MÓDULO 10 – INSPECCION VISUAL Y OTROS METODOSTecnología
DE NDE de Y SIMBde
Inspección OL OS
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
En cualquier programa efectivo de
control de calidad de soldadura, la inspección
visual provee el elemento básico para la
evaluación de las estructuras o componentes que
están siendo construidos. En términos de tener
alguna seguridad sobre la aceptabilidad de una
soldadura para el servicio pretendido, los códigos
y normas siempre van a estipular la realización
de la inspección visual como el nivel mínimo de
inspección para establecer la aceptación o el
rechazo de la soldadura. Aún cuando otros
métodos de ensayo destructivos o no destructivos
están especificados, en realidad tienen el sentido
de reforzar o suplementar la inspección visual.
Cuando nosotros consideramos los otros métodos
usados para evaluar soldaduras, pueden ser
realmente pensados como simples técnicas para
realzar visualmente, porque la evaluación final
del ensayo va a ser cumplida visualmente.
Ha sido probado en numerosas
situaciones que un programa efectivo de
inspección visual va a resultar en el
descubrimiento de la gran mayoría de los
defectos que puedan ser encontrados más tarde
usando otro método de ensayo no destructivo
más caro. Es importante destacar, de todos
modos, que es posible solamente cuando la
inspección visual es realizada antes, durante y
después de la soldadura por un inspector
entrenado y calificado. Simplemente observando
una soldadura terminada sin el beneficio de ver
las etapas previas de fabricación, se puede tener
solamente una seguridad limitada de la aptitud de
una soldadura.
La principal limitación del método de
inspección visual es que solamente va a revelar
aquellas discontinuidades que aparezcan en la
superficie. Por esto es importante para el
inspector de soldadura observar muchas de las
superficies iniciales e intermedias de la junta y de
la soldadura.
Debido a su relativa simplicidad y al
equipo reducido que es requerido, la inspección
visual es un herramienta de control de calidad
con una relación de costo muy efectiva. Esta
relación se agranda cuando la inspección visual
revela un defecto ni bine ocurre, de manera que
pueda ser corregido inmediatamente y de forma
más económica. Un ejemplo de esto puede ser el
descubrimiento de una fisura en una pasada de
raíz. Si es descubierta antes de realizar las
10-1
Soldadura
pasadas siguientes, la reparación es relativamente
simple comparada contra el costo que podría
llegar a tener si no es descubierta hasta que la
soldadura fue terminada. Muchas veces estos
costos adicionales implican más que simplemente
un mayor costo o una reparación más costosa. A
menudo la mayor preocupación es el tiempo
adicional requerido para realizar la reparación.
Cuando un defecto es detectado justo después
que ocurre, el tiempo que insume la reparación es
mínimo de manera que el impacto en el
cronograma de la obra es mínimo.
Mientras que la inspección visual es un
método de evaluación relativamente simple, no se
vaya a pensar que puede ser realizado por
cualquiera. La American Welding Society ha
reconocido la importancia de utilizar solamente a
aquellas personas que tengan por l o menos un
mínimo niveles de experiencia y conocimiento
para realizar la inspección visual. Para responder
a estas necesidades, el programa de Inspector
Certificado de Soldadura ha sido desarrollado
para juzgar la aptitud de una persona para una
posición como la de Inspector Certificado de
Soldadura. Cuando una persona satisface los
requerimientos de experiencia y pasa
exitosamente una serie de exámenes, él o ella es
considerado capaz de realizar efectivamente la
inspección visual de soldaduras y construcciones
soldadas.
Mientras que la inspección visual es
generalmente considerada como menos
complicada que otros métodos de ensayo no
destructivos, eso no implica que cualquiera pueda
realizar efectivamente esta operación.
Simplemente revisando las nueve secciones
precedentes, resulta evidente que quien quiera
realizar inspección visual debe tener pericia en
numerosas áreas. Lleva muchos años adquirir
experiencia y entrenamiento con todos los
aspectos de la inspección de soldadura. En
esencia, el inspector de soldadura debe estará
familiarizado con todas las técnicas usadas para
producir soldaduras como así también con todos
los métodos empleados para evaluar al producto
terminado.
Esta última sección va a tratar con l
aplicación de inspección visual de soldadura
como el elemento básico de un programa de
control de calidad, y va a cubrir aquellas técnicas
adicionales de NDE que complementan

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
efectivamente la inspección visual. Dentro de los
límites de esta presentación, va a ser imposible
describir precisamente las responsabilidades de
cada inspector de soldadura en cada industria.
Cada situación individual va a estar asociada con
las prácticas y procedimientos particulares que no
se van a aplicar a alguna otra situación. De
cualquier modo, esta discusión va a intentar
describir en términos generales, muchas de las
responsabilidades en las cuales pueda verse
involucrado el inspector de soldadura. De manera
que, en esencia, la información incluida va a
servir para resumir como cada uno de los
elementos discutidos en las nueve secciones
precedentes van a ser aplicados por el inspector
de soldadura durante la realización de sus tareas
diarias.
INSPECCIÓN VISUAL (VT)
Dado que las responsabilidades del
inspector de soldadura pueden hacerse extensivas
a todas las etapas de fabricación de un producto,
una ayuda útil es una lista de chequeo de
inspección. Este documento va a ayudar al
inspector de soldadura a organizar el esfuerzo de
inspección y a asegurar que cada tarea específica
sea realizada. Un ejemplo de esta lista se muestra
en la figura 10.1.
Además, van a ser revisadas varias de
las herramientas usadas por el inspector de
soldadura. Mientras que el método de inspección
visual se caracteriza por requerir un mínimo de
herramientas, hay ciertos dispositivos que pueden
ayudar al inspector de soldadura a realizar más
efectiva y fácilmente sus tareas. La figura 10.2
muestra algunas de estas herramientas que
pueden ser usadas por el inspector de soldadura
para ayudarse en la evaluación de soldaduras y
construcciones soldadas.
Ha sido mencionado que la única
manera en que la inspección visual pueda
considerarse efectiva para evaluar la calidad de
las soldaduras es cuando sea aplicada en cada
etapa del proceso de fabricación. A menos que
haya un proceso en marcha, ciertas
discontinuidades pueden pasar desapercibidas.
Yendo más allá, la razón principal para realizar la
inspección en forma continua es descubrir los
problemas ni bien aparecen de forma que puedan
ser corregidos de la manera más eficiente. Por
esto, la discusión sobre las tareas de inspección
10-2
Tecnología de Inspección de Soldadura
visual del inspector de soldadura va a ser tratada
en términos de aquellas tareas realizadas antes,
durante y después de la soldadura.
Antes de la Soldadura
– Revisar la Documentación Aplicable
– Verificar los procedimientos de soldadura
– Verificar las calificaciones de cada soldador
– Establecer los puntos de espera
– Desarrollar el plan de inspección
– Desarrollar el plan para los registros de
inspección y el mantenimiento de esos
registros
– Desarrollar el sistema de identificación de
rechazos
– Verificar el estado del equipo de soldadura
– Verificar la calidad y el estado del metal base
y los materiales de aporte a ser usados
– Verificar los preparativos para la soldadura
– Verificar la presentación de la junta
– Verificar la limpieza de la junta
– Verificar precalentamiento si se requiere
Durante la Soldadura
– Verificar que las variables de soldadura
estén de acuerdo con el procedimiento de
soldadura
– Verificar la calidad de cada pasada de
soldadura
– Verificar la limpieza entre pasadas
– Verificar la temperatura entre pasadas
– Verificar la secuencia y ubicación de las
pasadas de soldadura individuales
– Verificar las superficies repeladas
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE
durante el proceso
Después de la Soldadura
– Verificar el aspecto final de la soldadura
terminada
– Verificar el tamaño de la soldadura
– Verificar la longitud de la soldadura
– Verificar la precisión dimensional del
componente soldado
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE
adicionales
– Si se requiere verificar el tratamiento térmico
posterior a la soldadura
– Preparar los reportes de inspección
Figura 10.1 – Ejemplo de Lista de
Verificación de Inspección de Soldadura

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.2 – Herramientas de Inspección
Visual
En algunos casos, las responsabilidades
del inspectores de soldadura previas al comienzo
de la soldadura pueden ser las más importantes.
Puede decirse al menos que este aspecto del
trabajo de inspección se realice
satisfactoriamente, luego se podrán encontrar
problemas en el proceso de fabricación. Muchas
de estas tareas se aplican a la organización de la
inspección que va a seguir, incluyendo la
familiarización con los requerimientos de
soldadura, determinando cuando las inspecciones
van a ser realizadas y desarrollando sistemas para
reportar y mantener la información de
inspección.
Una de las primeras tareas del inspector
de soldadura en el comienzo de un nuevo trabajo
es revisar toda la documentación referida a la
soldadura que va a ser realizada. Algunos de los
documentos que pueden ser revisados incluyen
planos, códigos, especificaciones,
procedimientos, etc. Estos documentos contienen
información que es muy valiosa para el inspector
de soldadura. En esencia, describen qué, cuándo,
dónde y cómo la inspección tendrá que ser
realizada. Por esto proveen las reglas de base
para todas las inspecciones que sigan. Esto va a
ayudar al inspector de soldadura a planear como
proceder en evaluar la soldadura para asegurar
que cumple con los requerimientos del trabajo.
Parte de la información obtenida
de la revisión de estos documentos se refiere a los
materiales a ser empleados para la fabricación
soldada. Dependiendo del tipo de material
especificado, puede haber requerimientos
especiales para su fabricación. Por ejemplo, si se
especifica un acero templado y revenido,
generalmente implica la necesidad de un control
del calor aportado. Por eso, va a ser requerido
10-3
Tecnología de Inspección de Soldadura
que el inspector de soldadura monitoree la
soldadura con esto en mente.
Otro paso preliminar referido a los
materiales a ser usados es chequear donde existan
o no procedimientos de soldadura que cubran la
soldadura requerida. El inspector de soldadura
debe chequear si los procedimientos calificados
de soldadura cubren adecuadamente los tipos de
materiales a ser soldados teniendo en cuenta el o
los procesos a utilizar, el tipo de metal de aporte,
posición, etc. Si algún aspecto de la futura
fabricación no está adecuadamente soportado por
los procedimientos existentes, deben
desarrollarse y calificarse nuevos procedimientos
de acuerdo con el código aplicable. El inspector
de soldadura también debe ser responsable por el
monitoreo, ensayo, evaluación y registro de las
calificaciones de los procedimientos.
Una vez que todos los procedimientos
apropiados de soldadura hayan sido calificados,
es luego necesario revisar las certificaciones de
los soldadores para asegurara que se consideren
como calificados y certificados para realizar la
soldadura de producción de acuerdo con los
procedimientos aprobados de soldadura. Algunas
de las limitaciones específicas referidas a la
calificación de un soldador pueden ser los
materiales a ser soldados, el proceso, la posición,
la técnica, la configuración de la junta, etc.
Aquellos soldadores que no tengan la calificación
y certificación apropiada deben ser examinados
para asegurar que son capaces de realizar
soldadura de producción de acuerdo con los
procedimientos aplicables.
A menudo es útil para el inspector de
soldadura si hay una lista de todos los soldadores
para producción que muestre para que
procedimientos están calificados. Más aún,
algunos códigos requieren que los soldadores
identifiquen permanentemente todas las
soldaduras de producción que hayan realizado.
En este caso, puede haber una lista que muestre
el cuño de cada soldador. También puede haber
un requerimiento del código referido al periodo
de validez de la calificación de un soldador. En
estos casos, debe mantenerse y estar disponible
un listado con períodos de validez para que el
inspector de soldadura pueda revisar si un
soldador tiene un procedimiento en particular
dentro de un período especificado de tiempo. Si
no fuera así, el soldador necesita ser recalificado.

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
Una vez que el inspector ha revisado
los documentos apropiados referidos al trabajo
específico de inspección, él o ella pueden
establecer puntos de espera. Éstos son
simplemente pasos preseleccionados en la
secuencia de fabricación donde el trabajo debe
pararse hasta que el inspector revise el trabajo
hasta ese punto. La producción no puede
continuar hasta que el inspector de soldadura
haya aprobado el trabajo hasta ese punto de la
operación. Esto permite que el trabajo sea
aprobado paso a paso en lugar de esperar hasta
que toda la estructura esté terminada. De esta
manera, los problemas pueden ser localizados y
corregidos sin alterar demasiado el cronograma
de producción. Esto también reduce la
posibilidad de que algún defecto menor que
suceda durante alguna de las primeras
operaciones resulte en un defecto mayor en las
etapas posteriores.
Otro paso preliminar importante para el
inspector de soldadura es desarrollar un plan para
realizar las inspecciones y registrar y mantener
los resultados. A medida que vaya adquiriendo
experiencia, el inspector de soldadura va a tener
noción de cuán importante es esto. El inspector
debe saber cuando una tarea particular de
inspección debe ser realizada y de qué forma.
Debe haber un plan de manera que no quede
ningún aspecto importante de la fabricación sin
inspeccionar. En general, el inspector puede
basar este sistema en las etapas básicas del
proceso de fabricación, de manera que el plan de
inspección simplemente tome el cronograma de
producción como guía para cuando se deba
realizar una etapa particular de inspección.
Una vez que la inspección haya sido
realizada, debe haber sido establecido un sistema
adecuado para registrar los resultados de la
inspección. Este sistema puede incluir
provisiones para el tipo y contenido de los
reportes, la distribución de los mismos, como así
también algún método lógico de almacenarlos y
mantenerlos de forma tal que alguien
familiarizado con el trabajo pueda revisarlos.
Básicamente, los informes y el sistema
desarrollado para registrar esos informes deben
ser lo más simples posible y proveer información
adecuada y comprensible para todo el personal
involucrado en alguna futura revisión.
10-4
Tecnología de Inspección de Soldadura
Otra tema relacionado consiste de la
identificación y tratamiento de los rechazos. Al
comienzo de cada trabajo, el inspector de
soldadura debe establecer algún sistema sobre el
cual una soldadura rechazada pueda ser reportada
e identificada. Este sistema debe incluir y prever
la forma de marcar la posición de un rechazo de
manera que el personal de producción entienda la
naturaleza y posición del defecto para permitirle
ubicar fácilmente el problema existente y
repararlo. También debe establecerse alguna
convención que tenga en cuenta la manera de
reportar ese rechazo de forma que todas las
personas involucradas conozcan la existencia del
defecto y deba ser corregido. La marca usada
para indicar la presencia y ubicación del defecto
debe ser de un color único de manera que sea
claramente visible y descriptiva para el personal
de control de calidad y de producción. Por
último, el sistema debe describir como la
reinspección después de la reparación va a ser
iniciada y realizada. Una vez realizada, el método
de reporte de los resultados debe establecerse de
manera que el informe de rechazo original sea
acompañado por el informe de aceptación
posterior.
La condición del equipo de soldadura a
ser usado también va a tener un efecto sobre al
calidad de la soldadura resultante. Como
consecuencia de esto, el inspector de soldadura
debe hacer algún intento de evaluar la
performance y condición del equipamiento. Esto
incluye la fuente de poder del equipo, el equipo
de alimentación del alambre, los cables de masa,
las pinzas o grampas, los dispositivos de
almacenamiento de fundente y alambre, las
mangueras del gas de protección y accesorios,
etc. Cuando se evalúan las fuentes de poder, debe
chequearse la precisión de los instrumentos
utilizando un voltímetro y amperímetro, de
manera que los parámetros de soldadura puedan
ser determinados precisamente durante la
soldadura de producción. Debido a las
imprecisiones inherentes a algunos de estos
instrumentos, este puede ser un paso importante
para evitar problemas posteriores en la soldadura.
Una vez que todas estas tareas hayan
sido realizadas, es tiempo de realizar una
inspección previa a la soldadura de los materiales
y sus configuraciones. Uno de estos pasos es
evaluar la calidad de los materiales base y de los
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos

materiales de aporte. Si existen problemas en Ejemplos de estas herramientas de medición son

algunos de estos ítems, seguramente van a mostrados en la Figura 10.3.
generar problemas durante el proceso posterior
de fabricación. Si no es descubierto con
suficiente anticipación, un problema de
materiales puede ser extremadamente costoso
cuando uno considera los costos asociados con la
aplicación de etapas adicionales de fabricación.
Por eso, es muy importante que estos problemas
sean encontrados antes de que una gran cantidad
de tiempo y materiales sean aplicados. Un
ejemplo puede ser la presencia de laminación en
un componente estructural. Si no es descubierto
antes de ser cortado, taladrado, punching y
soldado; el costo de estas operaciones
generalmente no puede ser recuperado. El Figura 10.3 – Dispositivos Típicos de
proveedor puede tener que reponer simplemente Medición
el componente defectuoso, y la fabricación Después que las preparaciones de las
comienza nuevamente desde el principio. juntas hayan sido revisadas y aprobadas, el
La inspección de los materiales base va inspector de soldadura debe evaluar la
a variar desde una simple inspección visual de la presentación de la junta de soldadura. Esto es, él
superficie del metal base hasta una combinación o ella deben revisar la alineación y la posición
de varios ensayos no destructivos para evaluar la relativa de los dos componentes a ser soldados.
calidad de la superficie y de la subsuperficie del Si durante esta etapa la precisión dimensional del
material. La criticidad de la estructura o del componente o estructura no es la adecuada, es
componente va a decidir la extensión y el grado poco probable que después de soldada la
de inspección requerido. situación mejore. Los ítems a ser revisados
La inspección de los materiales de durante esta fase incluyen la abertura de raíz, la
aporte es también muy importante. La humedad o alineación angular, la alineación planar (alta-baja
la contaminación presente en el fundente o en la (high-low)), el ángulo de bisel, etc. En los casos
superficie del electrodo puede ocasionar serios donde sea esperada cierta distorsión, puede haber
problemas de calidad en la soldadura. Por una dimensión inicial especificada con la idea de
ejemplo, si son requeridos electrodos de bajo que la desalineación inicial vaya a ser corregida
hidrógeno, y no son protegidos adecuadamente por la distorsión resultante de la soldadura.
de la atmósfera; pueden resultar problemas como Dispositivos como aquellos usados para
fisuras bajo cordón y porosidad. Por esto, el la evaluación de la preparación de junta pueden
inspector de soldadura debe estar atento de como ser también usados durante esta parte del proceso
van a ser almacenados y manipulados para de inspección. En algunas instancias, también
prevenir la incorporación de humedad o puede ser de ayuda el uso de galgas o patrones
contaminación. especialmente hechas para revisar los aspectos
Después de la inspección de todos los dimensionales cuando la configuración es común
materiales a ser usados, el próximo paso es para un trabajo particular, o la forma va a ser
evaluar la calidad y la precisión de las repetida varias veces.
preparaciones de las juntas. En el caso de
soldaduras con bisel, los ítems como el ángulo de
bisel, profundidad de chaflán, dimensión del
talón y radio de bisel (para biseles en J y en U)
deben ser inspeccionados visualmente. Esta
inspección puede requerir el uso de herramientas
adicionales como reglas, cinta métrica, o calibres
para medir los ángulos y radios de bisel.

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Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.4 – Predoblado y Presentación
Previa para Permitir la Distorsión
Figura 10.5 – Soldadura de Filete en
Junta en T con abertura
La precisión de la presentación de la
junta va a tener un efecto sobre las dimensiones
finales de la soldadura. Además, variaciones en la
presentación pueden tener una influencia directa
en la calidad resultante de la soldadura. Por
ejemplo, si el ángulo de bisel o la abertura de raíz
es insuficiente, el soldador puede no ser capaz de
fusionar adecuadamente el metal de soldadura a
10-6
Tecnología de Inspección de Soldadura
la superficie de bisel. Un ángulo de bisel o una
abertura de raíz excesiva requieren una mayor
cantidad de soldadura, lo que puede resultar en
una distorsión excesiva. En el caso de una
soldadura de filete, si la abertura de raíz está
presente, la deposición de la soldaduras del
tamaño especificado va a producir una garganta
efectiva menor que la garganta teórica requerida
por el diseñador. Esto es ilustrado en la figura
10.5.
Figura 10.6 – Algunos Crayones
Indicadores de Temperatura Típicos
En un caso como este, el tamaño actual
de la soldadura debe ser incrementado por la
cantidad de la abertura de raíz que está presente
para proveer la sección transversal necesaria. Por
esto, el inspector de soldadura debe notificar
cualquier abertura de raíz que está presente
durante la presentación de cualquier filete de
manera que las soldaduras resultantes puedan ser
precisamente dimensionadas cuando se
completen.
Si cualquier dispositivo, o perno de
fijación es usado, el inspector de soldadura debe
revisarlo para asegurar que proveen la alineación
adecuada y tienen la resistencia suficiente para
mantener la alineación durante la operación de
soldadura. Si se puntea para ayudar en la
alineación, éstas deben ser inspeccionadas para
asegurase que no son defectuosas. Una puntada
con fisuras debe ser removida y redepositada
antes de la soldadura final; en caso de que no se
corrija, la fisura va a permanecer y posiblemente
crezca, pudiendo producir una situación que va a
requerir una mayor esfuerzo de reparación si no
se descubre a tiempo.
Es importante también que el inspector
de soldadura revise cuidadosamente la limpieza

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
de la zona de soldadura durante la inspección de
la presentación de la junta de soldadura. La
presencia de contaminantes y humedad pueden
afectar significativamente la calidad de la
soldadura resultante. Cosas como humedad,
aceite, grasa, pintura, herrumbre, escama de
laminación, galvanizado, etc. pueden introducir
niveles de contaminación que no van a ser
tolerados por el proceso de soldadura. El
resultado de esto puede ser la presencia de poros,
fisuras o falta de fusión en la soldadura
terminada.
Uno de los últimos aspectos que debe
ser chequeado antes de comenzar a soldar es el
precalentamiento, cuando sea requerido. El
procedimiento de soldadura va a indicar los
requerimientos para el precalentamiento, y puede
estar definido por un máximo o un mínimo o
ambos. El precalentamiento especificado debe ser
revisado ligeramente lejos de la junta a soldar en
lugar de en la cara del bisel. En realidad, todo el
metal base dentro de una distancia igual al
espesor de los componentes, pero no menor a 3
pulgadas debe ser llevado a la temperatura
apropiada de precalentamiento. Esta temperatura
puede ser revisada usando una variedad de
métodos, incluyendo crayones indicadores de
temperatura, pirómetros de superficie,
termocuplas o termómetros superficiales.
Ejemplos de algunos crayones indicadores de
temperatura son mostrados en la figura l0.6.
Para continuar con el control de calidad
de la soldadura de producción, el inspector de
soladura también tiene que revisar muchas cosas
mientras se realiza la soldadura. Como en el caso
de las inspecciones realizadas antes de soldar,
estos chequeos pueden con suerte detectar
problemas cuando ocurren de manera que puedan
ser más fácilmente corregidos. Durante esta fase
del proceso de fabricación, el conocimiento del
inspector en soldadura va a ser extremadamente
beneficioso, dado que parte de la inspección va a
involucrar la técnica de soldar como así también
la calidad resultante de la soldadura. Es aceptado
que no es realista pensar que el inspector de
soldadura puede observar la deposición de cada
una de las pasadas de soldadura. Por esto, el
inspector de soldadura experimentado debe estar
habilitado para elegir aquellos aspectos de la
secuencia de soldadura que son considerados lo
10-7
Tecnología de Inspección de Soldadura
suficientemente críticos para requerir su
presencia.
El inspector de soldadura debe basar la
inspección en el procedimiento de soldadura
cuando realiza la inspección durante la soldadura.
Este documento va a especificar todos aquellos
aspectos importantes de la operación de
soldadura, incluyendo el proceso de soldadura,
materiales, la técnica específica, el
precalentamiento y la temperatura entre pasadas,
más alguna información adicional que describa
como la soldadura de producción debe ser
realizada.
Por eso, el trabajo del inspector de
soldadura va a consistir esencialmente de
monitorear la soldadura de producción para
asegura que está siendo llevada a cabo de
acuerdo con el procedimiento apropiado. Esto
también implica que cualquier problema con el
procedimiento puede ser descubierto y corregido
de manera que sean producidas soldaduras de
calidad.
Una de las partes de la inspección de
soladura que ocurren durante la soldadura es la
inspección visual de las pasadas de soldadura a
medida que son depositadas. A esta altura,
cualquier discontinuidad superficial puede ser
detectada y corregida, si es necesario. También es
importante destacar que cualquier irregularidad
en el perfil de soldadura puede perjudicar la
soldadura posterior. Un ejemplo de esto es la
situación que puede ocurrir durante la soldadura
de una soldadura con bisel con pasadas múltiples.
Si una de las pasadas intermedias es depositada
de manera que exhiba un perfil muy convexo que
genere una entalla en el talón, esta configuración
puede impedir que la pasada subsiguiente funda
apropiadamente en ese lugar. Si es advertido por
el inspector de soldadura, puede pedir que
amolen esa parte para asegurar que se pueda
obtener una fusión completa.
Revisar la calidad en el proceso es
especialmente crítico en el caso de la pasada de
raíz. En la mayoría de las situaciones, esta
porción de la sección transversal de la soldadura
representa la condición más difícil para soldar,
especialmente en el caso de una configuración
con abertura de raíz. Bajo condiciones de mucho
embridamiento, las tensiones de dilatación de la
soldadura pueden ser suficientes para fracturar la
pasada de raíz si no es lo suficientemente grande
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos

para resistir esas tensiones. El inspector de la junta misma. La figura 10.7 muestra un
soldadura debe estar atento a esos problemas y pirómetro digital que es muy efectivo para medir
revisar cuidadosamente la pasada de raíz antes de las temperaturas entre pasadas.
que se siga soldando de manera que toda
irregularidad pueda ser encontrada y corregida a
medida que ocurre.
Otro aspecto que debe ser evaluado
durante la operación de soldadura se refiere a la
limpieza entre pasadas. Si el soldador falla en
limpiar cuidadosamente la soldadura depositada
entre pasadas, existe una gran posibilidad de que
ocurran inclusiones de escoria o falta de fusión.
Esto es especialmente crítico cuando se usa un
proceso con fundente para protección. De todos
modos, una limpieza entre pasadas cuidadosa es
todavía recomendada para aquellos procesos que
usen gas de protección. Una limpieza adecuada
puede ser obstaculizada cuando el cordón
depositado exhiba un perfil convexo que no
permita el acceso a la escoria. Como se indica
arriba, puede ser necesario realizar una amolado
adicional para remover un perfil objetable y
facilitar una limpieza adecuada.
La limpieza entre pasadas de soldadura
puede ser realizada mediante cualquier método
que logre resultados apropiados, incluyendo el
uso de herramientas tales como piqueta, piqueta
neumática, amoladoras, cepillos, cepillos de
circulares. Cuando se usan algunas de estas
herramientas en materiales más blandos, es Figura 10.7 – Pirómetro Digital para la
importante que la acción no sea tan agresiva que Medición de Temperatura
la soldadura sea dañada o fisurada. También es
posible que durante las operaciones de limpieza
se deforme el material en tal forma que las
discontinuidades existentes sean enmascaradas y
permanezcan sin ser detectadas. Deben tomarse
precauciones para prevenir la deformación del
metal base adyacente a la soldadura. Si una
soldadura requiere un tratamiento muy enérgico
para remover la escoria, es muy posible que el
problema real esté asociado con el proceso de
soldadura o la técnica.
Para aquellos procedimientos de Figura 10.8 – Ubicación de las Pasadas
soldadura que requieren control de temperatura de Raíz
entre pasadas, el inspector de soldadura necesita Durante el proceso de soldadura, el
registrar este aspecto. Así como con el inspector de soladura puede chequeras la
precalentamiento, la temperatura entre pasadas posición de cada pasada de soldadura para
puede ser especificada como un máximo o un soldadura s de pasadas múltiples. La posición
mínimo o ambos. La temperatura entre pasadas inadecuada de una pasada puede hacer que la
debe ser medida también sobre la superficie del deposición de las pasadas siguientes sea más
metal base cerca de la zona de fusión y no sobre difícil o imposible. Figura 10.8 muestra un
10-8

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
ejemplo de como la posición incorrecta de una
pasada de raíz hace que sea muy difícil la
deposición correcta de metal de la próxima
pasada.
Mirando al figura 10.8(a), usted puede
imaginar que va ser muy difícil depositar en una
segunda pasada y obtener una fusión adecuada en
la pequeña abertura que queda entre la primer
pasada y la cara del bisel. Para corregir este
problema, el inspector de soldadura puede pedirle
al soldador que amole para abrir un poco la
separación, como se muestra en la figura 10.8(b).
Por supuesto, la posición apropiada de la raíz de
este cordón debe haber sido fundiendo ambos
componentes de la junta con un solo cordón.
La figura 10.9 muestra el método
correcto y el incorrecto para la colocación de las
pasadas en una soldadura de filete múltipasadas.
En la figura 10.9(a), la pasada inicial solamente
funde a uno de los componentes y deja una
pequeña separación en la raíz de la junta. La
segunda pasada no puede fundir adecuadamente
esta área. La figura 10.9(b) muestra el camino
apropiado para colocar las dos pasadas.
Figura 10.9 – Ubicación de los Cordones
Para Soldadura de Filete Multipasadas en
un Junta T
Además de revisar la posición de las
pasadas de soldadura, el inspector de soladura
también puede ser invitado a observar la
secuencia y colocación de cada segmento de
10-9
Tecnología de Inspección de Soldadura
soldadura. Esto generalmente es una gran
preocupación en aquellas situaciones en las que
puede resultar una gran distorsión por demasiada
soldadura en el área. Este secuenciado puede
requerir que el soldador deposite primero las
pasadas de un lado de la junta y después moverse
para el lado opuesto para reducir el valor de la
distorsión angular que puede resultar por soldar
de un lado solamente. Figura 10.10 ilustra esta
técnica en una soldadura de bisel en X. La figura
10.11 muestra como una soldadura de filete doble
debe ser secuenciada para reducir la distorsión.
Figura 10.10 – Secuencia de Soldadura en
una Soldadura con Bisel en X
Figura 10.11 – Secuencia de Soldadura en
una Soldadura en Junta en T con dos
Filetes
En algunos casos, el método usado para
reducir la distorsión es depositar cada pasada de
soldadura utilizando la técnica del paso
peregrino. Con este método, la dirección del
avance para cada pasada individual es opuesta al
sentido de avance general de la soldadura a lo
largo del eje de soldadura. Por eso cada pasada
de soldadura empieza adelante de la pasada
previa y avanza hacia ella. Esto es ilustrado en la
figura l0.12.
Cuando son diseñadas soldaduras con
bisel y penetración total para ser soldadas de
ambos lados, debe haber algún método de repelar
la soldadura de raíz del primer lado, antes de
soldar desde el segundo lado. El inspector de
soldadura debe inspeccionar la superficie
repelada antes de que suelden desde el segundo
lado. Si esto no se hace, existe la posibilidad de
que las inclusiones de escoria u otras
discontinuidades no sean removidas y pueden ser

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incluidas en la soldadura terminada. El inspector
de soldadura no solamente debe asegurarse de
que todas las discontinuidades sean removidas
por el repelado de raíz, sino también de que la
que configuración de la superficie que queda
luego del amolado sea adecuada para asegurarse
que la abertura es la suficiente para permitir la
deposición exitosa de las pasadas adicionales.
Los problemas que ocurren durante esta etapa
pueden ser fácilmente corregidos en esta
operación comparado con lo difícil que resulta
una vez que la soldadura está terminada.
Figura 10.12 – Técnica de Paso Peregrino
Mientras que la mayoría de estos ítems
monitoreados durante la soldadura son
responsabilidad del soldador, todavía es
importante que el inspector de soldadura revise
para asegurar que el soldador entiende los
requerimientos de la soldadura y sigue las
instrucciones adecuadamente. El inspector de
soldadura generalmente tiene un mejor
entendimiento de la calidad total esperada de la
soldadura, por eso, él o ella pueden enfocar más
fácilmente los problemas e iniciar las acciones
correctivas.
Una vez que ha sido completada una
soldadura, el inspector de soldadura debe
examinar el producto terminado para asegurar
que todos los pasos fueron realizados
exitosamente para producir una soldadura de
calidad. Si todos los pasos preliminares han sido
realizados como fue requerido, la inspección post
soldadura va a simplemente confirmar que la
soldadura es de suficiente calidad. De todos
modos, los códigos especifican los atributos
requeridos de la soldadura terminada, de manera
que el inspector de soldadura debe examinar
visualmente para determinar si esos
requerimientos han sido alcanzados.
En general, la inspección visual luego
de la soldadura consiste de la observación de la
apariencia de la soldadura terminada. Este
examen visual va a detectar discontinuidades
superficiales en el metal base y en el metal de
10-10
Tecnología de Inspección de Soldadura
soldadura. Durante esta etapa de la inspección de
soldadura es de especial importancia la
evaluación del perfil de la soldadura.
Irregularidades superficiales filosas o agudas
pueden provocar fallas prematuras del
componente en servicio. Estos aspectos visuales
son evaluados de acuerdo con el código aplicable
que va a describir el valor permisible de un cierto
tipo de discontinuidad.
La medición de la soldadura para
determinar si su tamaño es correcto de acuerdo a
la especificación del plano, está incluida en la
inspección visual. Para una soldadura con bisel,
usted está principalmente preocupado si el bisel
de soldadura está lleno a ras con las superficies
del metal base sin un sobreespesor excesivo.
Cualquier socavación debe ser corregida
depositando más metal de soldadura.
En el caso de soldaduras de filete, la
determinación del tamaño es normalmente
realizada con la ayuda de galgas para soldadura
de filete. Hay numerosos tipos de galgas para
soldadura de filete que pueden ser usadas,
incluyendo galgas y patrones que son
especialmente hechas para usar en una
configuración particular de soldadura de filete.
También hay varios tipos de galgas para
soldaduras de filete que son manufacturadas para
usar en la medición de soldaduras de filete
generales.
Un tipo de galga de soldadura de filete
consiste en series de chapas patrones metálicas
que fueron mecanizadas para producir dos tipos
diferentes de figura. Los patrones individuales se
seleccionan en base a la soldadura de filete
requerida. El inspector de soldadura solo
selecciona la galga del tamaño apropiado y
compara el tamaño de la soldadura existente con
esa galga.
Debido a que las soldaduras de filete
son diseñadas con dimensiones nominales, debe
haber una tolerancia real aplicada a esta medida.
Dado que las medidas de galgas disponibles
comercialmente están graduadas en incrementos
de 1/16 de pulgada, parecería razonable medir los
tamaños de las soldaduras de filete al 1/32 de
pulgada más cercano. Las condiciones que
garantizan esta aproximación incluyen dificultad
en posicionar correctamente la vista para mirar la
galga, el hecho de que los tamaños de soldadura
no pueden ser pensados en términos de la

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
precisión de un mecanizado, la imprecisión de las
galgas, las irregularidades superficiales del metal
base y del metal de soldadura y la dificultad en
determinar la posición exacta del pie de una
soldadura de filete convexa. La figura 10.13
ilustra el tipo de galga patrón que es usada para
medir una soldadura de filete; este es el tipo de
galga usada en el examen práctico del CWI.
Figura 10.13 – Uso de una Galga Tipo
Patrón para Filete
Cuando se mide una soldadura de filete,
el tamaño de la soldadura de filete es
determinado por el tamaño del triángulo
rectángulo isósceles más grande que pueda ser
totalmente contenido dentro de la sección
transversal de la soldadura. Por eso, para un
perfil convexo, las dimensiones del cateto y del
tamaño son las mismas. De todos modos, una
soldadura de filete que muestra un perfil cóncavo
va ser dimensionado basándose en la dimensión
de la garganta. Por eso, el inspector de soldadura
debe primero decidir que apariencia tiene el perfil
de la soldadura de filete; cóncavo o convexo. Si
no es fácilmente apreciable, deben medirse
ambas dimensiones (el cateto y la garganta) con
los patrones para asegurarse que el tamaño de la
soldadura es suficiente. En el caso de soldaduras
de filete con catetos desiguales, el tamaño de
soldadura va a ser el del cateto menor de los dos.
Como se mencionó arriba, cuando se
usan galgas tipo patrones metálicos, serán usadas
las dos formas de la galga dependiendo de donde
el perfil del filete es convexo o cóncavo. Una vez
que el inspector de soldadura decide que perfil
está presente, él o ella eligen la forma del patrón
que está especificada para esa soldadura. Si la
10-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
soldadura es convexa, la forma apropiada de la
galga va a medir el cateto, Igualmente, para el
perfil de una soldadura de filete cóncavo, la
forma apropiada de la galga va a medir la
garganta existente. Sin tener en cuenta la forma
del patrón, el tamaño indicado va a estar referido
al tamaño requerido del triángulo teórico
inscripto en la sección transversal del filete
existente. El uso de este tipo de galga para
soldadura de filete es mostrado en la figura 10.14
para varias configuraciones de soldaduras de
filete.
Cuando una soldadura ha sido medida
para determinar si tiente el tamaño suficiente, el
inspector luego debe evaluar su longitud para
asegurar que ha sido depositado una cantidad
suficiente de metal de soldadura para satisfacer
los requerimientos que figuran en el plano. Esto
es de especial importancia donde soldaduras de
filete discontinuas hayan sido especificadas. Aquí
cada segmento debe ser medido como así
también la distancia entre centros o el paso. Para
soldaduras de filete continuas o soldaduras con
bisel, solamente son consideradas de longitud
suficiente si llenan la sección transversal de
acuerdo al requerimiento a lo largo de toda la
longitud del componente más pequeña a unir.
Otras mediciones son requeridas para
evaluar la precisión dimensional general de la
construcción soldada. Esto es importante debido
a que las tensiones de contracción que genera la
soldadura pueden causar cambios en las
dimensiones de las partes. Por ejemplo, una
soldadura depositada alrededor del exterior de un
agujero taladrado va a causar probablemente una
distorsión en el diámetro de ese agujero,
necesitando un mecanizado posterior para llevar
al agujero a la medida correcta. Parte de esta
evaluación visual va a ser determinar si resultó
alguna distorsión luego de la soldadura. El calor
localizado generado durante la soldadura puede
provocar la distorsión o la desalineación de los
componentes respecto de las otras partes del
conjunto soldado. Estas mediciones van a
determinar si la cantidad de distorsión presente es
suficiente para rechazar el componente.

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.14 – Métodos para la Medición del Tamaño del Filete
Algunas soldaduras también deben ser
evaluadas usando otros métodos de ensayos no
destructivos además de la inspección visual.
Usted también puede realizar estos ensayos si
está certificado en la técnica requerida, o puede
ser realizado por un especialista en ensayos NDE.
Si otra persona realiza el ensayo, usted puede ser
requerido para observar esta operación. Tal vez,
usted solamente esté involucrado en la revisión
de los registros de los ensayos del personal
certificado y del reporte de inspección, que es
creado para asegurar que los hallazgos están de
acuerdo con la norma o el código aplicable.
Usted también puede ser responsable por el
mantenimiento de esos registros.
También puede haber requerimientos
referidos al tratamiento de alivio de tensiones
post soldadura o a otros tratamientos térmicos
que son especificados para modificar las
propiedades de la construcción soldada que
presenta soldadura sin tratamiento posterior a la
soldadura. El inspector de soldadura puede ser
responsable por la observación de estos
tratamientos térmicos. También si, además, los
tratamientos deben ser realizados de acuerdo con
los requerimientos de algún código o
procedimiento.
Una vez que todos estos pasos de la
inspección visual hayan sido completados, deben
crearse informes para explicar todos los aspectos
de las evaluaciones que fueron realizadas. Estos
informes deben especificar distintos aspectos de
la inspección como cuando fue inspeccionado,
quién realizó la inspección, el criterio de
aceptación aplicado y los resultados de la
inspección. Como se mencionó antes, estos
informes deben ser lo más simples y legibles
10-12
Tecnología de Inspección de Soldadura
como sea posible mientras que provean suficiente
información de manera que otros puedan
entender que fue hecho y que se encontró.
Como ya ha sido discutido, la
inspecciono visual comprende los elementos
básicos de cualquier programa de control de
calidad. Aunque simple, este método es capaz de
encontrar la mayoría de las discontinuidades que
resultan de la soldadura. De todos modos, la
inspección de soldadura está limitada al
descubrimiento de irregularidades superficiales.
Por esto, debe ser realizada en todas las etapas
del proceso de fabricación para proveer una
cobertura adecuada. En general, hay ciertas
responsabilidades del inspector de soldadura que
deben ser realizadas antes, durante y después de
la soldadura. Cuando está correctamente
realizada, la inspección visual permite detectar
problemas cuando ocurren, lo que posibilita
reducir en gran medida los costos asociados con
la corrección de estos defectos. Con este soporte
en inspección visual, debemos mirar ahora la
siguiente fase de la inspección de soldadura.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
Uno de los propósitos de un control de
calidad efectivo es determinar la conveniencia de
un metal base dado o soldadura para cumplir con
el servicio para el cual fue construido. Una
manera de juzgar esta conveniencia es someter al
metal base o al metal de soldadura a ensayos
destructivos que pueden proveer información
acerca de la performance del objeto a ensayar. La
mayor desventaja de este enfoque es, como el
nombre lo indica, que el objeto es destruido en el
ensayo. Por esto, un número de ensayos han sido
desarrollados para proveer una indicación de la

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
aceptabilidad del objeto a ensayar sin que éste se
vuelva inutilizable para el servicio.
Todos éstos son conocidos como
“ensayos no destructivos”, porque permiten una
evaluación no destructiva del metal o del
componente. Además, los ensayos destructivos
de un porcentaje dado de piezas pueden ser caros
y asumen que las piezas no ensayadas son de la
misma calidad que las ensayadas. Los ensayos no
destructivos, alcanzan indirectamente resultados
aún válidos, dejando la pieza o componente sin
cambios y lista para ser colocada en servicio si
fuera aceptable.
Como se mencionó arriba, hay
numerosos ensayos no destructivos usados para
evaluar los metales base a ser unidos como así
también las soldaduras. Serán discutidos los
métodos más comunes de ensayo, mostrando sus
ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos
modos todos estos métodos de ensayo comparten
algunos elementos en común. Estos elementos
esenciales son:
1. Una fuente de energía o medio de
prueba
2. Una discontinuidad debe provocar un
cambio o alteración de la energía de
prueba.
3. Una guía o patrón para detectar este
cambio.
4. Una guía o patrón que indique este
cambio.
5. Una guía o patrón de observación o
registro de esta indicación de manera
que pueda interpretarse.
Para una aplicación dada, la
conveniencia de un ensayo no destructivo
particular va estar dada por la consideración de
cada uno de esos factores. La fuente de energía o
medio de prueba debe ser conveniente para el
objeto a ensayar y para la discontinuidad que se
busca. Una discontinuidad debe ser capaz, si está
presente, de modificar o cambiar al medio de
prueba. Una vez que cambió, debe haber una
manera de detecta esos cambios. Los cambios
generados en el medio de prueba por la
discontinuidad deben crear una indicación o una
forma de registro. Por último, esta indicación
debe ser observada de manera que pueda ser
interpretada.
10-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
A medida que es discutido cada uno de
estos métodos de ensayo no destructivo, es
importante entender como ellos proveen los
elementos esenciales. Esto va a ayudar en la
decisión de que método de ensayo no destructivo
es el más conveniente para una aplicación
particular.
A lo largo de los años, han sido
desarrollados muchos métodos de ensayos no
destructivos. Cada uno de ellos tienen asociado
varias ventajas y limitaciones haciéndolo más o
menos apropiado para una aplicación dada. Con
la cantidad de métodos de ensayo disponible, es
importante elegir que método nos va a proveer de
los resultados necesarios. En muchos casos
pueden ser aplicados diferentes ensayos para
proveer una seguridad extra sobre el componente
o material. Dado que existen muchos ensayos, va
a ser difícil mencionar a cada uno de ellos en el
contexto de este curso.
Por esto, nos vamos a concentrar en los métodos
de ensayos no destructivos que son usados más
comúnmente para la evaluación de los metales
base y las soldaduras. Los métodos de ensayo a
ser discutidos están puestos a continuación con
sus abreviaturas en paréntesis.
1. Líquidos penetrantes (PT)
2. Partículas magnetizables (MT)
3. Radiografías (RT)
4. Ultrasonido (UT)
5. Corrientes inducidas (ET)
Si bien el inspector de soldadura no es
llamado generalmente para realizar estos
ensayos, es importante que él o ella tengan un
entendimiento básico de estos ensayos por varias
razones. Primero, el inspector de soldadura debe
estar al tanto de las ventajas y limitaciones de
éstos métodos. Esto lo va a asistir en decidir que
ensayo debe ser usado para proveerle alguna
información adicional sobre la calidad aparente
de un material o soldadura. De esa manera, la
evaluación visual puede ser luego apoyada por
algún ensayo adicional. El conocimiento de la
ventajas y limitaciones también va a ayudar si el
especialista en ensayos no destructivos está
realizando los ensayos de manera adecuada.
Debido a que el inspector de soldadura puede ser
llamado para observar o mantener registros del

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
ensayo, el conocimiento puede ayudar en
entender los resultados.
A medida que sean discutidos cada uno
de los métodos de ensayo, va a haber una
descripción de la s ventajas y limitaciones, como
así también de los principios operativos. El
equipamiento necesario para cada ensayo
también va a ser discutido, y también se va a
hacer mención de algunas de las aplicaciones
típicas de cada método.
LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)
En términos generales, el ensayo de
líquidos penetrantes revela discontinuidades
superficiales mediante la afloración de un medio
penetrante contra una fondo contrastante
coloreado. Esto se logra mediante la aplicación
de un penetrante (generalmente un líquido) sobre
la superficie limpia de la pieza a ensayar. Una
vez que se deja permanecer al penetrante sobre la
superficie durante una cantidad de tiempo de
penetración, éste va a infiltrarse adentro de
cualquier abertura superficial. A continuación se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador que saca al penetrante que permanece
en las discontinuidades. Las indicaciones
resultantes son mostradas en contraste y
magnifican la presencia de la discontinuidad e
manera que pueden ser interpretadas visualmente.
Hay dos maneras básicas en las que
pueden ser agrupados los penetrantes;
específicamente, por el tipo de indicación
producida, y por el método de remoción del
penetrante en exceso. Las dos indicaciones del
penetrante son visible y fluorescente. La marca
visible (generalmente roja) produce un color rojo
vívido contra un revelador blanco cuando se ve
bajo luz blanca. El penetrante fluorescente
produce una marca fluorescente verdosa contra
un fondo luminoso cuando es observada bajo luz
ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano
puede percibir más fácilmente una marca
fluorescente que una marca visible, puede
resultar un método de ensayo más sensible el uso
de un penetrante fluorescente.
La segunda categoría en la que son
clasificados los penetrantes se refiere al método
mediante el cual el penetrante en exceso es
removido de la superficie. Pueden ser removibles
mediante agua, solvente o post-emulsionable.
Los penetrantes removibles mediante agua
contiene un emulsificador que permite al
10-14
Tecnología de Inspección de Soldadura
penetrante aceitoso se levantado con una baja
presión del spray de agua. Los penetrantes
removibles mediante solvente requieren un
solvente para remover al penetrante del objeto a
ensayar. Los penetrantes post-emulsionables son
removidos agregando un emulsificador después
del tiempo de penetración. La aplicación del
emulsificador al penetrante sobre la superficie de
ensayo permite que el penetrante sea removido de
la misma forma del removedor a base de agua.
Combinando las características de éstas dos
clasificaciones, pueden producirse seis tipos
diferentes de penetrantes:
1. Visible/Removible mediante agua
2. Visible/Removible mediante solvente
3. Visible/Post-emulsionable
4. Fluorescente/Removible mediante agua
5. Fluorescente/Removible mediante
solvente
6. Fluorescente/Post-emulsionable
Con cualquiera de éstos tipos los pasos
básicos son los mismos, excepto para los
penetrantes post-emulsionables que requieren un
paso adicional para aplicar el emulsificador. Por
eso, con cualquiera de los métodos, hay cuatro
pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo
relativamente fácil de realizar. De todos modos,
es importante que cada uno de estos pasos sean
realizados cuidadosamente y en la secuencia
apropiada; de otra manera, los resultados del
ensayo no van a ser confiables.
El primer paso involucrado en la
realización del ensayo de líquidos penetrantes es
limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a
ensayar. Debido a que el ensayo de líquidos
penetrantes es usado para revelar
discontinuidades superficiales, este paso es
extremadamente importante. Si cualquier cosa
está bloqueando la abertura de cualquier
discontinuidad hacia la superficie, va a impedir
que el penetrante entre por esa abertura; y como
consecuencia, la discontinuidad no va a ser
revelada. El objeto a ensayar debe estar libre de
polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Cuando se
limpian materiales blandos como cobre o
aluminio debe tenerse cuidado si la superficie es
limpiada mediante algún método mecánico como
cepillos de alambre o arenado. Una limpieza
mecánica agresiva va a tender a enmascarar o
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos

distorsionar la superficie del metal y cubrir una

abertura superficial y evitar el revelado de la
misma. La figura 10.15 muestra una superficie de
ensayo limpia.
Una vez que la superficie está bien
limpia y seca, el penetrante es aplicado. En
pequeñas partes esto puede lograrse sumergiendo
la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas
grandes, el penetrante puede aplicarse mediante
un spray o un pincel. Debe permitirse que el
penetrante permanezca sobre la superficie de
ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este
Figura 10.15 – Superficie de Ensayo
tiempo es conocido como el tiempo de
Limpia
penetración. La cantidad exacta de este tiempo de
penetración depende de las recomendaciones del
fabricante del penetrante, de temperatura de la
pieza y del tamaño de las discontinuidades en
cuestión. La superficie a ensayar debe
mantenerse mojada por el penetrante durante
todo este tiempo de manea que el penetrante
pueda fluir entre las aberturas superficiales.
Figura 10.16 muestra un penetrante siendo
aplicado en una superficie.
El penetrante es llevado dentro de las
pequeñas fisuras por una acción que se conoce
como efecto capilar; este fenómeno fue discutido Figura 10.16 – Penetrante sobre la
previamente en consideración del metal de aporte Superficie de Ensayo y en la Fisura
de brazing que es llevado dentro de la junta de
braze. La acción capilar que provoca que los
líquidos sean empujados adentro de pequeñas
ranuras. Siguiendo el tiempo de penetración
prescrito, la superficie del objeto a ensayar es
limpiada cuidadosamente del exceso de
penetrante. Debe tenerse cuidado de limpiar la
superficie lo suficiente para prevenir la presencia
de un exceso de penetrante sobre la superficie
que pueda enmascarar las indicaciones reales y
perder así el revelado de alguna discontinuidad.
De todos modos esta operación de limpieza no Figura 10.17 – Se quita el exceso de
debe ser tan intensa que limpie el penetrante de Penetrante
las discontinuidades poco profundas. La figura
10.17 muestra el procedimiento apropiado para
sacar el exceso de penetrante.

10-15

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.18 – Indicación Visible luego de
la Aplicación del Revelador
Una vez que el exceso de penetrante ha
sido removido, es aplicado el revelador. Puede
ser un polvo seco o un polvo suspendido en un
líquido volátil que se evapore rápidamente,
dejando al polvo sobre al superficie. Es
importante que el revelador sea aplicado en una
capa fina y uniforme. De hecho, una buena
técnica es aplicar el revelador en varias capas
finas, dejando pasar varios minutos entre la
aplicación de cada capa para evitar el desarrollo
de un recargue excesivo. Una capa fina de
revelador puede marcar indicaciones muy
pequeñas.
La sensibilidad del ensayo de líquidos
penetrantes depende del tamaño de las partículas
del polvo del revelador como así también del
espesor de la capa del revelador sobre la
superficie de ensayo. Partículas de gran tamaño y
capas gruesas de revelador van a tender a
disminuir la sensibilidad del ensayo de líquidos
penetrantes. El revelador absorbe al penetrante
afuera de cualquier discontinuidad superficial
para crear una indicación contrastante de la
misma manera que un material absorbente seca a
un líquido. Este “sangrado” agranda cualquier
pequeña discontinuidad de manera que pueda ser
fácilmente vista. La indicación de una
discontinuidad puede ser evaluada hasta donde es
considerada una condición perjudicial. Cuando se
usa un penetrante visible, la evaluación es
realizada bajo luz blanca mientras que con el uso
de penetrante fluorescente va a requerir que la
evaluación sea realizada bajo una luz ultravioleta
(negra) en un área oscurecida. Figura 10.18
ilustra como la indicación visible es producida
mediante el sangrado del penetrante a través de la
capa de revelador.
10-16
Tecnología de Inspección de Soldadura
Se pueden obtener muchas ventajas por
el empleo del método de ensayos de líquidos
penetrantes. Primero, el uso de líquidos
penetrantes no está limitado al ensayo de objetos
metálicos. Cualquier material no poroso puede
ser ensayado mediante este método para detectar
la presencia de discontinuidades superficiales.
También es conveniente para evaluar juntas
soldaduras por brazing entre metales difieren,
que pueden presentar problemas con otros
métodos. Y puede ser aplicado a materiales no
magnéticos cuando otras técnicas no son
aplicables. El proceso es fácilmente
transportable, especialmente los removibles
mediante solvente. Para este método, hay latas de
aerosol de penetrante, revelador y revelador que
pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo.
Dependiendo del tipo de sistema penetrante
usado, el equipo requerido puede ser mínimo,
permitiendo el uso del ensayo de líquidos
penetrante sin un costo excesivo comparado con
otros métodos de ensayo.
Uno de las limitaciones más
importantes del ensayo de líquidos penetrantes es
que no detecta discontinuidades sub superficiales.
También es desechado porque lleva demasiado
tiempo cuando se lo compara con otros ensayos
como el de partículas magnetizables. La
condición superficial de la pieza a ensayar tiene
un efecto significativo sobre la confiabilidad de
este ensayo, de manera que la limpieza requerida
para ciertos casos puede ser muy grande.
También debe limpiarse la pieza a ensayar
después de un el ensayo se realizó. Cuando se
ensayan superficies rugosas, irregulares que son
las que generalmente se presentan como
resultado de una soldadura, la presencia de
indicaciones no relevantes hacen que su
interpretación sea muy difícil.
El equipamiento requerido para realizar
el ensayo de líquidos penetrantes es muy simple
y puede consistir solamente del penetrante, el
revelador, el removedor y, si es requerido, el
emulsificador. Una buena fuente de luz blanca es
requerida para penetrantes visibles y una buena
fuente de luz ultravioleta es requiera para el tipo
fluorescente. Además, el ensayo con penetrante
fluorescente requiere un área oscurecida para
observar la interpretación y limpieza de los
resultados del ensayo. Una lupa también puede

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
resultar útil cuando están siendo evaluadas
discontinuidades muy pequeñas.
Una vez que ha sido descubierta una
indicación, puede ser registrada
permanentemente mediante una fotografía o un
esquema. La indicación también puede ser
levantada de la superficie de ensayo y transferida
a un reporte del ensayo usando una cinta
transparente de plástico.
Cuando se usa el método PT, es
imperativo remover todos los materiales del
ensayo incluyendo el exceso de penetrante,
limpiador y revelador antes de soldar. Encender
un arco sobre una superficie que contenga estos
materiales no solamente afecta la calidad de la
soldadura, también puede resulta en la formación
de humos nocivos o peligrosos que pueden crear
un riesgo para la seguridad del personal.
Partículas Magnetizables (MT)
Este particular método de ensayo no
destructivo es principalmente usado para
descubrir discontinuidades superficiales en
materiales ferromagnéticos. Si bien pueden
observarse discontinuidades sub superficiales
muy cercanas a la superficie, son muy difíciles de
interpretar, y generalmente son ignoradas. Para la
detección e interpretación de discontinuidades
sub superficiales son generalmente requeridas
otras técnicas de NDE. De todas maneras las
discontinuidades superficiales presentes en una
pieza magnetizada van a causar que el campo
magnético aplicado cree polos en cada extremo
de la discontinuidad, creando una fuerza de
atracción para las partículas de hierro. Si las
partículas de hierro, que son partículas
magnetizables debido a que pueden
magnetizarse, son arrojadas sobre la superficie,
pueden ser sostenidas o acomodadas en el lugar
por este campo atractivo para producir una
acumulación de partículas de hierro y de esta
manera una indicación visual.
10-17
Tecnología de Inspección de Soldadura
Figura 10.19 – Campo Magnético
Alrededor de una Barra Magnetizada
Si bien existen distintos tipos de
ensayos de partículas magnetizables, todos basan
su funcionamiento en el mismo principio general.
Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados
mediante la creación de un campo magnético en
una parte y aplicando partículas de hierro sobre la
superficie a ensayar.
Para entender el ensayo de partículas
magnetizables es necesario tener una noción
básica de magnetismo; por esto es apropiado
describir algunas de sus características
importantes. Para empezar esta discusión, mire la
figura 10.19 que muestra un diagrama del campo
magnético asociado con la barra magnética.
Mirando este diagrama, hay varios
principios del magnetismo que son demostrados.
Primero, hay líneas magnéticas de fuerza, o
líneas de flujo magnético, que tienden a viajar
desde un extremo (o polo) del imán hacia el
extremo opuesto (el otro polo). Estos polos son
designados como polo norte y polo sur. Las
líneas de flujo magnético forman lazos continuos
que viajan desde un polo hacia el otro en una
dirección. Estas líneas siempre permanecen
virtualmente paralelas una a la otra y nunca se
cruzan entre sí. Por último, la fuerza de estas
líneas de flujo (y a raíz de esto la intensidad del
campo magnético resultante) es mayor cuando
están totalmente contenidas adentro de un
material magnético o ferroso. Aunque van a
viajar a través de algunas separaciones rellenas
con aire, su intensidad es reducida
significantemente a medida que la longitud de la
separación aumenta.

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.20 – Imán con Forma de U en
Contacto con un Material Ferromagnético
que Contiene una Discontinuidad
Figura 10.20 muestra una configuración
en la cual una barra magnética similar a la barra
de la figura 10.19 ha sido doblada en U, y está en
contacto con un material magnético que contiene
una discontinuidad. Todavía hay líneas de fuerza
magnéticas viajando en lazos continuos desde un
polo hacia el otro. De todos modos, ahora la
pieza de acero ha sido colocada cruzada respecto
de los extremos de un imán para proveer un
camino magnético continuo para las líneas de
fuerza. Si bien hay algunas pérdidas de flujo en
las pequeñas separaciones o espacios rellenos con
aire entre los extremos del imán y la pieza de
acero, el campo magnético permanece
relativamente fuerte debido a la continuidad del
camino magnético.
Consideremos ahora la discontinuidad
que está presente en la barra de acero; en la
vecindad de esa discontinuidad, hay campos
magnéticos de signo opuesto creados en los
extremos opuestos de la separación de aire
presente en la discontinuidad. Estos polos de
signo opuesto tienen una fuerza atractiva entre
ellos, y si el área es rociada con partículas de
hierro, estas partículas van a ser atraídas y
sostenidas en el lugar de la discontinuidad.
Por esto para realizar un ensayo de
partículas magnetizables, debe haber algunas
muestras de generación de un campo magnético
en la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha
sido magnetizada, las partículas de hierro son
rociadas sobre la superficie. Si las
discontinuidades están presentes, estas partículas
van a ser atraídas y sostenidas en el lugar para
proveer una indicación visual. Los ejemplos
discutidos hasta aquí han descripto imanes
10-18
Tecnología de Inspección de Soldadura
permanentes. No obstante, el uso de imanes
permanentes para ensayos de partículas
magnetizables es poco frecuente; la mayoría de
los ensayos de partículas magnetizables usan un
equipo electromagnético. Un electroimán se basa
en el principio de que hay un campo magnético
asociado con cualquier conductor eléctrico, como
se muestra en al figura 10.21.
Figura 10.21 – Campo Magnético
Alrededor de un Conductor Eléctrico
Cuando pasa electricidad a través de un
conductor, el campo magnético que se desarrolla
se orienta perpendicular a la dirección de la
electricidad. Hay dos tipos básicos de campos
magnéticos que son creados en los objetos a
ensayar usado un electroimán, longitudinal y
circular. Los tipos son denominados pro la
dirección del campo magnético que es generado
en la pieza. Cuando el campo magnético se
orienta a lo largo del eje de la pieza, es conocido
como magnetismo longitudinal. De la misma
manera, cuando el campo magnético es
perpendicular al eje de la pieza, es llamado
magnetismo circular. Hay varias formas en las
que puede crearse estos dos tipos de magnetismo
en una pieza de ensayo.
Figura 10.22 muestra un típico campo
magnético longitudinal creado envolviendo la
pieza con un conductor eléctrico arrollado.
Cuando se usa una máquina de partículas
magnetizables fija, esto puede conocerse como
una bobina “coil shot”. Cuando pasa la
electricidad a través del conductor, se crea un
campo magnético.
Figura 10.22 – Magnetismo Longitudinal

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.23 – Magnetismo Circular
Figura 10.24 – Método del Yugo
Con este campo magnético, aquellas
discontinuidades que se encuentren
perpendiculares a las líneas de fuerza van a ser
fácilmente revelados. Aquellas que se encuentren
a 45° con respecto al campo también van a ser
revelados, pero si la discontinuidad se encuentra
paralelo al campo magnético inducido, no va a
ser revelada.
El otro tipo de campo magnético es conocido
como magnetismo circular. Para crear este tipo
de campo magnético, la pieza a ser ensayada se
vuelve el conductor eléctrico de manera que el
campo magnético inducido tiende a encerrar la
10-19
Tecnología de Inspección de Soldadura
parte perpendicular a su eje longitudinal. En una
máquina de ensayo estacionaria, esto podría ser
llamado “head shot”. Esto es mostrado en la
figura 10.23.
Figura 10.25 – Método del Prod
Con magnetismo circular, las
discontinuidades longitudinales van a ser
reveladas mientras que aquellas discontinuidades
transversales no van a ser reveladas. Aquellas
que estén aproximadamente a 45° también van a
ser reveladas. Un aspecto importante del campo
magnético circular es que el magnetismo es
totalmente contenido adentro del material
ferromagnético mientras que el campo magnético
longitudinal es inducido en la pieza por el
conductor eléctrico que lo envuelve. Por esta
razón, el campo magnético circulares
generalmente considerado más potente, haciendo
que el magnetismo circular sea más sensible para
un nivel dado de corriente eléctrica. Cuando se
trata de determinar la orientación de las
discontinuidades que pueden generar una
indicación, se debe empezar por determinar la
dirección de la corriente eléctrica, luego
considerar la dirección del campo magnético
inducido y después determinar la orientación de
la discontinuidad que va a dar la sensibilidad
óptima.
Ambos tipos de campos magnéticos
pueden ser generados en una pieza o parte
empleando equipamiento portátil. Un campo
longitudinal resulta cuando se usa el método de

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
“yugo”, como se muestra en la figura 10.24. Una
unidad de yugo es un electroimán, y esta hecho
arrollamiento de alambre conductor alrededor de
un núcleo de un material magnético blando. La
corriente que fluye a través del alambre induce
un campo magnético que fluye a través del objeto
a ensayar entre los extremos del yugo.
Para producir un campo magnético
circular con una unidad portátil, se usa la técnica
de “prod”. El uso de este método para ensayos de
soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede
ser usado para crear un campo magnético con
corriente alterna (AC) o con corriente continua
(DC). El campo creado con corriente alterna es
más fuerte en la superficie del objeto a ensayar.
La corriente alterna va a proveer también una
mayor movilidad de las partículas en la superficie
de la pieza permitiendo a las partículas moverse
más libremente, lo que ayuda en la detección de
discontinuidades, aún cuando la superficie de la
pieza sea rugosa e irregular.
La corriente continua induce campos
magnéticos con mayor poder de penetración y
pueden ser usados para detectar discontinuidades
cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones
son muy difíciles de interpretar. Un tercer tipo de
corriente eléctrica es conocida como corriente
alterna rectificada de media onda y puede ser
pensada como una mezcla de corriente alterna
con corriente continua. Con este tipo de corriente
se pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos
de corrientes.
Fue destacado que el ensayo de
partículas magnetizables es más sensible frente a
las discontinuidades perpendiculares a las líneas
de flujo magnético y que las discontinuidades
paralelas a las líneas de flujo no son detectadas.
Con ángulos que varían entre estos extremos, hay
un área gris. En general, si el ángulo agudo
formado entre el eje de la discontinuidad y las
líneas de flujo magnético es mayor de 45, la
discontinuidad va a formar una indicación. Con
ángulos menores de 45 la discontinuidad puede
no ser detectada. Por esto, para proveer una
evaluación completa de la pieza para localizar
discontinuidades en todas las direcciones es
necesario aplicar el campo magnético en dos
direcciones perpendiculares.
Las aplicaciones de la inspección por
partículas magnetizables incluye la evaluación de
materiales que son considerados magnéticos a la
10-20
Tecnología de Inspección de Soldadura
temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen
acero, acero fundido, algunos de los aceros
inoxidables (exceptuando los austeníticos) y
níquel. No puede ser ensayado el aluminio, el
cobre u otro material que no pueda ser
magnetizado. Adecuadamente aplicado, este
método puede detectar discontinuidades
superficiales muy finas y va a dar indicaciones
borrosas de discontinuidades sub superficiales
grandes.
El equipamiento usado con este método
varía en tamaño, portabilidad y costo. Las
unidades yugo de corriente alterna son muy
portátiles y útiles para inspeccionar objetos muy
grandes para ensayar de otra forma. Estos objetos
pueden incluir edificios, puentes, tanques,
recipientes o grandes soldaduras. Equipos no tan
portátiles incluyen bobinas y prods. Ambos
requieren fuentes especiales y tienen una
movilidad limitada. Los equipos estacionarios
generalmente incluyen mecanismos para head y
coil shots. Las piezas a ser inspeccionadas en
unidades estacionarias tiene que ser pequeñas y
con altas velocidades de inspección o grandes y
con bajas velocidades de inspección. Las
unidades estacionarias incluyen equipos de
desmagnetización.
Las partículas de acero usadas son muy
pequeñas y generalmente proveen un color vívido
que contrasta con el del objeto a ensayar. Los
colores comúnmente disponibles incluyen al gris,
blanco, amarillo, azul y negro. Son conocidos
como partículas visibles y son usados bajo una
luz fuerte. Les partículas de acero también
pueden obtenerse bajo luz ultravioleta y su
sensibilidad es mayor.
Estas partículas magnetizables son
aplicadas como un polvo seco con un chorro de
aire de baja velocidad, o son aplicadas sobre la
pieza como una suspensión en un líquido como
aceite liviano o agua. El método seco es conocido
como ensayo de partículas magnetizables en seco
y el otro es llamado ensayos de partículas
magnetizables por vía húmeda. Ambos métodos
son usados frecuentemente, pero el húmedo tiene
una sensibilidad mayor y es el preferido para
muchas aplicaciones de campo y de taller. Las
ventajas del método de partículas magnetizables
es que es rápido y de bajo costo. Este método
puede hacerse muy portátil y puede ser muy
bueno para la detección de discontinuidades
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos

superficiales. El ensayo puede hacerse a través de

capas muy finas de recubrimiento.
La mayor limitación es que solamente
puede ser usado en materiales que sean
magnetizables. Otras limitaciones son que la
mayoría de las partes requieren una
desmagnetización después del ensayo y que los
recubrimientos gruesos pueden enmascarar
discontinuidades. La desmagnetización requiere
el empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea
moviendo lentamente la pieza del campo
magnético o reduciendo la corriente de inducción
aplicada a la pieza a cero. Es requerida para
ambas aplicaciones electricidad, esto limita su Figura 10.26 – Efecto del Espesor de la
portabilidad. Las superficies rugosas como Pieza en la Transmisión de Radiación
aquellas que quedan como resultado de la (Absorción)
soldadura o en fundiciones pueden hacer que la
evaluación sea aún más difícil.
Los resultados del ensayo de partículas
magnetizables pueden ser registrados mediante
esquemas, fotografías o colocando una cinta
transparente sobre la indicación y luego
transfiriéndola a una hoja limpia de papel.

Ensayo Radiográfico (RT)

La radiografía es un método de ensayos
no destructivos basado en el principio de
transmisión o absorción de radiación
preferencial. Las áreas de espesor reducido o
menor densidad transmiten más, y en
consecuencia absorben menos radiación. La
radiación que pasa a través del objeto de ensayo,
formará una imagen contrastante en una película
que recibe la radiación.
Las áreas de alta transmisión de
radiación, o baja absorción, en la película
revelada aparecen como áreas negras. Las áreas
de baja transmisión de radiación, o alta
absorción, en las películas reveladas aparecen
como áreas claras. La Figura 10.26 muestra el
efecto del espesor en la oscuridad de la película.
El área de menor espesor del objeto de ensayo
produce un área más oscura en la película debido
a que se transmite más radiación a la película. El
área de mayor espesor del objeto de ensayo
produce el área más clara porque el objeto
absorbe más radiación y se transmite menos. La
Figura 10.27 muestra el efecto de la densidad del
material en la oscuridad de la película.
Figura 10.27 – Efecto de la Densidad del
Material en la Transmisión de Radiación
(Absorción)
De los materiales mostrados en la
Figura 10.27, el plomo tiene la mayor densidad
(11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96
g/cc), el acero (7.87 g/cc), y el aluminio (2.70
g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad de
volumen), el plomo absorbe la mayor parte de la
radiación, y por esto produce la película más
clara.
La radiación de baja energía, que no sea
de partículas, se da en la forma de radiación
gamma o rayos X. Los rayos gamma son el
resultado de la desintegración de los materiales
radioactivos; las fuentes radioactivas incluyen al
Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes
emiten radiación en forma constante y deben
mantenerse en un contenedor de almacenamiento
protegido, conocido como “cámara gamma”,
cuando no está en uso. Estos contenedores

10-21

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
frecuentemente emplean protecciones de plomo y
acero.
Los rayos X fabricados artificialmente;
se producen cuando los electrones, viajando a
altas velocidades, chocan con la materia. La
conversión de energía eléctrica en radiación X se
alcanza en un tubo de vacío. Se pasa una
corriente baja a través de un filamento
incandescente para producir electrones. La
aplicación de alto potencial (voltaje) entre el
filamento y el metal de objetivo acelera los
electrones a través de este potencial diferencial.
La acción de un flujo de electrones que golpean
contra el objetivo produce rayos X. Sólo se
produce radiación cuando se aplica el voltaje a un
tubo de rayos X. Usando tanto fuentes de rayos X
o gamma, la pieza no continúa siendo radioactiva
seguido al ensayo.
Las discontinuidades por debajo de la
superficie que son detectadas fácilmente por este
método son las que tienen una densidad distinta
al material que se está radiando. Estas incluyen
huecos, inclusiones metálicas y no metálicas, y
fisuras y faltas de fusión alineadas en forma
favorable. Los huecos tales como porosidad,
producen áreas oscuras en la película, debido a
que representan una pérdida significativa de
densidad del material. Las inclusiones metálicas
producen áreas claras en la película si tienen
mayor densidad que la del objeto de ensayo.
Por ejemplo, las inclusiones de
tungsteno en las soldaduras de aluminio,
producidas por una técnica inapropiada de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, aparecen en la película como
áreas muy claras, la densidad del tungsteno es de
19.3 g/cc. Las inclusiones no metálicas, tales
como la escoria, producen frecuentemente áreas
oscuras en la película; sin embargo, algunos
electrodos contienen revestimientos que
producen escoria de una densidad similar a la del
metal de soldadura depositado y la escoria
producida por ellos es muy difícil de encontrar e
interpretar. Las fisuras y fusiones incompletas
deben estar alineadas de forma tal que la
profundidad de las discontinuidades sea casi
paralela al haz de radiación para que sean
detectadas. Las discontinuidades superficiales
también aparecerán en la película; sin embargo,
no se recomienda el uso del ensayo de radiación,
debido a que la inspección visual es mucho más
10-22
Tecnología de Inspección de Soldadura
económica. Algunas de estas discontinuidades
son la socavación, excesivo sobreespesor, falta de
fusión, y sobreespesor de raíz por penetración. El
ensayo radiográfico es muy versátil y puede ser
usado para inspeccionar todos los materiales de
ingeniería.
Figura 10.28 – Indicadores de Calidad de
Imagen (penetrámetros) Tipo cuña y
Alambre.
El equipo requerido para realizar los
ensayos radiográficos comienza con una fuente
de radiación; esta fuente puede ser tanto una
máquina de rayos X, que requiere una
alimentación eléctrica, o un isótopo radioactivo
que produce radiación gamma. Los isótopos
ofrecen frecuentemente facilidad para su
transporte. Cualquiera de los tipos de radiación
requieren películas, porta películas hermético a la
luz, y se usan letras de plomo para identificar el
objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del
plomo, y el espesor incrementado en forma local,
estas letras forman áreas claras en la película
revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen
(ICI (IQI)), o penetrámetros (‘pennys’) se usan
para verificar la resolución de sensibilidad del
ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos
tipos; ‘cuñas’ o ‘alambre’. Ambos tipos están
especificados por tipo de material; además, los de
tipo cuña tendrán espesor especificado e incluyen
agujeros de distinto tamaño, mientras que los
alambres tendrán diámetros especificados. La
sensibilidad se verifica por la habilidad de
detectar una diferencia dada en densidad debido
al espesor del ICI (IQI) o el diámetro del agujero,
o el diámetro del alambre. La Figura 10.28
muestra ambos tipos de ICI (IQI) o
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos

penetrámetros; la Figura 10.29 muestra la La mayor ventaja de este método de

ubicación de los ICI (IQI) tipo cuña en una chapa
soldada previo a la radiografía.
ensayo es que puede detectar discontinuidades
por debajo de la superficie en todos los metales
comunes de la ingeniería. Una ventaja posterior
es que las películas reveladas sirven como un
registro permanente excelente del ensayo, si se
almacena apropiadamente lejos de un calor y luz
excesivos.

Figura 10.29 – Ubicación de los ICI (IQI)

Los ICI (IQI) de cuña varían en espesor

y en diámetro de los agujeros dependiendo del
espesor del metal que se está radiografiando. La
Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de
un ICI (IQI) #25 usado por el código ASME; en
la figura se nota su espesor y la dimensión de los
agujeros. Aquí el espesor del ICI (IQI) es de
0.025 in., de aquí la designación #25, para un
espesor de cuña en milésimos de pulgada (un #10
tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in.
de espesor, etc.). Los diámetros y posiciones se
especifican, y se marcan en como múltiplos del
espesor individual de la cuña. El mayor agujero
en una cuña #25 es 0.100 in., y se llama agujero
4T, debido a que es igual a cuatro veces el
espesor de la cuña, y se ubica más cerca del
número de plomo del ICI (IQI). Un agujero ‘2T’
(0.050 in.) se posiciona como el más lejano al
número de plomo 25, y es igual a dos veces el
espesor de la cuña. El agujero más pequeño que
4T y 2T es un agujero ‘1T’ y es exactamente
igual al espesor de la cuña, 0.025 in. Dichos Figura 10.30 – Apariencia de un ICI (IQI)
agujeros se usan para verificar la sensibilidad de de cuña
resolución, que normalmente se especifica como
un 2% del espesor de la soldadura. Sin embargo, Junto con estas ventajas hay varias
también se puede especificar una sensibilidad del desventajas. Una de ellas es el riesgo impuesto a
1%, pero es más difícil de obtener. las personas por una exposición excesiva a la
Se requiere un equipo de procesamiento radiación. Se requieren muchas horas de
para revelar la película expuesta y es mejor un entrenamiento en seguridad sobre radiación para
negatoscopio con iluminación de alta intensidad garantizar la seguridad tanto del personal que
para una mejor interpretación de la película. realiza el ensayo radiográfico como de otro
Debido a los peligros potenciales de la personal en la vecindad del ensayo. Por esta
exposición a la radiación para las personas, razón, el ensayo se debe realizar sólo después
normalmente se requiere un equipo de monitoreo que se evacuó el área de ensayo, que puede
de la radiación. presentar problemas de cronograma. Los equipos
de ensayos radiográficos pueden ser muy caros y
los períodos de entrenamiento requeridos para
10-23

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
lograr operadores e intérpretes competentes son
algo largos. La interpretación de películas debe
realizarse por aquellos certificados actualmente
como mínimo con Nivel II por SNT TC-1A de
ASNT. Otra limitación de este método de ensayo
es la necesidad de tener acceso a ambos lados del
objeto de ensayo (un lado para la fuente y el
opuesto para la película), que se muestra en la
Figura 10.31.
Figura 10.31 – Orientación de la Fuente
de Radiación, Chapa de Ensayo y
Película Radiográfica
Otra desventaja del ensayo radiográfico
es que puede no detectar las fallas que están
consideradas como más críticas (e.g. fisuras y
falta de fusión) salvo que la fuente de radiación
esté orientada preferentemente con respecto a la
dirección de la discontinuidad. Además, las
configuraciones de algunos objetos de ensayo
(e.g. soldadura de componentes secundarios o de
filete) pueden hacer tanto la realización como la
interpretación del ensayo más difíciles. Sin
embargo, el personal de ensayo con experiencia
puede obtener radiografías de estas geometrías
más complicadas e interpretarlas con alto grado
de precisión.
ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT)
El ensayo por ultrasonido (UT) es un
método de inspección que usa ondas sonoras de
alta frecuencia, por encima del rango audible por
el ser humano, para medir propiedades
geométricas y físicas en los materiales. Las ondas
sonoras viajan a distintas velocidades en los
distintos materiales. Sin embargo, la velocidad de
propagación del sonido en un material dado, es
un valor constante para ese material. Hay varias
10-24
Tecnología de Inspección de Soldadura
formas en las que el sonido viaja a través de un
material, pero esta distinción no es de
importancia para una discusión a este nivel. Un
tipo de onda sonora, llamada longitudinal, viaja a
340 m/s (1100 pies por segundo) en el aire,
alrededor de 5790 metros por segundo (19000
ft/s) en acero y alrededor de 6100 metros por
segundo (20000 ft/s) en aluminio. Los ensayo por
ultrasonido usan energía eléctrica en la forma de
voltaje aplicado, y este voltaje se convierte por
un transductor en energía mecánica y en la forma
de ondas sonoras. El transductor realiza esta
conversión de energía debido al fenómeno
conocido como efecto “piezoeléctrico”. Esto
ocurre con distintos materiales, tanto los que
ocurren naturalmente como los realizados
artificialmente; cuarzo y titanato bario son
ejemplos de materiales piezoeléctricos de cada
tipo. Un material piezoeléctrico producirá un
cambio mecánico en la dimensión cuando se
excita con un pulso eléctrico. De igual forma,
este mismo material producirá un pulso eléctrico
cuando se actúa sobre él en forma mecánica. Un
ejemplo de uso común de los materiales
piezoeléctricos se encuentra en los encendedores
electrónicos usados para encender balizas a gas,
hornallas de gas, encendedores de cigarrillos, etc.
En estos casos el cristal piezoeléctrico es
comprimido y liberado rápidamente, generando
una chispa eléctrica que salta en una abertura
para encender el gas.
Para realizar el ensayo por ultrasonido,
se fija el transductor a una unidad base
electrónica. Siguiendo una secuencia de arranque
y procedimiento de calibración, la unidad base
actúa como un dispositivo de medición
electrónico. Esta máquina generará pulsos
electrónicos precisos que son transmitidos por un
cable coaxial hasta el transductor que fue
colocado en contacto acústico con el objeto de
ensayo. Los pulsos son de muy breve duración y
alta frecuencia (típicamente 1 a 10 millones de
Hz, o ciclos por segundo). Este sonido de alta
frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con
precisión, similarmente a la luz de un flash.
Cuando se excita por pulsos
electrónicos, el transductor responde con una
vibración mecánica, y crea una onda sonora que
se transmite a través del objeto de ensayo a la
velocidad que sea típica del material. Se puede
escuchar un fenómeno similar cuando un metal es
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos

golpeado con un martillo para dar un sonido. Este

sonido es una onda sonora (menor frecuencia)
que viaja a través del metal. Usted puede haber
tenido experiencia de un caso donde se encuentra
una pieza de metal defectuosa debido a un sonido
“sordo” que se escucha cuando es golpeado.
La onda sonora generada continuará
viajando a través del metal a una velocidad dada
y retornará al transductor cuando encuentre algún
reflector, tal como un cambio de densidad, y sea
reflejado. Si este reflector está orientado
apropiadamente, rebotará el sonido de retorno
hacia el transductor a la misma velocidad y
contactará al transductor. Cuando es impactado
por dicha onda sonora que retorna, el cristal
piezoeléctrico convertirá esta energía sonora
nuevamente en pulsos electrónicos que son Figura 10.32 – Secuencia de Calibración
amplificados y pueden ser mostrados por el tubo para Transductor de Haz Longitudinal.
de rayos catódicos [TCR (CRT)] como una En general, la representación en la
indicación visual a ser interpretada por el pantalla provee al operador con dos tipos de
operador. información. Primero, las indicaciones
Usando los bloques de calibración que aparecerán en varias ubicaciones a lo largo del
tienen una densidad, dimensiones, y perfil eje horizontal de la pantalla. (Siempre habrá una
especificados, la unidad de ultrasonido puede ser indicación, llamada ‘indicación del eco de la
calibrada para medir el tiempo que toma al interfase eco inicial, que se ubicará cerca del lado
sonido la trayectoria del viaje, y convertir dicho izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido entra
tiempo en dimensión de la pieza. Por esto el a una pieza y rebota desde un reflector volviendo
equipo de ultra sonido permite al operador medir al transductor, su retorno es indicado por una
cuanto lleva al sonido viajar a través de un señal que crece verticalmente de la línea
material hasta un reflector, y retornar hacia el horizontal. En segundo lugar la altura de la señal
transductor, del que puede generarse la puede medirse y da una medida relativa de la
información sobre la dimensión como la distancia cantidad de sonido reflejado. Una vez que se
del reflector debajo de la superficie, y su tamaño. calibró el instrumento, la ubicación de la
La Figura 10.32 ilustra la secuencia indicación del reflector en el eje horizontal puede
típica de calibración, en una cuña de acero ser relacionada con la distancia física que ha
escalonada para un transductor de haz viajado el sonido en la pieza para llegar al
longitudinal usado para determinar espesores. El reflector. La altura de esa señal en la pantalla es
transductor se ubica en los distintos espesores una indicación relativa del tamaño del reflector.
conocidos del bloque de calibración y se ajusta el Usando dicha información, el operador
instrumento para dar la representación experimentado puede determinar frecuentemente
correspondiente en la pantalla. Una vez que se La naturaleza y tamaño del reflector y
termina la operación, el operador puede leer la relacionarlo con un código o especificación para
dimensión de la pieza de ensayo directamente de aceptabilidad o rechazo.
la pantalla notando cuando la indicación crece en
forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con
transductores únicos pueden hacerse mediciones
muy precisas usando el método “eco a eco” más
que el crecimiento desde la línea horizontal. Esta
técnica toma la dimensión entre distintos ecos, y
promedia la información para una medición de
espesor.

10-25

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.33 – Reflexión del Sonido
desde una Discontinuidad
Hay dos tipos de transductores de
ultrasonidos básicos: (1) ondas longitudinales, o
transductores de haz recto se usan para
determinar la profundidad de una discontinuidad
debajo de la superficie del material. Estos
transductores transmiten el haz dentro de la pieza
en forma perpendicular a la superficie de la pieza,
como se muestra en la Figura 10.33. (2) Ondas
Transversales {shear}, o transductores con haz en
ángulo se usan en forma extensiva para la
evaluación de soldadura debido a que envían el
haz dentro de la pieza en ángulo, permitiendo que
el ensayo se realice sin remover el sobreespesor
áspero de la soldadura. Muy frecuentemente el
transductor de haz longitudinal se fija a una cuña
de plástico que provee el ángulo necesario. La
Figura 10.34 muestra como se propaga el sonido
a través del material cuando se usa un haz en
ángulo.
Figura 10.34 – Propagación de Un Haz en
Angulo
Hay dos tipos de ensayos ultrasónicos,
de contacto e inmersión. En el ensayo por
10-26
Tecnología de Inspección de Soldadura
contacto, el transductor es ubicado contra la
superficie de la pieza. Debido a que el sonido de
alta frecuencia no se transmite fácilmente a través
del aire, se coloca un líquido entre la pieza a
ensayar y el transductor para mejorar el contacto.
El líquido se conoce como ‘medio acoplante’. En
el ensayo por inmersión, la pieza a ser evaluada
se ubica bajo el agua y se transmite el sonido
desde el transductor y hacia la pieza a través del
agua. El ensayo de contacto tiene la ventaja de
ser portátil, mientras que el de inmersión es más
conveniente para el ensayo de producción de
piezas pequeñas o de formas irregulares.
Las aplicaciones del ensayo por
ultrasonido incluyen tanto la detección de
discontinuidades superficiales o subsuperficiales.
Este método es más sensible para
discontinuidades planares, especialmente
aquellas que están orientadas en forma
perpendicular al haz sonoro. Por este método se
pueden detectar laminaciones, fisuras, falta de
fusión, inclusiones y agujeros. A la vez que
determina si un metal es sano, pueden realizarse
también mediciones de espesor.
El equipo requerido para ensayo por
ultrasonido incluye un instrumento electrónico
tanto con un TRC o una display. Usando un
instrumento con TCR, un operador de ultrasonido
puede determinar ubicación, tamaño y tipo de
muchas discontinuidades. Los instrumentos con
displays normalmente están limitados a
mediciones dimensionales. Sin embargo, cuando
se miden materiales corroídos para determinar
espesor de pared, es mejor usar un instrumento
con salida de scope osciloscopio para una mayor
precisión.
Para el ensayo por ultrasonido también
es necesario que el transductor esté bien
acoplado. Se dispone de una amplia gama de
tamaños y estilos de transductores. Muchos
transductores están montados en cuñas de
plexiglás que permiten a la cuña entrar en el
objeto de ensayo con distintos ángulos para el
ensayo con ondas transversales. Como medios
acoplantes se usan muchos materiales diferentes;
algunos de los medios acoplantes comúnmente
usados son aceite, grasa, glicerina, agua, y polvo
de celulosa o soluciones salinas en agua.
El último requerimiento del
equipamiento son los patrones. Para medición de
espesor de material, los patrones de calibración

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
deben ser del mismo material que el objeto de
ensayo y debe tener dimensiones conocidas y
precisas. Para la detección de discontinuidades,
los bloques de calibración deben alcanzar los
requerimientos anteriores además de contener
ciertas discontinuidades mecanizadas, tales como
agujeros mecanizados, desde un lateral, un
agujero con fondo plano, o una ranura. La
ubicación y tamaño de esa discontinuidad debe
ser conocida y precisa. Las señales de las
discontinuidades en la pieza de ensayo son
comparadas con las señales de la discontinuidad
del bloque de calibración para determinar su
aceptabilidad. Para un haz en ángulo usado en el
ensayo de soldadura el bloque de calibración es
el Bloque IIW que provee una verificación del
punto de salida del haz y el ángulo de la onda
transversal. Como se notó el bloque de
calibración debe ser del mismo material; cuando
esto no sea posible, puede sustituirse con otro
material y se desarrolla una curva de corrección,
basada en la diferencia de la velocidad del sonido
de los dos materiales para corregir la información
real.
Uno de los principales beneficios del
ensayo por ultrasonido es que se considera como
un ensayo verdaderamente volumétrico. Esto es,
que es capaz de determinar no sólo la ubicación
en longitud y lateral, sino que también provee al
operador con una determinación de la
profundidad de la discontinuidad debajo de la
superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por
ultrasonido es que sólo requiere acceso de un solo
lado del material a ser ensayado. Esta es una gran
ventaja en la inspección de recipientes, tanques, y
sistemas de cañerías.
Otra ventaja importante es que el
ensayo por ultrasonido detecta de mejor manera
aquellas discontinuidades planares críticas tales
como fisuras y falta de fusión. El ensayo por
ultrasonido es más sensible a discontinuidades
que están perpendiculares al haz de sonido.
Debido a que se pueden alcanzar distintos
ángulos de haz con cuñas de plexiglas, el ensayo
por ultrasonido puede detectar laminaciones, falta
de fusión y fisuras que están orientadas de
manera tal que no podría hacerse con ensayo
radiográfico. El ensayo por ultrasonido tiene
capacidad de penetración profunda, hasta 200
pulgadas en acero, y puede ser muy preciso. Los
equipos de ensayo por ultrasonido modernos
10-27
Tecnología de Inspección de Soldadura
tienen un peso muy bajo y frecuentemente la
batería como fuente lo hace muy portátil. Las
máquinas más nuevas tienen posibilidad de
almacenar datos dentro de las unidades, que se
pueden llevar con la mano y sólo pesa uno o dos
libras.
La mayor limitación de este método de
ensayo es que requiere operadores altamente
capacitados y experimentados debido a que la
interpretación puede ser dificultosa. También, la
superficie del objeto de ensayo debe estar
totalmente suave, y se requiere medio acoplante
para el ensayo de contacto. Se requieren normas
de referencia, y este método de inspección de
soldadura generalmente se limita a soldaduras a
tope en materiales que tienen un espesor mayor a
¼ in.
Ensayo de Corrientes de Inducidas de
Foucault. (ET)
Cuando una espira que lleva AC
cerca de una probeta de metal, las corrientes de
inducidas se inducen en el metal por inducción
electromagnética. La magnitud de las corrientes
parásitas inducidas depende de muchos factores,
y la espira de ensayo es afectada por la magnitud
y dirección de esas corrientes inducidas por las
corrientes inducidas. Cuando se calibra la espira
con patrones conocidos, el método de corrientes
de inducidas puede ser usado para caracterizar
muchas condiciones de objetos de ensayo. La
Figura 10.35 es una presentación esquemática de
las corrientes de inducidas en el objeto de ensayo
cuando se ubica la espira de ensayo cerca de la
superficie.

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Figura 10.35 – Corrientes Parásitas
Inducidas en el Objeto de Ensayo
El ensayo de corrientes de inducidas es
un método de ensayo altamente versátil. Puede
ser usado para medir espesores de secciones de
poco espesor, conductividad eléctrica,
permeabilidad magnética, dureza y condición de
tratamiento térmico de los objetos de ensayo.
Este método de ensayo también puede ser usado
para buscar metales no similares y medir espesor
de revestimientos no conductivos en objetos de
ensayo conductivos eléctricamente. Además, este
método puede ser usado para detectar fisuras,
pliegues y grietas, agujeros e inclusiones cerca de
la superficie del objeto de ensayo.
El equipo requerido para ensayo de
corrientes inducidas incluye un instrumento
electrónico tanto con una pantalla métrica o TRC,
y una bobina de sonda que consiste en una o más
vueltas de arrollamiento. La bobina de ensayo
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Tecnología de Inspección de Soldadura
puede ser un tipo de sonda para evaluar una
superficie, una bobina cilíndrica que rodea una
pieza circular o tubular, o una bobina de un
diámetro interior que es pasada dentro del tubo o
agujero. Los patrones de calibración dependen de
la información deseada. La medición de espesor
requiere patrones de calibración del mismo
material con historias de tratamientos térmicos
conocidas.
La Figura 10.36 ilustra algunas
pantallas de TRC típicas para distintos tipos de
evaluaciones de corrientes inducidas, incluyendo
búsqueda de metal por conductividad, pérdida de
espesor por corrosión, detección de
discontinuidad, y determinación del espesor del
recubrimiento. Una de las mayores ventajas del
ensayo de corrientes inducidas es que puede ser
automatizado fácilmente. La sonda no necesita
tocar el objeto de ensayo, no se requiere medio
acoplante y el método es conveniente, todo lo
cual hace la inspección en la “línea de montaje”
relativamente fácil. Debido a que el ensayo no
requiere que la sonda contacte la pieza, se facilita
la inspección de piezas calientes. Finalmente, los
ensayos de corrientes inducidas pueden ser
usadas para la inspección de cualquier material
conductivo para la corriente, sea magnético o no.
La mayor limitación del ensayo de
corrientes inducidas es la alta habilidad requerida
en los operadores para calibrar el equipo e
interpretar los resultados. Está limitado al ensayo
de materiales conductivos eléctricamente y su
máxima penetración es baja (típicamente 3/16
pulgadas o menos). Los patrones requeridos para
los ensayos de corrientes inducidas pueden ser
bastante elaborados y numerosos. La suciedad o
contaminación superficial que es magnética o
eléctricamente conductiva puede afectar el
resultado del ensayo y deben ser quitados. Y,
cualquier ensayo de materiales magnéticos puede
requerir sondas y técnicas especiales.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos

Figura 10.36 – Pantallas de TRC Típicas para Ensayo de Corrientes Inducidas

SIMBOLOS DE NDE

De la misma manera que los símbolos

Figura 10.37 – Ubicación Estándar de los
Elementos
La principal aplicación del ensayo de
corrientes inducidas es la evaluación de cañerías
tales como las encontradas en intercambiadores
de calor. Pasando una bobina para el ensayo por
un diámetro interno a través del interior del tubo,
se puede obtener gran cantidad de información
sobre corrosión, fisuras, picaduras, etc.
de soldadura sirven para especificar exactamente
como deben realizarse las soldaduras, los
símbolos de NDE proveen información similar
para nuestro trabajo de inspección y trabajo de
ensayo. Una vez unido, normalmente será
necesario inspeccionar dichas soldaduras para
determinar si fueron satisfechos los
requerimientos de calidad aplicables. Cuando se
requiere, pueden especificarse los ensayos a
través de símbolos de ensayos no destructivos
que se construyen de manera muy similar a los
símbolos de soldadura descritos antes. La Figura
10.37 muestra la disposición general de los
elementos básicos de los ensayos no destructivos.

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 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos

Como el caso de la simbología de soldadura, la

información debajo de la línea de referencia se
refiere a la operación de ensayo realizada en la
junta del lado de la flecha, y la información
arriba de la línea describe el tratamiento al otro
lado. En vez de la simbología de soldadura, hay Figura 10.40 – Ensayo No Destructivo de
símbolos básicos de ensayos NDE que son Ambos Lados
designaciones con letras para los distintos
procesos de ensayo. Estos se muestran abajo:

Tipo de Ensayo Símbolo

Emisión Acústica AET
Corrientes Inducidas ET Figura 10.41 – Ensayo No Destructivo
Pérdida LT donde el Lado no es Significativo
Partículas Magnetizables MT
Radiografía Neutrónica NRT
Líquidos Penetrantes PT
Prueba de Servicio PRT
Radiografía RT
Ultrasonido UT A. Se muestra la Longitud
Visual VT

Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40

muestran los símbolos de ensayo aplicados al
lado de la flecha, al otro lado, y ambos lados,
respectivamente. Si no es significativo que lado
debe ser ensayado, el símbolo de ensayo puede
estar centrado en la línea de referencia, como se
muestra en la Figura 10.41. También hay una
convención para describir el alcance de los
ensayos requeridos. Un número a la derecha del
símbolo de ensayo se refiere a la longitud de la
soldadura a ser ensayada, como se muestra en la
Figura 10.42.
Figura 10.38 – Ensayo No Destructivo del
Lado de la Flecha
Figura 10.39 – Ensayo No Destructivo del
Otro Lado
B. Se muestra la Ubicación
Figura 10.42 – Denominaciones para la
Longitud y Ubicación de la Soldadura a
ser Ensayada.
Si no existe una dimensión a la derecha
del simbología de ensayo, esto implica que debe
ensayarse la longitud total de la junta, lo que es
similar a la convención de símbolos de soldadura.
Otras formas de describir la extensión del alcance
son especificar el porcentaje de la longitud de
soldadura, o el número de piezas a ensayar. La
Figura 10.43 ilustra la aplicación del porcentaje
para describir un ensayo parcial, y la Figura
10.44 muestra como especificar el número de
ensayos a realizar, entre paréntesis. Si se realizará
el ensayo será realizado todo alrededor de la
junta, puede aplicarse el símbolo de ensayo todo
alrededor como se muestra en la Figura 10.45.
En el caso de ensayo radiográfico o
radiográfico neutrónico, puede ser útil describir
la ubicación de la fuente de radiación para
optimizar la información recibida de estos
ensayos. Si se desea, puede simbolizarse la

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Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
orientación de la fuente de radiación como se
ilustra en la Figura 10.46.
Figura 10.43 – Denominaciones para el
porcentaje de la Soldadura a ser
Ensayado.
Figura 10.44 – Denominación del Número
de Ensayos a ser Realizados
Figura 10.45 – Uso del Símbolo de
Ensayo Todo Alrededor
Figura 10.46 – Símbolos que Muestran la
Orientación de la Radiación.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Figura 10.47 – Combinación de
Símbología de Soldadura y de Ensayo.
Esta simbología de ensayo también
puede combinarse con la simbología de soldadura
como se muestra en la Figura 10.47.
RESUMEN
Hay numerosos métodos de ensayos no
destructivos disponibles, debido a que no se
considera que ningún ensayo por si solo
suministrará una evaluación completa de las
propiedades del material, ni podrá determinar si
un material es sano. Como inspector de
soldadura, puede que necesite determinar que
ensayo es más adecuado para una aplicación
particular. En consecuencia, el inspector debe
entender como se realizan los distintos ensayos,
pero es más importante, que sea capaz de decidir
que ensayo puede ser más adecuado para proveer
la información necesaria para complementar la
inspección visual.
Como inspector de soldadura
certificado por AWS, es posible que su trabajo
sea observar las inspecciones realizadas por el
personal calificado y que se preparen y
mantengan los registros apropiados. Mientras que
se pueden especificar otros ensayos no
destructivos, el requerimiento de inspección
visual debe ser automático, y se debe completar
antes que cualquier método de ensayo.

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
También, el inspector de soldadura
emplea gran cantidad de tiempo comunicándose
con otras personas involucradas en la fabricación
de las distintas estructuras y componentes
soldados. El uso de los símbología de ensayos y
soldadura adecuados es una parte importante de
ese proceso de comunicación, porque esa es la
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Tecnología de Inspección de Soldadura
‘taquigrafía’ usada para llevar la información
desde el diseñador hasta aquellos involucrados
con la inspección de aquel producto. Entonces, se
puede esperar del inspector de soldadura que
entienda las distintas características de esos
símbolos de manera que se puedan determinar los
requerimientos de soldadura e inspección.

Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES
paso peregrino?????? – en soldadura, una
técnica donde la dirección de la trayectoria
para pasadas individuales es opuesta a
aquellas de la dirección general de la
progresión de la soldadura a lo largo del eje
de la soldadura.
bleedout???? – en el ensayo de líquidos
penetrantes, la acción de ‘wicking’ del
revelador para llevar a la tinta penetrante
fuera de la discontinuidad a la superficie de
la pieza que se está ensayando; la
indicación causada por la tinta penetrante
luego de la aplicación del revelador.
acción capilar – el efecto de la tensión
superficial de los líquidos que causa que
sean llevados dentro de separaciones
pequeñas.
medio acoplante – en ensayo por
ultrasonido, el líquido aplicado al objeto de
ensayo para mejorar el contacto del
transductor
CRT (TRC) – Tubo de Rayos Catódicos; un
osciloscopio usado para mostrar las señales
eléctricas.
densidad – en los metales, la densidad se
refiere al peso por unidad de volumen, tales
como gramos por centímetro cúbico o libras
por pie cuadrado. En el ensayo radiográfico,
la densidad se refiere a la oscuridad de la
película; una película de baja densidad es
clara y una película de alta densidad es
oscura.
revelador – en el ensayo de líquidos
penetrantes, el polvo seco o solución de
partículas absorbentes finas que serán
aplicadas a la superficie, normalmente por
rociado, para absorber la tinta penetrante
contenida dentro de una discontinuidad y
magnifican su presencia.
tiempo de condensación ¿???? – en el
ensayo de líquidos penetrantes. el tiempo
que se le permite a la tinta penetrante
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Tecnología de Inspección de Soldadura
permanecer en las superficies de ensayo
para permitir que comiencen a fluir dentro de
las discontinuidades superficiales.
corrientes inducidas de Faucault – corrientes
pequeñas inducidas en los materiales
conductivos causadas por la proximidad de
una bobina que transporta corriente.
exceso de tinta penetrante - en el ensayo de
líquidos penetrantes, la tinta penetrante que
permanece en la superficie luego que una
parte de esta fluyó dentro de las
discontinuidades por la acción capilar.
ferromagnético – se refiere a los metales
ferrosos, con base de hierro, que pueden
ser magnetizados.
falla – en END (NDT), un sinónimo de
discontinuidad. Una falla puede ser
evaluada por un código para determinar su
aceptación o rechazo.
fluorescencia – una propiedad de una
sustancia de producir luz cuando sobre ella
actúa una energía radiante, tal como luz
ultravioleta.
fundente – en magnetismo, el término que
se refiere al campo o fuerza magnética.
galvanizado – agregado de un revestimiento
fino de zinc a las superficies de aceros al
carbono o de baja aleación para protección
contra la corrosión.
rayos gamma – la radiación emitida de un
isótopo radioactivo tal como el Iridio 192.
hertz – en ingeniería, el término que expresa
los ciclos por segundo.
puntos de espera – pasos preseleccionados
en el proceso de fabricación donde se debe
detener el trabajo para permitir la
inspección.
ICI (IQI) –Indicadores de Calidad de Imagen,
dispositivos usados para determine la
sensibilidad de resolución del ensayo de RT;
llamado también penetrámetro.
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