Estructura de Portafolio de Evidencias 2017

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Instituto Tecnológico Superior de la Sierra Norte de Puebla
Portafolio de
Evidencia de
competencias
División de Ingeniería
Electromecánica
Nombre de Estudiante: Aylin Villalba Monroy

PROGRAMA ACADÉMICO: INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
SEMESTRE: SÉPTIMO
ESTUDIANTE: Aylin Villalba Monroy
ASIGNATURAS: ACADÉMICOS:
Controles Lógicos Programables M.I. ERICK GÓMEZ HERNÁNDEZ
Sistemas Eléctricos de Potencia ING. EYVAR TREJO GARRIDO
Torneado y Fresado Asistido por

M.I. MARCOS LÓPEZ GONZÁLEZ
Computadora
Ingeniería de Control Clásico M.C. UZIAS EDREI CORTES SANCHEZ
Máquinas y Equipos Térmicos 2 ING. LUIS ALBERTO VILLASEÑOR RIVERA
Tutoría Grupal M.C. UZIAS EDREI CORTES SANCHEZ

PRESENTACIÓN
Un portafolios es la colección de evidencias de todo tipo, que permiten al Académico y al Estudiante

reflexionar sobre el proceso de aprendizaje, es una forma de evaluar principalmente los proceso, se basa
en el análisis de las producciones cotidianas, no tanto desde el punto de vista del Académico, sino desde
una perspectiva conjunta docente-estudiante, para ayudar a este último a tomar conciencia de sus
metas, progresos, dificultades, etc. Al estudiante le sirve para autorregular su aprendizaje y al
Académico para tomar decisiones respecto al mismo proceso. El concepto de Portafolio existe desde
hace mucho tiempo en numerosos ámbitos fuera de la educación (artistas, arquitectos, y fotógrafos los
han usado para presentar sus trabajos a clientes potenciales).
El portafolio puede definirse como una recopilación de evidencias (documentos diversos, artículos,
notas, diarios, trabajos, ensayos, etc.) Consideradas de interés para ser conservadas, debido a los
significados que con ellas se han construido.
Las evidencias que lo integran permiten identificar cuestiones claves para ayudar a los estudiantes a
reflexionar sobre los propósitos, la orientación de los esfuerzos, las líneas a continuar desarrollando
entre otros.
La utilización del portafolio como recurso de evaluación se basa en la idea de que la naturaleza evolutiva
del proceso de desarrollo del portafolio da al estudiantado y al profesorado una oportunidad para
reflexionar sobre el crecimiento de los estudiantes e introducir cambios a lo largo del programa de
estudios. A su vez el desarrollo del portafolio hace que el estudiantado sienta el aprendizaje escolar
como algo propio (Wingginset 1991).
Últimamente se ha dado mucha importancia a los portafolios como método para evaluar los
aprendizajes de los estudiantes, ya que es posible captar en un solo momento el desarrollo de los
aprendizajes. El portafolio es una modalidad de evaluación, su uso permite ir monitoreando la evolución
del proceso de aprendizaje por el académico y por el mismo estudiante, de tal manera que se puedan ir
introduciendo cambios durante dicho proceso. Es una forma para recopilar la información que
demuestra las habilidades y logros de los Estudiantes: cómo piensa, cómo cuestiona, analiza, sintetiza,
produce o crea, y cómo interactúa (intelectual, emocional y social) con otros, es decir, permite identificar
los aprendizajes de conceptos, procedimiento y actitudes de los Estudiantes. Puede utilizarse en forma
de evaluación, co-evaluación y de autoevaluación. El uso de este recurso permite ir monitoreando la
evolución del proceso de aprendizaje de tal manera que se puedan ir introduciendo cambios en él.
ÍNDICE
1. Mapa curricular de la carrera que estudia.

2. Perfil de egreso y campo ocupacional de la carrera que estudia.
3. Perfil de Ingreso.
4. Objetivo de la Carrera.
5. Evidencias de Desarrollo de Competencias.
Ejemplo:
FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS
Evidencias de conocimiento:
- Pruebas escritas abiertas
- Prácticas.
- Trabajos gráficos: tablas, esquemas, diagramas, planos, modelos, maquetas, cuadros, etc. (digital
o impresa)
Evidencias de Productos:
- Proyectos.
EVIDENCIAS DE DESARROLLO DE COMPETENCIAS
PROCESOS DE MANUFACTURA
Evidencias de Conocimiento:
- Pruebas escritas abiertas.
Evidencias de hacer:
- Trabajos gráficos: tablas, esquemas, diagramas, planos, modelos, maquetas, cuadros, etc. (digital
o impresa).
EVIDENCIAS DE DESARROLLO DE COMPETENCIAS
TALLER DE ÉTICA
Evidencias de Conocimiento:
- Ensayos.
- Trabajos escritos (digitales o impresos).
Evidencias de hacer:
- Trabajos audiovisuales (videos, Diapositivas, PowerPoint)
Evidencias de Productos.
- Proyectos.
6. Evidencias semestrales de Tutorías.

7. Boletas.
8. Constancias de cumplimiento:
- Actividades Extraescolares.
- Inglés
- Servicio Social.
9. Constancias de asistencia a cursos, conferencias, congresos, talleres, diplomado, etc. Como:
ponentes o participantes (todo esto separado por semestres).
10. Constancias otorgadas por el Instituto, por reconocimiento a su buen Desempeño Académico.

Perfil de Ingreso
Para cursar la carrera de Ingeniería Electromecánica que te ofrece el ITSSNP, es conveniente

que el aspirante cuente con las siguientes competencias:
 Se conoce y valora a sí mismo y aborda problemas y retos teniendo en cuenta los

objetivos que persigue.
 Escucha, interpreta y emite mensajes pertinentes en distintos contextos mediante la
utilización de medios, de códigos y herramientas apropiados.
 Desarrolla innovaciones y propone soluciones a problemas a partir de métodos
establecidos.
 Muestra interés en el área físico-matemática.
 Sustenta una postura personal sobre temas de interés y relevancia general,
considerando otros puntos de vista de manera crítica y reflexiva.
 Aprende por iniciativa e interés propio a lo largo de la vida.
 Participa y colabora de manera efectiva en equipos diversos.
 Participa con una conciencia cívica y ética en la vida de su comunidad, región, México
y el mundo.
 Mantiene una actitud respetuosa hacia la interculturalidad y la diversidad de creencias,
valores, ideas y prácticas sociales.
 Contribuye al desarrollo sustentable de manera crítica, con acciones responsables.
 Valora la innovación, le interesa el diseño, la electrónica, la mecánica, la
automatización.
 Se interesa por la investigación.
 Tiene conocimientos básicos de inglés.
Perfil de Egreso
 Formula, gestiona y evalúa proyectos de ingeniería relacionados con sistemas y dispositivos en el

área electromecánica, proponiendo soluciones con tecnologías de vanguardia, en el marco del
desarrollo sustentable.
 Diseña e implementa sistemas y dispositivos electromecánicos, utilizando estrategias para el uso
eficiente de la energía en los sectores productivo y de servicios apegado a normas y acuerdos
nacionales e internacionales vigentes.
 Diseña e implementa estrategias y programas para el control y/o automatización de los procesos
productivos y los dispositivos en los sistemas electromecánicos.
 Proyectar, gestionar, implementar y controlar actividades de instalación y operación de los
sistemas electromecánicos para hacer eficientes los procesos productivos.
 Formula administra y supervisa programas de mantenimiento para la continuidad y optimización
de procesos productivos.
 Genera y participa en proyectos de investigación para el desarrollo científico y tecnológico
contribuyendo al bienestar social.
 Ejerce actitudes de liderazgo y de trabajo en equipo, para la toma de decisiones a partir de un
sentido ético y profesional.
 Asume una actitud emprendedora en la creación e incubación de empresas, para el desarrollo
económico.
 Aplica herramientas computacionales de acuerdo a las tecnologías de vanguardia, para el diseño,
simulación y operación de sistemas electromecánicos acordes a la demanda del sector industrial.
 Utiliza el lenguaje oral y escrito con claridad y fluidez para interactuar en distintos contextos
sociales.
 Comprende un segundo idioma para comunicar ideas e interpretar documentos de distinta índole.
Objetivo
Formar profesionistas de excelencia en
Ingeniería Electromecánica, con actitud
Emprendedora, liderazgo y capacidad de:
Analizar, diagnosticar, diseñar, seleccionar,
Instalar, administrar, mantener e innovar
Sistemas electromecánicos, en forma eficiente,
segura y económica, considerando las normas
y estándares nacionales e internacionales
de forma sustentable con plena conciencia
ética, humanística y social.
Misión
La carrera de Ingeniería Electromecánica está creada para
contribuir al desarrollo social, económico, científico y
tecnológico de la región y el estado; formando Ingenieros
Electromecánicos con actitud emprendedora, con liderazgo
y capacidad de: analizar, diagnosticar, diseñar, seleccionar,
instalar, administrar, mantener e innovar sistemas
electromecánicos, en forma eficiente, segura y económica,
con una nueva cultura de participación y compromiso en
beneficio de la sociedad y del medio ambiente.
Visión
Ser una carrera innovadora, flexible y de calidad, con
impacto en el desarrollo regional, estatal y nacional;
contando con un amplio reconocimiento por la excelencia
profesional de sus egresados y los resultados de sus
aportaciones tanto en el campo científico, tecnológico
social, económico y cultural; instituyendo una comunidad
profesional de nivel superior comprometidos con el
conocimiento, la cultura, la justicia y el respeto a la
diversidad.
EVIDENCIA
DE
COMPETENCIA
S
Controles
Lógicos
Programables
Unidad 1_ Introducción a los Controladores Lógicos Programables

1.1 Definición
Un controlador lógico programable (PLC), es un microprocesador de aplicación específica para

el control de procesos industriales, es decir que programado adecuadamente es la
implementación (síntesis) programada de un sistema lógico.
Un PLC es una anidad de control que incluye total o parcialmente las interfaces con las señales
de proceso, incluye el bloque Unidad de control y uno o más de los dispositivos y bloques
como: conversores A/D-D/A, relés, llaves, teclado, indicadores luminosos, salidas 7 segmentos,
etc.
Una característica más de un PLC es su hardware estándar con capacidad de conexión directa a
las señales de campo y programable por el usuario
Ventajas:
a. Flexibilidad en la implementación.
b. Permite el uso por parte de idóneos (no especialistas)
c. Gran rendimiento y sofisticación si lo usan especialistas
d. Gran comunicación con otros PLCs y con computadoras de procesos.
e. Gran robustez para el uso industrial.
1.2 Procesadores, la fuente de poder y elementos de memoria
A. Procesadores
Los PLCs se conforman de una unidad central de proceso la cual está estructurada en base a un
microprocesador, es la encargada de ejecutar el programa del usuario y de producir las
transferencias de datos desde las entradas hacia las salidas. También es la encargada de
gestionar la comunicación con otros periféricos, toma las instrucciones una a una de la
memoria, las decodifica y las ejecuta.
La unidad central está diseñada en base a microprocesadores y memorias. La fuente de
alimentación
En general poseen dos tipos de fuentes de alimentación independiente;
a. Alimentación des PLC (CPU, memorias e interfaces)
b. Alimentación de las entradas y de las salidas (a veces por separado)
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía eléctrica a

la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC. En los circuitos interiores de una
fuente de alimentación se transforma la tensión alterna de la red a tensión continua, en niveles
que garanticen el funcionamiento del hardware del PLC. Todas las fuentes están protegidas
contra cortocircuitos mediante fusibles, que muy fácilmente pueden ser reemplazados.
B. Elementos de memoria
Las memorias son del tipo ROM y RAM.

la memoria ROM (Read Only Memory): es una memoria de lectura, que permanece fija en el
CPU, contiene el sistema operativo con que opera el controlador, NO SE BORRA.
La memoria RAM (Random Access Memory): memoria de acceso aleatorio, es una memoria
volátil y fácil de modificarla.
En la memoria RAM se ubican:

La memoria del usuario.

Los temporizadores.
Los contadores.
Los bits o memorias internas.
Base de datos.
1.3 Los sistemas entrada/salida analógicos
Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con
accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la
temperatura, la presión o el caudal.
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un numero que se
deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión A/D, puesto
que el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión
o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.
El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:
Filtrado
Conversión A/D
Memoria interna
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del
autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con señales digitales.
Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada
cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan
mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de los
hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al autómata realiza funciones de regulación y
control de procesos continuos.
El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:
Aislamiento galvánico
Conversión D/A
Circuitos de amplificación y adaptación
Protección electrónica de la salida
Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto en los
módulos de entrada como en los módulos de salida. Las funciones de conversión A/D y D/A
que realiza son esenciales. Por ello los módulos de E/S analógicos se les consideran módulos de
E/S especiales.
1.4 Los sistemas de entrada/salida discretos
Los módulos de entrada llevan información del estado del proceso hacia el PLC y los módulos
de salida llevan información desde el PLC hasta los actuadores que modifican el estado del
proceso.
Los módulos de entradas salidas (E/S) también se clasifican en según el

tipo de señal que manejan, así tenemos módulos discretos y
módulos analógico. Los módulos discretos o digitales manejan
señales que sólo tienen dos valores, por ejemplo la presencia o ausencia de una señal de 120
VAC. Las señales más comunes, también conocidos como voltajes de control, son 120 VAC,
220 VAC y 24 VDC, pero existen otros de uso menos frecuente. La siguiente tabla ilustra la
agrupación de los tipos más comunes de señales usadas en las entradas salidas.
La conexión de las entradas sigue las reglas de cualquier circuito eléctrico básico; típicamente
hay tres elementos: la fuente de alimentación, el dispositivo de entrada (por ejemplo un sensor o
un botón) y el tercer elemento es la entrada en el módulo de entrada. Cuando el dispositivo de
entrada se cierra, la fuente de poder suministra energía a la entrada. La siguiente figura muestra
el circuito.
Se debe escoger el módulo de salida según el voltaje de alimentación y la carga. Los módulos
de salidas de uso son más frecuentes están diseñados con triac para voltajes AC, con transistor
para voltajes DC y con relés que pueden manejar tanto voltajes AC como DC. Las salidas
también se agrupan y las salidas que no estás agrupada se les denominan salidas aisladas
1.5 Sistemas numéricos y códigos binarios
Un sistema digital combi nacional se define, en general, como aquel sistema en el que las
salidas son solamente función de las entradas actuales, es decir, dependen únicamente de las
combinaciones de las entradas, de ahí su nombre. Estos sistemas se pueden representar a través
de una función del tipo:
F: X 7−→ Y
Donde X es el conjunto (discreto) de entradas e Y el conjunto (también discreto) de salidas. Se
suele representar como en la figura 1.1.
Un ejemplo sencillo de sistema combinacional es un portaminas. En este sistema solo son
posibles dos acciones o entradas: pulsar o no pulsar, y solo son posibles dos salidas: salir la
mina o no hacer nada. El sistema es combi nacional porque, siempre que se aplique una entrada,
la respuesta del sistema solo depende de esa entrada, es decir, depende de
las combinaciones de las entradas actuales. En nuestro ejemplo del
portaminas, siempre que se pulsa sale la mina mientras que si no se pulsa no pasa nada. Estos
sistemas pueden ser formalizados matemáticamente mediante Álgebras de Boole.
Existe un tipo más general de sistemas, llamados secuenciales, que además de entradas y salidas
poseen unas variables adicionales llamadas variables internas o variables de estado (o bien
simplemente estado). El estado hace que la salida del sistema dependa de las entradas anteriores
además de la entrada actual. Físicamente, el estado va a representar una propiedad del sistema
que, aunque no es observable directamente desde el exterior, va a determinar la salida que
presente dicho sistema ante una entrada determinada. Es decir, para una misma entrada van a
ser posibles distintas salidas, dependiendo del estado actual del sistema.
Un sistema secuencial se va representar, tal y como se ve en la figura 1.2, por dos funciones
combi nacionales (F1 y F2) y un nuevo tipo de función o módulo (_) que se encarga de
almacenar el valor de los estados. Las funciones F1 y F2 son aplicaciones entre el conjunto de
todas las entradas (X), todas las salidas (Y ) y todos los estados internos (S). La primera función
(F1) calcula el estado siguiente del sistema según el estado y la entrada actuales.
F1: S × X 7−→
Por otra parte, F2 calcula cual es la salida en función del estado y de la entrada también actual.
Es decir,
F2: S × X 7−→ Y
Esta es la definición de un autómata Mealy. Existe otra forma equivalente de definir un sistema
secuencial que es la representación mediante un autómata Moore. En este caso, la función F2
solo necesita conocer el estado actual para calcular la salida, es decir,
F2: S 7−→ Y
Como se ha dicho, ambas formulaciones son equivalentes, y un autómata Mealy se puede
transformar en un autómata Moore y viceversa.
Un ejemplo sencillo de sistema secuencial sería un bolígrafo en donde al pulsar un botón sale o
entra la punta. En este caso también existen dos entradas diferentes: pulsar o no pulsar, y tres
salidas: salir punta, entrar punta o no hacer nada. Siempre que no se pulse no pasará nada, pero
la entrada pulsar produce salidas diferentes según el estado del bolígrafo: si la punta está fuera
entonces entra, mientras que si la punta está dentro entonces sale.
Por lo tanto, la misma acción o entrada (pulsar) produce dos salidas diferentes en función del
estado interno del sistema (punta dentro o punta fuera).
En la computadora si el número binario se almacena con número prefijado de bits se producirá
un error de truncamiento.
1.6 Principios de álgebra Booleana y lógica
Una variable binaria puede representar, entre otras cosas, una cifra de un número en binario o
una variable booleana.
Las operaciones aritméticas básicas son suma, resta, multiplicación y división. Al ser la
representación en binario una notación ponderada (es decir que verifica la expresión 2), estas
operaciones son análogas a las realizadas en decimal pero hay que usar para cada posición las
tablas siguientes, según la operación aritmética a realizar.
Tabla 2. Suma aritmética. Tabla 3. Resta aritmética.
a b a+b a b ab
0 0 0 0 0 0
0 1 1 0 1 1 y me adeudo 1
1 0 1 1 0 1
1 1 0 y me llevo 1 1 1 0
Tabla 4. Multiplicación aritmética. Tabla 5. División aritmética.
a b axb a b a/b
0 0 0 0 0 indeterminado
0 1 0 0 1 0
1 0 0 1 0 infinito
1 1 1 1 1 1
Se observa que multiplicar por 10 en binario (es decir, por 2 en decimal) equivale a añadir un
cero la derecha, o a desplazar el punto decimal a la derecha, siendo similar a multiplicar por 10
un número decimal. De igual forma, dividir por 10 en binario (es decir, por 2 en decimal) se
hace desplazando el punto decimal a la izquierda, o eliminando ceros a la derecha.
Ejemplo 6.
101011,101)2 x 2 = 1010111,01)2
1101,1011)2 x 25 = 110110110)2
1010100)2 / 2 = 101010)2
10110,101)2 / 26 = 0,010110101)2
1.7 Simbología y lenguajes de programación
Para representar un número negativo se puede usar el “complemento de ese número a la base” o
“complemento de ese número a la base menos uno del sistema de numeración” usado. Así,
como se verá después, las sumas y restas quedan reducidas a sumas, independientemente del
signo de los operandos. Este sistema de representación es muy interesante en el caso de las
computadoras, ya que si se usa se reduce la complejidad de los circuitos de la unidad aritmético
– lógica.
El complemento a la base menos uno de un número, N, es el número que resulta de restar cada
una de las cifras de N a la base menos uno del sistema de numeración que se esté utilizando.
Se pueden restar dos números sumando al minuendo el complemento a la base menos uno del
sustraendo. Si existe acarreo en el resultado, éste se descarta y se suma al resultado así
obtenido.
Lenguajes de Programación
Los lenguajes de programación son necesarios para la comunicación entre el usuario (sea
programador u operario de la máquina o proceso donde se encuentre el PLC) y el PLC. La
interacción que tiene el usuario con el PLC la puede realizar por medio de la utilización de un
cargador de programa (loader Program) también reconocida como consola de programación o
por medio de un PC (computador Personal).Tenga en cuenta que: En procesos grandes o en
ambientes industriales el PLC recibe el nombre también de API (Autómata Programable
Industrial) y utiliza como interfase para el usuario pantallas de plasma, pantallas de contacto
(touch screen) o sistemas SCADA (sistemas para la adquisición de datos, supervisión,
monitoreo y control de los procesos), cuyo contenido no serán
presentados ni tenidos en cuenta en este curso.
Lenguaje de Máquina: Código binario encargado de la ejecución del programa directamente en

el microprocesador. Lenguaje Ensamblador: Lenguaje sintético de sentencias que representan
cada una de las instrucciones que puede ejecutar el microprocesador. Una vez diseñado un
programa en lenguaje ensamblador es necesario, para cargarlo en el sistema, convertirlo o
compilarlo a lenguaje de máquina. Los programadores de lenguajes de bajo nivel deben estar
especializados en microprocesadores y demás circuitos que conforman el sistema.
1.7.1 Lenguaje de escalera
El Lenguaje en Escalera es el mismo para todos los modelos existentes de PLC, lo que cambia
de fabricante a fabricante o de modelo a modelo es el microcontrolador que emplea, y por esta
razón lo que difiere entre los PLC es la forma en que el software interpreta los símbolos de los
contactos en Lenguaje en Escalera. El software de programación es el encargado de generar el
código en ensamblador del microcontrolador que posee el PLC. Para cada PLC el código que se
crea es diferente ya que por naturaleza propia los códigos de los microcontroladores son
diferentes, aunque el Lenguaje en Escalera sea el mismo para todos los PLC.
1.7.2 Lenguaje AWL
El lenguaje de programación AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje textual orientado a la

máquina. Las diversas instrucciones equivalen a los pasos de trabajo con los que la CPU ejecuta
el programa y éstas se pueden reunir en segmentos. Con este lenguaje editar bloques S7 de
forma incremental o crear su programa en una fuente AWL con un editor orientado a la fuente
para compilarlo luego en bloques.
UNIDAD 2 Programación de funciones básicas.

2.1 Programación de funciones básicas.
Compuertas lógicas
Una puerta lógica, o compuerta lógica, es un dispositivo electrónico que es la expresión física
de un operador booleano en la lógica de conmutación. Cada puerta lógica consiste en una red de
dispositivos interruptores que cumple las condiciones booleanas para el operador particular. Son
esencialmente circuitos de conmutación integrados en un chip.
Puerta AND
Símbolo de la
función lógica Y
a) Contactos, b)
Normalizado y c)
No normalizado
La puerta lógica Y, más conocida por su nombre en inglés AND ( ), realiza

la función booleanas de producto lógico. Su símbolo es un punto (·), aunque se suele omitir.
Así, el producto lógico de las variables A y B se indica como AB, y se lee A y B o simplemente
A por B.
La ecuación característica que describe el comportamiento de la puerta AND es:
Su tabla de verdad es la siguiente:

Tabla de verdad puerta AND
Entrada A Entrada B Salida
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Puerta OR
Símbolo de la función lógica O a) Contactos, b) Normalizado y c) No normalizado

La puerta lógica O, más conocida por su nombre en inglés OR ( ), realiza la
operación de suma lógica.
La ecuación característica que describe el comportamiento de la puerta OR es:

Tabla de verdad puerta OR
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Podemos definir la puerta O como aquella que proporciona a su salida un 1 lógico si al menos
una de sus entradas está a 1.
Puerta OR-exclusiva (XOR)
Símbolo de la función lógica O-exclusiva. a) Contactos, b) Normalizado y c) No normalizado

La puerta lógica O-exclusiva, más conocida por su nombre en inglés XOR, realiza la función
booleana A'B+AB'. Su símbolo es el más (+) inscrito en un círculo. En la figura de la derecha
pueden observarse sus símbolos en electrónica.
La ecuación característica que describe el comportamiento de la puerta XOR es:
|-
Tabla de verdad puerta XOR
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Se puede definir esta puerta como aquella que da por resultado uno, cuando los valores en las
entradas son distintos. Ej.: 1 y 0, 0 y 1 (en una compuerta de dos entradas).
Si la puerta tuviese tres o más entradas, la XOR tomaría la función de suma de paridad, cuenta
el número de unos a la entrada y si son un número impar, pone un 1 a la salida, para que el
número de unos pase a ser par. Esto es así porque la operación XOR es asociativa, para tres
entradas escribiríamos: a (b c) o bien (a b) c. Su tabla de verdad sería:
XOR de tres entradas
Entrada A Entrada B Entrada C Salida
0 0 0 0
0 0 1 1
0 1 0 1
0 1 1 0
1 0 0 1
1 0 1 0
1
Ingeniería de
Control Clásico
I. Conceptos Básicos de Sistemas de Control

Las teorías de control que se utilizan habitualmente son la teoría de control clásica (también
denominada teoría de control convencional), la teoría de control moderno y la teoría de control
robusto.
El control automático ha desempeñado un papel vital en el avance de la ingeniería y la ciencia.
El control automático se ha convertido en una parte importante e integral en los sistemas de
vehículos espaciales, en los sistemas robóticos, en los procesos modernos de fabricación y en
cualquier operación industrial que requiera el control de temperatura, presión, humedad, flujo,
etc. Es deseable que la mayoría de los ingenieros y científicos estén familiarizados con la teoría
y la práctica del control automático.
El primer trabajo significativo en control automático fue el regulador de velocidad centrífugo
de James Watt para el control de la velocidad de una máquina de vapor, en el siglo dieciocho.
Minorsky, Hazen y Nyquist, entre muchos otros apartaron trabajos importantes en las etapas
iniciales del desarrollo de la teoría de control. En 1922, Minorsky trabajó en controladores
automáticos para el guiado de embarcaciones, y mostró que la estabilidad puede determinarse a
partir de las ecuaciones diferenciales que describen el sistema. En 1932, Nyquist diseñó un
procedimiento relativamente simple para determinar la estabilidad de sistemas en lazo cerrado, a
partir de la respuesta en lazo abierto a entradas sinusoidales en estado estacionario. En 1934,
Hazen, quien introdujo el término servomecanismos para los sistemas de control de posición,
analizó el diseño de los servomecanismos con relé, capaces de seguir con precisión una entrada
cambiante.
Durante la década de los cuarenta, los métodos de la respuesta en frecuencia (especialmente
los diagramas de Bode) hicieron posible que los ingenieros diseñaran sistemas de control lineales
en lazo cerrado que cumplieran los requisitos de comportamiento. En los años cuarenta y
cincuenta muchos sistemas de control industrial utilizaban controladores PID para el control de
la presión, de la temperatura, etc. A comienzos de la década de los cuarenta Ziegler y Nichols
establecieron reglas para sintonizar controladores PID, las denominadas reglas de sintonía de
Ziegler-Nichols. A finales de los años cuarenta y principios de los cincuenta, se desarrolló por
completo el método del lugar de las raíces propuesto por Evans.
Los métodos de respuesta en frecuencia y del lugar de las raíces, que forman el núcleo de la
teoría de control clásica, conducen a sistemas estables que satisfacen un conjunto más o menos
arbitrario de requisitos de comportamiento. En general, estos sistemas son aceptables, pero no
óptimos desde ningún punto de vista. Desde el final de la década de los cincuenta, el énfasis en
los problemas de diseño de control se ha desplazado del diseño de uno de los posibles sistemas
que funciona adecuadamente al diseño de un sistema óptimo respecto de algún criterio.
Conforme las plantas modernas con muchas entradas y salidas se vuelven más y más complejas,
la descripción de un sistema de control moderno requiere una gran cantidad de ecuaciones. La
teoría de control clásica, que trata de los sistemas con una entrada y una salida, pierde su
potencialidad cuando se trabaja con sistemas con entradas y salidas múltiples. Hacia 1960, debido
a la disponibilidad de las computadoras digitales fue posible el análisis en el dominio del tiempo
de sistemas complejos. La teoría de control moderna, basada en el análisis en el dominio del
tiempo y la síntesis a partir de variables de estados, se ha desarrollado para
manejar la creciente complejidad de las plantas modernas y los
requisitos cada vez más exigentes sobre precisión, peso y coste en aplicaciones militares,
espaciales e industriales.
Durante los años comprendidos entre 1960 y 1980, se investigó a fondo el control óptimo tanto
de sistemas determinísticos como estocásticos, así como el control adaptativo y con aprendizaje
de sistemas complejos. Desde la década de los ochenta hasta la de los noventa, los avances en la
teoría de control moderna se centraron en el control robusto y temas relacionados.
La teoría de control moderna se basa en el análisis en el dominio temporal de los sistemas de
ecuaciones diferenciales. La teoría de control moderna simplificó el diseño de los sistemas de
control porque se basa en un modelo del sistema real que se quiere controlar. Sin embargo, la
estabilidad del sistema depende del error entre el sistema real y su modelo. Esto significa que
cuando el controlador diseñado basado en un modelo se aplica al sistema real, éste puede no ser
estable. Para evitar esta situación, se diseña el sistema de control definiendo en primer lugar el
rango de posibles errores y después diseñando el controlador de forma que, si el error del sistema
está en dicho rango, el sistema de control diseñado permanezca estable. El método de diseño
basado en este principio se denomina teoría de control robusto. Esta teoría incorpora tanto la
aproximación de respuesta en frecuencia como la del dominio temporal. Esta teoría es
matemáticamente muy compleja.
Como esta teoría requiere una base matemática de nivel de licenciados, la inclusión de la teoría
de control robusto en este libro está limitada únicamente a aspectos introductorios. El lector
interesado en detalles sobre la teoría de control robusto debería cursar previamente un curso de
control de una licenciatura en una universidad.
1.- Definiciones.
 Variable controlada y señal de control o variable manipulada. La variable controlada
es la cantidad o condición que se mide y controla. La señal de control o variable
manipulada es la cantidad o condición que el controlador modifica para afectar el valor
de la variable controlada. Normalmente, la variable controlada es la salida del sistema.
Controlar significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar la variable
manipulada al sistema para corregir o limitar la desviación del valor medido respecto del
valor deseado.
En el estudio de la ingeniería de control, es necesario definir términos adicionales que se para
describir los sistemas de control.
 Plantas. Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de los elementos
de una máquina que funcionan juntos, y cuyo objetivo es efectuar una operación
particular. En este libro se llamará planta a cualquier objeto físico que se va a controlar
(como un dispositivo mecánico, un horno de calefacción, un reactor químico o una nave
espacial).
 Procesos. El Diccionario Merriam-Webster define un proceso como una operación o un
desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por una serie de cambios graduales
que se suceden unos a otros de una forma relativamente fija y que conducen a un resultado
o propósito determinados; o una operación artificial o voluntaria que se hace de forma
progresiva y que consta de una serie de acciones o movimientos controlados,
sistemáticamente dirigidos hacia un resultado o propósito determinado. En
este libro se llamará proceso a cualquier operación que se va a
controlar. Algunos ejemplos son los procesos químicos, económicos y biológicos.

 Sistemas. Un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos y realizan
un objetivo determinado. Un sistema no está necesariamente limitado a los sistemas
físicos. El concepto de sistema se puede aplicar a fenómenos abstractos y dinámicos, como
los que se encuentran en la economía. Por tanto, la palabra sistema debe interpretarse en
un sentido amplio que comprenda sistemas físicos, biológicos, económicos y similares.
 Perturbaciones. Una perturbación es una señal que tiende a afectar negativamente el
valor de la salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se
denomina interna, mientras que una perturbación externa se genera fuera del sistema y es
una entrada.
 Control realimentado. El control realimentado se refiere a una operación que, en
presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y
alguna entrada de referencia, y lo realiza tomando en cuenta esta diferencia. Aquí sólo se
especifican con este término las perturbaciones impredecibles, ya que las perturbaciones
predecibles o conocidas siempre puede compensarse dentro del sistema.
II. Sistema de Control

Un sistema dinámico puede definirse conceptualmente como un ente que recibe unas acciones
externas o variables de entrada, y cuya respuesta a estas acciones externas son las denominadas
variables de salida.
Las acciones externas al sistema se dividen en dos grupos, variables de control, que se pueden
manipular, y perturbaciones sobre las que no es posible ningún tipo de control. La Figura 3 ilustra
de un modo conceptual el funcionamiento de un sistema.
Figura 3 Esquema general de un sistema

Dentro de los sistemas se encuentra el concepto de sistema de control. Un sistema de control es
un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una serie de elementos que permiten
influir en el funcionamiento del sistema. La finalidad de un sistema de control es conseguir,
mediante la manipulación de las variables de control, un dominio sobre las variables de salida, de
modo que estas alcancen unos valores prefijados (consigna). Un sistema de control ideal debe ser
capaz de conseguir su objetivo cumpliendo los siguientes requisitos:
 Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a perturbaciones y errores
en los modelos.
 Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido. Normalmente este
criterio consiste en que la acción de control sobre las variables de entrada sea realizable,
evitando comportamientos bruscos e irreales.
 Ser fácilmente implementable y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de un
ordenador.
Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y
permiten su manipulación son los siguientes:
 Sensores. Permiten conocer los valores de las variables medidas del sistema.
 Controlador. Utilizando los valores determinados por los sensores y la consigna impuesta,
calcula la acción que debe aplicarse para modificar las variables de control en base a cierta
estrategia.
 Actuador. Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controlador y que
modifica las variables de control.
Figura 4 Esquema general de un sistema de control
III. Tipos Sistemas de Control en Canales de Regadío

Existen múltiples criterios para clasificar los distintos tipos de sistemas de control utilizados en
la gestión de canales de regadío. Según Georges y Litrico (2002), los cuatro criterios esenciales
son:
 Las variables consideradas
 La estrategia de control
 Los métodos de diseño
 La implementación en obra
Variables consideradas
En un sistema de control, se consideran cuatro grupos de variables. Las perturbaciones, las
variables controladas, las variables de control y las variables medidas.
Las perturbaciones son generalmente desconocidas. Las más importantes son las aportaciones
extras debidas a las lluvias y las extracciones ilegales. Normalmente, estas perturbaciones no se
pueden medir, pero sus efectos sobre las variables medidas permiten detectar su presencia. La
utilización de un sistema de lazo cerrado permite corregir los problemas derivados de la presencia
de perturbaciones en el sistema.
Las variables controladas son aquellas sobre las que se aplican los valores de consigna. En el caso
de un canal, estas variables controladas son principalmente de dos tipos: caudales y calados.
 Caudales. Las necesidades hídricas de los usuarios de un canal de riego se pueden definir
normalmente en términos de caudales. Existen diversos sistemas de control que utilizan
los caudales como variable controlada y son un ejemplo de ello los sistemas de control
predictivo GPC (Sawadogo, 1992; Rodellar et al, 1989) y CAGG (Piquereau et al, 1982).
No obstante, medir caudales no es tarea fácil, lo cual lleva a controlar otras variables de
mayor facilidad en su lectura, como son los calados.
 Calados. Los calados son fácilmente mensurables, y se trata de unas variables que
usualmente se miden con diversos objetivos como son el control de la estabilidad de los
taludes laterales del canal, el control y crecimiento de la vegetación o el
riesgo de desbordamiento. Los calados controlados pueden ser aguas
abajo, aguas arriba o en un punto central del tramo de canal controlado; controlar uno u
otro tiene sus ventajas y desventajas.
El control aguas arriba permite una respuesta rápida del sistema debido al volumen
almacenado en la compuerta aguas arriba, sin embargo, requiere taludes verticales, lo que
encarece la obra. El control aguas abajo presenta el caso contrario, y el control de calado
en un punto intermedio conlleva una solución ubicada entre los otros dos casos. Las
variables medidas son generalmente calados, aunque en ciertos casos pueden ser caudales,
medidos mediante equipos especiales (molinetes, ultrasonidos,...) o mediante relaciones
numéricas (curvas de gasto), o volúmenes, evaluados mediante balances caudal de
entrada-caudal de salida o mediante los valores de diversos calados a lo largo del tramo
de canal.
Las variables de control más habituales son las aberturas de compuertas, los incrementos
de abertura de compuerta, los caudales o los incrementos de caudales. Considerar las
aperturas de compuerta o sus incrementos permite tener en cuenta la compleja dinámica
asociada a las aperturas de compuerta y a los niveles aguas arriba y abajo de ésta.
Considerar caudales permite desacoplar el sistema en subsistemas, lo cual es interesante
cuando se utilizan controladores locales mono variables, aunque no tiene en cuenta la
dinámica asociada a la apertura de la compuerta de modo que el comportamiento global
del sistema no puede asegurarse. En el caso de que la variable de control sea un caudal,
éste deberá convertirse en apertura de compuerta, para que sea aplicable al sistema,
mediante la inversa de la ecuación de compuerta o mediante un controlador local dinámico
mono variable (tipo PID o parecido).
IV. Sistemas de Control en Lazo Cerrado

Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control en lazo cerrado.
En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo cerrado se usan
indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de
error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación (que
puede ser la propia señal de salida o una función de la señal de salida y sus derivadas y/o
integrales), con el fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor deseado. El
termino control en lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentado para
reducir el error del sistema.
V. Sistemas de Control en Lazo Abierto

Los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control se denominan
sistemas de control en lazo abierto. En otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto
no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada. Un ejemplo práctico es
una lavadora. El remojo, el lavado y el centrifugado en la lavadora operan con una base de
tiempo. La máquina no mide la señal de salida, que es la limpieza de la ropa.
En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de
referencia. Así, a cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación fija;
como resultado de ello, la precisión del sistema depende de la calibración. Ante la presencia
de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la
práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se conoce la relación
entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni
externas. Es evidente que estos sistemas no son de control realimentado. Obsérvese que
cualquier sistema de control que opere con una base de tiempo está en lazo abierto. Por
ejemplo, el control de tráfico mediante señales operadas con una base de tiempo es otro
ejemplo de control en lazo abierto.
VI. Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con sistemas en lazo

Abierto
Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la realimentación vuelve la
respuesta del sistema relativamente insensible a las perturbaciones externas y a las variaciones
internas en los parámetros del sistema. Es así posible usar componentes relativamente poco
precisos y baratos para obtener el control adecuado de una planta determinada, mientras que hacer
eso es imposible en el caso de un sistema en lazo abierto.
Desde el punto de vista de estabilidad, el sistema de control en lazo abierto es más fácil de
desarrollar, porque la estabilidad del sistema no es un problema importante. Por otra parte, la
estabilidad es un gran problema en el sistema de control en lazo cerrado, que puede conducir a
corregir en exceso errores que producen oscilaciones de amplitud constante o cambiante. Debe
señalarse que, para los sistemas en los que se conocen con anticipación las entradas y en los cuales
no hay perturbaciones, es aconsejable emplear un control en lazo abierto. Los sistemas de control
en lazo cerrado sólo tienen ventajas cuando se presentan perturbaciones y/o variaciones
impredecibles en los componentes del sistema. Obsérvese que la potencia nominal de salida
determina en forma parcial el coste, peso y tamaño de un sistema de control. El número de
componentes usados en un sistema de control en lazo cerrado es mayor que el que se emplea para
un sistema de control equivalente en lazo abierto. Por tanto, el sistema de control en lazo cerrado
suele tener costes y potencias más grandes. Para disminuir la potencia requerida de un sistema,
se emplea un control en lazo abierto siempre que pueda aplicarse. Por lo general, una combinación
adecuada de controles en lazo abierto y en lazo cerrado es menos costosa y ofrecerá un
comportamiento satisfactorio del sistema global.
La mayoría de los análisis y diseños de sistemas de control presentados en este libro son sistemas
de control en lazo cerrado. En ciertas circunstancias (por ejemplo, si no hay perturbaciones o la
salida es difícil de medir) pueden ser deseables los sistemas de control en lazo abierto. Por tanto,
es conveniente resumir las ventajas y desventajas de utilizar sistemas de control en lazo abierto.
Las ventajas fundamentales de los sistemas de control en lazo abierto son las siguientes:
 Construcción simple y facilidad de mantenimiento.
 Menos costosos que el correspondiente sistema en lazo cerrado.
 No hay problemas de estabilidad.
 Convenientes cuando la salida es difícil de medir o cuando medir la salida de manera
precisa no es económicamente viable. (Por ejemplo, en el caso de la lavadora, sería
bastante costoso proporcionar un dispositivo para medir la calidad de la salida de la
lavadora, es decir, la limpieza de la ropa lavada.)
Las desventajas fundamentales de los sistemas de control en lazo abierto son las siguientes:
 Las perturbaciones y los cambios en la calibración originan errores, y la salida puede ser
diferente de lo que se desea.
 Para mantener la calidad requerida en la salida, es necesaria la re
calibración de vez en cuando.
Figura 5 Control lazo cerrado vs. Control lazo abierto
VII. Sistemas lineales

Un sistema se denomina lineal si se aplica el principio de superposición. Este principio establece
que la respuesta producida por la aplicación simultánea de dos funciones de entradas diferentes
es la suma de las dos respuestas individuales. Por tanto, para el sistema lineal, la respuesta a varias
entradas se calcula tratando una entrada cada vez y sumando los resultados. Este principio permite
desarrollar soluciones complicadas para la ecuación diferencial lineal a partir de soluciones
simples.
VIII. Sistemas lineales invariantes y variantes en el tiempo

Una ecuación diferencial es lineal si sus coeficientes son constantes o son funciones sólo de la
variable independiente. Los sistemas dinámicos formados por componentes de parámetros
concentrados lineales invariantes con el tiempo se describen mediante ecuaciones diferenciales
lineales invariantes en el tiempo de coeficientes constantes. Tales sistemas se denominan sistemas
lineales invariantes en el tiempo (o lineales de coeficientes constantes). Los sistemas que se
representan mediante ecuaciones diferenciales cuyos coeficientes son funciones del tiempo, se
denominan sistemas lineales variantes en el tiempo. Un ejemplo de un sistema de control variante
en el tiempo es un sistema de control de naves especiales. (La masa de una nave espacial cambia
debido al consumo de combustible.)
IX. Ejemplos de la Transformada de Laplace.

1
 ℒ= {𝑒 5𝑡 }= 𝑠−5
1
 ℒ= {𝑒 −3𝑡 } =
𝑠+3
𝑠
 ℒ = {cos ℎ (3! 𝑡)} =
𝑠2 −36
𝑠
 ℒ = {cos ℎ (√12𝑡)} = 𝑠2 −12
1 1 𝑠
 ℒ = {4𝑡 − 3 + 2 cos(5𝑡)}= 4ℒ{𝑡} − 3ℒ{1} + 2ℒ{cos(5𝑡)} = 4 𝑠2 − 3 𝑠 + 2 𝑠2 +52
1 1 𝑠 4(𝑠 2 + 25) − 3𝑠(𝑠 2 + 25) + 2𝑠 3 100 − 75𝑠 + 4𝑠 2 − 𝑠 3
4 2−3 +2 2 = =
𝑠 𝑠 𝑠 + 25 𝑠 2 (𝑠 2 + 25) 𝑠 2 (𝑠 2 + 25)
6 6
 ℒ = {cosh ( 𝑡) + sin ℎ(4𝑡)}= ℒ {cosh( 𝑡)} + ℒ{sinh(4𝑡)} =
3 3
𝑠 4
+ 2 𝑠2 +4 =
𝑠2 +4
𝑠 3 + 4𝑠 + 4𝑠 2 − 16 𝑠 3 + 4𝑠 + 4𝑠 2 − 16
=
𝑠 4 + 16𝑠 2 − 4𝑠 2 − 64 𝑠 4 + 12𝑠 2 − 64
 𝒚𝒍𝒍 − 𝟐𝒚𝒍 − 𝟑𝒚 = 𝟏
𝒚(𝟎) = 𝟏 𝒚 𝒚𝒍 (𝟎) = −𝟏
ℒ = {𝒚𝒍𝒍 − 𝟐𝒚𝒍 − 𝟑𝒚} = ℒ{1}
ℒ{𝒚𝒍𝒍 } − 2ℒ{𝒚𝒍 } − 3ℒ{𝑦} = ℒ{1}
ℒ{𝒚𝒍𝒍 } = 𝑠 2 ℒ{𝑦} − 𝑠𝑦(0) − 𝒚𝒍 (0) = 𝑠 2 ℒ{𝑦} − 𝑠(1) − (−1)
ℒ{𝒚𝒍 } − 𝑠ℒ{𝒚} − 𝑦{0} = 𝑠ℒ{𝑦} − 1
1
(𝑠 2 ℒ{𝒚(𝒕)} − 𝑠 + 1) − 2(𝑠ℒ{𝑦} − 1) − 3ℒ{𝑦} =
𝑠
1 1
(𝑠 2 − 2𝑠 − 3)ℒ{𝑦(𝑡)} = +𝑠−1−2 = +𝑠−3
𝑡 𝑠
1
+𝑠−3 1 + 𝑠 2 − 3𝑠
𝑠
ℒ{𝒚(𝒕)} = =
𝑠2 − 2𝑠 − 3 𝑠(𝑠 − 3)(𝑠 + 1)
1 + 𝑠 2 − 3𝑠 𝐴 𝐵 𝐶
= + +
𝑠(𝑠 − 3)(𝑠 + 1) 𝑠 𝑠 − 3 𝑠 + 1
1 + 𝑠 2 − 3𝑠 𝐴 𝐵 𝐶
= + +
𝑠(𝑠 − 3)(𝑠 + 1) 𝑠 𝑠 − 3 𝑠 + 1
02 + 3 𝑋 0 + 1 1 1
𝐴= = =−
0(0 − 3)(0 + 1) −3 3
32 − 3 𝑋 3 + 1 1
𝐵= =
3(3 − 3)(3 + 1) 12
(−1)2 − 3 𝑋 (−1) + 1 5
𝐶= =
(−1)(−1 − 3)(−1 + 1) 4
𝑠 2 − 3𝑠 + 1 1 1 1 1 5 1
ℒ{𝒚(𝒕)} = =− 𝑋− + 𝑋 + 𝑋
𝑠(𝑠 − 3)(𝑠 + 1) 3 𝑆 12 𝑠 − 3 4 𝑠 + 1
1 1 1 1 5 1
𝑦(𝑡) = ℒ −1 {ℒ{𝒚(𝒕)}} = − ℒ −1 { } + ℒ −1 { } + ℒ −1 { }
3 𝑆 12 𝑠−3 4 𝑠+1
1 1 5
𝑦(𝑡) = − + 𝑒 3𝑡 + 𝑒 −𝑡
3 12 4
 𝒚𝒍 − 𝟐𝒚 = 𝟐𝒕 + 𝟏
𝒚(𝟏) = 𝟐
𝒕 = 𝑻+𝟏
𝒚𝒍 − 𝟐𝒚 = 𝟐(𝑻 + 𝟏) + 𝟏 = 𝟐𝑻 + 𝟑
𝒚(𝟎) = 𝟐
ℒ = {𝒚𝒍 − 𝟐𝒚} = ℒ{2𝑇 + 3}
ℒ{𝒚𝒍 } − 2ℒ{𝒀} = 2ℒ{𝑇} + 3ℒ{1}
ℒ{𝒚𝒍 } = 𝑆ℒ{𝑦} − 𝑦(0) = 𝑆ℒ{𝑦} − 2
1 1
(𝑠ℒ{𝒚} − 2) − 2ℒ{𝒚} = 2 + 3
𝑠2 𝑠
1 1 2 + 3𝑠 + 2𝑠 2
(𝑠 − 2)ℒ{𝒚} = 2 + 3 + 2 =
𝑠2 𝑠 𝑠
2𝑠 2 + 3𝑠 + 2
ℒ{𝑦} =
𝑠 2 (𝑠 − 2)
2𝑠 2 + 3𝑠 + 2 𝐴 𝐵 𝐶 𝐴(𝑆 − 2) + 𝐵𝑠(𝑠 − 2) + 𝐶𝑠 2
= + + =
𝑠 2 (𝑠 − 2) 𝑠2 𝑠 𝑠 − 2 𝑠 2 (𝑠 − 2)
𝐵+𝐶 =2
𝐴 − 2𝐵 = 3
−2𝐴 = 2
2𝑠 2 + 3𝑠 + 2 1 1 1
2
= − 2−2𝑋 +4𝑋
𝑠 (𝑠 − 2) 𝑠 𝑠 𝑠−2
1 1 1
ℒ{𝒚(𝒕)} = − − 2 𝑋 + 4 𝑋
𝑠2 𝑠 𝑠−2
1 1 1
𝑦 = ℒ −1 {ℒ{𝒚}} = −ℒ −1 { 2 } − 2ℒ −1 { } + 4ℒ −1 { }
𝑠 𝑠 𝑠−2
𝑦(𝑡) = −𝑇 − 2 + 4𝑒 2𝑇
𝑦 = −(𝑡 − 1) − 2 + 4𝑒 2(𝑡−1) = −𝑡 − 1 + 4𝑒 2(𝑡−1)
PRACTICA 1
SISTEMA DE CONTROL
Un sistema dinámico puede definirse conceptualmente como un ente que recibe unas acciones
externas o variables de entrada, y cuya respuesta a estas acciones externas son las denominadas
variables de salida.
Las acciones externas al sistema se dividen en dos grupos, variables de
control, que se pueden manipular, y perturbaciones sobre las que no
es posible ningún tipo de control. La Figura 3 ilustra de un modo conceptual el funcionamiento

de un sistema.
Figura 3 Esquema general de un sistema

Dentro de los sistemas se encuentra el concepto de sistema de control. Un sistema de control es
un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una serie de elementos que permiten
influir en el funcionamiento del sistema. La finalidad de un sistema de control es conseguir,
mediante la manipulación de las variables de control, un dominio sobre las variables de salida, de
modo que estas alcancen unos valores prefijados (consigna). Un sistema de control ideal debe ser
capaz de conseguir su objetivo cumpliendo los siguientes requisitos:
 Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a perturbaciones y errores
en los modelos.
 Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido. Normalmente este
criterio consiste en que la acción de control sobre las variables de entrada sea realizable,
evitando comportamientos bruscos e irreales.
 Ser fácilmente implementable y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de un
ordenador.
Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y permiten su manipulación
son los siguientes:
 Sensores. Permiten conocer los valores de las variables medidas del sistema.
 Controlador. Utilizando los valores determinados por los sensores y la consigna
impuesta, calcula la acción que debe aplicarse para modificar las variables de control en
base a cierta estrategia.
 Actuador. Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controlador y que
modifica las variables de control.
Figura 4 Esquema general de un sistema de control

Regulador centrífugo de Watt para el control de velocidad de una máquina de vapor que fue
diseñado en el siglo XVIII
PRACTICA 2
TRANSFORMADA DE LAPLACE Y RESOLUCIÓN DE ECUACIONES
DIFERENCIALES
Torneado y
Fresado
Asistido por
Computadora
Sistemas CAM (septiembre 2017)

I. CAM
La fabricación asistida por ordenador (CAM) comúnmente se refiere al uso del control numérico (NC), que son
las aplicaciones de software para crear instrucciones detalladas (G-código) que lleven a las herramientas de unidad
de control numérico (CNC), a la fabricación de piezas. Los fabricantes de muchas industrias dependen de las
capacidades de CAM para producir piezas de alta calidad.
Una definición más amplia de CAM puede incluir el uso de aplicaciones informáticas para definir un plan de
fabricación de herramientas de diseño, diseño asistido por ordenador (CAD) la preparación del modelo,
programación de control numérico, máquina de medición de coordenadas (CMM) de programación de control, la
simulación de máquinas herramienta, o post-procesamiento. El plan entonces se ejecuta en un entorno de producción,
tal como el control numérico directo (DNC), gestión de herramientas, mecanizado CNC, o la ejecución de CMM.
Fig. 1.1 El sistema CAD permite poder obtener el producto sin los fallos debidos a la definición de las dimensiones
relativas entre cada una de las partes, conjuntos y subconjuntos, elementos auxiliares y de su montaje.
II. Beneficios del CAM

Los beneficios de la CAM incluyen un plan de producción bien definido que ofrece los resultados esperados en la
producción.
 Los sistemas CAM pueden maximizar la utilización de una gama completa de equipos de producción, incluidos
los de alta velocidad, 5 ejes, de múltiples funciones y las máquinas de torneado, mecanizado de descarga eléctrica
(EDM) y equipo de inspección de CMM.
 Los sistemas CAM pueden ayudar en la creación, verificación y optimización de programas NC para la
productividad de mecanizado óptimo, así como automatizar la creación de la documentación.
 Los sistemas avanzados CAM con la integración de la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), pueden
proporcionar servicios de planificación de fabricación y de producción con los datos y gestión de procesos para
asegurar el uso correcto de los datos y los recursos estándar.
 Los sistemas CAM y PLM se pueden integrar con los sistemas DNC para la entrega y gestión de archivos para
máquinas CNC en el taller.
III. Software CAM
Estos son algunos ejemplos de aplicaciones de software CAM:

 NX CAM and CAM Express permiten a los programadores NC maximizar el valor de sus inversiones de
sus máquinas herramientas de la forma más eficiente. NX CAM ofrece toda la gama de funciones para hacer
frente a la superficie de mecanizado de alta velocidad y el mecanizado de 5 ejes. CAM Express ofrece una
potente programación NC con un bajo coste total de propiedad.
 NX Tooling and Fixture Design offers ofrece un conjunto de aplicaciones automatizadas para el moldeado
y el diseño de troqueles, herramientas de diseño del muebles y otros procesos construidos sobre una base
de conocimiento de la industria y las mejores prácticas.
Los siguientes componentes de software son utilizados por los desarrolladores de software CAM como base para sus
aplicaciones:
 Parasolid es el software 3D de modelado geométrico, que permite a los usuarios de los productos de
Parasolid modelar piezas complejas y ensamblajes. Se utiliza como motor de la geometría en cientos de
diferentes CAD, CAM y CAE.
 D-Cubed Components son seis bibliotecas de software que pueden ser autorizadas por los desarrolladores
de software para la integración en sus productos. Las capacidades que ofrecen incluyen dibujo paramétrico,
diseño de piezas y ensamblajes, simulación de movimiento, detección de colisiones, la medición y despacho
de la visualización.
IV. El Uso Conjunto del CAD/ CAM/ CAE

La utilización conjunta de las herramientas CAD/CAM/CAE, cuando estos sistemas se hayan incorporado
correctamente en la organización de la empresa, permite conseguir que el tiempo de desarrollo y fabricación del
producto, ‘Lead Time’ y el tiempo de poner el producto en el mercado, ‘Time to Market’, sea mínimo.
V. Métodos de RP Disponible
Los sistemas de RP permiten obtener modelos físicos tridimensionales de manera rápida y exacta de las geometrías
diseñadas en modeladores 3D (CAD).
Existen varios métodos de fabricación de prototipos rápidos, entre los cuales se encuentran: estereolitografía (STL),
laminación de papel (PLT), sinterizado láser (SLS), deposición directa de metal (DMD), deposición de material
fundido (FDM) e impresión en 3D (3DP). Sus usos son la realización de prototipos que pueden ser únicamente
estéticos para la validación de formas y proporciones o semi-funcionales, permitiendo en estos últimos casos asegurar
la validez de los diseños, comprobación de interferencias, realizar pruebas funcionales de laboratorio, gestionar con
seguridad aspectos relacionados con el empaquetado, realizar fotografías promocionales o de catálogo y presentar
productos casi finales para ferias.
En RP hoy en día hay una oferta muy extensa para realización de prototipos. Para cada situación se debe escoger el
sistema de prototipado idóneo. La decisión de qué sistema de RP es el adecuado depende del uso del producto, el
volumen de piezas necesarias, requisitos del material y las necesarias características finales.
VI. Análisis del Sistema CAM.
Los sectores de automoción y aeronáutica son los pioneros en el desarrollo y utilización de estas herramientas en su
primera y última generación de la evolución del HW/SW. La necesidad en el desarrollo de nuevos productos fue
respondiendo a los constantes desafíos técnicos y necesidades de unos mercados ávidos de innovaciones que les han
llevado a ser la punta de lanza de estas técnicas. El sector aeronáutico desde su origen, constantemente abordando
nuevos retos, se ha constituido como impulsor de estas nuevas técnicas y tecnologías. Tiene como necesidad básica
el uso de las herramientas de todo el ciclo de vida del producto, y en particular las correspondientes a las herramientas
CAD/CAM/CAE y RP, la utilización de éstas en este sector es del 100%. En el sector de automoción sin ser tan
comprometida la naturaleza de su existencia, el tamaño y las necesidades que el mercado impone hacen básica la
utilización de este arte. La utilización de estas herramientas en los fabricantes de este sector y la de los proveedores
de componentes de primer equipo es del 100%. Los dos sectores hacen uso de proveedores que deben ‘desarrollar’
imponiéndoles los usos y a veces las herramientas y las empresas desarrolladas de SW.
Los sectores de ingeniería civil, productos electrónicos y eléctricos y fabricación
no han mostrado la imperiosa necesidad de la absoluta compatibilidad digital que han exigido los sectores de la
automoción y aeronáutico.
VII. Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta
La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos. Aquí se dividen las aplicaciones en dos
categorías: (1) aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc., y (2)
aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección. El principio de
operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la posición relativa de una
herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.
Proceso Definición del Proceso Equipo
Torneado Es un proceso de manufactura en el El torneado se lleva a cabo
cual una herramienta de punta sencilla tradicionalmente en una maquina
remueve material de la superficie de llamada torno.
una pieza de trabajo cilíndrica en
rotación.
Definición del Equipo Clasificación del Equipo Herramienta
El torno es una máquina, la cual Torno para herramientas Careado
suministra la potencia para tornear la Torno de Velocidad Torneado Ahusado o cónico
parte a una velocidad de rotación Torno Revolver Torneado de Contorno
determinada con avance de la Torno de Mandril Torneado de Formas
herramienta y profundidad de corte Máquina de Barra Automática. Achaflanado
especifico. Tornos controlados Numéricamente Tronzado Roscado Perforado
Taladrado
Moleteado
Taladrado Es una operación de maquinado que se Taladro Prensa
usa para crear agujero redondos en una
parte de trabajo.
El Taladro Prensa es la maquina Taladro Vertical Broca
estándar para taladrar Taladro Banco
Taladro Radial
Taladro Múltiple
Definir Herramienta Clasificación de la Herramienta Operaciones Relacionadas con el
Torneado.
Hay disponibles varias herramientas Broca Helicoidal Escariado
de corte para hacer agujero, pero la Roscado Interior
broca helicoidal es con mucho la más Abocardado
común. Sus diámetros fluctúan desde Avellanado
0.006 pulg. Hasta brocas tan grandes Centrado
como 3.0 pulg. La brocas helicoidales Refrenteado
se usa ampliamente en la industria
para producir agujeros en forma
rápida y económica.
Cepillado Proceso para producir superficies Cepillo
planas por medio de una herramienta
de corte de un solo filo.
La máquina herramienta para Cepillos de mesa abiertos lateralmente La herramienta de corte usada en el
cepillado se llama cepillo. La Cepillos de doble columna cepillo son herramientas de punta
velocidad de corte se logra por medio sencilla.
de un mes de trabajo oscilante que
mueve la parte posterior de una
herramienta de corte de punta sencilla.
Cepillado.
Proceso en el cual se pasa una cuchilla Carril transversal El cepillado se puede usar para
a través de la pieza para ir eliminando Cabeza de la herramienta maquinar otras superficies diferentes a
material Mesa de trabajo las planas. La restricción es que las
Columna superficies deben ser rectas.
Base
Aserrado Es un proceso en el que corta una Segueta
hendidura angosta dentro de la parte
de trabajo por medio de una
herramienta que tiene una serie de
dientes estrechamente espaciados
El corte de segueta involucra un Segueta Hoja de la Sierra
movimiento lineal de vaivén de la Sierra Banda
segueta contra el trabajo. El Aserrado Sierra Circular
con cinta implica un movimiento
lineal continuo que utiliza una sierra
ciento hecha de forma de banda
flexible sin fin con dientes en una de
sus bordes. La sierra circula usa una
sierra circular giratoria para
suministrar el movimiento continuo de
la herramienta frente al trabajo
Aserrado.
Las hojas de la sierra tienen ciertas Forma de los dientes Calado
características comunes que incluyen Espaciamiento entre los dientes Ranurado
la forma de los dientes, su Disposición de los Dientes Corte abrasivo
espaciamiento y la disposición de los Aserrado por fricción
mismos.
Rectificado Es un proceso abrasivo ejecutivo por Rectificadora
un conjunto de barras abrasivas
pegadas

El movimiento del equipo es una Conjunto de barras abrasivas pegadas
combinación de rotación y oscilación
lineal, regulada de tal manera que un
punto dado de la barra abrasiva, no
repite la misma trayectoria.

Rectificado.
Se usan cuatro barras, pero su número Juntas Universales Lapeado o pulido
depende del tamaño del agujero Impulsor Superacabado
Pulido
Abrillantado

Fresado Es una operación de maquinado en la Fresado
cual se hace pasar una parte de trabajo
enfrente de una herramienta cilíndrica
rotatoria con múltiples borde o filas
cortantes
La clasificación de los cortadores para Contador cilíndricos o fresas plenas Husillo rotatorio
fresadoras o fresas como se les conoce Contadores formadores o fresas Mesa para sujetar
comúnmente, está muy asociada con formadas
las operaciones de fresado que Cortadores frontales o fresas frontales
acabamos de describir Cortadores para acabado o fresa
terminal
Fresado.
Las maquinas fresadoras deben tener Maquina fresadora Vertical Torneado
un husillo rotatorio para el cortador y Maquina fresadora Horizontal Taladrado
una mesa para sujetar, poner en Rodilla y columna Perfilado
posición y hacer avanzar la parte de Tipo de bancada Cepillado
trabajo. Tipo Cepillo Fresas Trazadoras Escariado
Maquinas fresadoras CNC Aserrado
El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el

Instituto de Tecnología de Massachusetts
(MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran
fresadora.
En esta época las computadoras estaban en sus inicios y eran tan
grandes que el espacio ocupado por la computadora era mayor
que el de la máquina.
Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y
económicas, con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo
tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras,
máquinas de coser, etc.
CNC significa "control numérico computarizado".
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional
o manual, una computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina.
Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales
y figuras complejas tridimensionales.
Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias
tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en
la imagen.
En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el
husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí
sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite

aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.
El término “control numérico” se debe a que las órdenes dadas a la máquina
son indicadas mediante códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la
máquina que mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por
lado se le darían los siguientes códigos:
G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X10.0
G01 Y10.0
G01 X0.0
G01 Y0.0
Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituyen un programa de maquinado. Dándole las
órdenes o instrucciones adecuadas a la máquina, ésta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad
irregular, la cara de una persona en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artístico un molde de inyección de una
cuchara o una botella... lo que se quiera.
Al principio hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle
manualmente a la máquina cada uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía
durar horas, días, semanas. Aun así, era un ahorro de tiempo comparado con los métodos convencionales.
Actualmente muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce como “lenguaje
conversacional” en el que el programador escoge la operación que desea y la máquina le pregunta los datos
que se requieren. Cada instrucción de este lenguaje conversacional puede representar decenas de códigos
numéricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instrucción que
especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan
con graficación en pantalla y funciones de ayuda geométrica. Todo esto hace la programación mucho más
rápida y sencilla.
También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma automática. En el
sistema CAD (diseño asistido por computadora) la pieza que se desea maquinar se diseña en la computadora
con herramientas de dibujo y modelado sólido. Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por
computadora) toma la información del diseño y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta
para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el programa de maquinado, el
cual puede ser introducido a la máquina mediante un disco o enviado electrónicamente.
Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas CAD/CAM,
permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener personal
altamente especializado.

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