PRESENTACION DEL PROBELAM GRUPO GEMLSA S.A.S.

 Nombre del estudiante Luisa Fernanda Fernandez Rodriguez

 Nombre de la empresa, GRUPO GEMLSA S.A.S., Calle 12ª No. 68C – 03 Bogotá
D.C., teléfono 7430070
 Nombres y apellidos del gerente o representante Legal de la empresa
 Jorge Pinzón Castiblanco Representante Legal – Gerente General
 Jenny Ramirez Gerente Comercial
 Actividad económica de la empresa: Apoyo y soporte en procesos de ingeniería,
fabricación de equipos de generación térmica y lavandería industrial.
 Nombre del proceso en el que se ha identificado el problema de programación
Lineal: Utilidad de producción semanal.
 Evidencia de visita a la empresa (fotos, o carta de autorización, o certificación
laboral, etc.)
En esta empresa se fabrican diferentes equipos de generación térmica lo cual la diferencia
es que uno de son calderas eléctricas, ASPM y a gas, y por su calidad superior en el último
caso, la cual le llamaremos A, B Y C, siendo el C el equipo de mayor capacidad y calidad.

Para su fabricación se requiere realizar diferentes etapas, la primera etapa en la fabricación

de las calderas es el trazado sobre planchas planas de acero al carbono de las partes que
conforman la caldera y el corte de las mismas por medio de oxi-corte o plasma. El vaso de
presión se elabora con láminas fabricadas y certificadas según las normas ASTM 285 Gr.
C y ASTM 515 Gr. 70 o ASTM 516 Gr.70, en espesores adecuados a las presiones de
trabajo. Las partes para la caldera tales como puertas, caja de ventilador, retorno de gases,
salidas de humo se elaboran en lámina no certificada Gr. 36 o ASTM 283.

Las láminas que conforman el cilindro exterior del vaso de presión y la cámara de
combustión se curvan a tamaño en una roladora de rodillos y se sueldan manualmente. Las
láminas que conforman los placa porta tubos se perforan por medio de un taladro radial. El
conjunto compuesto por el cilindro exterior, la cámara de combustión y las placas porta
tubos se ensamblan por medio de soldadura de arco aplicada manualmente. Las
soldaduras se inspeccionan visual y radiometricamente de acuerdo a las exigencias del
Código ASME, Sección VIII. Los electrodos empleados para soldar el vaso de presión son
de fabricación nacional y de acuerdo a los fabricantes cumplen con las normas pertinentes
para las soldaduras de las clases AWS, 6010, 6013, 7018 y 7024.

El vaso de presión, después de haberle colocado y soldado todas las uniones para conexión
de accesorios, se coloca en el horno de normalización con el fin de someterlo a un alivio de
los esfuerzos térmicos residuales producidos por las soldaduras.

Una vez normalizado el vaso de presión, los orificios para instalación de los tubos de humo
se riman a tamaño exacto y se esmerilan para eliminar rugosidades producidas por los
procesos anteriores. Simultaneamete se cortan los tubos a tamaño y se procede a fijarlos
a las placas porta tubo mediante expandido y rebordeado. El vaso de presión así terminado
se somete a una prueba hidrostática de acuerdo a los requisitos establecidos en el codigo
ASME, para determinar su estabilidad mecánica y la calidad de las uniones.

Los tubos de humo empleados en el vaso de presión son fabricados y certificados segun
las normas ASTM 178 Gr A. o ASTM A. 192

Las partes que componen los demás elementos constitutivos de la caldera son igualmente
conformados mediante operaciones de rolado, oxicorte o corte por plasma, taladrado,
cizallado, y se arman por medio de soldaduras por arco eléctrico para producir la puerta
delantera, la puerta trasera, la salidas de gases, el quemador, el plato del quemador, el
registro de aire, el pleno de aire, la caja de ventilador, la base para caldera, las compuertas
intermedias, los soportes para los motores, los soportes para elementos auxiliares y las
bisagras. Todas las partes anteriores se ensamblan para conformar la caldera. El ensamble
final se hace uniendo las partes por medio de soldadura de arco eléctrico y con elementos
de conexión mecánica tales como bisagras y uniones atornilladas.

Las partes de la caldera sometida al contacto con gases calientes y no refrigeradas por
agua se protegen mediante morteros refractarios vaciados sobre las partes en cuestión.
Las superficies calientes exteriores se aíslan térmicamente con morteros aislantes o lana
de fibra de vidrio de acuerdo a las temperaturas a que estarán sometidas. Los aislamientos
de fibra de vidrio se protegen forrandolos exteriormente en lámina de acero laminada en
frio protegida exteriormente contra la corrosión con pintura anticorrosiva y esmalte de
acabado. Opcionalmente el forro exterior puede hacerse en lámina de acero inoxidable.

Las capas protectoras de pintura anticorrosiva y la pintura de acabado final se depositan

sobre la superficie expuesta las cuales se someten previamente a un proceso de decapado
y a un tratamiento de fosfatizado, manualmente con pistola neumática. La operación de
protección exterior se extiende a todas las superficies metálicas exteriores y a las interiores
de las puertas delanteras y del pleno de aire.

Ensambles Especiales.
Para suministrar y controlar el flujo de aire para combustión, la caldera se dota con un
ventilador movido por un motor eléctrico incorporado a la puerta delantera o al pleno de
aire.

Sistemas de combustible
Sobre la base de la caldera se instala el tren de combustible que según el caso puede estar
compuesto por:

 Calderas de aceite liviano ( ACPM)

Filtro para combustible, motobomba para aceite con regulador de presión y retorno
incorporado, manómetro de control, válvulas solenoide de piloto y válvula solenoide
principal, boquillas de atomización de combustible, grifos manuales de corte para
manómetro niples, accesorios para tubería, tubo de cobre flexible.

 Calderas de aceite pesado (Crudos)

Filtro para combustible, motobomba para aceite pesado, precalentador eléctrico,

precalentador de vapor, válvula reguladora de presión de aceite, válvula reguladora de
presión de retorno, válvula reguladora de flujo de combustible, precalentador de línea;
válvula reguladora de presión de vapor, vacuomanómetro de succión, manómetro de
presión de atomización, boquilla de atomización de combustible, precalentador de línea,
motocompresor para aire de atomización, válvula solenoide de corte de combustible,
válvula solenoide de piloto, termóstato de recirculación, termóstato para combustible,
manómetro de atomización y retorno, válvula solenoide para atomización de vapor, válvula
solenoide para purga de lineas, grifos manuales de corte para manómetro, niples,
accesorios de tubería, tubo de cobre flexible. Tubo de acero para vapor.

Los precios de venta de los equipos dependen según la capacidad en caballos de fuerza y
la empresa fabrica equipos de (15 BHP, 30 BHP, 40 BHP, 100 BHP, 150 BHP y 350 BHP),
desde el más básico una caldera de 15 BHP tiene un precio de venta de $60.000.000,
$90.000.000, $120.000.000, $ 210.000.000, $ 350.000.000 y $1.200.000.000
respectivamente; la mano de obra tiene costo de $800.000 por hora. El costo de la materia
prima para el producto C es de $30.000.000, mientras que para los demás es de $
25.000.000 ¿Cuál es la producción semanal la que más le conviene a GEMLSA para
maximizar su utilidad?