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TESINA
QUE PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO EN AERONAUTICA
PRESENTA
MUNIVE BAUTISTA DIANA STEPHANIE
REYES MARTINEZ OMAR
ASESORES DE TESINA
ING. GUSTAVO ZAMUDIO RODRIGUEZ
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1
OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................. 2
OBJETIVOS PARTICULARES ..................................................................................................... 4
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................................ 5
JUSTIFICACION. .......................................................................................................................... 6
ALCANCE DE LA PROBLEMATICA. ........................................................................................ 7
1.1. BIELA
1.1.1. PARTES DE LA BIELA
1.1.2. TIPOS DE BIELAS
1.2. BULON
1.3. PISTON
1.4. COJINETES
1.4.1. TIPOS DE COJINETES
CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 90
BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................... 91
APENDICE ................................................................................................................................... 92
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 24. Vista frontal y sección A-A de la biela con juego máximo 44
Figura 26. Vista frontal y sección A-A de la biela con juego mínimo 45
Figura 28. Vista frontal, sección A-A y corte B-B con juego máximo 48
Figura 30. Vista frontal y sección A-A y corte B-B con juego mínimo 49
Figura 33. Vista frontal, sección A-A de la biela y corte C-C con apriete máximo 52
Figura 35. Vista frontal, sección A-A y corte C-C con apriete mínimo 54
En la rama aeronáutica todos los componentes del motor son llevados al límite para sacar sus
máximos beneficios y obtener el mejor desempeño en vuelo. Para esto hablaremos
exclusivamente de la planta de poder, “el motor”. Los motores que se utilizan para impulsar las
aeronaves provienen en su mayoría de los motores de producción en masa, por este motivo sus
componentes internos no están diseñados para ser exigidos 2 a 5 veces sus capacidades
originales, cuando se modifica un motor se aplican dos factores importantes: la reducción de peso
y un mejor diseño. La reducción de peso, asegura una obtención de mayor potencia y menor masa
inercial que implica un menor esfuerzo, y un mejor diseño nos asegura seguridad de que podemos
llevar al máximo las beneficios del conjunto sin que este falle.
Uno de los elementos internos del motor que principalmente se cambian son las bielas. El
aumento de poder que se genera en un motor puede provenir de un cambio en la relación de
compresión, aumento de masa aire/combustible, aumento en sus revoluciones, aditivos
especiales, combustible con mayor energía explosiva, entre otros. Cualquiera que sea el método,
la biela es expuesta a este incremento de poder, aunque no directamente, puesto que el pistón es
el que recibe la fuerza explosiva, pero es la biela quien recibe esta fuerza y está encargada de
transmitirla al cigüeñal. La posición en la cual recibe la fuerza es crítica debido a que forma un
ángulo en el cual la fuerza no actúa en una sola dirección, esta se puede descomponer en los 3
ejes coordenados. La industria aeronáutica ha puesto en la mayoría de sus diseños de motor el
perfil I en sus bielas, pero en esta rama se hace siempre una búsqueda para la obtención de un
mejor rendimiento y mayor seguridad en sus componentes al diseñar perfiles en H y +. No
obstante no se ha establecido claramente qué tipo de perfil puede ser el ideal para un motor
aeronáutico.
La biela es el elemento de unión entre el pistón y el cigüeñal el cual transmite al cigüeñal los
esfuerzos recibidos por el pistón, para transformar el movimiento alternativo en un movimiento
circular continúo. Esta pieza consiste en una barra que posee dos articulaciones en sus extremos y
se pueden distinguir tres partes básicas: cabeza, pie y cuerpo.
Actualmente dentro de la industria la mayoría de los elementos mecánicos por los que está
constituido un motor, se fabrican por procesos tales como; forja, fundición e inyección de metal,
lo que implica construir moldes con una gran resistencia mecánica para soportar los esfuerzos de
compresión, todo ello implicando un gran costo, si se requieren manufacturar prototipos para
realizar pruebas mecánicas; debido a ello el manufacturar estos elementos mecánicos mediante
un proceso de maquinado por arranque de viruta, disminuiría el costo y la obtención de estas
piezas, ya que algunas están elaboradas en aleaciones de acero o aluminio, conservando los
estándares requeridos en la fabricación de estas piezas.
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OBJETIVO GENERAL
Diseñar el proceso de manufactura por fresado, de un prototipo para una biela de motor
alternativo de uso aeronáutico, tomando en consideración las funciones, las características de los
materiales tanto físicas como mecánicas, los materiales utilizados y procedimientos a llevar a
cabo en la manufactura, así como también; planos a detalle, ajustes y tolerancias geométricas,
selección de maquinaria y herramentales.
AGENCIA RESPONSABLE DE SU
NORMA AMBITO DE APLICACION
PUBLICACION Y SEGUIMIENTO
Estados Unidos y adoptado por las Society of Automotive Engineers (SAE) en
AS9100
empresas en América. America
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A continuación se muestra una tabla mencionando las instituciones que realizan los procesos de
certificación del sector aeronáutico:
Entidad
Objetivos # de afiliados Normatividad
Certificadora
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OBJETIVOS PARTICULARES
Establecer los planos correspondientes (En los cuales se tomaran en cuenta la biela, bulón,
pistón, pernos y cojinetes) para el cálculo de ajustes, tolerancias geométricas y
dimensionales requeridas.
Obtención del código G del software CAM (Manufactura Asistida por Computadora) a
partir de la exportación e importación del modelo realizado en Catia y Mastercam.
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Se obtiene una mayor precisión en comparación con la forja debido al tipo de materiales y
recubrimientos con que están hechos, al igual que utilizar estrategias de corte
dependiendo del tipo de material de los herramentales y la pieza.
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JUSTIFICACIÓN
Entre las limitaciones de los procesos de maquinado se encuentran, el tiempo necesario para
procesar una pieza y la cantidad de material desperdiciado; a pesar de estos inconvenientes, el
maquinado es indispensable en muchos casos, en especial para producir formas o superficies
complejas en ciertas piezas, obtener mayor precisión en comparación con diferentes procesos y
acabado superficial. Teniéndose la flexibilidad y versatilidad que otros procesos carecen; en
consecuencia este proceso se ha convertido en la primera alternativa en la selección de máquinas-
herramientas. El maquinado es considerado importante, no solo para la precisión dimensional y la
calidad de las superficies producidas, sino también por su influencia sobre la duración y la
economía general.
Para lograr las diversas actividades y funciones de la manufactura que se describirán, deben estar
organizadas y administradas eficientemente, a fin de maximizar la productividad y minimizar los
costos, al mismo tiempo, mantener los elevados estándares de calidad. Debido a las complejas
interacciones entre los diversos factores involucrados en la manufactura (materiales, maquinas,
personas, información y capital) es esencial una coordinación y administración apropiada de las
diversas funciones y responsabilidades.
Este trabajo se justifica, ya que es factible llevar a cabo componentes individuales, como lo son
prototipos, con un alto grado de precisión y exactitud, ya que cada vez la industria exige un
mayor control de calidad, sin requerir equipos y herramientas costosas para poder construir
componentes y piezas funcionales
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ALCANCE DE LA PROBLEMÁTICA
Debido a que en la actualidad todas las bielas son producidas por procesos de forjado, ya que los
costos de producción son más económicos y la cantidad de producción es más elevada (pero no
siempre el más eficiente en cuando a exactitud).
El presente trabajo propone la manufactura de la biela mediante un proceso por fresado, proceso
que consiste en desbastar el material mediante arranque de viruta, se considerara como un
proceso que podrá ayudar en técnicas de construcción de prototipos para maquinas térmicas,
dependiendo de la complejidad del diseño, materiales y cantidad de piezas; ya que este método
puede proveer a la pieza, de algunas ventajas como; propiedades físicas y el seguimiento de las
tolerancias propuestas, que con otro tipo de procesos no se lograrían. Teniendo muy en cuenta
que los estándares requeridos en toda la industria de motores para la fabricación de esta pieza son
de suma importancia.
El material que propuesto en la manufactura de la biela será en aluminio 7075, ya que este
material es usado frecuentemente en aplicaciones para el transporte y la aviación, por lo que el
mecanizado será fácil y rápido, puesto que las fuerzas de corte que tienen lugar son
considerablemente menores que en el caso de las generadas con el acero (la fuerza necesaria para
el mecanizado del aluminio es aproximadamente un 30% de la necesaria para mecanizar acero).
El aluminio tiene unas excelentes características de conductividad térmica, lo cual es una
importante ventaja, dado que permite que el calor generado en el mecanizado se disipe con
rapidez.
Ocurre lo contrario si se considera que el coeficiente de fricción entre el aluminio y los metales
de corte es, comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho unido a su baja resistencia
hace que se comporte como una masa pegajosa, pudiendo causar el embotamiento de los filos de
corte, deteriorando la calidad de la superficie mecanizada a bajas velocidades de corte e incluso a
elevadas velocidades con refrigeración insuficiente, este problema se debe a un factor conocido
como afinidad química, el cual es favorecido por el calor y la presión de los dos compuestos
químicos, el metal a cortar (en este caso el aluminio) y el cortador, por lo tanto se tomaran todos
estos aspectos en consideración.
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CAPÍTULO I
Conceptos teóricos
INTRODUCCION
La biela es una pieza mecánica que une al pistón, por medio del bulón, con la manivela del
cigüeñal. Este acoplamiento realiza la función de transformar el movimiento alternativo del
pistón en un movimiento de rotación del cigüeñal, transmitiendo la fuerza de la explosión del
primero al segundo.
Ya que el trabajo desarrollado por el embolo a la biela somete está a esfuerzos de compresión y
de flexión debido a la longitud y esbeltez que esta presenta, su longitud está relacionada con el
radio del muñón del cigüeñal. La biela debe combinar una gran resistencia-rigidez y un bajo peso,
para que de esta manera las fuerzas de inercia resultantes del movimiento sean lo más bajas
posibles.
Actualmente se fabrican las bielas buscando una relación peso-resistencia, manufacturándose por
procesos de forja, siendo posteriormente balanceadas y seleccionadas para un mismo motor y
agrupadas de manera que todas las pertenecientes a un mismo motor tengan peso idéntico.
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1.1. PARTES DE LA BIELA
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1. Pie de la biela
2. Bulón
3. Superficie de deslizamiento (pie de biela)
4. Cuerpo de la biela
5. Tuerca
6. Superficie de deslizamiento (cabeza de la biela)
7. Cojinete cabeza de la biela
8. Pistón
9. Perno del pistón
10. Cara Frontal
11. Cabeza de la biela
12. Perno de la biela
13. Sombrerete
De una forma general, las bielas de un MCIA pueden ser de 2 tipos múltiples o simples:
Las bielas múltiples: son bielas específicas que se aplican a motores con configuraciones
especiales.
Las bielas simples: son aquellas también llamadas convencionales, se conectan al pistón de un
cilindro con el codo del cigüeñal, se encuentran en aplicaciones diversas, ya sea en motores
industriales, motores de marina o de uso aeronáutico, aunque su configuración varía de acuerdo a
su aplicación.
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Figura 2.Tipos de bielas
1.2. BULÓN
Este es el elemento encargado de unir el pistón a la biela, transmitiendo los esfuerzos generados
por la presión de los gases tras la combustión, por lo que debe de ser robusto y de un peso
reducido para disminuir la inercia al movimiento. Hay tres tipos de montaje del bulón,
representados en la siguiente figura con respecto al pistón y a la biela:
Bulón fijo en el pistón y libre en la biela: este montaje consiste en que el bulón tiene un
ajuste con apriete en el pistón y un ajuste con juego en la biela (las definiciones de juegos
y aprietes se mencionan en el capítulo 3 Tolerancias), donde se inserta un casquillo. En
los extremos del bulón se suelen instalar dos circlips o anillos de retención de seguridad.
Para desmontarlo es necesario calentar el pistón.
Bulón libre en el pistón y libre en la biela: en este caso el bulón tiene un ajuste con juego
tanto en el pistón como en la biela. En la biela es necesario montar un casquillo que
disminuya la fricción y dos circlips en los extremos para que el bulón no se desplace
axialmente y pueda dañar el cilindro. Al ser un ajuste con juego, el montaje y desmontaje
puede realizarse en frio. Esta configuración suele emplearse en motores de altas
prestaciones.
Bulón libre en el pistón y fijo en la biela: el bulón tiene un ajuste con juego con el pistón
y con apriete en la biela. Con este sistema se prescinde del casquillo del pie de biela y de
los circlips de seguridad. Para el desmontaje y montaje es necesario calentar la biela y
utilizar un útil de centrado del bulón. Esta disposición es la más utilizada en los motores
de automoción.
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Figura 3. Ensamble del bulón:
Bulón fijo en el pistón y libre en la biela, Bulón libre en el pistón y libre en la biela, Bulón libre en el pistón y fijo
en la biela
1. Bulón
2. Pistón
3. Biela
4. Circlip
5. Casquillo de la biela
1.3. PISTÓN
Se denomina pistón a uno de los elementos básicos del motor de combustión interna, se trata de
un émbolo que se ajusta al interior de las paredes del cilindro mediante aros flexibles llamados
segmentos o anillos. Efectúa un movimiento alternativo, obligando al fluido que ocupa el cilindro
a modificar su presión y volumen o transformando en movimiento el cambio de presión y
volumen del fluido. A través de la articulación de biela y cigüeñal, su movimiento alternativo se
transforma en rotativo en este último.
Esquema simplificado del movimiento pistón/biela puede formar parte de bombas, compresores y
motores se construye normalmente en aleación de aluminio los pistones de motores de
combustión interna tienen que soportar grandes temperaturas y presiones, además de velocidades
y aceleraciones muy altas. Debido a estos se escogen aleaciones que tengan un peso específico
bajo para disminuir la energía cinética que se genera en los desplazamientos. También tienen que
soportar los esfuerzos producidos por las velocidades y dilataciones.
El material más elegido para la fabricación de pistones es el aluminio y suelen utilizarse aleantes
como: cobre, silicio, magnesio y manganeso entre otros.
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Figura 4. Pistón o Embolo
1.4. COJINETES
Los cojinetes son elementos importantes en todo motor de combustión, las complejas exigencias
y las cada vez más elevadas cargas a las que son sometidos los cojinetes de las partes móviles de
un motor como son los cigüeñales, las bielas, los pistones y el eje de levas, obligan de cierta
manera a la utilización de materiales perfectamente adaptados a la aplicación requerida. A
continuación se mencionan los tipos de cojinetes utilizados en un MCIA.
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Figura 5. Tipos de cojinetes
Los semi-cojinetes lisos se usan tanto como cojinetes de biela, como cojinetes principales
en la mayoría de los casos se trata de semi-cojinetes compuestos finos. Los cojinetes
bimetálicos tienen un dorsal de acero en el que el metal antifricción, normalmente de
aluminio, se reviste con adiciones de estaño y cobre.
1. Plano de separación
2. Rebaje en la superficie de
deslizamiento
3. Espesor de pared
4. Cara frontal
5. Barreno de engrase
6. Anchura del cojinete
7. Agujero de retención
8. Ranura de engrase interior
9. Leva izquierda
10. Leva derecha
Semi-cojinetes sin levas de fijación Las levas de fijación en los semi-cojinetes sirven
sólo para facilitar el montaje manual. Cuando los motores se montan con máquinas, las
levas estorban. Por este motivo, algunos semi-cojinetes de los motores modernos no
disponen de levas de fijación.
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Casquillos Salvo pocas excepciones, se utilizan finos bujes de material compuesto de
acero como bujes de bielas, de ejes de levas o de balancín.
1. Ranura de engrase
2. Junta de tope
3. Bolsa de aceite
4. Anchura de buje
5. Espesor de pared
CAPÍTULO II
PROCESOS DE MANUFACTURA
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INTRODUCCIÓN
En el presente capitulo se plantean las etapas que intervienen en la manufactura asistida para
fabricar un componente geométricamente irregular ejemplificando la biela de un motor
alternativo. Se menciona la metodología a utilizar para la realización del trabajo, destacando el
desarrollo de un código que con su descripción permita generar información de forma específica
para cualquier máquina de control numérico.
Actualmente en el mercado encontramos una gran diversidad de productos los cuales fueron
fabricados por procesos de moldeo o forja, sus diversos materiales ofrecen características
deseables para el consumidor como son: intercambiabilidad de las partes, buen acabado
superficial, excelentes propiedades mecánicas, variedad de colores, bajo peso, aislantes térmicos,
etc. La mayoría de las propiedades relacionadas con el acabado del producto dependen del molde
con el que fueron fabricados. Por eso un buen proceso de manufactura nos puede evitar la espera
de cualquiera de los fabricantes de moldes.
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Las máquinas herramientas fabrican piezas con ayuda de herramientas, utilizando energía
eléctrica para realizar el trabajo necesario para arrancar el material, llamadas así en su inicio por
sustituir el empleo de la energía humana y herramientas manuales, en la fabricación artesanal.
Las máquinas herramientas se pueden clasificar en función del movimiento de corte, de quien
posea ese movimiento y el número de los filos de la herramienta.
Una máquina herramienta está formada por: bancada, sistema de accionamiento, elementos de
fijación y maniobra para la pieza y la herramienta y diversos accesorios, teniendo todas ellas una
composición muy similar. Para asegurar la exactitud de las piezas fabricadas, los elementos de las
máquinas deben ser fabricados de forma más precisa para asegurar la exactitud en sus
desplazamientos, formando un conjunto robusto capaz de soportar los esfuerzos entre la
herramienta y la pieza.
Las máquinas actuales han cambiado mucho externamente, todas las maniobras son controladas
por motores que eliminan cualquier accionamiento manual, relegando al operario a un manejo
mediante teclado, por este cambio y para salvaguardar de cualquier peligro al operario, las
máquinas se han apantallado mediante paneles dejando exclusivamente un acceso a la zona de
trabajo mediante una puerta corredera. Sin embargo, internamente tienen la misma disposición,
bancada, guías, accionamientos, cabezales, etc., aunque mejor dimensionados siendo más
robustos y menos pesados. El grado de automatización depende de la cantidad de piezas de la
serie, en general, se emplean máquinas corrientes para producciones pequeñas y máquinas
automáticas para producciones grandes
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Dentro de la familia de procesos de mecanizado destacan por su importancia el torneado, el
fresado y el taladrado. Se diferencia en el movimiento relativo entre la herramienta y la pieza,
este movimiento se determina por un movimiento principal o movimiento de corle y por un
movimiento .secundario o movimiento de avance.
El más sencillo y conocido es el taladrado, la pieza sujeta sin ningún movimiento es atravesada
por una herramienta de varios filos que gira (movimiento de corte) y al mismo tiempo se desplaza
hacia la pieza (movimiento de avance) produciendo una superficie de revolución interior. La
operación más conocida es el taladrado realizada con brocas, teniendo el mismo principio de las
taladradora manuales utilizadas en bricolaje.
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Uno de los principales procesos es el de desbaste, al cual también se le puede llamar proceso de
arranque de viruta que consiste en arrancar en forma de virutas o partículas, el exceso de material
de un semi-producto previamente concebido, utilizando máquinas-herramientas cortantes
adecuadas, para conseguir la geometría de la pieza deseada y las especificaciones planteadas.
El método de arranque de viruta es el único que permite construir piezas con una exactitud del
orden de micras. En el maquinado se obtienen acabados superficiales muy finos, como es en el
caso de operaciones de rectificado, pulido, etc. Se realiza mediante la penetración de una
herramienta, cuyo material es de mayor dureza que el de la pieza acortar. Esta penetración ocurre
mientras se efectúa el movimiento relativo entre la piza a trabajar y la herramienta de corte.
También se puede hacer mediante un fresado de refrentado o careado en cual el cortador gira a N
rpm, y la pieza se mueve en una trayectoria recta a una velocidad v. A causa del movimiento
relativo entre los dientes cortantes y la pieza, un cortador de careado deja marcas de avance en la
superficie maquinada, parecidas a las que quedan en las operaciones de cilindrado. Nótese que la
rugosidad superficial de la pieza depende de la geometría del filo del inserto y del avance por
diente. El Angulo de posición o avance del inserto en el careado tiene una influencia directa sobre
el espesor de viruta no deformada. A medida que aumenta el ángulo de posición, disminuye el
espesor de viruta no deformada (así como el espesor en general de la viruta), y aumenta la
longitud de contacto.
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Figura 9. Cortador horizontal y vertical
Es importante la relación entre el diámetro del cortador y los ángulos de los insertos, así como su
posición en relación con la superficie que va a acortar, porque determinara el ángulo con el cual
el inserto entra y sale de la pieza. En el cortado concurrente, se nota que si el inserto tiene
ángulos de ataque axial y radial iguales a cero, la superficie de ataque del inserto entra de frente a
la pieza. Sin embargo, el mismo inserto entra en la pieza en ángulos distintos que dependen de las
posiciones relativas del cortador y la pieza. Por otra parte los primeros contactos (entrada,
reentrada y las dos salidas) están en ángulos y alejados de la punta del inserto. En consecuencia
hay menos tendencia del inserto a fallar, porque las fuerzas sobre el varían con más lentitud.
Una de las aplicaciones más comunes en el cortado de alta velocidad con un cortador frontal, que
se apega a las mismas descripciones generales acerca de las rigidez de las maquinas, dispositivos
de sujeción, etc. Una aplicación característica es el cortado de piezas para usos aeroespaciales de
aleación de aluminio, y de estructuras de panal, con velocidades de husillo del orden de
20,000rpm.
Una buena refrigeración con los medios refrigerantes adecuados se traduce en mejora de la
calidad superficial y un aumento del tiempo de duración del cortador. Aparte de esto, el medio
refrigerante, que es proyectado con un chorro fuerte sobre el punto de corte, ha de arrastrar las
virutas que se desprendan con objeto de que estas no se queden enganchadas entre la superficie
de trabajo y los dientes del cortador.
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2.3.1. MOVIMIENTOS DE TRABAJO DE LA HERRAMIENTA
Los movimientos que intervienen en el proceso de arranque de la viruta son los siguientes:
Movimiento en vacío: Es todo aquel movimiento en los cuales no se arranca material, como
movimientos de aproximación, alejamiento o posicionamiento, siendo movimientos
improductivos.
Movimiento de penetración: Determina el espesor de la viruta.
Movimiento de corte: Es el movimiento que sin movimiento de avance, sólo arrancaría material
durante una revolución o una carrera.
Sobre-espesor: Es espesor que debe ser arrancado de la pieza en bruto, para conseguir la
geométrica, dimensión y acabado exigidos. Si el sobre-espesor es muy grande, originará un
mayor tiempo de mecanizado, un mayor desperdicio de material y aumentará el coste de
fabricación. Unidades mm.
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Movimiento de corte rotativo:
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Herramienta: movimiento de corte Vc
Pieza: movimiento de avance Va
Movimiento de penetración p
Los parámetros de corte de la herramienta para esta operación son la velocidad de corte (Vc) y su
diámetro la velocidad de rotación (n) directamente, avance por diente (az) y penetración (p) o
volumen de viruta por diente.
Los principales componentes de una fresadora: la bancada sustenta todos los órganos de
transmisión de movimiento y del motor, dispone de unas guías verticales (eje z) para el
movimiento del carro sobre el cual se guía transversalmente y longitudinalmente (ejes xy) la
mesa, sobre sus ranuras en forma de T se fija la pieza o el útil de sujeción, el cabezal principal
transmite el movimiento de rotación al eje sobre el que se fija la herramienta, su velocidad se
selecciona mediante el sistema de palancas.
En el caso de la fresadora vertical, el motor del husillo principal se encuentra en la parte superior
fuera de la bancada.
1. La bancada
2. Movimiento del carro
3. La mesa
4. Eje de rotación
5. Cabezal Principal
6. Sistema de palancas
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2.4. GEOMETRIA DE LA HERRAMIENTA
El Angulo desprendimiento (ϒ) d varía entre 5 y 30°, los valores positivos reducen el rozamiento
entre la herramienta y la viruta, y por lo tanto, reduce la fuerza y la potencia de corte. Los valores
negativos o herramientas negativas aumentan el Angulo de filo (β), siendo herramientas más
robustas.
El Angulo de incidencia (α) varía entre 5 y 10°, interesa que sea lo más pequeño posible para
tener mayores ángulos de filo β, pero valores muy pequeños hacen aumentar el rozamiento de la
herramienta y la superficie mecanizada, incrementando las temperaturas de corte.
El ángulo de posición depende en gran medida de la operación que se desea realizar, ya que en la
mayoría de ocasiones se debe realizar superficies que formen 90° lo que obliga a los valores
negativos de λ, cuando esto no es necesario, se disponen ángulos positivos (corte oblicuo) que
produce un enroscamiento de la viruta continua en forma de muelle, el cual se puede dirigir al
portaherramientas o contra la pieza provocando su fractura, actuando de rompevirutas.
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Tabla 1. Angulo de incidencia y de desprendimiento para algunos materiales
La vida de una herramienta o límite de uso es el tiempo durante el cual se puede mecanizar sin
pérdida significativa de calidad en la superficie de la pieza, este límite no es fijo y se suele
relacionar con una magnitud que se pueda medir, como lo es el ancho de desgaste en la propia
herramienta, por esfuerzos de corte o por incremento en la dimensión de la superficie
mecanizada. No es conveniente el uso de la herramienta hasta su rotura, por los daños y
desajustes que causa en la pieza y en la máquina.
Hay tres formas posibles de fallo de una herramienta:
1. Fallo por fractura, debido a una fuerza de corte excesiva en la punta de la herramienta o
impactos sucesivos en cortes intermitentes.
2. Fallo por temperatura, un rozamiento elevado produce un incremento en la temperatura de
la herramienta, produciendo una disminución de su resistencia y ocasiona una
deformación plástica que implica la pérdida del filo.
3. Desgaste gradual, debido al rozamiento la herramienta pierde material en el filo de forma
progresiva.
En los dos primeros fallos son indeseables por perder prematuramente la vida de la herramienta y
en la mayoría de casos se pueden evitar cambiando las condiciones de corte y utilizando fluidos
de corte, mientras que el desgaste gradual aprovecha toda la vida de la herramienta.
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2.4.3. DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS
Las causas del desgaste por el rozamiento entre dos superficies son: abrasión mecánica de las
partículas de mayor dureza, adhesión o micro soldaduras que posteriormente se desprenden,
difusión o pérdida de átomos de la superficie de la herramienta y deformación plástica del filo
debidas a las elevadas presiones de contacto. Todos estos mecanismos se aceleran al elevar la
velocidad de corte y la temperatura de trabajo.
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La sujeción de las herramientas en las fresadoras puede ser:
Las herramientas de torno son monofilo y pueden ser enterizas, soldadas y plaquitas
intercambiables, en las primeras toda la herramienta es del mismo material, mientras que las
soldadas o las plaquitas intercambiable, la herramienta está formada por el elemento de corte y un
mango.
Los principales tipos de herramientas son:
Sistemas modulares de fijación, son sistemas de cambio rápido y precisos con elementos
modulares intercambiables.
En los tornos convencionales las herramientas se fijan en el carro, teniendo únicamente los
desplazamientos transmitidos por los carros, los tomos modernos disponen de cabezales
portaherramientas (uno o más) con desplazamientos independientes, y con herramientas
motorizadas que girar sobre su propio eje.
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Además de las herramientas propias del torneado, se pueden colocar brocas en el cabezal móvil
directamente sí disponen de mango cónico o sobre un porta brocas sí son de mango cilíndrico
(mismo sistema que el utilizado en taladradoras), pero en el caso del torno, el taladro se realiza
con la broca sin girar y es la pieza la que gira. También se pueden colocar herramientas de roscar
para pequeños diámetros.
Las piezas mecanizadas en fresadoras son superficies con una generatriz plana, aunque con
sistemas de control numérico y herramientas de punta esférica se pueden conseguir superficies
esféricas con escalones al realizar pasadas a distancias tan pequeñas como se desee
La sujeción de las piezas depende de la forma del material de partida y dimensiones, habiendo
dos tipos de sujeción:
Las superficies obtenidas en las piezas mecanizadas son superficies de revolución entorno a un
eje, aunque descentrando la pieza, se pueden obtener superficies con distintos ejes de revolución,
como en el torneado de cigüeñales. Las piezas de partida pueden tener cualquier forma,
normalmente son cilíndricas, sus dimensiones determinan las dimensiones que deben tener los
tomos: distancia entre cabezal y guías para el diámetro máximo y distancia entre apoyos para
longitud de mecanizado.
Las formas poligonales de tres o cuatro lados son fáciles de sujetar en platos de tres o cuatro
garras, el resto precisan sustituir el plato por de placas de apoyo y bridas. Las posibilidades de
sujeción de las piezas son las siguientes:
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2.4.6. TIPOS DE OPERACIONES
Fresado frontal
Fresado tangencial
Fresado en escuadra y en Angulo
Fresado de ranuras
Fresado de rampas y fresado de contornos
Taladro y roscado
Fresadoras horizontales
Fresadoras verticales
Fresadoras universales
Fresadoras de 5 ejes, además de XYZ, la herramienta puede inclinarse girando respecto 2
planos ortogonales.
Fresadora tipo hexápodo, son las maquinas más modernas y un cambio grande en la
estructura de las maquinas herramientas convencionales, la herramienta está sujeta sobre
6 brazos extensibles que orientan la herramienta en el espacio, pudiendo ser horizontales
o verticales
2.5. PORTAHERRAMIENTAS
Los cortadores se clasifican en cortadores de árbol y de zanco. Los cortadores de árbol se montan
en un árbol o eje en operaciones como cortado plano, refrentado, compuesto y de contorno. En
los cortadores de zanco, el cortador y el zanco son de una pieza. Los ejemplos de cortadores de
zanco son los de calado. Aunque los cortadores pequeños frontales tienen zancos rectos, los
mayores tienen zancos cónicos para poder sujetarse mejor y resistir las mayores fuerzas y pares
que se desarrollan.
Los cortadores con zancos rectos se montan en broqueros de pinzas (boquillas) o en sujetadores
especiales; los de zancos cónicos se montan en portaherramientas cónicos. Además de los
portaherramientas mecánicos, se consiguen portaherramientas y arboles hidráulicos. La rigidez de
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los cortadores y sus portaherramientas es importante en la calidad de la superficie, y para reducir
la vibración y el traqueteo durante las operaciones de cortado. Los portaherramientas cónicos
convencionales tienen tendencia a desgastar y abocadarse, debido a las fuerzas radiales que se
desarrollan en el cortado.
En el fresado compuesto (gemelo) se montan dos o más cortadores en un eje y con ellas se
maquinan dos o más superficies paralelas sobre la pieza. El fresado de contorno (deslatonado o
con cortadores con despulla o retorneadas, que produce perfiles curvos, usa cortadores con
dientes de forma especial; esos cortadores se usan también para tallar dientes de engranes.
Los dientes pueden estar ligeramente atascados, como los de una segueta para proporcionar
holgura al cortador cuando se realizan ranuras hondas. Las sierras de cortar son relativamente
delgadas, por lo general de menos de 5mm . Los cortadores para ranuras en T son para
maquinar ranuras como la de las mesas de máquinas herramientas, para sujetar las piezas.
Primero se corta una ranura con un cortador frontal y a continuación el cortador de ranura en T
corta el perfil completo de la ranura en un paso.
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Figura 15. Diferentes operaciones de Fresado
Los cortadores de cuñeros o de chaveteros se usan para cortar los chaveteros redondos en los
ejes. Las fresas en ángulo (ángulo sencillo o doble) son para producir superficies oblicuas a
diversos ángulos.
Los cortadores huecos (Shell mill) se montan en un zanco; esto les permite usar el mismo zanco
con cortadores de diversos tamaños. El cortador con un solo diente de corte montado en un usillo
de alta velocidad se llama corte al vuelo; por lo general se usa en operaciones sencillas de cortado
de refrentado y de barrenado. Se puede conformar la herramienta como si fuese de una punta, y
se puede colocar en diversas posiciones radiales en el husillo.
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Es un factor importante a tener en cuenta, pues afecta el acabado de la pieza, la vida de la
herramienta y la fiabilidad de la máquina. Es una variable que a la que afectan valores tales como
el material, el tipo de herramienta, la profundidad de pasada, la sujeción de la herramienta, la
potencia y estado de la máquina.
El fresado convencional es equivalente al movimiento que se haría con una pala, es decir desde
abajo hacia arriba. El espesor de viruta y la presión de corte aumentan, según va avanzando la
herramienta, gradualmente y alcanza su máximo, justo al final del corte del diente sobre el
material.
Cuando la fresa se aparta del material, la presión de corte se elimina de golpe, de forma que la
fresa salta hacia adelante y el siguiente diente penetra el material lo que provoca vibración de la
herramienta y marcas en la superficie de la pieza.
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Figura 17. Fresado en contraposición
Los parámetros de corte esenciales a tener en cuenta para el proceso de torneado son:
Dónde:
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Vc = velocidad de corte
D = diámetro
Debido a que el material utilizado para maquinar la biela es aluminio se eligieron 3500 rpm para
el proceso de fresado, con este dato calcularemos los datos siguientes.
Una vez conocido el valor de mm/rev de la herramienta y conocidas las RPM a que girara la
herramienta (tomando en cuenta el material que se maquinara), el cálculo de obtendrá con la
siguiente formula:
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Se utilizaran dos cortadores uno de dos milímetros de diámetro y otro de cuatro milímetros de
diámetro, puesto que se realizara un proceso de desbaste seguido por uno de acabado utilizando
los cortadores ya mencionados, estos tendrán un numero de dientes igual a dos
Es la distancia que penetra la fresa en la pieza en la dirección del avance. La profundidad de corte
es un fresado con giro vertical. Anchura de corte es fresado con giro horizontal.
Los esfuerzos de corte de la fresa dependen de la anchura de la fijación de la herramienta con la
pieza medida en el plano de trabajo en ángulo recto a la dirección del avance.
Tanto la profundidad o anchura de corte como la fijación de la fresa provienen de:
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CAPÍTULO III
TOLERANCIAS
INTRODUCCIÓN
La manufactura de un elemento cualquiera nunca es perfecta, por lo tanto, existen inexactitudes,
una pequeña discrepancia entre la pieza “teórica” o “ideal”.
La tolerancia es la variación permisible de dimensiones claves de piezas mecánicas.
La posibilidad de fabricar, en serie, piezas de precisión con el objetivo de ser utilizadas, sin
trabajo previo, en la sustitución de las mismas ya desgastadas en un mecanismo, lejos o cerca del
sitio de fabricación se conoce como “Intercambiabilidad”.
El acoplamiento entre distintas piezas que conforman el mecanismo es conocido como
“Funcionabilidad”.
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El ideal sería la fabricación de piezas exactamente iguales, pero como se ha indicado, esto resulta
imposible de conseguir, por lo que se obliga a tolerar inexactitudes dimensionales, geométricas y
superficiales comprendidas entre límites admisibles.
Las tolerancias dimensionales fijan el límite superior y el límite inferior entre el que se debe
encontrar las dimensiones de una pieza, puede estar indicado en la propia cota o puede tratarse de
una tolerancia general.
Estos límites se pueden expresar de distintas formas, en lo posible se debe seguir un sistema
normalizado, aunque no es de extrañar, en muchos talleres o empresas pueden tener sistemas
propios y que son simplificaciones de la norma, para reducir las indicaciones y que todos los
operarios conocen, aunque no exento de provocar fallos. La norma ISO 286-1 hace distinción en
18 calidades o grados de tolerancia, las calidades IT0, IT1, IT2 e IT3 son piezas de alta precisión,
las calidades IT4 a IT11 son para pieza que ajusten y las calidades IT11 a IT16 son para piezas
sin ajustes y que no requieren acabado.
Dimensión nominal ( para ejes y para agujeros): Es el valor teórico que expresa
el valor numérico de una longitud o un ángulo.
Dimensión efectiva ( para ejes y para agujeros: Es el valor real de una pieza ya
fabricada.
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Dimensión límite superior ( para ejes y para agujeros): Valor máximo que
puede tomar la dimensión efectiva.
Dimensión límite inferior ( para ejes y para agujeros): Valor mínimo que
puede tomar la dimensión efectiva
Tolerancia (it para ejes e IT para agujeros) : Es la variación máxima que puede tomar
la medida de una pieza o diferencia entre sus dimensiones limites
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Figura 19. Valores para tolerancia
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La norma ISO 286-1 define 28 zonas para ejes (letras minúsculas) y 28 para agujeros (letras
mayúsculas), estas se observan a continuación con respecto a la dimensión nominal.
DIFERENCIAS
POSITIVAS
DIFERENCIAS
NEGATIVAS
3.2. AJUSTES
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Los ajustes se definen como las relaciones entre los campos de tolerancia de las piezas que
acoplan, según esta relación puede ser: con apriete, indeterminado o con juego, a continuación se
menciona una breve explicación de estos tres tipos de ajustes.
Ajuste con apriete: cuando la dimensión del eje es mayor a la dimensión del agujero, por
lo cual se calcularan los aprietes máximos y mínimos.
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen el ajuste. La
zona de tolerancia del agujero está situada completamente por debajo de la zona de tolerancia del
eje.
Nomenclatura:
Am = Apriete Mínimo
AM = Apriete Máximo
Ajuste con juego o móvil: cuando la dimensión del eje es menor a la dimensión del agujero. Se
calcula el juego mínimo y el juegomáximo.
Nomenclatura
JM= Juego máximo
Jm=Juego mínimo
Ajuste indeterminado: cuando la dimensión de eje puede ser mayor o menor a la dimensión del
agujero, con cada pareja de piezas que ajusten puede ser un ajuste con apriete o con juego
indistintamente. Se calcula el juego máximo y el apriete máximo.
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En el sistema agujero base, el tamaño de diseño del agujero es el básico o nominal, y el margen
se aplica al eje; su tamaño básico es el tamaño mínimo del orificio.
En el sistema de eje base, el tamaño de diseño del eje es el básico, y el margen se aplica al
agujero; su tamaño básico es el tamaño básico del eje.
Para una mejor comprensión podemos observar la siguiente imagen:
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H8-e8 F8-h9 Móvil Cojinetes lubricados, embolos
H8-d9 D10-h9 Holgado Cojinetes
A continuación se muestran los cálculos necesarios para la obtención de las tolerancias de una
biela con la designación propuesta; se manejara el sistema de agujero base ya que con este
sistema el eje tiene posiciones variables y así conseguir diferentes dimensiones de tal manera que
los ajustes combinen a nuestra conveniencia.
Para el pie de biela se utilizara una tolerancia de H8/f7 por lo que se tendrá un ajuste con juego
en esta sección de la biela para el aseguramiento correcto del engrase entre las piezas móviles que
se encuentran en contacto directo:
Sistema de agujero base.
Diámetro del Pie de biela = 24 H8/f7
Primero que nada identificaremos los conocidos:
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El diámetro nominal el cual es de 24 mm y las tolerancias tanto para el eje como para el agujero
(las tolerancias IT e it del agujero y eje respectivamente son obtenidas a partir de la tabla 1 en el
apéndice I).
Los datos que se expresan en la parte inferior son extractos de las tablas antes mencionadas que
nos proporcionan la información correspondiente:
IT7 21 IT8 33
EJE AGUJERO
Datos obtenidos de la Tabla 1 Datos obtenidos de la Tabla 1
dN = 24 mm
DN= 24 mm
it = 21
IT = 33
Nota: Debe recordarse que los valores que se observan en estas figuras se encuentran en micras
de mm.
Posteriormente con ayuda de las tablas 2 y 3 del apéndice I se buscaran los valores de las
diferencias superiores e inferiores para el eje y el agujero:
AGUJERO
ei = -41 = -0.041 mm
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El siguiente paso es el cálculo de las dimensiones máximas y mínima como se observa:
EJE AGUJERO
dm = 24 – 0.041 = 23.959 mm Dm = 24 mm
Conseguida esta información, ya que las piezas montadas tendrán un juego y no un apriete o un
ajuste indeterminado se calculara los juegos máximos y mínimos con las formulas indicadas en el
subcapítulo “Ajustes”.
Las imágenes mostradas a continuación representan los juegos máximos y mínimos entre el pie
de biela y su cojinete:
Juego máximo
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Figura 24. Vista frontal y sección A-A de la biela con juego máximo
Juego mínimo:
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Figura 26. Vista frontal y sección A-A de la biela con juego mínimo
La misma designación será empleada en esta parte de la biela, aquellos datos tales como
tolerancias y desviaciones del eje y el agujero son extraídos de las tablas 1, 2 y 3 del apéndice I.
Recopilación de los valores de it para el eje:
DIMENSIONES NOMINALES (mm)
DIAMETROS 50
80
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IT7 30
Datos obtenidos de la Tabla 1
Y agujero:
dN = 60 mm DN= 60 mm
IT = 30 IT = 46
ei = -60 = -0.06 mm EI = 0
dm = 60 – 0.06 = 59.94 mm Dm = 60 mm
Puesto que la tolerancia en ambos orificios (cabeza y pie de biela) es la misma los juegos se
obtendrán de igual modo:
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Dibujos representativos de la cabeza de la biela con el cojinete del muñón del cigüeñal, las cuales
muestran secciones y distintas vistas de la biela, mostrando el juego mínimo y máximo que puede
haber entre estos de acuerdo al análisis anterior.
Juego máximo
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Figura 28. Vista frontal, sección A-A y corte B-B con juego máximo
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Figura 29. Isométrico y detalle C de la biela con juego máximo
Juego mínimo
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Figura 30. Vista frontal y sección A-A y corte B-B con juego mínimo
3.3.3 HOLGURA
Las holguras de ciertos componentes que interactúan entre si deben conocerse debido a que si no
son las adecuadas pueden existir daños, en este caso, en las diferentes partes de la biela (aunque
la mayor parte de los daños en bielas son por fracturas por fatiga) que entran en contacto con los
cojinetes, o con el buje, por ejemplo un huelgo para aceite insuficiente en los cojinetes puede
causar que él estos se dañen por el desgaste excesivo de la superficie de rozamiento.
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Figura 32. Bulón dañado
En la imagen se muestra un bulón en el cual se observan colores azules por el aumento excesivo
de la temperatura debido a que la suspensión del buje se ha calentado por una holgura
insuficiente.
Debido a que el cojinete entrara con un ajuste por interferencia se necesitara calcularlo con el
mismo procedimiento ya expuesto.
Diámetro del Cojinete = 22.2 H7/p6
Tablas de tolerancias para ejes y agujeros respectivamente:
EJE AGUJERO
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DIMENSIONES NOMINALES (mm)
18
30
ES +21 es +35
H8 f7
EI 0 ei +22
Información obtenida de la Tabla 3 Información obtenida de la Tabla 2
dN = 22.2 mm DN = 22.2 mm
it = 13 IT = 21
es= 35 = 0.035mm ES = 21= 0.021 mm
ei = 22 = 0.022 mm EI = 0
dM = 22.2 +0.035 = 22.235 mm DM = 22.2 + 0.021 = 22.221 mm
dm = 22.2 + 0.022 = 22.222 mm Dm = 22.2 mm
Imágenes representativas de los aprietes máximos y mínimos entre el bulón y el cojinete del pie de biela:
Apriete máximo:
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Figura 33. Vista frontal, sección A-A de la biela y corte C-C con apriete máximo
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Apriete mínimo:
Figura 35. Vista frontal, sección A-A y corte C-C con apriete mínimo
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Figura 36. Isométrico y detalle B de la biela con apriete mínimo
Los datos necesarios ya han sido anteriormente deducidos y por lo tanto se puede resumir las
holguras de la siguiente manera:
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CAPÍTULO IV
DISEÑO GEOMETRICO EN CATIA
INTRODUCCION
En la actualidad, la utilización de un software en actividades de requerimiento técnico es algo
habitual entre los profesionales de las distintas áreas de ingeniería. Esto se debe a las
características que poseen los programas ya que pueden simular ciertas características las cuales
permiten dar resultados rápidos y efectivos a los problemas de diseño como por ejemplo:
simulación de conjuntos mecánicos, sistemas de circuitos, fabricación, entre muchos otros.
La utilización de estos programas permite diseñar y simular tantas veces como sea necesario sin
necesidad de construir un prototipo, reduciendo considerablemente los costes de producción.
Algunos ejemplos de estos programas pueden ser:
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· NX.
· CATIA.
· AutoCad.
· PROENGINEER.
· SOLID WORKS.
· SOLID EDGE.
· MASTERCAM.
· CIMCO.
· ANSYS
Los sistemas de diseño asistido por computadora avanzados como CATIA y Solidworks, emplean
modos de trabajo que se han generalizado en programas de menor nivel
a) Se trabaja por características sobre cada pieza del ensamble, el grado de relación entre
parámetros de una misma pieza o entre piezas distintas lo fija el diseñador según sus
necesidades en función de las características del ensamble.
b) Las piezas se cargan en un módulo de ensamble para acomodarlas de modo muy
similar a como se haría en la realidad, en dicho modulo se puede verificar la existencia
de interferencias entre piezas y el funcionamiento del ensamble. Además pueden
editarse los componentes, lo que permite definirlas dentro del ensamble si fuera
necesario
c) Paralelamente, o según dicten las necesidades del modelo, es posible realizar los
análisis que la pieza requiera ya que algunos paquees de diseño incluyen sus propios
módulos de análisis en CAM (Manufactura Asistida por Computadora) y
CAE,(Ingeniería Asistida por Computadora)
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d) Cuando el diseño de las piezas es definitivo, se generan los planos de cada pieza y los
sub-ensambles requeridos, en un módulo específico para este trabajo.
Esto brinda el diseñador un gran control sobre su diseño, y lo libera en cierto modo de tener que
definir numéricamente todos los parámetros, pero cuando no es posible fijar este tipo de
restricciones, es preferible acotar el modelo, aunque sean cotas aproximadas, para asegurar la
estabilidad del mismo. Además es necesario tener en cuenta las dependencias que se crean una
geometría a partir de otra.
Lo que se debe hacer primero es formar un “Sketch” para poder crear nuestra primera figura
geometría que comprenderá la pieza completa. Se debe elegir un plano en el cual se va a trabajar,
se elegirá en este caso el plano “XY”, este se puede elegir desde el árbol de trabajo o en los
recuadros que aparecen en el centro del programa. Como se muestra en la siguiente imagen
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Figura 37. Desarrollo del diseño de la biela en CATIA
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Cuando hayamos terminado la figura nos saldremos del “Sketch” con este icono .
El siguiente paso es hacer un sólido, y eso se lograra con la función de “Pad” , el cual realizara
lo siguiente a nuestra geometría ya antes hecha. La distancia que le pondremos solo será la mitad
de la medida real, porque más adelante se realizara otra función para completar nuestra pieza.
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Enseguida nos salimos del “Sketch”, y para poder remover el material utilizaremos la función de
“Pocket” , y donde nos pide la profundidad será de 4.5mm (teniendo en cuenta que en algunos
casos la el sentido será negativo), quedando de la siguiente manera:
Para crear el cuerpo de la biela necesitamos trabajar de forma perpendicular a la pieza, de tal
forma que nos permita crear el siguiente “Sketch”. Y se volvera a utilizar la herramienta de
“Pocket”.
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Figura 43. Desarrollo del diseño de la biela en CATIA
Para crear el pie de la biela en donde esta va esamblada con el cojinete, el bulon , y a su vez con
el piston, crearemos un “Sketch”, en el mismo plano XY, se hara un circulo a las distancias y
tamaño que ya se propusieron, debiendo quedar de la siguiente manera.
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Para que no queden los bordes filosos se recomienda hacer un “Edge Fillet” , en el cual nos
pedirá el radio de los bordes una vez seleccionado la parte deseada, que serán de 3mm.
En la biela se necesita un pequeño aligeramiento de material, pero sin que pierda la confiabilidad
de realizar el trabajo, para ello se realizara la siguiente geometria en la parte del cuerpo de la
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biela. En las bielas no siempre es la misma figura, todo depende del analisis estructural que se le
haga a la pieza y del diseñador.
El siguiente paso es hacer los agujeros del tamaño que ya se mencionaron en la parte de
tolerancias, para esto puede utilizarse un comando llamado “Hole” , al cual tendremos que
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especificar el centro de donde se quiere hacer el barreno, ademas de darle el diametro del agujero
que para este caso sera de 60mm en la parte de la cabeza de la biela y 24mm para el pie de biela,
a la distancia ya antes establecida.
Y por ultimo para tener la biela completa, se ocupara el comando de “Mirror” en donde
tendremos que seleccionar todo lo que realizamos desde nuestro arbol de trabajo, y elijiendo el
plano correspondiente para que quede nuestra pieza final como se muestra a continuacion:
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Figura 52. Desarrollo del diseño de la biela en CATIA
En los paquetes de diseño actuales, el manejo de planos de trabajo es fundamental ya que todas
las operaciones que añaden o quitan material a la pieza se basan en dibujos, los cuales se realizan
ya sea sobre caras planas de la pieza o bien sobre planos generados para tal efecto. Por lo general,
al iniciar al diseño de una nueva pieza, el software presenta 3 planos principales por default, (XY,
XZ, YZ). Esto permite definir un plano inicial sobre el que se dibujara e primer contorno que
genere la operación base.
Posteriormente se pueden emplear como planos de trabajo las caras planas de la geometría
tridimensional generada, además es posible crear planos auxiliares para dibujar sketch (bosquejo)
en lugares donde no existe aún geometría. Desde el momento que se selecciona un plano de
trabajo, ya sea una cara de la pieza o un plano auxiliar, el programa entiende que se va a iniciar
un trabajo en dos dimensiones, y generalmente aparecen activas las herramientas necesarias.
En la siguiente imagen se muestra el dibujo a detalle que se obtuvo.
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“Manufactura de una biela de un motor de uso aeronáutico”
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“Manufactura de una biela de un motor de uso aeronáutico”
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CAPÍTULO V
SIMULACIÓN DEL FRESADO EN
MASTERCAM
INTRODUCCION
Las maquinas herramientas de control numérico son equipos de 2 a 6 ejes de movimiento, de 2 a
3 ejes para tornos y 3 a 6 ejes para fresadoras o centros de maquinado como se muestra en la
figura. Cada eje de movimiento tiene un direccionamiento variable el cual consiste de un motor
de reacción rápida así como de un tornillo de bolas de alta precisión. Las maquinas CNC siguen
una trayectoria en el sistema de medición para cada movimiento controlado de algún eje, esto,
con la finalidad de monitorear y registrar los valores de la posición actual de la herramienta. El
sistema de medición tiene en cada eje de transductor lineal óptico, el cual consiste de una escala
fotoeléctrica y un lector óptico, la escala consiste en marcas de claros y obscuros para que el
lector pueda dividir la longitud recorrida en partes iguales y enviar la señal de salida al motor
correspondiente.
Cuando la maquina realiza algún movimiento, cada trayectoria que pasa el lector óptico es
convertida en una señal eléctrica la cual es contada por el panel de control, y la suma de todos los
incrementos, son la trayectoria total recorrida. La condición previa para un correcto
funcionamiento de esta forma de desplazamiento, es que la maquina debe ser enviada después del
encendido del panel de controlar cero máquina, el cual es un punto conocido por esta. Este punto
está ubicado en el límite del área de trabajo de la maquina yes llamado punto de referencia.
Los elementos básicos del control numérico son:
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5.1 DESARROLLO EN MASTERCAM
Se diseñan partes geométricas (CAD) para producir en ellas trayectorias de herramientas (CAM)
y con ellas generar un código CNC para fabricar piezas en una máquina controlada por una
computadora.
El controlador de una máquina CNC es una computadora que controla la operación de la misma.
Esto es: Analiza el código de máquina y lo convierte en información en forma de señales
eléctricas que coordinan los motores de la máquina CNC.
Mastercam ofrece tres módulos para diferentes tipos de operaciones:
1) Mastercam Design.- Para el diseño de las piezas. Mastercam Lathe.- Para trayectorias de
operaciones de torno. Mastercam Mill.- Para trayectorias de operaciones de maquinado.
2) Para iniciar el proceso es necesario producir la geometría de la pieza a producir, para esto
se puede utilizar el módulo de diseño de Mastercam o cualquier software de CAD.
3) Podemos diseñar la pieza a fabricar en cualquier paquete de diseño; para luego exportar el
dibujo con extensión *.DXF o *.DWG y *.SAT (si el dibujo incluye sólidos) y trabajar
con él en Mastercam.
Una vez creada la geometría, es necesario analizarla para ver que modificaciones se necesitan
hacer antes de crear las trayectorias del cortador. Esto es verificar las especificaciones de la
geometría antes de hacer las trayectorias.
Para crear las trayectorias del cortador, es necesario especificar las líneas que serán usadas para
cada proceso de maquinado, para poder ver los movimientos del cortador en la pantalla de la
computadora. Estas líneas son unidas para formar un perfil continuo en el cual su área alrededor
será maquinada. Mientras se definen estas trayectorias se pueden definir muchas variables de
maquinado dependiendo del tipo del proceso deseado.
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Figura 53. Pieza insertada en Mastercam
La computadora necesita información sobre el tamaño y forma del cortador, que tan rápido debe
cortar, velocidad de giro etc. Todos estos datos son introducidos manualmente por el
programador en la pantalla de parámetros, una vez dada de alta esta información la computadora
genera las trayectorias del cortador, que son líneas y arcos en la pantalla que muestran por donde
viaja el cortador.
En Mastercam la trayectoria del cortador tiene la extensión *.NCI
Antes que la máquina de control numérico pueda usar el vector información NCI, éste tiene que
ser convertido al mismo lenguaje que la máquina CNC. En Mastercam esta conversión es
efectuada por un postprocesador que se encarga de leer la información almacenada en al archivo
*.NCI y escribe un nuevo archivo con el código CNC completo.
Este archivo con el código CNC tiene una extensión *.NC. Este archivo estará listo para ser
enviado al controlador de la máquina de manufactura. El postprocesador no cambia el archivo
*.NCI. Ya una vez modelada la pieza en CATIA, y de haberla guardado con la extensión “.dwg”
(como se menciona en la introducción de este mismo capítulo), se exportara el documento a
Mastercam y así poder crear las trayectorias de corte para la fresadora. Es muy importante
conocer algunos de los tipos de formato que Mastercam puede soportar pero así como la forma de
la pieza y poder elegir el mejor tipo de operaciones para nuestra pieza.
Es importante saber qué áreas de mecanizado se beneficiarán de ellas y que se hace mejor a la
manera convencional.
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Algunas de las principales áreas en las que el usuario CNC puede y debe esperar mejoras:
Reducción del tiempo de instalación
Liderar la reducción del tiempo
Precisión y repetitividad
Contorno de formas complejas
El tiempo de corte constante
Aumento general de la productividad
Cada zona ofrece sólo una mejora potencial. Los usuarios individuales podrán experimentar
diferentes niveles de mejora real, en función de los productos fabricados en el lugar, la máquina
CNC utilizada, los métodos de configuración, la calidad de las herramientas, la filosofía de
gestión y el diseño de ingeniería, nivel de experiencia de la fuerza de trabajo, individuales de
corte actitudes, etc.
Una vez conocido los puntos de referencia o coordenadas 0 de cada máquina, es necesario que
nuestras herramientas de corte se alineen a estos puntos; como cada herramienta que se utilizara
para el maquinado tiene una forma, y por tanto una medida distinta; para poder tener acabados
precisos, es necesario tomar en consideración las medidas de cada herramienta.
Para nuestro caso, primero se colocara una pieza ya desbastada con medidas anteriormente
mencionadas en una maquina fresadora CNC, se sugiere sujetar esta pieza por un sistema de
vacío, después de haber realizado esto colocaremos un palpador para colocar el cero pieza, con
esto hecho, anotaremos las coordenadas de ciertos puntos que tomaremos como referencia (estos
puntos serán las esquinas de la pieza), los cuales la maquina CNC nos proporcionara,
posteriormente se correrá el programa ya verificado para que se maquine la primera mitad de la
biela, esta operación tomara cierto tiempo y se tendrá que esperar hasta que finalmente el
programa haya terminado, a continuación se volteara la pieza y con el mismo palpador con el
que se obtuvieron los primeros datos, la pieza cuidadosamente se colocara en las coordenadas
anotadas previamente, para poder maquinar la segunda mitad de la biela.
Una vez maquinada totalmente la biela tendrá que realizar un bruñido el cual es un proceso de
acabado con el objetivo de elevar la precisión y calidad superficial de una pieza mediante una
fricción continua ente las superficies de la pieza de contacto y la piedra de bruñir.
Este proceso debe de cumplir ciertas condiciones como son; el existir un buen acabado
superficial en la superficie pre maquinada de la pieza a tratar y utilizar fluidos que actúen como
refrigerante, para poder permitir la transferencia de calor generado.
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Figura 54. Herramienta para bruñido
Otro punto que debe ser ajustado en el control de las maquinas es, la posición del cortador o
inserto de la herramienta, esta posición se debe de dar de alta según la operación de maquinado
que se vaya a hacer, este dato lo proporciona el fabricante de la máquina para ello se examina la
posición que tiene el inserto en la herramienta y se compara con la tabla que nos proporciona el
fabricante.
Para el caso de la fresadora:
Como pude suponerse, la única cota para ajustar es el cero de la herramienta a la punta de la
herramienta. Es tan solo la longitud (eje Z), y, para efectos de maquinado, importa también el
diámetro del cortador.
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Los movimientos de ejecución del programa son realizados por la herramienta o por la pieza de
trabajo dependiendo de la estructura física de la máquina, para la programación en CNC es
independiente si la herramienta o la pieza de trabajo realizan el movimiento, ya que el sistema de
coordenadas se refiere a la pieza de trabajo, esto significa que el programador asume que la pieza
de trabajo esta fija y únicamente se mueve la herramienta según la norma DIN 66217.
En el sistema de lazo abierto, un motor paso a paso, alimentado por un tren de impulsos, fija la
posición por el número de impulsos o pasos, y su velocidad por la frecuencia de los mismos. No
existe información sobre la posición real alcanzada por la herramienta.
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5.4. PROGRAMACIÓN
Códigos
Para fines de programación, el código es la cual unidad básica de programación; el código,
seguido del dato, forma un bloque; varios bloques juntes forman una línea, y varias líneas forman
un programa.
Código G
Los códigos G están vinculados al control; casi siempre encierra instrucciones de cálculo
matemático y control de motores; compensaciones, cambios de velocidad
Código M
Los códigos M están vinculados s las funciones de la maquina; es decir, más concernientes al
PLC que al control. Como se mencionó antes, la función de los códigos M son referentes a
encender/apagar funciones auxiliares e iniciar rutinas de mayor complejidad que después pasan a
ser del dominio de los códigos G (para girar el husillo se arranca con un código M3, pero el
control de velocidad durante su uso, es por medio de un código G)
Movimientos de la torreta
Como se vio anteriormente existen dos tipos de movimientos, el interpolado y el no interpolado.
EL movimiento no interpolado consiste en enviar cada uno de los ejes a su nuevo punto de modo
independiente, es decir, el movimiento horizontal no se sincroniza con el vertical, ni el vertical se
sincroniza con el horizontal.
El movimiento interpolado resulta más complejo pues la finalidad es que ambos motores lleguen
al punto final al mismo tiempo; dicho de otro modo, el punto se moverá en un ángulo apropiado
para trazar una línea recta a su siguiente punto; bajo este modo se pueden trazar circunferencias
coordinando el movimiento de los motores en base a leyes trigonométricas simples.
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G00 Z5 X20 Y30; programación de un movimiento interpolado, es decir que los que los motores
de los ejes se moverán simultáneamente hasta llegar a la coordenada programada.
G00 Z5 Programación de un movimiento no interpolado, el motor de cada
X20 eje comenzara a moverse, hasta que el motor anterior llegue al
Y30 punto específico.
La herramienta se desplazara hasta X=12, y después se desplazara a Z=15ª una velocidad de 0.25
por revolución del husillo.
En este ejemplo la trayectoria sería una diagonal, debido a que se escribe en la misma línea los
dos puntos de destino. Es importante no confundir cuando hablamos de una interpolación lineal
(trayectoria que se dibuja sobre la superficie mecanizada) con simplemente una interpolación o
una no interpolación (desplazamiento de los ejes).
Para la fresadora
G01 Z-5 F500
X40 Y20.1
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G02 Interpolación Circular Horaria.
Este código sirve para trazar arcos en sentido horario. Aquí si debe incluirse en la misma línea X,
Z, y CR indicando el valor del radio, en el caso del torno X, Y, Z, R para indicar el valor del
radio, estas coordenadas tienen que ser el punto final del arco, se entiende que la coordenada
anterior es el primer punto del arco.
Es decir, estando en el punto X12 Z-15. Y usando la instrucción G02 X14 Z-17 CR=3; la
herramienta trazara un arco del punto X12, Z-15 a X14, Z-17. Con un radio de 3 milímetros.
Fresadora
G02 X40 Y20.1 R36
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G03 Interpolación Circular Anti horario.
Este código sirve para trazar arcos en sentido anti horario. Nuevamente deben incluirse los
mismos caracteres que el caso anterior por ejemplo:
Usando X12, Z-15 como punto inicial. Y usando la instrucción G03 X14, Z-17, R3 F1.5; la
herramienta trazara un arco anti horario del punto X12, Z-15 al X14, Z!/. Con un radio de 3mm a
una velocidad de 1.5mm por revolución del husillo.
En el caso del torno s indica el valor del radio del círculo de indica con CR=+-, el signo indica si
el arco del círculo es mayor o menor de 180° esto es:
CR=+ángulo menor o igual a 180°
CR=-ángulo mayor a 180°
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5.5 OBTENCION DEL CÓDIGO “G”
Una vez que la verificación cumple con los requisitos de diseño de la cavidad se debe obtener el
programa para maquinado utilizando el postprocesador previamente diseñado y adaptado a la
maquina a utilizar, dentro de Mastercam todos los postprocesadores utilizan una extensión .PST
los cuales son listados una vez que se selecciona la opción de “Post proc”, posteriormente
elegimos el postprocesador adecuado, durante el proceso obtenemos dos tipos de archivos, el
primero el CL data o de posición de cortador y el segundo es el programa de control numérico.
Para lo obtención de un código G, el cual pueda ser interpretado por una maquina debe tener en
cuenta algunos comandos básicos dentro del software de Mastercam y cualquier otro tipo de
software CAM. Se tiene que tener mucho cuidado en que plano se está trabajando, así como saber
el origen de donde empezara a cortar la herramienta. Algunos comandos para seleccionar
correctamente los planos son los siguientes:
G17 Selección del plano XY.
G18 Selección plano ZX.
G19 Selección del plano YZ.
Para todos los movimientos rápidos y los movimientos lineales, el comando de selección del
plano es totalmente irrelevante e incluso redundante. Ese no es el caso para otros modos de
movimiento, donde la selección de los planos en un programa es extremadamente importante y
debe ser considerado cuidadosamente.
Para el contorno o el perfil es uno de los comandos más comunes para la aplicación de CNC, tal
vez junto con la de agujero. Durante el contorno, el movimiento de la herramienta se programa en
al menos tres maneras diferentes:
Movimiento de la herramienta a lo largo de un eje único.
Movimiento de la herramienta a lo largo de dos ejes a la vez.
Movimiento de la herramienta a lo largo de tres ejes simultáneamente.
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Figura 57. Trayectorias de corte en Mastercam
Hay movimientos de ejes adicionales que también se pueden aplicar, pero en un centro de
maquinado CNC, casi siempre trabajan con un mínimo de tres ejes, aunque no siempre de forma
simultánea. Esto refleja la realidad tridimensional de nuestro mundo.
Cualquier punto absoluto en el programa se define por tres coordenadas, que se especifican en los
ejes X, Y y Z. Un movimiento rápido programado G00 o G01 un movimiento lineal, pueden
utilizar cualquier número de ejes a la vez, siempre y cuando el movimiento de la herramienta
resultante sea segura dentro de la zona de trabajo. No se requieren consideraciones especiales, ni
una programación especial para este tipo de comandos.
CAPÍTULO VI
SUJECION Y REFERENCIADO
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Estos a su vez pueden ser capaces de medir distintas magnitudes: lineales interiores, exteriores o
profundidades y diámetros interiores o exteriores. Los datos para clasificar un instrumento son:
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Figura 59. Indicador de caratula
Consideraciones en la calibración: Al realizar una medida sobre una pieza con un instrumento
hay imperfecciones, estas se pueden agrupar en:
Las mesas de alimentación son precisas, rígidas y hacen que una máquina herramienta sea
estable, proporcionando dos grados de libertad adicionales. Los tornillos son calibrados a 0.001
de pulgada, asegurando un posicionamiento preciso y alimentación para el mecanizado. Todas las
mesas de alimentación pueden ser adaptadas rápidamente para reducir la altura de la mesa,
cuando solo se requiere una dirección de avance.
El maquinado en el torno con una mesa de alimentación permite que el cortador se mueva a lo
largo de tres ejes diferentes: vertical, lateral y longitudinal (x, y, z). Sin embargo, no todos los
procesos de maquinado se pueden hacer usando el torno. Por esta razón las mesas de
alimentación se utilizan en una fresadora que permite realizar el maquinado en los tres ejes.
Existen diversos tipos de sistemas de sujeción para operaciones de mecanizado como por
ejemplo: mordazas, portaherramientas y prensas. Independientemente del método utilizado en la
sujeción, hay ciertos factores que deben ser observados en todos los casos como son: el método
de aseguramiento correcto para evitar que la pieza salte en el proceso de corte, esta también debe
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estar orientada de manera que se pueda mecanizar correctamente, sin olvidar que al momento de
la sujeción de la pieza a la mesa de trabajo, ambas deberán estar libres de suciedad y rebabas.
El método de sujeción utilizado en este trabajo es de los más utilizados el cual es por medio de
una prensa, éstas son diseñadas para posicionar y sujetar piezas de trabajo con firmeza mientras
que son mecanizadas bajo diferentes especificaciones, dimensiones y tolerancias.
Las mesas de trabajo de la máquina cuentan con varias ranuras en T que se utilizan tanto para la
sujeción y la localización de la pieza de trabajo o para el montaje de los diversos dispositivos de
sujeción y accesorios, estas ranuras en T se extienden en toda la longitud de la mesa y son
paralelas a la línea de recorrido. La mayoría de los accesorios de la máquina de fresado, tales
como prensas y accesorios de referencia, disponen de teclas o lengüetas en la parte inferior de sus
bases para que puedan ser localizados correctamente en relación a las ranuras en T.
Sujeción de la pieza
La prensa normalmente similar a la del tornillo de banco, se fija a la mesa de trabajo de la
máquina de fresado, la alineación con la mesa de la máquina de fresado se proporciona por dos
ranuras en ángulos rectos entre sí, en la parte inferior de la prensa. Estas ranuras están equipadas
con clamps extraíbles que se alinean con las ranuras en T de la mesa de trabajo, ya sea en
paralelo al árbol de la máquina o perpendicular al eje.
Un tipo de prensa es la giratoria la cual contiene una escala graduada en su base, que se sujeta a
la mesa de la máquina de fresado. Al aflojar los tornillos que sujetan la prensa a su base
graduada, la prensa puede ser movida para sostener la pieza de trabajo en cualquier ángulo en un
plano horizontal.
Otro tipo de prensa es la universal esta se utiliza para trabajos con ángulos compuestos, ya sea
horizontal o verticalmente. La base de la prensa contiene una escala graduada y puede girar 360 °
en el plano horizontal y 90 º en el plano vertical.
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La prensa completamente de acero es la configuración más fuerte donde la pieza de trabajo se
sujeta cerca de la mesa. Esta puede apretar firmemente piezas fundidas, piezas forjadas, piezas
rectificadas y de superficies rugosas.
Para posicionar una pieza por encima de las mordazas de la prensa, se deben utilizar calzas
paralelas del mismo tamaño y de altura adecuada. Estas calzas sólo deben ser lo suficientemente
altas para permitir el corte requerido, reduce la capacidad de retención de las mordazas.
Cuando se sostiene una pieza con calzas, se debe utilizar un martillo blando para aprovechar la
superficie superior de la pieza después de que las mordazas han sido apretadas. Este golpeteo
debe continuar hasta que los soportes no se puedan mover con la mano.
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Figura 63. Como sujetar las piezas en una prensa
Siempre que sea posible, la pieza debe ser sujetada en el centro de las mordazas. Sin embargo,
cuando sea necesario fresar una pieza corta, debe estar en el final de la prensa, se recomienda que
sea un bloque de separación del mismo grosor que el de la pieza, en el extremo opuesto de las
mordaza, esto evitará la tensión en la mordaza móvil y evitara que la pieza se deslice. Si la pieza
es demasiado delgada es imposible dejar que se extienda sobre la parte superior de la prensa, por
lo generalmente en estos casos se utilizan correas de sujeción.
Para poder referenciar la pieza de la forma más sencilla, será colocando la prensa en la mesa de
trabajo, el material o placa ya rectificada, se referenciara por medio de un indicador de caratula,
el cual se montara en el portaherramientas y con ayuda de una extensión se colocara como se
muestra en la figura 64a, y de esta manera poder obtener un paralelismo con respecto a la mesa
de trabajo; con un palpador se puede obtener las coordenadas de los vértices de la placa, para que
estas sean el inicio de maquinado.
Para que la pieza no se desplace en el eje Z con respecto a la mesa de trabajo, se ocuparan calzas
y así la herramienta de corte no colisione con las mordazas.
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Indicador de
caratula
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El cortador que se usara para el desbaste, será uno de 4mm de diámetro con 2 dientes, y para el
acabado uno de esfera de 3mm, al elegir este cortador esférico, se podrá observar un buen
acabado superficial a la pieza, además de que con estos diámetros de los cortadores, se asegura
que la pieza dañara la prensa ni la herramienta de corte ya que se tiene un buen espacio de
trabajo.
Calzas
Para poder realizar la segunda parte de la biela, se debe realizar el mismo procedimiento
anteriormente señalado, y puesto que e ya se tiene como referencia las coordenadas de los
vértices de la placa, se facilita la realización de estos pasos. Es muy importante en poner atención
y cuidado a la colocación de la pieza en las coordenadas obtenidas.
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Lo que se puede concluir es que para que nuestra biela no quede desfasada una parte de la otra, lo
más recomendable es dejar los barrenos en donde se ensambla la biela, con el cigüeñal y el bulón
del pistón, al final de nuestro proceso.
Calza
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Posteriormente se utiliza otro tipo de calza un poco más larga y delgada, debido a que ya no se
puede utilizar las calzas que estaban anteriormente en las esquinas debido a que una vez que
empiece el proceso del contorno de esta pieza, chocarían con el cortador dañando tanto a la
maquina como la pieza.
Cortador
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CAPÍTULO VII
VALIDACIÓN DEL METODO
INTRODUCCION
Así mismo la economía en la manufactura con máquinas herramientas juega un papel muy
importante en las actividades de maquinado, una pieza puede ser fabricada en diferentes tipos de
máquinas herramientas pero ciertas operaciones pueden no ser posibles en ciertos equipos, es por
esto que se requiere una adecuada selección para cada trabajo con la finalidad de reducir costos.
En muchos casos una pieza simple puede ser maquinada por un operador experimentado en
menos tiempo, y a menor costo sobre una maquina convencional que sobre una máquina de
control numérico, ya que esta última requiere la programación de la serie de procesos para la
obtención del producto final, así como las diferentes velocidades de corte, velocidad de avance,
profundidad de corte, entre otros.
Por otro lado una vez que el programa es elaborado, varias piezas pueden ser maquinadas a muy
bajo costo por unidad y en un tiempo reducido, el maquinado de cada cavidad en este caso de
estudio lleva un tiempo de 3 horas con 40 minutos, por lo tanto en menos de un turno de 8 horas
se tiene la pieza deseada con una toleranci deseable, mientras que con un maquinado
convencional la fabricación llevaría varios días debido a la mayor posibilidad de error que se
tiene y dependería también de la habilidad del personal que llevaría a cabo los procesos.
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7.1 FACTORES EN LA SELECCIÓN DE MAQUINAS DE
CONTROLNUMERICO
El costo de una maquina CNC es de 1.5 a 5 veces en comparación con una maquina
convencional.
Requieren personal capacitado en mantenimiento y programación.
Tiempo muerto mínimo.
Evita errores humanos.
El tiempo de corte de una maquina CNC es de 80% comparado con menos del 25% en
una maquina convencional
Mejora la vida de la herramienta ya que la velocidad de corte y la profundidad de pasada
se mantienen constante.
25% menos rechazo en las piezas realizadas.
Reducción de 20 a 25% en manejo de material
Reducción de 30 a 40% en tiempos de inspección y control de calidad
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material.
CONCLUSIONES
Tras elaborar este proyecto, son varias las conclusiones que hemos podido obtener. Para
comenzar, la primera conclusión que hemos obtenido al elaborar este trabajo, es que se ha
logrado cumplir el objetivo general, así como los objetivos particulares que se habían propuesto.
Es bien sabido que estas tecnologías (maquinas CNC) aceleran la producción y la calidad de los
productos en una empresa manufacturera ya que se reduce el tiempo de producción, como
también en la modificación de piezas y garantizan una buena repetitividad con calidades
aceptables.
Las aplicaciones CAD/CAM/CNC debidamente utilizadas permiten a la industria manufacturera
en México elevar considerablemente su competitividad. Esta tecnología está disponible con
varios proveedores nacionales o extranjeros, es una práctica común en México y el mundo
encontrarse con exposiciones que se enfocan básicamente a la industria metalmecánica en la cual
se ofrece tecnología para los diversos procesos de maquinado en metales.
Se pudo realizar el diseño del modelo con ayuda del software Catia, en base en las fórmulas que
se mencionan en el presente trabajo, se obtuvieron los diferentes juegos o aprietes que fueron
necesarios para el diseño del plano de manufactura de la biela, tomando en cuenta las
especificaciones del material y las dimensiones establecidas, sin dejar atrás la calidad del
producto.
Con ayuda del software MASTERCAM se llevó a cabo la simulación de la manufactura de la
biela, así como también la obtención del código G, el cual se revisó y corrigió.
Ya que el presente trabajo desglosa un método alterno al comúnmente utilizado se analizaron los
pros y contras de llevar a cabo la manufactura de una biela por el método convencional y el
propuesto, además de elegir el tipo de herramienta que se podia utilizar para llegar a cumplir los
requisitos necesarios.
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BIBLIOGRAFÍA
1. Procesos industriales para Materiales Metálicos, Julián Rodríguez Montes, Lucas Castro
Martínez, Juan Carlos del Real Romero (2009).
8. ASME. Dimensioning and Tolerancing. New York: The American Society of Mechanical
Engineers, 2009. 978-0-7918-3192-2.
10. Internal combustion engine, Richard van Basshuysen and Fred Schäfer.
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APÉNDICE
Tabla obtenida del libro Guide des sciences et technologies industrielles, Jean-Louis Fanchon
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Tabla 2 Tolerancias para ejes (en micras: 1µm = 0.001 mm)
Tabla obtenida del libro Guide des sciences et technologies industrielles, Jean-Louis Fanchon
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Tabla 3 Tolerancias para ejes (en micras: 1µm = 0.001 mm)
Tabla obtenida del libro Guide des sciences et technologies industrielles, Jean-Louis Fanchon
Página 98
Tabla 4 Tolerancias para ejes y agujeros (en micras: 1µm = 0.001 mm)
Tabla obtenida del libro Guide des sciences et technologies industrielles, Jean-Louis Fanchon
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