Gravimetria

Universidad Mayor de San Andrés Instituto de Investigaciones en Metalurgia y Materiales
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
INSTITUTO DE INVESTIGACIONES EN METALURGIA
Y MATERIALES
TECNOLOGÍA DE LA
CONCENTRACIÓN CENTRIFUGA
AUTOR: ING. ARMANDO ALVAREZ Q.
SEPTIEMBRE DE 2006
LA PAZ - BOLIVIA
Tecnología de la Concentración Centrifuga

INDICE GENERAL
Pag.
1. GENERALIDADES DE LA CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD 1

2. GENERALIDADES DE LA CONCENTRACION CENTRIFUGA 6
3. CONCENTRACION CENTRIFUGA 8
4. TIPOS DE EQUIPOS CONCENTRADORES CENTRIFUGOS 8
4.1 CENTRÍFUGAS DE LECHO SEDIMENTADO 9
4.1.1. CENTRIFUGADOR CHINO 11
4.1.2. CENTRIFUGADOR GEKKO 13
4.2. CENTRIFUGAS DE LECHO FLUIDIZADO 14
4.2 1. CONCEPTO TEORICO DE LA CONCENTRACION EN
LECHO FLUIDIZADO 14
4.2.2. CENTRIFUGA KNELSON 16
4.2.2.1. VENTAJAS 18
4.2.2.2. RESULTADOS OBTENIDOS CON LA
CENTRIFUGA KNELSON 22
4.2.2.3. CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS
EQUIPOS KNELSON 24
4.2.2.4. DIAGRAMAS DE FLUJO 25
4.2.3. CENTRIFUGA FALCON 29
4.2.3.1. GENERALIDADES 29
4.2.3.3. CARACTERISTICAS DEL
CENTRIFUGADOR FALCON 29
4.2.3.4. MODELOS DEL CONCENTRADOR FALCON 32
4.2.3.5 VARIABLES DE OPERACIÓN 40
4.2.3.6. APLICACIÓN 42
4.2.3.7. RESULTADOS OBTENIDOS CON LA
CENTRIFUGA FALCON 45
4.2.3.8. DIAGRAMAS DE FLUJO TIPICOS 49
4.3. CENTRÍFUGAS DE LECHO FLUIDIZADO PULSANTE 56
4.3.1. CONCENTRADOR KELSEY JIG 56
4.3.1.1. CARACTERISTICAS DE OPERACIÓN
DEL KELSEY JIG 56
4.3.1.2. MODELOS DE KELSEY JIG 62
4.3.1.3.VARIABLES DE OPERACIÓN 65
4.2.1.5. RESULTADOS OBTENIDOS CON EL
CONCENTRADOR KELSEY JIG 69
4.2.1.6. DIAGRAMAS DE FLUJO 78
4.3.2. SEPARADOR MULTI GRAVIMETRICO (GMS) 83
4.3.1.1. CARACTERISTICAS DE OPERACIÓN
DEL GMS 84

4.3.1.2. VENTAJAS 84
4.3.1.3. MODELOS DEL CONCENTRADOR GMS 84
4.3.1.5. CARACTERISTICAS TECNICAS 88
5. PLANTAS MODULARES 89
6. BIBLIOGRAFIA 90

INDICE DE TABLAS
Pag.
TABLA 1: Resultados del tratamiento rougher de lodos

de estaño (en una unidad) 12
TABLA 2: Condiciones de operación en el tratamiento de
lodos de estaño 13
Tabla 3: Especificaciones técnicas de la centrifuga
Falcon Modelo “C”. 34
Tabla 4: Especificaciones técnicas de la centrifuga
Falcon Serie SB. 38
Tabla 5: Especificaciones de fuerza centrífuga para el
Falcon Modelo SB40. 39
Tabla 6: Comparación de resultados obtenidos con
equipos Falcon Modelo SB40 de laboratorio y
C400 (Industrial) 46
Tabla 7: Resultados obtenidos con Falcon SB40 –
Muestra “Under Flow Cono Espesador” – COMIBOL
- Huanuni 46
Tabla 8: Resultados típicos obtenidos con Falcon SB 40
en el procesamiento de menas auríferas 47
Tabla 9: Procesamiento en Falcon SB40 – Relaves óxidos
San Miguel (Potosí) 48
Tabla 10: Balance Metalúrgico de la Flotación de
Sulfuros 48
Tabla 11: Balance Metalúrgico Resumido (Presión de
Agua 0,5 PSI; 30 % Sólidos, 25 kg/h
alimentación.; 300 Gs.) 49
Tabla 12: Características técnicas del Kelsey Jig Mod.
J-200 62
Tabla 13: Efecto de los parámetros operacionales del
KCJ 200 68
Tabla 14: Resultados obtenidos de cinco muestras de
yacimiento aluvial de oro 70
Tabla 15: Resultados obtenidos con el KCJ en la
evaluación de un yacimiento aurífero. 70
Tabla 16: Balance metalúrgico del procesamiento de una
mena con oro refractario 71
Tabla 17: Análisis granulométrico y tenor de los
productos obtenidos en el procesamiento de
una mena de estaño. 73
Tabla 18: Balance metalúrgico de la preconcentración de
casiterita 75

Tabla 19: Balance metalúrgico planta 1 75

Tabla 20: Balance metalúrgico planta 2 75
Tabla 21: Características técnicas de los separadores
Multy Gravimétricos Mozley. 88

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Separación en procesamiento de minerales 1
Figura 2: Mecanismos de separación 2
Figura 3: Principio de separación por medios pesados 2
Figura 4: Separador Tubular de medios pesados 3
Figura 5: Jig tipo Denver. 3
Figura 5 a: Espiral Humprey 4
Figura 5 b: Posición de las partículas de acuerdo a su
masa volumétrica 4
Figura 6: Mesa de concentración 5
Figura 7: Rangos de operación de las unidades de
concentración gravimétrica 7
Figura 8: Esquema del principio de una taza separadora 10
Figura 9: Esquema para las expresiones del circulante
en las centrífugas continuas 10
Figura 10: Esquematización de un Centrifugador Chino 12
Figura 11: Centrifugador GEKKO 14
Figura 12: Tazón perforado de fluidización 16
Figura 13: Concentrador Knelson 17
Figura 14: Cono G-5 18
Figura 15: Knelson KC-MD7.5 19
Figura 16: Knelson de laboratorio 20
Figura 17: Knelson serie KC-CD 20
Figura 18: Knelson KC-XD 21
Figura 19: Instalación de varios Equipos de Knelson. 21
Figura 20: Knelson recuperador de mercurio 22
Figura 21: Curvas de recuperacion y ley del concentrado
en el procesamiento de mena aurífera 23
Figura 22: Diagrama de flujo par el procesamiento de mena
aurífera de yacimiento primario 25
Figura 23: Diagrama de flujo par el procesamiento de
mena aurífera de yacimiento secundario. 26
Figura 24: Alternativas de ubicación del Knelson en un
circuito. 27
Figura 25: Concentrador Knelson Tipo CVD. 28
Figura 26: Instalación del concentrador Knelson en un
circuito gravimétrico 28
Figura 27: Configuración del rotor Del concentrador
Falcon. 30
Figura 28: Principio de separación del concentrador
Falcon. 30
Figura 29: Falcon Modelo C 34
Figura 30: Diagrama de balance de fuerzas en

concentrador Falcon SB 36
Figura 31: Distribución de zonas 37
Figura 32: Falcon modelo SB 38
Figura 33: Falcon modelo C 4000 44
Figura 34: Espígots de descarga del preconcentrado 44
Figura 35: Componentes de control principales del
concentrador Falcon Modelo C. 45
Figura 36: Instalación de Falcon Modelo C para el
procesamiento de minerales de hierro. 50
Figura 37: Circuito para la limpieza de carbón mineral 51
Figura 38: Instalación de Falcon Modelo C para la
recuperación de valores a partir de colas de
flotación o lixiviación 52
Figura 39: Circuito convencional para la recuperación de
valores de yacimientos secundarios. 53
Figura 40: Circuito convencional molienda - Falcon 54
Figura 41: Circuito convencional molienda - Falcon 55
Figura 42: El jig Kelsey 58
Figura 43: Esquematización del concentrador Kelsey Jig 61
Figura 44: Rango de trabajo del Kelsey Jig frente a
otros equipos de concentración gravimétrica
convencionales. 62
Figura 45: Kelsey Jig Modelo J1300 64
Figura 46: Recuperacion acumulada de casiterita versus
Tamaño de Partícula 74
Figura 47: Grafica de preconcentración de casiterita con
centrifuga Kelsey Jig. 74
Figura 48: Grafica de limpieza del concentrado de
flotación con centrifuga Kelsey Jig 76
Figura 49: Diagrama de flujo típico para la
concentración gravimétrica de la casiterita
con el KJC 78
Figura 50: Circuito típico de instalación del
centrifugador Kelsey Jig. 79
Figura 51: Diagrama de flujo para el procesamiento de
una mena de estaño. 80
Figura 52: Circuito gravimétrico con remolienda para la
recuperación de casiterita 81
Figura 53: Flujograma para la recuperación de cobre
nativo 82
Figura 54: Separador Multi Gravimétrico (GMS). 83
Figura 55: Equipo de laboratorio Multi Gravity Separator
C900. 85
Figura 56: Multi Gravity Separador Mod. C902 de mediana

capacidad 86
Figura 57: MeGaSep Multi-Gravity Separator de alta
capacidad 86
Figura 58: Curva: Ley Vs. Recuperación de Fe. Muestra:
Colas de espiral. 87
Figura 59: Limpieza de carbón mineral en la fracción
<0,5mm. 88
Figura 60: Planta modular pequeña para el procesamiento
de yacimiento aluvial de oro. 89

TECNOLOGIA DE LA
CONCENTRACION CENTRIFUGA
1. GENERALIDADES DE LA CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD
Según Des Clifford (1), la concentración por gravimetría es la

más simple y económica de todos los métodos de procesamiento
de minerales y permite la recuperación de valores en un rango
de tamaño bastante amplio, desde un tamaño grueso como 500 mm
hasta los más finos como 5 micrones, donde las partículas de
mineral son separadas debido a su diferencia de densidad.
Cuanto mayor es la diferencia en la densidad de dos minerales
componentes de una mena, mayor será la facilidad con que se
efectúe la separación.
En la concentración convencional por gravedad, las partículas

en un medio fluido se mueven para crear dos distintas
corrientes: una con las partículas de baja densidad compuestas
mayoritariamente por materiales estériles (colas) y la otra
con las partículas de alta densidad (concentrado) como se
observa en figura 1.
CO NCENTRADO
TECNO LO GIA DE
MINERAL PRO CESAMIENTO
DE MINERALES CO LAS
Figura 1: Separación en procesamiento de minerales
Los equipos y maquinarias de concentración por gravedad son

divididos en cuatro grandes grupos, cada uno de estos utilizan
principios de separación diferentes. Estos principios se
ilustran en figura 2.
Tecnología de la Concentración Centrifuga 1

Figura 2: Mecanismos de separación
El mecanismo que involucra la concentración por gravedad

utiliza la densidad de un fluido o pulpa y la fuerza
gravitacional para separar las partículas en dos productos, el
liviano y el pesado.
Ajustando la densidad de la
pulpa, por variación de la
cantidad de sólidos presente
en una operación, puede
modificarse el punto de
corte final (en términos de
densidad) entre los dos
productos. La separación se
lleva a cabo entonces por
sedimentación impedida.
Entre los equipos de este
grupo podemos citar a los de
la separación por medios Figura 3 :Principio de
pesados (figura 3). separación por medios
pesados
Sin embargo, el tiempo del proceso de separación se prolonga

considerablemente cuando el tamaño de la partícula se torna
cada vez más fina. Bajo estas circunstancias, se usa la fuerza
centrífuga para llevar a cabo la separación puesto que ésta,
es mucho más fuerte que la fuerza gravitacional.

El hidrociclón
de medios
pesados y el
separador
tubular también
de medios
pesados (figura
4) corresponden
a los equipos
que trabajan con
el rango de
partículas mucho
más finas.
Figura 4: Separador Tubular de medios

pesados (Wills, 1988)
La estratificación de las partículas de acuerdo a su densidad

son llevadas a cabo generalmente en equipos denominados como
jigs (Plumpton, 1996)(2) . El mecanismo de pulsación y
estratificación esta basado en las pulsaciones verticales que
ocurren en un medio fluido (agua).
El mecanismo permite
separar los componentes
de un mineral de acuerdo
a su peso específico, en
un medio acuoso que
alterna la sedimentación
libre y la sedimentación
obstaculizada, gracias a
la pulsación del líquido
producida por diferentes
medios (figura 5).
Figura 5: Jig tipo Denver.

A) Pulsación
B) Succión.

El proceso de
concentración por
corriente laminar de
agua consiste en dejar
arrastrar por el agua
una carga de mineral
sobre una superficie
inclinada, donde las
partículas más livianas
son empujadas por la
lamina de agua a mayor
velocidad que las
partículas mas pesadas,
obteniéndose así dos o
más productos
(concentrados, mixtos y
colas) de acuerdo a su
densidad, tamaño y forma
(planos inclinados). El
espiral Humprey (figuras
5a y 5b)(3) para la Figura 5 a: Espiral Humprey (Gill,
separación, además 1991)
agrega el efecto de la
fuerza centrífuga
generada por la
configuración del
equipo. Algunas maquinas
de este grupo cuentan
con un movimiento de
vaivén (mesas de cinta)
y otras, además tienen
rifles en la superficie
plana (mesas
concentradoras) que
ayudan en la operación
de concentración (figura
6). Figura 5 b: Posición de las
partículas de acuerdo a
su masa volumétrica
(Gill, 1991)

Figura 6: Mesa de concentración (Taggart, 1951)
Existen equipos basados en la acción combinada de varios

fenómenos, este es el caso de los concentradores centrífugos
como el Knelson, centrífuga Falcon, centrífuga china, jig
Kelsey, el separador Mozley (MGS), etc., los cuales se
describirán más adelante.
Generalmente, los equipos de concentración por gravedad

separan las partículas de manera eficiente en un rango de
tamaño estrecho. Por esta razón, es necesario clasificar el
material antes de llevar a cabo la concentración por gravedad.
En este procedimiento, la eficiencia de separación puede ser

determinada por el uso del “criterio de concentrabilidad”
propuesto por H.F. Taggart (4), donde la densidad, es el
principal factor que permite separar el valor de la mena
respecto de los indeseables. Este factor proporciona
información valiosa del grado de concentrabilidad de un
material mineralizado en campos de fuerza gravitacionales. La
ecuación propuesta es:
D p  Dm Donde: Dp = Densidad de partículas pesadas

Q Dl = Densidad de las partículas livianas
Dl  D m Dm = Densidad del medio fluido de
separación
En términos generales, cuando “Q” es mayor a 2,5, entonces la

concentración por gravedad es relativamente sencilla. Cuando
el valor de “Q” es menor a 2,5, la eficiencia de separación
decrece, y por debajo de 1,25 la separación no es
comercialmente posible.

El movimiento de las partículas en el fluido es dependiente de

su gravedad específica y también del tamaño de partícula.
La velocidad de asentamiento (sedimentación) de las partículas

en agua presenta un problema básico durante su aplicación en
la concentración por gravedad. Como se muestra a continuación,
por la ley de Stokes, la velocidad de sedimentación para
pequeñas esferas obedece a la siguiente ecuación:
g( p 
2
d p)
Vm  s l
18
Donde: Vm = Velocidad de sedimentación terminal

Ps = Densidad del sólido
Pl = Densidad del líquido
D = Diámetro de la partícula
G = Aceleración debida a la gravedad
 = Viscosidad del fluido
La anterior ecuación resalta la importancia del tamaño de

partícula en la determinación de la velocidad terminal en
función de las fuerzas de viscosidad y fluidez.
Las principales ventajas que ofrece el procedimiento de

separación por gravedad son:
 Bajos costos de procesamiento

 Bajo consumo de energía (kWh/t)
 No contamina el medio ambiente por uso de reactivos
2. GENERALIDADES DE LA CONCENTRACION CENTRIFUGA
No obstante las ventajas que ofrece el procedimiento de

enriquecimiento a través de la fuerza gravitacional, una de
las dificultades es la inexistencia de un equipo específico
eficiente en el tratamiento de un amplio rango de tamaños. Al
respecto, en el transcurrir de los años, se han desarrollado
diversos equipos y maquinarias aplicables en diferentes rangos
de tamaño.
La figura 7 muestra la eficiencia de separación de diferentes

equipos en función del tamaño de partícula (2).

Los procedimientos gravimétricos convencionales permiten

recuperar con relativo éxito partículas mayores a 75 micrones,
sin embargo, cuanto menor es el tamaño de las partículas,
mayor es la importancia de las fuerzas de viscosidad y fluidez
en relación a la densidad; de ahí que la eficiencia en la
separación disminuya drásticamente cuando las partículas son
más finas.
Figura 7 Rangos de operación de las unidades de concentración

gravimétrica (Burt, 1984)(2)
Durante las últimas décadas, la investigación se ha orientado

al mejoramiento en la recuperación de partículas finas
comprendidas en el rango de 75 a 15 micrones, utilizando para
este propósito equipos y maquinarias de diseño mejorado como
son los conos Reichert y espirales Humphrey (1940) (3), que
ofrecen una mejora en la separación húmeda de finos, separador
Bartles – Mozley (1), etc.
Sin embargo, ante la necesidad de contar con una tecnología

que permita la recuperación de partículas cada vez más finas
se ha intentado, durante las dos últimas décadas, sustituir
las fuerzas gravitacionales (convencionales) por fuerzas
centrífugas.

Como se recordará, todos los equipos de concentración por

gravimetría como las canaletas, mesas vibrantes, máquinas
pulsantes, etc., trabajan en campos de fuerza gravitacional.
3. CONCENTRACION CENTRIFUGA
Los equipos de concentración centrífuga, a diferencia de los

anteriormente citados, aumentan la fuerza gravitacional para
que la separación se efectué a un valor de varias veces “G”,
por lo que, estos equipos son más eficaces que los equipos
convencionales, donde la concentración de partículas de mayor
peso específico se efectúan mas fácilmente.
Por ejemplo, en un campo centrífugo de 200 Gs, una partícula

de oro libre con peso específico de  18, pesará efectivamente
aproximadamente 2061 veces mas respecto a una partícula de
ganga de tamaño equivalente con peso especifico de  2.65.
Esto resulta del siguiente cálculo:
D D (18  1)
Q p m
* Gs QAu  * 200  2061
D D
l m (2.65  1)
4. TIPOS DE EQUIPOS CONCENTRADORES CENTRIFUGOS
Desde el punto de vista de su modalidad de trabajo en la

industria en el campo de procesamiento de minerales, los
equipos de concentración gravimétrica por centrifugación se
agrupan en tres tipos (5,6), estos son:
1. Centrífugas de lecho sedimentado (centrífuga china,

centrifuga Gekko).
2. Centrífugas de lecho fluidizado (Knelson, Falcon, y otros).
3. Centrífugas de lecho fluidizado pulsante (Jig Kelsey,

concentrador MGS).

4.1 CENTRÍFUGAS DE LECHO SEDIMENTADO
Para la concentración gravimétrica centrífuga se requiere que

el lecho o cama donde se acumularán las partículas pesadas
esté sometido a la acción de un campo centrífugo cuya
aceleración supere varias veces la aceleración de la gravedad.
Cuanta más alta sea esta aceleración mayores serán las
posibilidades de obtener altas recuperaciones o podrán
concentrarse partículas mucho más finas que normalmente son
imposibles de recuperar en la gravimetría tradicional (6).
Cuando se obliga a una pulpa a desviarse de una trayectoria de

flujo rectilíneo que está en curso mediante la acción de una
fuerza o un cambio del perfil del canal que conduce la pulpa,
se genera una fuerza centrífuga que actúa sobre cada uno de
los componentes de la pulpa (figura 8) de acuerdo con la
siguiente expresión (6) :
W 2 Donde:
F rw F = Fuerza centrífuga (G)
G W = Peso de la partícula (g)
r = Radio de curvatura o radio de giro (cm)

G = Aceleración de la gravedad (981 cm/seg)
O en función del número de revoluciones:
2 W F  1,118( RPM ) 2 10 5
F r RPM 
2
900 G
La fuerza que actúa sobre un líquido al interior de una

centrífuga a diferentes profundidades dentro de las paredes
del tazón da como resultado una presión líquida unitaria que
se expresa por:

 
Donde:
P1  w 2 r22  r12  = Densidad del líquido
2G
r2 = radio en un punto cualquiera para el
que se calcula la presión
r1 = radio de la superficie líquida
exterior (ver diagrama en figura 1)

Las fuerzas que actúan sobre diferentes columnas o capas de

líquidos o pulpas de distintas densidades alimentadas a una
centrífuga determinan la posición de la denominada zona neutra
(figura 9) que dividirá o separará los líquidos o pulpas, el
líquido más denso se descarga pasando por un vertedero a un
radio mayor que el radio de la zona neutra y el líquido o
pulpa más ligero o liviano descarga por el vertedero encima
del tabique divisorio de la zona neutra.
La posición de esa zona neutra constituye un factor importante

para los resultados de funcionamiento de la centrífuga. Cuando
la zona neutra está cerca del centro de la centrífuga, el
componente más ligero está expuesto al efecto de una pequeña
fuerza centrífuga, mientras que el más denso estará sometido a
una fuerza centrífuga mayor (6).
Figura 8: Esquema del Figura 9: Esquema para las

principio de una Expresiones del
taza separadora (6) Circulante en las
centrífugas continuas
Cuando la zona neutra está cerca del diámetro mayor del tazón,
el efecto es mayor sobre el componente más ligero y esa
construcción se emplea para separaciones especiales como la
purificación de aceites.
Otro parámetro importante en el funcionamiento de la

centrífuga es la velocidad de flujo radial y longitudinal que
tengan los componentes del fluido o pulpa al interior del
tazón, lo que influye en la densidad que alcanzan las
diferentes capas del flujo interno y por lo tanto influye

(6)
también en la posición de la zona neutra .
La fórmula que relaciona la posición de la zona neutra con las

densidades que alcanzan las diferentes capas es:
 Lo ro2   L1r12 ro2  r12  L1 /  Lo 

rn  
 Lo
2
  L21 1   L1 /  Lo 
Donde:
rn = radio de giro de la zona neutra
 Li = densidad del líquido o pulpa de la capa liviana
 Lo = densidad del líquido o pulpa de la capa pesada
La diferencia de densidades entre ambas capas ejerce un gran

efecto en la posición de la zona neutra. Si esta diferencia se
hace demasiado pequeña, la separación se hace difícil, aunque
se pueden hacer separaciones con diferencias de densidad del
orden del 3% o incluso con aparatos de diseño especial se
pueden lograr separaciones con diferencias de densidades
próximas al 1%.
4.1.1. CENTRIFUGADOR CHINO
La centrifuga china (figura 10) adquiere la configuración de

un tubo rotatorio instalado en un eje horizontal que gira a
altas revoluciones por minuto (6).
Se caracteriza por trabajar en forma discontinua con ciclos

que pueden variar entre 2,5 a 3,5 minutos, donde la
alimentación puede realizarse en 2 o 3 minutos y el lavado y
descarga del preconcentrado en los restantes 0,5 minutos.
El equipo cuenta con dos toberas, una para la alimentación de

carga en forma de pulpa con una dilución de 30 a 40 porciento
de sólidos, y la segunda tobera se utiliza para introducir
agua de lavado (5,6).

En la operación de la
centrifuga china, el
Alimentación
preconcentrado es
retenido en el tazón
cilíndrico de la
centrifuga, el cual está Agua de
construido en aluminio lavado
(pieza fundida) cuya
superficie interior es
lisa y sin Cola Pk
Zona de retención
del preconcentrado
perforaciones.
Figura 10: Esquematización de una

Centrifuga China, Lou y
Lin, 1981
Cuando la pulpa se alimenta al interior del rotor (tazón), las

partículas más pesadas, como consecuencia de la fuerza
centrifuga ejercida sobre ellas, tienden a sedimentarse sobre
la pared más rápidamente, respecto a las livianas.
Se tiene conocimiento de que estos equipos centrífugos de

lecho sedimentado han dado resultados muy interesantes para la
preconcentración y concentración de minerales de estaño en
granulometría muy fina. En tabla 1.se muestran los resultados
del tratamiento de minerales estanníferos y en tabla 2, sus
condiciones de operación (5,6).
TABLA 1 Resultados del tratamiento rougher de lodos de

estaño (en una unidad)
Ley Radio de Recuperación por rangos Consumo
Aliment. Recupe- de tamaño (m)
Cabeza enrique- de agua
(t/d) ración (%)
(% Sn) cimiento (t/t
(%)
74-37 37-19 19–10 <10 tratada)
30–35 0.2–0.6 2.5–3.0 80-85 80-85 85-90 75–80 35-40 1.5

TABLA 2 Condiciones de operación en el tratamiento de lodos de

estaño
Tiempo Tiempo
Tamaño de Volumen Densidad Ciclo de
de de
Etapa partícula Aliment. de pulpa operación
aliment descarga
(mm) (l/min) (% solid) (seg.)
(seg.) (seg.)
Rougher 0.074-0.01 90 –100 20-25 210 180 30
Cleaner 0.074-0.01 70-80 15-20 210 180 30
(Fuente: Gravimetría centrifuga, una alternativa al tratamiento de finos de
casiterita, IV CONGRESO DE METALURGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES) (4)
4.1.2. CENTRIFUGADOR GEKKO
La centrifuga GEKKO (7) básicamente esta compuesto por un rotor

giratorio donde a lo largo de su pared interior, desde la base
hasta la parte superior, contiene anillos circundantes cuyo
propósito principal es el de retener a las partículas de mayor
peso específico. La alimentación en forma de pulpa ingresa por
una tobera directamente a la base del rotor, de donde, como
resultado de la aplicación de la fuerza centrifuga al
recipiente, la pulpa es obligada a adquirir un movimiento
rotatorio. En esta modalidad de trabajo, las partículas de
mayor peso especifico son fácilmente retenidas en las
hendiduras de los anillos del rotor, consiguiéndose de esta
manera separar el material valioso respecto del estéril que
rebosa por la parte superior del equipo (estéril).
Al igual que el equipo anteriormente expuesto, éste también

trabaja en forma cíclica, es decir, su operación es
discontinua, donde se constata una etapa de carga y otra de
descarga.
La remoción de las partículas atrapadas en los anillos se

realiza a través de chisguetes de agua instaladas en el lado
opuesto a la tobera de alimentación de pulpa y esta remoción es
ayudada por barras cortadoras instaladas en forma paralela a la
pared interior del tazón. El agua alimentada a través de estas
pequeñas toberas originan el arrastre de la carga enriquecida
hacia la parte inferior del recipiente giratorio de donde es
descargado mediante una tobera instalada en el centro del rotor
(figura 11).

Una característica
particular de este equipo,
es su simplicidad de
operación, con muy poco o
nada de consumo de agua
además de tener un sistema
de regulación de velocidad
de giro. Es un equipo
totalmente automatizado que
es utilizado principalmente
en el beneficio de menas de
oro.
Figura 11: Centrifuga GEKKO

(Gekko Sistems)
4.2. CENTRIFUGAS DE LECHO FLUIDIZADO
4.2.1. CONCEPTO TEORICO DE LA CONCENTRACION EN LECHO

FLUIDIZADO
De acuerdo a Fedotov K.V. y otros (8), el movimiento dinámico

de una partícula en un flujo viscoso establecido, en la parte
del separador, esta influenciado por el área de separación.
En el funcionamiento de los centrifugadores es necesario

determinar las condiciones del régimen de operación bajo las
cuales el trabajo del separador sea más eficiente.
En consecuencia, en los equipos centrifugadores, una partícula

se somete a la influencia de diferentes fuerzas en cada uno de
los puntos de la trayectoria. Las principales fuerzas son:
P = fuerza debida a la gravedad

Q = fuerza inercial relacionada con la velocidad tangencial
F = fuerza de presión hidrodinámica del flujo fluido
T = fuerza de fricción que es proporcional a la suma de las
fuerzas P, Q y F.
Donde Q es determinada mediante la siguiente ecuación:

mU 2
Q y
R
F   (V  U ) 2 d 2  Para los puntos de trayectoria con altas

velocidades.
F  3dv(V  U )  Cuando las velocidades no son muy altas.
Donde:  = Factor de resistencia

U = Velocidad de la partícula
V = Velocidad del fluido
U = Proyección tangencial de la velocidad de la
partícula
m = Masa de la partícula
d = Diámetro de la partícula
 = Densidad del fluido
v = Factor de viscosidad cinemática del fluido
R = Radio de rotación de la partícula
La trayectoria del movimiento de la partícula puede

determinarse de la siguiente ecuación:
dU con la condición inicial conocida U / t 0  U 0

m  P  F  Q  (T )
dt
De esta manera, la tarea principal es resolver la

hidrodinámica del sistema. Las características complicadas del
flujo del sistema solo se pueden resolver a través de métodos
numéricos.
En todos los tipos de separadores gravimétricos, es muy

importante la gravedad y este factor influye sobre la
partícula y por lo tanto la velocidad es proporcional a la
fuerza “G” (9).
La ley de Stokes, para la velocidad terminal de esferas

decrecientes en un líquido puede ser generalizado como:

V  KD 2 G(  partícula   medio )
Donde : K = Constante relativo a la unidad usada

D = Diámetro de la partícula
G = Múltiplo de la gravedad terrestre (9,81 m/s)
En los centrifugadores Falcon, el cálculo de la fuerza “G” se

realiza mediante la siguiente ecuación:
Diametro.del.Rotor ( pu lg .) * (r. p.m.)

G  FORCE 
70471
4.2.2. CENTRIFUGA KNELSON
La efectividad de separación en el concentrador Knelson se

basa en la generación de una fuerza gravitacional 60 veces
superior a la fuerza normal de un equipo convencional que
juntamente con el proceso de fluidización, permite la
(1,9,10)
recuperación aún partículas microscópicas . Esto
significa que en el interior del Concentrador Knelson las
partículas son sometidas a 60 veces la fuerza de la gravedad
para asegurar la recuperación de partículas finas que antes se
pensaba eran no recuperables por medios gravimétricos
convencionales.
La pieza principal de este

concentrador es el tazón
perforado que contiene
anillos horizontales en
forma de rifles a lo largo
de su pared interior como
se muestra en figura 12.
Figura 12: Tazón perforado de

fluidización (10).

En su operación, en principio se inyecta agua en el tazón

giratorio de concentración a través de una serie de orificios
de fluidización. Luego, se introduce la pulpa por medio de un
tubo central vertical estacionario de alimentación. Una vez
que la pulpa llega a la base del tazón, ésta, debido a la
fuerza centrifuga, es forzada a desplazarse por la parte
exterior, subiendo por la propia pared del tazón, donde las
partículas pesadas, una vez que se ha alcanzado la
fluidización óptima, son atrapadas entre los rifles, creando
así un lecho en el que se produce la concentración y las
partículas livianas son descargadas por la parte superior del
tazón (10,11).
La figura 13 muestra el concentrador centrífugo Knelson.
Figura 13: Concentrador Knelson

(http//wwwknelsongravitysolutions.com)

En la operación del Knelson la compactación de la cama se

evita por medio del proceso de fluidización. A medida que el
agua es inyectada a los anillos, se controla el flujo para
alcanzar fluidificación óptima. Partículas de alto peso
específico son retenidas en el cono concentrador.
Cuando el ciclo de concentración se completa, para la descarga

del concentrado retenido en los rifles, el equipo se detiene
para luego adicionar agua de lavado a presión (funcionamiento
discontinuo). Su principal variable de operación es la
alimentación de agua en contra presión (agua de fluidización).
Durante los últimos años

los fabricantes de la
centrifuga Knelson
introdujeron una serie de
mejoras en su equipo
(11)
original , el resultado
de esta innovación es el
anuncio del lanzamiento de
su nuevo cono G-5 (figura
14).
Figura 14: Cono G-5
4.2.2.1. VENTAJAS DEL CONCENTRADOR KNELSON
Todos los equipos concentradores Knelson ofrecen:
 Recuperación rápida y eficiente a bajo costo

 Operación confiable y sin problemas
 Bajo costo de inversión, operación y mantenimiento
 Operación no contaminante y sin peligro para el medio
ambiente
 Total seguridad del concentrado
 Total automatización disponible en todos los modelos
El equipo Knelson encuentra su aplicación en el procesamiento

de:
 Metales preciosos: oro, platino y plata.

 Metales básicos: cobre.
 Metales nocivos para el medio ambiente: plomo y mercurio.

Otras las otras aplicaciones, podemos citar a:
 Recuperación de tantalita, casiterita, ilmenita, rutilo,

cromita, etc.
 Recuperación de sulfuros con contenido de oro a partir de
colas de lixiviación o flotación
 Recuperación de oro fino libre.
 Recuperación de valores metálicos a partir de escorias de
fundición
 Productos de calcinación.
 Limpieza de Concentrados Finos.
 Retratamiento de relaves
En la industria mineralúrgica, los equipos Knelson suelen

estar ubicadas en el circuito de molienda, esta modalidad de
instalación ha sido usada con éxito en la recuperación de
metales preciosos, tales como oro, platino y plata, también se
aplica en la recuperación de metales básicos como el cobre,
zinc, etc. Los metales nocivos para el medio ambiente, tales
como plomo y mercurio pueden también ser recuperados de
tierras contaminadas coadyuvando de esta manera en la
mitigación de la contaminación ambiental. El tamaño máximo de
partícula con que pueden trabajar es de 6 mm.
Se fabrican en diversos
tamaños y modelos, desde el
concentrador de laboratorio
KC-MD3 hasta el equipo de
alta producción KC-XD48 con
capacidad de procesar 150
tph. Las aplicaciones del
equipo Knelson varían desde
trabajos de laboratorio o
exploración en campo hasta
plantas piloto (figura 15) y
producción a gran escala
(alta capacidad).
Figura 15: Knelson KC-MD7.5

A. SERIE DE DESCARGA MANUAL (MD)
A esta serie corresponden los

equipos de Escala Piloto y de
Laboratorio con capacidades
de 1000 Kg/Hr y 50 kg/Hr
(figura 16) respectivamente.
En la operación, las
partículas de la alimentación
al Knelson de laboratorio son
sometidas a una fuerza de
hasta 80 veces la gravedad
para la recuperación de
eventuales partículas
denominados como ultra finos. Figura 16: Knelson de
laboratorio
B. LA SERIE DE DESCARGA CENTRAL (CD)
En 1992 se introdujo al
trabajo industrial la Serie
avanzada de modelos de
Descarga Central KC-CD
(figura 17). Estas fueron
las primeras unidades
diseñadas para extraer el
concentrado rápidamente "sin
usar las manos" y en un
ambiente de completa
seguridad, habiéndose
convertido desde entonces en
un equipo standard en la
industria.
Figura 17: Knelson serie KC-CD
Los equipos de esta serie son apropiados para la etapa de

preconcentración y para la limpieza de preconcentrados.

C. LA SERIE DE SERVICIO PESADO XD
Las condiciones de operación en circuitos de molienda de roca

dura pueden ser sumamente severas. La Serie KC-XD, introducido
en 1997, ha sido desarrollada para soportar las exigencias de
las condiciones más difíciles de operación, ofreciendo mayor
capacidad y mejor recuperación en comparación con otros
equipos. Son también apropiados para operaciones aluviales o
para proyectos de re-tratamiento de relaves antiguos donde se
presentan condiciones de acidez (figuras 18 y 19).
Figura 18: Knelson KC-XD Figura 19: Instalación de

varios equipos
Knelson.
D. SERIE DE RECUPERACIÓN DE MERCURIO (MR)
El Concentrador Knelson de Recuperación de Mercurio (KC-MR)

está diseñado para recuperar mercurio simultáneamente con oro
y otros metales preciosos. Recupera el 98% de mercurio
metálico elemental, ya sea en su estado natural, presentándose
como un producto secundario de una operación minera previa, o
que haya ocurrido como resultado de otros procesos
industriales.

Durante su operación el
KC-MR continuamente
descarga mercurio en un
tanque acumulador. El
mercurio puede extraerse
luego sin riesgo para su
tratamiento posterior con
miras a la recuperación
de oro y mercurio por
separado.
El KC-MR puede surtirse

ya sea con sistema de
control manual (trabajos
en pequeña escala) o con
el Sistema Independiente
de Control Knelson (KICS)
para lograr una completa
automatización (figura
20).
Figura 20: Knelson recuperador
de mercurio
4.2.2.2. RESULTADOS OBTENIDOS CON LA CENTRIFUGA KNELSON
La figura 21 muestra los resultados obtenidos con la

centrifuga Knelson para el procesamiento de una mena con
contenido de oro.

Figura 21: Curvas de recuperación y ley del concentrado en el

procesamiento de mena aurífera

4.2.2.3. CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS EQUIPOS KNELSON

4.2.2.4. DIAGRAMAS DE FLUJO
A continuación se muestran algunos diagramas de flujo para el

procesamiento de minerales.
Figura 22: Diagrama de flujo par el procesamiento de mena aurífera

de yacimiento primario.

Figura 23: Diagrama de flujo par el procesamiento de mena aurífera

de yacimiento secundario.

Figura 24: Alternativas de ubicación del Knelson en un circuito.

Figura 25: Concentrador Knelson Tipo CVD.
Figura 26: Instalación del concentrador Knelson en un circuito

gravimétrico

4.2.3. CENTRIFUGA FALCON
4.2.3.1. GENERALIDADES
El principio de separación del concentrador Falcon está basado

en la diferencia de pesos específicos de las partículas
componentes de una carga mineralizada. Debido a que usa campos
gravitatorios altos es capaz de separar minerales liberados en
rangos de tamaño considerado como finos a ultra finos (9,12),
donde se observa un aumento en la eficiencia de separación en
comparación con otros concentradores gravimétricos.
El Concentrador Centrifugo Falcon fue primeramente diseñado

para el beneficio de oro, aunque posteriormente se extendió su
aplicación a otros minerales como: estaño, platino, minerales
de hierro, illmenita, carbón, etc. Puede asemejarse a un Cono
Reichert centrífugo invertido cuya principal diferencia es que
la alimentación se realiza por el centro del equipo (13)
4.2.3.2. HISTORIA
Los incrementadores de separación gravimétrica, con cuyo

nombre se conocía anteriormente a los concentradores
centrífugos, fueron patentadas a fines del siglo pasado (1935)
pero estas eran poco prácticas y sólo hasta hace algunos años
atrás fue posible su aplicación industrial.
El desarrollo y diseño de estos equipos surge por una

innovación en los procesos de fabricación de novedosos
materiales, especialmente polímeros, así como una expansión en
la aplicación de éstos, tales como materiales resistentes a la
abrasión para equipos sometidos a altas revoluciones de giro.
También el desarrollo de estos equipos fue beneficiado por una
mejor comprensión en la reología de las pulpas (14)
4.2.3.3. CARACTERISTICAS DEL CENTRIFUGADOR FALCON
Constituido principalmente por un cilindro rotante, donde la

geometría del rotor, interiormente en la parte inferior
adquiere una forma cónica y en la parte superior una
configuración cilíndrica en forma de anillos (figura 27). Gira
alrededor de los 2282 rpm, generando una fuerza centrifuga de
hasta 300 G (13,14) (300 veces el valor de la gravedad)

Este equipo responde

favorablemente al
tratamiento de
granulometrías entre
1.651 a 0.020 mm (10 a
600 mallas Tyler),
separando y recuperando
material pesado (de
mayor peso especifico
respecto al del
estéril) considerado
como fino y ultra fino.
(14)
Figura 27: Configuración del rotor

Del concentrador Falcon.
La pulpa alimentada por la parte central al fondo del cono,

experimenta primeramente un proceso de sedimentación,
separándose el sólido del líquido, formándose una capa de
sedimento (figura 28). Posteriormente, por la acción del agua
alimentada a contrapresión y la configuración del cono, el
espesor de la capa va disminuyendo por el desprendimiento de
las partículas livianas de la capa que retornan a la pulpa
para su posterior evacuación como rebose.
En esta operación, las partículas pesadas se fijan en la pared

interna del cono y son descargados por la parte inferior a
través de un cilindro que envuelve al cono.
El mecanismo de
separación del Falcon se
denomina película de
separación fluidizada.
La revolución de giro
del rotor puede ser
ajustada para distintos
rangos de velocidad y
así compensar los
cambios en el caudal de Figura 28: Principio de separación
la alimentación (13,15) del concentrador Falcon.

Sus principales características son:
 Amplio rango de aplicación en el procesamiento industrial

de minerales.
 Buena eficiencia en la recuperación de partículas finas.
 Rotor construido de Caucho, poliuretano, carburo y ni-
hard para una máxima resistencia al desgaste.
 Pocas partes móviles.
 Alta confiabilidad en la obtención del concentrado.
 Modelos a escala laboratorio con alta capacidad.
 Modelos disponibles para la recuperación con elevado peso
o alimentación con amplio rango de tamaño de partículas.
Desde un punto de vista general, las principales ventajas que

ofrecen estos equipos son:
 Elevada capacidad de procesamiento

 Bajo consumo de agua
 Recuperaciones elevadas, sobre todo en fracciones finas
 Bajos costos de inversión y de operación
 Automatización simplificada
 Preconcentración y concentración de minerales
Entre sus aplicaciones podemos citar a:
 Recuperación de oro fino a partir de yacimiento primario.

 Retratamiento de sulfuros.
 Recuperación de hierro y estaño fino
 Remoción de ceniza y sulfuros del Carbón.
 Recuperación de Oro fino a partir de relaves de flotación
ó cianuración
 Preconcentración antes de la cianuración para maximizar
rendimiento.
 Retratamiento de relaves de Tantalio y Estaño fino.
 Retratamiento de Hierro fino contenido en relaves.
 Preconcentración de oro y plata a partir de relaves
antiguos.
 Preconcentración y deslamado de depósitos de minerales
pesados.

 Preconcentración previa a la flotación ó cianuración

mediante la remoción de partículas livianas no deseadas.
 Instalación en circuitos de molienda ciclón para la
recuperación de valores liberados.
4.2.3.4. MODELOS DEL CONCENTRADOR FALCON
Actualmente en el mercado existe una numerosa variedad de

modelos del Centrifugador Falcon, desde aquellos utilizados
para escala laboratorio (semi-continuo), hasta los de uso
industrial (continuo), cada uno con características y
aplicaciones diferentes, además de los últimos modelos
desarrollados para material ultra-fino.
A continuación describimos las características más importantes

de algunos modelos de Centrifugadores Falcon (16):
FALCON MODELO “B”
Diseñado en los años 60, fue probado inicialmente en 1981, su

diseño siguió la metodología de prueba y error,
acondicionándole con partes de características exclusivas como
un impulsor para direccionar la alimentación a la pared, un
cono con un ángulo de inclinación de alrededor de 14° y gomas
en la superficie (16)
El modelo Falcon B es el más antiguo y simple para procesar

mineral con granulometría fina y trabaja con densidades de
pulpa bajas. El concentrado acumulado en la pared lisa del
rotor es periódicamente lavado a través de pequeños orificios
conectados a una cavidad detrás del rotor, después de un
intervalo cuando para el equipo. En esta operación una
cantidad de material estéril es retenido debajo de la delgada
capa del concentrado, el porcentaje de este material depende
de las características de la alimentación lo que delimita la
aplicación de estas unidades.
El control de las revoluciones de giro del rotor y la válvula

de alimentación Inter-enlazados a otros dispositivos
disminuyeron enormemente la puesta en marcha de la
transmisión. Para la limpieza, la alimentación se interrumpe y
el rotor se detiene, entonces mientras se reduce la velocidad
del rotor se realiza la limpieza adicionando pequeñas

cantidades de agua. El tiempo total de apagado de la unidad es

de 30 – 40 segundos.(14,16)
El Falcon B esta siendo adaptado para procesar materiales con

baja ley y alto contenido de metales pesados.
FALCON MODELO “C”
Las necesidades de la Industria Minera, que operan

generalmente con grandes tonelajes de alimentación fue el
principal impulso para desarrollar una unidad continua dando
lugar a los modelos C.(figura 29)
Estos equipos pueden ser aplicados a una amplia gama de

procesamiento de minerales con granulometrías finas para
obtener concentrados en cantidades reducidas y recuperación
elevada. Produce un concentrado en forma continua que puede
llegar a 40 % de masa respecto a la alimentación. El objetivo
principal de esta serie es maximizar la recuperación y
disminuir la masa que ingresa al proceso subsiguiente.,
En el equipo la carga es sometida a fuerzas centrifugas de

hasta 300 “Gs” dando lugar a una segregación de las partículas
de acuerdo a su peso específico mientras discurren por la
pared lisa del rotor. El concentrado es retenido en la cavidad
del rotor de donde periódicamente (de 5 a 30 seg.) es evacuada
por toberas de abertura variable controladas por un compresor,
las colas son descartadas por la parte superior del rotor en
forma continúa, no se requiere la adición de agua al proceso.
El paquete de automatización Auto Pac asegura la facilidad de

operación del modelo.(13, 15, 16)

Figura. 29: Falcon Modelo C
En tabla 3 se consignan las especificaciones técnicas de los

equipos comprendidos en este grupo.
Tabla 3: Especificaciones técnicas de la centrifuga Falcon

Modelo C.

FALCON MODELO “SB” SUPERBOWL
Constituido también por un cono truncado que a diferencia de

los anteriores modelos, esta provisto de dos a tres rifles en
la parte superior del rotor. Es una combinación de los
anteriores modelos, la zona de migración del Falcon fue
conservada pero en la zona de retención se observo la
necesidad de generar elutriación para una mejor recuperación
de oro grueso, por lo cual requiere la adición de agua a
presión. Dos cilindros concéntricos en la parte central son
utilizados para generar presión de agua, donde el segundo
cilindro cuenta con agujeros pequeños en la pared interna
cuyas hendeduras tienen el objetivo de distribuir el agua
sobre la cama.(16)
La adición de agua en contra presión por las ranuras presentes

en la zona de concentrado, facilita el movimiento de las
partículas livianas y de esta manera sólo son retenidas las
partículas más pesadas. La limpieza se realiza con un pequeño
volumen de agua, interrumpiendo para ello la alimentación y
deteniendo el rotor.

El Falcon modelo SB instalado en concentración primaria

proporciona una producción constante y eficiente recuperación
de oro. Su instalación antes de la alimentación a Ciclones
permite recuperar partículas finas de oro de manera eficiente.
Este modelo produce alrededor de 100 gramos de concentrado en
cada ciclo de operación, ideal para pruebas piloto.
El control mediante AutoPac

facilita la operación,
además de permitir la
configuración y
comunicación con PLC y
otros sistemas de control.
La vibración en el Falcon
SB es controlado por dos
técnicas ampliamente
probadas. Primera: todas
las superficies giratorias
fueron mecanizadas tomando
en cuenta rangos aceptables
de tolerancias de los Figura 30: Diagrama de balance
concéntricos. de fuerzas en
concentrador Falcon
SB
Las Fuerzas principales que actúan en la concentración en

cualquier modelo Falcon se dividen principalmente en dos
(figura 30). La primera debido a la fricción en la superficie
interna del cuerpo giratorio en sentido contrario al
movimiento, que ocasiona que las partículas permanezcan dentro
del equipo.
La segunda, debido al movimiento del rotor que empuja a las

partículas al exterior del equipo. Estas dos fuerzas actúan en
cada una de las partículas de la alimentación y su efecto
sobre ellas depende del peso de las mismas.
Conjuntamente el peso rotante, el soporte del armazón de la

estructura fue fabricado deliberadamente con un peso mayor
respecto a la pulpa residente en el Falcon SB en cualquier
tiempo.

Lo anterior significa que si la alimentación de la pulpa

varia, el efecto de la masa rotante es insignificante.
El rotor del Falcon SB es en esencia una polea que amortigua

la vibración en forma similar a la polea de una trituradora de
mandíbulas. (15, 16) Las aberturas por donde se inyecta el agua
de fluidización en el Falcon SB son perpendiculares al eje de
rotación.
Durante la operación, el
concentrado compuesto por
material pesado se acumula
en la zona de retención
(figura 31) y en la zona de
estratificación, las
partículas de la
alimentación comienzan a
formar estratos (inicio de
la fluidización) a lo largo
de esta superficie. La
inclinación de esta
superficie y el material
utilizado en su fabricación
son aspectos muy
importantes para impedir la
sedimentación de la
alimentación.
Figura 31: Distribución de
zonas
En la figura 32 se observa el concentrador Falcon modelo SB.

Figura 32: Falcon modelo SB
En tabla 4 se consignan las especificaciones técnicas de los

equipos Falcon serie SB.
Tabla 4: Especificaciones técnicas de la centrifuga Falcon

Serie SB.

La tabla 5 muestra la relación de la fuerza centrifuga de un

equipo de laboratorio modelo Sb 40.
Tabla 5: Especificaciones de fuerza centrifuga para el

Falcon Modelo SB40.
RPM vs. G's

Modelo del Concentrador: SB40 - VFD
Diámetro del Rotor: 4,00 pulg.
Frecuencia del Motor: 60 Hz
Velocidad del Motor: 1750 RPM
Máxima Velocidad del Rotor: 2400 RPM
AUTOPAC MOTOR ROTOR ACELERACIÓN

Hz RPM RPM CENTRIFUGA
20 583 583 20
25 729 729 31
30 875 875 44
35 1021 1021 60
40 1167 1167 78
45 1313 1313 99

50 1458 1458 123

55 1604 1604 148
60 1750 1750 176
46,66 1361 1361 107

52,15 1521 1521 133
55,33 1614 1614 150
59,76 1743 1743 175
63,89 1863 1863 200
67,76 1976 1976 225
71,43 2083 2083 250
74,91 2185 2185 275
78,25 2282 2282 300
Nota: Las velocidades proporcionadas fueron calculadas con

valores teóricos y no se no se considero la posibilidad del
desliz de la correa de transmisión del motor.
Para una mejor determinación es necesario medir la
velocidad actual del rotor.
4.2.3.5 VARIABLES DE OPERACION
Como anteriormente lo enunciamos, los equipos Falcon poseen

una simplicidad en su operación, lo que reduce enormemente los
parámetros operacionales, simplificando su control. Entre los
parámetros de mayor influencia en la eficiencia de separación
están: la granulometría de la alimentación, la Fuerza
centrifuga, Caudal de alimentación, Densidad de la pulpa y la
contrapresión de agua.
Granulometría de Alimentación
Al igual que en cualquier proceso de beneficio de minerales,

el tamaño de grano es de vital importancia para determinar la
eficiencia operacional del equipo, así como para establecer el
grado de liberación del mineral de valor económico. Para
coadyuvar a este fin se realiza la cuantificación de la
distribución granulométrica.
Como ya lo mencionamos anteriormente el Concentrador

Centrifugo Falcon es utilizado generalmente para incrementar
la recuperación de valores en granulometría fina, los cuales,
en procedimientos convencionales, se pierden conjuntamente el
material de descarte final (colas). Por ello, estos equipos

son usados principalmente en la etapa de recuperación de

minerales pesados a partir de colas finales de procesos
gravimétricos o para obtener un pre-concentrado.
Consecuentemente la ley con la que trabajan estos equipos son
relativamente bajas, es decir, están en el orden de 0.5 a 10 %
peso respecto al total de la carga sometida al proceso, cuyo
tamaño de grano está en un rango de 1 mm hasta 6 micrones.
Una de las principales características del modelo Falcon SB es

su eficiencia en la recuperación de menas de tamaño de
partícula inferiores a 325 mallas de la serie Tyler, cuya
separación es función de las características físicas de las
partículas tales como: forma, peso específico, componentes de
la mena, grado de pureza, etc.
Por lo expuesto en la teoría de la concentración centrifuga,

el tamaño de grano está directamente relacionado con la
velocidad de sedimentación, que a su vez está influenciado por
la fuerza centrifuga, por lo cual es importante analizar con
detalle la influencia del tamaño de grano de la alimentación
con respecto a la recuperación de valores.
Fuerza Centrifuga
La separación de las partículas finas de valor económico, en

los equipos centrifugadores es función directa de la fuerza
centrifuga aplicada. Además de que su capacidad puede ser
ampliada incrementando el campo centrifugo. La teoría nos
indica que a mayor fuerza centrifuga mayor será la eficiencia
de separación, por lo cual es importante estudiar la
influencia de está variable.
Caudal de Alimentación
Una de las principales características del concentrador

Centrifugo Falcon es que el área de contacto de la partícula
(área de concentración) se relaciona directamente con el
diámetro del equipo, es decir con la capacidad del mismo, por
lo cual es necesario determinar la cantidad de pulpa a ser
procesada.
La velocidad de alimentación esta relacionado con la densidad

de la pulpa, la granulometría de alimentación, la fuerza

centrifuga y la contrapresión de agua, sin embargo en la

practica está variable no siempre puede ser modificada por lo
expuesto, además de estar relacionado con la capacidad de
procesamiento de la planta, en particular con las maquinas
utilizadas en el circuito que involucra el proceso aplicado.
Densidad de la pulpa de Alimentación
En los equipos centrífugos la densidad de la pulpa puede

fluctuar desde 25 hasta el 60 % de sólidos en peso,
dependiendo exclusivamente del tonelaje de alimentación al
equipo. En el modelo Falcon SB la densidad de pulpa puede
variar de 25 a 40 % sólidos (23). Una densidad de pulpa elevada
conducirá a productos de baja ley, en cambio una baja densidad
podría traducirse en una baja recuperación.
Está variable, sin embargo, no es determinante y puede

permanecer invariable siempre que el volumen de alimentación
se mantenga relativamente constante.
Contrapresión de agua
Este factor es importante, pues está relacionado con la

fluidización y consecuentemente repercute de manera directa en
la recuperación y la ley del pre-concentrado.
La presión de agua alimentada al equipo no debe ser elevada

cuando se procesan partículas finas, porque puede originar
arrastre de partículas pesadas de valor económico a las colas.
Por lo general está variable debe mantenerse en rangos
establecidos, lo suficientemente adecuado para originar la
estratificación de la cama que permita retener las partículas
pesadas.
4.2.3.6. APLICACIÓN DE LA CENTRIFUGA FALCON
Durante los últimos 15 años, la serie de concentradoras Falcon

C ha demostrado su alta efectividad en la preconcentración,
reduciendo el tonelaje que pasa a las etapas subsiguientes del
proceso.
La Falcon C trabaja bien en la depuración (scavenger) en

procesos de recuperación de valores a partir del procesamiento

de colas y relaves de ingenios. Una característica de esta

serie es que permiten obtener mejores recuperaciones con
menores costos de operación, pero además se elimina el agua de
fluidización (a diferencia de la serie Falcon SB de
concentradoras discontinuas) y el exceso de agua de proceso.
Se logra también un alto rendimiento, se elimina la necesidad
de contar con equipo de deslamado previo, lo que se recupera
es un flujo continuo de concentrado de hasta 150 tph en una
superficie de 6 m2.
Esta tecnología ha sido puesta a prueba para oro, cobre,

estaño, carbón, hierro, plata, minerales pesados y en especial
tantalio. Con estas menas el centrifugador Falcon ha logrado
excelentes resultados al efectuar el barrido del relave final.
Una de las Empresas pioneras en el uso de la tecnología Falcon

C es la Tantalum Mineral Corporation (Tanco) del Canadá para
la recuperación de tantalio. Tanco ha instalado recientemente
una unidad C400 para proceder a la limpieza del producto
obtenido con una unidad C1000, reduciendo así el tonelaje que
pasa al circuito de limpieza final. La unidad Falcon ha
permitido a Tanco elevar la recuperación de la planta en su
conjunto en aproximadamente 3%.
Recientemente se concluyó con una serie de pruebas en la mina

Kettle River (USA), de propiedad de Echo Bay, donde Falcon
instaló una concentradora C1000 a fin de realizar la limpieza
de los relaves sulfurados, obteniendo “excelentes’ resultados,
de acuerdo al reporte de Falcon. E1 concentrado producido, con
un 75% de sólidos en términos de masa, puede ser alimentado
directamente, bien para remolienda o diluido para volver a la
etapa de lixiviación en un circuito de cianuración.
Esta modalidad de trabajo convenció a “Echo Bay” para adquirir

la primera unidad C4000 para la limpieza de los residuos
sulfurados del proceso de carbón en pulpa (CIP) (figura 33).

Figura 33: Falcon modelo C 4000
La figura 34 muestra los espigots de descarga del concentrador

Falcon.
Figura 34: Espigots de descarga del preconcentrado, accionados

reumáticamente.

En figura 35 se observa los componentes de control principales

del concentrador Falcon, como ser: la compresora, sistema de
alimentación de aire y los paneles programables de control de
operación (PLC basado en el variador de frecuencia VFD)
Figura 35: Componentes de control principales del concentrador

Falcon Modelo “C”.
4.2.3.7. RESULTADOS OBTENIDOS CON EL CONCENTRADOR FALCON
En tabla 6 se observa una comparación de resultados obtenidos

en laboratorio con el Falcon Modelo SB40 y los obtenidos en
planta con el modelo C400 (Bay, Kettle River Operations in
Washington State, U.S.A. and Placer Dome’s Campbell Red Lake
Mine).

Tabla 6: Comparación de resultados obtenidos con equipos

Falcon Modelo SB40 de laboratorio y C400
(Industrial)
Feed Conc Tail

Upgrad Mass Met.
Grade Grade Grade
Machine e Recover Recover
Au Au Au
Ratio y y
(g/t) (g/t) (g/t)
C400 Leach
0.589 1.271 0.403 2.16 6.7 22.80
tails
SB40 Leach
1.182 2.887 1.027 2.44 7.0 21.32
tails
C400 Leach
1.238 1.753 0.907 1.42 15.1 35.00
tails
SB40 Leach
2.296 3.505 2.130 1.53 17.0 32.70
tails
En tabla 7 se dan a conocer los resultados obtenidos con

Falcon SB40 (17). Muestra “Under Flow Cono Espesador” del
Ingenio Santa Elena – Empresa Minera Huanuni. Ley de cabeza
1,03 % Sn.
Tabla 7: Resultados obtenidos con Falcon SB40 – Muestra

“Under Flow Cono Espesador” – COMIBOL - Huanuni
CONDICIONES DE OPERACIÓN PRECONCENTRADO

PRUEBA PRESIÓN
% FUERZA
AGUA % PESO % Sn % RECUP.
SÓLIDOS “G”
(PSI)
1 30 300 0.50 35.80 1.50 81.50
2 30 300 1.50 29.90 3.68 79.70
3 30 200 1.00 33.20 3.24 77.80

Tabla 8: Resultados típicos obtenidos con Falcon SB 40 en el

procesamiento de menas auríferas (16).
Tamaño de Ley de Ley del

%
Mineral grano cabeza concent.
Recup.
Malla Tyler (g Au/t) (g Au/t)
Preconcentrado de - 100 264 4545 97,63
canaleta
Colas relaves Coop. -100 12,26 193 98,58
San Vicente
Piritas calcinadas -200 60,60 1584 75,08
Colas relaves Coop. -200 7,06 206 83,40
Virgen del Rosario
Piritas auríferas -200 67,70 425 72,27
Para poder costear el traslado y/o disposición final de las

colas, en el año 2001 se han realizado varias pruebas a
escala de laboratorio en Falcon SB40, a fin de recuperar los
minerales de plata y estaño a partir de la muestra “relaves
óxidos San Miguel – Potosí”. La mejor alternativa analizada
comprende las siguientes etapas (18):
 Clasificación de la muestra con corte en malla Tyler

100.
 molienda de la fracción mayor al tamaño de corte hasta
que el 100 % pase por este tamaño
 Preconcentración de la fracción preparada, con repaso
de las colas, a fin de obtener tres preconcentrados, que
fueron analizadas por estaño por separado.
 Limpieza del preconcentrado obtenido, en la centrifuga
Falcon (Presión 2 PSI).
Las condiciones de operación fueron: alimentación 25 Kg/hr, 35

% sólidos, 0,5 PSI de presión de agua de lavado y 80 Hz de
velocidad (300 Gs). Los resultados se muestran en tabla 9.

Tabla 9: Procesamiento en Falcon SB40 – Relaves óxidos San

Miguel (Potosí)
Producto % Peso % Sn % Distribución

Concentrado K1 1,85 12,70 18,62
Concentrado K2 2,15 7,90 13,47
Concentrado 1+2 3,99 10,12 32,10
Concentrado K3 1,69 6,00 8,06
Total Concentrados 5,68 8,89 40,16
Colas limpieza Pk2 11,01 2,20 19,24
Total Preconcentrado PK2 16,69 4,48 59,39
Colas Preconcentrado PK1 27,02 0,85 18,25
Total Preconcentrado PK1 43,71 2,24 77,64
Colas Generales 56,29 0,50 22,36
Cabeza Calculada 100,00 1,26 100,00
También se han corrido una serie de pruebas en la centrifuga

Falcon SB40 con la muestra “colas relaves antiguas – Telamayu”
(19)
. Las etapas de la mejor alternativa fueron:
 Clasificación de la muestra en malla 100, serie Tyler.

 Molienda de la fracción +100 a 100% -100 Mallas Tyler.
 Flotación de sulfuros a partir de la fracción molida.
 Preconcentración del producto non float en centrifugador
FALCON a 0,5 PSI de presión de alimentación de agua.
 Limpieza de los preconcentrados FALCON en mesa vibrante.
Los resultados se consignan en tablas 10 y 11.
Tabla 10: Balance Metalúrgico de la Flotación de Sulfuros
% DISTRIB. % DISTRIB.
PRODUCTO % PESO % Sn DM Ag
Sn Ag
Espuma piritas 37,90 0,40 2,90 18,16 61,46
Non Float 62,10 1,10 1,11 81,84 38,54
Cabeza Calculada 100,00 0,83 1,79 100,00 100,00

Tabla 11: Balance Metalúrgico Resumido (Presión de Agua

0,5 PSI; 30 % Sólidos, 25 kg/h aliment.; 300 Gs.).
% %
% PESO % DM
PRODUCTO DISTRIB. DISTRIB.
TOTAL Sn Ag
TOTAL Sn TOTAL Ag
1. Conc.Mesa Limp. K 1,05 20,70 2,34 28,86 1,36
2. Mixtos Mesa Limp. 15,82 1,10 1,12 23,04 9,76
3. Preconcentrado
16,87 2,32 1,20 51,90 11,12
Falcon (1+2)
4. Colas Falcon 45,23 0,50 1,10 29,94 27,42
Cabeza Calculada (3+4) 62,10 1,00 1,13 81,84 38,54
4.2.3.8. DIAGRAMAS DE FLUJO TIPICOS
Feed tonnage (t/h) 80.00 Overflow tonnage 75.68

Feed grade (g/t) 8.00 Overflow grade 1.15
Gold units (g/h) 640.00 Gold units 87.04
Circulating load (%) 300.00

Tonnage (t/h) 240.00
12 % Of Cyclone Underflow
Falcon feed (t/h) 28.80
Feed grade (g/t) 24.00
Gold units (g/h) 691.20
Falcon Recovery From the Overall Grinding

Circuit is 86.4 %
Mass Rec to Conc. (%) 15.00

Conc tonnage (t/h) 4.32
Recovery (%) 80.00
Gold Units (g/h) 552.96
Conc grade (g/t) 128.00

Figura 36: Instalación de Falcon Modelo C para el procesamiento de

minerales de hierro.

Figura 37: Circuito para la limpieza de carbón mineral

Figura 38: Instalación de Falcon Modelo C para la recuperación de

valores a partir de colas de flotación o lixiviación

Figura 39: Circuito convencional para la recuperación de valores

de yacimientos secundarios.

Figura 40: Circuito convencional molienda - Falcon

Figura 41: Circuito convencional molienda - Falcon

4.3. CENTRÍFUGAS DE LECHO FLUIDIZADO PULSANTE
Entre los principales equipos de concentración centrifuga que

corresponden a este grupo podemos citar a:
 Concentrador Kelsey jig.

 Concentrador multigravimétricos Mozley.
4.3.1. CONCENTRADOR KELSEY JIG
4.3.1.1. CARACTERISTICAS DE OPERACIÓN DEL KELSEY JIG
El diseño radical de la centrífuga Kelsey Jig toma una criba

convencional y lo hace girar en una centrífuga, permitiendo la
generación de fuerzas de 100x de gravedad. Esto resulta en una
eficiencia incrementada de separación de partículas,
particularmente de tamaño fino, reduciendo significativamente
de efecto de fuerzas que impiden la separación de partículas
finas (20).
La generación de la fuerza centrífuga es lograda por variables

de control de velocidad de giro de la criba. Dentro del rotor
una criba de forma parabólica es extendida coaxialmente junto
con el rotor. La criba es alineada internamente con la cama
que se esparce suavemente con la generación de la fuerza
centrífuga. La carga a ser procesada se alimenta a través de
una tobera central, en forma de pulpa, la cual llega a la base
de la criba para que, en base al movimiento rotatorio, sea
impulsada a la zona de concentración (cama). En esta operación
las partículas sólidas de la alimentación son aceleradas hacia
el lecho de la cama debido a la fuerza gravitacional aparente,
mientras el lecho se eleva continuamente para desplazar
selectivamente a las partículas de la alimentación.
Aquellas partículas cuya gravedad específica exceden a la del

material que conforma la cama podrán pasar por el lecho de la
cama, hacia los recipientes de retención de los concentrados
de donde son descargadas a través de los spigots en forma de
pulpas.
En cambio, los minerales más livianos (material estéril) que

el lecho conformado por la cama serán descargados por encima
del tope de los anillos de la criba de retención de la cama

con la ayuda de los limpiadores.
El proceso de impedir el asentamiento dentro el lecho no es

solo ejercido por la fuerza centrífuga sino también por la
pulsación del lecho de la cama. La pulsación del lecho es
logrado a través de los brazos de mecánicos conectados a los
diafragmas instalados en la parte baja de los recipientes de
retención de los concentrados.
La sección interna de los recipientes está encasillada por la

criba de retención de la cama. Durante una operación normal
cada recipiente de concentrado es suministrado con agua de tal
forma que el rango de suministro exceda el rango al cual el
agua pase hacia fuera, debido a la fuerza centrífuga, a través
de los spigots de descarga de concentrados.
El agua en exceso pasa a través de la criba de retención de la

cama para descargarse en forma de pulpa conjuntamente con el
material de menor peso específico al de la cama, por encima
del anillo de retención de la cama.
El diafragma flexible de la criba es sellado a la sección

externa en cada una de las celdas del concentrado. El agua
contenida dentro de la celda presiona contra el diafragma,
debido a la fuerza centrífuga actuando sobre este, y
consecuentemente fuerza al diafragma en contra de las piezas
que generan la pulsación. Estas piezas presionan contra el
diafragma, a una frecuencia y amplitud fijada por el operador,
dilatando así el lecho de la cama. Las ondas de golpe
producidas por el pulso tienen un efecto doble.
Primeramente dilatan el lecho de la cama, como se mencionado

en líneas arriba, permitiendo que los minerales entren al
lecho. En segundo lugar, acentúan los valores de aceleración
entre las partículas de gravedades específicas diferentes.
Este fenómeno puede es explicado del siguiente modo:
Las partículas que son sometidas a una fuerza constante

aceleraran a una razón proporcional a su masa hasta que
alcancen una velocidad crítica. Esta velocidad crítica esta
principalmente relacionada con el área de la superficie de la
partícula, por lo tanto, las partículas del mismo tamaño pero
de diferente gravedad específica se separaran cuando se

coloquen en un campo de fuerza constante, pero disminuirán el

grado de separación lentamente una vez que hayan alcanzado la
velocidad crítica. Las ondas de choque, producidas por la
acción pulsante de la criba, detendrán continuamente el
asentamiento de las partículas de tal manera que estas no
alcancen la velocidad crítica y como resultado estas se
separaran a un rango inicialmente rápido a lo largo de él.
El clasificador hidráulico centrífugo Kelsey (jig Kelsey) fue

desarrollado por Chris Kelsey en la década del 70 y desde 1990
se lo utiliza en varias empresas mineras grandes en el mundo
(21)
.
El jig centrífugo Kelsey fue concebido a partir del jig Harz

instalado en posición horizontal girando en un campo
centrífugo como se muestra en figura 42.
El equipo emplea un
mecanismo complicado
que hace rotar la
criba para generar el
campo centrífugo y un
diafragma fijo
instalado detrás de la
criba que permite el
movimiento de la cama
pulsante(7).
Figura 42. El jig Kelsey
Este sistema único de separación y recuperación patentado en

más de 40 países, difiere de los demás jigs no solo porque
trabaja a aceleraciones de gravedad mayores que llegan hasta
60 “Gs”, sino que la cama de partículas finas que se forman,
actúan como una pulpa de medio denso que facilita la
eficiencia de separación(1).
Respecto a los equipos de separación por gravedad denominados

como convencionales, el jig Kelsey ofrece las siguientes
ventajas:

 Alta ley y recuperación

 Eficiente recuperación de minerales finos de difícil
recuperación por procedimientos convencionales
 Separación de minerales con bajo peso especifico
 Elevas capacidades de procesamiento
 Proceso de una sola etapa, sin mixtos, solo concentraos
y colas
 Operación continua
 Bajo consumo de energía
 Amplio rango de densidades de pulpa de alimentación.
 No requiere deslame para el procesamiento de menas.
 Medioambientalmente aceptable (sin uso de reactivo)
En el procesamiento de menas auríferas ofrecen las siguientes

ventajas:
 Recuperación de partículas de oro libres menores a 5

micrones.
 Recuperación de minerales sulfurosos que contienen oro
inferiores a 10 micrones.
 Elevados radios enriquecimiento de hasta 100:1.
 Las unidades operan continuamente.
 Una unidad completa con todos sus accesorios trabaja
con la máxima eficiencia.
 Medioambientalmente aceptable.
Durante el funcionamiento de la máquina, la alimentación por

la tobera central se realiza en un rango de 20 a 60 % sólidos,
que por efecto de la fuerza centrífuga que genera la criba al
rotar, la carga es lanzada contra la pared vertical de la
criba, formando de esta manera una cama pulsante por efecto
del diafragma. Durante esta operación las partículas pesadas
atraviesan esa cama y se descargan en forma horizontal por el
hucht en forma continua y los granos livianos salen del tazón,
que forma la criba, por rebalse.
Para evitar el taponamiento de la criba, las partículas

alimentadas deben ser 200 micrones menores a la abertura de la
criba.

La capacidad del jig Kelsey depende del porcentaje de

partículas pesadas que exista en la alimentación y que
conformaran el concentrado.
Los jigs Kelsey pueden tratar partículas muy finas, hasta de

10 micrones, dependiendo de la aceleración que se imprima a la
centrífuga. En la figura 43 se esquematiza el concentrador
Kelsey Jig.
La figura 44 muestra el rango de tamaños de partículas en la

que opera el Kelsey Jig en comparación a los otros equipos de
concentración de tipo convencional.

Figura 43. Esquematización del Kelsey Jig.

Figura 44 Rango de trabajo del Kelsey Jig frente a otros equipos

de concentración gravimétrica convencionales.
4.3.1.2. MODELOS DE KELSEY JIG
CENTRIFUGA KELSEY JIG MODELO J200
El equipo que corresponde a este modelo fue desarrollado

principalmente para efectuar pruebas a escala de laboratorio y
planta piloto, donde se analizan el efecto de todas las
variables de operación que influyen en la concentración de una
mena en particular vía aplicación del equipo Kelsey Jig. Una
vez establecida las mejores condiciones de trabajo se realiza
el escalamiento a un equipo industrial.
En tabla 12 se consignan las características de trabajo del

KJC modelo J200.
Tabla 12: Características técnicas del Kelsey Jig Mod. J200
Overall Dimensions 1025 x 640 x 748 mm

Operating Mass 350 kg
Number of Hutches 4
Lubrication System Greasing points only
Pivot Pins
Main Shaft
Deublin Coupling

Pipework Connections
Feed Slurry 20 mm N.B. open pipe
Hutch Water 15 mm N.B. BSP to Deublin coupling
Concentrate Discharge 50 mm N.B. open pipe (hose to be
fitted)
Tailings Discharge 50 mm N.B. open pipe (hose to be
fitted)
Electrical Connections 3 phase, 15 A, 415 V, 50 Hz
3
Nominal Capacity 10-100 kg/h
Feed Pulp Density
Nominal 25-65 % solids
Optimum 35-45 % solids
Maximum Feed Particle Size 500 µm
Hutch Water
Standard Water Nozzle
Diameter 2.5 mm
Standard Concentrate Spigot 2.5 mm
Diameter
Nominal Addition Rate 15-30 l/min
Maximum Addition (Supply)
Rate 40 l/min
Minimum Supply Pressure 250 kPa
Maximum Particulate Size 300 µm
Maximum Particulate Content 2000 g/t
Acceptable pH Range 5-9
Standard Internal Screen
200, 300, 425 and 600 µm
Apertures
Ragging Material
Bed Depths (Retention Rings)
Standard 25 mm
Range 18-30 mm
Minimum Particle Size 300 µm (200 µm internal screen)
Spin Motor
Specifications 3.0 kW, 415 V, 50 Hz, 4 pole TEFC
Nominal Operating Range 27.5-50 Hz
Pulse Motor
Specifications 1.5 kW, 415 V, 50 Hz, 4 pole TEFC
Nominal Operating Range 35-50 Hz
Pulse Amplitude (Stroke)
Nominal Operating Range 1.8-2.8 mm
Maximum 3.5 mm

Al igual que en los otros

equipos de este grupo, la
centrifuga Kelsey Jig
modelo J1300 (figura 45)
involucra todos los
parámetros de un jig
convencional añadiéndole
la fuerza centrífuga. Para
una operación continua
introduce un sistema
automático de limpieza de
criba controlado por PLC.
Figura 45. Kelsey Jig Modelo J1300
Sus características técnicas son:
 Velocidad de alimentación : Aproximadamente 25 t/h de sólidos

 Granulometría alimentación : <500 µm
 Densidad optima
:
alimentación
: 3.5 - 40% sólidos
 Velocidad de giro : 150 - 250 rpm
: 1800 - 2400 pm
 Velocidad de pulsación : 2 -3 mm
 Amplitud de golpe : 3.0 - 6.0 s.g.
 Punto de corte : 300 - 600 l/min
 Agua de elutriación
 Abertura interna de la : 200 - 600 µm
criba
Las características técnicas de diseño de este modelo se

consignan a continuación:

 Velocidad de alimentación : Aproximadamente 60 t/h de sólidos

 Granulometría alimentación : <500 µm
 Densidad optima
alimentación
: 35 - 40% sólidos (optimo)
 Velocidad de giro : 150 - 200 rpm
 Velocidad de pulsación : 1800 - 2400 pm
 Amplitud de golpe : 2 -3 mm
 Punto de corte : 3.0 - 6.0 s.g.
 Agua de elutriación : 300 - 800 l/min
 Abertura interna de la
criba : 200 - 600 µm
4.3.1.3. VARIABLES DE OPERACION
Las variables de operación que afectan el desempeño

metalúrgico de la criba pueden ser divididas en dos
categorías, estos son:
LOS RELACIONADOS A LA ALIMENTACION
 Tipo de alimentación
 Densidad de alimentación (relacionado con el flujo
volumétrico)
 Caudal de alimentación (tonelaje)
 Distribución de tamaño de la alimentación
 Gravedad específica entre los minerales a ser separados
LOS RELACIONADOS CON LOS PARAMETROS DE LA MAQUINA
 Velocidad de giro (campo gravitacional inducido)

 Frecuencia de pulso
 Amplitud de pulso (referido a la amplitud del golpe)
 Tipo de cama, gravedad específica y distribución de
tamaño
 Profundidad del lecho de la cama
 Tamaño de apertura de la criba
 Caudal de adición de agua y presión
Para comprender adecuadamente el efecto de cada uno de los

parámetros de la maquina es necesario describir lo siguiente:

Cama (Ragging): Material granular sólido, aproximadamente con

40 % de tamaño mayor que la abertura de la rejilla de la
criba, con una gravedad específica que esté entre el
concentrado y los minerales denominados como ganga (cola).
Velocidad de giro: Velocidad de rotación del rotor que gira

conjuntamente la criba. Usualmente se expresa en revoluciones
por minuto (rpm).
Frecuencia de pulso: Número de pulsaciones por minuto de cada

brazo de pulso individual debido al accionamiento del motor de
pulsación. Generalmente es expresado como pulsos por minuto
(ppm).
Pulso Efectivo: Número real de pulsos por minuto que imprime

cada brazo de pulsación, debido al efecto combinado del motor
de rotación y el motor de pulsación. Es la suma de la
velocidad de giro y la frecuencia de pulso. Este efecto es
debido a las direcciones de giro y pulso rotando en
direcciones opuestas.
Amplitud de pulsación: Desplazamiento que ocurre en la

superficie de cada pulso (golpe).
Agua de pulsación: El agua de pulsación es suministrada a la

criba a través de la tubería central de alimentación de agua,
que se distribuye igualitariamente a cada una de las tolvas
del Jig Kelsey vía un distribuidor de agua central. El agua
ingresa por el fondo de cada recipiente (tolva) a través de
una tobera de 2 a 8 mm de diámetro, dependiendo del modelo del
jig. El agua de pulsación actúa como un medio por el cual los
brazos de pulso se mueven y esto es convertido en la
dilatación del lecho.
Toberas de agua: Estas toberas de alimentación de agua de

pulsación, permiten regular el volumen y la presión del agua
de pulso que entra en las tolvas de recepción del concentrado.
Espigots del concentrado: Los spigots del concentrado

controlan el volumen de concentrado que puede fluir a través
de las tolvas de recepción de concentrado En los equipos, los
spigots son construidos de material sintético.

Portadores de spigots de Concentrado: Estos portadores de

spigots, como su nombre indica, tienen la facultad de retener
el spigot de descarga de concentrado. Estos portadores se
ajustan a la tolva mediante roscas que permiten ser removidos
para la limpieza de los spigots (toberas).
Cedazo de la Criba: El cedazo de la criba tiene una

configuración cilíndrica y diseñada con aberturas. Este cedazo
está inserto al ras dentro el molde de la criba, sellando la
base y cada divisor de la tolva. Su función primaria es
retener la cama (ragging) mientras permite la concentración de
los materiales pesados, para que estos pasen a lo largo y
dentro de las tolvas del concentrado.
INTERACCIÓN DE LOS PARÁMETROS
Es importante entender y conocer el efecto de cada

conformación del Kelsey Jig (KCJ) (21) y los parámetros
operacionales. Se advierte que la mayoría de estos parámetros
se interrelacionan en su efecto en la acción metalúrgica.
Un ejemplo adecuado de esto es el efecto del aumento de la

velocidad del giro. Una velocidad de giro mayor aumentará la
fuerza “G” ejercida sobre las partículas de la mena a ser
procesada y generalmente aumentará la recuperación de
minerales finos.
El incremento en el giro del rotor también aumentará el número

de pulsos por minuto (debido a su rotación en la dirección
opuesta a la acción del pulso), y en consecuencia la
recuperación total creciente. Sin embargo, un aumento excesivo
en el giro producirá una mayor consolidación de la cama en la
criba que a su vez disminuirá la recuperación de los valores
de los minerales y aumentara la calidad del concentrado (ley
del producto concentrado).
La tabla 13 se usa como una guía general para establecer el

efecto de los parámetros operacionales en la calidad del
concentrado esperado y su recuperación, cuando todos los otros
parámetros permanecen constantes.

Tabla 13: Efecto de los parámetros operacionales del KCJ 200
Efecto sobre la
El parámetro El cambio Calidad del
recuperación
concentrado
Velocidad de Incrementa Incrementa Disminuye
alimentación
Velocidad de Incrementa Incrementa Disminuye
giro
Frecuencia del Incrementa Disminuye Incrementa
pulso
Amplitud del Incrementa Disminuye Aumenta para
pulso partículas gruesas
Agua de Incrementa Incrementa Disminuye para
pulsación partículas finas
Tamaño de cama Incrementa Disminuye Incrementa
Altura de cama Incrementa Incrementa Disminuye
Peso específico Incrementa Incrementa Disminuye
de la cama
4.3.1.4. APLICACION
En la actualidad los concentradores centrífugos Kelsey Jig han

sido instalados en más de 20 plantas ubicadas alrededor del
mundo para el procesamiento de diferentes tipos de menas de
hierro y estaño. El clasificador hidráulico Kelsey también ha
sido utilizado exitosamente para la recuperación de cromita,
tantalio, oro aluvial y de vetas en rangos de tamaño de
partícula de hasta 5 micrones.
En el siguiente cuadro se muestran sus aplicaciones

específicas.
Minerales de titanio
 Minerales pesados a ser separados del cuarzo

 Zircón de la sillimanita
 Rutilo y Zircón de minerales no magnéticos

Minerales de estaño
 Recuperación de mineral de estaño en los circuitos

de molienda.
 Sustituye a la flotación de casiterita
 Incremento en la ley final del concentrado
 Recuperación de casiterita a partir de colas
antiguas.
Oro
 Recuperación de oro de yacimientos aluviales

 Recuperación de oro en los circuitos de molienda
 Tratamiento de la alimentación a lixiviación
 Procesamiento de colas del proceso CIP.
Mineral de hierro
 Hematita de sílice
 Hematita de carbonatos de manganeso
 Hematita de apatita
Otras aplicaciones
 Pigmentos de TiO2
 Metales base (Cu/Pb/Zn/Co).
4.3.1.5. RESULTADOS OBTENIDOS CON EL CONCENTRADOR KELSEY JIG
A continuación se consignan los resultados de dos casos

típicos.
MENA DE ORO.
Caso 1: En el siguiente ejemplo se muestran los resultados

obtenidos en el tratamiento de cinco muestras de arena
aurífera.
La finalidad fue el de recuperar oro aluvial fino vía uso del

concentrador Kelsey Jig, con cuyo propósito, las muestras
fueron sometidas a una etapa de clasificación en 572µm de

tamaño. La fracción mayor a este tamaño fue descartada por no

ser portador de oro, sometiéndose al proceso de
enriquecimiento solo la fracción menor al tamaño indicado.
En esta operación, las recuperaciones de oro en el concentrado

del Kelsey Jig han estado comprendidos entre 89% a 96% La
tabla 14 resume estos resultados.
Tabla 14: Resultados obtenidos de cinco muestras de

yacimiento aluvial de oro.
%
ALIMENTACION CONCENTRADO COLAS
MUESTRA RECUPERACION
(g/t Au) (g/t Au) (g/t Au)
Au
Muestra 1 0.49 4.03 0.04 92.1
Muestra 2 0.50 6.81 0.04 92.9
Muestra 3 0.69 10.5 0.04 94.5
Muestra 4 0.85 16.27 0.10 89.3
Muestra 5 2.07 91.80 0.10 95.5
Caso 2: En el siguiente ejemplo se presentan los resultados de

una serie de pruebas corridas con el Kelsey Jig con muestras
obtenidas en varias áreas de un yacimiento aurífero en el
Golfo de Alaska.
Mineralógicamente el oro se presenta en forma de hojuelas

finas con aproximadamente 500 micrones de diámetro pero menos
de 20 micrones de espesor. La ley de la carga de alimentación
estaba comprendido entre 0.04 a 4.00 g/t, las recuperaciones
variaron de 88 a 98% con contenidos de 2 a 85 g Au/t.
Un resumen de los resultados se muestra en tabla 15.

Tabla 15: Resultados obtenidos con el KCJ en la evaluación de

un yacimiento aurífero.
%
ALIMENTACION CONCENTRADO COLAS
MUESTRA RECUPERACION
(g/t Au) (g/t Au) (g/t Au)
Au
Área A 1.04 37.2 0.07 93.4
Area A 0.68 11.7 0.07 90.2
Area B 4.00 61.6 0.08 98.6
Area C 0.08 2.09 0.01 88.0
Area D 0.38 12.6 0.01 97.4
Área E 0.54 84.4 0.01 95.5
La distribución granulométrica de los productos fue:
Tamaño µm % Distribución Au
- 300 + 75 63
- 75 + 38 21
- 38 16
Caso 3: Muestra los resultados referente a la recuperación de

oro fino refractario contenido en una mina de Asia Central. El
oro se presenta predominantemente en Pirita y Arsenopirita en
esquisto carbonaseo.
El Kelsey Jig mejora la recuperación del oro total,

recolectando de los sulfuros de granulometría fina (colas) del
circuito de gravimetría compuestos por mesas vibradoras. Los
resultados obtenidos se muestran en tabla 16.
Tabla 16: Balance metalúrgico del procesamiento de una mena

con oro refractario
Producto % Peso Au (g/t) % S % Distribución Au
Concentrado 21.5 67.6 13.2 70.9
Colas 78.5 7.6 1.9 29.1
Alimentación 100.0 20.5 4.2 100.0
(Colas Mesa)
Las colas del Kelsey Jig son recirculas a la alimentación

previa reducción de tamaño.
Mena de estaño
Caso 1: La recuperación de mineral de estaño a partir de

depósitos de roca dura incorpora varias etapas, relacionando

un amplio rango de procesos físicos y químicos. La carga
mineral es inicialmente reducida en tamaño a aproximadamente
300 µm, del cual se requiere separar los sulfuros por
flotación colectiva para una eficiente recuperación de la
casiterita.
Un circuito gravimétrico típico consiste de una combinación de

hidroclasificadores, cribas vibratorias, espirales, mesas
vibratorias, ciclones, separadores magnéticos, etc. La planta
incorpora una etapa de remolienda (a ~75 µm) para liberar la
casiterita.
La concentración gravimétrica permite obtener un concentrado

final con una ley de 45 a 50 % Sn (después de la flotación de
sulfuros. El producto de la remolienda de las colas de
gravimetría es generalmente deslamado (a < 10µm) antes del
proceso de flotación de casiterita para recuperar casiterita
fina en un circuito gravimétrico convencional. Los
concentrados obtenidos en esta etapa tienen una ley en el
orden de 25 a 40 % Sn.
La incorporación de equipos Kelsey Jig en los procesos de

concentración de casiterita conduce a obtener las siguientes
ventajas:
 Alta recuperación de casiterita fina (< a 10µm) en una

simple etapa.
 Concentrados con leyes altas (60 a 65 % Sn), con altas
recuperaciones.
 Operación continua con tonelajes de 5–60 tph, por unidad
de equipo.
 No existe corriente de mixtos, solo concentrados y colas.
La instalación de un equipo KCJ en el circuito de una planta

de casiterita en operación mejora la operación por:
 Pre concentración de la casiterita antes de la flotación

de sulfuros.
 Reduce las cargas recirculantes y la sobremolienda de
mineral de estaño.
 Incrementa la ley del concentrado y la recuperación.

 Incrementa la recuperación de casiterita en rangos de

tamaño menores a 38µm.
 Reducción o eliminación de los requerimientos de:
1. Alto costo de flotación de casiterita.

2. Control medioambiental.
En la instalación de nuevos circuitos de procesamiento de

minerales puede dar lugar a:
 Simplicidad del circuito.

 Reducción de costos de operación
La centrifuga Kelsey Jig disminuye las limitaciones de un

circuito convencional de concentración de casiterita por
gravedad ampliando el rango de separación por gravedad a un
rango de tamaños mucho más fino.
La tabla 17 y la figura 46 muestran los resultados del trabajo

del Kelsey Jig modelo J1300 instalado en una planta de
procesamiento de una mena cuyo valor económico es la
casiterita. Los resultados logrados, consignados en tabla 16,
muestran una alta recuperación en rangos de tamaños finos en
un circuito primario de separación por gravedad.
Tabla 17: Análisis granulométrico y tenor de los productos

obtenidos en el procesamiento de una mena de
estaño.
Tamaño Aliment. Aliment. Concent. Colas % Recup.
% Peso %Sn %Sn %Sn Sn
-425 + 150 µm 2.0 0.42 11.8 0.24 43.7
-150 + 106 µm 15.2 0.32 0.54 0.28 26.0
-106 + 75 µm 34.8 0.48 0.65 0.40 43.3
-75 + 53 µm 22.2 0.66 1.03 0.47 52.9
-53 + 38 µm 13.7 1.40 2.47 0.68 71.0
-38 + 26 µm 0.6 19.9 25.4 4.73 93.7
-26 + 20 µm 3.9 19.9 25.4 4.73 93.7
-20 + 14 µm 2.5 11.6 17.2 1.6 95.0
-14 + 9 µm 1.5 7.05 12.1 1.74 88.0
-9 + 6 µm 11 3.23 5.90 2.5 39.2
-6 µm 2.6 3.45 8.76 2.61 34.7
TOTAL 100.0 1.96 5.03 0.57 80.0

Figura 46. Recuperación Acumulada de casiterita

versus Tamaño de Partícula
90%
Recuperación Acumulada de Casiterita
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 10 100 1000
Tamaño de Particula (µm)
Los siguientes ejemplos muestran varias aplicaciones del KCJ

en un circuito tradicional de concentración por gravedad.
Preconcentración de mineral de casiterita.
La figura 47 y tabla 18 muestran los resultados de la

operación de una planta de procesamiento de casiterita.
Cassiterite Pre-Concentration
with the Kelsey Centrifugal Jig
100 100
90 90
80 80
Recovery (%Sn)
70
Grade (%Sn)
70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
1 10 100
Concentrate Mass Yield (%)
Recovery Feed Grade Concentrate Grade
Figura 47. Grafica de preconcentracion de casiterita con

centrifuga Kelsey Jig.

Tabla 18: Balance metalúrgico de la preconcentración de

casiterita
Alimentación Concentrado Colas
Peso 100.0 7.0 93.0
Tenor (%Sn) 2.3 21.0 0.9
Recuperación (% Sn) 100.0 64.0 36.0
Limpieza final de concentrado de casiterita
Las tablas 19 y 20 muestran los resultados metalúrgicos

obtenidos con el KCJ en dos diferentes plantas en la etapa de
limpieza.
Tabla 19: Balance metalúrgico planta 1

% Peso 100.0 54.0 46.0
Tenor (%Sn) 42.0 73.0 6.0
Tabla 20: Balance metalúrgico planta 2

% Peso 100.0 40.0 60.0
Tenor (%Sn) 39.0 62.0 23.0
Limpieza del concentrado de flotación de casiterita
La habilidad del KCJ para recuperar minerales muy finos con

altas recuperaciones puede ser aplicada para la limpieza de la
casiterita flotada con la finalidad de obtener un concentrado
final de alta ley. La figura 48 muestra la operación del KJC
en el caso mencionado.

Figura 48 Grafica de limpieza del concentrado de flotación con

centrifuga Kelsey Jig.
En el año 2004, en la Empresa RBG Minera Huanuni-INTERVENCION

se han realizado también pruebas metalúrgicas experimentales a
escala piloto utilizando equipos de concentración centrifuga
como: KELSEY JC200 y Falcon C400 (continuo). Los mencionados
equipos fueron instalados para el tratamiento de 4 tipos de
mineral de estaño (casiterita) en circuitos independientes de
jig Kelsey y Falcon así como combinaciones de ellos con mesas
de concentración vibrantes Deister lameras.
En el Informe Técnico No 02/04 (Proyecto P-4/04) (22) de la

Universidad Técnica de Oruro se dan a conocer in extenso los
resultados obtenidos en esta operación, cuyo resumen es como
sigue:
Alimentación proveniente del overflow de ciclones Krebs
El d80 del overflow de ciclones muestra que el 80% de las

partículas se encuentra en un tamaño menor a 37 micrones, lo
cual indica la dificultad de su procesamiento por
procedimientos convencionales.
Mediante el uso de la centrifuga Kelsey jig se ha logrado una

recuperación del 80% de Sn, con grados de enriquecimiento

superiores a 7 y descarte de colas con tenores menores al 0,18

% Sn. En la etapa de limpieza en mesa vibratoria se logra
obtener un concentrado con alrededor de 60 % Sn y recuperación
próxima a 77 %.
La combinación Falcon – Kelsey reporta índices de recuperación

y ley menores.
Alimentación proveniente del Underflow de ciclones
Se trata también de material en granulometría fina cuyo d80 es

30 micrones.
En la aplicación de la centrifuga Falcon se obtienen

preconcentrados con recuperaciones mayores al 80 % con radios
de enriquecimiento mayores a 3,4. En la limpieza de estos
productos en mesas vibrantes se alcanzan leyes de 55 % Sn con
recuperaciones totales del orden del 62 %.
Por otra parte el jig Kelsey da lugar a leyes y recuperaciones

superiores y en combinación con mesas se obtienen concentrados
con ley promedio del 69 % Sn con recuperaciones totales
superiores a 71 %.
Alimentación proveniente del Overflow del clasificador Akins
Considerado como concentrado de baja ley de Sn, cuyo d80 es 37

micrones. El tratamiento de este material vía uso del
concentrador Falcon arroja productos enriquecidos con leyes
comprendidas entre 22 y 30 % de Sn.
Los mejores resultados para este material son aquellos que se

obtuvieron en jig Kelsey, equipo que permite la obtención de
concentrados de 40 % Sn y recuperaciones mayores a 50 %.
Alimentación de carga fresca de ingenio
El material procedente de la mina, fue preparado por reducción

de tamaño en molino a aproximadamente –40 Mallas Tyler, luego
este producto fue sometido a una etapa de flotación de
sulfuros, de donde el non float fue alimentado al Kelsey Jig.
El d80 de este producto es 70 um.

Bajo estas condiciones y considerando una proporción de

distribución en peso, en fracciones finas/gruesas de
aproximadamente 70/30 en la alimentación, se puede obtener en
el jig Kelsey concentrados con 30 % Sn y recuperaciones
superiores a 70% que subirían de ley significativamente si se
aplica la limpieza en mesas.
4.3.1.6. DIAGRAMAS DE FLUJO
La figura 49 muestra un flujograma típico de procesamiento

utilizando esencialmente equipos Kelsey Jig para obtener
concentrados finales con leyes mayores al 50 % Sn.
La operación de cada uno de los equipos KJC industriales puede

ser establecida vía pruebas con el equipo modelo KJC J200 de
menor tamaño. El diagrama de flujo siguiente ofrece ventajas
significativas por su simplicidad y requerimiento de equipos
adicionales.
DIAGRAMA DE FLUJO DE CONCENTRACION DE
CASITERITA CON KCJ
ALIMENTACION
1% Sn
MOLIENDA
+500 µm
CLASIFICACION
-212 µm +212-500 µm
50% Sn 65% Sn
ROUGHER ROUGHER
FINOS KCJ ARENAS KCJ
MESA
CONC. FINAL
53% Sn, 90% Rec.
SCAV COLA FINAL SCAV

FINE KCJ 0.1% Sn ARENAS KCJ
CICLONES
MOLIENDA
Figura 49. Diagrama de flujo típico para la concentración

gravimétrica de la casiterita con el KJC.

Figura 50: Circuito típico de instalación del centrifugador

Kelsey Jig.

Figura 51: Diagrama de flujo para el procesamiento de una mena de

estaño.

Figura 52: Circuito gravimétrico con remolienda para la

recuperación de casiterita

Figura 53: Flujograma para la recuperación de cobre nativo

4.3.2. SEPARADOR MULTI GRAVIMETRICO (GMS)
4.3.1.1. CARACTERISTICAS DE OPERACIÓN DEL GMS
En esencia, el separador
multi gravimétrico (GMS),
desarrollado por Richad
(1)
Mozley , es semejante a una
mesa vibratoria potente y
compacta, en la que la
tradicional superficie
horizontal se encuentra
envuelta en un cilindro
cónico, el cual al rotar con
rapidez desarrolla un fuerte
campo gravitacional (fuerza
centrífuga), idóneo para la
recuperación de partículas
finas y ultra finas. En la
figura 54 se muestra el Figura 54: Separador Multi
principio de separación del Gravimétrico (GMS).
concentrador Mozley.
Las partículas contenidas en la alimentación son separadas en

una delgada película dinámica de agua, sometida a la acción de
una fuerza varias veces superior al de la gravedad. Cabe
destacar que una vez que los parámetros han sido definidos se
requiere una intervención mínima del operador para lograr una
separación gravimétrica eficiente (23).
Esta tecnología (MGS) ha sido aplicada con eficientes

resultados, principalmente en depósitos de baja ley con
minerales de grano fino a ultra fino, o en el reprocesamiento
de depósitos secundarios como los relaves antiguos y
recientes.
De acuerdo a Tucker (1991) las variables más importantes que

gobiernan la operación de estos equipos centrífugos son: la
velocidad de rotación, el movimiento oscilatorio, el ángulo de
inclinación del tambor y la alimentación del agua de lavado.

5.3.1.2. VENTAJAS
Las principales ventaja que ofrece esta tecnología son:
 Alta capacidad
 Mejor calidad del producto
 Incremento en la recuperación
 Aplicación en la separación de partículas ultra finas
 Eficiencia energética
 Mantenimiento mínimo
 Menor costo de operación respecto a separación
gravimétrica convencional o circuitos de flotación
 No requiere reactivos químicos
4.3.1.3. MODELOS DEL CONCENTRADOR GMS
Entre los principales modelos de equipos concentradores

centrifugos Mozley podemos citar a:
Separador Multi Gravitatorio de Laboratorio C900
Para desarrollar pruebas a escala de laboratorio, la empresa

GMS ha diseñado el equipo continuo C900 (figura 55) cuya
capacidad está en el orden de 0,2 t/h. Su diámetro medio es de
0,5 m por 0,6 m de largo, cuyo tambor gira en sentido
contrario a giro de las agujas del reloj a una velocidad que
varía entre 140 a 300 RPM produciendo una fuerza centrífuga
que varía de 6 a 24 “Gs”.
El tambor es sometido a un movimiento oscilatorio con una

frecuencia de 4 a 6 ciclos por segundo y con una amplitud de
golpe de 6 a 12 mm. El agua de lavado se adiciona en las
cercanías de la descarga del tambor. La figura 47 muestra el
equipo antes mencionado.

Figura 55: Equipo de laboratorio Multi Gravity

Separador C-900.
El modelo C900 compuesta por un solo tambor es presentado en

dos tamaños, uno con una capacidad de procesamiento de 200
kg/h de solidos con una dilución de 20 a 50 % sólidos y el
otro capaz de beneficiar 550 kg/h con alimentación de 30 a 50
% solidos.
Separadores Multi Gravitatorios Industriales
Los modelos C902 MGS y el MeGaSep corresponden a los equipos

industriales de alta capacidad, esto quiere decir que pueden
superar una capacidad de procesamiento de 5 t/h.
Estos básicamente esta compuestas por dos tambores y vienen

equipados con sistemas de control automatizado para el
movimiento y regulación de variables, lo cual permite su
simplicidad en el control de operación. Las figuras 56 y 57
corresponden a los citados equipos.

Figura 56: Multi Gravity Separador Mod. C902 de

mediana capacidad
Figura 57: MeGaSep™ Multi-Gravity Separator de alta capacidad

4.3.1.4. APLICACION
Durante los últimos años se ha lanzado al mercado una nueva

generación de separadores multi gravimétricos (MGS) para
diversas aplicaciones, las cuales incluyen la reducción de
cenizas y azufre inorgánico en carbones minerales finos,
metales preciosos, minerales industriales, minerales
sulfurados de plomo, zinc, níquel, etc., óxidos de metales
base y menas de bajo valor unitario, como es el caso de los
lodos y lamas de hierro.
Las nuevas aplicaciones incluyen el procesamiento de residuos

de carbón mineral, recuperación de hierro en grano fino
proveniente de circuito convencional compuesto por espirales.
El las figuras 58 y 59 se muestran los resultados obtenidos en
el procesamiento de menas de hierro y carbón respectivamente.
Figura 58: Curva: Ley Vs. Recuperación de Fe.

Muestra: Colas de espiral.

Figura 59: Limpieza de carbón mineral en la fracción <0,5mm.
5.3.1.5. CARACTERISTICAS TECNICAS DE LAS CENTRIFUGAS MOZLEY
Tabla 21: Características técnicas de los separadores

Multy Gravimétricos Mozley.

5. PLANTAS MODULARES
Con la finalidad de contar con un método simple y económico

para la recuperación de oro aluvial proveniente de pequeñas
operaciones, Bateman Process Equipment (BPE) diseñó los
módulos Gold RAMP (Plantas Modulares para la Recuperación de
Oro Aluvial)(24) como se muestra en figura 60.
Figura 60: Planta modular pequeña para el procesamiento de

yacimiento aluvial de oro.
Para el procesamiento de yacimientos primarios de oro en

pequeña escala las plantas modulares son móviles, autónomas y
completamente operativas.
Cada una de las pequeñas plantas modulares cuenta con una

chancadora de quijada, un molino de bolas y una concentradora
centrífuga de oro, montadas sobre un bastidor empernado de
acero, a fin de tener completa movilidad y facilitar el
mantenimiento.
En las plantas actuales de procesamiento de minerales de este

tipo, la alimentación a la trituradora de mandíbulas se
realiza manualmente, del cual el producto se descarga a través
de un chute a un molino de bolas de 1 - 2 tph de capacidad. El

producto de la molienda, en granulometría apropiada para la

recuperación del oro, es descargado a un concentrador
centrífugo, del cual se recupera el oro libre y se descarga el
relave por medio de un tubo.
6. BIBLIOGRAFÍA
1. Clifoord D., “Concentración Gravimétrica”, Mining Journal –

Edición en español, Septiembre, 1999.
2. Burt R. O., “Gravity Concentration Technology”, Elsevier

Science Publishers B. V., Amsterdam, 1984.
3. Cano C. M., “Aplicación de espirales en la concentración de

minerales”, Tesis de grado, Universidad Mayor de San Andrés,
La Paz – Bolivia, 1991.
4. Taggart H.F., “Elementos de preparación de minerales”,

Ediciones Interciencia, 1968, Madrid
5. Hinojosa O., Salas A. “Concentración centrífuga de menas

estanníferas”, III Congreso Nacional de Metalurgia y Ciencia
de los Materiales, Oruro – Bolivia, 1998.
6. Salas A., Hinojosa O. “Concentración centrífuga, alternativa

al tratamiento de finos de casiterita”, IV Congreso Nacional
de Metalurgia y Ciencia de los Materiales, Oruro – Bolivia,
2000.
7. Gekko Company Inc.
8. Fedotov K. V., Beloborodov V. I., Leonov S. B. y Lestra K.

H., “Recovery of fine gold using efficient gravity
separators”, XX International Mineral Processing Congres,
Aachen – Alemania, 1977.
9. Burt R. O., Mills C.,”Gravity concentration technology”,

Elsevier, Amsterdam, 1984.
10. Dandois, Joly y Cáceres, “Aplicación del concentrador

Knelson en la Minería Artesanal del Oro”.
11. Garcia Manuel O. “Recuperación de oro fino por

Concentrador Knelson a partir de las colas del Proceso de
beneficio de la Mena Aurífera de la Empresa CVG Minerven
C.A.”, Tesis de Grado, 1999, Colombia.
12. Sandvick K., Rein A., “Gravity separation of bulk products

in centrifugal fields”, XX International Mineral Processing
Congres, Aachen – Alemania, 1977.
13. McAlister S., “Development of the Falcon Concentrator,

Society for Mining, Metallurgy, and Exploration”, Inc,
preprint 98-172, march 9 – 11, 1998.
14. McAlister Steven A., “Fine Gold Recovery using Falcon

Concentrator”, Northwest Mining Association, 95th Annual
Convention, Short course and Trade Show, December 6, 1989.
15. Falcon Concentrator Inc., “Centrifugal gravity

Concentrators for fine particle recovery, setting new
standards in gravity recovery”.
16. Ticona R., “Estudio de variables de operación del

centrifugador Falcon en la recuperacion de oro fino” Tesis
de Grado, Universidad Mayor de San Andrés, 2005.
17. Alvarez Q. A. “La Centrifuga Falcon en la recuperacion de

oro”. Informe Técnico IIMETMAT/2004. La Paz.
18. Flores E., Alvarez A., “La Concentración Centrifuga una

alternativa para el Procesamiento de los Pasivos
Ambientales”, II Congreso Internacional de Medio Ambiente,
Universidad Nuestra Señora de La Paz, 2001.
19. Alvarez A., “Recuperacion de casiterita fina a partir de

relaves antiguos – Telamayu”, V Congreso Nacional de
Metalurgia y Ciencia de los Materiales, La Paz – Bolivia,
2002.
20. Knut Sandvik and Arvid Rein, “Gravity separation of bulk

products in Centrifugal fields”. IX Congres Procerssing

Minerals, 1999.
21. Model J200 Kelsey Centrifugal Jig, Installation, Operating,

Maintenance and Testing Manual.
22. Salas A., Hinojosa O., “Informe Tecnico No 02/04”

(Proyecto P-4/04), Universidad Tecnica de Oruro, 2004.
23. Mozley Multi-Gravity Separator Systems, Richard Mozley

Limited.

Gravimetria

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Gravimetria

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Universidad Mayor de San Andrés Instituto de Investigaciones en Metalurgia y Materiales

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

AUTOR: ING. ARMANDO ALVAREZ Q.

Tecnología de la Concentración Centrifuga

1. GENERALIDADES DE LA CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD 1

Tecnología de la Concentración Centrifuga

Tecnología de la Concentración Centrifuga

TABLA 1: Resultados del tratamiento rougher de lodos

Tecnología de la Concentración Centrifuga

Tabla 19: Balance metalúrgico planta 1 75

Tecnología de la Concentración Centrifuga

Tecnología de la Concentración Centrifuga

Tecnología de la Concentración Centrifuga

Tecnología de la Concentración Centrifuga

1. GENERALIDADES DE LA CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

Según Des Clifford (1), la concentración por gravimetría es la

En la concentración convencional por gravedad, las partículas

Figura 1: Separación en procesamiento de minerales

Los equipos y maquinarias de concentración por gravedad son

Tecnología de la Concentración Centrifuga 1

Figura 2: Mecanismos de separación

El mecanismo que involucra la concentración por gravedad

Sin embargo, el tiempo del proceso de separación se prolonga

Tecnología de la Concentración Centrifuga 2

Figura 4: Separador Tubular de medios

La estratificación de las partículas de acuerdo a su densidad

Figura 5: Jig tipo Denver.

Tecnología de la Concentración Centrifuga 3

Tecnología de la Concentración Centrifuga 4

Figura 6: Mesa de concentración (Taggart, 1951)

Existen equipos basados en la acción combinada de varios

Generalmente, los equipos de concentración por gravedad

En este procedimiento, la eficiencia de separación puede ser

D p  Dm Donde: Dp = Densidad de partículas pesadas

En términos generales, cuando “Q” es mayor a 2,5, entonces la

Tecnología de la Concentración Centrifuga 5

El movimiento de las partículas en el fluido es dependiente de

La velocidad de asentamiento (sedimentación) de las partículas

Donde: Vm = Velocidad de sedimentación terminal

La anterior ecuación resalta la importancia del tamaño de

Las principales ventajas que ofrece el procedimiento de

 Bajos costos de procesamiento

2. GENERALIDADES DE LA CONCENTRACION CENTRIFUGA

No obstante las ventajas que ofrece el procedimiento de

La figura 7 muestra la eficiencia de separación de diferentes

Tecnología de la Concentración Centrifuga 6

Los procedimientos gravimétricos convencionales permiten

Figura 7 Rangos de operación de las unidades de concentración

Durante las últimas décadas, la investigación se ha orientado

Sin embargo, ante la necesidad de contar con una tecnología

Tecnología de la Concentración Centrifuga 7

Como se recordará, todos los equipos de concentración por

Los equipos de concentración centrífuga, a diferencia de los

Por ejemplo, en un campo centrífugo de 200 Gs, una partícula

4. TIPOS DE EQUIPOS CONCENTRADORES CENTRIFUGOS

Desde el punto de vista de su modalidad de trabajo en la

1. Centrífugas de lecho sedimentado (centrífuga china,

2. Centrífugas de lecho fluidizado (Knelson, Falcon, y otros).

3. Centrífugas de lecho fluidizado pulsante (Jig Kelsey,

Tecnología de la Concentración Centrifuga 8

4.1 CENTRÍFUGAS DE LECHO SEDIMENTADO

Para la concentración gravimétrica centrífuga se requiere que

Cuando se obliga a una pulpa a desviarse de una trayectoria de