PROCESSOS DE

CONFORMAÇÃO DE
ELEMENTOS DE MAQUINAS
Os processos de conformação de elementos de
máquinas podem ser classificados em dois
grandes grupos:
1. Metalurgicos

2. Mecânicos
Metalurgicos: Provocam alterações na estrutura
cristalina do metal e, consequentemente, nas
suas propriedades. Ex. Fundição, Deformações
plásticas, Solda, Sinterização.
Mecânicos: A conformação é feita exclusivamente
por corte, arranque de cavaco, por abrasão ou
por erosão sem alterações consideráveis na
estrutura metálica. Ex. Usinagem, Abrasão,
Erosão.
Ás vezes a usinagem complementa os processos
metalúrgicos com dois objetivos:

Conformar detalhes impossíveis de serem

obtidos por processos metalúrgicos.

Obter precisão dimensional intangível por
processos metalúrgicos, por razões técnicas ou
econômicas.
PROCESSOS METALURGICOS
FUNDIÇÃO: É a conformação de peças por meio
de vazamento de um metal em estado líquido
em recipientes apropriados chamados moldes.
 Vantagens

As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas
desde as mais simples até as bem complicadas, com formatos
impossíveis de serem obtidos por outros processos;

As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas somente
pelas restrições das instalações onde são produzidas.

A fundição permite um alto grau de automatização e, com isso a
produção rápida e em série de grandes quantidades de peças;

As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados
de acabamentos (mais liso ou mais áspero) e tolerância dimensional
(entre ± 0,2mm e ± 6mm) em função do processo de fundição
usado. Por causa disso, há uma grande economia em operações de
usinagem;

A peça fundida possibilita grande economia de peso, porque permite
a obtenção de paredes com espessuras quase ilimitadas.
 Etapas da Fabricação de Peças
Metálicas por Fundição

Confecção do modelo.

Confecção do molde.

Confecção dos machos. Macho é um dispositivo, feito também de areia, que
tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça. Eles são
colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal
líquido;

Fusão. Etapa em que acontece a fusão do metal;

Vazamento. É o enchimento do molde com o metal líquido;

Desmoldagem. Após determinado período de tempo em que a peça se
solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de peça, do tipo de molde e
do metal (ou liga metálica), ela é retirada do molde (desmoldagem)
manualmente ou por processos mecânicos;

Rebarbação. A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação, massalotes
e rebarbas que se formam durante a fundição. Ela é realizada quando a peça
atinge temperaturas próximas do ambiente;

Limpeza. A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de
incrustações de areia usada na confecção do molde. Geralmente ela é feita por
meio de jatos abrasivos.
 Processos de Fundição

Fundição por gravidade

Fundição sob pressão

Fundição por centrifugação

Fundição de precisão
Fundição por Gravidade
Fundição Sob Pressão (Die Casting)
A utilização do processo de
fundição sob pressão é
válido quando:

Aplicado em peças de
geometrias complexas;

Necessidade de redução de
peso dos componentes

Velocidade durante o
processo.
 Fundição por centrifugação

O metal líquido é vazado num molde dotado de movimento de

rotação, de modo que a força centrífuga origina uma pressão que
força o metal de encontro às paredes do molde, onde solidifica.
 Fundição de Precisão
Por esse processo, pode-se fundir ligas de alumínio, de
níquel, de magnésio, de cobre, de cobreberílio, de bronze-
silício, latão ao silício, ligas resistentes ao calor, além do aço e
do aço inoxidável para a produção de peças estruturais para a
indústria aeronáutica, para motores de avião, equipamentos
aeroespaciais, de processamento de dados, turbina a gás,
máquinas operatrizes, equipamentos médicos, odontológicos,
ópticos, etc.

Os modelos para a confecção dos moldes são produzidos

em cera a partir de uma matriz metálica formada por uma
cavidade com formato e dimensões da peça desejada.
As principais vantagens do método de fundição de precisão são:

Possibilidade de produção em massa de peças de formatos complicados,
difíceis ou impossíveis de se produzir por processos convencionais de
fundição ou mesmo por usinagem;

Possibilidade de reprodução de detalhes precisos de construção, cantos vivos,
paredes finas, etc;

Possibilidade de obtenção de maior precisão dimensional e superfícies com
melhor acabamento;

Devido ao bom acabamento e precisão dimensional das peças produzidas por
esse processo, não há necessidade de preocupação com a utilização de ligas de
fácil usinagem;

Possibilidade de utilização de praticamente qualquer metal ou liga;

Possibilidade de controle rigoroso da estrutura do material fundido de modo a
garantir o controle preciso das propriedades mecânicas da peça produzida.

As principais desvantagens do método de fundição de precisão são:

As dimensões e o peso das peças são limitados (cerca de 5 kg), devido ao
custo elevado e à capacidade dos equipamentos disponíveis;

O custo se eleva à medida que o tamanho da peça aumenta;

Para peças maiores (entre 5 e 25 kg), o investimento inicial é muito elevado.
A cera fundida é injetada na matriz para a produção
do modelo e dos canais de vazamento
Os modelos de cera endurecidos são montados
no canal de alimentação ou vazamento;

O conjunto é mergulhado na lama refratária;

O material do molde endurece e os modelos são
derretidos e escoam;

O molde aquecido é preenchido com metal líquido

por gravidade, centrifugação ou a vácuo;
Depois que a peça se solidifica, o material do molde é
quebrado para que as peças sejam retiradas;

As peças são rebarbadas e limpas;

 Moldes
Não permanentes

Areia Verde

Areia seca (em estufa)

Shell molding (molde em casca)

Permanentes

Coquilha (vazamento por gravidade)

Die Casting

Fundição centrifuga
 Moldes em Areia Verde

A preparação do molde, neste caso, consiste em compactar
mecânica ou manualmente uma mistura refratária plástica
chamada areia de fundição, sobre um modelo montado em uma
caixa de moldar.

A areia usada neste processo de fundição tem este nome “Areia
Verde” somente porque a mistura com a qual o molde é feito
mantém sua umidade original, quer dizer, não passa por um
processo de secagem.

A matéria-prima é composta basicamente por um agregado
granular refratário chamado de areia-base que pode ser sílica,
cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e água.
Após a utilização, praticamente toda areia (98%) pode ser
reutilizada.
 Etapas processo preparação do
molde
A caixa de moldar é colocada sobre uma placa de madeira ou no chão. O modelo,
coberto com talco ou grafite para evitar a aderência da areia, é então colocado no fundo
da caixa. A areia é compactada sobre o modelo manualmente ou com o auxílio de
marteletes pneumáticos;
Essa caixa, chamada de caixa-fundo, é virada de modo
que o molde fique para cima;
Outra caixa de moldar, chamada caixa-tampa, é então posta
sobre a primeira caixa. Em seu interior são colocados o
massalote e o canal de descida. Enche-se a caixa com areia
que é socada até que a caixa fique completamente cheia;
O canal de descida e o massalote são retirados e as caixas são separadas;
Abre-se o copo de
vazamento na caixa tampa;

Abre-se o canal de
distribuição e canal de
entrada na caixa fundo
e retira-se o modelo;
Coloca-se a caixa de cima
sobre a caixa de baixo. Para
prender uma na outra, usam-
se presilhas ou
grampos.

Depois disso, o metal é vazado e após a solidificação e o

resfriamento, a peça é desmoldada, com o canal e o massalote
retirados. Obtém-se assim, a peça fundida, que depois é limpa
e rebarbada.
 Shell Molding
Esse processo consiste em utilizar um modelo
de material metálico ferroso ou alumínio, que é
aquecido entre 175 e 370oC.

Sobre o modelo é feito um recobrimento de

um material como o silicone. Esse modelo é
então colocado dentro de uma caixa com areia
e 2,5 a 4% de uma resina. A caixa é então
movimentada. A areia fica então aderida à
superfície do modelo.

Essa “casca” (Shell) é curada por um período

curto de tempo e será o molde para a
posterior fundição da peça.
 Moldes permanentes
A fundição em moldes permanentes é utilizada em peças
de ferro fundido e eventualmente metais leves (alumínio,
magnésio). O vazamento é feito por gravidade, como na
fundição em areia. O molde é metálico ou de grafite,
podendo ser utilizado por muitas vezes, o que não
acontece com a fundição em areia. Normalmente possui
um sistema de refrigeração para aumentar a sua vida.
 Exemplos

Moldagem: detalhe da colocação dos resfriadores, massalotes, respiros e

canais de vazamento
Macho sendo retirado da caixa após cura da areia
Transferência do metal líquido do forno para a panela de vazamento
Instante do vazamento do metal da panela para o molde
Remoção do massalote com arc-air
Esmerilhamento das rebarbas metálicas e áreas de canais e massalotes
Tratamento térmico de solubilização: a carga é retirada do forno de tratamento
térmico e imediatamente colocada no tanque de água.
Inspeção: Aplicação do líquido penetrante para revelação de defeitos superficiais
Equipamentos para ensaios físicos do material: dureza, tração e impacto
Após a remoção dos defeitos observados na etapa anterior será feito a recuperação por
solda (os ferros fundidos NÃO permitem recuperação) das peças.

Reparo por solda com eletrodo revestido