Proyecto Aluminio 1

OBTENCIÓN DE ALUMINIO EN POLVO UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
I. INTRODUCCION
Los polvos metálicos son sólidos finamente divididos con dimensión menos a 1 mm
tiene un comportamiento intermedio entre un sólido y líquido. Estas características de
dichos polvos determinan las propiedades finales del componente y repercuten en las
etapas de sinterización y compactación. Prácticamente, cualquier metal puede reducirse a
la forma de polvo. Hay tres métodos principales para producir comercialmente polvos
metálicos, cada uno de los cuales implica consumo de energía para incrementar el área
superficial del metal.
Los métodos son método físico (electroquímico), método químico (reducción química y
descomposición química) y método mecánico (molienda). Ocasionalmente se usan
métodos mecánicos para reducir el tamaño de los polvos. Estos métodos no son muy
utilizados como procesos primarios de obtención de polvos metálicos. La trituración
mecánica es posible por métodos como el impacto, rozamiento, corte y compresión. La
formación de polvo metálico por métodos mecánicos se basa en varias combinaciones de
estos cuatro mecanismos básicos.
Para nuestra producción de polvo de aluminio usaremos el método mecánico, con lo cual
para fundir nuestra materia prima (chatarra de aluminio) empezaremos fabricando un
horno casero para la respectiva fundición, una vez obtenido Aluminio fundido lo
pasaremos al estado sólido en forma de barras para posteriormente hacer la reducción de
tamaño y obtener el polvo de aluminio, el cual se obtendrá en un recipiente hermético ya
que este reacciona con la humedad.
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II. OBJETIVOS
Objetivo Principal
 Obtener polvo de aluminio para el uso en pinturas anticorrosivas.
Objetivo Secundario
 Fabricar el horno casero para la fundición de la chatarra de aluminio.

 Obtener aluminio fundido.
III. MARCO TEORICO
CARACTERISTICAS DEL ALUMINIO
Elemento químico metálico, de símbolo Al, número atómico 13, peso atómico
26.9815, que pertenece al grupo IIIA del sistema periódico. El aluminio puro es blando y
tiene poca resistencia mecánica, pero puede formar aleaciones con otros elementos para
aumentar su resistencia y adquirir varias propiedades útiles. Las aleaciones de aluminio
son ligeras, fuertes, y de fácil formación para muchos procesos de metalistería; son fáciles
de ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por sus
propiedades físicas, químicas y metalúrgicas, el aluminio se ha convertido en el metal no
ferroso de mayor uso. El aluminio es el elemento metálico más abundante en la Tierra y
en la Luna, pero nunca se encuentra en forma libre en la naturaleza. Se halla
ampliamente distribuido en las plantas y en casi todas las rocas, sobre todo en las ígneas,
que contienen aluminio en forma de minerales de alúmino silicato. Cuando estos
minerales se disuelven, según las condiciones químicas, es posible precipitar el aluminio
en forma de arcillas minerales, hidróxidos de aluminio o ambos. En esas condiciones se
forman las bauxitas que sirven de materia prima fundamental en la producción de
aluminio. Aluminio es un metal plateado con una densidad de 2.70 g/cm 3 a 20ºC (1.56
oz/in3 a 68ºF). El que existe en la naturaleza consta de un solo isótopo, 2713Al. El aluminio
cristaliza en una estructura cúbica centrada en las caras, con lados de longitud de 4.0495
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angstroms. (0.40495 nanómetros). El aluminio se conoce por su alta conductividad

eléctrica y térmica, lo mismo que por su gran reflectividad. La configuración electrónica del
elemento es 1s2 2s2 2p6 3s2 3p1. El aluminio muestra una valencia de 3+ en todos sus
compuestos, exceptuadas unas cuantas especies monovalentes y divalentes gaseosas a
altas temperaturas. El aluminio es estable al aire y resistente a la corrosión por el agua de
mar, a muchas soluciones acuosas y otros agentes químicos. Esto se debe a la
protección del metal por una capa impenetrable de óxido. A una pureza superior al
99.95%, resiste el ataque de la mayor parte de los ácidos, pero se disuelve en agua regia.
Su capa de óxido se disuelve en soluciones alcalinas y la corrosión es rápida. El aluminio
es anfótero y puede reaccionar con ácidos minerales para formar sales solubles con
desprendimiento de hidrógeno. El aluminio fundido puede tener reacciones explosivas con
agua. El metal fundido no debe entrar en contacto con herramientas ni con contenedores
húmedos. A temperaturas altas, reduce muchos compuestos que contienen oxígeno,
sobre todo los óxidos metálicos. Estas reacciones se aprovechan en la manufactura de
ciertos metales y aleaciones. Su aplicación en la construcción representa el mercado más
grande de la industria del aluminio. Millares de casas emplean el aluminio en puertas,
cerraduras, ventanas, pantallas, boquillas y canales de desagüe. El aluminio es también
uno de los productos más importantes en la construcción industrial. El transporte
constituye el segundo gran mercado. Muchos aviones comerciales y militares están
hechos casi en su totalidad de aluminio. En los automóviles, el aluminio aparece en
interiores y exteriores como molduras, parrillas, llantas (rines), acondicionadores de aire,
transmisiones automáticas y algunos radiadores, bloques de motor y paneles de
carrocería. Se encuentra también en carrocerías, transporte rápido sobre rieles, ruedas
formadas para camiones, vagones, contenedores de carga y señales de carretera,
división de carriles y alumbrado. En la industria aeroespacial, el aluminio también se
encuentra en motores de aeroplanos, estructuras, cubiertas y trenes de aterrizaje e
interiores; a menudo cerca de 80% del peso del avión es de aluminio. La industria de
empaques para alimentos es un mercado en crecimiento rápido. En las aplicaciones
eléctricas, los alambres y cables de aluminio son los productos principales. Se encuentra
en el hogar en forma de utensilios de cocina, papel de aluminio, herramientas, aparatos
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portátiles, acondicionadores de aire, congeladores, refrigeradores, y en equipo deportivo

como esquíes y raquetas de tenis. Existen cientos de aplicaciones químicas del aluminio y
sus compuestos. El aluminio en polvo se usa en pinturas, combustible para cohetes y
explosivos y como reductor químico.
POLVO DE ALUMINIO
El polvo de aluminio es un polvo liviano, inoloro, plateado-blanco a gris. Es un

material inflamable reactivo.
La humedad del polvo de aluminio puede encenderse en el aire, con la formación

de gas hidrógeno inflamable. Es también un polvo combustible. Cuando el polvo de
aluminio entra en contacto con el agua, ácidos fuertes, bases o alcoholes fuertes, libera
gas hidrógeno inflamable. Puede reaccionar violenta o explosivamente con muchos
químicos orgánicos e inorgánicos. El polvo de aluminio es esencialmente no-tóxico luego
de exposición de corto plazo.
El aluminio está normalmente cubierto con una capa de óxido de aluminio a menos
que las partículas se formen frescamente. Existen dos tipos principales de polvo de
aluminio: el tipo “partícula” que se hace estampando el metal frío y el tipo “granulado” que
se hace de aluminio fundido. El piro polvo es un tipo especialmente fino de polvo “en
partícula” y está compuesto de partículas muy pequeñas (menos de 1 micrometro (µm) de
diámetro). Este registro de perfil químico contiene información de polvos de aluminio,
complementado con información general del aluminio y sus compuestos. Las propiedades
físicas del aluminio varían significativamente de acuerdo con la pureza y la aleación. Los
valores dados en este registro de perfil químico son para el aluminio de un mínimo de
99.99% de pureza. Algunos polvos de aluminio se tratan con materiales como estearina
para minimizar la superficie de oxidación. Adicionalmente, algunos polvos de aluminio
están recubiertos con poliestireno para reducir o eliminar el riesgo de fuego. Esta revisión
no trata los riesgos de los polvos de aluminio.
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VENTAJAS DEL POLVO DE ALUMINIO
La fabricación de objetos sólidos a partir de polvos, sin pasar por la fase líquida, ha
sido usada cuando hay problemas técnicos tales como:
 Alto punto de fusión (tungsteno, molibdeno), o gran diferencia entre los puntos de
fusión de los elementos de aleación.
 Fácil contaminación del metal fundido por la atmósfera o por el crisol o material del
molde.
 Obtención de un tamaño de grano demasiado grande y/o estructuras segregadas
durante la solidificación que dificulta la laminación o extrusión posterior del
material.
Una segunda ventaja importante es la habilidad de producir aleaciones o

combinaciones de materiales (por ejemplo metales con cerámicas) que no son
controlables por relaciones en diagramas de fases (solubles mutuamente), como sería
el caso de la solidificación de un líquido. Por ejemplo, escobillas para motores eléctricos
de cobre - carbono y herramientas de corte metal - cerámicas. La tercera razón es de
índole económica. Piezas pequeñas tales como engranajes, bujes, etc. pueden
hacerse con dimensiones muy precisas por prensado y sinterizado de polvos. La
ventaja reside principalmente en la eliminación o minimización del maquinado. La
materia prima se aprovecha prácticamente en un 100% puesto que no hay pérdidas a
través de cada una de las etapas de fabricación. El proceso asegura la uniformidad de
las dimensiones y de las propiedades de las piezas a través, de las operaciones
repetitivas, idénticas para series extremadamente grandes.
USOS DEL POLVO DE ALUMINIO
Los polvos de aluminio se usan en pinturas, pigmentos, revestimientos protectores,

tintas de impresión, combustible de cohetes, explosivos, abrasivos y cerámicas;
producción de químicos de aluminio orgánico e inorgánico; y como catalizador. El piro
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polvo se mezcla con carbono y se usa en la fabricación de fuegos artificiales. El polvo

grueso se usa en aluminotermia (reacción termita).
ETAPAS DEL PROCESO
Si se somete el polvo metálico a una presión suficientemente elevada, tiene lugar un

cierto grado de aglomeración entre las partículas aún a temperatura ambiente. Si se
calienta la masa compactada, se mejora la coherencia entre las partículas, por
sinterización. La temperatura usada es mayor que la de recristalización, pero menor que
la de fusión, aunque puede exceder, en algunos casos, la de fusión de algunos de los
metales componentes, en consecuencia esto se funde y se convierte en la matriz
aglomerante para las partículas del otro metal. Por lo tanto, las etapas del proceso de
pulvimetalurgia son:
1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes
3. Conformado de las piezas
4. Sinterizado de las piezas
5. Mecanizado
6. Tratamientos térmicos
OBTENCIÓN DE LOS POLVOS
Si no se dispone de una cantidad adecuada de materia prima en forma de

polvo ninguno de los productos podría ser hecho en forma comercial. Los polvos se
pueden producir de varios modos que pueden clasificarse en tres grupos métodos
físicos, químicos y electrolíticos. Entre el primer método vale la pena mencionar la
simple pulverización mecánica por Maquinado, (limado) y para materiales frágiles
la molienda y el triturado etc. Otro método es la atomización que consiste en
hacer pasar un chorro de metal fundido frente a una corriente de aire o gas inerte
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comprimido o agua. Se ha usado para obtener polvo de Cu, Zn, Pb. Al y Fe.
Condensación del vapor del metal también ha sido usada para el Zn, Cadmio y
magnesio. Entre los métodos químicos destaca la reducción del óxido de tungsteno
y otros metales refractarios en el estado sólido con una corriente de hidrógeno.
También es aplicado por el fierro en la reducción directa obteniéndose el hierro
esponja. Otros procesos químicos muy usados son el proceso de hidruro y el de
carbonilo. Algunos metales pueden hacerse combinar con hidrógeno formando
hidruros. Los hidruros de Ta, Nb y Zr son estables a temperatura ambiente pero
comienzan a disociarse en hidrógeno y el metal puro en forma de polvo a 350º C.
Similarmente el Fe y el Ni se combinan con CO formando carbonilos volátiles,
Ni (CO)4, que se descomponen luego en una cámara fría, de manera que se depositan
esferas de metal muy puro. El método de deposición electrolítico es usado
principalmente para producir polvo de cobre. El polvo obtenido de este modo tiene
forma dendrítica.
MÉTODOS MECÁNICOS
Estos métodos no son muy utilizados como procesos primarios de obtención de

polvos metálicos. La trituración mecánica es posible por métodos como el impacto,
rozamiento, corte y compresión, la formación de polvo metálico por métodos mecánicos
se basa en varias combinaciones de estos cuatro mecanismos básicos.
ALEADO MECÁNICO
El aleado mecánico es, básicamente, un procedimiento de obtención de polvos
compuestos con estructura controlada y extremadamente fina. Fue desarrollado por John
S. Benjamin en 1966 con el objeto de combinar el endurecimiento por precipitación de la
fase γ` en las super aleaciones base níquel y el producido por dispersión de óxidos.
Requiere del empleo de molinos de alta energía como el atritor, constituido por un tambor
estático y un rotor. El rotor a su vez está compuesto por un eje sobre el cual se montan
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una serie de brazos o paletas rotatorias. El motor acciona al rotor y las paletas de éste
agitan las bolas de acero y el polvo dentro del tambor. Este tipo de máquina puede
alcanzar velocidades de molienda 10 veces mayores que las de un molino convencional.
El primer atritor para aplicaciones comerciales tenía una capacidad de 34 kg por

carga. Actualmente existen atritor que pueden contener 1TN de polvo y 10 TN de bolas
contenidas en un tambor de 2 m de diámetro.
OBTENCIÓN DE POLVO DE ALUMINIO POR MOLIENDA
MEZCLADO DE POLVOS
MOLINO DE BOLAS
Es el método más ampliamente utilizado para la reducción de tamaños de

partículas y el mezclado de polvos.
Figura 1: Esquema de un molino de bolas
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UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL CALLAO [OBTENCIÓN DE ALUMINIO EN POLVO
EFICIENCIAS DEL MOLINO

Los factores de control que se sabe regulan la eficiencia de molienda de
minerales, en molinos cilíndricos son como sigue:
1. La velocidad del molino afecta la capacidad, al igual que el desgaste del
recubrimiento y de las bolas, en una proporción directa hasta del 85% de la
velocidad critica.
2. La carga de bolas equivalente al 50% del volumen del molino, da la
capacidad máxima.
3. Las bolas de tamaño mínimo capaces de moler el material alimentado, dan
una eficiencia máxima.
4. Los recubrimientos ranurados de tipo ondulado son los preferidos entre los
usuarios.
5. La eficiencia del clasificador se hace más importante en moliendas de
varias etapas.
6. Las cargas circulantes de mayor tamaño tienden a aumentar la producción y
reducir la cantidad de material fino no deseable.
7. La descarga de nivel bajo o rejilla incrementa la capacidad de molienda en
comparación con la descarga central o por rebosamiento, aunque el
desgaste de revestimiento, la rejilla y los medios es mayor.
La rapidez con que se realiza la molienda está determinada por la densidad,

dureza y el tamaño relativo, tanto de las partículas de polvo como del medio de
molienda.
Medios de molienda: WC, acero, ZrO2, Al2O3, Si3N4, sílice, porcelana. Bolas,
cilindros cortos, barras.
MECANICA DE PARTICULAS Página 9

Ventajas: Sencillo, barato, polvos activos.

Problemas: Contaminación por desgaste de contenedor y medio de molienda.
- Proceso largo
- Distribución de tamaños amplia
- Difícil tamaños pequeños
ATRITOR
Como en el molino de bolas hay:
- Contenedor
- Medio de molienda
- Carga
- Medio de mezcla
Figura 2: Esquema de un atritor

Las bolas se agitan por unos brazos montados en un eje.
Con respecto al molino de bolas es:

- Más rápido
- Obtiene menores tamaños de partícula
- Se produce menos contaminación
- Se puede realizar en seco, húmedo, vacío o con atmósfera controlada.
EFECTO CASCADA
R: radio del molino

La máxima eficiencia de impacto ocurre a N = 0.75 Nc. El consumo de potencia

(Q) viene dado por:
Dónde:
M = peso (de bolas + material)

C = constante que depende de la relación de llenado (Volumen de bolas+
material/ volumen del recipiente de molienda)
 La molienda no es muy útil para polvos metálicos (elevada tenacidad) (se

pegan entre ellas, dando una eficiencia entre 1 y 3%
 Por lo tanto se suele utilizar antes de las etapas de reducción cuando el
material está oxidado.
 Un método semejante consiste en hidrurar + moler + deshidrurar en vacío
- La presencia de fluidos facilita la dispersión del polvo y por tanto su

molienda. Además protege de la oxidación
- Las pérdidas más importantes del proceso ocurren en forma de calor y
ruido.
- Los polvos metálicos producidos por molienda están endurecidos, son
irregulares y tienen baja fluidez y densidad de llenado.
Además están contaminados con los materiales del molino y de las bolas.

EVOLUCIÓN DEL POLVO DURANTE EL PROCESO
Durante la molienda, los polvos sufren una serie de procesos que

comienzan cuando las bolas atrapan algunas de sus partículas entre ellas
aplanándolas, rompiéndolas y soldándolas a otras partículas. Cada vez que se
producen colisiones entre bolas, las partículas de polvo contenidas entre ellas
son deformadas creándose así nuevas superficies. Estas nuevas superficies
tienen gran tendencia a oxidarse, por lo que el proceso de molienda, si se desea
obviar este fenómeno, debe ser realizado en ausencia de aire, bien en vacío o en
atmósfera de gases inertes.
En las primeras etapas del proceso de molienda las partículas de polvo

metálico son blandas y dúctiles de modo que, al ser aplastadas por las bolas
tienden a soldarse formando partículas de polvo con estructura de capas. En
consecuencia, durante esta etapa suele aumentar el tamaño de las partículas. A
medida que avanza el proceso, debido a la gran cantidad de energía introducida
en forma de deformación plástica, las partículas se endurecen y fragilizan. En
este sentido, las partículas más grandes tienen más probabilidad de incorporar

grietas y romperse cuando son golpeadas por las bolas de acero. Este proceso
de soldadura en frío y fractura ocurre repetidamente durante la molienda por lo
que, la estructura de las partículas de polvos es continuamente refinada y
homogeneizada. Finalmente, las tendencias a soldarse y romperse llegan a
igualarse, con lo cual se alcanza un equilibrio dinámico dentro de un estrecho
margen Distribución de tamaños de partículas en el equilibrio. Los cambios en la
morfología y estructura de las partículas de polvo de Al durante la molienda en un
attritor se muestran esquemáticamente en la pudiéndose distinguir hasta cuatro
etapas.

Las partículas de polvo de aluminio de recepción, fabricado por

atomización, son predominantemente equiaxiales y de forma irregular y con
estructura de tipo dendrítico. Posteriormente, las partículas se aplastan
formándose escamas y conservando la microestructura dendrítica. Este proceso
continúa, formándose una estructura multicapa por la soldadura en frío de las
escamas. Estas capas son muy delgadas, y la estructura dendrítica no puede
resolverse con microscopía óptica. En la etapa 3, las partículas multicapa
alargadas pasan a tener una forma tendente a la equiaxial. Las partículas se
pliegan y/o rompen volviéndose a soldar sin ninguna orientación preferencial.
Para tiempos posteriores de molienda, etapa 4, el polvo tiene simetría equiaxial y

relativamente esférica y la estructura interna en capas queda sustituida, en el

caso del polvo de aluminio, por una dispersión homogénea, probablemente de
alúmina. Microestructura del polvo de aluminio para distintos tiempos de
molienda. El afinamiento microestructural puede observarse hasta el punto donde
las capas no pueden visualizarse por microscopía óptica. Se podría suponer que,
con un mayor procesado, los polvos estarán formados por fragmentos discretos
de tamaño siempre decreciente. Un ejemplo es la aleación mecánica de níquel,
que es magnético, y cromo, que es amagnético y contrarresta la respuesta
magnética del níquel cuando se alea con él. Se comprueba que la respuesta
magnética del níquel decrece rápidamente en las primeras etapas del procesado.
Cuando las capas no pueden ser observables ópticamente, la respuesta
magnética alcanza un valor tan bajo como el de una aleación níquel cromo
completamente homogéneo, producido por fusión y deformación. En esta
situación, los dos metales están íntimamente mezclados a un nivel atómico,
formando una verdadera solución sólida metaestable, más que una mezcla de
partículas. Uno de los principales inconvenientes que tiene el aleado mecánico es
la posible contaminación durante la molienda. Esto puede ocurrir, especialmente,
al moler ciertos polvos de materiales muy duros, debido al desgaste y posterior
incorporación a la molienda de pequeñas porciones de material de las bolas y
paredes del molino. Si no interesa que se produzca esta incorporación de
material, se puede, siempre que sea posible, realizar la molienda con vasijas y
bolas de un material más duro que el que se pretende alear. El otro gran
inconveniente del aleado mecánico es que se trata de un procesado
relativamente caro, lo cual motiva que no tenga una amplia implantación
industrial. Sin embargo, el coste económico, en ciertas ocasiones, no es tan
importante, si se tienen en cuenta que se obtienen materiales con propiedades

muy superiores a los que se pueden producir por otros métodos. La baja
rentabilidad se debe a que los tiempos de molienda suelen ser largos y, además,
la masa de polvo procesada en cada carga es pequeña. Actualmente se trabaja
en estos dos campos de modo que, a diferencia de los primeros attritors
industriales, que sólo permitían moler 34 kg de polvo, hoy en día existen molinos
capaces de procesar hasta 1 T de material.
VARIABLES A CONSIDERAR:
El aleado mecánico es un proceso complejo del que todavía no existen

modelos teóricos globales pese a que se han realizado numerosos estudios, en
algunos casos muy exhaustivos Generalmente, estos trabajos se han interesado
por la física del aleado mecánico en un intento de modelar variables tales como
velocidad de impacto, energía de colisión e incrementos de temperatura
asociados con las colisiones polvo/bola. Sin embargo, en pocos casos se ha
tratado el efecto que estas variables tienen sobre el propio proceso de molienda
del polvo. Esto es un paso fundamental para tratar de optimizar los largos
tiempos de procesado y favorecer la amplia implantación industrial de esta
técnica. Durante el aleado mecánico, la fractura del material crea superficies
frescas que pueden reaccionar con la atmósfera de molienda o con otros
materiales presentes en el interior de la vasija. La posterior soldadura de las
partículas a través de estas superficies permite cambiar la composición química
del material. Para que durante el aleado mecánico se produzcan dichos cambios,
es necesario que haya un mínimo de energía durante la molienda. Son
numerosos los factores que afectan al proceso entre los que se pueden destacar
el tipo de molino, atmósfera, velocidad de giro del rotor, porcentaje de agente

controlador del proceso, tamaño y densidad de las bolas, relación de masas

bolas/polvo y carga de alimentación.
Tipo de molino. Básicamente, el tipo de molino establece la energía

mecánica transferida al polvo en cada impacto determinando el tiempo de
procesado requerido para finalizar la molienda. Actualmente existen numerosos
tipos de molinos, aunque entre los más conocidos se encuentran:
 Molino de bolas tipo attritor (vertical u horizontal)

Permite procesar cantidades moderadas de polvo (normalmente
del orden de kilos) en tiempos no muy largos (del orden de horas).
Las bolas y la carga de polvo se encuentran contenidas en un
recipiente estacionario y son agitadas por un rotor con brazos
radiales.
 Molino vibratorio
Un ejemplo es el SPEX (marca registrada por SYSTECH Co.).
Puede procesar pequeñas cantidades de polvo (típicamente entre
10 y 20 g) en tiempos relativamente pequeños (generalmente
menos de 1 hora). La carga de bolas y polvo se colocan en un
pequeño vial que se agita a alta frecuencia en un ciclo complejo
que implica movimientos en las tres direcciones espaciales.
 Molino planetario.
La cantidad de material que puede procesar se encuentra entre la
que es capaz de moler el SPEX y el attritor. Está formado por una
serie de contenedores, en los cuales se introduce la carga de bolas

y polvo, dispuestos sobre una plataforma giratoria. La base gira en

un sentido, mientras los contenedores, rotando sobre su eje, lo
hacen en sentido contrario. De este modo, se traslada al polvo la
combinación de las fuerzas centrífugas creadas por ambos
movimientos. Uno de sus inconvenientes es la imposibilidad de
emplear atmósferas controladas de molienda.
 Molino convencional horizontal de bolas

La carga de bolas y polvo se colocan en un tambor grande, mayor
de un metro de diámetro, que gira alrededor de su eje horizontal.
La velocidad de giro es inferior a la crítica que haría que las bolas
se quedaran pegadas a la pared del molino por efecto de la fuerza
centrífuga. Se emplean para procesar grandes cantidades de
polvo, pero el tiempo de procesado es muy largo (del orden de
días).
 Relación de carga
Razón entre las masas de las bolas y el polvo introducidos en la
vasija. Influye, fundamentalmente, en el tiempo para completar la molienda
y además, permite controlar el tamaño medio de las partículas de polvo.
 Velocidad de giro del rotor y tiempo de molienda

Afectan a la energía de la molienda y por tanto, a la deformación
introducida en el polvo. En la bibliografía es posible encontrar tiempos que
oscilan entre unos pocos minutos y Procedimiento Experimental 30 días

dependiendo de las características buscadas en el material. Algo similar

ocurre con la velocidad de giro del rotor durante la molienda.
 Temperatura de refrigeración:
Una mayor temperatura de refrigeración produce un aumento de la
temperatura en el interior de la vasija. Esto podría permitir alcanzar la
energía de activación de posibles reacciones para que tuvieran lugar
durante la molienda.
 Tamaño y densidad de las bolas.

Al aumentar el tamaño de las bolas se incrementa la cantidad de
polvo implicado en los choques durante el aleado mecánico. Por tanto, se
disminuye el tiempo necesario para completar la molienda. En cuanto a la
densidad de las bolas, afecta en gran medida a su energía de impacto,
pudiendo favorecer la aparición de reacciones durante la molienda. Se ha
demostrado que la energía de activación de una reacción química
disminuye durante los procesos de aleado mecánico y su descenso, está
directamente relacionado con la energía transmitida al material a través de
los impactos de las bolas.
 Porcentaje de agente controlador del proceso (ACP):

Básicamente, al recubrir las partículas de polvo y dificultar su
soldadura en frío, podemos controlar la proporción de eventos de fractura-
soldadura de los polvos. Además, dado que la mayoría de los ACP son
compuestos orgánicos, durante la molienda o en el posterior calentamiento

durante su consolidación, se incorporarán al material óxidos, carburos e

hidruros.
 Carga total del molino:

Sobre todo afecta a la velocidad de engrosamiento de las partículas
durante la molienda, de modo que aumenta al hacerlo la carga total de
polvo y bolas en el molino. Si el llenado de la vasija es excesivo disminuye
el camino medio que pueden recorrer las bolas sin chocar y en
consecuencia, se reduce la energía de impacto.
 Atmósfera de molienda:
En función del efecto deseado se puede optar por una atmósfera de
molienda inerte o por otra compuesta por gases que puedan reaccionar
con el material durante la molienda.
ATOMIZACION:
Está basado en el hecho de que cualquier material fundido puede formar

polvo por desintegración del líquido. Aparte de la reactividad química, la cual
puede necesitar materiales o una atmósfera específica, el proceso es
independiente de las propiedades físicas y químicas asociadas con el material
sólido. Este método está siendo ampliamente adoptado, ya que permite obtener
directamente del fundido metales con alta pureza y polvos prealeados.
El procedimiento básico empleado consiste en hacer pasar a través de un

orificio al fondo de un crisol un líquido e incidir un chorro de gas o líquido al
fundido emergente.

a) Atomización con gas:

Generalmente los gases empleados son nitrógeno, argón y aire. En la
práctica se utilizan dos tipos de geometrías de atomización. En la
conocida como mezclado externo el contacto entre el medio de
atomización y el fundido tiene lugar fuera boquilla. El mezclado externo
es ampliamente utilizado para la atomización de metales. El mezclado
interno es bastante común para la atomización de materiales que son
líquidos a temperatura ambiente.
b) Atomización con agua:
Un chorro de agua a alta presión es forzado a través de una boquilla para

formar una fase dispersa de gotitas las cuales impactan con el chorro de
metal. Este método requiere grandes cantidades de energía para
proporcionar el agua a alta presión. Debido a la formación de óxidos esta
técnica no es apropiada para metales altamente reactivos como el titanio.
En general, los polvos obtenidos son de forma irregular con superficies
oxidadas y rugosas.

Para el caso del aluminio tenemos el siguiente esquema:
Instalación de pulverización:
1) Homo de inducción
2) Metal líquido
3) Inyector
4) Cámara de pulverización
5) Colector de polvo
6) Gas N2 para enfriamiento
7) Gas N2 para pulverización
8) Regulador de presión
9) Manómetro
10) Camisa de agua
11) Extractor
12) Deposito de acero para recoger el polvo

Como materia primase emplea chatarra de aluminio con un99,5%AI.Se

prepara una carga material de 20 kg, que se funde en un horno de inducción
con crisol de grafito. Para desgasificar el bafio de metal fundido, se le trata con
una mezcla de fundente compuesta por 52,7 %Ca2F y 47,3% NaF, que
previamente se homogeniza durante 45 min y luego se envasa en capsulas de
aluminio. Cuando el metal líquido se encuentra a 800°C se le adiciona el
fundente en una relación de 0,2-0,5 % del peso de la carga, desgasificandose
posteriormente con nitrógeno durante 5 min. Inmediatamente, se atomiza con
los siguientes parámetros:
 Temperatura del metal a 800°C.

 Diámetro del chorro del metal líquido a 10mm.
 Angulo de incidencia a 28°.
 Presión de nitrógeno a 0,5 MPa.
El chorro del metal se atomiza mediante un inyector con dos ranuras

simétricas en forma de media luna y 1,3 mm de ancho cada una.
La atomización se produce dentro de la cámara de acero inoxidable con una
camisa llena de agua para el enfriamiento de la cámara. La parte inferior de la
cámara dispone de un serpentín para introducir nitrógeno dentro de la cámara
durante el proceso de atomización y enfriamiento.
El polvo a una temperatura inferior a 50°Cse descarga desde el colector en una
bandeja de acero inoxidable.

z
DIAGRAMA DE FLUJO

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
MATERIALES
- 1 Balde de metal (tipo pinturas)

- 15 kg arena
- 15 kg Yeso
- 1 extintor pequeño
- 1 Balde de pintura
- Carbón de parrilla
- Chatarra de aluminio
- Sopladora de aire
- Esmeriladora
- Cortadora

ELABORACION DEL HORNO
1. Elegir un lugar adecuado para elaborar el horno, colocando ladrillos

grandes como base de soporte.
2. Cortar adecuadamente el balde de metal y el extintor con la esmeriladora,
al balde de metal hacerle un agujero pequeño para la entrada de aire.
3. En una batea grande preparar la mezcla arena y yeso en proporción de 1:1,

agregando agua cada cierto tiempo y batiéndola fuertemente.

4. Ir agregando la mezcla al espacio entre balde de metal y el balde de

pintura.
5. La tapa del horno se elabora con lo que se cortó del balde de metal,
colocándola sobre una bolsa plástica y agregando la mezcla arena y yeso.
6. Dejar reposar hasta que la mezcla este bien armada (dura).

FUNDICION DE LA CHATARRA
1. Chancar las latas de aluminio y las demás chatarras para colocarlas dentro
del crisol (extintor cortado).
2. Colocar los carbones encendidos dentro del cilindro.
3. Poner dentro del crisol la chatarra chancada

4. Las varillas de aluminio se fundieron directamente sin triturar.
5. Cerrar la tapa y esperar controlando hasta que se funda la chatarra.

MOLDEADO
La obtención de bloque se realizó haciendo un molde con arena fina en el

cual se vertió el aluminio líquido, quedando en el fondo del crisol la escoria que fue
desechada.

MOLIENDA Y TAMIZADO
Llevamos nuestro bloque de aluminio a una empresa prestadora de servicio

de molienda, trituración y tamizado, de donde nos lo entregaron hecho polvo a
malla 400.
ELABORACION DEL MOLINO
1) MATERIALES:
 2 chumaceras
 motor de 0.5hp
 poleas 2.5 pulg
 poleas de 2pulg
 balón
 50 bolas de 1 pulg
 50 bolas de ½ pulg
 reductor de velocidad
 estructura metalica
Para saber la velocidad de giro optima nuestro molino de bolas, usamos las
siguientes fórmulas:
𝑔
𝑤𝑐 = √
𝑅−𝑟
𝑤𝑜𝑝 = 0.625 𝑤𝑐

R= Radio del molino de bolas
r= Radio de las bolas
g = Aceleración de la gravedad
9.81
𝑤𝑐 = √
0.16 − 0.009525
𝑤𝑐 = 8.074 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝑤𝑜𝑝 = 0.625 𝑥 9.074 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝑟𝑎𝑑
𝑤𝑜𝑝 = 5.046
𝑠
𝑟𝑎𝑑 1 𝑟𝑒𝑣
𝑤𝑜𝑝 = 5.046 𝑥 = 0.803 𝐻𝑧
𝑠 2𝜋𝑟𝑎𝑑
rev 60 𝑠
O también: 0.803 𝑥
s 1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑤𝑜𝑝 = 48.19 𝑅𝑃𝑀
Fabricación del molino de bolas:
Nuestro molino debe girar a una velocidad de 48 RPM, para ello usaremos un
reductor de velocidad hecho a base de engranajes, como nuestro motor de 0.5 Hp
gira a una velocidad de 3600 RPM, y este reductor reduce a 1/60 la velocidad de
entrada, tendremos una velocidad de salida de 60 RPM, luego mediante poleas
reduciremos esta velocidad hasta llegar a la velocidad deseada:
Reducimos la velocidad por medio del reductor 1/60:
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 = 3600 𝑅𝑃𝑀

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 = 60 𝑅𝑃𝑀
Reducimos la velocidad por medio de poleas de 2’’ y 2 ½’’:
60 𝑅𝑃𝑀 𝑥 2
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 =
2½
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 48 𝑅𝑃𝑀
Así hemos obtenido la velocidad deseada, aprovechando mejor los 0.5 HP para
que pueda mover el molido de bolas sin problemas.
1. Los materiales usados para la fabricación:
2. El Tornero colocando las poleas en los ejes:

3. Ensamblado de la estructura metálica:

4. Por ultimo ajustando con pernos las chumaceras, fajas, reductor de velocidad y
motor a la estructura metálica.

6. Molino de Bolas terminado, listo para su funcionamiento.

PRESUPUESTOS SI QUEREMOS VENDER NUESTRO PRODUCTO
Costo Materiales
Producto Costo Total
Item Final Insumo (S/.)
1 Horno Tubo de Fierro 1/2" S/. 10,00
2 Horno Tubo de Fierro 1" S/. 32,50
4 Horno Bolsa de Yeso S/. 30,00

5 Horno Arena S/. 20,00
6 Horno Transporte S/. 30,00
Extras e Imprevistos de
7 Horno Horno S/. 86,75
8 Molino Motor 0.75HP S/. 80,00
9 Molino Poleas y Fajas S/. 39,00
10 Molino Chumaceras S/. 30,00
11 Molino Balón S/. 5,00
S/.
12 Molino Cerrajero 140,00
S/.
13 Molino Bolas de acero 100,00
14 Molino Regulador de velocidad S/. 70,00
Extras e Imprevistos de S/.
15 Molino Molino 116,75
S/.
810,00

Inversión
Cantidad de Personas 9,00
Inversión por persona S/. 90,00
Costo Producción
Costo 1kwh S/. 0,55
Horas de producción 3 horas
Potencia motor 0,75 HP
Potencia consumida 0,56 kwh
Costo Electricidad/Hora S/. 0,31
costo carbon S/. 70,00

costo chatarra S/. 116,75
Costo Materiales S/. 790,00
Costo Electricidad/Mes S/. 73,85
Mantenimiento/Mes S/. 100,00
Operador de Maquinaria S/. 850,00
Alquiler local S/. 1.000,00
Costo Total S/. 3.000,60

Producción/Ciclo
Peso 01 lata recicladas 17,00 gramos
Latas recicladas 60
Duración producción 4 horas
Producción / 4Hrs. 714,00 gramos
Producción / Mes 257.040,00 gramos
Costo/gramo S/. 0,0141
Venta en el mercado
500g polvo de aluminio S/. 110,00
1g polvo de aluminio S/. 0,22
Ganancia / gramo S/. 0,2059

Ganancia mensual
producción S/. 52.917,24
PRODUCCION MENSUAL 45,00 Kg

S/.
Costo por kg 180,00
S/.
venta mensual 8.100,00
Ganancia por mes 5099,4

CONCLUSIONES
 Se logró la fabricación del horno artesanal donde se procedió con la

fundición de la chatarra de aluminio para eliminar las impurezas presentes
en ella.
 Se obtuvo el polvo de aluminio luego de pasar por la operación de
laminado, molienda y tamizado.
 El polvo de aluminio obtenido es apto para usarse como aditivo y/o
pigmento para la pintura.
RECOMENDACIONES
 Mantener en un frasco hermético el polvo de aluminio ya que es altamente

inflamable y explosivo.
 Para lograr una mejor combustión en el horno se debe de usar una

sopladora de aire, ya que esta provee mayor cantidad de oxígeno para la
combustión.
 Realizar la mezcla 1:1 de cemento y yeso para que el horno resista las altas
temperaturas de fundición.
 Realizar el tamizado del polvo en una malla superior a 400 para que pueda
servir como un buen aditivo y no generar algún problema en la pintura.

BIBLIOGRAFIA
MANUAL DE ALUMINIO, W.Hufnagel

RECICLAJE DE RESIDUOS INDUSTRIALES, Xavier Elias Castells
RECOMENDACIONES RELATIVAS AL TRANSPORTE DE MERCANCIAS
PELIGROSAS, Reglamentación Modelo, Vol 1
INTRODUCCION A LA RECUPERACION Y RECICLADO DE LOS
METALES NO FERREOS, Francisco Roman Ortega
WEBGRAFIA
https://www.uam.es/docencia/elementos/spV21/sinmarcos/elementos/al.hl
consultada el 18/06/17
http://tablaperiodica.uca.es/Tabla/elementos/Aluminio/Grupo1/Prop.%20Al
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn110.html

Proyecto Aluminio 1

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OBTENCIÓN DE ALUMINIO EN POLVO UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

 Obtener polvo de aluminio para el uso en pinturas anticorrosivas.

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III. MARCO TEORICO

CARACTERISTICAS DEL ALUMINIO

angstroms. (0.40495 nanómetros). El aluminio se conoce por su alta conductividad

portátiles, acondicionadores de aire, congeladores, refrigeradores, y en equipo deportivo

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EFICIENCIAS DEL MOLINO

La rapidez con que se realiza la molienda está determinada por la densidad,

MECANICA DE PARTICULAS Página 9

Ventajas: Sencillo, barato, polvos activos.

Figura 2: Esquema de un atritor

MECANICA DE PARTICULAS Página 10

Las bolas se agitan por unos brazos montados en un eje.

Con respecto al molino de bolas es:

R: radio del molino

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La máxima eficiencia de impacto ocurre a N = 0.75 Nc. El consumo de potencia

M = peso (de bolas + material)

 La molienda no es muy útil para polvos metálicos (elevada tenacidad) (se

- La presencia de fluidos facilita la dispersión del polvo y por tanto su

MECANICA DE PARTICULAS Página 12

EVOLUCIÓN DEL POLVO DURANTE EL PROCESO

Durante la molienda, los polvos sufren una serie de procesos que

En las primeras etapas del proceso de molienda las partículas de polvo

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MECANICA DE PARTICULAS Página 14

Las partículas de polvo de aluminio de recepción, fabricado por

MECANICA DE PARTICULAS Página 15

relativamente esférica y la estructura interna en capas queda sustituida, en el

MECANICA DE PARTICULAS Página 16

El aleado mecánico es un proceso complejo del que todavía no existen

MECANICA DE PARTICULAS Página 17

controlador del proceso, tamaño y densidad de las bolas, relación de masas

Tipo de molino. Básicamente, el tipo de molino establece la energía

 Molino de bolas tipo attritor (vertical u horizontal)

MECANICA DE PARTICULAS Página 18

y polvo, dispuestos sobre una plataforma giratoria. La base gira en

 Molino convencional horizontal de bolas

 Velocidad de giro del rotor y tiempo de molienda

MECANICA DE PARTICULAS Página 19

dependiendo de las características buscadas en el material. Algo similar

 Tamaño y densidad de las bolas.

 Porcentaje de agente controlador del proceso (ACP):

MECANICA DE PARTICULAS Página 20

durante su consolidación, se incorporarán al material óxidos, carburos e