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1.

INTRODUCTION :

La recherche vers des bétons de plus en plus performants se poursuit


depuis les années 1980.
le béton est l’un des plus utilisé au monde. Chaque année, il s’en produit par
habitant l’équivalent de 1 m3, soit prés de 2 tonnes. Son attrait réside dans sa
grande simplicité de mise en œuvre comparée aux autres matériaux, son faible
prix de revient et les performances qu’il assure en termes de résistance
mécanique et durabilité. Ces considérations ont justifié son utilisation pour
réaliser des ouvrages les plus divers, allant des bâtiments et immeubles
habitation aux grands ouvrages tels que les ponts, les barrages, les centrales
nucléaires, etc…
2.Définition du BPR ;
Les bétons de poudre réactive (BPR) sont apparus en 1995 pour satisfaire
aux exigences de résistance tout en conservant une bonne ouvrabilité.

Les bétons à poudres réactives (BPR) constituent une nouvelle famille de


matériaux de construction dont la production est similaire à celle des bétons
ordinaires. C’est un matériau cimentaire a matrice à ultra haute performance.
est caractérisé par une forte teneur en fumée de silice et par un très faible
rapport eau /ciment. C'est un matériau dont les plus gros granulats, en
l'occurrence du sable, ont une dimension maximale d'environ 600 𝜇m.

Ces bétons permettent de construire autrement, là où les bétons


classiques ne répondent plus aux contraintes exigées techniques et/ou
architecturales : grands ouvrages, bétons architecturaux, environnements
agressifs, respect du paysage, réparation avec contraintes de poids…

Sans nécessiter d’équipement spécifique pour leur fabrication, ils


présentent des qualités exceptionnelles :
- ils ont un caractère auto plaçant .
- ils permettent parfois des temps d’exécution de chantier plus courts.
- leurs performances mécaniques autorisent la diminution
d’épaisseur et donc du poids des structures ;
leur durabilité très importante permet de ne pas envisager de coût d’entretien.

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La difficulté principale pour une application plus large de ces bétons
(outre leur prix) concerne le non existence de règles de dimensionnement
des structures. Les études en laboratoire récentes s’orientent sur la
résistance aux chocs et au feu de ces bétons et l’adaptation de leurs
compositions aux ressources locales en granulats et ultrafines.

Si on s’intéresse à l’aspect développement durable, un BPR contient


près de trois fois la quantité de ciment d’un béton ordinaire, et sa
production génère donc trois fois plus de CO2 et consomme trois fois plus
d’énergie. Mais, du fait des performances de ce type de matériaux, on peut
souvent diviser par trois les quantités utiles de béton.

3. Définition des composantes :

Sable :

Le sable constitue le plus gros granulat du BPR, sa taille moyenne est


inférieure à 600 µm. Un meilleur choix de ce composant garantirait une
bonne interface pâte granulat. Ceci faciliterait le contrôle de la rhéologie et
améliorerait les performances mécaniques du matériau. En effet, l’utilisation
des grains de forme arrondie, présentant une faible adsorption d’eau,
favorise la rhéologie du béton.
Quartz broyé :
Le quartz broyé est une poudre, issue de broyage d’un sable très riche en
silice (SiO2 > 98%). La quartz broyé utilisé pour les BPR a une taille
moyenne de 10 µm. Il est considéré comme inerte ou faiblement réactif en
absence de traitement thermique. Son incorporation dans le béton pourrait
être d’un très grand intérêt en cas de traitement thermique [Zanni_1996].
La fumée de silice :
Les fumées de silice est constituée de très petites particules qui peuvent
être 30 à 100 fois plus fines que les grains de ciment Portland. Elles peuvent
présenter deux effets dans le système cimentaire où elles sont incorporées : un
effet filler et un effet pouzzolanique. Ce dernier effet est obtenu grâce à la
structure amorphe, à la très haute teneur en silice et à la grande surface
spécifique des fumées de silice. La fumée de silice réagit avec la portlandite

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produite par l'hydratation des silicates pour former un silicate de chaux hydraté.
Cependant, il a été prouvé que l'effet filler est aussi important, puisque l'on peut
remplacer la fumée de silice par du noir de carbon de même diamètre et obtenir
des gains de résistance semblables.
L’incorporation de fumée de silice dans le béton permet d’améliorer la
résistance en compression en réagissant avec l’hydroxyde de calcium
(portlandite CH), pour former des hydrates de type silicates de calcium hydratés
(C-S-H) plus résistants.

Le ciment portland :
Le ciment portland utilisé, c’est un ciment référence CEM I 52,5N CE
PM-ES-CP2 NF. Ce type de ciment permet d’obtenir des performances
mécaniques élevées de par sa classe 52,5. Contenant une faible teneur en C3A,
il permet aussi de réduire la demande en eau, et donc d’augmenter l’ouvrabilité
du BPR.

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Les principaux composés du ciment portland sont :
 Les silicates tricalciques (alite) : 3CaO.SiO2 [C3S]
 Les silicates bi calciques (bélite) : 2CaO.SiO2 [C2S]
 Les aluminates tricalciques : 3CaO.Al2O3 [C3A]
 Les aluminoferrites tétra calciques : 4CaO. AlO3.Fe2O3 [C4AF]
 Autres : (sulfates, alcalins, impuretés, . . .).
Les silicates de calcium C3S et C2S représentent à peu près 75% de la
masse du ciment.
Les principales caractéristique de ce type de ciment sont une haute teneur
en silice(HTS) et une faible teneur en C3A .la composition minéralogique de ce
ciment déterminée par la méthode de BOGUE .

super plastifiant:
Compte tenu des très faibles rapports Eau/Liant des BPR, la quantité
d’eau est insuffisante pour obtenir une maniabilité correcte permettant une
bonne mise en œuvre de ces bétons. L’emploi d’adjuvants de la famille des
superplastifiants, généralement hauts réducteurs d’eau, est donc indispensable
pour fluidifier le mélange, mais aussi pour disperser les grains. Ce sont
généralement des superplastifiants de troisième génération de type phosphonate
et/ou polycarboxylate modifié. Ils permettent de réduire la teneur en eau tout en
conservant, voire en améliorant la maniabilité des BPR. Le dosage en adjuvant
est élevé, autour de 5% de la masse de ciment, et peut varier selon les types de
superplastifiant et de ciment utilisés. Ce dosage est supérieur à celui des bétons
ordinaires, qui est de 0,5 à 1% de la masse de ciment. Il est nécessaire de
réaliser une étude d’optimisation du dosage et de compatibilité liant/adjuvant
afin d’éviter les problèmes tels que le retard de prise, la ségrégation, le
ressuage, qui peuvent entraîner des diminutions des résistances mécaniques

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la fibres d’acier :
Les fibres sont ajoutées aux bétons pour augmenter la résistance à la traction et
apporter un caractère ductile aux bétons fragiles par nature. En général, les
fibres métalliques, synthétiques, de verre ou végétales peuvent être incorporées
dans le béton. En ce qui concerne les BPR, elles peuvent être de nature
métallique. Le choix se fait en fonction du type d’application visée.
Les fibres métalliques ont généralement une forme cylindrique et droite. La
longueur des fibres varie entre 3 et 20 mm, avec un diamètre entre 30 et 250 μm
Les fibres de module d’élasticité élevé, droites et lisses de 13 mm de longueur
et de 0,2 mm de diamètre sont souvent utilisées.

Figure: Photographies illustrant les différents types des fibres métalliques pouvant être
incorporées dans les BPR

Le rapport longueur/diamètre des fibres (Lf/df) joue ainsi un rôle important dans
la maniabilité des BFUP. (Rossi et al., 1995) a montré que, pour un dosage en
fibres donné, plus ce rapport est grand et plus la maniabilité est mauvaise, avec
un risque accru de formation de pelotes de fibres au sein de la matrice. Ainsi,

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la maniabilité du mélange est diminuée lorsque le rapport longueur/diamètre
augmente.
Quartz broyé:

Le quartz broyé est une poudre de diamètre moyen compris entre 10 et 15


μm, issue du broyage d’un sable très riche en silice (SiO2 > 98 %)
généralement utilisé dans la fabrication du verre. Selon (Richard et Cheyrezy,
1995), le quartz broyé est indispensable pour les traitements thermiques, que
nous expliciterons ultérieurement, d’un BPR .La réactivité optimale est obtenue
avec une taille maximale des grains comprise entre 5 et 25 μm.
Une étude de (Tafraoui, 2009) a montré que l’ajout de quartz broyé dans
les BPR traité thermiquement ne conduit pas à une augmentation significative
des résistances à la flexion (+2,6%) mais favorise remarquablement les
résistances en compression (+8,2%), grâce à l’apparition de nouvelles
phases hydratées sous haute température.
Rapport Eau/Liant :
Pour atteindre des résistances de l’ordre de 200 MPa à 800 MPa, il est
nécessaire de réduire le rapport Eau/Liant (E/L) à des valeurs inférieures à 0,2
(Richard et Cheyrezy, 1995). Pour de telles valeurs, la quantité d’eau n’est pas
suffisante pour hydrater la totalité du ciment, ce qui implique qu’une part
importante du ciment demeure non hydratée et joue le rôle d’un filler, mais
demeure suffisante pour procurer une cohésion et structurer le matériau. Les
grains de ciment anhydre sont plus résistants que les principaux hydrates du
ciment (la portlandite ou les gels silico-calciques). Ainsi, ils peuvent contribuer
à l’augmentation des performances mécaniques et confèrent au matériau une
capacité d’auto-cicatrisation en présence d’eau.
cure :
Protection d'un béton pendant la phase de prise et de durcissement, qui
limite, entre autres, l’évaporation de l’eau à la surface du béton, provoquée par
le vent et le soleil.
2. Hétérogénéité de BPR :

Cette hétérogénéité a deux origines distinctes :


▪ Une hétérogénéité de résistance mécanique due à la grande différence

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entre les granulats et la pâte. Le module d’Young des granulats est 3
fois plus grand que celui du liant. Ceci entraîne l’apparition de
microfissures causées par la formation de contraintes de cisaillement
à l’interface entre la pâte et le granulat quand le matériau est
soumis à des efforts de compression ou de traction. Ces
microfissures sont d’autant plus grandes que les diamètres des
granulats sont grands.
▪ Une hétérogénéité chimique conduisant à des fissures, dites «
fissures de retrait bloqué », causées par le retrait de la pâte de ciment
au contact des granulats rigides.
Afin de résoudre les problèmes liés à l’hétérogénéité du matériau, le
concept retenu consiste à supprimer les granulats et à les remplacer par du
sable dont le diamètre des grains est centré autour de 300 micromètres. De
ce fait, la taille des microfissures résultantes ne dépasse pas le
millimètre. Les fissures de retrait tendent alors à disparaître, car le retrait
d’ensemble n’est plus bloqué. Les grains peuvent en effet être entraînés par
la pâte lors de sa contraction.
Il est également d’usage de faire subir aux BPR un traitement
thermique visant à améliorer la microstructure en activant la réaction
pouzzolanique. En effet, ce traitement permettrait de reconstituer des
chaînes CSH plus longues [Zanni_1996]. Ceci est attribué à l’hydratation
rapide et à l’accélération de la réaction pouzzolanique du quartz broyé et de
la fumée de silice.
Les propriétés mécaniques de ces bétons sont aussi améliorées par
l’ajout de micro fibres qui apportent une certaine ductilité.
La combinaison de ces multiples facteurs permet d’atteindre in fine
des résistances en compression allant de 200 MPa à 800 MPa.
3. Formule de base des BPR :

les BPR se caractérisent par l’ajout d’ultra fines. On utilise


simultanément le quartz broyé (diamètre inférieur à 5 micromètres) et les
fumées de silice (FS, diamètre inférieur à 0.2 micromètres) qui constituent
25% de la masse du ciment et servent, entre autre, à optimiser l’étendue
granulaire du mélange et à augmenter ainsi sa compacité. Celle-ci peut

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être d’ailleurs être encore améliorée par un éventuel pressage avant et
pendant la prise.
Encore plus secs que leurs prédécesseurs, les BPR se distinguent par
un rapport E/C inférieur à 20%. De ce fait, une très grande quantité
d’anhydre (près de 50%), surtout du C3S, subsiste après arrêt de l’hydratation
par l’épuisement de l’eau.

En résumé, les critères de formulation des BPR sont :


▪ un ciment à faible teneur en C3A,
▪ un sable fin,
▪ une grande quantité de fumées de silice,
▪ l’ajout de quartz broyé

4.Procédé de fabrication :
Le BPR caractéristiques exceptionnelles résultent de l’application de quatre
principes fondamentaux [Richad 1994] et [Richad 1995] :

 Amélioration de l’homogénéité par suppression des gros granulats.

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 Amélioration de la compacité par optimisation du mélange granulaire et
éventuellement par pressage avant et pendant la prise.
 Amélioration de la microstructure par traitement thermique après la
prise.
 Amélioration de la ductilité par ajout des microfibres métalliques.
 Fabrication et mise en place aussi proches que possible des bétons
traditionnels.

Application des principes :


1. Amélioration de 1' homogénéité :
Pour améliorer l'homogénéité du BPR, les facteurs suivants ont une
grande importance:

1.1 La taille du gros granulat :


Sous une charge uni axiale, le champ des contraintes de cisaillement à
l'interface d'une inclusion rigide sphérique dans une matrice homogène est
maximal à 45°, il en va de même pour les contraintes de traction normales à
l'effort principal qui se développent au voisinage de l'équateur. Sous
l'application d'un effort axial, la pâte, qui enrobe un granulat (comparé à
l'inclusion sphérique), se fissure dans les zones plus tendues et/ou cisaillées a
l'interface pâte-granulat dans la zone appelée "auréole de transition". La
dimension de ces fissures est directement proportionnelle au diamètre de
l'inclusion. Le BPR, avec une réduction par un facteur d'environ 50 de la taille
du plus gros granulat (600um au lieu de 20mm) va présenter une réduction
considérable de la taille des microfissures d'origine:
o mécanique (charges extérieures),
o chimique (auto-dessiccation conduisant à un retrait de la pâte),
o thermomécanique (dilatations différentielles entre la pâte et la granulat
en cas de traitement thermique)
1.2 Suppression de l'auréole de transition :
De nombreuses recherches ont montré que l'auréole de transition supprimée
quand la pâte cimentaire a une teneur élevée en fumée de silice. En plus, dans le
cas de traitement thermique, une liaison chimique s'établit entre la pâte et le
sable siliceux.

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1.3 Amélioration des propriété mécanique de la pâte :
La réduction de la taille des microfissures et la suppression de l'auréole de
transition va contribuer à augmenter le module d'élasticité de la pâte (entre 50
GPa et 75 GPa) ce qui fait que l’effet d'hétérogénéité mécanique disparaît
presque totalement.
1.4 Limitation du dosage en sable :
Dans un béton traditionnel les granulats (sable et gravier) sont les composants
majoritaires en volume et ils forment un squelette rigide de grains en contact les
uns des autres. Une partie importante du retrait de la pâte est bloquée par le
squelette granulaire ce qui conduit à une Augmentation de la porosité [6].
Dans les BPR le volume de pâte est volontairement supérieur d'au moins 20% à
l'indice des vides du sable non compacté, ce qui fait qu'on utilise une quantité
de sable par volume de moins 0,83 fois la masse spécifique apparente du sable
non compacté [6]. Ainsi, dans le BPR les grains de sable les plus gros forment
un ensemble d'inclusions enrobées dans une matrice continue, donc le retrait
d'ensemble n'est plus bloqué par le squelette rigide des gros granulats comme il
l'est dans les bétons traditionnels, les grains pouvant donc être entraînes par la
pâte et se déplacer les uns par rapport aux autres.
2. Amélioration de la compacité :
2.1 Optimisation du mélange granulaire :
Un facteur important qui mène a une bonne compacité est l'optimisation du
mélange granulaire. II est toujours difficile d'atteindre une bonne compacité à
cause des raisons suivantes:
 Les BPR comportent plus de trois classes des composantes granulaires,
qui ont des formes différentes et l'effet de paroi est important. Il est
donc difficile de modéliser un tel mélange granulaire par une approche
mathématique.
 Même en employant un super plastifiant, il est toujours difficile
d'atteindre un état complètement dispersé des grains de ciment.
 Les composés granulaires de très petite taille (fumée de silice et silice
de précipitation) sont partiellement agglomérés et adsorbent de l'eau, ce
qui leur donne une taille supérieure à leur taille réelle.

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Cependant pour obtenir l'optimum granulaire on applique les principes
suivants:
 Les différentes classes granulaires utilisées pour fabriquer le BPR
doivent avoir un fuseau granulaire étroit.
 Les classes granulaires doivent être séparées en choisissant un rapport
élevé supérieur à 13, entre les diamètres moyens de deux classes
granulaires consécutives.
 On doit étudier la compatibilité ciment - supér plastifiant.
 On doit déterminer le dosage optimal en ciment - super plastifiant en
effectuant une analyse de la rhéologique.
 On doit optimiser le malaxage.
Le paramètre principal d'évaluation d'un mélange granulaire, c'est la quantité
d'eau qui doit être ajoutée à la poudre pour obtenir une bonne fluidification; on
parlera par la suite de la demande en eau.
Ii est bon de remarquer que le rapport E/C (eau /ciment) peut varier pour un
BPR et qu'en réalité, l'indice des vides du mélange granulaire correspond à la
somme de la demande en eau et de l'air occlus.
Un paramètre plus global utilisé pour caractériser la compacité d'un BPR est la
densité relative Uds [densité du béton au démoulage et la densité solide du
mélange granulaire supposé compact (sans eau et air)].
En règle générale, on trouve que l'optimum pratique de teneur en eau est
légèrement supérieur à l'optimum théorique pour compenser les hétérogénéités
de dosage et permettre une mise en place plus aisée du béton dans les coffrages
grâce à une meilleure rhéologie .
2.2 Critères de choix des composantes du mélange granulaire :
L'énoncé des critères de choix de chacun des composantes du mélange
granulaire est le suivant:
o Le sable doit avoir un diamètre moyen de 300 um. Il est obtenu par
tamisage d'un sable obtenu par concassage (angulaire), ou sable naturel
(sphérique).
o Le ciment doit avoir une faible teneur en C3A d'un point de vue côté
rhéologique il peut y avoir certaines restrictions concernant une prise
très lente ou une demande en eau trop élevée.

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o Le super plastifiant peut être à base de polyacrylate ou de poly
naphtalène sulfonâtes qui ne présente pas trop d'effet retardeur, qui
pourrait nuire à certaines applications pratiques. Les super plastifiants
qui ne sont pas compatibles avec le ciment donnent toujours de très
mauvais résultats.
Il faut toujours déterminer le dosage optimum de super plastifiant car un
surdosage peut mener à plusieurs inconvénients tels que la dégradation de la
rhéologie, le retard de prise et de durcissement et un coût plus élevé.
La fumée de silice possède trois fonctions principales :
1. Elle remplit les vides entre les particules de classe granulométrique
supérieure grâce a une grande finesse de 14 000 à 22 000 m2/kg.
2. Elle améliore la rhéologie, en lubrifiant le BPR grâce à la parfaite sphéricité
de ses particules.
3. Elle produit des hydrates secondaires par réaction pouzzolanique avec la
portland produite lors de l'hydratation primaire .
On doit chercher à utiliser de la fumée de silice contenant le moins possible
d'impuretés, notamment le carbone.
 Le rapport pondéral fumée de silice - ciment est donné l'optimum
stœchiométrique correspondant à la consommation complète de la
portland ite produite par l'hydratation totale du ciment, bien que presque
toujours l'hydratation du ciment est incomplète.
 Le quartz broyé est constitué de grains ayant un diamètre moyen de 15
um, on n'en utilise que dans les BPR traités thermiquement pour
convertir les hydrates amorphes. Le dosage est donné par le calcul
stœchiométrique.
Pour un BPR non soumis à un traitement thermique, le quartz broyé est inerte
ou faiblement réactif.
La silice de précipitation, du fait de sa petite taille ( 200 A) peut être
utilisée car elle a une réactivité plus importante que la fumée de silice pour
l'initiation du transformations chimiques. Sa présence augmente la demande en
eau du mélange parce que ses particules sont fortement agglomérées. On en
utilise de l'ordre de 1 % par rapport à la masse du ciment, la demande
supplémentaire en eau est alors relativement faible par rapport à celle du

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ciment, et elle apporte une contribution significative aux performances du
BPR.
2.3. Le pressage avant et pendant la prise :
Pour augmenter la résistance en compression, il faut augmenter la densité
relative. On peut obtenir une augmentation de la densité relative en réduisant la
quantité d'air occlus et en essorant une partie de l'eau de gachage. L'air disparaît
par serrage en quelques secondes. On peut aussi extraire l'eau des interstices
(qui a été prise à cet effet dans les moules) en appliquant une pression
importante pendant plus d'une demi-heure. De cette façon on peut extraire
jusqu'a 25% de l'eau
initialement introduite, en augmentant en même temps la compacité relative de
2% environ .
La compensation du retrait chimique pourra être acquise en maintenant la
pression de serrage pendant la prise du béton, soit de 6 à 12 heures après le
malaxage, ce qui permet de refermer une partie de la porosité qui apparaît. On
verra toujours apparaître des microfissures dues à la rupture des premiers ponts
rigide qui ont été formés suite a l'expansion des granulats lors de la suppression
de l’effort de serrage. Lors du durcissement ultérieur du BPR ces fissures vont
se cicatriser.
L'ensemble des effets de pressage mentionnés permet d'atteindre des densités
relatives de 0,90, correspondant à des résistances en compression très élevées.
Par contre, la résistance en
traction n'est pas améliorée par le pressage.
2.4. Amélioration de la microstructure par traitement thermique :
Le traitement thermique constitue pour les BPR un moyen d'améliorer
leurs performances mécaniques. Le processus s'effectue après la fin de la prise
en atmosphère ambiante humide (vapeur d'eau), ou sèche ((air chaud) à la
pression atmosphérique.
3.4. Amélioration de la ductilité par l'emploi de microfibres et par
confinement :
Les matrices de BPR ont une très bonne résistance en compression, mais une
faible énergie de fracturation (quelques dizaines)en ce sens ce sont des
matériaux très semblables aux céramiques industrielles. Pour compenser ce dés
avantage, il faut ajouter des fibres, qui ont comme fonction essentielle de
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suppléer la perte de résistance en traction de la matrice au droit d'une fissure.
La fibre va contrôler l'apparition de la fissure et ne va pas permettre
l'augmentation et la propagation de cette fissure[l2]. Donc, les fibres doivent
avoir un module d'élasticité élevé.
Quand on choisit les fibres il faut définir avec beaucoup de soins les
dimensions des fibres utilisées: la longueur de la fibre doit respecter la relation
suivante :
L/2> 10D
Ou Dmax représente la taille maximale du granulat, et L est ta longueur de la
fibre. De cette manière on peut "coudre" la fissure et réaliser un ancrage
efficace par "embiellage". La condition de longueur est donnée par l'ancrage
court de la fibre. Dans la figure 2.4 suivante, on pourra comprendre le mode
d'action des fibres.

Pour les BPR une longueur maximale de fibre de 13 mm environ est


satisfaisant, quant au diamètre de la fibre, il peut être compris entre 0 0,13mm
et 0 0,20 mm.
Le dosage pondéral en fibre est déterminé expérimentalement. Les meilleurs
résultats ont été obtenus avec un pourcentage en volume de fibres de 2 % soit
environ de 150 à 160 kg/m3 .Par contre dans le cas des traitements thermique à
des températures supérieures a 200°C ou l'on a une dessiccation intense qui
affecte la microstructure les meilleurs résultats sont obtenus avec des fibres
courtes de moins de 3 mm de longueur qui ont une forme irrégulière. On a pu
obtenir ainsi une résistance en compression de 810 MPa. Il est bien entendu
qu'a cause de l'utilisation de fibres courtes, l'énergie de fracturation et la

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résistance en flexion sont fortement diminuées. En Mélangeant des fibres de
longueur différente, on atteint des résultats intermédiaires.
5.Matériaux utilisés pour fabrique les BPR :
Les BPR ont été fabriqués à partir des matériaux suivants :
 un ciment Portland.
 de la fumée de silice.
 un sable siliceux.
 un quartz broyé.
 Un super plastifiant.
 de l'eau.
 des fibres d'acier.
 Cure .
6.Fabrication des BPR :
La fabrication des BPR nécessite une procédure de malaxage et un type
de malaxeur spécifiques. Les études concernant la séquence de malaxage des
BPR sont rares. Une étude approfondie de (Cazacliu et al., 2006) s’est
intéressée à la problématique de malaxage d’un BPR.
Pour choisir le type de malaxeur, il faut privilégier les malaxeurs à fort gradient
de cisaillement qui possèdent un grand pouvoir dispersant tel que le malaxeur
EIRICH R08W (Figure 1 - 4) conseillé par (Cazacliu et al., 2006).
Un protocole de fabrication a été établi par (Cazacliu et al., 2006) avec
l’utilisation du malaxeur EIRICH R08W permettant d’obtenir une bonne
ouvrabilité :
 pré-malaxage des matériaux secs pendant 1 minute ;
 ajout de l’eau et du superplastifiant, le superplastifiant étant mélangé
avec de l’eau ;
 malaxage humide pendant 5 minutes à vitesse rapide (4,17 tours/s) ;
 introduction de fibres, puis malaxage pendant 1,5 minute.

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Selon cette étude, le temps de malaxage est un des paramètres dominants qui
influent sur les propriétés mécaniques du béton. Un malaxage humide de cinq
minutes est suffisant pour que la matrice atteigne les propriétés mécaniques
optimales. Le prolongement excessif du malaxage avec les fibres entraîne une
augmentation de la teneur en air et donc une chute des propriétés mécaniques
du béton durci. Il est important de noter que l’introduction de fibres avant la
phase liquide (pré-malaxage avec d’autres constituants) provoque une
diminution des propriétés d’écoulement, un entraînement d’air, et une baisse de
la résistance en compression et du module élastique. Ils préconisent donc
l’incorporation des fibres dans une dernière étape de la séquence de malaxage.
Le temps de malaxage total obtenu avec ce malaxeur est de 8 minutes environ.
Ce dernier peut devenir très long, de 18 à 20 minutes .

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Les mélanges retenus ont été caractérisés au moyen des essais
d’étalement au cône d’Abrams. L’objectif était de vérifier la fluidité du
matériau .

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