TRATAMIENTO BIOLOGICO DE LA INDUSTRIA DE ZUMOS

I. INTRODUCCION GENERAL

II. CARACTERISTICAS CONCRETAS DEL AGUA RESIDUAL(CAUDAL, TAMÑO DE

EMPRESA, BUSCAR UNA EMPRESA

La generación de aguas residuales en el subsector de transformados vegetales es

importante como consecuencia del elevado consumo de agua, sobre todo en cuanto a su
volumen o caudal; aproximadamente entre el 70 al 80% del consumo de agua se vierte en
forma de aguas residuales (el 20 - 30% restante se incorpora al producto como líquido de
gobierno, se pierde en evaporaciones, etc.)

La generación de aguas residuales en el subsector de transformados vegetales es importante

como consecuencia del elevado consumo de agua, sobre todo en cuanto a su volumen o
caudal; aproximadamente entre el 70 al 80% del consumo de agua se vierte en forma de
aguas residuales (el 20 - 30% restante se incorpora al producto como líquido de gobierno, se
pierde en evaporaciones, etc.)

Dichos contaminantes se traducen analíticamente en parámetros como DBO (demanda

bioquímica de oxigeno), DQO (demanda química de oxígeno) y sólidos en suspensión totales
(SST), y en ocasiones en vertidos con alta conductividad y pH’s variables en función del
proceso, materia prima o si se utiliza el pelado alcalino.

Con respecto al punto de vertido de las aguas residuales, puede realizarse a colector
municipal (donde generalmente existen depuradoras municipales) o a cauce público (en cuyo
caso los límites son más restrictivos que en un colector municipal).

Otra particularidad muy común en este tipo de industria es la irregularidad en la producción

en función de las diferentes campañas de elaboración y en ocasiones con paradas de
actividad entre campañas, dificultando todo ello el tratamiento de las aguas residuales.

NORMATIVA EUROPEA QUE AFECTA A LA INDUSTRIA DE TRANSFORMADOS

VEGETALES

Dentro de la normativa europea se encuentra:

- Directiva 91/271/CEE del Consejo, de 21 de mayo de 1991, sobre el tratamiento de las
aguas residuales urbanas
- Directiva 2000/60/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 23 de octubre de 2000,
también conocida como Directiva marco de aguas.

Respecto a la Directiva 91/271/CEE tiene por objeto la recogida, el tratamiento y el vertido

de las aguas residuales urbanas y el tratamiento y vertido de las aguas residuales
procedentes de determinados sectores industriales, así como proteger el medioambiente
de los efectos negativos de dichos vertidos. Estos sectores son los señalados en el Anexo
III de la Directiva y entre ellos se encuentran dos que afectan a la industria de
transformados vegetales:

Productos elaborados del sector hortofrutícola.

- Elaboración y embotellado de bebidas sin alcohol.
La Directiva 2000/60/CE es la que constituye el marco para la protección de las aguas
superficiales continentales, las aguas de transición, las aguas costeras y las aguas
subterráneas. Esta Directiva constituye un texto básico que incide de forma muy importante
sobre los aspectos ambientales de las aguas y se apoya, tal y como se indica en su Anexo VI,
en programas de medidas de acuerdo con diferentes directivas entre las que figura la Directiva
91/271/CEE relativa al tratamiento de aguas residuales urbanas

El significado de cada una de ellas es el siguiente:

- Tabla 1: Tratamiento físico simple.
- Tabla 2: Tratamiento físico simple, tratamiento químico.
- Tabla 3: Tratamientos físicos y químicos intensivos

Tabla 1. Límites de vertidos de aguas residuales a cauce público (Real Decreto 1/2001)

Tabla 2: Límites de vertido en algunas comunidades

(Guía de Mejores Técnicas Disponibles del sector de transformados vegetales)
 Tabla 3: Límites de vertido en algunas comunidades
(Guía de Mejores Técnicas Disponibles del sector de transformados vegetales)

Tabla 4: Límites máximos permisibles de descarga de agua residual tratada de acuerdo a la

GUIA MTD R.D. 509/1996
CONCENTRACIÓN MÁXIMA (mg/L)
Sólidos en suspensión 35
DQO 125
DBO5 25
pH 6-9
Nitrógeno total 10
Fósforo total 2
Aceites y grasas 5
Escherichia coli 500 ufc/100ml
Enterococos intestinales 200 ufc/100ml

Tabla 5 Balance de Consumo en la Industria de Zumos de Naranja

(Guía de Mejores Técnicas Disponibles del sector de transformados vegetales
ENTRADAS SALIDAS
1000 kg de materia prima Productos elaborados: 350 – 400 kg
consumo de agua: 6-10 m3 Restos orgánicos : 600 -650 Kg
Aguas residuales: 4.0- 9.5 m3
pH : 5-7.5
DQO: 1500 – 5500 mg/l
SST : 150 – 550 mg/l
Parámetros Fruta Vegetales
Volumen de agua residual (m3/t materia prima) 10.86 22.91
BOD5(Kg/t materia prima) 11.8 13.0
TSS (Kg/t materia prima) 2.2 6.0

Tabla 6 Datos de Agua Residual en la Industria de Zumos antes de la depuración

(Guía de Mejores Técnicas Disponibles del sector transformados vegetales y BREF industria alimentaria)
PARÁMETROS VALORES
pH 4.5 - 7
SST (mg/L) 440
DQO (mg/L) 5500
DBO5 (mg/L) 2500
Ntotal (mg/L) 26.5
Ptotal (mg/L) 21

VERTIDOS DE LA ZUVAMESA
ZVM es una empresa cuya actividad principal es la producción de zumos exprimidos de
cítricos con una producción estimada de 100 millones de litros de zumo de naranja al año.
Los vertidos que se generan en la empresa son de tres tipos: aguas pluviales, aguas
residuales sanitarias y aguas residuales industriales.
1. Aguas pluviales: La industria cuenta con una red de pluviales que discurre de forma
paralela a los laterales de la fábrica, evacuando el agua recogida en las bajantes y patios
y zonas pavimentadas de la empresa, a una acequia cercana a través de dos puntos de
vertido.
2. Aguas residuales sanitarias: Las aguas residuales que se generan en aseos y
vestuarios se evacúan a la red de saneamiento, desde donde son conducidas a la
depuradora de la industria para su tratamiento.
3. Aguas residuales industriales: Respecto a las aguas residuales originadas en el
proceso industrial, así como en la limpieza de maquinaria e instalaciones, son enviadas
también a la depuradora de la empresa.

Tabla 7: Características de aguas residuales de la industria de zumos antes del

tratamiento
PARÁMETROS DE AGUA RESIDUAL ANTES DE LA ENTRADA A LA EDAR
PARÁMETROS / EMPRESA ZUMAVESA GRANINI GUIA
T°<30 °C MTD(STV)
Caudal de diseño (m3/día) 2000 3000
Promedio mensual máximo diario (m3/día) 1700
Caudal medio en 24 horas (m3/h) 83.33
Caudal punta (m3/h) 96 – 170 150 m3/h
pH 4–6 5.5 – 8.5 4.5-7
Demanda Biológica d Oxigeno DBO5 (mg/l) 6 000 750 2500
Demanda Química de Oxigeno DQO (mg/l) COD 10 000 1500 5500
Sólidos en suspensión SS (mg/l) 1 100 300 440
Aceites y Grasas AyG (mg/l) 9 – 10
NTK (mg/l) 70 30 26.5
Ptotal (mg/l) 9 – 10 3 21
Conductividad (µS/cm) 400 – 1 600

El agua residual de la empresa Zumavesa tiene una alta carga orgánica, lo cual se
caracteriza por sus elevados niveles de Demanda Química de Oxígeno (DQO) y de
Demanda Biológica de Oxígeno (DBO) comparando de acuerdo a los datos
proporcionados por la GUIA MTD del sector de transformados y vegetales. Esta
problemática se ha convertido en una prioridad para este tipo de industrias ya que surge
la necesidad de reducir los niveles de carga contaminante, con el propósito de cumplir los
parámetros impuestos por la legislación.

Tabla 8: Límites de vertido aplicable al colector público

Concentración media concentración
Parámetro diaria máxima instantánea máxima

pH 5.5 – 9.0 5.5 – 9.0

DBO5 (mg/l) 500 1000
DQO(mg/l) 1000 1500
SS (mg/l) 500 150
AyG (mg/l) 100 150
N amoniacal (mg/l) 20 85
N nítrico (mg/l) 20 65
Ptotal (mg/l) 15 50
Conductividad (µS/cm) 3000 5000
III. JUSTIFICACIÓN DEL TRATAMIENTO ADOPTADO

Dentro de lo que las distintas etapas que constituyen el tratamiento realizado en la planta
pueden distinguirse dos líneas distintas, una la que trata las agua residual y la otra en la
que se procede al acondicionamiento y tratamiento los lodos producidos.

Ilustración 1: Sistema de Digestores más comunes y parámetros de los mismos

El tratamiento biológico seleccionado fue el SBR, que como ventajas destacan sus bajos
costes de inversión y operación, y que un mismo tanque sirve como reactor biológico y
para la separación sólido/líquido. Sin embargo, se trata de un sistema que se debe diseñar
siempre con un mínimo de dos reactores o un tanque de laminación.

Tabla 9: Comparación del SBR con el tratamiento convencional

SBR TRATAMIENTO CONVENCIONAL

Menor coste de inversión
Buen comportamiento ante fluctuaciones
de caudal
Menor espacio de instalaciones
Mejores rendimientos de depuración del
influente
Mayor control de los parámetros de
operación
Mejor sedimentabilidad del fango
Mayor eficiencia frente a variaciones de
condiciones climatológicas
Mayor coste de inversión
Diseñado para caudales de influente
Mayor espacio de instalaciones
Mejores rendimientos de depuración del
influente
Menor control de los parámetros de
operación
Peor sedimentabilidad del fango
Menor eficiencia frente a variaciones de
condiciones climatológicas
 No necesita recirculación externa al
mantener la carga de solidos
Requieren una mayor capacidad técnica
del personal
Elevados picos de demanda energética
Importante el dimensionamiento inicial de
la instalación
Necesita recirculación externa para
mantener constante la carga de sólidos
Requieren personal menos cualificado
Demanda energética constante
Posible lavado de reactor ante elevados
picos de caudal.

IV. DISEÑO DE PROCESO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL

Entre los métodos de tratamientos de aguas residuales industriales se tiene los siguientes
pasos. La cantidad de agua residual que produce la Planta Zumos Valencianos es igual a
2000 m3 /día, se diseñará una planta de tratamiento de agua residual para tratar dicho
efluente y que cumpla con los vertidos de acuerdo a la normativa legal vigente.

La planta de tratamiento constará de los siguientes pasos:

1. Línea de agua
- Pretratamientos:
Pozo de desbaste
Tamizado:
Balsa de homogenización para la laminación de caudales punta y carga contaminante
- Tratamientos primarios
Eliminación de grasa, homogenización y neutralización
Tratamiento fisicoquímico por flotación
- Tratamientos secundarios
Tratamiento biológico con 2 reactores biológicos secuenciales (SBR) trabajando en
paralelo.
2. Línea de fangos: Deshidratación mecánica de fangos mediante centrifuga con
dosificación de poli electrolito.

TRATAMIENTO
TRATAMIENTO SECUNDARIO
PRETRATAMIENTO
PRIMARIO

TRATAMIENTO
BIOLOGICO
TRATAMIENTO
DESBASTE
FISICOQUIMICO
Sulfato de alúmina
(Sulfato de aluminio FANGOS ACTIVOS
hidratado).
- Sulfato ferroso.
HOMOGENIZADOR COAGULACIÓN - Sulfato férrico.
SBR
- Cloruro férrico. MBR
- Aluminato sódico. ( FANGOS
- Sulfato cúprico. ACTIVOS+MEMBRA
- Cloruro de aluminio NAS)

FLOCULACIÓN
TRATAMIENTO
ANAEROBIO

Figura 2. Diagrama de bloque de un proceso de tratamiento de agua industrial

a. LINEA DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL

1. Pretratamiento. El primer paso consiste en eliminar los residuos sólidos y las

partículas procedentes del lavado de la fruta.
Con el pretratamiento se pretende conseguir la separación de determinados
contaminantes que el agua lleva consigo, tales como partículas de gran tamaño y finos
inorgánicos. La separación de estas sustancias busca fundamentalmente una
protección de los procesos siguientes, evitar obstrucciones en canales, conducciones
y tuberías y evitar la posibilidad de que se produzcan depósitos.

Tras ello, el efluente se bombea hasta un tanque de homogenización que servirá para
almacenar y a la vez mezclar los efluentes procedentes del proceso de producción de
los distintos zumos para obtener un único efluente que pueda ser enviado a la segunda
etapa.
Las tecnologías utilizadas en esta primera etapa son:
- Desbaste de finos (filtro rotativo) para la eliminación de los residuos sólidos y
particulas.
- Pozo de bombeo.
- Tanque de homogenización del efluente

El desbaste tiene por objeto el retener y separar los cuerpos voluminosos, flotantes y en
suspensión, que el agua arrastra consigo.
Esta técnica consiste en hacer pasar el agua bruta a través de un sistema de barras, alambres
o varillas paralelas, rejillas, telas metálicas o placas deflectoras (tamices), aunque los más
habituales son las rejas de barras y los tamices.

. Tamices
El tamizado consiste en una filtración sobre soporte mucho más delgado que unas rejas.
Dependiendo de las dimensiones de los orificios de paso se pueden distinguir dos tipos de
tamizado:
 Macrotamizado: se realiza sobre chapa perforada o enrejado metálico con paso
superior a 0.3 mm y menos de 10 mm.
 Microtamizado: se realiza sobre tela metálica o plástica de malla inferior a 0.1 mm.

Los sistemas de desbaste más utilizados para la separación de sólidos en suspensión son:
- Tamices rotativos.
- Tamices de escalera.

Rejas
Las rejas consisten en un conjunto de barras metálicas de sección regular, paralelas y de
separación uniforme entre ellas, que se sitúan en posición transversal al fluido de tal manera
que el agua pasa a través de ellas, quedando retenidos aquellos sólidos cuyo tamaño sea
superior a la separación de las barras.

2.- Tratamiento Primario:

2.1 Homogenizador:
El agua tamizada cae al pozo de bombeo de agua bruta y desde aquí se introduce en la
balsa de homogenización. En este tanque se consigue laminar tanto las cargas como los
caudales de entrada, de tal manera que el vertido tratado sea lo más homogéneo posible.
El tanque dispone de un sistema de aireación mediante difusores de burbuja fina en el
fondo del mismo. Este sistema permite que la materia más fácilmente biodegradable se
empiece a oxidar. De esta manera se consiguen reducir los tratamientos posteriores.
 En el homogeneizador se realiza el control de pH mediante la adición de sosa debido al
carácter marcadamente ácido, con valores entre 4 y 6, que presentan las aguas
residuales que entran a la planta depuradora.

Las principales ventajas que produce la homogeneización de los caudales son las
siguientes:
 Mejora del tratamiento biológico, ya que se consigue diluir las sustancias inhibidoras
y estabilizar el pH.
 Reducción de las superficies necesarias para la filtración del efluente, mejorando los
rendimientos de los filtros.

2.2 TRATAMIENTO FÍSICO-QUÍMICO

Dado el elevado contenido en aceites esenciales del vertido producido en la planta, se
considera necesaria la instalación de un tratamiento físico-químico compuesto por un
tanque de coagulación – floculación seguida por un sistema de flotación por aire disuelto
(DAF) para la separación de aceites y grasas.

2.2.1. Cámara de coagulación-floculación

El agua del homogeneizador es bombeada a las cámaras de coagulación-floculación:
en la primera cámara se dosifica el coagulante y en la segunda el floculante. La
dosificación de estos productos mejora el rendimiento del sistema DAF al provocar la
formación de flóculos. Desde estas cámaras el agua pasa al equipo de flotación por
rebose. En este caso se usará solo el floculante catiónico que no requiere coagulación
previa, se tiene como floculante catiónico:
Ecopol CS: polímeros sólidos con un alto peso molecular, base poliacrilamida y
diferentes densidades de carga.
Este tipo de producto se presenta en polvo y se aplica en una solución acuosa (0.1%).
Para esta preparación, el producto sólido se añade lentamente al agua en agitación.
Tras un periodo de maduración, la mezcla está lista para ser dosificada mediante
bombeo.
-

2.2.2. Equipo de flotación D.A.F.

El equipo de flotación DAF permite eliminar aceites y grasas, materia coloidal y sólidos
sedimentables mediante la inyección de aire a presión, provocando la flotación de
dichas sustancias. La instalación de esta unidad de tratamiento resulta fundamental
para poder eliminar los aceites esenciales que genera la piel de la naranja, ya que de
lo contrario estos podrían inhibir el posterior tratamiento biológico. Este hecho es
debido a la presencia del D-Limoneno, un potente bactericida capaz de inhibir
cualquier proceso biológico (Falk et al.), 1998
El clarificado del DAF se recoge en un pozo de bombeo para ser impulsado por medio
de dos bombas sumergibles al tratamiento biológico. Por otro lado, los fangos
separados son bombeados al tanque de digestión de fangos para su tratamiento.

3. TRATAMIENTO BIOLÓGICO

Se utilizara el tratamiento biológico mediante SBR, como ventajas destacan sus bajos
costes de inversión y operación, y que un mismo tanque sirve como reactor biológico y
para la separación sólido/líquido. Sin embargo, se trata de un sistema que se debe diseñar
siempre con un mínimo de dos reactores o un tanque de laminación.

El reactor discontinuo (SBR) es un tipo de reactor que sigue un proceso de llenado vaciado
alternado, en la que todas las etapas de un proceso de fangos activos se llevan a cabo en
un reactor de mezcla completa. El líquido mezcla permanece en el interior del reactor
 durante todos los ciclos, lo cual, evita la necesidad de disponer de tanques de
sedimentación secundarios, con el consecuente ahorro de espacio que ello conlleva.

B. LINEA DE FANGOS
Los fangos que se generan con el espesador de los fangos obtenidos tras el proceso de
tratamiento físico-químico, así como el exceso procedente del proceso biológico aerobio,
seguido de una deshidratación mecánica mediante centrífuga con dosificación de
polielectrolito.
 Espesado del fango
 Deshidratación mecánica
Se instalará un sistema de deshidratación con el que se perseguise conseguir un grado
de sequedad mayor para poder hacer más manejable el lodo.

CALCULOS DEL DISEÑO DEL PROCESO

Tabla 10: Características del agua antes del tratamiento

PARÁMETROS DE DISEÑO VALORES

Caudal de diseño (m3/día) 2.000
Promedio mensual máximo diario
Caudal medio en 24 horas (m3/h) 83.33
Caudal punta (m3/h) 96 – 170
pH 4–6
Demanda Biológica d Oxigeno DBO5 (mg/l) 6 000
Demanda Química de Oxigeno DQO (mg/l) COD 10 000
Sólidos en suspensión SS (mg/l) 1100
AyG (mg/l) 9 – 10
NTK (mg/l) 70
Ptotal (mg/l) 9 – 10
Conductividad (µS/cm) 400 – 1.600

I. CÁLCULO DE LINEA DE AGUAS

1. PRETRATAMIENTO
a. POZO ENTRADA DE RECEPCIÓN
El dato de partida para el dimensionamiento del pozo de recepción, así como de las
bombas de elevación hasta la unidad de flotación, es el caudal medio diario.
- Qmd = 2000 m3/d (en 24 horas)
- Qmh = 83.33 m3/h
- Qpunta = 96 -170 m3/h (Factor punta 1,7 casi el doble del caudal medio horario)
A continuación se calculará las dimensiones que deberá tener este depósito para un
tiempo de retención determinado que estableceremos previamente. La geometría que
se ha considerado por simpleza es cuadrada.
El pozo de bombeo estará diseñado para que el agua tenga un tiempo de retención
máximo de 10min. Por tanto el tamaño del depósito será:

Volumen de retención = Qpunta (min)*THR(min)

Siendo:

TRH = Tiempo de Retención Hidráulica

 Qpunta= Caudal Máximo (m3/h)

Volumen de retención = 170m3/h*1h/60min*10min = 28.33m3

El pozo tendrá una altura útil de = 2.56 m

Volumen de retención
Volumen de retención= Altura x superficie  Superficie =
Altura
28.33 2
Superficie = = 11𝑚 ; Considerando la geometría más simple en el diseño del
2.56
pozo de bombeo, cuadrada.

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 (𝐿)𝑥 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 (𝐴), 𝐿 = 𝐴 → 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = √𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = √11 = 3.32𝑚

Altura útil = 2.56 m

Superficie útil = 3.32 x3.32 =11.022m2
Volumen útil = 2.56 x 11.022 = 28.22 m3

POZO DE GRUESOS
Longitud útil (m) 3.32
Ancho útil (m) 3.32
Profundidad útil(m) 2.56
Superficie útil (m2) 11.022
Volumen útil(m3) 28.22

COMPROBACIÓN
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 28.22
𝑇𝑅𝐻𝑄𝑚 = . 60 = . 60 = 20.31𝑚𝑖𝑛
𝑄𝑚 83.33

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 28.22
𝑇𝑅𝐻𝑄𝑝 = . 60 = . 60 = 9.96𝑚𝑖𝑛
𝑄𝑝 170

TRH de más de 10min a caudal medio y de más de 5 min a caudal punta, entonces
cumple.

b. DESBASTE DE GRUESOS

Va a estar compuesta por una serie de rejas metálicas cuya misión va a ser la de retener
todos los sólidos presentes en el agua residual que vayan a pasar por ellas cuyo tamaño
sea superior a la separación de barras.

Tenemos que tener en cuenta los siguientes criterios de diseño a la hora de la elección de
tipo de reja:
- 1º Separación Libre entre barras (luz)

TIPOS DE REJAS LUZ (cm)

Gruesas o de predesbaste >15
Medias 1.5 – 5
Finas <1.5
 Ilustración 3: Características de rejas (2)
Fuente: http://aula.aguapedia.org/pluginfile.php/10584/mod_resource/content/2/desbaste_de_reja_de_gruesos_y_finos.html

Para esta primera etapa se va a realizar el desbaste a través de unas rejas de barrotes, cuya
limpieza se lleva de manera manual hemos seleccionado unas rejas cuya luz va a ser de
20mm.
A fin de mantener el buen funcionamiento Se recomiendan que la velocidad de paso a caudal
medio este dentro de los siguientes intervalos:
- Vp(Qm) > 0,6 m/s
- Vp(Qm) < 1,2 m/s
Una velocidad excesiva podría forzar el paso de los sólidos mientras que una insuficiente pude
suponer una decantación de los restos.

La velocidad de paso de diseño que tomaremos como referencia a Caudal Medio será de
0,8 m/s
El dimensionamiento del ancho de canal en la zona de rejillas se puede calcular mediante la
fórmula siguiente:

En donde:
- a: Ancho de los barrotes de la rejilla (mm)
- b: Ancho del canal en la zona de rejilla(mm)
- c: Ancho del canal de entrada (mm) (Antes de las rejas).
- S: separación útil entre barrotes
Teniendo en cuenta los valores escogidos que se muestran en la tabla de abajo:

C.- TAMIZADO

En cuanto al tamiz, en este tipo de industria se recomienda que haya un paso de luz entre
0.25 y 1 mm (AINIA Instituto Tecnológico Alimentario).
En esta operación de tamizado se utilizará un tamiz rotativo con características adecuadas
a nuestras necesidades de tratamiento. Para la elección de tamiz es necesario conocer
dos parámetros:
 Tamaño máximo de partícula que pasa a través del tamiz para una industria de tipo
agroalimentario la abertura de paso recomendada es inferior o igual a 1mm.
 Dado que estos equipos se diseñan sobre agua limpia se considera como medida
de seguridad que el tamiz sea capaz de soportar el doble de agua de caudal punta.

Por tanto CAUDAL DE DISEÑO 340 m3/hora.

 Características:

Tabla 11: Capacidad de paso de agua en m/h para tamices Rotativos MOD TR

Ilustración 4: Tamiz rotativo autolimpiable modelo 6200

El Tamiz rotativo autolimpiable 6200 es una máquina destinada a la filtración y tamizado,

separando los sólidos de líquidos, con umbrales de retención entre 0.1 y 3 mm.
El tamiz rotativo 6200 es un dispositivo de funcionamiento autolimpiante, capaz de operar
durante largos periodos de tiempo sin necesidad de atención.
Las características de diseño de nuestros tamices rotatorios le confieren un alto rendimiento
con tamaños bastante menores si se comparan con otros equipos de filtración.

Los tamices rotativos son muy útiles para tratar los efluentes en industrias alimentarias,
queserías, conserveras, agropecuarias, azucareras, bebidas en general como bodegas,
cerveceras, destilerías, zumos y en mataderos. También son necesarios para las aguas
residuales, aguas negras, en la industria minera, para tamizar productos químicos, aguas de
industrias de plásticos, papel, fibras, túneles de lavado y pintura, etc.

 Diámetro cilindro: 630 mm

 Longitud cilindro: 1.960 mm
 Potencia motor: 0,75 Kw
 Peso en vacío: 400 kg
 Ancho total: 2.331 mm
  Fondo total: 1.269 mm
 Alto total: 970 mm
 Brida entrada: 350 mm
 Brida salida: 400 mm

Luz de paso de la rejilla:

• Luz de paso 0,50 mm: Caudal 384 m³/h

Funcionamiento del tamiz rotativo:

El líquido a filtrar entra en el tamiz rotativo a través de la tubería de entrada y se distribuye

uniformemente a lo largo de todo el cilindro filtrante, que gira a baja velocidad.
Las partículas sólidas quedan retenidas en la superficie del mismo y son conducidas hacia la
rasqueta del tamiz rotativo, que es la encargada de separar los sólidos y depositarlos sobre
una bandeja inclinada para su caída por gravedad. El líquido que pasa a través de las rendijas
del cilindro filtrante y es conducido hacia la salida que puede estar en la parte inferior o
posterior del cuerpo del tamiz rotativo. Cuando se trabaja con líquidos difíciles, muy cargados
o con muchas fibras se utilizan accesorios especiales que se acoplan al tamiz rotativo.

Según el libro “Ingeniería de Aguas Residuales. Metcalf & Eddy” el porcentaje de

eliminación de Arenas, para los tamices de tipo rotativo está comprendido entre el 80 y el 90%
de arena, entre 15- 25 por 100 para DBO y de un 15 a un 30% de los sólidos suspendidos. La
cantidad de residuos separados en tamices varía oscilando entre los 0,0375 y 0,225 m3/103
de agua residual tratada.

Los valores de DBO eliminado en los tamices son superiores a los obtenidos con los
decantadores primarios. Teniendo en cuenta los valores de referencia antes mencionados,
para los cálculos efectuados en este proyecto se han considerado los siguientes porcentajes
de eliminación:

- SOLIDOS SUSPENDIDOS 25%

- DBO5 18%
- DQO 15%

Tras el pretratamiento el agua tendrá aproximadamente las siguientes características:

Tabla 12: Características del agua a la salida del pretratamiento

PARAMETRO ENTRADA % % SALIDA
PRETRATAMIENTO ELIMINACION ELIMINACION PRETRATAMIENTO
(mg/l) DESBASTE TAMIZADO (mg/l)
SS 1100 10 25 715
DBO5 6000 0 18 4920
DQO 10000 0 15 8500
AYG 10 15 8.5

2. TRATAMIENTO PRIMARIO

2.1 HOMOGENEIZACIÓN

Esta etapa amortigua las posibles puntas, dotando de un volumen de agua constante a
los sucesivos tratamientos que van a tener lugar en la estación depuradora. Las
características del agua que son dotadas a la depuradora son homogéneas en cuanto a
carga contaminante.
 El agua procedente del tamizado se recoge en la balsa de homogeneización. En este
tanque el agua residual se mantiene en constante movimiento por la actuación de un
agitador sumergible, evitando así la posible sedimentación de la carga contaminante.
Por otro lado se mantienen las condiciones aerobias del vertido mediante un aireador
sumergido auotaspirante.
En la balsa de homogeneización se instalaran dos bombas sumergibles, una de ella
estará encargada de bombear el caudal constante necesario en la estación depuradora
para que el proceso de depuración se complete a lo largo del día.

Ventajas que se obtienen de la regulación y homogeneización de caudales son:

 La homogeneización aumenta las características de tratabilidad del agua residual.
 En el tratamiento físico-químico, el amortiguamiento de las cargas aplicadas.
 Mejora la calidad del efluente y del rendimiento de los tanques de flotación, al trabajar
a cargas de sólidos constantes.
 Para evitar decantaciones no deseadas se dota a la balsa de homogeneización con
agitación suficiente para mantener los sólidos en suspensión en el vertido. Para ello
se podría emplear una batería de micronizadores con soplante de émbolos rotativos,
que mejoran las características del vertido.

Q homogenización = 2000m3/d, considerando que se trabaja las 24 horas

Vamos a suponer un volumen que tenga una capacidad almacenamiento de

aproximadamente un día y medio, por lo que hemos considerado un Volumen de 3000m3.

Las dimensiones del depósito son:

𝑉𝐻𝑜𝑚𝑜 3000𝑚3
𝑆𝐻𝑜𝑚𝑜 = ℎ
= 5𝑚
= 600𝑚2

Se opta por un tanque con dimensiones cuadradas por lo cual la longitud sería de :

𝐿𝐻𝑜𝑚𝑜 = √600𝑚2 = 24.49𝑚 ≈ 24.5

TANQUE DE HOMOGENIZACIÓN
Longitud (m) 24.5
Ancho (m) 24.5
Profundidad (m) 5
Volumen útil (m3) 3000

Necesidad de agitación:
La homogeneización se consigue mediante un agitador sumergido HYPOMIX de ABS que se
caracteriza por ser de forma hiperboloide e hidráulicamente optimizado consiguiendo un
sistema de agitación que requiere bajo consumo energético; estableciéndose su consumo
energético en 5,5 Kw por m3 de agua a homogeneizar.

Potencia = 500m3* 5,5W/m3= 2750W

Sus características técnicas son:
- Cuerpo de agitador. Modelo HM 2304
- Material : Fabricado en plástico duro alveolar completamente encapsulado
- Diámetro 2300mm
- Número alabes 8
- Caja de engranaje : Modelo M15-4
- Potencia :Motor sumergible de 2,75kW
- Velocidad de giro 1450r.p.m
- Accesorios
- Bastidor de elevación
- Guías de cable resistentes a la corrosión
- Tensador eléctrico de cable
A excepción de un cambio de aceite cada 3años, el equipo apenas precisa mantenimiento
alguno. Las bajas velocidades de giro y el funcionamiento sin vibraciones, unido a su robusto
diseño garantizan una larga vida útil y unos costes mínimos de funcionamiento.

Necesidades de Aireación
En este proceso se justifica el uso de aire como medio para mantener únicamente las
condiciones aerobias del vertido retenido en el homogeneizador. Se establece para este tipo
de procesos unas necesidades de aire comprendidas entre 0,8 y 3 m3 de aire por metro cúbico
de tanque. Para un valor medio de 2m3 aire/m3 de tanque las necesidades de aire son:
- Naire= 2m3*3000m3 = 6000 m3 aire/d

Para la aireación nos ayudamos de un aireador sumergible autoaspirante tipo FRINGS modelo
150T cuyas características técnicas son:

- Motor: Potencia absorbida de 1,5kW

- Revoluciones: Max 1450 r.p.m.
- Volumen de aire introducido: 250m3/h con una transferencia de oxígeno de 30,2kg/h

REGULACIÓN pH

Para llevar a cabo la neutralización, el tanque de homogeneización lleva situado un medidor

de pH conectado a dos bombas dosificadoras de ácido y sosa.

Dicho medidor consta de una sonda de pH de compensación automática conectada en

continuo con servomando (Marcha/parada) a las dos bombas. Además el equipo viene con
soporte para sonda y caña de inmersión en polipropileno.
El cálculo del consumo de ácido y base para la neutralización del vertido va a estar
condicionado por el pH del agua residual.
Se consideran los siguientes consumos medios de ácido y base para la neutralización del
agua tratada:
 50 ml de ácido sulfúrico (al 33%) por m3 de agua tratada
 100ml de sosa (al 50%) por m3 de agua tratada).

Los depósitos de ácido y sosa tienen un volumen total de 1m3, por tanto la autonomía de los
depósitos es:
 Consumo de H2SO4/día = 0,05l*3000m3 =153 litros 1000l/153 l/día = 6.53 días.
Autonomía para 6 días con un depósito
 Consumo de Sosa/día = 0,1l*3000m3= 330 litros.

1000l/330l/día= 3,03 días Autonomía para 3 días con un depósito

2.2 FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO

En un sistema de flotación por aire disuelto (DAF) el aire es introducido mediante agua
presurizada. Es decir, un caudal de agua (caudal de recirculación) es mezclado bajo presión
de varias atmósferas con aire. Al inyectar esta agua presurizada en el efluente, el aire se libera
en forma de microburbujas que ascienden a la parte superior fijándose los flóculos en
suspensión y produciéndose con ello su flotación.
DIMENSIONAMIENTO SISTEMA DAF

- Floculación en línea
Previamente al proceso de flotación se llevará a cabo una reacción de floculación en la
línea de tuberías que conduce el agua de vertido del homogeneizado al depósito de la
DAF con el objetivo de obtener agregados de mayor tamaño que floten mejor.
Para ello se adicionará un floculante catiónico de alto peso molecular que no requiere
ninguna coagulación previa.

Partimos de los siguientes datos:

 Caudal Línea = 200m3/d
La dosificación del floculante se encuentra en torno a los 50ppm de producto Comercial.
 0,05*2000m3/d = 100 Litros de floculante
100 Litros/día/24h/día = 4,16 l/h.

Si el depósito tiene un volumen de 3 m3

 Autonomía del floculante = 3000litros/100litros= 30días

El equipo utilizado para la dosificación de floculante es:

 Bomba dosificadora de pistón-membrana hidráulica (1Ud)
 Potencial = 0,25kW
Válvula de seguridad
 Electro válvulas temporizadas de dosificación
Floculante:

CANTIDAD DE MATERIA A FLOTAR

Se considera que en este tipo de procesos de Aeroflotación se puede hacer flotar hasta un
15% de los sólidos en suspensión, si tenemos floculación en cabeza hasta un 15% de la
fracción correspondiente a la DQO coloidal y disuelta.
Supondremos que la carga contaminante (DQO) puede dividirse teóricamente en 3 fracciones:
- La fracción compuesta por sólidos gruesos fácilmente separables.
- La fracción compuesta por sólidos finos y coloidales que requieren un tratamiento químico
previo.
- La fracción disuelta.

DQO total = 1/3DQOdisuelta+1/3DQOcoloidal + 1/3DQO suspensión

Para ello suponemos 1kg DQO suspensión = 1Kg S.S

Luego la cantidad de DQO (coloidal +disuelta) será igual:
DQO (coloidal+disuelta) = DQO Total –DQO suspensión

A la salida del pretratamiento la Carga DQO era de 8500mg/litro, por tanto su carga total al
cabo del día será:

Carga de DQO total = DQO *V homo = 8.5Kg/m3∗ 2000m3/d = 17000 Kg/d

El valor de los S.S a la salida del pretratamiento es de 715mg/l siendo su carga por tanto de:
Carga de SS = SS ∗ V Homo = 0.715Kg/m3 ∗ 2000m3/d = 1430 Kg/d

Si el rendimiento de eliminación es del 15%

- Los SS eliminados = 1430*0.15= 1430*0,150=214,5kg/d

Considerando el razonamiento anterior

DQO (coloidal+disuelta) = 17000 kg/d – 1430 kg/d = 15570 kg/d

Análogamente si el rendimiento de eliminación de la DQO coloidal es de un 15%

- DQO (coloidal +disuelta) eliminada = 15570 kg/d x 0,15 = 2335.5 kg/d

En resumen, la cantidad total de materia a flotar (MAF) será:

MAF = Grasas eliminadas +SS eliminados + DQO (Coloidal +disuelta) eliminada
MAF = ( 8.5 * 214.5+2335.5)kg/d = 2550 kg/d

DIMENSIONES DE AEROFLOTACION
Longitud 20.5
Ancho 18.5
Superficie g(m2) 379.25
Altura Total 8
Volumen útil (m3) 3034

RENDIMIENTOS A LA SALIDA DEL TRATAMIENTO PRIMARIO

Los rendimientos que se producen en el tratamiento primario son debidos exclusivamente al

proceso de aeroflotación al que es sometido el efluente, teniendo en cuenta que los
parámetros en el tanque de homogeneización permanecen constantes.

Consideramos que con la flotación por aire disuelto conseguimos eliminar hasta en un 80%
las grasas presentes en el efluente. Por otro lado hemos estimado que un 15 y un 25% de los
sólidos en Suspensión son eliminados al ser adheridos a las microburbujas y reducir en un
15% la DQO coloidal disuelta.
Las características del agua antes de pasar por el tratamiento biológico son las que se
muestran en la siguiente tabla:

Tabla 13: Características del agua a la salida del tratamiento primario " Metcalf & Eddy"
Metlaf

ENTRADA TRATAMIENTO % SALIDA TRATAMIENTO

PARAMETRO PRIMARIO ELIMINACION PRIMARIO
DAF
(mg/l) (mg/l)
SS 715 23 550.55
DBO5 4920 15 4182
DQO 8500 15 7225
AYG 8.5 80 1.7
NTK 70 15 59.5
Ptotal 10 15 8.5
3. TRATAMIENTO BIOLOGICO MIEDIANTE SBR

ALTERNATIVA 1:
El diseño del reactor biológico se realizará con el caudal medio de la instalación dado que
las posibles subidas y bajadas de caudal quedaran amortiguadas por el decantador
primario.

- SS = 0.551 Kg/m3 - Caudal diario 2000 m3/d

- DB05 = 4.18 Kg/m3 - caudal horario 83.33 m3/h
- DQO = 7.23 Kg/m3 - SSTPRIM = 550.55 mg/l
- Fracción Volátil de los S.S *(SSV). ( 40% DE SSV) = 220.22 mg/l
- CM = 0.15 KgSS/KgDQO
- % de volumen de vaciado al final del ciclo = 0.65
- Tiempo de llenado = 6 h
- SSLM = 4.50 Kg/m3

 Volumen del reactor:

𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 2000𝑚3
7.23 𝑥
𝑉 = 𝑚3 𝑑 = 21407𝑚3
𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 4.5𝐾𝑔𝑆𝑆𝐿𝑀
0.15 𝐾𝑔𝑆𝑆𝐿𝑀 𝑥 𝑚3

- Si son se utilizan 4 reactores el volumen de cada uno sería V = 5351.85m3 cada uno.
- Por condiciones de seguridad y evitar posibles desbordes todos ellos contará con un
nivel de seguridad de un 10 % sobre el volumen diseñado y con la disposición de
sondas de nivel. El volumen total considerando el 10% sería 5887m3.

Longitud (m) 24
Ancho (m) 18
Altura H1 (m) 10
Altura H2 (m) 4
Volumen de reactor util (m3) 6048

 Tiempo de Retención hidráulica (días): TRH= Vm3/Qm3/d =

TRH: 21407m3/2000m3/d = 10.5 días

 Produccion Neta:

 Producción espeifica:

- Cm expresada en KgSS/kgDQO

- Cm Expresada en KgSS/kgDBO5
 - Relación DBO5/DQO a la entrada : 0.58 Kg DBO5/KgDQO

0.15KgDQO 0.58KgDBO5 0.23

𝑷e = 1.2 x ( x ) = 0.68𝐾𝑔𝐷𝐵𝑂5/𝑘𝑔𝑆𝑆
KgSS 1 𝐾𝑔 𝐷𝑄𝑂

- Producción específica a Kg de DQO

Pe = 0.68KgSS x 0.58kgDBO5 = 0.3091465 KgSSLM/KgDQO

kgDBO5 1 KgDQO

 Edad del fango en el reactor:

𝟏
𝜽= = 𝟏𝟔 𝒅𝒊𝒂𝒔
𝟎. 𝟏𝟓𝑲𝒈𝑫𝑸𝑶/𝒅𝒊𝒂 𝟎. 𝟑𝟗𝑲𝒈𝑺𝑺
𝑲𝒈𝑺𝑺 𝒙 𝟏𝑲𝒈𝑫𝑸𝑶

 Producción de Fangos

𝟎. 𝟔𝟖𝑲𝒈𝑺𝑺 𝟐𝟎𝟎𝟎𝒎𝟑 𝟒. 𝟏𝟖𝑲𝒈𝑫𝑩𝑶𝟓

∆𝒙 = 𝒙 𝒙 = 𝟓𝟕𝟐𝟏. 𝟏𝟑𝟎𝟖 𝑲𝒈𝑺𝑺/𝒅𝒊𝒂
𝑲𝒈𝑫𝑩𝑶𝟓 𝒅 𝒎𝟑

 Cálculo de la concentración de NT y PT eliminada por asimilación

Para realizar el cálculo del nitrógeno y fósforo eliminados por asimilación de los
microorganismos, en primer lugar deberemos obtener la cantidad de sólidos volátiles
presentes en la producción neta de fangos.

 Cálculo de la cantidad de oxígeno.

𝑶𝟐 𝒔𝒖𝒔𝒕𝒓𝒂𝒕𝒐 𝑶𝟐𝑹𝒆𝒔𝒑𝒊𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏
𝑶𝟐 𝒏𝒆𝒄𝒆𝒔𝒂𝒓𝒊𝒐 = 𝟎. 𝟒𝟒𝟑𝒈 𝒈𝑫𝑸𝑶
+ 𝟎. 𝟒𝟏𝟒𝒈 𝒈𝑫𝑸𝑶
= 𝟎. 𝟏𝟖𝟑𝒈𝑶𝟐/𝒈𝑫𝑸𝑶
 𝑲𝒈𝑶𝟐 𝒎𝟑 𝑲𝒈𝑫𝑸𝑶
𝟎. 𝟏𝟖𝟑 𝑲𝒈𝑫𝑸𝑶 𝒙𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒅
𝒙𝟕. 𝟐𝟑 𝒎𝟑
𝒙𝟐 = 𝟓𝟐𝟗𝟐. 𝟑𝟔𝑲𝒈𝑶𝟐/𝒅

Si esta operando con 4 reactoresen paraleo sería: 1323.09 KgO2/dia

ALTERNATIVA 2:

 DISEÑO DE CICLOS
Se considerará un total de 2 ciclos al día. Por tanto cada ciclo tendrá una duración de
12horas.
En cuanto al diseño hemos supuesto 2ciclos al día de funcionamiento con una duración
total de cada ciclo de 12 h. El llenado tendrá una duración de 6 horas. Las tres primeras
son de llenado estático las 2 horas siguientes son de llenado de mezcla, finalmente la
siguiente será llenado mezcla y aireación. Posteriormente se llevará a cabo la fase de
reacción que durará una hora y media durante la cual se eliminara la materia orgánica
altamente hidrolizable. A continuación tendrá lugar la fase de decantación que durará dos
horas y media. Finalmente tendrá lugar la extracción que tendrá una duración de 1hora.
El último tiempo de 1hora será de reposo y purga de fangos.

Con la modificación en los tiempos de cada fase se puede conseguir eliminación de

Fósforo y Nitrógeno. Para ello en el diseño del reactor se puede contemplar la posibilidad
de hacer una Desnitrificación durante el llenado y otra posterior después de la fase de
reacción en caso de tener una punta de Nitrógeno o reducir la concentración de Nitratos
a la salida. A priori y debido a buena relación de DBO/N/P no se tiene en cuenta.

 Ciclo operativo de 12horas

LL =Llenado 3h
LLM= Llenado Mezcla 2h
LLMA= Llenado Mezcla de aire y aireación 1
R = Reacción con y sin aireación 1,5h
D= Decantación 2,5h
V= Vaciado 1h
I = Reposo/Purga de Fangos 1h

PARÁMETROS DE DISEÑO PARA LOS PROCESO DE FANGOS ACTIVOS

En las siguientes tablas extraídas del libro “Tratamiento de Aguas Residuales Metcalf &
Edy” se muestra por una parte los valores recomendados de los parámetros de diseño para
distintas modalidades de fangos activos, y por otra la clasificación de los tratamientos de
fangos activos en función de su carga másica.

F/M Carga
Tipo de Proceso SSLM V/Q.h
Cm Volumétrica
Reactor de Flujo 0.05-0.30 0.08-0.5 1500-5000 12-50
discontinuo secuencial
Aireación de alta carga 0.4-1.5 1.6 4000-10000 2-4
Aireación prolongada 0.05-0.15 0.16-0.40 3000-6000 18-36
Tabla 1. Parámetros de diseño de los procesos de fangos activos " Metcalf&Edy"
 Carga Carga
Tc
Másica Volumétrica Th ( horas)
(Días)
Cm Cv
de baja carga o de < 0.1 < 0.2 >15 >12 ( puede dar
aireación prolongada la nitrificación)
De carga media o 0.3-0.5 0.32 – 0.64 5-15 >4h
convencional
De alta carga o >1 >3 1-5 <4h
contacto estabilización
Tabla 2 Clasificación Tratamiento de fangos activos" Metcalf & Eddy"

Según los Criterios de diseño de las tablas adjuntas establecemos los parámetros a cumplir
en este proceso:
 Carga Másica (Cm)----------0,05-0,30 Kg DBO5 aplicada/kg SSVLM
 Carga Volumétrica (Cv)----------- 0,08-0,5 Kg DBO5 aplicada/m3.h
 SSVLM ---------------------------------------- 1500-5000mg/l

 Se trabajará con un reactor de baja Carga. Tomaremos un valor para Cm igual Cm=0,15
KgDBO aplicada/Kg SSVLM

- Relación de SSVLM/SSLM producida por la conversión de la materia orgánica del efluente

=0,8.

DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR

 BASES DE PARTIDA ENTRADA REACTOR BIOLÓGICO

 Caudal diario = 2000m3/d

 Caudal horario= 83.33 m3/h
 Valor de la DBO5 a la salida del tratamiento primario = 4182mg/l(Tomaremos como
referencia 4,18kg/m3)
 Valor de la SS a la Salida del tratamiento primario= 550.55mg/l
 Fracción Volátil de los S.S *(SSV) = 220.22mg/l

*Se considera que SSV = 40% de los SS.

Dado que el tiempo de retención hidráulica es de 12 horas, la duración del llenado de 6 horas
y que supondremos que el 65% del volumen total se vacía en cada ciclo el volumen del tanque
será el necesario.

Suponiendo que hay dos líneas en funcionamiento a la par y en todo momento se produjera
alimentación de agua. En el caso de que trabajase sólo una línea habría que multiplicar el
valor de dicha ecuación por 2.
En nuestro caso se tiene dos reactores en paralelo, por lo que el volumen será igual a:

𝑄ℎ ∗ 6 83.33 ∗ 6
𝑉𝑆𝐵𝑅 = = = 769.2 𝑚3
0.65 0.65
El reactor será un depósito de PRVF que tendrá forma cúbica siendo su parte inferior de forma
piramidal para fomentar la decantación y concentración de los lodos para su posterior purga
del reactor.
Vamos a diseñar las dimensiones que tendrá el reactor. Para ello vamos a Considerar dos
Zonas dentro del reactor, por una parte la primera zona corresponderá a la zona de llenado y
mezclado, por otro lado, la segunda zona que corresponderá con la zona piramidal del reactor
y que será aquella en la que tendrá lugar la decantación. Por tanto:

Volumen Total Reactor SBR = V1+V2

 V1= Volumen Zona Mezclado Aireación
 V2= Volumen Zona Decantación
 V1 = Superficie (cuadrada). H1
 V2 = 1/3Superficie.H2

Si suponemos una altura H1= 5m

 Largo = Ancho= 11.5 m
 V1 = 661.25 m3
 Si suponemos una altura H2= 3 m
 V2 = 132.25 m3

HTOTAL = 8m

Volumen SBR = 451,25+132.25= 793.5m3

Volumen SBR Total = 541.25m3>500m3

Volumen Tanque Reactor

SBR
Longitud (m) 11.5
Ancho (m) 11.5
Altura H1 (m) 5
Altura H2 (m) 3
Volumen util (m3) 793.5

Se va tener dos reactores a la par con un volumen de 793.5 m3 cada uno.

Según las los valores que figuran Cm debe tener unos valores comprendidos: 0,08
>Cm< 0,30

Como se ha mencionado anteriormente Para el dimensionamiento del reactor vamos a

escoger de manera teórica un valor para la carga Másica Cm = 0,15

Para calcular el coeficiente volumétrico

𝑄 ∗ 𝐷𝐵𝑂 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐
𝐶𝑣 =
𝑉𝑠𝑏𝑟

𝑚3 𝑘𝑔
83.33 𝑥 4.182 𝑚3 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂
𝐶𝑉 = ℎ = 0.439
793.5𝑚3 𝑚3
Según las los valores de las tablas anexas anteriormente Cv debe tener unos valores
comprendidos: 0,08 >Cv< 0,5.

Atendiendo a estos valores, el Cv calculado de manera teórica se encuentra dentro de este

rango, aunque es muy alto, para trabajar a baja carga.

Lo ideal sería que Cv tuviera un valor igual a 0,15.

A continuación calcularemos la concentración del líquido Mezcla contenido en el reactor

mediante la siguiente ecuación:

. 𝑄. 𝐷𝐵𝑂 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐
𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀 =
𝐶𝑚. 𝑉𝑆𝐵𝑅

𝑚3 𝑘𝑔
83.33 𝑥 4.182 𝑚3 𝑘𝑔
𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀 = ℎ = 2,93
0.15 𝑥793.5𝑚3 𝑚3

Según las los valores que figuran tabla indicadas arriba SSVLM debe encontrarse entre los
siguientes valores 1500mg/l >SSVLM< 5000mg/l, El Valor de SSVLM se encuentra dentro del
rango.

Los sólidos en suspensión del vertido se dividen en la fracción volátil y la fracción inerte. Estos
últimos se pueden calcular como la diferencia entre los Sólidos en Suspensión Totales menos
la fracción volátil.

Masa SSVLM = VSBR. [SSVLM] = 793.5 m3 x 2,93 Kg/m3= 2324.95kg

[SSLM] = Concentración Real SS inerte ([SS]-[SSV])+ [SSVLM]/0,8

[SSLM]= [550.55 -220.22]+ 2930/0,8= 3992.83mg/l

Masa de SS = VSBR. [SSLM] = 793.5m3. 3.99Kg/m3= 3166kg

En función de los coeficientes Cm y Cv se debería de conseguir un rendimiento del

92% aproximadamente.

DBO5 salida = DBO5 entrada*Rdto = (4.182kg/m3 x 0.92) – 4.182 kg/m3 = 0,33kg/m3

FANGOS A PURGAR

Para estimar el volumen ocupado por el fango sedimentado al final del ciclo se procederá de
la siguiente forma:
 Determinación de la masa de SS contenida en el reactor al final de cada ciclo mediante
la siguiente ecuación:

En donde:
 X0= SS iniciales después del vaciado (Kg)
 Pxn= Sólidos generados durante el n-ésimo ciclo debido a la conversión de la materia
orgánica contenida en el agua residual
 SSinerte = Sólidos inertes añadidos cada día

 Cálculo del valor de Pxn basado en los SSV. Se puede calcular utilizando la siguiente
expresión:

En donde:
 Y = coeficiente de transformación. Se ha tomado como valor de éste 0,65.(Igual 0,65 kg
de células producida/kg de materia orgánica)

S0= DBO a la entrada = 4kg/m3

S = DBO a la salida = 0.33 Kg/m3
Qc= Caudal por ciclo= 83.33m3/h.6h=499.98m3

 K= Coeficiente de degradación de microorganismos se ha tomado 0,05d-1

 Según los valores establecidos resulta que la masa de SSV producida durante el
ciclo operativo es de:

Pxn = 0.65 (DBO5 entrada – DBO5 salida) Caudal x ciclo- K*MSSVLM

Pxn = 0.65 (4Kg/m3 – 0.33 kg/m3)499.98 m3- (0.05x 2324.95kg) =1076.45 kg/ciclo

SSinerte/ciclo = (SStotal –SSV)Qc = (0.55055Kg/m3 – 0.22022Kg/m3)*499.98m3

SSinerte/ciclo= 165.16kg/ciclo

Masa contenida en el reactor al final del ciclo operativo.

1076.45
𝑋𝑛 = 3166 + + 165.16 = 4676.722 𝑘𝑔/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
0.8

La purga de lodos se producirá durante el final del día (dos ciclos operativos)
4676.722 kg/ciclo x 2 ciclos/día = 9353.44 Kg en un reactor
Entonces en dos reactores en paralelo seria 9353.44 kg x2 = 18706.88 Kg por día.

La masa después del vaciado es de 3166Kg por lo que la producción de fangos al cabo del
día será:

9353.44- 3166 =6187.44 kg /d

Los fangos en exceso producidos durante el tratamiento contienen una concentración del 8%
y un peso específico de 1020kg/m3

Qfangos = 6187.44kg/d / (1020 kg/m3*0,08)= 75.82 m3 fangos/día

Dos son los factores que condicionan el correcto funcionamiento de un reactor discontinuo
secuencial:
 El volumen ocupado por el fango sedimentado antes de que se produzca la purga de
fangos
 La profundidad del líquido limpio situada por encima del nivel de fangos.
 Volumen necesario para el almacenamiento del fango para una concentración media de
4182mg/l y un peso específico de 1020 kg/m3 será

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 9353.44

𝑉𝑓 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑎𝑛𝑔𝑜
= 1020𝑥0.08 = 114.625𝑚3

Si al final de cada ciclo se vacía el 65% del reactor el volumen después del vaciado es del
35%

- Volumen resultante después del vaciado.

- 35/100 . Vf = 0.35 x 793.5 m3 = 277.7m3

El volumen de fangos de 114.625m3 es menor que los 277.7m3 resultantes tras el vaciado de
Agua.
El volumen de vaciado de los reactores se suele limitar de forma que en el punto más largo
del ciclo de vaciado el nivel del líquido debe estar a una distancia prudencial del nivel de fango
para evitar la descarga de sólido sedimentado. Generalmente esta debe ser mayor de 50cm.

- Pinf = (1-0,65). Htotal = 0,35.8m= 2,8m

- Pfango = (2.8). 114.625/277.7= 1,155m
Profundidad líquido-fango = 2,8m-1,15m= 1.6 m
Como 160cm> 50 cm .Consideramos que la separación liquido fango es la suficiente.

NECESIDADES DE AIRE

Para calcular la cantidad de Oxígeno necesario utilizaremos la siguiente expresión:

Siendo:
- Q= Caudal efluente entra durante el ciclo= 499.98m3
- So= Concentración de DBO a la entrada = 4Kg/m3
- S = DBO a la salida = 0.33
- f= factor conversión de la materia orgánica=0,65
- PXn= Sólidos generados durante el ciclo operativo = 1076.45 Kg

𝑚3
𝑂2 499.98 (4 − 0.33)
𝐾𝑔 = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 − 1.42 𝑥1076.45 = 1169.8 𝑘𝑔 𝑂2
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 0.68
A este oxígeno hay que aumentarle un 10% y un 20% para los procesos de nitrificación. Como
inicialmente no vamos a tener en cuenta dicho proceso, Resulta que el oxígeno necesario
total es:

𝐾𝑔𝑂2/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 1169.8 𝐾𝑔 𝑂2/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

= = 3819.87𝑚3
𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 1.32𝑘𝑔
𝑥 0.232𝐾𝑔 𝑂2/𝐾𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑚3

El caudal de aire necesario suponiendo que la eficiencia de oxigeno es del 8% Q aire

necesario = Qaire/eficiencia O2= 3819.87 /0,08= 47748m3 aire/ciclo

Según la descripción de nuestro sistema secuencial en cada ciclo las necesidades se

producen durante 3horas, por lo que el caudal de aire necesario por hora será:

Qhairenecesario/ciclo = 47748 /3h.Ciclo = 15916 m3 aire/hora

Considerando un factor de seguridad de 1,2 de los sopletes.

Q aire horario ciclo = 1,2x15916= 19099m3/h

AIRE NECESARIO

- QAIRECICLO / QAGUA CICLO = 47748m3/499.98m3 = 95.5m3 Aire/m3Agua

- Necesidades de agitación

Las necesidades energéticas típicas con aireadores mecánicos, varía entre los 19 y los 39
w/m3.Tomaremos 20w/m3

Necesidad agitación= 20w/m3x793.5m3= 15870W

El aire introducido se produce por difusión de en el flujo descendente de los aireadores

radiales en la zona situada por debajo de los impulsores.

RENDIMIENTOS DEL REACTOR BIOLÓGICO Y BALANCE FINAL

En la siguiente tabla se muestra un cuadro resumen con los valores del agua clarificada a la
salida del Tratamiento Biológico.

Tabla 14: Características del agua de salida del tratamiento secundario

% de Eliminación " Metcalf & Eddy"
ENTRADA TRATAMIENTO SALIDA TRATAMIENTO
%
PARAMETRO BIOLOGICO BIOLOGICO
ELIMINACION
(mg/l) (mg/l)
SS 550.55 80 110.11
DBO5 4182 92 334.56
DQO 7225 90 722.5
AYG 1.7 40 1.02
NTK 59.5
Ptotal 8.5 30
 Tabla 15: Comparación de las características del agua residual tratada

Límite de %
Límites
Parámetro Agua Límites vertido Reduccion
Agua vertido
residual Permisibles Real
residual Real
a la al colector Decreto
tratada Decreto
entrada municipal 509/1996
1/2001
(mg/l) (mg/l) mg/l mg/l mg/l
pH 4-6 5.5 - 9 6-9
DBO5 4182 334.56 40 500 25 70-90
DQO 7225 722.5 160 1500 125 75
SS 550.55 110.11 80 500 35 90
AYG 1.7 1.02 100 5
Ntotal 70 10 20 10 70-80
Ptotal 10 10 15 2 80

VF /V = 0.65 menor
Carga másica menor 0.1
0.05

Fase anoxica : 30 % SBR

Tiempo de reacción:

Calculo del Volumen del Reactor:

Cálculo de Producción de Fangos:

Consumo de O2.
Caudal de recirculación
<asimilación de nutrientes

V. CONCLUSION

Se ha diseñado una planta de tratamiento de aguas residuales, diseñando los equipos

y los procesos, con el objetivo de reducir el alto contenido orgánico y sólidos en
suspensión presente en estas aguas y la variación de pH, pudiendo realizar su vertido
al río de acuerdo a los límites que marca la legislación. En la siguiente tabla 15 se
puede observar la reducción de carga contaminante que sufre el agua residual
después de su tratamiento en la planta, y también se puede observar, como esos
valores están por debajo de los niveles límite de emisión al colector, pero están por
encima del valor límite de vertido al cauce publico. Por lo tanto se propone ver otras
alternativas de tratamiento del agua residual debido a la alta carga orgánica que
presenta:
- MBR
- Tratamiento terciario
- Mejorar en el tratamiento fisicoquímico
-

VI. BIBLIOGRAFIA
1. Ministerio de Medio Ambiente “Guía de Mejores Técnicas Disponibles en España del
sector de los transformados vegetales”.
2. Comisión Europea “BREF Industria Alimentaria”, 2006.
3. AINIA, Instituto Tecnológico Agroalimentario “Mejores Técnicas Disponibles en la
industria de elaborados vegetales”.
4. REAL DECRETO 509/96, de 15 de marzo, de desarrollo del real decreto-LEY 11/95, de
28 de diciembre, por el que se establecen las normas aplicables al tratamiento de las
aguas residuales urbanas
5. Real Decreto 1/2001, de 20 de Julio, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley
de Aguas, BOE número 176 de 2001, de 24 de Julio
6. Metcalf & Eddy “Ingeniería de Aguas Residuales: tratamiento, vertido y reutilización”,
Editorial Mc Graw Hill, Madrid 2000.

Páginas web consultadas:

 Web1
http://www.depuradorasdeaguas.es/epages/eb1450.sf/es_ES/?ObjectPath=/Shops/eb14
50/Categories/Tamices-rotativos