Sistemas de Aprovechamiento Forestal Pag 106

Sistemas de Aprovechamiento Forestal y temas relacionados 1
Sistemas de Aprovechamiento
Forestal y temas relacionados
Profesor Pedro Maximiliano Pantaenius

(Borrador 2010)
Profesor Pedro M. Pantaenius (Draft 2010)

INDICE
PROLOGO 6
INTRODUCCIÓN 7
MECANIZACIÓN 7
Mecanización en países desarrollados forestalmente 7
1) Primer raleo árbol entero 7
2) Raleo combinando rollo con biomasa 7
3) Raleo ó tala rasa astillado en la vía de saca y transporte a cancha 8
4) Armado y sacado de paquetes de rama 8
5) Aprovechar tocones y raíces 9
Mecanización en Argentina 13
LA PLANIFICACION 17
Orientación General 17
Objetivos 18
Planificación estratégica 19
Planificación táctica 21
LAS OPERACIONES DE CORTA 24
Definición 24
Orientaciones generales 24
Objetivos 25
Prácticas recomendadas 26
LA TALA CON MOTOSIERRA 28
Seguridad en el apeo (Ver Manual nº 10 de Aprovechamiento Ftal. Unidad 2) (26)
La vestimenta (Ver Manual nº 10 de Aprovechamiento Ftal. Unidad 2) (26)
Desarrollo y evolución de la motosierra 28
Potencias y usos 30
La parte motriz 31
Carburador 32
Filtro de aire 32
Encendido 32
Dispositivo de arranque 33
Dispositivo de embrague y freno de seguridad 33
Conjunto de corte 34
Al comprar una motosierra nueva 35
Mantenimiento preventivo no correctivo 35
Uso de la motosierra (Ver Manual nº 10 de Aprovechamiento Ftal. Unidad 2) (27)
Herramientas e implementos (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (31)
Preparación del terreno (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (32)
Apeo dirigido (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (33)
Corte de dirección (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (33)
Corte de abatimiento (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (35)
Uso de cuñas (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (36)
Uso de palanca (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (37)
Apeos dirigidos especiales (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (37)
El desramado (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (39)
El trozado (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 2) (42)
MÁQUINAS TALADORAS 37
Máquinas taladora apiladora incorporadas al chasis (Feller buncher) 37
Máquinas taladora apiladora en punta de grúa 38

Máquina cosechadora o harvester 39

Vías de saca auxiliares para cosechadoras 41
Vías de saca auxiliares para Clambunk feller 42
LA EXTRACCIÓN FORESTAL DE ROLLOS 43
SISTEMAS POR ARRASTRE 43
Introducción 43
Buey en patagonia 43
Tractor con barra de tiro ó lanza 45
Tractor con barra ranurada 46
Tractor agrícola con cabrestante 48
Tractor agrícola con cabrestante, desramador y trozador 50
Extracción manual con Sulky 51
Tractor agrícola con grampa posterior 52
Problemática de los tractores agrícolas 52
Extracción en dos etapas por métodos distintos 53
Motoarrastrador 54
El motoarrastrador con cabrestante simple o doble 55
El motoarrastrador con grampa hidráulica posterior 57
Motoarrastrador con grúa hidráulica y grampa invertida (Clam bunk skidder) 59
SISTEMAS POR ACARREO 59
Tractor con lanza 59
Tractor con acoplado 60
Tractor con cabrestante y acoplado 62
Tractor con acoplado y grúa hidráulica 62
Tractor autocargador (Forwarder) 63
Comparando tractor autocargador con motoarrastrador 64
Harwarder 65
INCORPORACION/EXTRACCION FORESTAL DE LA BIOMASA 66
LA CARGA DE LOS ROLLOS A CAMION 69
Carga manual 69
Carga con animales 70
Cargadora frontal 70
Trineumático 72
Cargadora hidráulica sobre tractor 74
Cargadora a horquilla en punta de grúa telescópica 76
Cargadora hidráulica sobre camión 76
Grúas hidráulicas complementarias al camión 77
Grúas a cable complementarias al camión 78
LA TENDENCIA A LA MECANIZACIÓN 79
LA TOMA DE TIEMPOS 80
Toma de tiempo tema apeo 80
Toma de tiempo tema extracción 82
EXTRACCION MADERERA CON CABLE AEREO 82
Los elementos básicos 83
En que consiste 84
CALIDAD TOTAL EN APROVECHAMIENTO-CERTIFICACIÓN 87
ISO 9000 87
Como funciona la certificación ISO 90
Ventajas e inconvenientes de la certificación ISO 9000 91

Cuestiones interpretativas 92
ISO 14000 93
Sistema Argentino de certificación forestal (CerFoAr) 94
Certificación PEFC 95
Criterio de la certificación de bosque con PEFC 95
Las ventajas de la certificación de bosque 96
Certificación FSC 96
CALIDAD DE VIDA LABORAL 97
La competencia laboral 97
La Certificación de las Habilidades Adquiridas 98
La Salud y Seguridad ocupacional 99
Aseguradoras de riesgo laboral (ART) 99
Motivación y técnica para prácticas laborales seguras 101
CAMINOS FORESTALES (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (85)
TECNICAS BÁSICAS DE CONSTRUCCIÓN (Ver Manual nº 10) (85)
Localización (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (87
Planificación (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (87)
Diseño por método del paso (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (90)
Trazado en terreno (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (95)
Estacado longitudinal (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (95)
Curvas y su trazado (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (95)
Estacado lateral (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (98)
Caminos de fondo natural (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (99)
Caminos con carpeta de rodado (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (100)
Vías de saca, playas de acopio y carga (Ver Manual nº 10 unidad 7) (101)
Preparación de la faja (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (101)
Construcción (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (102)
El agua y los caminos (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (104)
Drenaje (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (104)
Alcantarillas (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (105)
Envaralado (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (108)
Vados con alcantarillas (Ver Manual nº 10 de Aprov. Ftal. Unidad 7) (109)

Cosechadora Ponsse Ergo y abajo cabezal Gentileza Demisiones SRL

Sistemas de Aprovechamiento Forestal y temas relacionados

PROLOGO
El presente manual de Sistemas de Aprovechamiento Forestal y temas relacionados fue

escrito pensando en los alumnos de Aprovechamiento Forestal de la carrera de
Ingeniería y en todos aquellos que por una u otra razón les pueda interesar su contenido
para consulta, ampliar y reforzar su conocimiento en una forma que espero les resulte
amena.
Existen en la cordillera andina superficies concesionadas con bosques nativos

productores de madera generalmente fiscales que año a año son afectadas a su
aprovechamiento por medio de Planes de Manejo debidamente autorizados.
Se debería incrementar permanente el aprovechamiento forestal en las recientes
plantaciones, generalmente de coníferas logradas, sobre las superficies ecotonales de
pastos y matas naturales aledañas al bosque nativo donde el gradiente pluviométrico aun
fue suficiente para lograr el crecimiento de especies adaptadas al ambiente estepario. Lo
mismo sucede en los valles Cordobeses, llanuras Correntinas y Entrerrianas.
Estamos en una etapa de pioneros donde es apasionante el desafío de crear un nuevo

recurso forestal y más lo es su manejo en muchos casos, aún pendiente. Por ello el
manual trae propuestas sencillas y también novedosas de adaptación simple en el país
con propuestas y orientación para su mejor implementación tanto sea para terrenos
planos por medio del uso de simples tractores agrícolas adaptados como equipo forestal
más específico para empresas forestales.
Para las situaciones de fuertes pendientes ya forestadas está incluido el uso de un

económico y simple sistema de cable aéreo a modo de introducción a lo que en si ya es
una especialización sofisticada.
Finalmente considerando que no existe un aprovechamiento posible en este ambiente de

grandes desafíos, sin una intervención humana capacitada, es que hice énfasis en
radiografiar las dificultades con que se encuentra el obrero forestal con sugerencias de
posibles técnicas seguras para poder soslayarlas, incorporando conceptos como el
reconocimiento de las Habilidades profesionales forestales, la aplicación de las ISO,
Certificación laboral, el uso y la implementación de las Buenas Prácticas en el
Aprovechamiento Forestal.

INTRODUCCIÓN
El mundo
INCREMENTO BRUTO ANUAL DE LOS BOSQUES EN APROVECHAMIENTO
Región Incremento bruto Incremento bruto por hectárea
Total Coníferas No Coníferas Total Coníferas No Coníferas
3
(Millones de m con corteza) (Metros cúbicos, con corteza)
Europa 284 183 101 2,5 2,5 2,4
U.R.S.S. 750 590 160 1,2 1,2 1,2
Norteamérica 536 300 236 1,8 1,8 1,9
América Latina 53 5 48 3,1 6,4 2,9
África 56 4 52 2,4 2,0 2,5

Asia 125 42 83 1,4 1,9 1,2
Región del Pacífico 19 2 17 1,3 1,8 1,2
Fuente: FAO . Unasylva vol. 8 nº 3 Cuarto Congreso Forestal Mundial – Recursos Forestales
Nota: obsérvese el incremento anual registrado en promedio para América latina en coníferas.
Con el aumento de la población mundial y de la demanda por los recursos naturales, los
bosques cultivados se convertirán en una parte del paisaje cada vez más importante
junto con las ciudades, las poblaciones, las tierras agrícolas y los bosques nativos. Los
bosques de cultivo proporcionan la oportunidad de producir más bienes y servicios en
una superficie menor, a la vez que contribuyen eficazmente a la mitigación del cambio
climático, restauración de tierras degradadas y otros beneficios ambientales.
Fuente: Declaración de Buenos Aires; XIII CFM / FAO, 2009. (SBS, Br.)
MECANIZACION
Mecanización en países desarrollados forestalmente

Esquemas normales de Aprovechamiento forestal de rollos y la biomasa:
1) Primer raleo árbol entero
A) Corta y agrupa
B) carga transporte con forwarder en la vía de saca
C) Astillado de camión a camión en cancha
D) Transporte a fábrica

2) Raleo combinando rollo con biomasa

A) cabezal desramador clasificador
B) Carga y transporte con forwarder en la vía de saca
C) Astillado de camión a camión en cancha
D) Transporte a fábrica
Nota: El gran volumen y poco peso de la biomasa encarece la extracción y transporte

en la medida que las distancias de transferencia incrementan.
3) Raleo ó tala rasa astillado en la vía de saca y transporte a cancha

A) Cabezal procesador deja el material en la vía de saca
B) Astilladora móvil acumula y saca a contenedor en cancha
C) Camión con dispositivo Rolloff carga contenedor y transporta a fábrica
D) camión descarga en fábrica y devuelve contenedor
Nota: La capacidad del acumulador es aprox. 20 m3. No debería recorrer en terreno

firme y medianamente plano más de 400 metros para descargar. Cada contenedor carga
60 m3

4) Armado y sacado de paquetes de rama

A) Cabezal procesador deja el material en la vía de saca
B) Forwarder comprime y empaqueta ramas
C) Forwarder saca a cancha, los paquetes se orean
D) Camión transporta a fábrica
Nota: Solo se justifica en gran escala. Los paquetes tienen 70 cm de diámetro y 3,20 m
de largo pesando 500 kg verde. La tecnología “Fiberpac” fue desarrollada inicialmente
en Suecia y comprado los derechos por Timberjack para aplicarla en Finlandia y el
mundo.
5) Aprovechar tocones y raíces
Nota: Los esquemas provienen de “Developing technology for large scale production of
forest chip” – teke - Final report, Pentti Hakkila VTT Processes, 2003

Cortador Agrupador (Feller buncher)
Estiba de raleo muerto (biomasa) en cancha de acopio

Camión 6x6 volcador con grúa de alimentación y astilladora de biomasa
Enfardado, compactación y seccionado de biomasa forestal (Sistema fiberpac)

Extracción de fardos biomásicos con forwarder
Camión astillador con grúa de alimentación de biomasa a borde de camino europeo

Camión forestal con grúa, astilladora y tolva acumuladora montada en semiremolque
Mecanización en Argentina
La mecanización en la Argentina comenzó a partir de la década de los 70 desde el
Noreste impulsado por sobre todo por la radicación de papeleras y la instalación
posterior de industrias madereras a partir del incremento de la oferta de plantaciones en
crecimiento originada en la década anterior.
Si bien ya existían motoarrastradores en los obrajes argentinos, su número se
incrementa muy lentamente por lo limitado del recurso natural con excepción de lugares
como Tierra del Fuego donde gracias a condiciones favorables del terreno en los
lengales rápidamente reemplazó a los bueyes. También en los obrajes importantes de
Misiones por el tamaño de los rollizos, comenzaron tempranamente a reemplazar en
forma paulatina la extracción con yuntas de bueyes, que a veces ya utilizaban
Alzaprimas. (Arco de madereo)
El cambio de extracción forestal manual ó animal por una mas mecanizada, tiene directa
relación con la mayor disponibilidad de productos forestales, la radicación o ampliación
y modernización de industrias forestales existentes.
Si bien las superficies plantadas en el país se incrementan, es necesario recordar que
básicamente una plantación para producir maderas de alto valor requiere previa y
permanente intervención de podas y raleos selectivos en su justo tiempo. Estos primeros
productos del bosque a su ves requieren de un importante “clima auspicioso” de
inversión y puesta en funcionamiento de industrias de síntesis (ó plantas biomásicas de
generación de energía eléctrica) que acompañarían paulatinamente la oferta en
crecimiento. Situaciones de conflicto como las que vivimos por la radicación de
BOTNIA - UPM junto al Río Uruguay en Fray Bentos, Uruguay que producen tanto
encono y persistieron por tantos años, desalientan en nuestro país este tipo de “clima”
antes mencionado, relativizando la existencia de vastas superficies plantadas.

La oferta adicional de plantaciones es el verdadero motor de la mecanización y esta está

hoy localizada en las provincias de Misiones, Corrientes, el Delta Bonaerense, Córdoba
e incipiente en la región andina entre Neuquén y Chubut.
En la medida que se va encontrando salida a toda su producción se incrementa la
posibilidad de adquisición de un parque de maquinaria forestal del primer mundo
compitiendo con el ofertado a partir de industrias metalúrgicas radicadas en el
MERCOSUR (Brasil – Argentina) por sobre todo para responder a las siguientes
razones de nuestro mercado forestal:
• Se dan aquí los mayores incrementos mundiales por hectárea.
• Mejor precio comparativo con el producto importado de otra región.
• Disminución de mano de obra disponible en el medio rural por éxodo a las
ciudades.
• La necesidad de jerarquizar y especializar al auténtico obrero forestal que
naturalmente demanda mejores niveles remunerativos para realizar esas tareas y
no emigrar.
• Las exigencias de mayor capacitación, seguridad e higiene.

El Autor capacitando a motosierristas en Neuquén en el marco de una Certificación

Nacional
Hacia mediados del 2004 los bosques nativos de Argentina se extendían por sobre
aproximadamente 36 millones de hectáreas, esto significa tan solo el 15% del territorio
nacional.
Ya en el año 2001 la superficie implantada se desglosaba del siguiente modo:
390.000 ha en Misiones
310.000 ha en Corrientes
135.000 ha en Buenos Aires
116.000 ha en Entre Ríos
105.000 ha en la región andinopatagónica y Mendoza.
64.000 ha en Córdoba y otras zonas del centro.
33.000 ha en el NOA.
17.000 ha en el resto del país.
Patagonia
La Patagonia contó con 75.000 ha de bosques cultivados en 2006.
Tienen importancia y relevancia las especies cultivadas de pinos (Pinus ponderosa, P.
radiata, P contorta), Oregón (Pseudotsuga mensiezii) y álamos (Populus spp.). El
rápido crecimiento de estos árboles disminuye la presión antrópica sobre los bosques
nativos, que mayormente son de propiedad del Estado.
Neuquén
Neuquén tiene el 60% de las plantaciones de coníferas de la Patagonia y la mayoría de
las tierras con mejor aptitud para el desarrollo de esta actividad.
En el año 2006 registró una superficie forestada de 47.260 hectáreas, el 95%
corresponden a plantaciones de pinos; el 60% de las plantaciones de coníferas no supera
los 15 años, lo que implica rollos de pequeño diámetro.

La forestación estatal comprende el 45% del total de bosques cultivados, compuesto por
forestaciones municipales y de CORFONE S.A., empresa mixta con mayoría de capital
provincial.
En la región cordillerana neuquina se elabora coníferas exóticas, principalmente Pinus
ponderosa (pino ponderosa) y un mínimo porcentaje de Pinus contorta (pino
murrayana ó contorta) y Pseudotsuga mensiezii (pino oregón).
Registró una extracción total de 78.554 tn de madera. El 82% provino de bosques
implantados (representa el 0,87% del nacional); y el 18%, de los bosques nativos
(representa el 1,3% del nacional).
Los principales productos son madera en rollizos, leña, postes entre otros.
Chubut
En la Provincia de Chubut se contabilizó en el año 2006, una superficie forestada de
21.481 ha, principalmente de pino ponderosa y menores a 15 años de edad.
Se registró una extracción total de 97.968 tn de madera. El 43% de los bosques
implantados (representa el 0,53% del nacional); y el 57% de los bosques nativos (el
0,3% del nacional), de los cuales el 79% provino de los bosques fiscales. Los
principales productos son rollizos y leña.
En cuanto a la importancia de la industria de la madera de la región tomada en conjunto
y comparada con el resto del país, es muy pequeña, alrededor del 1,5% del total: La
actividad industrial se inició con la explotación de los bosques nativos de la región en
base a yunta de bueyes. La producción de madera proveniente de bosques forestales es
reciente, data alrededor de 15 a 20 años, agregándose algún grado de mecanización
basado en tractores agrícolas.
Las crecientes restricciones ambientales, legales y mayor rigor en su aplicación para la
explotación de los bosques nativos permiten deducir que en un futuro próximo la
forestación tendrá una importancia estratégica para el desarrollo de la actividad foresto-
industrial de la región profundizándose la mecanización principalmente con la
incorporación de maquinarias.
Las particularidades que presenta la foresto-industria de la región en relación a otras
zonas de mayor desarrollo del país son: crecimientos anuales menores de la biomasa
debido al clima muy frío que también afecta a la explotación forestal y producción
industrial en los meses de julio y agosto en especial. En cuanto a la tecnología de las
maquinarias de explotación de plantaciones y la utilizada por las industrias hay menor
actualización que en las regiones de mayor actividad forestal como Misiones, lo que se
refleja en los rendimientos de los procesos industriales y grado de elaboración de los
productos.
Tierra del Fuego

No existen forestaciones pero si la explotación de un promedio de 1231 ha de lengales
(Nothofagus pomilio) fiscales de la provincia y privados con un volumen de extracción
promedio de 72,2 m3/ha/año (Bava et. al.). A partir del año 2005 y después de un
exhaustivo inventario para la Ordenación Territorial, la superficie se reduce de 930
hectáreas fiscales por año a 400 (2008) para garantizar la sustentabilidad del recurso y la
diferencia a 1200 hectáreas recae sobre el bosque de lenga privado.
Santa Cruz
Prácticamente no existen plantaciones y los bosques nativos están casi 100% dentro los
Parques Nacionales sin ser explotados.

PLANIFICACION
La planificación de la explotación maderera forma parte de la ordenación forestal, que a
su vez es un componente de la planificación general del uso de la tierra.
Los planes de aprovechamiento pueden ser de dos tipos: estratégico y táctico. El plan
estratégico es un programa a largo plazo que prepara el equipo de planificación forestal,
en relación a la concesión forestal en su conjunto, para dar respuesta a las siguientes
cuestiones:
· Qué tipo de aprovechamiento debe realizarse;
· por qué debe realizarse;
· dónde debe realizarse; y
· cuándo debe realizarse.
El plan estratégico de aprovechamiento debe delimitar las zonas no aprovechables,
dividir el bosque que se va a explotar en zonas anuales de corta y diseñar el principal
sistema de transporte.
El plan táctico de aprovechamiento, que prepara el equipo directamente responsable de
supervisar las operaciones de aprovechamiento, es un plan a corto plazo para dar
respuesta a las siguientes cuestiones:
· Cómo debe realizarse la corta, especificándolo de forma detallada;
· quién ha de realizar las operaciones;
· cuándo se realizarán las cortas en cada una de las zonas establecidas.
Orientación general
Las operaciones de aprovechamiento forestal, si se realizan conforme a lo dispuesto en
el plan de aprovechamiento adecuadamente elaborado, conseguirán probablemente los
objetivos de carácter económico, silvícola, ambiental y social que se han fijado.
Antes de iniciar la planificación del aprovechamiento, es necesaria la formulación de un
plan general de utilización de la tierra en el que se determinará la zona forestal
permanente y las partes de la misma en las que se autorizará la explotación maderera.
En el plan de utilización de la tierra se señalarán y cuantificarán las zonas en las que se
establecerán plantaciones forestales.
Para poder realizar la planificación estratégica del aprovechamiento es indispensable
formular un plan global de ordenación forestal. Es importante recordar que planificación
del aprovechamiento no es sinónimo de planificación forestal: el plan de
aprovechamiento es tan sólo una parte del plan de ordenación forestal general. Sin duda,
es una parte importante porque las operaciones de aprovechamiento generan ingresos y
permiten modificar el bosque para que contribuya de la manera más eficaz a la
consecución de los objetivos económicos, sociales y ambientales. Ahora bien, no se
puede planificar el aprovechamiento sin tener en cuenta la planificación forestal. Ambos
procesos son complementarios y deben ser preparados simultáneamente por un equipo
de planificación interdisciplinario formado por especialistas forestales, ecologistas,
técnicos especializados en la extracción de madera, ingenieros, biólogos que se ocupan
de la fauna, floras silvestres y representantes de diversas especialidades de las ciencias
sociales.

Archivo histórico: DGByP

Fotografía de la FAO
La planificación general del aprovechamiento es fundamental para establecer el marco

general, de manera que puedan aplicarse prácticas sostenibles de aprovechamiento, y
para conciliar la necesidad de un control técnico más estricto durante las operaciones de
aprovechamiento con la de reducir su costo. Son muchos los concesionarios de la
explotación maderera que creen que la protección del medio ambiente comporta
necesariamente medidas muy costosas que les llevarán al borde de la bancarrota. Pero
esto no es cierto, como se desprende de la experiencia de quienes han elaborado planes
de aprovechamiento completos y han realizado las operaciones según se especifica en
ellos. De esa forma no sólo es posible mejorar el control de las explotaciones y reducir
el impacto ambiental sino también disminuir los costos y aumentar los beneficios en una
cuantía sustancial.
Objetivos
En los planes estratégico y táctico de aprovechamiento deben indicarse métodos para:
· aumentar al máximo la productividad en las actividades de aprovechamiento;
· reducir al mínimo el impacto ambiental y los efectos derivados de las operaciones;
· tener en cuenta las necesidades de las comunidades locales y poblaciones indígenas y
adoptar disposiciones para que participen en las decisiones sobre las operaciones de
aprovechamiento para obtener beneficios financieros;
· conseguir un acceso adecuado al bosque para poder realizar las actividades silvícolas,
de protección y de transporte;
· reducir los costos de aprovechamiento y transporte, teniendo en cuenta las limitaciones
impuestas por las consideraciones ambientales, ecológicas y sociales;
· coordinar la extracción de madera con la recogida de productos forestales no
madereros;
· evitar los problemas derivados de una inadecuada programación;
· conseguir la flexibilidad necesaria para cambiar los planes si se dispone de nueva
información o se modifica la situación;
· proteger la salud y la seguridad del personal y del público en general,
Equilibrar la capacidad de los camiones cuando se cortan anualmente 2 o más
Unidades de corta ó Unidad de Aprovechamiento (UA), en ingles “logging unit”.
En demasiadas ocasiones las operaciones de aprovechamiento se realizan sin arreglo a

un plan formal y escrito, lo que dificulta su coordinación e imposibilita su control. Por
sus efectos, más que operaciones de aprovechamiento encaminadas a la utilización
sostenible de productos forestales parecen operaciones de extracción minera.

Aun en los casos en que se exigen planes de aprovechamiento, frecuentemente sólo se

elabora un plan táctico. Así, en lugar de diseñar el sistema de transporte para el conjunto
del bosque, se planifican independientemente los caminos forestales para cada zona de
corta, construyendo los caminos a medida que son necesarios para poder acceder a las
diferentes UA. Debido a ello, la densidad de caminos forestales es mayor de lo
necesaria, lo cual acelera la erosión del suelo, incrementa la sedimentación en los cursos
de agua y aumenta innecesariamente el coste de la construcción y mantenimiento de los
caminos forestales, así como del transporte.
La falta de planes adecuados de aprovechamiento puede crear también problemas de
programación. Esto ocasiona graves trastornos e impide a los supervisores de la
explotación maderera llevar a cabo las actividades de forma sistemática y organizada.
Planificación estratégica
Esta forma de planificación del aprovechamiento no puede separarse de la planificación
de la ordenación, pues han de ser realizadas simultáneamente por un equipo
interdisciplinario.
Un mapa y un plan escrito son los elementos indispensables de un plan estratégico de
aprovechamiento bien formulado. El mapa, normalmente a escala entre 1: 10.000 y 1:
50.000, debe revelar los siguientes componentes, tal como figuran en el plan de
ordenación forestal:
· tipos de cubierta forestal, rasgos topográficos importantes (a ser posible con curvas de
nivel), cursos de agua e infraestructura existente o prevista y otros elementos no
naturales;
· espacios protegidos, como reservas biológicas, emplazamientos de valor religioso o
cultural o zonas próximas a los núcleos de población;
· zonas en las que deben realizarse las operaciones de aprovechamiento, divididas en
UA de corta anual o análogas que puedan ser fácilmente identificadas sobre el terreno;
· zonas afectadas por problemas graves que deben solucionarse al diseñar el sistema de
transporte o realizar las operaciones de aprovechamiento. Puede tratarse de
afloramientos rocosos, pantanos u otro tipo de humedales, cruce de cursos de agua
importantes, etc.;
·zonas dedicadas a usos no forestales;
· emplazamiento de comunidades o poblaciones indígenas que pueden resultar afectadas
por las operaciones de aprovechamiento o transporte. El plan escrito debe describir
detalladamente los elementos que figuran en el mapa. Por regla general, en el plan
deben figurar los siguientes aspectos:
· para cada UA de corta, una descripción del tratamiento silvícola previsto (por
ejemplo, método de entresaca por pies aislados, entresaca por bosquetes, corta por
aclareos sucesivos, corta a hecho) y una explicación de las razones por las que se ha
elegido cada uno de los tratamientos, especificando en qué medida se considera que la
corta contribuirá a conseguir los objetivos de ordenación del bosque;
· una descripción de los equipos de aprovechamiento que se utilizarán en cada una de
las cortas (por ejemplo, en el 40% de la zona la extracción se realizará mediante
sistemas con animales, en el 60% con tractores de desembosque con ruedas
mencionando las razones por las que se ha elegido ese sistema;
· una estimación del volumen de madera que se extraerá de cada zona de corta,
preferiblemente desglosada por especies o grupos de especies basada en un inventario
fehaciente;
· un calendario en el que se indique en qué año se realizará el aprovechamiento de cada
una de las zonas de corta;

· una descripción de los problemas que se hayan señalado en el mapa, indicando la

forma de solucionarlos;
· el examen de los problemas que pueden afectar a las comunidades locales o
poblaciones indígenas y la manera en que se han abordado al formular el plan;
· una información detallada sobre el sistema de transporte forestal, como los
parámetros que se han tenido en cuenta al diseñar las carreteras (fondo de los valles,
zonas elevadas, caminos en cuesta), el emplazamiento de los principales cruces de
cursos de agua, el espaciamiento y las características de las estructuras de drenaje, y
otras informaciones de esa índole;
· necesidades anuales de personal para realizar las operaciones de aprovechamiento y
para la construcción y
. mantenimiento del sistema de transporte forestal;
· disposiciones relativas al alojamiento y a otras instalaciones necesarias para la
recepción a los obreros forestales, así como información general sobre las medidas
relativas a la salud y a la seguridad;
· el costo estimado de las operaciones de aprovechamiento para cada corta y de la
construcción y mantenimiento anual del sistema de transporte forestal.
Junto al tema de los costos de construcción de caminos está el costo anual del transporte
como algo gravoso y por sobre todo si no optimizamos la disponibilidad de una flota
mínima y de camiones estables.
Resulta que si transportamos madera de distancias cortas necesitamos pocos camiones
para abastecer a la planta y si lo hacemos de UA alejadas tenemos que incrementar
significativamente a la flota. Lo ideal es tener una capacidad de transporte que equilibre
a la capacidad de entrega de materia prima de todas las UA en el tiempo, sean
suficientemente elásticos como para permitir transportes tanto en invierno como verano
y satisfaga la demanda de la planta.
Cuando se deben cortar dos UA o más cada año, en el siguiente ejemplo, obtenido de
Brasil, ellos se numeran por ejemplo de 1 a 16.
UA18 UA27 UA36 UA46
UA57 UA64 UA73 UA83
PLANTA
INDUSTRIAL
UA99 UA104 UA112 UA122
UA137 UA144 UA153 UA163

El índice ubicado sobre cada número muestra la distancia promedio entre la UA y la

planta. La planta esta por ejemplo en la UA 11, lo que implica que las distancias
promedio de transporte de 2 km en dicha UA son muy cortas. Para que el promedio de
distancias recorridas anuales de transporte con la misma flota de camiones sea
aproximadamente igual en el tiempo, ellos se podrían combinar del siguiente modo:
Año Unidad de Distancias de transporte

Aprovechamiento anual promedio (km)
1 18 + 112 5
2 27 + 122 4,5
3 36 + 104 5
Ver más en “Manual sobre tecnologías apropiadas para operaciones forestales en los
países en desarrollo” de M. Kantola y P. Harstella.
Planificación táctica
Normalmente, en los planes tácticos a corto plazo se hacen constar los detalles de las
operaciones que se realizarán durante un período de un año u otra unidad de tiempo,
como la estación seca. El plan táctico está, pues, asociado a la corta anual, si bien en
algunos casos la corta no se realiza en una única UA sino en varias dispersas en el
conjunto del bosque. Esto depende en buena medida del tipo de bosque, de su madurez
y de las decisiones administrativas del organismo responsable de la ordenación forestal.
Como en el plan estratégico, en el plan táctico debe figurar una descripción
pormenorizada de las operaciones previstas y un mapa a escala detallado y preciso. El
plan debe ser compatible con los métodos de aprovechamiento respetuosos del medio
ambiente como lo estipulan las Buenas Prácticas. Para preparar un plan táctico de
aprovechamiento se recomiendan los siguientes pasos:
· Realizar un estudio topográfico, ya sea sobre el terreno o utilizando fotografías aéreas
tomadas a baja altura con comprobaciones sobre el terreno para preparar un mapa
topográfico a gran escala. Lo más conveniente es levantar los mapas a escala entre 1:
2.000 y 1: 10.000, en función de las irregularidades topográficas y del equipo que se
vaya a utilizar. En algunas zonas, se utilizan mapas de escala muy reducida (1: 20.000),
pero en este tipo de mapas no pueden incluirse todos los detalles necesarios para una
planificación adecuada.
El intervalo entre las curvas de nivel en el mapa topográfico depende de la irregularidad
del relieve y de la relación entre el costo del levantamiento de los mapas y el que
comporta los errores que puedan cometerse en la planificación del aprovechamiento.
Por regla general, una mayor inversión para levantar buenos mapas se compensará con
un menor costo de las operaciones de saca y de construcción de infraestructura. Con un
intervalo de 5 m o menos entre las curvas de nivel es posible obtener los detalles
necesarios para realizar la tarea de planificación, siempre y cuando las curvas de nivel
representen de forma fidedigna la configuración del terreno.
El mapa topográfico debe mostrar con precisión el límite de la zona de
aprovechamiento, los cursos de agua, las zonas pantanosas, barrancos, afloramientos
rocosos, lugares de importancia religiosa y cultural y otros rasgos que puedan influir en
la planificación del aprovechamiento.
· Dividir la zona de corta anual en UA que puedan ser identificadas sobre el terreno y
utilizadas para ayudar a controlar y orientar las operaciones. En caso de que no exista
solución de continuidad entre esas UA, la planificación debe realizarse para todas ellas

simultáneamente. Si están dispersas en diversas partes del bosque, puede ser necesario
elaborar planes específicos para cada unidad de corta o para un conjunto de ellas.
En cada unidad de corta debe aplicarse el mismo método de saca. En efecto, la
planificación de las operaciones de aprovechamiento es muy diferente si la saca se
realiza mediante sistemas de cable, máquinas de arrastre o tractores que transportan por
acarreo la carga (levantada del suelo), así como si la extracción se realiza con animales
de tiro. Por tanto, a efectos administrativos las operaciones que utilizan distintos
métodos de saca deben asignarse a UA diferentes.
· Señalar en el mapa topográfico las zonas de amortiguación contiguas a los cursos de
agua y otras zonas de ordenación especiales en las que la corta está totalmente prohibida
o sujeta a restricciones especiales. Puede tratarse de áreas de gran valor científico,
recreativo, cultural o paisajístico, reservas especiales de vida silvestre o, de explotación
de productos forestales no madereros, cuencas de captación, zonas de suelos saturados y
lugares propensos a la erosión.
· Utilizando como guía el mapa topográfico, realizar un inventario de las existencias de
la zona de actuación para calcular el volumen de madera y su distribución en la unidad
de corta y para estimar la cuantía y la condición de los pies aún inmaduros que deben
ser protegidos para que constituyan en el futuro una masa arbórea. El inventario estará
en función del tipo de bosque y del costo que conlleve realizarlo.
En los bosques latifoliados mezclados de los trópicos, el volumen de aprovechamiento
por hectárea es muy bajo, aunque los árboles pueden ser de gran valor. En esos bosques
se considera indispensable inventariar el 100% de los pies aprovechables. Se debe
identificar y numerar cada árbol, medir su diámetro y evaluar la calidad comercial del
tronco. Si se utilizan ecuaciones de volumen se debe medir también su altura. Todos
esos datos deben registrarse en hojas de inventario y en el mapa topográfico debe
figurar la ubicación del árbol.
· Recopilar los datos del inventario relativos a la zona de aprovechamiento. Si se va a
aplicar el método de entresaca, es preciso determinar qué árboles son los que se van a
cortar. Esa decisión dependerá de diversos factores como los objetivos de ordenación, la
aceptación del mercado, los límites diamétricos, las directivas silvícolas, las
consideraciones operativas y el costo estimado del aprovechamiento.
· Una vez que se han señalado en el mapa topográfico las áreas que se han de cortar,
utilizar el mapa para diseñar un detallado sistema de transporte y extracción, en el que
figurarán los caminos de saca que constituirán la red del sistema principal de transporte,
las canchas o puntos de carga donde se concentrarán las trozas durante el desembosque
y las vías de saca (VS).
ESQUEMA
El paso de una sola vez de una máquina forestal de corte ó extracción de troncos
produce una compactación irreversible del terreno fértil y esto produce una disminución
del crecimiento y por ende un menor rinde de la producción maderera, cifrada en el
orden del 30 % respecto a iguales suelos no compactados.

ESQUEMA de la “Penetración” y “Compactación”
Por ello vale el esfuerzo desde el inicio de las actividades de aprovechamiento forestal
tener adecuadamente diseñadas todas las VS y no solo las que requerimos ahora sino
con una visión de futuro, las que requeriremos mas probablemente cuando los árboles se
ponen mas pesados y se requiera otro tipo de maquinaria extractiva.
Este sistema debe diseñarse de manera que facilite el acceso a los árboles que se van a
cortar, adaptándose al terreno, evitando las zonas difíciles y los cursos de agua y
reduciendo al mínimo la extensión total de los caminos y vías de arrastre. Cuando sea
imposible evitar un arroyo, se efectuará una inspección sobre el terreno para determinar
el lugar de cruce que comporte el menor coste ambiental.
· Cuando el terreno es abrupto, es mejor localizar primero los posibles puntos de carga ó
canchas de acopio y comprobar luego si es posible construir caminos para llegar a ellos.
Por tanto, para establecer el sistema global de transporte, incluidos los caminos y
cargaderos, es necesario adoptar una solución de compromiso entre la situación óptima
de los cargaderos y la posibilidad de construir los caminos, teniendo en cuenta los
factores ambientales, económicos y físicos.
· Determinar el equipo de aprovechamiento que se va a utilizar y, con arreglo a la
productividad estimada de ese equipo, elaborar un calendario preliminar de operaciones.
· Introducir en el calendario preliminar los cambios necesarios para adaptarse al
comienzo normal de la estación de lluvias. Preparar planes de urgencia para la
eventualidad de que se registren fuertes tormentas u otros fenómenos extremos. Tener
en cuenta, también el período de diseminación de las semillas en las zonas (como ocurre
en muchos bosques caducifolios y subcaducifolios) en las que no se produce semilla a
lo largo de todo el año.
· Decidir si es necesario programar las operaciones de aprovechamiento (OA) en
algunas UA para evitar las épocas de reproducción de los animales nativos sensibles o
los períodos de anidamiento de especies de aves raras o en peligro que puedan existir en
la zona.
· Examinar la posibilidad de obtener, de forma complementaria, productos no madereros
(por ejemplo, cosecha de hongos, recolectar leña una vez terminada la corta). Si es
procedente incluir estas actividades en el plan de aprovechamiento.
· Consultar a las comunidades locales o poblaciones indígenas que viven cerca de la
zona de corte sobre las OA que se han planificado, incluidos los posibles problemas o
las oportunidades relacionadas con el calendario (por ejemplo, la posibilidad de
aprovechar la disponibilidad de mano de obra durante los períodos de inactividad
agrícola).
· Consultar a estancias vecinas o autoridades del gobierno sobre las posibles
servidumbres de paso antes de iniciar la construcción de carreteras u otras obras.
· Antes de ultimar el plan de aprovechamiento, reunirse con los madereros para
asegurarse de que el plan es factible y de que se puede llevar a cabo con seguridad,
eficiencia y economía.

· Entregar un ejemplar del plan de aprovechamiento y del mapa topográfico, que forma
parte del mismo y en el que se han señalado los pies que se han de cortar y se ha trazado
el sistema de transporte, al capataz del equipo de aprovechamiento, el cual tendrá la
responsabilidad de llevarlo a la práctica y de que los trabajadores conozcan los
requisitos y los métodos de trabajo. El conocimiento exacto de lo que deberá hacerse y
del nivel de calidad que deberá alcanzarse en el trabajo es, posiblemente, la condición
más importante para el éxito de las operaciones.
Ejemplo de un mapa esquemático:
ESQUEMA del “Diseño VS”
Nota:
…………. Límites de UA
------------- Límites de la faja
======== Camino forestal secundario
_________ Vía de saca (VS)
# # # Ubicación de cancha
ESCALA 1:5000
LAS OPERACIONES DE CORTA

Definición
La corta incluye todas las actividades dirigidas a apear los árboles en pie y prepararlos
para la extracción. La operación de corta comprende el apeo del árbol en pie, su
medición para determinar el tamaño idóneo de las trozas, el desramado y el tronzado del
tronco en trozas (y a veces también desparramar las ramas homogéneamente o
aprovechar las ramas más grandes).
Orientaciones generales
La corta es una de las actividades más arriesgadas. Los árboles son grandes y pesados y
caen con una enorme fuerza que puede aplastar o arrancar árboles contiguos. Sus ramas
pueden despedazarse y salir despedidas en todas direcciones. El árbol caído puede rodar
o deslizarse cuesta abajo y su tronco quebrarse en fragmentos que salten y rueden de
forma incontrolable. Todo ello hace necesario que la seguridad y la capacitación ocupen
un lugar de primer orden en dichas operaciones.
Cuando se realiza adecuadamente, la corta es muy similar a la caída natural de los
árboles, por lo cual se la considera una actividad poco peligrosa desde el punto de vista
ecológico. Sin embargo, en los bosques de lenga maduros, especialmente en presencia
de podredumbre interna del tronco, el apeo puede causar un grave daño a la masa
remanente y a los renovales, hasta el punto de impedir la consecución de los objetivos
silvícolas que se pretenden alcanzar con las operaciones de aprovechamiento.

En nuestro país es frecuente que las operaciones de corta estén a cargo de trabajadores
mal equipados, poco calificados y con escasa preparación. Estos no son supervisados ni
se les ofrece incentivos para que reduzcan al mínimo los daños mediante un apeo
cuidadosamente dirigido. La corta incontrolada no sólo causa graves daños a la masa en
regeneración y a los árboles restantes sino que limita notablemente la eficacia de la
operación subsiguiente de extracción. En cambio, el apeo dirigido puede limitar los
daños a la vegetación y al suelo, evitar que los árboles caigan sobre los cursos de agua y
aumentar el volumen utilizable de madera al reducir el quiebre de los troncos.
También puede contribuir a limitar el número y la gravedad de los accidentes que se
registran durante las operaciones de corta. Por ello hay que dar prioridad a las medidas
encaminadas a aumentar la preparación de los trabajadores que forman las cuadrillas de
corta y es muy importante ofrecer incentivos o velar por el fomento de la adopción de
prácticas correctas.
Objetivos
Si se efectúan adecuadamente, las operaciones de corta deberán:
· garantizar la seguridad de las cuadrillas de corta y demás personal que trabaja en las
proximidades;
· reducir al mínimo los daños causados a la masa remanente y a los renovales,
especialmente a aquellos que formarán la masa arbórea futura;
· limitar los efectos negativos para el suelo y los cursos de agua;
· incrementar al máximo el volumen de madera que puede aprovecharse de cada árbol
apeado;
· aumentar el valor de las trozas preparadas para el desembosque;
· facilitar las actividades de saca.
Consecuencias que pueden acarrear las operaciones de corta inadecuadas

La ejecución impropia de las operaciones puede producir:
· Grave situación de inseguridad y un elevado gasto en concepto de seguros y
compensaciones;
· Elevado costo de las operaciones;
· Bajas tasas de aprovechamiento;
· Escasa rentabilidad de las trozas no adecuadamente tronzadas;
· ineficiencia y costo elevado de las actividades de saca si los troncos no se apilan
convenientemente junto a las vías de saca;
· daños excesivos a la masa residual y a los renovales;
· daños excesivos a suelos y arroyos;
· empobrecimiento de las condiciones del bosque tras las operaciones de corta que no se
ajustan a los objetivos selvícolas.

ESQUEMA “Lastimando árbol”
Prácticas recomendadas
· En las operaciones de corta, debe primar por encima de todo la seguridad. Eso supone
que todos los miembros del equipo de corta deben gozar de buena salud y deben ser
objeto de un proceso constante de formación y supervisión. En publicaciones como
Chainsaws in tropical forests (FAO & OIT, 1980) y Fitting the job to the forest worker
(OIT, 1992), se encontrará abundante información sobre los aspectos relativos a la
seguridad y a la salud en las operaciones de corta y en otras actividades forestales.
· Sólo personal competente provisto del correspondiente equipo de seguridad y de un
instrumental en buenas condiciones puede realizar las operaciones de corta. Estas se
efectúan prácticamente en todo el mundo con motosierras, herramientas intrínsecamente
peligrosas que quienes no están muy familiarizados con ellas tienden a utilizar
incorrectamente. La motosierra es la responsable del mayor número de los accidentes
que se producen en las actividades de explotación maderera.
· Las hachas son herramientas excelentes para cortar las ramas y la vegetación del
sotobosque pero no sirven para el apeo y tronzado de los árboles.
· Cuando se aplica el método de corta por entresaca, deben señalarse previamente los
árboles que han de ser cortados. Es necesario llevar al lugar de corta el mapa detallado
de aprovechamiento que se ha preparado durante la fase de planificación y utilizarlo
para tomar la decisión definitiva sobre qué árboles an de ser apeados. Se anotará en el
mapa esta información que será utilizada por las cuadrillas de corta.
· La experiencia reciente de varias organizaciones que trabajan para poner a punto
sistemas de aprovechamiento de bajo impacto ambiental en bosques nativos, indica que
los daños causados a los árboles no explotados pueden reducirse marcando también
aquéllos que se considera que constituirán la futura masa arbórea. Esta deberá ser una
indicación visible para las cuadrillas de corta y saca de los árboles que deberán ser
protegidos, cuando esto sea posible.
· Los árboles se han de dirigir hacia las VS o en dirección contraria, preferiblemente
formando un ángulo oblicuo a la dirección de arrastre (se considera que entre 30 y 45º
es el ángulo «óptimo», salvo en el caso de que los árboles se apeen directamente sobre
la VS). El apeo en dirección a la VS puede reducir notablemente la distancia de saca y
el apeo en la dirección opuesta facilita la tarea de la cuadrilla de saca cuando las copas
son grandes. La decisión de aplicar uno u otro método dependerá de la experiencia
local, de las condiciones del terreno, del sistema de saca que se vaya a aplicar y de otros
factores.

· En la medida de lo posible, los árboles deben apearse en dirección de los claros de

copas, para causar el menor daño posible a las existencias en pie. Los árboles próximos
y en las VS deben apearse de manera que las copas queden en paralelo a los mismos,
para facilitar la extracción.
· En muchos casos, es conveniente dirigir el árbol que se está talando hacia el espacio
que dejo la copa de otro árbol que ya ha sido apeado. De esa forma se amortigua el
impacto, se reduce la zona dañada y se facilita el enganche de las trozas, realizándose la
extracción con mayor eficacia.
· Cuando la pendiente es muy fuerte (> 35%), los árboles no deben ser apeados en
dirección al valle, a menos que estén tan inclinados que las técnicas de corta dirigida no
permitan apear el árbol en otra dirección. Si se talan los árboles en perpendicular a la
pendiente o a lo largo de las curvas de nivel se limitará el impulso del árbol, el quiebre
del mismo y el daño a los árboles contiguos. Para impedir que los árboles rueden hasta
abajo una vez que han sido apeados se apoyarán, si es posible, contra los árboles
próximos por la parte que mira a la montaña. Aunque este procedimiento puede dañar a
esos árboles, los daños serán muchos menores que los que puede causar la copa de los
árboles apeados al rodar cuesta abajo.
· Las máquinas cosechadoras integradas tienen una productividad mucho mayor y
pueden reducir notablemente la frecuencia y gravedad de los accidentes. Pero por su
elevado costo y porque su uso exige árboles de un tamaño uniforme, la utilización
práctica de dichas máquinas se limita a las plantaciones de árboles de escaso tamaño.
Pueden ser utilizadas con provecho tanto para la corta a tala rasa como para la corta por
entresaca.
· En cuanto a los árboles que se han de cortar (si está permitido) en las fajas de
amortiguación contiguas a los arroyos, siempre que sea posible han de ser apeados de
manera que las copas no caigan en el interior de la faja ó arroyo.
· Como norma general es necesario evitar que los árboles caigan sobre los arroyos y, de
hecho, en algunos países está prohibido. Sin embargo, en algunos casos ésta puede ser
la opción más adecuada por razones de seguridad y de la condición del terreno. Si esto
es así, la extracción de los árboles caídos debe realizarse con gran cuidado para causar
el menor daño posible a las márgenes de los arroyos y a la vegetación que crece sobre
ellas.
· Para aumentar al máximo el volumen y el valor de la madera de cada árbol apeado, las
cuadrillas de corta deben estar capacitadas sobre los métodos más adecuados de
tronzado. Antes de proceder a esta operación es necesario haber medido el tronco con
cinta autoenrollable para calcular la longitud de las trozas según las necesidades del
aserradero. La experiencia de los programas de formación para mejorar la técnica del
tronzado indica que de esta forma se aprovecha, como mínimo, un 20% más de madera
y que el valor de las trozas aumenta entre el 10 y el 50%.
· Cuando la zona de corta está próxima a una carretera, es indispensable que un obrero
detenga el tráfico hasta que el árbol haya sido apeado sin peligro.
· La parte más importante de los nutrientes de los árboles, se encuentra en la corteza y
en el follaje. Por tanto, desramar y eventualmente descortezar mecánicamente
distribuyendo el material homogéneamente hará que los nutrientes queden en el bosque
y favorezcan el crecimiento de la nueva masa forestal. En regiones con alto peligro de
incendios como la Patagonia, Corrientes o Córdoba por la biomasa remanente, esto
puede no ser recomendable (ver más en el capítulo “la incorporación o extracción
forestal de biomasa”).

LA TALA CON MOTOSIERRA
Desarrollo y evolución del diseño de la motosierra
El deseo de mecanizar el apeo de árboles sigue muy de cerca el desarrollo industrial

generalizado en toda Europa y América. Así cabe mención los primeros experimentos
positivos de corte de árboles de gran porte en pie entre los años 1850 – 1880 en la costa
este de los Estados Unidos de Norteamérica sobre la base de motores a vapor, pero no
dejaron de ser adaptaciones únicas de la fuerza motriz a un medio específico los que no
fueron reproducidos.
Si bien debemos diferenciar entre motosierras con motor a explosión y a motor
eléctrico, nos referiremos en más a los de explosión por su independencia y
trascendencia en el bosque. Las eléctricas se limitan a trabajos donde hay algún tendido
eléctrico cercano.
Como autentica primera motosierra forestal podemos citar la construida el año 1916 por
el ingeniero Sueco Westfeld. Esta misma motosierra perfeccionada fue construida en
serie en 1924 para el mercado con el nombre de “Sector”. Su motor a nafta de dos
tiempos poseía una potencia de 5 CV y su cadena consistía en dientes triangulares
unidos por remaches de accionamiento directo sobre un cuadro separado del conjunto
motor siendo operada por dos personas: una persona responsable de la parte motriz,
sostenía dos manivelas (parecidas a las de un arado de tiro para caballos) para mantener
el equilibrio y la segunda persona sujetaba un solo manillar en el otro extremo del
bastidor observando el avance del corte y era responsable de la lubricación correcta de
la cadena cortante. La espada guiaba a la cadena por medio de un riel. Un ejemplar,
similar al descripto, puede observarse en el museo del Parque Nacional Los Alerces.
En la misma década del 20 apareció en el mercado una motosierra a nafta de cuatro

tiempos de 8 a 10 CV llamada “Rapid” con un nuevo principio cual era el deslizamiento
de la cadena en una espada con una canaleta, pero seguía pesando demasiado, en total
72 kilos.
Respecto a patentes, la primera para una motosierra como tal fue otorgada a un
americano en 1858; y otra por el principio de deslizamiento de cadena sobre una espada,

a otro americano llamado Charles Wolf en 1911. Los motores seguían con la
imposibilidad de ser inclinados por lo cual se utilizaba el principio de piñón/corona para
cortar en los dos planos (horizontal/vertical).
Como en la segunda guerra mundial la motosierra pasó a ser un instrumento de apoyo
importante, esta trajo consigo tres evoluciones muy importantes: La disminución
drástica de peso (15 Kg), piñón accionado por embrague centrífugo y la adopción de un
carburador a membranas desarrollado por la aviación, ambas permitieron que un solo
soldado/obrero pueda hacerla funcionar en cualquier posición.
No obstante lo anteriormente mencionado, en la década del 50 la relación de peso

kg./kW era alta (4 hasta 4,5) si la comparamos con los últimos avances en el mercado
con valores de 1,5 kg./kW.
A partir de la década del sesenta en adelante la preocupación de la Industria fue
orientada a perfeccionar diversos aspectos como ser:
Permanente reducción de la relación peso/potencia con la incorporación de diversas
materiales de PVC y aleaciones más livianas, miniaturización y reducción en el número
de piezas sueltas. Incorporación de sistemas de amortiguación de la vibración del motor
causante de la enfermedad de los “dedos blancos”. Incorporación de elementos de
seguridad tales como freno de cadena automático, protector de manos, cadenas de corte
antirebote, captor de cadena rota, traba de autoaceleración y precalentamiento del
manillar posterior, superficies exteriores lisas y más ergonómicas, ventiles
descompresores para el arranque, catalizadores en el escape para eliminación de
sustancias cancerígenas como el Benzol, Toluol, Xylol y otros bencenos.
Actualmente existen en el mundo mas de 50 fábricas, las mayores localizadas en
Estados Unidos de Norteamérica, Suecia, Alemania y Japón con tendencia a la
concentración de las mismas en pocas marcas por asociaciones ó compras compulsivas
entre ellas.
Si bien la mecanización creciente incentiva la masificación racionalizada y por
consiguiente la utilización de cabezales procesadores en punta de grúa reemplazando la
importancia de la motosierra manual en el apeo y procesamiento posterior en los
bosques de pocos diámetros en todo el mundo, queda y quedará el trabajo personalizado
con motosierra profesional en las áreas marginales, bosques de alto valor, grandes
diámetros que justifican y exigen entresaca selectiva cuidadosa, los de difícil acceso por
topografía, las pequeñas áreas que hacen no rentables a los procesadores, razones
ecológicas y los innumerables apeos ocasionales requeridos por diversas causas. Todos
estos aspectos, la facilidad cada vez mayor del uso de una motosierra y la reducción
permanente de los precios de adquisición, animan al uso de fin de semana de cada vez
mas personas de otras profesiones incentivando las ventas de las mismas.
Para este mercado, reducido pero importante en el mundo, la investigación aplicada
continuamente aporta mejoras que la industria las hará suyas en el futuro mejorando la
relación de peso potencia, auto limpieza del filtro de aire, incorporando ajuste
automático de la tensión de cadena, eliminación del cebador mediante un sistema de

ajuste permanente de inyección directa y ajustada de combustible con sistemas

digitalizados, arranque eléctrico ó en su defecto arranques mas suaves e instantáneos,
cadena, piñón y espada hueca con mayor resistencia al desgaste por mejor lubricación,
menor necesidad de mantenimiento diario, tanques de aceite y combustible
transparentes, empleo exclusivo de combustible vegetal ecológico de alto octanaje sin
aceite para motor de cuatro tiempos, mas silenciosos, menos transmisión de vibraciones,
menos gases de escape, aceites vegetales fibrosos específicos para la lubricación de la
cadena y otros.
1.2 Potencias y usos
El buen rendimiento de una motosierra depende de la elección correcta del tipo de

motosierra más adecuada al trabajo esperado. En bosques ó forestaciones con bajos
diámetros (< 20 cm de DAP) las motosierras más pequeñas (40-60 cm3 de cilindrada),
son las más económicas. Cuanto más diámetro encontramos en los árboles a apear y
más duras son estas maderas, (latifoliadas por lo general) más potencia se requiere. En
la práctica una diferenciación ideal no es posible. A su ves, cuanto más potencia mas
larga puede ser la espada de corte útil. Generalmente el fabricante provee con la
motosierra un largo de espada “sugerido”. Así tenemos:
Chicas: Para cilindradas de 40 a 60 cm3 (potencia de 2 a 3 kW) espadas de 33 a 43 cm.
Medias: Para cilindradas de 61 a 80 cm3 (potencias de 3 a 4 kW) espadas de 33 a 51 cm.
Grandes: Para cilindradas de 81 a 100 cm3 (potencias de 4 a 8 kW) espadas de 51 a 106
cm.
Si bien cada marca desarrolla sus propios modelos con sus características individuales
podemos ordenarlos también por su peso vacío y consumo según la clasificación
anterior en:
Chicas: hasta 4 kilos y consumen en promedio 0,8 litros/hora de combustible.
Medianas: entre 4 y 7 kilos consumen en promedio hasta 1,6 l/h de combustible.
Grandes: hasta 13 kilos consumen en promedio hasta 3,5 litros/hora de combustible.
Si sabemos que podemos apear el doble de diámetro que el largo standard de espada
útil, tenemos una primera idea cual potencia de motosierra mas nos conviene.
Pruebas hechas en trozado con diferentes potencias máximas y diámetros de madera
semidura sin embargo arrojaron la siguiente relación:
Un diámetro DAP de 28 cm requiere 3 HP para rendir 3200 cm2/min.
Esto es válido en esta relación y no significa que podríamos rendir 8200 cm2/min con un

motor de 8 HP cortando DAP de 28 cm porque la cantidad de veces que por minuto

cambiamos de árbol hace caer el rendimiento a otros niveles.
Según esta experiencia y con esos diámetros pareciera que una espada de largo útil de
30 cm para todas las potencias es suficiente. También esto en realidad demuestra no
haber una tal relación de potencia para largos de espada sugerida por el fabricante. Esta
realidad se explica en parte por el hecho de que incrementando el diámetro entran en
juego otros factores como ser el rozamiento que produce la madera y la capacidad real
de evacuar el aserrín entre eslabones de corte.
Los usos de una motosierra en el bosque son muy variados pero podemos diferenciar
claramente tres:
a) En el apeo de árboles la motosierra juega su rol más importante porque combinado
con técnicas adecuadas y elementos auxiliares es posible por ejemplo dirigir la caída
del árbol.
b) En el trozado del fuste del árbol apeado se encuentra a la motosierra como un medio
muy eficaz y rápido. Incluso por la calidad del aserrín que sale del futuro rollizo, el
motosierrista se percata de la calidad de la madera (ejemplo pudrición oculta) en el
interior del mismo pudiendo interrumpir el avance del trozado para reiniciarlo en
otra parte, antes de seguir consumiendo tiempo para terminar de trozar inútilmente
en el sector afectado por algún defecto oculto desde fuera.
c) En él desrame la motosierra compite eficazmente con el hacha cuanto mayor es el
diámetro de las ramas en la inserción al fuste.
Otros usos menores podrían ser el despunte y la limpieza alrededor del árbol ante
presencia de matas, cañas y/o arbustos que dificultan o ponen en peligro el normal
desarrollo de las tareas asignadas a un motosierrista.
1.3 Elementos que la integran:
1.3.1 Parte motriz

Hasta el presente, el motor clásico de una motosierra es de dos tiempos refrigerado a
aire y con un solo cilindro vertical. A modo de repaso rápido recordemos que un motor
de dos tiempos, como el nombre lo dice, realiza en una sola carrera ascendente del
pistón simultáneamente compresión de la mezcla de gases enriquecidos en la parte
superior del cilindro y debido al vacío creciente que se produce en el cárter; una toma de
los mismos gases a través de la lumbrera de admisión al cárter para lubricar sus
cojinetes y pernos de cigüeñal y biela. El segundo tiempo del motor se inicia con la
máxima compresión/ explosión por medio de una chispa de bujía a partir que el pistón
esta a punto de llegar al punto muerto superior, iniciándose así la expansión de los gases
que empobrecen obligando al descenso del pistón con compresión de los gases
enriquecidos en el cárter, finalizando con la coincidencia de la evacuación de los gases
empobrecidos por la lumbrera de escape y liberando la lumbrera de carga lo que
produce un efecto de barrido, causa del violento ingreso de los gases enriquecidos. Este
descenso del pistón impulsado por la explosión del gas genera la necesaria fuerza motriz
inercial a través del cigüeñal y sus contrapesos. A diferencia de un motor de 4 tiempos
este no posee válvulas que se abren y cierran por efecto de un árbol de levas sino son
reemplazadas por simples aberturas de entrada/salida que cierra y abre el propio
conjunto aro/pistón en su recorrido ascendente/descendente. Tampoco el cárter dispone
de cierto nivel de aceite típico de un motor de 4 tiempos, para lubricación por lo que es
indispensable adicionar al combustible del más alto octanaje sin plomo su
correspondiente cantidad y calidad de aceite. Al respecto los fabricantes hoy día
recomiendan el uso de un aceite especial de marca propia (Ej. Stihl/Husqvarna/Echo) en

una relación 1:50 para sus propias motosierras.
Carburador: Los motores de motosierra son equipados con un carburador a membrana

con bomba de combustible incorporada, siendo su principal característica la de poder
funcionar - combinar aire con la mezcla combustible/aceite en proporciones justas- a la
perfección en cualquier posición del conjunto motor. Cada litro de combustible/aceite es
disperso en aproximadamente 8000 litros de aire. Una parte de la membrana de la
bomba de combustible esta a su ves conectada al bloque del motor por medio de un
orificio de aire que llega al cárter y el otro lado de la membrana, al tanque de
combustible. Debido a que la atmósfera en el cárter esta sometido a una situación de
vacío/presión oscilantes causada por los recorridos ascendentes/descendentes del pistón,
esta diferencia se transmite por medio del conducto en el bloque a una parte de la
membrana. A su ves el movimiento oscilante de la membrana de la bomba en contacto
directo por su otro lado con el combustible proveniente del tanque y un juego de
válvulas, permiten el avance del líquido en un solo sentido, haciendo las veces de
bomba, pasa un filtro e ingresa por medio de una aguja a la membrana reguladora. Una
aguja de admisión relacionada por medio de una palanquilla de regulación con la
membrana de regulación es la que deja pasar regulando la cantidad del combustible que
viene de la bomba. La otra cara de la membrana (la seca) está sometida a la presión
atmósfera externa reinante en el lugar. Durante el proceso de aspiración del aire después
del filtro de aire por efecto de una disminución violenta de sección a pasar el aire se
produce el efecto venturi que hace del aceleramiento repentino del aire una situación de
vacío que es la causante de que se succione él liquido mezcla que sale pulverizado por
dos surtidores (alta y baja ó H y L) cuando la aceleración del motor es de régimen de
trabajo. En situación de baja revolución (ralentí) solo surte un difusor con combustible
por el mismo fenómeno para mantener el motor en funcionamiento y regulando
(Difusor de baja llamado L del ingles Low). El inmenso flujo de aire es regulado por
medio de dos mariposas. Una conectada directamente con el gatillo de aceleración y la
segunda con la varilla del cebador. Este último activado limita a un mínimo
indispensable el paso del aire enriqueciendo la mezcla con más combustible/aceite y
solamente debe activarse en el primer arranque en frío del motor. Ambos difusores
(H/L) pueden ser regulados en su entrega de combustible por medio de tornillos con
aguja que son activados con un destornillador especial.
Filtro de aire: debe retener el polvo que es un gran abrasivo de las paredes del cilindro.
Si consideramos que por su pequeña superficie (menos de 100 cm2 ) pasan aprox.
40.000 litros de aire (8000 x 5) por día, podemos hacernos una idea de la necesidad de
mantenerlo limpio diariamente y cambiarlo regularmente ante la menor sospecha de
daño a la malla filtrante. Si necesita limpiarlo hágalo con mucho cuidado al finalizar la
tarea en el campamento usando simplemente agua jabón y cepillo. Por distintas razones
evite utilizar el combustible. Por suerte es cada vez más populares la opción de compra
de sistemas de “prefiltrado” del aire haciéndolo ingresar exclusivamente por el
ventilador de refrigeración y tomándolo al aire para el carburador lo más próximo
posible al eje previo centrifugado de la mezcla aire/impurezas, que sale despedida del
motor entre las aletas de refrigeración del cilindro.
Encendido: La función principal es la de generar la tensión eléctrica necesaria para

generar rítmicamente chispas suficientemente fuertes en la bujía como para encender la
mezcla de aire enriquecido con combustible en el cilindro. Una función secundaria
puede ser la de calentar los mangos de sujeción por resistencia eléctrica lo que resulta

muy útil en inviernos fríos. En el pasado se utilizaba un sistema de magneto con

platinos que por sus imprecisiones fue reemplazado hoy día por un magneto con
plaquetas de encendido electrónico, sin platinos. Con esta innovación el operador ó
mecánico no regula mas nada solo recambia al conjunto que suele ser muy confiable en
su presteza permitiendo mayores revoluciones al motor, rapidez de arranque, ahorro de
combustible, mayor vida a la bujía y al magneto. La electricidad de alto voltaje pasa por
impulsos de alta frecuencia (Hasta 250 por segundos) directamente a la bujía encargada
de la chispa de ignición.
Bujía: La corriente de alta tensión debe formar un arco voltaico de óptima calidad en la
cámara de combustión donde encontramos elementos de alta corrosión, temperaturas y
presiones por lo que su construcción debe soportar las condiciones adversas sin mayores
alteraciones por dilatación, corrosión, deformación y fugas eléctricas. Su color ideal en
las partes cercanas al electrodo de masa con el electrodo central, es la de un marrón
ámbar ó moca, sin restos de carbón. Otros colores y/ó carbón en abundancia son
evidencias de que algo no funciona adecuadamente (Ej. Luz entre electrodos, mala
mezcla de aceite – combustible – aire ó calidad del mismo ó insuficiente compresión)
por lo que desenroscar la misma y verificar su color nos orientará en el diagnóstico de
fallas.
1.3.2 Dispositivo de arranque

Hasta la fecha las motosierras traen un sistema de arranque manual. Sus principales
componentes son: Una soga especial unida en un extremo por una empuñadura y por el
otro a un tambor. Dentro del tambor encontramos por un lado un resorte de retracción,
mediante el cual la soga es devuelta a su posición enroscada original, después de
arrancar el motor; y por el otro un(os) patín(es) retráctil(es) que por fuerza centrífuga se
fija en muescas preparadas en el volante del motor o mediante zapatas de fricción. La
industria actualmente ofrece en algunos modelos adicionalmente un botón
descompresor para disminuir la resistencia al giro en el momento del tirón de arranque
manual y estudia la factibilidad de un arranque eléctrico siendo uno de los problemas el
agregado de mayor peso (batería).
1.3.3 Dispositivo de embrague y freno de seguridad

La función del embrague es la de transferir la fuerza del motor al conjunto de corte
dada ciertas condiciones. Por diversas razones y por sobre todas, las de seguridad en el
trabajo, se prefiere que a menos de 2300-2800 r.p.m. del motor, no gire la cadena de
corte. Un motor de motosierra regula en alrededor de 1500 r.p.m. no debiendo girar la
cadena de corte. Por estas razones los fabricantes incorporaron un embrague centrífugo
donde al acelerar el motor por encima de esos valores, unos contrapesos ó zapatas
vencen un(os) resorte(s) por fuerza centrífuga haciéndose solidarias por fricción a la
cara interna de una campana que forma parte del piñón arrastrándola y haciéndola
solidaria en la velocidad por encima de los valores de indiferencia indicados.
El freno de seguridad tiene por finalidad evitar un accidente por medio de parar
el piñón con ayuda de un fleje acerado pretensado por un resorte y un gatillo de
liberación, que activado, se aprisiona instantáneamente el fleje en la parte exterior del
piñón deteniendo de inmediato el giro de la cadena cortante no importando la velocidad
de avance que poseía anteriormente. La eficacia del mismo se mide con la rapidez y
confiabilidad con que actúa en impedir que la cadena corte alguna parte del cuerpo del
operario por accidente. Se activa de dos maneras: una por activación del arco protector
de manos y/o golpe inercial por el efecto rebote en la punta superior de la espada.

1.3.4 Conjunto de corte

Está compuesto por cuatro elementos que son remaches, piñón, espada y cadena que
van desgastándose en forma conjunta.
Remaches: Es el nexo obligado de todos los eslabones. Su desgaste se contrarresta con
una adecuada lubricación.
Piñón: La función del mismo es transferir la fuerza del cigüeñal a la cadena de corte así
como detenerla instantáneamente cuando quedó activado el freno de seguridad.
Antiguamente el piñón era una sola pieza. Pero por razones de eficiencia y costo esta
imponiéndose en el mercado un piñón compuesto por una campana con cojinete a
rodillos que va montada en el extremo del cigüeñal y por un anillo flotante cuyas
hendiduras exteriores, coinciden con el paso y calibre de la cadena de corte, y en su cara
interna una serie de estrías y hendiduras rectas permiten un desplazamiento lateral
longitudinalmente se transmite la fuerza.
Espada: Su función es la de guiar, sujetar y lubricar a la cadena en la dirección indicada
por una guía para que realice el corte. Constructivamente son tres flejes acerados
estampados especiales remachados entre sí y en muchos casos ahuecado el central para
disminuir su peso. Las espadas podemos diferenciarlas por su largo de trabajo útil (visto
ya) y por su forma de presentar la punta de trabajo. Se ofrecen en el mercado espadas
sin y con rodillo de reenvío (cojinete). Cuando no la tiene, el fabricante acostumbra
endurecerla revistiendo la punta generalmente con un material llamado Estelite. Si bien
el costo de venta de la misma es algo menor que las con rodillo, las mismas serán más
anchas y causan mayor fricción (Se estima hasta 10 % menor fuerza disponible) no
pudiendo tensar adecuadamente a la cadena lo que ante exigencias como él desrame con
motosierra la hará caer mas fácilmente de la guía ó cuando se realice por necesidad
penetración directa en el rollizo por hincado se frena violentamente la velocidad de
avance por lo que, ante la opción, no se sugiere su compra. Cuando dispone de rodillo
de reenvío ó piñón con rodamiento, este acompaña a la cadena en la punta de espada
transfiriéndose la presión de reenvío sobre rodamientos lubricados. Este podrá ser
dentado donde hermanadamente coinciden los eslabones guías en su ancho y paso.
También llamado estrella ó, menos usado, un rodillo liso acompaña a la cadena por ese
sector crítico. Por lo general este rodillo de reenvío es el aspecto más vulnerable y
puede ser reemplazado por uno nuevo sin necesidad de cambiar la espada. Para
incrementar la vida útil y permitir su adecuado funcionamiento la espada debe ser
limpiada, lubricado el rodillo, (a veces es autolubricado) revisada, rotada y quitadas sus
rebabas frecuentemente.
Cadena: Es la que realiza el trabajo de cortar la madera. Para lograr su cometido
constructivamente esta ensamblada por cuatro elementos a saber: Eslabones gubia ó de
corte, lateral y guía además de remaches que le mantienen articulados y unidos entre sí
en un orden preestablecido.
Los eslabones guía también conocidos como “motrices” o “corazón” por su forma,
cumple las siguientes cuatro funciones: transferir la fuerza del piñón al conjunto de
corte, su posición central en el ensamblado la hace responsable de guiar al conjunto, y
su forma de corazón a veces con ranuras, permite la limpieza de aserrín y el
transporte/lubricación del aceite a los remaches a lo largo de toda la espada.
Opcionalmente puede tener un lomo superior que suaviza el efecto rebote en la punta de
espada. Los eslabones laterales unen al conjunto y sirven de apoyo sobre los rieles
soportando las presiones de corte. También opcionalmente pueden disponer de un lomo
para suavizar el rebote en la punta de espada. El número de ellos sobre una espada y su
espesor son datos a memorizar porque caracterizan a una cadena cuando efectúo el
pedido de una nueva.

Los eslabones gubia llamados vulgarmente “diente” son los que realizan el verdadero
trabajo de cortar la madera. Cada cadena se integra de eslabones gubias cortadoras
izquierdas y derechas alternadamente.
Describiendo un diente podemos diferenciar un “techo” inclinado hacia atrás con una
zona de filo en cierto ángulo que varia entre 35º y 30º respecto a la línea de avance
según sea de lomo redondeado o recto, de un “limitador de profundidad” de corte, de
una “garganta”, un par de orificios para el remache y un par de “talones” que apoyan
sobre el riel de espada. Para un óptimo funcionamiento de corte las zonas de filo se
mantendrán afiladas con limas cilíndricas de ser necesario varias veces en el día. Como
los techos están inclinados hacia atrás es necesario periódicamente mantener la
separación original del techo con la punta del limitador afilándolo con lima plana de
grano fino cada tanto. A su vez todos los eslabones gubia deben ser afilados al mismo
tiempo con igual intensidad para evitar que unos corten mas que otros por diferencias en
la altura del techo. Obviamente las de techo mas alto cortarán mas produciendo ellos: a-
golpes al cigüeñal, b- ciertas “ondas” que marcan a la espada irregularmente, c-
desgaste desparejo de los talones y d- sobre tensión de los eslabones laterales/remaches
que sujetan a dicho diente que sobresale con el corte pudiendo cortarse imprevistamente
en la parte más débil.
Los eslabones laterales sirven de pareja al gubia y hacen parejas entre si para separar
las gubias permitiendo el necesario espacio de acumulación del aserrín mientras
recorren el nuevo corte en la madera.
Visto a vuelo de pájaro tenemos siempre en el centro a los eslabones guía uno detrás de
otro y a sus costados un par de eslabones laterales seguido de un lateral y haciendo
pareja al mismo un eslabón gubia paralelo en el lado opuesto y así sucesivamente. La
forma del diente es de la más diversa dependiendo del fabricante y el modelo elegido.
En general lo más importante es un correcto afilado, así podemos afirmar que una
motosierra anda tan bien ó tan mal como lo esta de afilada su cadena. Otra característica
importante en una cadena es su paso.
El paso es la distancia entre un remache y el subsiguiente dividido dos y expresado en
fracciones de pulgada. Dividido dos porque promedia la diferencia de los dos
interespacios no iguales de separación de remaches existentes.
Los pasos más comunes son 1/4”; 3/8”; 378” mini; 0,325”, 0,404”. En realidad esta
distancia, junto con el número de eslabones guías y su calibre es importante conocerla
para la compra del conjunto (espada-piñón-cadena) determinando en buena medida el
ancho de corte y la velocidad de la cadena.
Al comprar una motosierra

Para asentarla correctamente:
1) Leer el Manual del dueño
2) Enriquecer la mezcla para los primeros 5 litros, por ejemplo 40:1 en vez de los
recomendados 50:1
3) Trabajar en forma liviana cortando por ejemplo leña fina, hasta consumir esos 5
litros enriquecidos en aceite.
4) A partir del 5º litro de combustible cambiar a la relación 1: 50 con el mejor octanaje
que se pueda comprar y el aceite 2 T en la mezcla recomendado por el fabricante.
5) No colgar funcionando sin trabajar hasta agotar tanque.
6) No exigir el máximo en los primeros 5 litros de consumo

Mantenimiento Preventivo (no correctivo)
Diario (Al terminar el trabajo)

1. Controlar el funcionamiento del gatillo de seguridad en aceleración.
2. Controlar freno de cadena, limpiar
3. Limpiar filtro de aire
4. Limpiar espada, engrasar rodamiento estrella, dar vuelta
5. Verificar lubricación con aceite en cadena y espada
6. Tensionar la cadena en frío.
7. Afilar en el bosque como se pueda durante el día y en morsa finalmente en el
campamento
8. Revisar que el kid de repuestos mínimos esté completo (cadena afilada, soga,
resorte, tornillos de tapa, tuerca tapa cadena, aro seguer, arandelas de goma, de
metal, juntas, bujía, filtros de nafta y aire, resorte de arranque, patita de arranque),
sino completar urgente.
9. Controlar si las tuercas y tornillos están apretadas debidamente con llave stork para
las Sthil y la llave combinada. (Si hay roscas zafadas, se repasan con insertos de
igual paso y no otro para volver a los tornillos/tuercas originales)
10. Controlar el botón “pare”.
Semanal
11. Revisar tacos/resortes de amortiguación
12. Lubricar asiento rodamiento embrague con grasa
13. Revisar resorte embrague y su desgaste
14. Limpiar el carburador, revisar membranas
15. Controlar filtros de nafra, secando y soplando por el mismo
16. Limpiar tanque aceite con mezcla sacudiendo fuerte
17. Controlar insertos de cables eléctricos, bujía y zona encendido
Mensual
18. Revisar cinta de freno si presenta desgaste
19. Limpiar el juego de centro embrague
20. Cambiar el filtro de nafta
21. Limpiar el tanque de nafta
22. Limpiar y lubricar el resorte de arranque verificando su estado. Si es malo
reemplazarlo.
Al pedir una cadena y lima nueva
Recordar e indicar de mi motosierra al vendedor:

1. CALIBRE: 1,1 mm (0,043”)- 1,3 mm (0,050”) - 1,5 mm (0,058”) – 1,6 mm
(0,063”)
2. PASO: ¼” - 0,325” – 3/8” - 3/8” mini LP – 0,404”
3. NÚMERO DE ESLABONES MOTRICES (corazón)
4. ESLABONES DE SEGURIDAD: LOMO RECTO – SEMIRECTO – REDONDO
5. Lima: 5/32” (4 mm) para pasos ¼” ó 3/8 mini. Lima: 3/16” paso 0,325. y
Lima: 7/32” (5,5 mm) y Lima: 13/64” (5,2 mm), al final para paso 3/8” y
para el paso 0,404” se inicia con lima ¼” y se termina con lima 7/32”

MAQUINAS TALADORAS
Las máquinas taladoras de árboles podemos clasificarlas de acuerdo a sus

prestancias y a su vez de acuerdo a su potencia.
La experiencia de los últimos años no dejan dudas que el sistema “cosechadora – tractor
autocargante” en empresas forestales medianas a grandes en condiciones de terreno
fáciles de circular es significativamente superior a otros sistemas en relación a
rendimientos, costos, seguridad e higiene (S&H) y esfuerzo físico de los trabajadores.
(Löffler, H.)
De acuerdo a su prestancia diferenciamos las cosechadoras (harvester) que combinan
con tractores autocargantes (forwarder) muy empleados en primeros raleos de coníferas;
de las maquinas taladoras apiladoras que combinan la extracción con motoarrastrador en
general (skidder) o Motoarrastrador con grúa hidráulica y grampa invertida (clam-bunk
skidder) que combinan todo tipo de bosques ya mas maduros ó plantaciones preraleadas
con mas de 40 años.
En la primera combinación de máquinas descriptas la madera fue desramada y trozada
insitu y sale por acarreo lista a ser apilada en pilas altas de 4-5 metros en las canchas de
acopio preestablecidas junto al camino. En la segunda combinación de máquinas los
árboles apeados son extraídos por arrastre y se termina el proceso de desramado y
trozado en la cancha de acopio siendo esta de mayores dimensiones.
Para equipos menores de harvester – forwarder sobre rueda en primeros raleos se
recomiendan terrenos con menos de 15º y suelos superficiales arenosos a limo-arenosos
en las VS y si son de consistencia arcillosa dependemos de la calidad del entramado de
raíces por sobre todo en época de lluvia y la adición de cadenas u orugas entre las
ruedas.
Antes de la toma de decisión de que tipo de máquinas adquirir ó alquilar debemos
siempre evaluar las condiciones silviculturales y suelos de los sitios promedios, el
espaciamiento dado de las VS, las condiciones del suelo, el tamaño de los árboles
promedio y por último si los volúmenes por hectárea y en total admitidos a extraer en el
tiempo de amortización de los equipos justifican el gasto.
Máquinas taladora- apiladora incorporada al chasis
También llamada feller buncher, consiste en una base móvil de tracción en las cuatro
ruedas (ó orugas) que tiene adosado un cabezal de corte con el que se aproxima al árbol,
lo sujeta y realiza el apeo. Las garras son uno ó dos elementos robustos de forma curva
para aproximación, fijación ó agarre al árbol elegido a apear, que son accionados
hidráulicamente. A veces poseen una garra acumuladora de árboles de menor diámetro
adicional.
.El cabezal de corte es un sistema formado por una o varias garras de sujeción del árbol
y por el elemento de corte propiamente dicho.
El elemento de corte puede ser una o dos cuchillas ó una espada con cadena de corte
similar al de la motosierra manual pero accionada por un motor hidráulico por decisión
del operador.
El corte con cuchillas puede ser como una guadaña, guillotina ó tijera donde el
elemento móvil y cortante penetra por presión oponiéndose al corte la madera, el roce
de las fibras ya cortadas y finalmente una contra cuchilla por lo que vencidas todas las
fibras por corte y fricción quedan deformadas pudiéndose catalogarse esto como un
defecto a corregirse en la industria de la madera despuntándolas.

Dado que el apeo con espada y cadena requiere menor energía lográndose un corte más
limpio y calidad más aceptable, es el útil de corte mas empleado.
En este caso la manera de proceder del operario con la máquina taladora es la siguiente:
• Parte desde la vía de saca dirigiéndose al árbol marcado previamente.
• Al aproximarse a su base verifica el tamaño e inclinación de copa, lo sujeta por
la base y lo corta. Si el árbol tuvo poco diámetro lo acumula en pie con el brazo
respectivo y busca al segundo marcado más próximo repitiendo el
procedimiento.
• Con el o los árboles acumulados en pie sale del bosque generalmente por donde
entro, avanzando ó retrocediendo a la vía de saca donde “acuesta” su árbol o
árboles uno encima de otro respetando la dirección mas adecuada para la
máquina de extracción que puede ser un motoarrastrador con cable, con grampa
ó un clambunkskidder. Obviamente los árboles aún no fueron desramados, lo
que usualmente sucede en la cancha de acopio.
ESQUEMA “FellerBuncher”
La productividad se sitúa en 3 árboles por minuto si encuentra en el orden de 1500

árboles marcados por hectárea, vías de saca cada 25 – 35 metros y condiciones del
terreno normales con diámetros a la altura del pecho (DAP) entre 15 y 35 cm.
Como debe aproximarse al pie de cada árbol marcado para efectuar su trabajo se presta
muy bien para primeros raleos intensivos.
Maquinas taladora – apiladora en punta de grúa. En este caso la máquina no necesita

situarse en la base del árbol para apearlo sino lo hace a distancia dado el alcance del
brazo de grúa ya que el cabezal está incorporado en su extremo.

Normalmente los trabajos se planifican cortando filas de ancho variable de acuerdo al

alcance de la grúa o sea dependiendo del tamaño de maquina y grúa se encuentra su
alcance limitado entre 8 a 14 metros desde la máquina.
La forma de proceder es el siguiente:
• Va a la fila nueva a talar ubicándose en una posición conveniente para su
estabilidad y la caída justa de los árboles
• Actúa sobre los brazos de la grúa situando el cabezal de corte en la base del
árbol
• Cierra las garras de sujeción alrededor del árbol y actúa sobre el elemento de
corte, talándolo.
• Cortado el árbol lo levanta ligeramente y lo voltea hacia la dirección deseada por
desplazamiento de su base, depositándolo en el suelo.
• Se dirige con la grúa al segundo árbol al alcance de su brazo articulado y repite
todos los procedimientos anteriormente descriptos acumulando el segundo árbol
sobre el primero y así sucesivamente.
En este caso también quedarían los fustes con ramas a ser extraídas por un
motoarrastrador con garras y eliminadas en cancha de acopio por motosierristas o
máquinas especializadas en desrrame y trozado exclusivo.
Máquina cosechadora o harvester

Aquí es dable acotar que dada las inversiones importantes en el equipo anteriormente
descrito como “taladora apiladora”, es normal que al cabezal en la punta de grúa se
incorpore además un dispositivo de desrrame pasando a llamarse la maquina en este
caso “cosechadora” (harvester). Además del cabezal de corte que es generalmente una
espada con cadena cortante protegida y brazo de agarre, tenemos dos medias lunas
filosas una fija y la otra de abrir y cerrar que hacen las veces de cuchillo afeitador
desramador. Para que la garra cuchillo pueda entrar en acción es necesario que dos
ruedas generalmente dentadas que también sujetan al tronco, obliguen al avance o
retroceso del fuste. La consecuencia es que las ramas no puedan pasar las dos medias
lunas, cayendo al piso por cizalla practicada por las medialunas filosas.
Estas máquinas modernas de alta inversión solo se justifican si tenemos la oportunidad
de trabajar en el orden de las 3000 horas anuales productivas por lo que requieren un
importantísimo volumen de madera que en la mayoría de las veces se encuentra
concentrados en manos de pocos propietarios.
Para definir el ámbito de aplicación diferenciamos las pequeñas cosechadoras con brazo
de alcance hasta 6 metros (3 a cada lado de la maquina) y capacidad hasta 35 cm de
diámetro a cortar destinadas para primeros raleos; de las medianas o grandes
cosechadoras empleadas en últimos raleos ó las talas rasas con similares rendimientos
por árbol (3 por minuto) pero cortando diámetros de hasta 50 cm con alcances de hasta
20 metros (10 a cada lado de la máquina). El primer harvester Ponsse modelo Ergo 6x6
introducido en 2009en el país por la empresa Demisiones SRL, con cabezal Ponsse H73
tiene un brazo tipo H para máxima eficiencia en raleo de 9.50 mts y cuesta 335.000
euros mas impuestos y otros gastos de nacionalización. En un pinar de taeda con una
edad de 13 años observado por el autor en Puerto Libertad, Misiones con cosecha con
VAM 0.55 m3 sol. Y disponibilidad de 280 tn/ha., 65 % aserrable y 35 % pulpa; el
modelo ergo procesa +/- 15.000 tn mes con 380 hs operativas. (Com. pers. J.I.
Waniukiewicz)

En cortas de entresaca o raleo la productividad es obviamente bastante menor debido a

la menor dimensión de los árboles cosechados y la necesidad de buscar con un brazo
hidráulico los árboles marcados entre otros que deben quedar en pie sin ser dañados. El
rendimiento está aproximadamente entre 90 a 120 plantas horas; lo que hace con un
VAM de 0.15 a 0.30 produzca 20 a 25 tn / hs. Lo que es aproximadamente la mitad que
en situación de cosecha total. (Com. pers. J.I. Waniukiewicz)
Las bases tractoras más utilizadas pueden ser:
• sobre ruedas se parece al de un tractor autocargador articulado, un bastidor con
el motor y la cabina pero solo que en vez de la plataforma con grúa menor de
carga se sitúa una grúa de mayor capacidad capaz de levantar el peso del
cabezal y al árbol para voltearlo a voluntad o también podemos observar
• sobre carriles ó ruedas en una única base muy sólida encontramos una
plataforma giratoria que contiene la cabina de mandos, el motor y la grúa de dos
brazos articulada siendo la misma máquina estándar para los trabajos de zanjeo,
caminos ó cantera y por ende el equipo es mas económico (u$s 360.000) y
sencillo de mantener pero produce mas o menos un 20 % menos en tala rasa. En
raleo se nota mas aún la diferencia,. El tren de rodaje hace mas estable al tractor
por su bajo centro de gravedad (c.g.) y peso pero es más lento y de menor
maniobrabilidad que el de neumáticos. En el país se combinan por ejemplo una
CAT 320 con cabezal logmax 7000 ó la CAT314 con cabezal procesador logmax 5000
Cosechadoras de distintas dimensiones y marcas.

ESQUEMA “Cabezal Procesador”
Vías de saca auxiliares para cosechadoras
En principio todas las máquinas de aprovechamiento están restringidas a circular sobre

las VS que fueron diseñadas desde los tiempos en que se realizó el primer raleo en una
plantación. La distancia ideal entre VS debería ser múltiplo de 20 por el alcance del
brazo del cosechador más grande, pero como sucede a menudo la distancia de las VS
están entre 25 a 100 metros (A) de separación unas de otras. Estas separaciones fueron
posible en el primer raleo debido a que probablemente hubo mucho prearrastre manual
ó con animales del material fino raleado que fueron colocadas en pilas respetables junto
a las VS desde donde fueron extraídas por maquinas específicas de extracción (D) a las
canchas de acopio que supongamos tienen un alcance de su propia grúa equivalente a la
distancia (E).
Como los árboles crecen en diámetro y altura en el tiempo mejorando la rentabilidad del
negocio forestal sucede a menudo que se mecaniza pudiendo llegar a la posibilidad del
empleo de cosechadoras (C) grandes que también están limitadas en su distancia de
alcance con su grúa porta cabezal cosechador con la distancia (E). Como es muy común
hoy día en países de tradición forestal en los bosques comerciales estas anteceden a los
tractores autocargadores (forwarder) quedando una franja (B) en el bosque no raleada.
Para resolver este inconveniente intercalamos mas VS ó podemos aplicar el apeo
manual dirigido con motosierra y realizar un prearrastre con caballo ó buey hasta el
alcance de la grúa del equipo (D) ó –caso contrario- permitimos que la maquina
cosechadora (C) ingrese directamente en una vía de saca auxiliar (VSA) para
cosechadora para trabajar la zona (B) apeando, desrramando y ubicando los troncos
clasificados en sus respectivos largos y grosores para que queden también al alcance del
tractor autocargador (D) cuando este recorre las VS de acuerdo al esquema.

ESQUEMA “VSAux + harvester”
Vías de saca auxiliares para Clambunk feller
Existe también para el primer raleo intensivo una maquina forestal de doble bastidor
llamada Clambunk feller que dispone de un brazo hidráulico con cabezal apeador y un
acumulador de árboles de brazo tijera invertido dispuesto sobre el bastidor delantero,
ver foto.
El modus operandi de la maquina es recorrer la VS ingresando por VSA cortos al
bosque donde corta y ubica sobre su acumulador entre 5 a 10 árboles con ramas que
extrae luego “marcha atrás” hasta recuperar la VS donde los deja a 90º disponibles para
el equipo astillador. Cabe aclarar que en este tipo de maquinas forestales la marcha atrás
o marcha adelante no obstaculiza en nada al operador o a la capacidad motriz del
conjunto que es de tracción hidrostática no importando el sentido de avance y dado que
los comandos mas importantes están en un joistick junto al asiento, que se gira 180
grados si fuese necesario, para una mejor visión para retroceder.
El esquema de funcionamiento también se puede observar en el capitulo biomasa.
El rendimiento promedio esperable de un clambunk feller en dos sitios diferentes de
primer raleo es el siguiente:
Sitio Volumen árbol Tiempo apeo, juntar y sacar Productividad en

medio m3 sólido en min/árbol a máx 25 metros árboles/hora maquina
1 0,08 0,35 171
2 0,12 0,46 130
Los rendimientos corresponden al equipo Timberjack 570 (Hartung)
Nota: A no ser confundido con el clumbunk skidder de otro porte y función, que se
describe mas adelante en el capitulo Extracción forestal de rollos.

LA EXTRACCIÓN FORESTAL DE ROLLOS
1.- Sistemas por arrastre

1.1.- Introducción
En los aprovechamientos madereros por arrastre, después de apeada la madera,
esta sale arrastrada por un tractor o animal desde el bosque por las VS hacia las canchas
de acopio y procesamiento. La idea básica que rige este sistema es el trabajo fordiano en
“línea” o sea a pie de árbol realizamos la menor tarea posible ó gasto energético como
ser solo apear dirigidamente para favorecer la extracción posterior con una máquina o
animal adecuado terminando las tareas pendientes de desrame, trozado en la cancha ó
playa de clasificación.
Principalmente en la costa oeste de los Estados Unidos de Norteamérica a principios de
siglo XX de lo mas variados sistemas de arrastre tuvieron su máximo desarrollo. Ya
calderas autopropulsadas remolcaban un arco de madereo (Alzaprima) en el cual iba
colgado por medio de un cable desde un cabrestante el rollizo de árboles nativos
apeados de gran porte.
1.2.-Buey en patagonia:
La presencia de ganado vacuno de cría y engorde en los valles cordilleranos y la
tradición chilena tras la cordillera, permitió la introducción y uso exitoso hasta hoy día
de las yuntas de bueyes unidas por un yugo para la extracción maderera estacional
principalmente en los pinares, lengales y cipresales nativos presentes en la cordillera
desde Chubut hasta Neuquén.
Según el último relevamiento realizado en Chubut en 1992 el 90% sobre 45010 m3 de
rollizos fue extraído por más de 100 yunta de bueyes (Pantaenius et. al. 1993)
La yunta de bueyes baja el yugo sobre la testa del rollizo y el bueyero pasa la cadena
alrededor del mismo y por la argolla doblada en U fijándola con el eslabón mas
próximo. Al dar la orden de avanzar, los animales levantan sus cabezas – y por
consiguiente al rollizo también – y salen caminando soportando aproximadamente la
mitad del peso del rollizo sobre su nuca y piernas.

Foto sacada por el autor en la estación INTA Trevelin
La cantidad de yuntas amaestradas disponibles y su capacidad de extraer entre 13

m3/día a 200 metros e incrementarlos hasta 65 m3 a distancias de < 50 metros y todo
esto a muy bajo costo, los sigue haciendo imbatibles.
De acuerdo a Gläser (1951) los animales arrastrando encuentran un límite de su
consumo energético cuando llegan a los 200 metros. Para superar esa distancia es
necesario colgar la madera de un arco de madereo con lo cual se requiere menor gasto
energético para vencer la resistencia a la rodadura ó lo que es lo mismo con igual gasto
energético poder cargar más volumen.
Influenciados por trabajos con Arco de Madereo practicados e informados por Cordero
Quesada (1988) en Costa Rica , y para mejorar el rendimiento a mayores distancias,
desde el CIEFAP se ordena construir de acuerdo a un modelo descripto en FAO (1982),
un arco de madereo llamado « Sulky » siendo su principal función levantar por medio de
una caja reductora la punta del rollo soportando el peso dos ruedas de dimensiones
650x16 y esta es remolcada por la propia yunta. Pruebas realizadas por medio de
estudios de Tésis de Grado por Amaturi y Cordone (1993) en Ciprés de la Cordillera y
agregando una caja reductora, repetidos en Lenga en ocasión de Diplomarse Mühlsiegel
(1994), comparando una yunta de bueyes con y sin sulky concluyen que los tiempos
adicionales para carga y descarga del Sulky se compensan a partir de los 200 metros por
mayor tamaño promedio de carga y porque es posible llegar hasta 1000 metros de
distancia, confirmando los trabajas en Costa Rica de Cordero Quesada. Por ende la
densidad caminera en alta montaña disminuye significativamente (Antes cada 200
metros sin sulky ahora con sulky cada 1000 metros un camino) lo que redunda en
importantes ahorros debido a una reducida necesidad de construir caminos forestales
adicionales en alta montaña. Aquí es necesario aclarar que el Sulky no reemplaza al
trabajo de los bueyes arrastrando, sino por el contrario los requiere igual para lograr
preconcentrar el tamaño de carga ideal sobre VS posibles de recorrer con la misma u
otra yunta y el Sulky cargado. Solo los bueyes en los lengales son capaces de ir al pie de
un rollizo, izarlo por medio de cadena y yugo, caminar por sobre árboles caídos en

estado de descomposición lenta y ordenarlos yunto a otros para el armado de una carga
para Sulky.
O sea que el sulky complementa el trabajo tradicional del arrastre con bueyes para llegar
a mayores distancias gracias al ahorro energético de no mantener elevado al rollizo con
la fuerza muscular y si destinando esta a vencer el rozamiento de las ruedas. Así
podemos llegar a mantener un ritmo productivo diario de hasta 1000 metros de
distancia, rindiendo 9,4 m3/día.
ESQUEMA “Sulky conBueyes” Fotos del autor sacados en Patagonia
El tema bueyes se debe profundizar en la Unidad 6 del Manual nº 10 de

Aprovechamiento Forestal – CIEFAP 2010.
El desarrollo de esta maquina primitiva con su arco condujo al actual Skidder ó

motoarrastrador. Al sistema de arrastre lo podemos clasificar a su vez de acuerdo a la
máquina o implemento por medio del cual se facilita su extracción.
Dado el desarrollo agropecuario de nuestro país, la disponibilidad y el relativo bajo
costo de tractores agrícolas de simple o doble tracción están estos muy accesibles en
comparación de los verdaderos tractores forestales. Entre los agrícolas podemos
diferenciar:
1.3.- Tractor con barra de tiro ó lanza
Es normalmente provista por un tractor agrícola como fijación para remolque de
implementos o acoplado. Se linga por medio de una cadena o cable al rollizo, se arrima
el tractor marcha atrás y se fija la linga al perno de la barra de tiro para posteriormente
sacarlo del bosque. Si bien es un sistema muy sencillo el rendimiento es bajo y tiene una
serie de inconvenientes como ser la necesidad de aproximarse a la base del árbol
(Abandono momentáneo de la vía de saca), quedar trabado el o los fustes en una roca,
tocón remanente o raíz, lastimar árboles selectos ronzando en su base, muy bajo
rendimiento y peligro de accidente por rebote del rollizo.
Bastante diferente es el resultado si aprovechando el brazo de levante del tractor
se confecciona un triangulo con púas en el cual va inserto una lanza de 1 a 2 metros con

gancho con el cual se levanta la testa de un rollizo por medio de una linga de cadena
corta. También con las púas se puede levantar y acomodar rollos en la cancha de acopio
como se observa en la foto. El mismo dispositivo pero alargado debidamente se emplea
en la Provincia de misiones para carga de rollizos a camiones a nivel de pequeño
productor.
1.4.- Tractor con barra ranurada

Especial en los primeros raleos. Para la implementación de esta variante es
necesario un apeo dirigido a favor de sacar los fustes tomados con la linga por la base.
Como las vías de saca estarán separadas entre si por 30 – 40 metros, es necesario
arrimar algunos fustes a las vías de saca manualmente con ayuda de la tenaza forestal ó
en su defecto por un sulky manual. La barra ranurada se fija entre los dos brazos
inferiores traseros del levante hidráulico del sistema de 3 puntos del tractor. Un lingador
fija lingas o cadenas con aguja y argolla alrededor de rollizos enteros en la vía de saca.
El tractor va recorriendo la vía de saca haciendo paradas en los puntos de concentración
maderera. El lingador toma los rollizos lingados y traba el extremo de la cadena en la
ranura más próxima. Así por ejemplo si tuviéramos bases de fustes en el orden de los 20
cm. y 10 ranuras, significaría tener un ancho ocupado con rollizos de 2 metros en la
barra que serán levantados hidráulicamente desde el suelo lastrando al eje trasero y
permitiendo una relativa fácil saca maderera hasta la cancha de procesamiento. En la
cancha espera el motosierrista que deslinga, entrega al tractorista las cadenas y troza en
largos convenidos. Adicionando una pala frontal ó uñas al tractor, este puede apilar los
rollizos según calidad en leña, postes, varas, puntales, rollos, etc. Comparando con el
anterior método este es muy superior en seguridad y rendimiento porque disminuye la
traba de fustes en tocones, por el volumen que se carga a la barra los desvíos laterales se
hacen difíciles por lo que se respeta un desplazamiento exclusivo del tractor por la vía
de saca y por el camino a la cancha, en pendientes hay menor patinaje por lastrado del
eje trasero, hay mayor carga por viaje y menor daño en la base de árboles remanentes en
pie. Inconvenientes: todos los fustes a extraer deben estar en ó muy próximos a la vía de
saca y preferentemente poder ser tomados con la linga por la base.

Un esquema como el descrito fue desarrollado y puesto en funcionamiento por el

autor en la AFR de Manzano Amargo, Neuquén.
Fotos tomadas por el autor en Manzano Amargo, Neuquén.
Este tema se profundiza mas en la Unidad 4 del Manual de Aprovechamiento Forestal

nº 10 - CIEFAP
1.4.1 Protecciones en el tractor forestizado
En los casos que utilizamos el tractor agrícola con mayor asiduidad para la saca
maderera que la agrícola, es conveniente realizar las siguientes adaptaciones al tractor
para protegerlo y al maquinista también:
1.4.1.1.- Falso chasis con paragolpe
Dado el problema de que el tren delantero es relativamente débil por mangueras
hidráulicas y cables eléctricos expuestos ante la presencia de ramas largas en el piso,
árboles cercanos que nos podrían dificultar las maniobras, es conveniente adosar al
tractor un falso chasis consistente en vigas de hierro abulonadas debajo del tanque de
combustible y el radiador. Sobre el mismo en la parte delantera fijaremos un paragolpe
que podría ser de madera dura (elástica!) para proteger las delicadas ruedas delanteras.
También en el frente levantamos una parilla de persianas abulonadas al falso chasis con
planchuelas de hierro en ángulo de 45º que protegen el radiador y la batería para evitar
el ingreso de cañas ó ramas que fueron levantadas por las ruedas accidentalmente. (5)
1.4.1.2.- Cabina de protección antivuelco
Generalmente los tractores vienen con una cabina para protegerse de las
inclemencias del tiempo pero muchas veces no fueron concebidas para ser resistente a
caída accidental de árboles sobre ella ó vuelcos del tractor debiendo ser debidamente
reforzadas exteriormente con una estructura adicional envolvente fijada al falso chasis y
con largueros que sujetan la parrilla del radiador imitando la estructura de los skidder
(2). Algunos países tienen normado estos aspectos.
1.4.1.4.- Protecciones inferiores y laterales
Para proteger mangueras, cables eléctricos, tapón de carter, alternador, bomba
injectora, caños de gasoil e hidráulicos las protecciones provistas de fábrica no alcanzan
y deben ser complementadas con chapas adaptadas e inteligentemente fijadas al falso
chasis (6) para defenderse de los golpes de palos y ramas siempre presentes en el
bosque y movilizados imprevistamente como consecuencia del trabajo. (1)
1.4.1.5.- Protección de válvulas y toma de fuerza
Como las ramas y cañas pueden cortar las válvulas de ingreso de aire a las
cámaras, estas deben ser protegidas dentro de un tramo de caño con rosca soldado a la
llanta y provistas de un tapón. (7) Debe asegurarse que la toma de fuerza y su cardan
esté debidamente protegida exteriormente para evitar accidentes.
1.4.1.6.- Protegiendo las luces

Las luces delanteras generalmente pueden ser protegidas al confeccionar el

protector de radiador mediante un tramo de caño por faro más un tejido de quitaypon
(4). Las luces traseras suelen estar sobre los guardabarros y puede resultar ser práctico
llevarlas protegidas a las 4 esquinas de la cabina.
1.4.1.7.- Protegiendo el escape
De fábrica apunta hacia arriba pudiendo quebrarse por ramas vivas. Alargamos el
escape aprovechando la presencia de unos largueros que conectan la protección del
radiador con la estructura superior de cabina, acompañándolos hasta por sobre el techo.
(3)
ESQUEMA “ProtecTract”
1.5 Tractor agrícola con cabrestante:

Cuando no queremos o podemos realizar por razones de pendientes
pronunciadas un prearrastre con sulky manual ó con tenaza, existe en el mercado
nacional un cabrestante forestal adosable al enganche hidráulico de tres puntos posterior
del tractor de acuerdo al esquema de más abajo.
ESQUEMA “Detalle Cabrestante”
Como se observa el implemento forestal requiere:

• Enganche de tres puntos del tractor para levantar o bajarlo a voluntad (1).

• Toma de fuerza acoplable a la del cabrestante a través de una transmisión

cardánica y telescópica estándar (2).
• Transmisión de la fuerza motriz cardánica a través de un piñón a una cadena y
de este a engranaje reductor. (3)
• Malacate (4) acoplable a la reductora a través de un embrague de accionamiento
manual (6). El malacate recoge o libera un cable de acero (5) de 8 – 10 mm y de
50 – 80 metros de largo a través del embrague ó freno.
• Un arco integral (7) para elevar las testas de las trozas de interés desde el origen
hasta el destino al recoger el cable al cual estarán unidas. El arco en su extremo
dispone para ello de una guía (8) y polea autoorientable (9)
1.5.1. Ciclo de trabajo

Ubicado en la cancha de acopio tenemos uno o dos motosierrista(s) que troza(n)
los fustes enteros que le trae el tractor con cabrestante. En su ciclo de retorno en vacío
por la VS lleva un juego de lingas de cadena con aguja y argolla. El tractorista ubica el
tractor en la VS apuntando convenientemente el cabrestante favoreciendo el malacateo
de su próxima carga. Mientras su ayudante lingador le ha preparado convenientemente
los fustes que extraerá y en que orden serán extraídos por lo que sabe la perfecta
ubicación que requiere el tractor para no volcar o lastimar árboles en pie. Ubicado el
tractor, recibe el juego de lingas para organizar el próximo ciclo, desenrolla el cable
principal buscando “enhebrar” o sea fijar las lingas de cadena que ya poseen fustes
adheridos de modo tal que al terminar su tarea, el tractorista accionando el malacate
comienza a arrastrar al mas alejado hasta chocar al que le sigue y así sucesivamente
hasta que se vienen por arrastre todos los fustes o una parte de lo que sería una carga
completa. El lingador en prudente distancia acompaña y observa el avance de tareas y
por medio de señal convenida, interrumpe el malacateo ante algún obstáculo que se
avecina (Tocón – fuste – piedra – raíz etc.) para destrabar el inconveniente valiéndose
de alguna palanca de apeo ó barreta. Este trabajo de ambos conlleva el peligro de
accidente por rebote de fustes y/o rotura del cable/cadena por lo que deben conocerse y
respetarse las zonas de peligro e interrumpir a tiempo el proceso de malacateo.
Una vez fijados los fustes en la planchuela ranurada de la cuna del cabrestante y
recogido enteramente el cable, el tractorista procede a levantar el brazo hidráulico al
cual se encuentra adherido el cabrestante y a este la carga. Luego se traslada con la
carga a la cancha mientras el lingador en la plantación sigue preparando, eligiendo y
colocando linga a los próximos fustes a extraer en el próximo ciclo del tractor.
Al llegar el tractor con la carga a la cancha baja el brazo de levante apoyando la cuna y
ó las testas de los fustes en el suelo, el motosierrista interrumpe su tarea de trozado y
acomodado manual, para acto seguido ayudar al tractorista a liberar las lingas de los
fustes que le serán devueltas al lingador. Cuando el tractor quedó liberado de su carga
puede con su pala frontal ayudar al motosierrista a apilar en altura los troncos ya
trozados y clasificados en sus respectivos sitios asignados.
Como para trozar en la cercanía al suelo de los fustes enteros en una cancha de acopio,
es un peligro de estropear aceleradamente la cadena de corte de la motosierra, se pueden
ubicar convenientemente y semienterrados unos fustes transversales finos sobre los
cuales pasará el tractor con su carga. Estos fustes transversales también ayudan para
deslizar con mayor facilidad la madera y evitar se contaminen innecesariamente con el
suelo.

ESQUEMAS “ordenando cancha” , “Trozar en Cancha” y uso de “Tenaza”
También aquí la tarea del trozado se ve muy alivianada con el empleo de tenaza forestal.
Este tema debe ser profundizado en la Unidad 5 del Manual nº 10 de Aprovechamiento

Forestal – CIEFAP 2010
1.6.- Tractor agrícola con cabrestante, desramador y trozador
Existe en el mercado una variante de cabrestante con cabezal desramador y

espada con cadena trozadora como implemento para el tractor agrícola.
En este caso el motosierrista (1) hace un apeo dirigido sin desrame que favorece a la
extracción del fuste con ramas hacia la VS, o sea a 90º respecto al eje de la VS. A
continuación se posiciona el tractor con el implemento (2) descrito en un punto de la VS
adecuado al malacateo de los fustes con ramas. El operario que puede ser el propio
tractorista, lleva al hombro el cable que se desenrolla del tambor del cabrestante en
punto muerto hacia el fuste mas próximo, lo linga y luego lo recoge por medio de un
control remoto acompañándolo al fuste. Los problemas de falta de alineación entre
implemento, fuste con ramas y árboles en pie se pueden subsanar con una polea de
desvío fijada convenientemente a algún árbol en pie como se observa en la foto de más
abajo.

Detalle de la polea de desvío de cable principal utilizada con el cabrestante

Cuando llega al implemento desramador, el fuste arrastrado por el cable se aprisiona
con dos rodillos motrices, se libera el cable, se hace girar estos rodillos y continua
avanzando el fuste pasando entre dos medias lunas filosas adaptadas al diámetro que
comienzan a desramar por cizalla. Una espada con cadena troza en el plano que
corresponda al largo justo, todo bajo la estricta vigilancia del operador – tractorista. Los
rollos quedan apilados del otro lado de la VS con ayuda de una tenaza forestal, listos
para ser extraídos posteriormente por otro equipo forestal (3). La ventaja de esta forma
de trabajar es que se automatiza el necesario prearrastre, el desrame y el trozado,
impulsado todo por la toma de fuerza del tractor. Terminadas las tareas forestales, el
tractor puede ser empleado en otras tareas agrícolas propias del establecimiento.
Los volúmenes por árbol del fuste útil con ramas ideales para este trabajo considerados
para el esquema de abajo deben estar entre 0.08 a 0,20 m3 sólidos y se puede esperar un
rendimiento entre el ayudante y el tractorista de 20 – 25 fustes apeados, arrastrados,
desramados, trozados y apilados por hora máquina lo que equivale de 2 a 4 m3
sólidos/hora productiva.
Para el apeo dirigido solamente, el motosierrista requiere 10 min/m3 y para la extracción
del material hasta 500 metros el tractor autocargante Timberjack 810 (forwarder)
requiere 7 minutos/m3. (Hartung y otros)
ESQUEMA “Empleo de cable Desrame yTrozado“ y FOTO
Esquema de trabajo y foto de un tractor Deutz-Fahr con implemento malacate y

cabezal procesador Hypro en Brandenburgo, Alemania
1.7.- Extracción manual con sulky

Consiste en el empleo de un pequeño arco de madereo con ranuras para una
cadena que va montada sobre 2 o cuatro ruedas en boggie. Estos implementos manuales
se utilizan en Europa y fueron recientemente (2009) introducidos en la AFR Manzano
Amargo, Neuquén para arrimar con mayor facilidad los rollizos entre las vías de saca
(máximo 15 metros) hacia las mismas. El sulky de 4 ruedas admite el transporte de
rollizos de hasta 40 cm de diámetro en la base y largos de 15 – 20 metros. El mismo
diseño de Sulky o mayor se presta para el uso de uno o dos caballos ó en su defecto
bueyes. (Ver más en arrastre con animales)

Fotos del autor sacadas en Neuquén
1.8.- Tractor Agrícola con grampa posterior

Sistema preferido por los propietarios de aserraderos chicos y medianos en
Misiones. Remplazar la barra ranurada por una grampa o garra posterior tiene por objeto
ahorrar el costo del lingador y esta variante es muy útil cuando es necesario extraer
fustes de gran porte (últimos raleos o tala rasa) que fueron apeados direccionalmente a
favor de este implemento. En estos casos se utilizan tractores agrícolas forestizados
(cabina antivuelco, falso chasis, bomba y tanque hidráulico) tracción 4 x 4 y en la gama
de los 70 y 180 hp.
Cuando los pesos de izaje no son importantes, alcanzan dos cilindros hidráulicos, uno
levanta-baja la garra y el otro cierra-abre la garra y alcanza la bomba hidráulica estándar
interna provista por el tractor. Cuando los pesos de los rollizos y la exigencia de izaje
incrementan, se agrega más potencia, un circuito hidráulico y tanque independiente para
mayor potencia de izaje y poder enfriar un mayor caudal de líquido. Cuando el peso de
los fustes complica el arrimar a la vía de saca se emplean raleos híbridos selectivo-
sistemáticos como por ejemplo transformar la primera y quinta fila en una vía de saca y
entresacando hasta 50% a los árboles vecinos quedando la tercera fila de plantación
intacta. En la próxima entresaca se agrega a la primera y quinta, también la tercera fila
como vía de saca.
Este sistema extractivo de la madera se justifica plenamente cuando los fustes promedio
tienen alto volumen ó fueron prearrastrados ó agrupados por una maquina corta-
agrupadora (feller buncher) y la distancia de extracción es importante.
1.9.- Problemática de los tractores agrícolas

Su empleo se circunscribe a terrenos que fueron ó podrían haber sido
agrícolas refiriéndome a terrenos de fácil accesibilidad y laboreo. Pero lamentablemente
en los típicos terrenos forestales y por ende -no agrícolas- encontramos gran variación
de pendientes, presencia de tocones, piedras o problemas de hundimiento y estas son en
su mayoría inaccesibles para este tipo de tractores por diversas razones que paso a
enumerar:

1.9.1.- Desplazamiento con carga: Cuando nos encontramos con estas dificultades en el
terreno anteriormente mencionadas aparecen resistencias tan elevadas que no alcanza la
fuerza y adherencia que ofrece un tractor de tracción simple.
ESQUEMA “Tractor haciendo tijera”
1.9.2.- Potencia: la tendencia de buscar tractores agrícolas 4x4 de mayor potencia y

adherencia para resolver este aspecto, se encuentra con la dificultad del incremento del
tamaño, dificultad de giro, numero de ruedas tractoras y peso del tractor. Los motores
no entregan su par máximo a un régimen bajo sino más bien alto.
1.9.3.- Tracción a los ejes: la tracción a ambos ejes en el momento de giro a máxima
fuerza y a diferentes velocidades obliga al tractor a disponer de un puente de
transmisión especial que no tienen. La posibilidad del bloqueo mecánico de los satélites
y planetarios del diferencial para incrementar la adherencia, impide el giro con carga y
esto es un problema en terrenos forestales.
1.9.4.- Radio de giro: un tractor 4x2 tiene buen radio de giro por ser las ruedas
delanteras de bien menor dimensión que las traseras. Para dotar con tracción el eje
delantero, este se construye más robusto. Por razones constructivas se incrementa la
dimensión de la llanta y esta limita el radio de giro cada vez mas en la medida que se
aproximan a las dimensiones de las ruedas traseras. El otro inconveniente no menor es
la diferencia en el radio de giro entre los ejes delanteros y traseros lo que incrementa las
posibilidades de encontrar obstáculos como ser romper la corteza de los propios troncos
de árboles remanentes seleccionados para perdurar sanos para mejores destinos futuros,
desvalorizándolos siendo vías de infección.
1.9.5.- Transmisión: Por lo general la transmisión es mecánica y por intermedio de un
embrague monodisco y caja a engranajes se multiplica o desmultiplica la fuerza
disponible del motor. Ante la presencia típica en terrenos forestales de continuos
cambios de pendiente y obstáculos el maquinista debe apelar a un continuo cambio de
marcha accionando el embrague. Al pasar de terreno plano a uno con pendiente y al no
disponer de inercia, el conductor debe parar en el inicio de la cuesta exigiendo al motor
una gran fuerza prolongada hasta vencer dicha cuesta. Todo esto desgasta rápidamente
al embrague y hace peligrar la estabilidad longitudinal.
Todos estos inconvenientes sirvieron de base para el desarrollo de un verdadero tractor
forestal llamado skidder (motoarrastrador) en los países con tradición forestal y que en
muy pocos aspectos se parecen al tractor agrícola.
1.10 Extracción en dos etapas por métodos distintos
Cuando los volúmenes del fuste son bajos y las distancias de extracción grandes, se
justifican plenamente un prearrastre y la adopción de un método de alto rendimiento
como ser un tractor con cabrestante.

Como prearrastre idóneo, además del sulky manual descrito anteriormente, cabe
mencionar el uso de caballos de tiro entre las vías de saca ubicando el material fino
(promedio 0,1 m3 por fuste) en la misma vía de saca en tamaños adecuados a la
capacidad de un tractor estandar “forestizado” con grampa que se haría cargo de
finalizar la extracción a mayor distancia, por ejemplo hasta 500 metros.
A continuación un gráfico de extracción donde se compara la extracción con un tractor
con cabrestante en una sola etapa, con la variante prearrastre a la vía de saca con caballo
y postarrastre con un tractor con grampa. En el mismo podemos observar que hasta
distancias de 100 metros de arrastre ambos métodos estudiados se parecen mucho en su
rendimiento, pero se diferencian cada vez a favor del uso del motoarrastrador con
grampa en la medida que se incrementa la distancia midiendo los minutos que se
requieren para extraer un metro cúbico.
60
50
40 tractor con
min/m3
cabrestante
30
caballo+tractor
20
10
0
100 200 300 400 500
distancia (m)
1.11.- Motoarrastrador
El desarrollo de los tractores articulados se hizo sentir después de la II guerra mundial,
especialmente en Norteamérica con la aplicación de sistemas hidráulicos. Al iniciarse
allí el reemplazo de la fuerza animal para el arrastre de la madera, se pensó primero en
los tractores a oruga o a rueda pero debido a limitaciones de velocidad y economía de
operación en estas duras condiciones, se estudió una alternativa mas conveniente
partiendo de la idea de John Deere que ya en 1916 aplicó la dirección articulada entre
dos bastidores en una máquina cultivadora, pero que debido a fallas técnicas no dio el
resultado esperado. El principal mérito que presenta la dirección articulada, es la
posibilidad que tiene de serpentear y salir de surcos de barro sin mover la maquina hacia
delante o hacia atrás en reiterados intentos. El skidder es un tractor articulado
constituido por dos mitades de chasis unidos por un pasador central que permite un
desplazamiento de aproximadamente 42º con respecto al eje longitudinal. Esto permite
un pequeño radio de giro de más o menos 5 metros y que las ruedas traseras sigan
exactamente las huellas de las delanteras salvando así cómodamente obstáculos del
terreno.
Los motoarrastradores o Skidder son tractores forestales para arrastre de maderas que
tienen un doble bastidor unidos por una articulación hidráulica.

1.11.1.- En el bastidor delantero que es oscilante y soporta el 65% del peso total, se
encuentra:
- el motor, en general diesel
- la transmisión es por intermedio de un convertidor de par
- el eje delantero dispone de dos ruedas con tracción,
- la cabina con protección antivuelco,
- la dirección consiste de uno o dos cilindros de doble efecto que unen las dos
mitades de chasis próximas a la articulación y
- un dispositivo hidráulico que generalmente es una pala frontal en los skidder
importados para empujar rollos en cancha o reparar caminos
- optativamente una combinación de pala y horquilla delantera para además
cargar troncos a camión en la variante de construcción nacional (Zanello y
otros).
1.11.2.- En el bastidor trasero, que soporta el 35% remanente del peso total, se
encuentran un:
- par de ruedas tractoras de igual dimensión que las delanteras,
- tanque de combustible,
- escudo protector,
- tambor con cable enrollado y
- arco de madereo que se presenta de dos maneras ya sea en la versión
- cabrestante o en su versión más moderna,
- grampa hidráulica la que puede ser a tope o bypass.
1.11.3.- El motoarrastrador con cabrestante simple o doble:

Es mayormente empleado en la saca maderera primaria en selvas, plantaciones o
bosques nativos hacia canchas para terminar de procesar los mismos según mejor
conveniencia (aserradero, puntales, leña, etc). Generalmente hay terrenos quebrados,
rocosos y/o pendientes donde llegar a los rollizos puede requerir el empleo de un cable.
Para ello es necesario desenrollar el cable principal (30 a 175 metros) de 12 a 25 mm de
diámetro, tipo seale, alma de acero, torcido regular y con ayuda de lingas deslizantes
fijadas a fustes enteros. Recogidos estos fustes por el cabrestante al pie del escudo
protector e izados por las testas a los rodillos del arco trasero permiten partir con la
máquina por la vía de saca prediseñada arrastrando los fustes. Para realizar este trabajo
el maquinista requiere de un ayudante lingador en la selva que busca los rollos, le
ordena al maquinista la secuencia, va preparando cada viaje y de un deslingador en
cancha que le devuelve al maquinista las lingas y ayuda en las tareas de trozado al
motosierrista. Normalmente los mandos de accionamiento del cabrestante suelen ser
palancas situadas en la cabina que actúan hidráulicamente sobre el tambor de
enrollamiento, frenando o desenrollándolo al cable. Puede existir un dispositivo
eléctrico de telecomando con el cual se puede recoger la madera por medio del cable
desde el suelo con lo cual sería posible ahorrarse una persona si los troncos están
visibles y el maquinista extrae el cable desde el suelo cerca del rollo haciendo el lingado
personalmente. Con este skidder también es posible extraer piezas cortas (inferior a 2,50
m) agrupadas dispuestas al costado de las vías de saca en pilas entre 2 a 4 m3 estéreos
dispuestas sobre almohadas (1 travesaños en el piso) con ayuda del cable que lo
envuelve y es izado por el arco trasero y se apoya en el escudo protector pero pierde
rendimiento comparando con la saca de fustes enteros.

Foto de un motoarrastrador John Deere a cable tomada por el autor en Chile
Para la seguridad del trabajo se requiere de un buen freno los que pueden actuar sobre
distintas partes de la cadena cinemática. El freno mas común actúa sobre el tambor
mediante el accionamiento hidráulico otros sobre discos metálicos por ejemplo sobre la
transmisión donde dos pequeñas balatas accionadas por botón hidráulicamente oprimen
ambas caras del mismo manteniendo a la máquina totalmente frenada durante el
malacateo y sin necesidad de mantener oprimido un pedal.
Cuando debe atravesar una zona mallinosa de bajo poder de soporte, (puede hundirse en
el terreno) afloja el cable con la carga dejándola en el piso y pasa esa zona
desenrollando el cable para luego recogerlo al otro lado del mallín.
Los neumáticos son de diseño especial para la máquina y suelen ser de gran diámetro
(18,4 x 34 ó 18,4 x 26 ó 16,9 x 30) de alta presión 13 – 20 libras ó de alta flotación
(24,5 x 32 ó 25 x 34) con baja presión (7 – 10 libras). Estas variaciones permiten gran
distancia entre el suelo y los diferenciales para vencer dificultades en el terreno como
también incrementar la superficie de apoyo en terreno blando para pasar igual peso. Si
la unidad tiene problemas de carga y arrastre por patinaje es conveniente agregar cierta
cantidad de agua en los neumáticos aumentando el peso y bajando el centro de gravedad
y aumentando la tracción del tractor. Esto se hará siempre y cuando el fabricante no
indique lo contrario. Para rellenar con agua hay que levantar el neumático y girarlo
hasta que la válvula esté en la posición superior. Por la válvula se introduce agua hasta
un nivel que corresponde a ¾ partes del volumen del neumático, lo que es igual a mas o
menos 300 litros por neumático.

ESQUEMA “Skidder + troncos” y “SkidderVisto de arriba”
1.11.4.- El motoarrastrador con grampa hidráulica posterior:

Requiere que la máquina llegue a todos los fustes acomodándose marcha atrás, baja la
grampa hidráulica, fija por la testa al fuste y lo levanta, repitiendo los pasos hasta
completar carga. Cuando la carga está completa (2- 5 rollizos levantados por sus testas),
extrae por arrastre recorriendo la vía de saca hasta la cancha donde deja la carga
bajando y liberando la presión en la grampa para que permanezcan los rollizos en la
cancha. Este tractor ahorra dos personas, pero exige un terreno y diseño de raleos
propios para favorecer la mecanización y rapidez de saca.
En un estudio llevado a cabo por Mederski y otros por encargo de la European
Comission comprobaron que un motoarrastrador con grampa modelo HSM 904-6WD
(136 kw) entregó una producción en el orden de 28 m3/hr promedio con ahorro de una
persona comparado con un equivalente en potencia motoarrastrador a cable.

Motoarrastradores dotados de grampa ó grua para extracción y acomodo en cancha
1.11.4.1.- Apilado de rollizos

Con su pala delantera puede apilar a respetable altura (2 – 3 m) a las trozas ya
seccionadas por el motosierrista en cancha.
1.11.4.2 .- Extracción de árboles enteros y desramados por reja

Esta variante de skidder con grampa también admite la posibilidad de extraer árboles
con ramas adheridas (2) y al llegar a la cancha pasa entre troncos cortados a 1,5 metros
de alto para reorientar adecuadamente su carga (3) e introduce marcha atrás las puntas
de los árboles (4) en una reja desramadora ó gate delimber (1) donde al atravesar el
fuste alguna cuadrícula al asar por ejemplo de 30x30 cm ó 50x50, quedan, quebrándose,
las ramas (7). Una vez dejados los fustes así desramados en la playa (5) para ser
trozadas por un motosierrista, limpia empujando con la pala frontal las ramas
acumuladas frente a la reja (6) a un costado y regresa al bosque para traer la próxima
carga.
Cuando la reja cuadriculada de 2 x 4 metros de largo, apoyada sobre 2 árboles queda
alejada por avance del frente de trabajo, la misma es llevada con la pala frontal del
motoarrastrador que dispone para tal efecto un par de púas en la pala delantera como se
ve en la foto y el esquema, (7) a otra cancha de acopio.
ESQUEMA “Reja desramadora” y “Skidder desramando”
Esquema de trabajos observados por el autor en RIGESA, Brasil

Ambas variantes de motoarrastrador tienen tracción 4 x 4 y el cambio de dirección viene

dado por la articulación central entre bastidores lo que permite al conjunto de ruedas
desarrollar el mismo radio de curva esquivando así más fácilmente obstáculos o herir
troncos de árboles en pie.
1.12.- Motoarrastrador con grúa hidráulica y grampa invertida (Clam-bunk skidder)
Visto de arriba se parece a un tractor auto cargante (forwarder) desde lo estructural, la

principal diferencia que se observa a primera vista es que en el bastidor trasero de carga
además de la típica grúa hidráulica, las estaqueras laterales fueron reemplazadas por una
tenaza hidráulica invertida de grandes proporciones en la cual se alojan los fustes por la
parte mas gruesa que son colocados por la grúa de brazos hidráulicos. El uso mas
común que se le brinda en EUA, Canadá y otros países es el de seguir a una cortadora
agrupadora de fustes enteros para extraerlos a las canchas de acopio donde se terminan
de procesarlos. En cierto modo compite con el motoarrastrador con grampa trasera
siendo su principal ventaja de que donde se estaciona carga todo lo que encuentra al
alcance de su grúa y también por concepción la tenaza tiene una bien mayor capacidad
de carga que la relativamente pequeña grampa o garra que pueda tener un
motoarrastrador de arrastre.
ESQUEMA “Clambunkskidder”
2.- SISTEMAS POR ACARREO
2.1.- Tractor con lanza

Cuando hemos decidido trozar a pie de árbol al tronco en los largos definitivos hemos
adoptado como mejor método de extracción el sistema por acarreo o sea la madera sale
sobre ruedas. Por lo tanto alzamos la carga con el levante del tractor por medio de una
lanza fabricada con un caño tubing y en su extremo fijamos una tenaza forestal simple o
garra hidráulica sacando por la vía de saca pilas de rollitos cortos en cantidades acordes
a la capacidad de la tenaza y el no volcamiento del tractor. Uno de los inconvenientes
que tiene este método de extracción es el giro de la cabeza hacia atrás que el conductor
debe realizar con demasiado frecuencia para sujetar, levantar y sacar la madera
bamboleante. Por esa razón y otras algunas firmas reubican la caja de dirección del

volante sobre el eje trasero del tractor y reculan el asiento entre el volante y el tanque de
combustible. De esta otra forma el confort del conductor se ve gratamente favorecido.
Si el prestador de servicios es pequeño, también puede cargar a camión con este
dispositivo.
Fotos tomadas por el autor en Freudenberg – Baurú SC, Brasil
2.2.- Tractor con acoplado

Tener un tractor y acoplado y no una grúa mecánica o hidráulica, obliga a la carga
manual por medio de una rampa en terreno y o plataforma de carga lo mas cercana
posible al nivel del suelo.
Respecto al remolque este puede ser:

• Acoplado de un eje o cachapé.
Si optamos por la variante de un eje esta es más económica y transmite parte de su peso
con carga al eje trasero del tractor mejorando su adherencia para el avance o frenado.
En las vías de saca existen obstáculos como ser los propios tocones que con las
sucesivas pasadas se van elevando por hundimiento del suelo adyacente, incrementando
el peligro de volcamiento, por lo que deben ser permanentemente rebajados con
motosierra entre una pasada y la otra.
ESQUEMA “Vuelco Tractor

• Acoplado de dos ejes separados.
• Acoplado de dos ejes próximos tipo boggie.

”
. La utilización de ejes boggie es muy común en el ámbito forestal debido a que se baja
el centro de gravedad de la carga ó equipo forestal, se reparten mejor las cargas sobre el
suelo disminuyendo la presión o compactación y dividimos por dos la altura de los
obstáculos a vencer con el par de ruedas con lo que tenemos menor efecto de
volcamiento lateral y/ó lastimadora de árboles remanentes en pie.
Insertar ESQUEMA “boggie Tocon”
Para darle mayor tracción al conjunto se han desarrollado acoplados boggie con
transmisión cardánica pero en este caso requieren una caja REAG que es un dispositivo
que ajusta las diferencias de velocidad entre la toma de fuerza y la velocidad real de
desplazamiento de las ruedas del boggie. Obsérvese la rueda dentada entre las ruedas
del boggie. Este puede ser levantado o bajado hidráulicamente entre las ruedas dándole
tracción o no. Lógicamente que la separación y altura de las cocadas de los neumáticos
deben coincidir con la separación y altura de las barras de las dos ruedas dentadas
tractoras. Los extremos del cardán de unión a la toma de fuerza del tractor deben
apuntar a un mismo plano ó contrarios como lo muestra el esquema.

ESQUEMA “Acoplado Traccionado con boggie” y “Cardán”
Foto tomada por el autor a un acoplado sueco en el Instituto Víctor Navajas Artaza,
Virasoro, Corrientes.
2.3.- Tractor con cabrestante y acoplado:

Existen versiones de uno o dos ejes propulsados o no. Los no propulsados son de mayor
uso agrícola. Con un adecuado brazo al malacate descrito en el capítulo anterior, este se
transforma en una pluma cargadora mecánica, podemos mecanizar la carga al acoplado
con ayuda del cable recogedor y elevador de acuerdo al esquema que sigue:
ESQUEMA “Tractor y Acoplado” y boggie + grua Cable”
2.4.- Tractor con acoplado y grúa hidráulica

Los tractores agrícolas forestizados con grúa hidráulica también podemos emplearlos
para la extracción de trozas de largo fijo en el sistema por acarreo.

El tractor mas adecuado es el de doble tracción en el orden de mínimo 60 a 120 CV.

La grúa puede estar montada en el propio tractor o en el acoplado. Si está montada
sobre el propio tractor puede ser en el techo o detrás sobre un falso chasis y se presta
también sin el acoplado para la carga de camiones en casos de emergencia ó en
establecimientos de mediana producción.
Por lo general la grúa debe tener un perfil bajo, ser ágil, liviana con comandos cercanos
al asiento de conducir. La garra tipo bypass de un área de carga estará en el orden de
0,20 a 0,30 m2 con una capacidad de izaje de hasta 520 kg a 9 metros porque las pilas
son pequeñas, dispersas y frecuentes a ambos lados de la vía de saca.
Como aquí utilizamos una grúa, podemos apilar hasta 4 metros de altura en la cancha de
acopio lo que nos permite maximizar los espacios muchas veces reducidos en el bosque.
El principal inconveniente que tiene el conjunto es que ante una curva cada eje tiene su
propio desarrollo con lo que podemos lastimar árboles en pie en las salidas de la vía de
saca y que el tractor fue más bien concebido para fines agrícolas.
Fotos de acoplados tomadas en Misiones, Brasil y Esquel
2.5.- Tractor autocargador (Forwarder)

Por excelencia los autocargadores o forwarder son tractores forestales para carga y
acarreo de maderas con largos definitivos y clasificados, por la vía de saca hasta la
cancha donde descarga. Al igual que el skidder tienen un doble bastidor unidos por una
articulación hidráulica, radicando la diferencia, en lo que hacemos con el bastidor
trasero.
Existen variantes de ruedas boggie en el bastidor delantero y ruedas boggie en el
bastidor trasero, o sea 8 ruedas iguales ó 2 ruedas grandes delanteras y 4 ruedas en
boggie en el bastidor trasero como se observa en la foto.
Al igual que el skidder el radio de giro delantero coincide con el trasero. El bastidor
delantero incorpora el motor y la cabina climatizada, a veces además una grúa
hidráulica sobre la misma brindando una excelente visibilidad al operario. El bastidor
trasero en cambio es una caja de carga con una grúa ó sin, si esta ya estuviera montada
sobre el bastidor delantero. Cuando la grúa de carga esta montada detrás de la cabina, la

columna de la grúa proyecta una zona de no visibilidad operativa pero ofrece mejor
estabilidad al bastidor de carga en los desplazamientos en vacío.
ESQUEMA “Forwarder Vista desde Arriba” y “Forwarder de costado”
La transmisión puede ser efectivizada en parte o todas las ruedas y en este caso es
generalmente hidromecánica o hidrostática con 3 – 4 velocidades powershift. Las
potencias oscilan entre 57 kW (77 hp) hasta 165 kW (224 hp) en los más grandes.
Por su función, la pieza clave del forwarder y el principal causante de los tiempos y
costos empleados en la reparación la constituye la grúa hidráulica articulada que efectúa
la función de cargadora al bastidor en la VS y descarga en estiba de cancha de acopio.
La grúa generalmente está formada por un soporte de base con una columna (corta sobre
cabina ó larga sobre bastidor trasero) giratoria, dos brazos articulados con un tercero
telescópico embutido o adicionado en el segundo, a veces un medidor de pesos, una
garra de giro infinito para levantar y sujetar rollizos de en promedio 0,32 m3 entre trozos
pulpables como aserrables.
La dotación de ruedas (por lo general 20,5 x 25) es un punto determinante en su
prestancia, así encontramos forwarder con 6 y hasta 8 neumáticos de alta flotación
(hasta 1 metro de ancho) en doble boggie y con tracción en todas ellas lo que nos
permite una alta prestancia en terreno y extraer entre 8 a 20 m3 por viajes en distancias
entre 300 a 1000 metros. Modelos más pequeños utilizados para madera corta, disponen
de 4 ruedas grandes de 700 y 800/50 x 26,5 o como en el skidder 18,4 x 34. A veces las
ruedas en boggie están dotadas de cadenas con zapata para aumentar el agarre y el
soporte por sobre todo en invierno. Da lo mismo ir hacia delante o hacia atrás por
disponer el asiento giratorio sendos joistiks de carga/conducción.
El aprovechamiento de los espacios en cancha de acopio es óptimo dado que se apila
con grúa hidráulica hasta 5 metros de altura utilizando árboles como sostén de extremos
ó se carga directamente a camiones en espera. Estos equipos muy utilizados en países de
tradición forestal por su costo requieren un uso intensivo (hasta 3 turnos) por lo que
están dotados de buena iluminación y se combinan con otras maquinas similares que
son las cosechadoras (apean árboles, desraman, trozan según diámetro/largo y los
clasifican en las VS), que les anteceden dejando el material por separado. A pesar de
que en Argentina se producen forwarder´s, también se importan como ser al Forwarder
Ponsse Búfalo King 8x8 para 20 tn, cuyo costo es de 250.000 euros mas 35 %
impuestos internos mas IVA mas gastos de nacionalización, sencillamente justificados
por su especificidad y productividad garantizada. El mismo extrae 19.000 tn mes con
420 hs operativas con lo que supera la producción del cosechador Ponsse Ergo que lo
antecede. (Com. pers. J. I. Waniukiewicz de la firma Demisiones SRL)

La segunda foto corresponde al primer forwarder Ponsse Búfalo King en Mnes (junio
2010) que complementa al Cosechador Ponsse Ergo visto en la página 5
Comparando tractor autocargador con motoarrastrador:
En terreno descubierto los forwarder ejercen mayor presión sobre el suelo (ocasionando
huellas mas profundas en suelos arcillosos y húmedos) que los skidders pero en cambio
no existirá resistencia por rozamiento de la carga, de tal manera los skidder deben
disponer de mayor potencia para transportar una igual carga. Por su mayor capacidad de
carga, un forwarder cargado pesa casi el doble que un skidder cargado. Sin embargo por
lo general provoca menores daños al suelo porque no existe el efecto “aradura” que si es
causado por los skidders de arrastre.
El forwarder es más sensible al volcamiento en las pendientes fuertes por el sencillo
motivo de que la carga se sitúa a mayor altura que la del skidder, aumentando su centro
de gravedad.
Es una máquina mas cara que el skidder y cuya máxima utilidad se encuentra en los
raleos y en aprovechamientos de maderas valiosas con relativa baja densidad por unidad
de superficie y trozas de dimensiones pequeñas a medianas y no superiores a 8 metros
de largo con terrenos de topografía suave.
Se estudian diversas soluciones tecnológicas para reducir los costos por unidad
producida por el forwarder. Uno de ellos resulta promisorio al incluir atrás el uso de un
trailer (tercer bastidor) incrementando el espacio de carga justificándose este cuando la
distancia es superior a 800 metros.

2.6. Harwarder
Es una máquina forestal que combina la cosecha del árbol por medio de un cabezal en
punta de grúa cargando el producto directamente en la plataforma de carga para luego
sacar el producto del bosque haciendo uso de las VS. De allí su nombre híbrido que
proviene de la combinación del trabajo que realiza un Harwester con el de un
Forwarder = Harwarder.
Observese que mientras procesa el árbol acumula el producto en “su” acoplado

inclinable.
Los harwarder se desarrollan a finales del 90 tomando hoy día auge dado que estudios
de costo – rendimiento favorecen el empleo de ellas reemplazando paulatinamente a las
máquinas cosechadora (harwester) y al tractor autocargante (forwarder) cuyo uso
combinado son hoy todavía tan típicos.
Según estudios realizados por la firma Metsäteho, el empleo del harwarder es óptimo
cuando:
A) El tamaño promedio de los árboles es relativamente bajo (< 120 dm3) por
ejemplo en primeros raleos donde
B) La remoción por hectárea es baja y
C) La distancia de extracción también corta.
Pareciera que el punto de igualación entre ambos sistemas se encuentra cuando el
volumen medio es de 200 dm3.
El modo de operación
Los harwarder son usados principalmente para realizar el trabajo combinado de cortar,
desramar, trozar, acumular y extraer la madera apilándola en la cancha de acopio.

En forma adicional también se los puede emplear para balancear algún sistema vecino
que trabaja combinando 2 equipos (harwester – forwarder) incluso cuando estos se
emplean en algún corte final ó tala rasa donde el promedio de árboles supera los 200
dm3.
La firma también informa que en un estudio realizado sobre 70 sitios tomados al azar,
que arrojaron una producción de mas de 30.000 m3 a base de diferentes marcas de
harwarders de Finlandia, el 69% de la producción provenía de trabajar ellos solos
realizando el corte, desrame, trozado y saca; el 30% por realizar trabajos de apeo,
desrame trozado y apilado (no saca) y solo el 1 % empleado para la saca exclusiva sin
corte. En las dos últimas variantes esto hicieron para equilibrar la producción no
siempre igual, por distintas razones, del sistema de dos máquinas (harwester –
forwarder) vecino.
Según el mismo estudio el rendimiento a esperar en primer raleo en promedio está en
5,10 m3/hora para árboles promedio de 100 dm3. Raleos posteriores (para árboles > 150
dm3) arrojan rendimientos 6,4 m3/hora y en corte final (> 250 dm3) el rendimiento sube
a 7,7 m3/hora.
Es evidente que el empleo de una sola máquina que realiza todas las tareas requeridas
en el bosque, hace menos pasadas por la VS minimizando esto la compactación y
eventual daño a árboles remanentes.
El 2,5% de su tiempo disponible es empleado para los transportes del harwarder (1,3
horas/transfer) sobre un carretón de un predio al otro que en promedio se encontraban a
28 kilómetros costando esto 203 € lo que es una cifra menor a la mitad de lo que cuesta
transportar un harwester y un forwarder contra los cuales compite.
INCORPORACIÓN Ó EXTRACCION FORESTAL DE LA BIOMASA
Las plantaciones comerciales no solo brindan rollos, postes y puntales sino también
biomasa como subproducto de tratamientos silviculturales necesarios. En los países de
tradición forestal altamente mecanizados se aprovechan todos los productos del bosque
inclusive las raíces para generar productos de síntesis ó dendroenergía como se puede
apreciar en la primera parte del libro y en el capitulo destinado a la tendencia a la
mecanización.
En nuestro país esta disponibilidad aun no es suficientemente ponderada a pesar de ser
causa de un incremento de combustible para incendios descontrolados por sobre todo en
la región centro y sur del país donde se destacan altas temperaturas con estaciones secas
prolongadas.
A falta de mercado e inversiones en industrias específicas para dichos productos, ciertas
empresas líderes solventes trituran e incorporan este material al suelo como abono
orgánico en vez de quemarlo al aire libre. Esta práctica permite la acumulación de
nutrientes naturales por generación de un mulch, reduce la pérdida de humedad del
suelo, afloja el suelo, contrarrestan la compactación por maquinas que pasaron
anteriormente, controla y frena el crecimiento de vegetación competitiva a los árboles y
por sobre todo reduce el combustible causa de descontrolados incendios forestales.

Las primeras cuatro fotografías corresponden a las actividades vistas en la Estancia El

Maitén, Chubut, post poda y las últimas dos a operativos post tala rasa y preparativas
para plantación en Alto Paraná SA en Mnes.
El día que se aproveche la biomasa residual hoy ignorada o quemada insitu en grandes
extensiones del país, es probable que se la disponga al borde de la vía de saca a 90º del
eje de las mismas, se la oree, separen las puntas de ramas ó se busque la caída de hojas
(debido a los nutrientes!). La biomasa seca se ingresa manual o con grúa liviana a la
boca de una astilladora y se sopla en un acoplado especial contiguo, impulsado y
traccionado todo con la barra de tiro y toma de fuerza de un tractor de gran potencia que
recorre las vías de saca. Esta tecnología descripta es sencilla de menor inversión,
confeccionada en el vecino país de Brasil y antecede tecnológicamente a las astilladoras
móviles bien más onerosas vigentes en países de tradición forestal desarrollada como
también se ilustra en las primeras páginas de este libro.

Acoplados boggie brasileros con astilladora y tolva volcable a cajas como la de abajo
ESQUEMA “Organización para KlambunkFeller” ahorrándose una VS
En el esquema anterior observamos dos maquinas. A la derecha trabaja un Clambunk-

feller cortando y prearrastrando los árboles finos a 90º de la VS y a la izquierda
observamos como la grúa del tractor toma esos árboles ya oreados y los ingresa a la
astilladora portátil soplando en su tolva las astillas. Aquí cabe aclarar que para no
extraer el 100% de los nutrientes de la plantación es conveniente que un motosierrista
haga un repaso despuntando y quitando las ramas más finas y fáciles de cortar
dejándose orear un tiempo a estos fustes remanentes estibados antes de astillarlos.
Esta chipera-acoplado, una vez llena de astillas, se vacían en contenedores del tipo Roll
Off ubicados estratégicamente ó quedan sueltos y convenientemente tapados en playa
intermedia para que no se mojen y en cambio si se oreen. Como consecuencia del oreo
se pueden esperar reducciones de humedad mayores al 30% en el primer mes
ahorrándonos su falso transporte a planta y correspondiente costo energético para
secarlos. En este último caso al recargarlos al camión para el transporte a una planta,

debe prestarse mucha atención a no cargar contaminantes (tierra o piedras) que mucho
daño ocasionan en el proceso industrial.
LA CARGA DE LOS ROLLOS A CAMION
Aquí nos referimos exclusivamente a la madera que se carga en la cancha de

acopio en el bosque por algún medio al camión solo ó con acoplado que transporta el
producto a la planta industrial.
Carga manual:
Se puede cargar manualmente, por medio de animales o mecánicos. Si la carga es
manual esta es generalmente pesada, se realiza entre varias personas (4 a 6) y
diferenciamos la carga de madera corta, por lo general de 1 a 2,50 metros de largo, de
la de madera larga que pueden ser varas, postes o rollos desde 2,50 m hasta un largo de
aproximadamente 7 metros ó lo que está reglamentariamente admitido. El empleo de
desniveles del terreno ó preparar una zanja para las ruedas en el terreno a favor de la
carga manual, la hacen a la tarea más llevadera.
Para el primer caso la madera se encuentra apilada hasta cierta altura (1 – 2 metros) en
forma transversal a la plataforma de carga del camión ya que apilaremos dos (las de 1
m) ó una pila (las que tienen 2 a 2,20 m) entre varias personas en forma transversal al
eje del camión comenzando adelante contra la baranda de la cabina. Para ello dejaremos
un metro de espacio entre camión y pila y una a dos personas levanta la testa hasta la
altura de la carrocería recibiéndola otras personas ubicadas sobre la plataforma. Los de
arriba estiran y los de abajo empujan la pieza rozando o no el canto de la carrocería.
Una tenaza forestal sería muy útil para facilitar esta tarea.
ESQUEMA “ Carga Manual a Camión”
Las trozas largas en cambio se encontrarán paralelos al eje del camión y alejados unos
dos metros de la carrocería para permitir el empleo de dos postes que harán las veces de
rampas ó deslizadores de carga. Ellos quedarán afirmados contra la pila de rollos y el
otro extremo al canto de la baranda del camión o acoplado. Las trozas mayores deben
estar dispuestas en el borde más cercano a la rampa, en las canchas de acopio de modo
que sean siempre las primeras en ser cargadas, por el peso que tienen. El lado superior
de los deslizadores es conveniente que posea muescas donde descansará el rollo por un
instante. Mientras descansa el operario sosteniéndola en el lugar, el encargado de
levantar el otro extremo iza y empuja al rollo a su vez a su próxima muesca en el
deslizador. La separación entre los deslizadores es entre 0,5 a 2 metros.
Si los rollos son más livianos, se hacen girar en forma constante a lo largo del
deslizador hasta ser finalmente ubicadas en la plataforma de carga del camión. Toda

esta tarea demanda mucho tiempo (2 a 3 horas por carga) y es sumamente extenuante y
peligrosa para las personas involucradas (2 a 6 personas). Para evitar aprisionamientos
de dedos y manos, nada mejor que el empleo de la tenaza forestal.
ESQUEMAS “CargaManual x Rampa” y “Tenaza”
En terrenos montañosos se preparan muelles de carga para facilitar el trabajo de la carga

como se puede observar.
FOTO ESQUEMA “Carga Manual utilizando Pendientes”
Carga con animales

En Río Negro y Chubut se practica la carga por medio de un cable fijado a la carrocería
del camión, debajo, semi envolviendo el rollo y fijado al yugo estirándolo con yunta de
bueyes ó tractor agrícola de acuerdo al siguiente esquema.
Foto tomada por el autor en el margen sur del lago Winter, Chubut

ESQUEMA “Carga Buey en Rampa”
Cargadora frontal
Los bastidores de esta máquina se parecen mucho a los de un motoarrastrador.

La diferencia consiste en que en el lugar del cabrestante o garra hidráulica trasera de la
maquina, aquí están fijados un par de uñas o horquilla con un brazo doble o simple
hidráulico para aprisionar a los rollos cargados. A diferencia del maquinista del
motoarrastrador que mira hacia delante por sobre el motor, aquí tiene al motor a su
espalda y observa el trabajo de las pinzas hidráulicas avanzando con la carga y
retrocediendo en vacío para volver a tomar otra carga en ciclos relativamente cortos y
en forma continua.
ESQUEMA “Carga Frontal Vista de Arriba”
La cargadora frontal es un eslabón del sistema de extracción por arrastre, muy utilizada
en patios de aserraderos en el país como también en Estados Unidos y Canadá siendo
más eficiente cuanto mas largo son los rollos. Existen diferentes modelos de potencia y
capacidad de izaje que tienen mucho que ver con el centro de gravedad (c.g.) con carga
ó el conocimiento técnico de la carga límite de equilibrio en posición recta y también en
pleno viraje.
Por supuesto que cada marca y modelo tiene ventajas y desventajas relativas a otro
producto similar pero aquí la decisión de compra debe pasar sin falta por considerar el
peso de las trozas más pesadas que necesitemos cargar sin que la unidad en análisis
vuelque.
Diferenciamos la carga límite de equilibrio y la carga de operación.
Carga límite de equilibrio es el peso mínimo en el c.g. de una carga en posición máxima
de ascenso que haga inclinar hacia adelante el cargador estacionado y en posición recta
de modo que las ruedas de atrás se levanten. Este procedimiento se repite en posición de

giro máxima con horquillas en ambos casos a nivel. En ambos casos el equipo tiene
tanques llenos, lubricantes y si es admitido, agua en las ruedas traseras.
Carga de operación es la carga con la cual la máquina puede trabajar en condiciones
normales. Teóricamente la carga de operación puede llegar a ser equivalente a la carga
límite de equilibrio o mayor levantando las horquillas. Por esa razón la norma SAE de
Estados Unidos ha establecido que la carga de operación de los cargadores frontales de
ruedas no debe sobrepasar del 50% (factor de seguridad 2) de la carga límite de
equilibrio del cargador en pleno viaje.
La cargadora frontal es el equipo que mejor se adapta para los trabajos en la cancha de
acopio del sistema de extracción por arrastre en el cual los fustes desramados o no
vienen del bosque en sus largos máximos útiles. El trozado y clasificación del material
para distintos fines en pilas distintas se decide en esta cancha por lo que esta máquina de
gran movilidad es muy práctica para rápidamente transportar maderas recién trozadas.
También la horquilla forestal es con facilidad intercambiable por un balde con el cual se
pueden buscar de canteras naturales en el bosque y transportar distancias cortas, ripio ó
material chancado para mejorar un camino forestal deteriorado por el tráfico de
camiones ó razones climáticas.
Unos aspectos negativos son el de requerir espacio generoso y suficiente en la cancha de
acopio para sus maniobras de giro, necesarios cambios de dirección y la dificultad para
cargar rollitos cortos transversalmente en la plataforma del camión destinados para
industrias de síntesis. El removido del suelo por donde pasa y su compactación también
es significativa.
Existen fabricantes que venden una grampa forestal con rotor para resolver el
inconveniente de la madera corta como se puede apreciar en la foto.
FOTO
1º foto es una Cargadora frontal clásica y en la 2º foto observamos el adaptador para

carga transversal
Trineumático
A partir del desarrollo de una máquina utilizada para el removido de caña de azúcar en
Sudáfrica, se desarrollaron varias versiones forestales basadas en el mismo principio del
chasis triangular con un c.g. muy próximo al suelo haciéndola difícil de volcar. El motor
de 45 – 55 kW de potencia impulsa una bomba hidráulica importante que acciona por
medio de motores hidráulicos a las dos ruedas tractoras y una serie de pistones
hidráulicos de la grúa montada en el techo de la cabina. Entre las ruedas tractoras esta la
cabina y el operario con una excelente vista hacia el área de trabajo. En sus espaldas se
encuentran la bomba hidráulica y el motor impulsor. Debajo del motor una rueda
montada en horquilla libre no traccionada que responde a la dirección determinada por

el movimiento de las dos ruedas tractoras. Delante del asiento se encuentran dos pedales
separados de doble acción, conectados independientemente a cada bomba de
transmisión por varillas articuladas que controlan el caudal y el sentido del flujo en cada
circuito cerrado por medio de la cual el operario controla el torque, la velocidad,
frenado y sentido de giro de cada rueda o sea puede avanzar, retroceder o detener a
velocidad variable. La grúa en el techo se opera por medio de válvulas (joistick) con las
manos. Dado que una rueda puede girar hacia “adelante” y la otra hacia “atrás” el eje de
giro de la maquina se encuentra prácticamente debajo del asiento. Esta posibilidad
combinada con buenos espejos, le da ventajas de maniobrabilidad en canchas de acopio
de espacio reducido como ser en laderas bajo torres de madereo u otras razones de
estrechez en cancha tanto para clasificar como cargar a camión los productos
clasificados.
Trineumático cargando:
Como dispone en el techo de una grúa forestal de un brazo fijo y uno telescópico, rotor
y grampa, tiene gran facilidad para cargar rollos longitudinalmente o madera corta
transversalmente en el chasis del camión dado que con el rotor gira a voluntad los
rollizos que eleva.
FOTO.
ESQUEMA “Trineu Carga”
Trineumático clasificando:
Como se puede observar en el esquema que sigue se describe un procedimiento de

clasificación posible desde el paso 1 al paso 5.
ESQUEMA “Trineumático Ordenando la Cancha”
Trineumático extrayendo madera:

Puede sacar madera corta (1 a 2,20 m) colgada de su grúa hidráulica hacia adelante.
Agregándole un gancho importante a un costado sobre una rueda, el trineumático
también puede ser destinado a extraer fustes enteros desramados del bosque hacia la

cancha. Su limitada capacidad de carga (2 a 3tn) y su disposición en diagonal restringe

la distancia económica a menos de 150 metros de distancia y la pendiente a menos de
20%. (TECFOR 2008) El madereo cuesta arriba reduce la capacidad de carga y por
ende la productividad. La extracción siempre se hará tirando el extremo grueso y no el
delgado por lo que los motosierristas deberán trabajar una faja angosta que comprende 2
a 3 hileras completas ubicando los árboles todos en una dirección que favorece la
extracción (o sea iniciando su tarea en el extremo opuesto y finalizando en la cancha).
El trineumático levanta la primera troza colocándola sobre la segunda (1). Levanta
ambas y las coloca sobre una tercera troza (2). Levanta las tres trozas y gira 180º
simultáneamente colocándolas sobre el brazo que está soldado al chasis sobre la rueda
(3). Luego el trineumático inicia su viaje con la carga equilibrada hacia la cancha de
acopio cuyas vías de saca debieran ser lo mas rectas posibles para no dañar árboles
remanentes en pie.
ESQUEMA “Trineumático Extrae”
Como observamos esta máquina es muy versátil, reducida cantidad de componentes,

(no tiene caja de dirección, de cambios, árboles de transmisión, diferenciales, mandos
finales y sistemas de frenos) robustez, sencillez y por su relativo bajo costo de
manutención es cada vez mas empleada en el país.
Cargadora hidráulica sobre tractor
La grúa tiene un soporte base rígido con el cual se une a un falso chasis del tractor y dos
brazos plegables estabilizadores laterales que se apoyan firmemente al suelo en el
momento de la operación, una columna principal giratoria, dos brazos articulados y a
veces un tercero telescópico embutido en el segundo. En la punta del segundo brazo (ó
telescópico) se encuentra el rotor de giro y finalmente la grampa que sujeta los rollos.
Los movimientos se obtienen como giro limitado a unos 230º en la columna por medio
de una a dos cremalleras, pistones en los brazos y grampa, paleta en el rotor, todos
movidos por accionamiento hidráulico a través de circuitos de presión alimentados por
uno o dos bombas conectadas con elementos de transmisión del tractor como ser la

toma de fuerza posterior ó un alargue delantero en la cabeza del cigüeñal por medio de
un manchón elástico.
La grúa puede estar montada sobre el techo del tractor o en su parte posterior. Montada
en el techo tiene la ventaja de mayor visibilidad del operario en derredor suyo pero
exige refuerzos adecuados de la estructura de cabina. Estas dos variantes anteriores se
pueden combinar también con un acoplado para extraer maderas.
Como vamos a cargar camiones lo ideal para una mejor visibilidad es estar a la “altura
de carga” para mejorar la visibilidad por lo que se monta un segundo asiento en el
extremo de la columna principal con todos los mandos necesarios al alcance del
operario.
Primer fotografía corresponde a una grúa de O. Bertotto montada sobre un tractor

Valtra en Esquel, la 2º al sur de Brasil, la tercera es una grúa de Met. Bloch con
asiento elevado sobre tractor Fíat 1100 en el Valle Meliquina, Neuquén.
Hemos mencionado anteriormente la posibilidad de combinarlos con acoplado pero

sobre este punto tenemos que aclarar que idealmente la grúa usada para carga –
extracción – descarga debe tener un perfil bajo, ser ágil, liviana con comandos cercanos
al asiento de conducir. La garra tipo bypass de un área de carga estará en el orden de
0,20 a 0,30 m2 con una capacidad de izaje de 520 kg a 9 metros porque las pilas son
pequeñas, dispersas y frecuentes a ambos lados de la vía de saca. Mientras que para
cargar camiones la pila esta concentrada, a gran altura, el tractor queda mucho tiempo
en el mismo lugar y lo ideal sería estar sentado como gruista a buena altura para tener
una mejor visión panorámica desde arriba y que la grampa sea de un área de trabajo
mayor o sea 0,40 a 1,60 m2 y capacidad de 500 a 4000 kg por grampada. Los
transportistas requieren celeridad y gran capacidad de carga ya que sus tiempos de
espera encarecen el flete.

Cargadora a horquilla en punta de grúa telescópica
En estos últimos años se observa cada vez más la presencia en el ambiente forestal de
una grúa de horquillas proveniente de Francia montada en la punta de un brazo
telescópico montado sobre un bastidor motorizado con tracción en las cuatro ruedas.
Esta grúa reúne la movilidad de la cargadora frontal y gracias a su brazo extensible, no
tiene la limitación de no poder cargar madera corta transversalmente sobre el camión.
Aserraderos medianos también la prefieren en patios del aserradero porque de una
manera muy rápida se cambia la aplicación en punta de grúa pudiendo optar entre balde
para aserrín/viruta/áridos, grampa orange-grappel (gajos de naranja) para descargar
material a granel como puede ser leña suelta de 0,5 – 1 metro ó gancho para
construcción.
Foto sacado por el autor en CORFONE, Junín de los Andes, Neuquén
Cargadora hidráulica sobre camión

Cuando los volúmenes de carga lo justifican, ó la particularidad de una empresa así lo
establece, se emplean grúas hidráulicas forestales montadas sobre camión.
Tenemos que diferenciar cuando el camión es una base exclusiva para la grúa de la grúa
hidráulica como complemento adecuado para un camión que transporta madera.
Grúa hidráulica exclusiva sobre camión
Montar una grúa hidráulica sobre un camión nos permite disponer de mayores
capacidades de carga desde pila a camión y mayor velocidad de cambios de frentes de
carga (Cambiar de cancha de acopio) respecto a las grúas montadas sobre tractor.
Utilizando la plataforma de un camión tenemos la posibilidad de elegir grúas de gran
porte con cabina climatizada elevada, motor propio y giro infinito gracias a una gran
corona y un motor hidráulico que se encarga de la rotación del mismo. En general estas
grúas requieren trabajar a nivel por lo que es conveniente contar con cuatro brazos
estabilizadores que corrigen los desniveles y afirman una cuna de acero de la grúa al
suelo en el lugar oportuno. Estas grúas pueden lograr fuerzas de elevación del aguilón
principal de 400.000 Nm con presiones de 15.000 kPa lo que puede significar cargar a
gran velocidad en el orden de 5000 kg por ciclo a 8 metros de distancia desde el eje de
la grúa.
Hay organizaciones forestales que prefieren automatizar el trozado de fustes en mesas
clasificadoras centralizadas por lo que en las canchas intermedias en el bosque es
necesario cargar rollos en su largo natural (10 – 20 metros) a camiones forestales
especiales por lo que el brazo principal requiere doble cilindro de elevación y el brazo

secundario un tacón vivo opcional para inmovilizar los movimientos del rollizo una vez
elevado según se observa en la foto.
FOTOS
1º y 3º Fotos tomada por el autor de grúas Prentice montadas sobre camión ural 6x6 en
Lengales de Punta Arenas, Chile.
Grúas hidráulicas complementarias al camión

Un tipo de grúas hidráulicas muy distintas son las que se montan atrás en la plataforma
de carga del camión forestal de tal modo que se ubica centralmente entre la plataforma
del camión y la del acoplado para optimizar el alcance de la misma. La ventaja de estas
grúas es dar total independencia de carga y descarga al conductor del camión cuando el
decida hacerlo. Estas grúas muy versátiles tienen la necesidad estructural de cuando
plegadas ocupen el menor espacio posible (ancho menor a 2,50 metros y alto máximo 3
metros).
Como el camión puede transportar troncos cortos para industria de síntesis o largos para
aserraderos indistintamente ó combinados, deben ser de capacidades de izaje importante
y a la vez livianas. Esto se relaciona con el peso de las chapas estructurales plegadas

para dar rigidez a su estructura y la más alta calidad de las mismas. La bomba hidráulica
impulsora de cilindros, rotor y cremallera en este caso está generalmente accionada por
una toma de fuerza que parte de la caja de transmisión o transferencia del camión
forestal. El principal inconveniente de estas grúas es que una vez cumplida su misión
son un peso muerto (en el orden de 2 tn) que resta capacidad de carga en rollos al
conjunto por lo que existen variantes de acoples y desacoples relativamente rápidos al
chasis pudiéndose dejarlas estacionadas en el bosque para que otro camión de la flota de
iguales características técnicas (o el mismo cuando vuelva) los vuelvan a acoplar y usar
especialmente para dado el caso de que en destino ya existe una grúa de descarga.
A según la forma y peso del material forestal que se carga se adaptan las grampas ó
garras en la punta de grúa. Así tenemos grampas bypass de un cilindro para sujetar
rollizos ó grampas “pulperas” de uno ó dos cilindros para manojos de madera fina a la
industria de síntesis ó grampas gajos de naranja (orange grapple) para sujetar ramas y
leña en pila suelta.
FOTOS
Foto tomada por el autor en el sur de Alemania donde es muy común esta ubicación de
grúa.
Grúas a cable complementarias al camión
Todo dependiendo de la escala de producción y distancias de transporte, cabe

mencionar la posibilidad de incorporar un cabrestante y una torre y brazo adecuado para
la carga de la propia plataforma del camión. El cabrestante es impulsado por un motor
hidráulico que obtiene la fuerza de un mini circuito impulsado por una bomba hidráulica
adosada a la toma de fuerza que disponen algunas cajas de transferencia de camión
generalmente utilizadas para transferir tracción al eje delantero. Lo observado en la foto
es de entero desarrollo INTA-CIEFAP- Metalúrgica Braig en Trevelin Chubut.

Fotos tomadas por el autor en la Estación Experimental INTA de Trevelin
LA TENDENCIA A LA MECANIZACIÓN
En el año 2006 un país forestal como suecia produce sobre 22.848.000 de hectáreas
forestales ochenta millones de metros cúbicos sólidos anuales en rollos. Igual volumen
además se agrega anualmente como stock en crecimiento.
Del total producido el 34 % se destina a la industria de la madera, 58 % a la industria de
celulosa y 8 % a energía de todo tipo a partir de los residuos del bosque. Los demás
residuos industriales se reutilizan internamente como energía y también venta al
mercado.
La tendencia del rendimiento por hombre en silvicultura y aprovechamiento expresado
en metros cúbicos sólidos a lo largo de su historia se visualiza en el siguiente gráfico:
30
25
m3 sólidos
20
rendimiento hombre
15
m3 sólidos
10
0
1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
años
La principal razón de esta evolución es la mejora de la calidad de vida de los

involucrados, continua mecanización, incorporación de la computación en las máquinas,
una mejora continua en comunicación hace cada vez mas ágil las tareas realizadas
mayormente por prestadores de servicios forestales particulares que se ajustan cada vez
mejor a las demandas del mercado reduciendo los stocks intermedios. (Fuente: The
Swedish Forestry Modell)

En Uruguay hay más de 70 Cosechadoras Ponsse de reciente adquisición como

respuesta a la instalación de una sola planta de Celulosa.
Nuestro país no está exento de esta realidad, tiene la misma tendencia a la mejora de la
calidad de vida, mecanización, a la prestación de servicios por parte de terceros, bajar
los stocks intermedios y necesarios ajuste permanente a la demanda del mercado.
Un solo prestador de servicios forestales en Argentina tiene capacidad de producir más
de 100.000 tn/mes en base a 8 cosechadoras forestales.
LA TOMA DE TIEMPOS
La toma de tiempos en aprovechamiento forestal es una herramienta muy valiosa para
iluminar mejor lo que sucede en el terreno en el día a día con la gente y poder a través
de este conocimiento focalizar la problematica, analizar y ensayar variantes superadoras
de los aspectos mas conflictivos, de mayor peligro y/o de menor rendimiento.
Toda planilla debe registrar en su encabezamiento lugar, ubicación del ensayo, especie,
edad del rodal, tipo de raleo, fecha, estado del tiempo, una descripción rápida del estado
del rodal, pendientes, hora de inicio, hora de finalización, responsable cronometrista,
nombre y apellido de todos los intervinientes cronometrados, su edad y experiencia en
el tema analizado. Además de un resumen de cómo suceden las etapas registradas. Es
bueno registrar el equipo empleado y también de las herramientas menores como ser
palanca, cuña, cinta métrica etc.
Las personas, circunstancias, las dificultades, época del año elegido para la toma de
tiempos, los días de la semana y las horas del día laboral deben ser los NORMALES.
A) Toma de tiempo tema Apeo:

Debe describirse si el Motosierrista realiza la tarea solo o lo hace con 1-2 ayudantes.
Si tengo que analizar simultáneamente más de una persona que es lo que hace, nada
mejor que emplear el método “multimomento”. O sea que por ejemplo cada 20 segundos
observo que hace el motosierrista y también el ayudante asignándole un punto en el
casillero correspondiente a cada cual. Finalmente la suma de puntos del motosierrista
será igual a la de su ayudante y estas multiplicadas por 20 me dan los segundos que
insume cada ítem. La suma de tiempos parciales no debe desviarse en más ó menos 3 %
a la diferencia del tiempo de inicio con el de finalización de los estudios
correspondientes al día y aspecto bajo estudio.
Debemos relacionar el tiempo cronometrado al número de árbol apeado y este al DAP.
Esto nos permite relacionar la influencia que tiene el volumen del árbol medio, las
dificultades del terreno, la experiencia y a la producción.
Registramos el tiempo de enganche para luego poder interpretar cuanto incide el grado
de dificultad de caída. Si fuera importante haremos pruebas con otras técnicas y
herramientas para disminuirlo.
Registramos además el tiempo que insume el apeo, desenganchar al árbol, desramarlo,
caminar al próximo árbol, tiempo de afilado y combustible (Af/com), tiempo de
descanso y en observaciones los tiempos incurridos no previstos en la planilla y/ó
aclaraciones de alguna circunstancia particular:
Motosierrista apeador:
Nº arb DAP apear desengancha desrama camin Af/com descanso obser
1 23 3 25 6 1 0 0
Ayudante:
Nº arb DAP limpia desrama camina descansa observaciones
1 23 3 25 1 0

Hay veces que la realidad indica que un motosierrista trabaja solo haciendo todas las
tareas y en otras situaciones trabaja con un ayudante y hasta 5 ayudantes (Cuando el
motosierrista no desrama ni desengancha, por ejemplo, su producción se multiplica).
Analizar la cantidad mas adecuada de ayudantes y que roles se les asigna a cada uno
puede ser el resultado de un estudio comparativo entre las diferentes posibilidades de
combinación y los costos que cada variante supone.
El motosierrista puede estar realizando trabajos en la cancha de acopio como ser el

trozado, repaso de desrame, deslingar cadenas, apilar con o sin ayudante.
Motosierrista trozador:
Nº Nº trozas Vol deslinga desrama mide troza apila descanso Obs
viaje viaje
1 12 0,5 3 5 1 3 5 4
Ayudante del motosierrista trozador:

Nº Nº trozas Vol deslinga desrama mide limpia apila descanso Obs
viaje viaje
1 12 0,5 3 1 0 3 5 4
Para el cálculo el DAP, el largo total, el diámetro en la base y en la punta de cada árbol
apeado tendrá que ser registrado en planilla de volúmenes. . Este dato puede provenir
del inventario o puede servir para “verificar” los volúmenes pronosticados por rodal.
Nº árbol DAP (m) Diámetro Diámetro Largo (m) Volumen

base (m) punta (m) (m3)
1 0,36 0,46 0,05 6
2
Esta planilla algo modificada también puede servir para la cubicación en cancha:
Rollizos para aserradero

Nº Nº trozas Diámetro Diámetro Largo (m) Volumen
viaje/trozas base (m) punta (m) (m3)
1/3 1 0,46 0,30 2,5
1/3 2 0,37 0,22 2,5
1/3 3 0,30 0,20 2,5
2/5 1
2/5 Etc.
Aplico la misma planilla para otros destinos: “puntal”, “leña”, etc.
Si al finalizar el estudio relaciono el volumen total en m3 sólido por categoría y mido

los m3 estéreos de las respectivas pilas que corresponden a las mismas categorías, puedo
sacar una valiosa relación de metros cúbicos sólidos/estéreos por categoría; dato que me
puede servir para cubicar en el futuro la madera en las estibas sobre un camión, en el
bosque o en la cancha de acopio del aserradero.

B) Toma de tiempo tema extracción
Los registros anteriores de alguna manera me informarán la cantidad de madera, el tipo

y el costo de la misma al borde de la vía de saca.
Los animales o máquinas encargadas de la extracción de los productos serán descriptos
en el encabezamiento de las planillas además de toda la información ya solicitada para
las planillas anteriores (ubicación, fecha, especie, tipo de corta, pendientes, volumen por
árbol medio etc).
Como los animales y/o maquinas se encargan de sacar los productos del bosque ó
plantación por las vías de saca hacia las diferentes canchas y queremos conocer sus
rendimientos; es necesario tener suficientes muestras de diferentes situaciones de
distancias, pendientes positivo/negativas, rangos de carga y promedio por viaje en m3,
número de árboles/fustes por viaje, distancias máximas, promedio y mínimas de
extracción/enrollamiento del cable principal (Si se estudia el motoarrastrador con cable)
y por último el número de viajes base del estudio. Con las planillas excell
confeccionadas prestando especial cuidado de separar los tiempos relacionados a la
máquina en movimiento tanto de ida en vacío como regreso cargado, de los que se
requieren con la maquina parada. Esto nos permitirá confeccionar ecuaciones lineales de
producción relacionadas a la distancia ya que la misma incide mucho en los resultados
de producción.
Nº Nº Vol Distancia Tiempo Distancia Tiempo Tiempo Tiempo Nec. Nec. Obs
viaje trozas viaje de ida de ida del cable por de de de Fisiol. Mec.
(m3) (m) parada (m) carga regreso descarga
1 12 2,5 309 18 10 - 25 5 3 2 1
2
Los resultados de los cálculos se expresarán en ecuación relacionada a la distancia

indicando el rendimiento en m3/hora productiva y el r2 hallado.
EXTRACCION MADERERA CON CABLE AEREO

El uso de cables aéreos en el transporte primario de la madera se justifica por razones
técnicas, económicas y ambientales.
Desde el p. de v. técnico, los cables aéreos pertenecen a equipos mecanizados que han
sido diseñados para operar en terrenos de fuerte pendiente, en general por sobre 40%
hasta 100%. Si cuentan con tecnología avanzada pueden operar hasta pendientes
mínimas de 20%.
Desde u p. de v. económico, los cables aéreos presentan por lo general costos mas altos,
tanto de inversión como operación que la mayoría de los sistemas mecanizados de
tractores anteriormente descriptos, pero pueden tener también distancias de operación
mayores con lo cual disminuyen la densidad caminera costosa en alta montaña porque
hay ahorros importantes en este rubro que pueden llegar a compensar el mayor costo de
adquisición y laboreo. En extracción con cables aéreos, el volumen por hectárea y
densidad del rodal es crítico. Existe una relación inversa que cuando la densidad es
relativamente alta, los costos unitarios son menores. Si son bajos habrá muchos cambios
de instalación de los cables aéreos y en consecuencia la producción será bien menor.
O sea hay una interacción del tamaño y versatilidad de los equipos. Si el volumen de
los árboles es pequeño un mayor número de piezas deberán ser movilizadas por cada
unidad de producción siendo alto los costos. Si el volumen de trozas es alto y el equipo
no está diseñado para ese tamaño o peso de trozas, los costos también serán altos.

Desde un p. de v. de protección ambiental, los cables aéreos minimizan los impactos

desfavorables que causan operaciones forestales en general porque la madera va
suspendida total o parcialmente en el momento de la saca del bosque y el ahorro en
caminos de alta montaña. Las operaciones forestales pueden producir erosión,
deslizamiento y sedimentación de cursos de agua y compactación lo que se vería
agravado en alta montaña de intentar otros sistemas más clásicos que son válidos para
pendientes menores a 20%.
Se entiende por extracción maderera un conjunto de elementos diseñados para extraer
rollizos del bosque en forma total o parcialmente suspendida, mediante un carro y cable
portante instalados sobre el terreno en pendiente.
Los elementos básicos
Cabrestante motor: consiste en uno a tres tambores metálicos accionados por un motor
sobre 100 hp mediante sistemas cardánicos y/o hidráulicos. El o los tambores cumplen
básicamente la función de almacenar los cables y transmitir movimiento mediante
rotación de los tambores.
Mástiles o puntos e apoyo: los cables deben estar apoyados en al menos 2 puntos del
soporte extremo como también a veces en puntos de apoyo intermedios para levantar los
cables alejándolos del suelo. Los mástiles usualmente son árboles debidamente elegidos
por su porte y ubicación ideal. Otras veces el primer mástil es de metal y viene incluido
con el equipo.
Carro porta trozas: Conjunto de piezas que cumple funciones similares a un aparejo y
suele estar suspendido y movilizado por medio de roldanas ó ruedas metálicas caladas.
Tiene mecanismos de sujeción y desacoplamiento generalmente de tipo mecánico o
también hidráulico.
El carro es movilizado por otro cable tractor proveniente de un cabrestante motor
aprovechando los declives óptimos del terreno.
Cables ó líneas, roldanas y ancla diferenciando: el cable portante con función de
soportar el carro porta trozas, la carga misma y los demás cables. El cable principal o
tractor siendo su función traccionar o movilizar el carro para transportar la carga de
maderas desde el bosque hasta la cancha de acopio. El cable de retroceso o línea de
retorno, siendo su función la devolución del carro al bosque, configurando con la línea
tractora un sistema sin fin mediante roldanas y anclas ubicadas en mástiles intermedios.
Para el caso de maderear hacia arriba, nos podemos ahorrar el cable de retorno porque
vuelve el carro al bosque por gravedad.
A continuación describo un cable aéreo cuesta arriba básico muy sencillo partiendo de
un simple cabrestante montado en la parte trasera del tractor cuyo cable sería el
“tractor”. El cable portante debe ser instalado previamente y tensado entre árboles
vigorosos que a su vez están afirmados con suficientes vientos laterales (Mínimo tres
por mástil) cuyo tensado se realiza con malacate manual.

En que consiste básicamente este sistema de madereo?
Previa esmerada planificación se coloca entre un mínimo de 2 mástiles que pueden ser
plantas robustas elegidas, un cable portante con tensado adecuado a la distancia, luces y
carga que se pretende extraer. Por la importancia del primer mástil este puede también
ser metálico y transportable. Los mástiles extremos e intermedios los sujetamos con
vientos laterales.
El mástil intermedio requiere de un ancla especial que eleva el cable portante y a la vez
deja pasar al carro.

El carro (1) es el responsable de llevar las lingas al punto de izaje de la madera y del
traslado de la carga. Tirando de la soga (10) se libera el carro (1) por intermedio del
gancho (2) y liberado recorre a lo largo del cable portante (4) por intermedio del cable
tractor (6). Para que el carro quede parado en el lugar correcto se lleva el tope de avance
(3) sobre el cable portante al lugar adecuado por medio de un cable auxiliar atándolo
por un árbol (7).
Para que el carro con la carga quede junto al camino se dispone de un dispositivo
gancho (2) que lo sujeta mecánicamente o también queda liberado por accionar una
soga (7). Aflojando el segundo cable tractor (5) se permite bajar la roldana (8) y su
gancho (9) donde se encuentran concentradas las lingas con sus rollizos.
Los dos mástiles extremos requieren una roldana (11) resistente en altura además de sus
vientos (12), para que quede debidamente elevado y se deje tensar el cable portante.

Previamente a la colocación del cable portante debo contar con Vías de Saca para Cable
(VSC) preestablecidas y preparadas en el terreno. Su ancho necesario se encuentra entre
2 a 4 metros y las mismas deben ser absolutamente rectas. Para el tensado del cable
portante es necesario contar con un malacate manual y un conjunto de prensa cable
donde uno de ellos es especialmente diseñado para rápida colocación y protección de la
integridad estructural del cable evitando su deformación.
Siempre que se pueda anclar dar más de una vuelta y elegir más de un árbol siendo en
ese caso necesario contar con una serie de cuatro planchuelas aprisionantes por medio
de bulones.

La separación de las VSC dependen de la capacidad y volumen disponible de la

extracción lateral hacia la línea y del costo para desarmar toda una línea y volver a
armarla en otra VSC paralela, pero por regla general en la extracción hacia arriba de
cables portantes de hasta 200 metros, estas VSC se encuentran cada 9 a 27 metros
siendo un buen promedio ubicarlas cada 18 metros. El volumen utilizado de extracción
para estos valores se encuentra en 58 m3/ ha s/c y viajes de 0,25 m3 s/c. El tiempo de
instalación para esta premisa se encuentra en 214 minutos.
Cuanto mas elevado está el cable portante mas fácil es pasar de una extracción lateral a
la prevista en la VSC. La altura determina también el ángulo con el cual ingreso la carga
colgada desde los laterales a la VSC. Asi por ejemplo para un cable portante a 18
metros de altura el ángulo lateral de acceso puede llegar hasta 60º, para una altura del
cable portante de 12 metros el ángulo llegará a no mas de 45º y para una altura de 6
metros un máximo de 22,5º. (Anderl)
Un tema de tantos importantes en cables aéreos, es el de pre tensionar el cable portante

para que este cumpla debidamente su función elevando al carro lo máximo posible pero
sin romperse. ¿Cómo hallarlo? Tener un tensiómetro sería lo más fácil pero este
instrumento no es económico por lo que a modo aproximado en el terreno este puede ser
hallado a partir del método del ciclo de onda. Al golpear con una barreta o martillo un
cable aéreo de longitud conocida, genera una onda que si medimos su tiempo de ir y
volver nos da un valor de tensión (T) aproximada. Debemos aplicar la siguiente formula
empírica:
T = 4* L2 * P/ 9,8 * R2
Donde: T= Tensión aéreo en kg
L= Longitud del cable aéreo en m
P = peso por metro del cable aéreo en kg por m
R = Tiempo del ciclo ida y vuelta de la onda en segundos
Esta ecuación asume una distribución uniforme del peso del cable y también que no
existe un pandeo del peso propio del cable.
Un ejemplo de cálculo puede ser el siguiente: Longitud del cable = 400 m
Tamaño del cable = 26 mm de diámetro
Peso del cable portante = 2,45 kg/m
Tiempo medio del ciclo = 6 segundos
T = 4 * (400)2 * 2,45 / 9,8 * (6)2 = 4.444 kg
Considerando el factor de seguridad (3), el peso del carrito, el peso del propio cable y el
peso de la carga totalmente suspendida nos da una carga útil en el orden de 1:6 hasta 1:7
respecto a la tensión de rotura del cable. (Anderl)
Para nuestro ejemplo de cálculo esto significan cargas en el orden de 635 a 740 kg.
Todos los sistemas de aprovechamiento generan madera que debe ser cargada y
transportada sobre CAMINOS FORESTALES cuyo tema se encuentra desarrollado por
el autor en la Unidad 7 del Manual nº 10 de Aprovechamiento Forestal – CIEFAP
(2010)

CALIDAD TOTAL EN EL APROVECHAMIENTO - CERTIFICACIONES
ISO 9000
La Organización Internacional para la Estandarización (ISO), es un organismo con
sede en Ginebra, que nace luego de la segunda guerra mundial y está constituida por
más de 100 agrupaciones de países miembros. Su función principal es la de buscar la
estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones
a nivel internacional.
ISO no depende de ningún otro organismo internacional, por lo que no tiene autoridad
para imponer sus normas a ningún país. Las normas ISO son voluntarias. Pero cada
gobierno puede exigirlas dentro de su legislación o normativas.
La familia de normas ISO 9000 es un conjunto de normas de calidad que se pueden
aplicar en cualquier tipo de organización (empresa de producción, empresa de servicios,
administración pública, etc).
Su implantación en estas organizaciones, aunque supone un duro trabajo, ofrece una
gran cantidad de ventajas para sus empresas. Los principales beneficios son:
• Estandarizar las actividades del personal que trabaja dentro de la organización
por medio de la documentación
• Incrementar la satisfacción del cliente
• Medir y monitorear el desempeño de los procesos
• Disminuir re-procesos
• Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización en el logro de sus
objetivos
• Mejorar continuamente en los procesos, productos, eficacia, etc.
• Reducción de rechazos e incidencias en la producción o prestación del servicio.
• Aumento de la productividad
• Mayor compromiso con los requisitos del cliente.
• Mejora continua.
La familia de normas apareció por primera vez en 1987 teniendo como base una norma
estándar británica (BS), y se extendió principalmente a partir de su versión de 1994,
pasa por la versión 2000 estando actualmente en su versión 2008.
Las normas ISO 9000 de 1994 estaban concebidas para organizaciones que realizaban
proceso productivo y, por tanto, su implantación en empresas de servicios se hacia
difícil.
Las entidades de normalización nacionales participan activamente en los comités de la
ISO proponiendo mejoras.
Con la revisión de 2000 y la última del 2008 se ha conseguido una norma bastante
menos burocrática para organizaciones de todo tipo.
Con cada nueva versión hay una necesaria actualización y renovación de certificados
con el correspondiente beneficio que ello implica.
Para verificar que se cumple con los requisitos de la norma, existen unas entidades de
certificación que dan sus propios certificados y permiten el sello. Estas entidades están
vigiladas por organismos nacionales que les dan su acreditación.
Para la implantación, es muy conveniente que apoye a la organización una empresa de
consultoría, que tenga buenas referencias, y el firme compromiso de la Dirección de que
quiere implantar el Sistema, ya que es necesario dedicar tiempo del personal de la
empresa para implantar el sistema de calidad.

Resumiendo "ISO 9000" es la denominación de uso común para una serie de normas
internacionales de garantía de la calidad dentro de organizaciones: ISO 9001, ISO 9002,
ISO 9003 e ISO 9004 (y sus subnormas).Las normas más relevantes son la ISO 9001 y
la ISO 9002. El título oficial de la ISO 9001 es "Sistemas de la calidad. Un modelo de
garantía de calidad para el diseño, el desarrollo, la producción, la instalación y los
servicios" y es la principal norma de la familia. La ISO 9002 es semejante a la ISO
9001, exceptuando que no incluye el diseño. A diferencia de otros textos y ‘normas de
la serie ISO 9000, estas dos normativas prevén la certificación de organizaciones por
una tercera parte.
El concepto clave definido por la ISO 9001 y la 9002 es la noción de "garantía de la
calidad".
Desde un punto de vista más operativo, los requisitos de una garantía de la calidad
deben describirse de la siguiente manera:
- criterios de calidad definidos para todas las actividades a las que se aplica la garantía
de calidad;
- procesos que garanticen el cumplimiento de las normas de la calidad;
- procesos cuya conformidad se controle sistemáticamente; o detección y análisis de los
motivos de no conformidad;
- eliminación de las causas de problemas mediante las intervenciones adecuadas de
corrección.
Los principios de garantía de la calidad pueden aplicarse a una actividad particular o a
todos los procesos de una organización. Si se aplica la garantía de calidad a todas las
actividades de una organización, se dice que ésta ha instaurado un "sistema de la
calidad". Este sistema de la calidad puede también denominarse "sistema de control de
la calidad" o alternativamente "sistema de gestión de la calidad" (acepción más
moderna).
Esencialmente, las ISO 9001 e ISO 9002 plantean una serie de requisitos, que este
sistema de la calidad debe cumplir. Algunos de estos requisitos se plantean en términos
bastante generales, mientras que otros se explican con mayor detalle. La versión inglesa
de las normas contiene aproximadamente 8 páginas, que reproducen en su mayoría los
requisitos de la Sección 4, clasificados en 19 "cláusulas" o "criterios". (Véase el cuadro
1).
Cuadro1:
Requisitos para un sistema de la calidad, según la ISO 9001 e ISO 9002:
"Cláusulas" o "Criterios"
1 Responsabilidad de la dirección/gerencia
2 Sistema de la calidad
3 Revisión de contratos
4 Control del diseño
5 Control de la documentación y los datos
6 Adquisiciones
7 Control de los productos proporcionados por clientes
8 Detección y seguimiento de productos
9 Control de Procesos
10 Control de los equipos de inspección, medición y comprobación
11 Estatus de inspección y comprobación
12 Control de los productos no conformes
13 Intervenciones de corrección y preventivas
14 Manipulación, almacenamiento, envasado, conservación y suministro
15 Control de los registros de la calidad

16 Auditorias internas de la calidad

17 Formación
18 Servicios postventa
19 Técnicas estadísticas
Pueden agruparse los requisitos que plantean estas normas en tres grupos distintos:
- requisitos generales para un sistema de la calidad (responsabilidad directiva, manual y
procedimientos de la calidad, designación de un director de la calidad, disponibilidad de
recursos y personal cualificado,…);
- la necesidad de implantar procesos de registro en los procesos clave en la organización
(diseño, desarrollo, adquisiciones, suministros, etc), así como en las actividades
correspondientes a dichos procesos;
- mecanismos específicos de garantía de la calidad, incluyendo la comprobación e
inspección, la realización de registros de la calidad, ocuparse de los casos de no
conformidad con las normas, mantener los documentos actualizados, efectuar auditorias
internas y llevar a cabo revisiones periódicas de gestión.
Cumplir la mayoría de estos requisitos no constituye un obstáculo serio para una
organización operativa. En una organización eficaz y de alto rendimiento lo único que
se requiere suele ser registrar por escrito y de manera formal la forma en la que se opera
habitualmente. No obstante, el cumplimiento de algunos de los requisitos más
específicos de garantía de la calidad requiere casi inevitablemente un trabajo adicional.
Este incluye la introducción de nuevas actividades y procesos, particularmente un
control de documentos, las auditorias internas y las intervenciones sistemáticas de
corrección.
Como funciona la certificación ISO

Uno de los rasgos interesantes de las ISO 9001 e ISO 9002 es que el cumplimiento de
los requisitos que establece la norma debe certificarlo una tercera parte independiente.
Esta certificación está organizada fundamentalmente a escala nacional. La mayoría de
los países desarrollados poseen ya una organización nacional capacitada para "acreditar"
a organismos nacionales de certificación. Una vez aprobado el proceso de acreditación,
el organismo certificador recibe el permiso para conceder certificados "reconocidos"
ISO 9001 o 9002. Este proceso de acreditación requiere el cumplimiento de criterios
muy estrictos por el organismo certificador, tanto en términos de las calificaciones de
sus auditores como en cuanto a su propia organización interna. Además, esta
acreditación suele estar limitada a determinados sectores industriales, y tiene que
renovarse periódicamente.
Si una organización aspira a obtener un certificado ISO 9000, atravesará por regla
general las siguientes fases:
- creación por la organización de un sistema de la calidad que cumpla los requisitos
estipulados por la norma (ISO 9001 o ISO 9002);
- elección de un organismo acreditado de certificación; o preauditoría (opcional) del
sistema de la calidad por el organismo certificador, seguida por medidas de corrección
(en caso necesario);
- auditoria de total cumplimiento por el organismo certificador, y concesión del
certificado (en caso de aprobado);
- diversas auditorias intermedias, de escala más limitada, durante un periodo de tres
años (suelen tener lugar cada 6-8 meses, como mínimo una vez al año);
- cada certificado vale exclusivamente para un período de tres años.

Es evidente que hay que pagar al organismo certificador por su trabajo. Ello puede
implicar costes considerables (que oscilarán en moneda estable entre los 2 500 y los 10
000 euros). No obstante, estos costes son sólo una pequeña parte del coste global de la
certificación: la parte del león está representada por los salarios de los miembros de la
plantilla que se dedicarán a poner en marcha el sistema de la calidad (asistidos
probablemente para ello por consultores externos).
La formulación relativamente general de las normas ISO 9000, la estructura de
acreditación "nacional", y la "competencia" entre los organismos certificadores son
todos ellos factores que contribuyen a que las prácticas de concesión de los certificados
ISO 9000 presenten ligeras diferencias. Apenas existen "pruebas consistentes", pero la
mayoría de los expertos están de acuerdo en que no todos los certificados tienen el
mismo valor. Por otro lado, tampoco debe exagerarse la cuestión, dado que debido a la
naturaleza procesal de un sistema de calidad conforme a las normas ISO 9000, con
todos sus circuitos de realimentación y actuaciones correctoras, resulta muy difícil que
se apruebe un sistema ISO 9000 "deficiente". En realidad, hasta la fecha apenas se han
producido casos de "falsificación" de sistemas o certificados, al menos entre los
acreditados.
Ventajas e inconvenientes de la certificación ISO 9000

Cada vez se efectúan más estudios, a escala tanto nacional como internacional, para
examinar las virtudes y defectos de la certificación ISO 9000.
Una encuesta detallada efectuada en el UK ("¿Son operativas las ISO 9000?") efectuada
en 1995 por la Manchester Business School por encargo de la SGS, halló ocho motivos
para obtener una certificación, señalados cada uno de ellos al menos por la mitad de
quienes contestaron a la encuesta. Son, por orden decreciente de importancia:
- la probable demanda de los futuros clientes de una acreditación ISO 9000;
- aumentar la coherencia de las operaciones en la empresa;
- mantener/mejorar la proporción de mercado;
- mejorar la calidad de los servicios;
- la presión por los clientes;
- un buen elemento de promoción;
- dar mayor eficacia a las operaciones;
- mejorar la calidad de los productos.
Esta encuesta concluía también que:
"Las pequeñas empresas aspiran fundamentalmente a cumplir la norma con el
objetivo de mejorar su proporción de mercado y de promocionarse. (…) Cuanto
mayor es la organización, más probable resulta que ésta cite la presión por los
clientes como motivo para lograr una certificación. El sector de los servicios resalta
la importancia de incrementar su pro-porción en el mercado y la necesidad de
mejorar la coherencia de sus operaciones y la calidad del servicio (…)".
Pero esta misma encuesta permitió detectar también una serie de obstáculos y problemas
importantes con respecto a la certificación ISO 9000:
- el tiempo requerido para escribir el manual
- el intenso papeleo necesario
- los altos costes de implantación de las normas
- el tiempo requerido para llevar a término la implantación
- los altos costes de mantenimiento de la norma
- la falta de asesoramiento gratuito
- la falta de coherencia entre los diversos auditores
- el tiempo empleado en controlar la documentación antes de las auditorias

Sólo el primero de estos inconvenientes resultó mencionado en la encuesta por más del
30% de los participantes; el último punto lo fue sólo por un 16%. Resumiendo los
inconvenientes, la encuesta señalaba:
"Todos los grupos consideraban que el problema fundamental con las ISO 9000
consiste en los elevados costos de implantación, traducidos en tiempo, documentación
y dinero empleados. Las pequeñas organizaciones tendían por lo general a considerar
los inconvenientes superiores a los beneficios con mayor frecuencia que las grandes
empresas. La misma tendencia se apreciaba también con respecto al mantenimiento
permanente de la norma (…)"
Los argumentos indicados en favor y en contra de las ISO 9000 resumen buena parte del
debate sobre los beneficios y los inconvenientes que las empresas asocian a estas
normas. Resaltan también que la relevancia y la rentabilidad de una certificación
dependen grandemente del contexto específico: tanto de las demandas y oportunidades
exteriores como de las necesidades y posibilidades internas.
Así pues, no debe sorprendernos que sigan existiendo numerosas compañías que a pesar
de su alta calidad y éxito comercial no poseen una certificación ISO 9000. De hecho, el
nivel "ISO" constituye simplemente una forma de desarrollar y mantener un sistema de
la calidad, de operar el proceso de aseguramiento de la calidad y de participar en una
espiral de mejoras continuas. Pero constituye también un método muy visible por el
mundo exterior (a diferencia de otros sistemas de la calidad) y que fija las perspectivas
muy claramente para los trabajadores de una empresa.
De todas maneras se evoluciona gradualmente -con mayor rapidez en algunos países
que en otros- hacia una situación en las que las ISO 9001 o 9002 pasarán a estar
consideradas como un requisito "mínimo" de la calidad para las empresas del sector
productivo. Esta idea penetra también en el sector de servicios comerciales, si bien a un
ritmo menor y de manera menos homogénea (debido en general a que la relevancia del
certificado no resulta obvia, o por la existencia de alternativas interesantes, p.e. normas
específicas sectoriales).
Cuestiones interpretativas
Una característica particular de las normas ISO 9000 es la necesidad de interpretarlas.
Muchas de las especificaciones que las normas plantean precisan de un análisis
cuidadoso y de una interpretación adecuada antes de poderse aplicar a un contexto
particular. Ello tiene que ver tanto con la terminología como con los procesos
interesados. Esta característica constituye tanto una ventaja (pues permite una
flexibilidad y una individualización considerable a largo plazo) como un inconveniente
(puede provocar la inseguridad y ser fuente de controversias y oposiciones).
La aplicación de un sistema de la calidad basado en las ISO 9000

"El proceso total, desde la decisión hasta la certificación, requiere habitualmente -
para una organización típica- de 12 a 18 meses. Así pues, no solamente debe
valorarse la adopción de las ISO 9000 con sus ventajas e inconvenientes para el
sistema de la calidad, sino que deben también tomarse en cuenta la complejidad y los
riesgos de su implantación."
"El proceso total, desde la decisión hasta la certificación, requiere habitualmente – para
una organización típica – de 12 a 18 meses. Así pues, no solamente debe valorarse la
adopción de las ISO 9000 con sus ventajas e inconvenientes para el sistema de la

calidad, sino que deben también tomarse en cuenta la complejidad y los riesgos de su
implantación. Después de todo, la creación de un sistema de la calidad no consiste en
añadir simplemente unos cuantos adornos decorativos a una organización existente, sino
que constituye un importante "proceso de cambio" que ejercerá su impacto sobre toda la
organización.
Se sabe ya perfectamente por las prácticas de las consultorías de gestión, que la
implantación de procesos de cambio siempre resulta dificultosa y con riesgo, y que con
frecuencia se subestiman los recursos necesarios para ello. Lo mismo puede decirse
también de todo el proceso de certificación. Aun cuando sea peligroso generalizar los
requisitos "ideales" de partida para las ISO 9000, los "diez favoritos" son las siguientes
condiciones iniciales:
- la organización debe disponer ya de una buena estructura organizativa;
- existe ya una política de la calidad (al menos implícitamente), y normas que se toman
en serio;
- la organización ha sido y continuará probablemente siendo bastante estable en cuanto
a sus actividades y personal (no se están produciendo cambios esenciales, ampliaciones
u operaciones de reorientación);
- se comprenden bien todos los procesos internos;
- ya existen numerosos documentos estandarizados;
- la organización está saneada financieramente;
- se dispone de una persona cualificada, motivada y con credibilidad (muy respetada)
para coordinar la implantación de las normas;
- el nivel directivo superior cree en la importancia de la certificación y se compromete
con el tema;
- el número de clases significativamente distintas de clientes, productos y servicios es
restringido;
- la organización es de pequeño tamaño, disponiendo sólo de algunos departamentos y
de una plantilla máxima de unas docenas de personas.
Si se cumplen la mayoría de estas condiciones, una organización podrá iniciar la ruta de

las ISO 9000 con seguridad de llegar a buen puerto. Pero si no se cumplen ninguna o
sólo unas cuantas, será probable que la travesía hacia la certificación sea larga y
empedrada de dificultades. Un punto favorable en cualquier caso sería el fácil acceso a
un asesoramiento y a la experiencia profesional de organizaciones semejantes que ya
hayan implantado estos requisitos en su funcionamiento.
Conclusiones
"Las ISO 9000 no están en contradicción con ninguna norma o práctica sana, y
pueden complementarse fácilmente con otros sistemas relacionados a la calidad.
ISO 14000
Atendiendo a la problemática ambiental, durante los 90, muchos países comienzan a

implementar sus propias normas ambientales, por lo que se hizo necesario tener un
indicador universal que evaluara la protección ambiental en el planeta.
En la Cumbre de la Tierra, organizada por la Conferencia sobre el Medio Ambiente y el
Desarrollo de la ONU, realizada en 1992, en Río de Janeiro, Brasil. ISO se
comprometió a crear normas ambientales internacionales, luego denominadas, ISO
14000.

Las normas estipuladas por ISO 14000 no establecen metas ambientales para la
prevención de la contaminación, ni tampoco se involucran en el desempeño ambiental a
nivel mundial. En octubre de 1996, el lanzamiento del primer componente de la serie de
estándares ISO 14000 salió a la luz, a revolucionar los campos empresariales, legales y
técnicos. Estos estándares van a revolucionar la forma en que ambos, gobiernos e
industria, van a enfocar y tratar asuntos ambientales. A su vez, proveerán un lenguaje
común para la gestión ambiental al establecer un marco para la certificación de sistemas
de gestión ambiental por terceros y a ayudar a la industria a satisfacer la demanda de los
consumidores y agencias gubernamentales de una mayor responsabilidad ambiental. En
definitiva establecen herramientas y sistemas haciendo foco en la calidad de los
procesos de producción en el interior de una empresa u organización, y de los efectos
que estos tienen sobre el medio ambiente.
La norma ISO 14000 es un conjunto de documentos de gestión ambiental que, una vez
implantados, afectará todos los aspectos de la gestión de una organización en sus
responsabilidades ambientales y ayudará a las organizaciones a tratar sistemáticamente
asuntos ambientales, con el fin de mejorar el comportamiento ambiental y las
oportunidades de beneficio económico.
La norma se compone de 6 elementos, los cuales se relacionan a continuación con su
respectivo número de identificación:
• Sistemas de Gestión Ambiental (14001 Especificaciones y directivas de su uso –
14004 Directivas generales.)
• Auditorias Ambientales (14010 Principios generales- 14011 Procedimientos de
auditorias, Auditorias de Sistemas de Gestión Ambiental- 14012 Criterios para
certificación de auditores)
• Evaluación del desempeño ambiental (14031 Lineamientos- 14032 Ejemplos de
Evaluación de Desempeño Ambiental)
• Análisis del ciclo de vida (14040 Principios y marco general- 14041 Definición
del objetivo y ámbito y análisis del inventario- 14042 Evaluación del impacto
del Ciclo de vida- 14043 Interpretación del ciclo de vida- 14047 Ejemplos de la
aplicación de iso14042- 14048 Formato de documentación de datos del análisis)
• Etiquetas ambientales (14020 Principios generales, 14024 Tipo I, 14021 Tipo II
y 14025 Tipo III)
• Términos y definiciones (14050 Vocabulario)
Los Beneficios para los consumidores es; la conformidad de productos y servicios a las
Normas Internacionales, esto proporciona el aseguramiento de su calidad, seguridad y
fiabilidad.
Para cada uno de nosotros; las Normas Internacionales pueden contribuir a mejorar la
calidad de vida en general asegurando que el transporte, la maquinaria e instrumentos
que usamos son sanos y seguros.
Fuentes consultadas: www.iso.org y http://es.wikipedia.org/wiki/Normas_ISO_9000 e

ISO-14000
Sistema Argentino de Certificación Forestal (CerFoAr)
El Instituto Argentino de Normalización y Certificación (IRAM) presentó el 04 de

mayo de 2010 el Sistema Argentino de Certificación Forestal (CerFoAr) para responder
a la necesidad de contar con herramientas comerciales que estimulen la gestión
sostenible de los bosques nativos y plantados.

El CerFoAr es un sistema de certificación coherente con la realidad forestal del país,

desarrollado en forma abierta y participativa, que recoge la experiencia acumulada por
las distintas instituciones forestales argentinas y que facilitará la expansión de la
certificación de la gestión forestal sostenible en pequeños y medianos productores así
como en los bosques nativos. El CerFoAr atiende los requisitos técnicos y
procedimentales para obtener la homologación con el Programme for the Endorsement
of Forest Certification schemes – PEFC, lo que le otorgará una proyección internacional
permitiendo que una empresa forestal argentina certificada con un sello local,
homologado por el PEFC, pueda comunicar internacionalmente su compromiso con la
sostenibilidad. Se cree que es una excelente ocasión para propiciar un espacio común y
de intercambio entre todos quienes participan, en el entorno de la Gestión Forestal
Sostenible. El CerFoAr es administrado por el IRAM y por las tres asociaciones
nacionales que representan todos los eslabones de la cadena de valor de los productos de
la base forestal y que son: La Asociación Forestal Argentina (AFoA), la Asociación de
Fabricantes de Celulosa y Papel de la República Argentina (AFCP), la Federación
Argentina de la Industria de la Madera y el Mueble (FAIMA).
Certificación PEFC
El PEFC cuenta con el apoyo gubernamental de más de 140 países y ofrece las ventajas
siguientes:
• a los productos con el logo de PEFC se ofrece una garantía de que todos los
bosques certificados de los propietarios de sus países homologados, indican un
nivel alto y mutualmente comparable de aprovechamiento permanentemente
sostenible de los bosques y que están sujetos a un proceso continuo de mejora
del sistema de control por una tercera persona independiente debidamente
autorizada.
• De que se informa sobre el estado de la región que forma parte integrante del
sistema PEFC siendo un instrumento conveniente para controlar el
aprovechamiento permanente sostenible, las discusiones sobre los criterios de
ecología, economía y criterios sociales en dasonomía siendo objetivos,
transparentes y con la posibilidad de medirlos.
• Los propietarios de los bosques, llevan la responsabilidad completa por la
observación de las condiciones del sistema de certificación PEFC, tienen
derecho de cooperar en cuanto a la decisión sobre el sistema, proporcionándoles
la seguridad de que no se cambian las condiciones sin atender y tomar en
consideración sus observaciones.
• PEFC, comparado con otros sistemas de certificación, es conveniente para los
propietarios grandes y pequeños, garantiza un sistema sin complicaciones ni
burocracia, transparente y de precio interesante, que no agrava económicamente
a los propietarios forestales inútilmente, manteniendo su competitividad y el
balance de su aprovechamiento.
• el sistema PEFC está controlado por un órgano independiente para asegurar su
autenticidad.
• PEFC exigen que los propietarios forestales paulatinamente estén mejorando el
estado de sus bienes de acuerdo con los criterios de aprovechamiento
permanente sostenible.

Criterio de la certificación de bosques con PEFC

• Mantenimiento y ampliación conveniente de las fuentes forestales y su aporte
global a la acumulación del carbono,
• Conservación de la salud y vitalidad de ecosistemas forestales,
• Mantenimiento y fomento de las funciones de producción del bosque,
• Conservación, protección y ampliación conveniente de la biodiversidad y de los
ecosistemas forestales,
• Conservación y fomento conveniente de las funciones de protección del bosque
(sobre todo se trata de los sistemas de protección del suelo y del agua),
• Conservación de otras funciones sociales y económicas del bosque.
Las ventajas de la certificación de bosque

Muchos propietarios en los nuevos países de la UE se preguntan si es necesario obtener
esta certificación para su bosque. La certificación es un instrumento de mercado
moderno que indica que el propietario voluntariamente aprovecha su bosque conforme a
los estándares de aprovechamiento permanente sostenible, que ha pasado un control
independiente y está autorizado marcar su producción con el logo del sistema de
certificación PEFC. La certificación ayuda al propietario a comprobar que cumple con
sus deberes en el plano de la ecología, la economía y social. Mediante el certificado el
propietario obtiene ventaja al introducir sus productos en un mercado que se manifiesta
por una demanda creciente mejorando la imagen de la dasonomía ante el público
general, apoyando el consumo de madera y de sus productos, como material ecológico.
Fuentes consultadas: www.iram.com.ar , www.cfired.org.ar y www.pefc.org
Certificación FSC
Ante el fracaso de las campañas de boicot a la madera tropical, algunas organizaciones

plantearon una lógica diferente: en lugar de castigar a los que estuvieran haciendo mal,
premiar a los que estuvieran haciendo una gestión forestal adecuada, mediante un
sistema de etiquetado de madera.
La política de desarrollo sostenible de la Cumbre de Río, dio el marco para que surja el
FSC - Forest Stewarship Council (traducido: Consejo de Administración ó Manejo
Forestal), en Toronto, Canadá con la iniciativa de:
• crear un sello único que pudiese garantizar la credibilidad de la certificación a
través de unos estándares de aplicación global
• acreditar a las entidades encargadas de certificar los bosques
El FSC es una organización independiente, no gubernamental, internacional y sin ánimo
de lucro creada en 1993 con sede actual en Oaxaca, México, con el objetivo de
promover una gestión forestal ambientalmente responsable, socialmente beneficiosa y
económicamente viable en los bosques de todo el mundo.
Está formado por Miembros representante de grupos sociales y ambientales, de
comerciantes de la madera y forestales, organizaciones de pueblos indígenas, grupos
comunitarios de forestales y organizaciones certificadoras de productos forestales de
todo el globo.
Los Principios y Criterios de Manejo Forestal del FSC abarcan los siguientes aspectos:
1. Observación de las leyes nacionales y los principios del FSC.
2. Tenencia y derechos de uso.

3. Derechos de los pueblos indígenas.

4. Relaciones comunales y derechos de los trabajadores.
5. Beneficios del bosque.
6. Impacto ambiental.
7. Plan de manejo.
8. Monitoreo y evaluación.
9. Mantenimiento de valores de conservación.
10. Plantaciones.
El representante y promotor oficial del FSC (Consejo de Manejo Forestal) en Argentina

es Fundación Vida Silvestre Argentina (FVSA). Con el objetivo de elaborar una
iniciativa nacional, que permita adaptar este sistema de certificación internacional a la
realidad propia del país, y así establecer estándares de manejo forestal sustentable para
las plantaciones de todo el territorio nacional en base a los principios y criterios
universales del FSC, en el año 2002, se estableció un grupo de trabajo nacional con
representantes de empresas forestales, sindicatos, comunidades indígenas,
organizaciones ambientalistas y organizaciones del gobierno.
Hoy en Argentina, 12 operaciones forestales (plantaciones y manejo de bosque nativo)
están certificadas por FSC, totalizando 231 mil hectáreas.
Consultas y fuentes: www.vidasilvestre.org.ar y www.fsc.org
CALIDAD DE VIDA LABORAL
La competitividad del sector forestal y foresto-industrial está íntimamente relacionada

con el recurso humano que se utiliza. Si se observa el perfil educativo –el stock de
capital humano- en las provincias forestales argentinas, se encuentra que la mayoría de
las personas disponibles para las tareas forestales no ha terminado la escuela primaria.
En muchos casos, son analfabetos funcionales. En provincias como Misiones y
Corrientes, se observa que alrededor de 2/3 de la población económicamente activa no
ha terminado los estudios secundarios; y aun en el caso de jóvenes que lo han hecho, no
presentan calificaciones mínimas que les permitan insertarse en el mundo del trabajo.
Este no es un tema trivial para el sector forestal y foresto-industrial, especialmente,
cuando la incorporación de nuevas tecnología hace más necesario contar con personal
cada vez más capacitado.
Por ello, el tema de cómo generar recursos humanos calificados y a los cuales tengan
acceso las empresas independientemente de su tamaño, es un tema central a la
competitividad del sector y su sustentabilidad social.
La competencia Laboral
Una de las organizaciones que más ha contribuido para la difusión de esta herramienta
es la Organización Internacional del Trabajo (OIT), quien define a las competencias
como “la capacidad efectiva para llevar a cabo exitosamente una actividad laboral
plenamente identificada”1
El Ministerio de Educación de Argentina también la ha definido como “un conjunto
identificable y evaluable de conocimientos y actitudes, valores y habilidades
1
La información de este párrafo ha sido extraída de “Formación basada en competencia laboral: situación
actual y perspectivas” Seminario internacional. Guanajato. México, 1996. Publicación: Cinterfor, 1997.
Disponible en internet: www.cinterfor.org.uy

relacionados entre sí que permiten desempeños satisfactorios en situaciones reales de

trabajo según estándares utilizados en el área ocupacional”.
La educación por competencias se diferencia de las formas tradicionales de capacitación
porque apunta a lograr aptitudes y actitudes claramente identificables y que puedan ser
evaluadas. Para ser más claro, una persona con “calificación” tiene la capacidad
potencial para realizar una tarea. Una persona con “competencia” tiene la capacidad real
y comprobable de un resultado en un contexto dado. Por lo tanto, se enfatiza el
resultado, no el insumo. (Peirano, 2009) Así, la capacitación por competencias apunta a
formar ó reconocer operarios y cuadros medios en áreas específicas ya normadas y
validadas, tales como “aplicación de agroquímico”; “motosierrista”, “operador de grúa
forestal”, “operador de poda”, “plantador” (2009) y a validarse en el futuro por medio
de credenciales.
La Certificación de las Habilidades Adquiridas

Lo primero que se necesita para el sector es el “reconocimiento” oficial de las distintas
categorías de empleados. Reconocer oficialmente las diferentes aptitudes adquiridas por
formación y experiencia en el trabajo por medio de un Certificado de Habilidades
Adquiridas es el camino Argentino vigente.
Emite credenciales en el sector, el Organismo Certificador Forestal (OCF) conformado
por AFoA – UATRE, donde constan las habilidades (competencias) de los trabajadores
rurales. La credencial significa que fueron evaluados en situación de trabajo de acuerdo
a la norma validada y mostraron al evaluador habilitado las competencias
correspondientes.
En caso de que un trabajador no cumpla con los requisitos fijados en la norma se le
brindará capacitación y se lo instruirá en los centros de formación profesional
habilitados para que pueda mejorar sus aptitudes y recibirá una certificación que así lo
acredite. El sector forestal cuenta con una Red de Institutos de capacitación que puede
articular las acciones, como es el caso de la Red de Instituciones de Desarrollo
Tecnológico de la Industria Maderera - RITIM.
Fuente consultada: www.ritim.org.ar
Hay tres beneficiados:

a) Los trabajadores que validen sus aptitudes laborales reciben un carné del OCF donde
se deja constancia del trabajo que realizan. Esto les facilita la inserción y estabilidad
laboral y el aprendizaje continuo, fuente de mejores ingresos. Le otorga
empoderamiento, ya que la capacitación es un bien adquirido y mejorará la calidad de
las tareas de los trabajadores.
b) Los empleadores verán facilitadas sus búsquedas laborales, ya que tendrán así la
seguridad de que cada trabajador con certificación, contratado, cuenta con los
conocimientos y las habilidades adecuadas para cumplir con sus tareas de la mejor
manera posible. Les permite mejorar la productividad, ya que facilita la transferencia de
tecnologías disponibles, ayuda a una gestión integral del personal, reduce el costo de
entrenamiento, aumenta la seguridad y la prevención de accidentes. Se facilitan además,
los procesos de Certificación (FSC, ISO, etc.).
c) Mejora el entorno económico y social: permite una articulación entre la educación y
el trabajo, reduciendo los costos de capacitación generales del sistema al lograr niveles
de pertinencia y calidad en la capacitación generada y reduciendo los desequilibrios
entre oferta y demanda de recursos calificados. Aumenta el capital humano disponible y
mejora las condiciones de vida y de trabajo de las personas.

Genera un mercado de trabajo más fluido y transparente.

Enfatiza el aspecto de transferencia y portabilidad de las competencias.
Resguarda el propósito de equidad, ya que minimiza los riesgos de discriminación por
motivos de raza, sexo, religión, etc.
Genera mejores elementos en la negociación laboral
Brinda oportunidad para generar empleos de calidad y potencial de desarrollo
económico y social sobre la base de la innovación y la capacidad humana.
Permite, en el ámbito internacional, una mayor movilidad de recursos humanos.
Permite un ámbito de participación y diálogo de los actores sociales.
También es cierto que las empresas con más recursos y escala tienen la posibilidad de
capacitar in situ a sus propios operarios o facilitar la capacitación de sus empresas de
servicio. Sin embargo, la capacitación es costosa. Diversos estudios documentan que las
PyMES no se caracterizan por hacer uso masivo de ella, ya sea por su costo o por no
tener gerenciamientos profesionales que aprecien el valor de la capacitación. Esto
genera que la brecha de productividad entre empresas grandes y/o con gerenciamientos
profesionales y las PyMES se amplíe cada día más.
El desafío es cómo lograr una capacitación pertinente, efectiva, que esté de acuerdo con
lo que el sector productivo necesita, y que le otorgue a las personas la capacidad
(empowerment) necesaria para mejorar sus posibilidades de inserción y estabilidad en el
mundo de trabajo.
La Salud y Seguridad ocupacional

Ante la alta implementación de sistemas de gestión empresariales conducentes a la
certificación en calidad y medio ambiente en un contexto de crecientes exigencias hacia
el tema humano, los aspectos de salud y seguridad ocupacional en la toma de decisiones
están adquiriendo una especial urgencia y también esto es presionado por los clientes
internacionales.
En el mundo presente, surge cada vez más fuerte la nueva tendencia del consumidor por
exigir determinados códigos de comportamiento en las empresas frente al medio
ambiente, trabajadores y comunidad, en general, además de analizar precios y calidad.
En consecuencia, las empresas líderes del sector forestal, en la lucha por una excelente
reputación nacional e internacional, han suscrito, por ejemplo en Chile un "Acuerdo de
Producción Limpia", reconociendo una estrategia que fija políticas corporativas sobre
medio ambiente, condiciones de trabajo y empleo tanto para sus empleados como
también a clientes, proveedores, prestadores de servicios y toda la sociedad.
Dada la falta de consenso en los miembros de International Standardization
Organization para elaborar una norma ISO sobre salud y seguridad ocupacional, varios
organismos vinculados a la certificación llegaron a acuerdos para proponer una serie de
evaluación certificable, cuya denominación corresponde a la Occupational Safety and
Health Administration – Departamento del Trabajo de los EEUU - (OHSAS)
denominado OSHAS 18001 del año 1999, y que posee la gran ventaja de tener un
esquema de aplicación totalmente complementario con los sistemas de gestión en
calidad y medio ambiente (basados en el mejoramiento continuo).
Aseguradoras de Riesgo laboral (ART)

Es la Ley 24.557 es la ley rectora de todas las A.R.T. para cubrir el riesgo del trabajo en
el país.
El seguro de riesgos del trabajo, no fue creado solamente de manera indemnizatoria para
el trabajador; sino que la meta del mismo es la rápida reinserción laboral del
accidentado, evitando así, despidos o juicios laborales.
La ART actúa de manera preventiva, buscando disminuir los ratios de accidentes y su
gravedad; poseen una red de prestadores y hasta centros de atención propia, con el
propósito de brindarle al accidentado una rápida y eficaz atención médica.
Por otro lado la ley de ART, prevé el pago de los jornales caídos hasta que el trabajador
se pueda reintegrar de forma activa; esto protege al Empleador, evitando que el mismo
deba cargar sobre sus costos un salario sobre un empleado accidentado.
El seguro de riesgos del trabajo es obligatorio para todos los trabajadores que se
encuentren n relación de dependencia en la República Argentina.
El organismo de control es la Superintendencia de Riesgos del Trabajo
(www.srt.gov.ar). La misma se encarga de controlar el funcionamiento de las ART y
lleva un control estadístico sobre la siniestralidad de todas las Empresas de Argentina.
Se debe disponer de los datos básicos de la Empresa, y adjuntar la siguiente
información:
Sociedades: Estatuto, DNI del Firmante, Constancia de Inscripción como Empleador.
Personas: DNI, Constancia de Inscripción como Empleador.
Las Compañías de ART más importantes del país son:
• Mapfre ART, del Grupo MAPFRE, Asegurador N1 de España.

• Asociart ART del Grupo San Cristóbal se posiciona como una de las mejores
ART de nuestro país.
• Prevención ART de Sancor Cooperativa de Seguros Ltda.:
Con más de 200.000 asociados, ostenta una destacada posición en el mercado,
ubicándose entre las 10 principales aseguradoras del país. Sumando esfuerzos
para una gestión eficiente y moderada, garantiza la prestación ágil y flexible de
los servicios.
• Provincia ART Compañía integrante del Grupo BAPRO, posee el 19.3% del
mercado de seguros de ART de la Argentina.
• Ace Seguros es uno de los grupos financieros más importantes del mundo. Con
activos mayores a 49 mil millones de dólares, su base de capital fuerte,
estabilidad financiera, ganancias diversificadas fluidas y la plataforma de
funcionamiento multinacional es indicador fuerte.
• Liberty ART Seguros es una de las aseguradoras líderes en el mundo con más de
38.000 Empleados en mas de 900 oficinas, asegurando a más de 6 millones de
personas en los 5 continentes.
• AGF Allianz Argentina Líder Europeo en el mercado internacional de seguros y
servicios financieros. N° 1 de Europa. Facturación Anual: U$s 50.000 millones.
Patrimonio neto: u$s 24.000 millones Activos: u$s 700.000 millones. Presencia:
70 países del mundo con 110.000 colaboradores.
• Royal & Sunalliance Más de 300 años, presencia en 160 países del mundo, más
de 20 millones de clientes y 38 mil empleados posicionan a Royal sunalliance
dentro de los primeras aseguradoras a nivel mundial.
• Consolidar ART, del Grupo Consolidar Seguros, es uno de las principales ART
de Argentina

• La Caja ART cuenta con el respaldo y la solvencia del Holding Caja de Ahorro
y Seguro, el mayor grupo asegurador de Argentina e integrante del Grupo
Assicurazione Generali.
• CNA ART es una empresa del Grupo “CNA Financial Corporation”,
aseguradora líder mundial con más de 100 años de trayectoria en el mercado
corporativo de Estados Unidos.
• Berkeley Internacional SA A.R.T.
• Instituto Autárquico Provincial de seguros de Entre Ríos ART
• La Segunda SA ART
• Interacción SA ART
• Compañía Argentina de Seguros Victoria SA ART
• La Holando Sudamericana Compañía de Seguros SA ART
Motivación y técnica para prácticas laborales seguras
La baja productividad promueve a que muchas PyMES recurran a la informalidad

laboral como medio de acortar la brecha con las empresas más grandes y solventes, y
ello lleva a una generación de empleos de baja calidad, alta rotación, alta
accidentabilidad y, en definitiva, empleo que promueve más la pobreza que el bienestar.
Probablemente así planteadas las cosas:
• El trabajador forestal se sienta parte de una gran máquina, no ve la oportunidad
ni los medios para mejorar su bienestar. A la pregunta que importancia tiene lo
que hace, no sabe que contestar.
• El responsable de seguridad entiende que los trabajadores deben ser controlados
a través de regulaciones, políticas y ajustes de actitudes, haciéndolos cumplir
por medio de inspecciones y sanciones.
• El supervisor entiende que la seguridad se cruza en el camino de la producción.
• La sociedad en consecuencia ve que el trabajo que estos trabajadores forestales
realizan es difícil, peligroso, sucio siendo el último al cual recurrirían y no lo
recomendarían.
¿Habría alternativas para modificarlas? Si, y todas ellas las englobamos como
motivaciones y técnicas para prácticas laborales seguras.
Once conceptos claves:
1. Identificar los obstáculos que limitan el progreso. Alimentación, campamento,
enfermedades, tratos internos, desconfianzas recíprocas, cultura de seguridad.
2. Definir las relaciones de costo - beneficio. Programación de las ganancias de la
selección, entrenamiento y motivación.
3. Identificar las posibilidades de compensación financiera. Entrenar en la
secuencia del trabajo. Problema de engaños. Recompensas para contratistas.
4. Promover cambios en los conceptos de administración de la gestión. Los
máximos ejecutivos de las empresas y los contratistas deben ver las mejoras
como inversiones esenciales, no como regalos a los trabajadores.
5. Identificar cambios estructurales en el sector que afectan el desarrollo en el largo
plazo. Los roles del supervisor. Mejores estadísticas sobre accidentes. Ante un
accidente debemos tratar de razonar porque sucedió. Educación para
contratistas. Reunirse con los contratistas mínimo una vez por mes.
Certificación.

6. Elevar el nivel de los trabajadores de menor capacitación. Deben tener la

esperanza de poder subir un nivel a cambio de un esfuerzo. Realizar empeño
para mejorar la seguridad en los diversos niveles de la jerarquía.
7. Organizar un proceso de cambio efectivo y armónico. Se necesita armonía entre
las instituciones que tienen que ver con el problema. Lograr esfuerzos
concertados.
8. Entender que el control es fundamental. Numerosas regulaciones de seguridad
no disminuyen los accidentes debido a la ausencia de medidas en el lugar de
trabajo para controlar las conductas de los trabajadores. Las malas normas lleva
a que se las ignore.
9. Definir un sistema de monitoreo de las relaciones causa – efecto. Medir el costo
de la ignorancia, de los desarrollos. Por ejemplo cantidad de personas entrenadas
versus accidentes. Valorar las destrucciones de máquinas y personas por no
capacitación.
10. Introducir un programa de selección de personal, entrenamiento, capacitación e
incentivos económicos alcanzables. Las personas son tan rápidas en equivocarse
como se les paga. La suma positiva de todas ellas puede llegar a un potencial de
hasta 130% de incremento en la producción. No hay máquina que con tan
pequeño cambio mejore tanto.
11. Organizar una buena supervisión. Tratar a los demás como le gustaría que lo
traten a uno mismo. Tener una trayectoria de desarrollo. Establecer su propia
credibilidad. Ser parte de la cuadrilla. Premiar la productividad y creatividad.
Manejo de empleados difíciles. Procedimiento de disciplina. Saber resolver
problemas de trabajo y personales. Tener sentido del humor. Apreciar los
desempeños y retroalimentar. La naturaleza humana es más expuesta a la
supervisión que en otros aspectos de la administración. La supervisión es el arte
y ciencia de cumplir objetivos productivos a través de la conducta de otros.
(Garland)
Poniendo en práctica todas estas alternativas:

• El trabajador forestal debería sentirse una persona productiva compuesto
por cuerpo y mente, que puede proteger sus capacidades y aumentarlas
por medio de sus propias acciones. A la pregunta que importancia tiene
lo que hace, sabe perfectamente explicando con orgullo de sus
conocimientos el objetivo último de su trabajo: “Este rollo se transforma
en muebles para exportación y por eso…”.
• El responsable de la seguridad afirma que para mejorar la seguridad &
higiene debe reducirse los riesgos en el lugar de trabajo, educando a los
trabajadores, a la empresa sobre cómo trabajar con seguridad y hacerse
responsable de su conducta con el ejemplo.
• El supervisor entrena/practica con su gente prácticas seguras de trabajo,
analiza en grupo los accidentes, saca consecuencias, reentrena,
demuestra que el trabajo seguro es productivo, sabe bonificar el récord
de trabajo seguro, inspeccionar, sancionar, conoce el costo de accidentes,
seguros y sabe apoyar el empleo de equipo protector de personas y
equipo.
• La sociedad entiende que estos trabajadores son importantes pues
transforman materias primas en productos útiles, actúan como
verdaderos ecólogos aplicados y sabios administradores de nuestros
recursos naturales.

Bibliografía consultada:
Anderl, J. Seilgelände. Holzernte in der Durchforstung. FPP. Wien. 1986.
Amaturi, G. E.; Cordone, V.J.; Evaluación del Sulky Forestal en un aprovechamiento de
Ciprés de la Cordillera. Esquel. Trabajo de Seminario de Grado UNPAT, Facultad de
Ingeniería. 1993.
Cordero Quesada, W. Costos y rendimientos de extracción de madera con bueyes y
procesamiento con aserradero portátil. Cartago. Instituto Tecnológico de Costa Rica.
Depto. De Ingeniería en Madera. 1988.
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The Swedish Forestry Model. Royal Swedish Academy of Agriculture and Forestry,
Stockholm. 2009.
Glosario
A pie de árbol. Tareas forestales de desrame, despunte y trozado se realizan en el mismo
lugar donde cayó el árbol.
Acanchadero sinónimo e cancha de acopio: Lugar despejado en el bosque, preparado
para el acopio de la madera extraida, donde se termina de procesar, cubicar y apilar por

clases de producto diferentes los rollizos, para cargarlos en un camión para el

transporte.
Almohada: trozos de tronco o maderos que se colocan en el suelo y sobre los cuales se
apilan transversalmente los rollizos, postes y/o puntales. El objetivo es lograr una
separación entre la estiba y el suelo para facilitar el paso de la cadena ó apoyo de la
grampa para cerrarse, no alzando materiales ajenos a la madera y evitar la rápida
descomposición de la madera.
Alzaprima: Carro estrecho, sin caja, de grandes ruedas, empleado para transportar
troncos de mucho peso. Consiste en dos ruedas grandes con rayos de madera ó hierro
unidos por un eje al cual va adosado una lanza larga. La lanza articula sobre el eje como
una palanca permitiendo levantar pesados rollizos en su centro de gravedad facilitando
la extracción de los mismos.
Apeo dirigido: método de corte de árboles orientando la caída del árbol en dirección
planificada respetando la presencia de un listón o bisagra.
Arco de madereo: herramienta forestal manual consistente en un bastidor de metal que
forma un arco con ruedas del cual se cuelga el árbol, los rollizos o los puntales para
facilitar su traslado. En la acepción forestal también conocido como “sulky”.
Balata: Sistema de freno a cinta que pueden estar pegadas o remachadas.
Boggie o tandem: sistema de implementos de arrastre que utiliza una rueda detrás de
otra, unidas por un brazo que contiene tres puntas de eje, uno para cada rueda y el
tercero para articular con el arco de madereo ó bastidor.
Cachapé: es la parte del chasis trasero con un eje y ruedas recuperados de un camión
pequeño antiguo. Se prefiere sacar el paquete de elásticos para bajar la altura de la
plataforma y mejorar la estabilidad del conjunto ante las irregularidades en la vía de
saca. La parte delantera del chasis cortado se dobla y une a un enganche de anillo
giratorio para tiro desde un tractor. La parte superior puede quedar con el entablonado
original o se coloca uno nuevo. En síntesis queda como un acoplado de un eje.
Chokers: piezas metálicas que se desplazan sobre el cable del malacate y que sirven de
nexo o unión con las lingas.
Contenedor tipo roll off: caja metálica de piso reforzado, con barandas sin tapa provista
de una argolla robusta en la parte delantera superior y dos rolos en la esquina inferior
trasera. Un camión especial con un brazo hidráulico toma la caja por la argolla y la
eleva por medio de rolos y una guía sobre su propia plataforma de carga.
c.g.: Centro de gravedad de una máquina.
DAP: diámetro a la altura del pecho. Como esta puede variar de persona a persona, se
entiende que esta se encuentra a 1,30 metros del suelo.
Deslizadores de carga: varas de 2 a 4 metros con muescas de descanso para rollos
empleados en la carga manual a camión.
Entablonado: Superficie construida con tablones de madera.
Frente de trabajo: Lugar físico donde en este momento hay actividad ya sea de personas
y/ ó máquinas.
Grampada: lo que una grampa pueda cargar en una sola vez.
Linga: tramo de 1 a 2 metros de cadena con argolla y aguja en sus extremos ó cable,
para pasar debajo y alrededor del rollizo sujetándolo para arrastrarlo.
Material chancado: rocas trituradas por máquinas chancadoras.
Manchón elástico: transmisión axial de fuerza por medio de dos ejes cortos unidos por
un disco elástico que absorbe diferencias de centrado.
Mulch: del ingles, se traduce habitualmente como acolchado, en nuestro caso de
material vegetal triturado y semincorporado al suelo. Esto es, se trata de abrigar el
suelo, protegiéndolo tanto de las heladas en invierno, evaporación del agua y evitar

pérdidas de nutrientes por evapotranspiración. A medida que se descompone el

acolchado por el contrario hay una inyección adicional de nutrientes para el suelo. La
época ideal de preparar un mulch es la primavera.
Orear: dejar secar al material al aire libre.
r2: Coeficiente de determinación. También conocido como R2. Cuanto más próximo es
el valor hallado a 1 significa una probabilidad más alta, hay más confianza de que
suceda lo calculado como resultado a partir de una ecuación.
SAE: Society of Automotive Engineers. Los aceites están relacionados a números y
letras que identifican la viscosidad y otras cualidades del mismo.
Sulky: Es un arco de madereo con una lanza entre dos ruedas. En el arco se iza o fijan la
madera a extraer para que el mismo cuelgue bajo el arco facilitando su extracción.
Tacón vivo: dispositivo metálico en forma de una “Y” en el segundo brazo hidráulico
de una grúa forestal para carga de rollizos largos. El rollizo es sujetado por la grampa y
al apoyar la base sobre el tacón queda con movilidad reducida lista para ser desplazado
en el aire desde el suelo a la plataforma del camión ó viceversa.
Tenaza forestal: dos brazos metálicos móviles con puntas afiladas unidas a una manija
para levantar y arrastrar troncos.
Toma de fuerza (PTO en inglés): eje de fuerza ubicado generalmente en la parte trasera
de un tractor, para transmitir potencia por intermedio de un cardán a un implemento.
Activado gira a 540 revoluciones por minuto.
Vía de saca: fajas habilitadas en el bosque para extraer madera desde la zona de apeo
hasta la playa de acopio o el borde de un camino.
Yugo: pieza de madera labrada que transmite la fuerza del o los bueyes a la cadena de
arrastre o cinchera en buey individual.

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