INTERCAMBIADORES DE CALOR

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos

fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento. Son elementos
fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire,
producción de energía y procesamiento químico, además de en aparatos de la vida cotidiana
como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor de un
automóvil, etc.

Bases de funcionamiento. El calor es una forma de energía, la cual se mide en julios (en el
sistema internacional; hasta ahora se había medido en calorías) y representa la cantidad de
aquélla que se transporta de un cuerpo caliente a otro más frío. La transmisión de energía (o
transmisión de calor) sólo puede efectuarse cuando hay diferencia de temperaturas, y
siempre en el sentido de la mayor temperatura a la menor

Intercambiador de calor de haz de tubos

En el proceso, la temperatura del cuerpo más caliente desciende a causa de que disminuye
su energía y, al contrario, la temperatura del cuerpo más frío aumenta. Esto continúa hasta
que desaparece la diferencia de temperatura que provoca la transmisión de calor.
Un ingeniero que desee la máxima transmisión de calor de un fluido caliente a otro frío
utilizará un intercambiador de calor. Los aspectos que afectan al proyecto de este
dispositivo para obtener esa máxima transmisión son la diferencia de temperatura entre los
dos fluidos y el área de interacción superficial. El proyectista no tiene mucho control sobre
la diferencia de temperaturas, que viene fijada por la naturaleza del trabajo que ha de
hacerse, por lo que debe conseguirse una gran área de contacto superficial para que se
realice la mejor transmisión del calor.

En la Figura anterior se muestra, la reparación de un gran intercambiador de calor de haz de

tubos en una instalación química. El haz consta de 1.718 tubos de acero inoxidable en
forma de U, soldados a una placa final de 20 cm. El conjunto queda encerrado en una
envolvente cilíndrica, por dentro de la cual circula uno de los fluidos, mientras el otro lo
hace por el interior de los tubos.

El intercambiador suele tener tabiques que obligan al líquido caliente a atravesar varias
veces el haz de tubos. El intercambiador puede ser de un solo paso o de pasos múltiples;
puede tener hojas que mantengan rígidos los tubos o bien flotantes. No es desusado el que
se utilice una combinación de materiales de construcción; así, en un intercambiador que
haya de utilizarse para disoluciones de álcalis cáusticos calientes, la disolución alcalina
deberá atravesar el haz de tubos de níquel que se encontrarán en el interior de un recipiente
de acero. También se utilizan en la construcción otros materiales tales como el metal del
Almirantazgo, el cobre, el cupro-níquel, otras aleaciones de níquel, el metal Monel, el
aluminio, el acero inoxidable, el acero al cromo-vanadio. Otro modelo de ínter-
intercambiador de calor es el constituido por el tipo multitubos, que se construye a base de
numerosos tubos separados, en cuyo interior otro tubo transporta el líquido frío.

Los aparatos o equipos de intercambio de calor pueden ser tubulares o de placas,

empleando en general los primeros para fluidos industriales y los segundos se emplean para
el sector de alimentos dada la facilidad que tienen estos, de desarme y de ser sometidos a un
aseo minucioso en tanto que los tabulares rara vez se desarman.
INTERCAMBIADORES DE TUBO

Consiste en un tubo colocado concéntricamente dentro de un segundo tubo de mayor

diámetro.

Para transmitir el calor a partir de un fluido caliente, a otro frío, se hace pasar uno de los
fluidos por un tubo interior y el otro por el espacio anular entre otro tubo exterior. A causa
de la diferencia de temperatura entre los dos fluidos habrá un intercambio de calor a través
de la pared del tubo interior que los separa. A este tipo de intercambiador de calor se le
llama de tubos concéntricos o de tubo y anillo.

Estos son los aparatos más sencillos que existen para el intercambio de calor y constan de
dos tubos concéntricos, que pueden estar dispuestos en un tramo recto denominado juego, o
en varios tramos o juegos dependiendo de la longitud total del aparato, del espacio
disponible y de las caídas de presión complementando los resultados del estudio propio de
transferencia de calor.
Intercambiador de doble tubo

Los intercambiadores de doble tubo, pueden tener flujo en contracorriente o flujo paralelo.
Las partes principales que componen un intercambiador de doble tubo son los juegos de
tubos concéntricos, los cuales se unen entre sí por medio de codos en U para los tubos
interiores y cabezales de retorno para los tubos exteriores, en uniones roscadas provistas de
prensa-estopa y empaque. La salida y entrada del tubo exterior se efectúa mediante una T,
en tanto que la salida de los tubos interiores es recta, como se aprecia en la figura anterior
Un arreglo de dos juegos se denomina horquilla.
Flujo en paralelo y en contra corriente

Los intercambiadores de doble tubo se arman en longitudes de 4, 5 o 7 m.

aproximadamente para cada juego, siendo su longitud efectiva aquella sobre la cual ocurre
transferencia de calor, por lo tanto excluye las uniones o codos en U de los tubos interiores.

Estos equipos son muy útiles, cuando la superficie de transferencia de calor es

relativamente pequeña y se emplean pocos juegos. Al emplearse bastantes juegos, las
pérdidas por fricción en los fluidos son muy altas, no existe una distribución uniforme en
los flujos y los riesgos de incrustación son muy altos, con sus consiguientes efectos
perniciosos en la transmisión de calor.

El aseo es complicado y desarmar los aparatos es muy engorroso, lo que limita su uso para
superficies totales de transferencia de calor entre 10 y 20 m2 como máximo.

La Figura anterior muestra los flujos en paralelo y contracorriente, así como las variaciones
de temperatura de los fluidos en función de la longitud del tubo o de la tubería.
INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA

Gran cantidad de procesos industriales requieren una superficie de transferencia de calor

bastante alta que implicaría un gran número de horquillas con las consiguientes
complicaciones en las pérdidas de carga, aseo, mantenimiento, puntos de fuga y espacio
ocupado, etc.

La parte del aparato comprendida entre las placas circulares y el extremo de la carcasa se
denominan cabezote y es el espacio por donde un fluido entra y se distribuye por el interior
de los tubos y luego se recoge para salir del aparato.

En los cabezotes se conectan las tuberías de entrada y salida del fluido que circula por el
interior de los tubos, en tanto que sobre el cuerpo de la carcaza van las tuberías para el
fluido que circula por el exterior de los tubos.

Para obviar estas complicaciones se han introducido los intercambiadores de tubo y

carcasa, o también llamados de tubo y coraza. Ellos constan de un gran número de tubos de
diámetro relativamente pequeño, ensamblados en sus extremos a placas circulares y
rodeado todo el conjunto por un tubo de gran diámetro llamado carcasa o coraza.

La Figura que se muestra a continuación muestra un esquema de un Intercambiador

sencillo, en el que se aprecia la disposición de los tubos de pequeño diámetro en el
conjunto, los cuales se ajustan en sus extremos, a las placas circulares o tubulares de
soporte por expansión con la ayuda de un mandril cónico.
Intercambiador de tubo y carcasa

A - DEFLECTORES O BAFLES

B - TUBOS

C - VARILLA GUIA

D - SOPORTE CIRCULAR

E - ESPACIADOR DE TUBOS

F - CARCAZA H - CABEZOTE I - CABEZAL

Otro sistema consiste en emplear un sello o empaque sujetado por un anillo roscado a la
placa circular, este método es más usual pues evita: deformación en los tubos, uso de
herramientas especiales para su montaje y fácil operación de mantenimiento.
Disposición de deflectores

Las placas circulares o tubulares de soporte también sirven como pared separadora de los
fluidos que circulan, uno por el exterior de los tubos y dentro de la carcasa y el otro por el
interior de los tubos.

Buscando crear turbulencia en el fluido exterior a los tubos para aumentar la transferencia
de calor, así como para ayudar a soportar a los tubos, se introducen las placas deflectoras o
bafles espaciados a lo largo de la carcaza. Las placas deflectoras pueden cubrir desde tres
cuartas partes hasta la mitad del diámetro de la carcaza y se llaman placas del 25% ó del
50% según sea el caso. Se emplean varillas guías para darle consistencia a las placas
deflectoras y van de extremo a extremo soportadas por las placas tubulares o placas
circulares, mediante tornillos de presión.
La distancia entre las placas deflectoras es el espaciado de los deflectores y se mide de
centro a centro; usualmente el espaciado no es mayor que el diámetro de la carcasa ni
menor a un quinto del diámetro de la misma. En la figura anterior se aprecian las distintas
formas de los deflectores, que también pueden ser de disco o corona y de orificio.

Clases de arreglos para tubos

Los tubos para intercambiadores de calor, se denominan también tubos de condensador y

tienen características especiales; por tanto no deben confundirse con los tubos para
conducción de fluidos en hierro o acero, o con los tubos para intercambiadores tubulares.
El diámetro exterior, corresponde exactamente al diámetro nominal del tubo y se
construyen en varios metales o aleaciones como acero, cobre, aluminio, bronce, etc., y se
encuentran con diferentes espesores de pared, según el número BWG; las longitudes
normalmente son de 8, 12,17 y 20 pies.

Los tubos se disponen o arreglan en una ordenación triangular u ordenación cuadrada; a la

vez la triangular puede ser sencilla o espaciada, buscando en esta última dejar espacios para
el fácil aseo y mantenimiento. Los arreglos cuadrados pueden disponerse, normal o rotado,
tal como se aprecia en la figura anterior.

La distancia entre los tubos adyacentes, llamada claro, no puede ser muy corta para evitar
debilitamiento en las placas deflectoras y de soporte, facilitar el flujo y la limpieza externa
de los tubos.

Los claros o espaciados de los tubos, Pt más comunes para arreglo triangular en tubería de
1" DE es de 1 1/4" y para DE 3/4" el espacio es 15/17"; en arreglo cuadrado para 1" el
espaciado es de 1 1/4" y para DE de 3/4" el espaciado es de 1 "; esta distancia es medida
entre el centro de los tubos, o centros de los orificios en las placas.

Las normas tema (Tubular Exchanges Manufacturers Association), especifican que para el
arreglo triangular, el espaciado debe ser de 1,25 veces el diámetro del tubo y para el arreglo
cuadrado debe dejarse mínimo 1/4 de pulgada entre las paredes de los tubos.

Las carcasas de forma cilíndrica tienen diámetros estándar, hasta diámetros de 12 pulgadas
se fabrican en tubo de acero y sus especificaciones son las que corresponden a los tubos
para conducción de fluidos.

Entre 12 y 24 pulgadas el diámetro nominal es igual al diámetro exterior y el grueso es

estándar de 3/8 de pulgada lo que permite soportar presiones hasta de 300 psi. Carcazas de
diámetro superior a 24 pulgadas se fabrican en placas de acero.
Clases de intercambiadores de tubos y carcaza

Los intercambiadores según su construcción y disposición de flujo pueden clasificarse

como:

 Acorde con el flujo Flujo paralelo

 Flujo contracorriente
 Flujo paralelo y contracorriente

 Acorde con los pasos De uno y dos

 De dos y cuatro

 Acorde con la construcción De cabezal fijo

 De cabezal flotante
Intercambiador de paso simple (1-1)

Los intercambiadores en los cuales el flujo es paralelo o en contracorriente son los llamados
intercambiadores 1-1 y en ellos no existen cambios en la dirección de flujo de los dos
fluidos. La figura anterior representa un Intercambiador 1-1 que de acuerdo a como se
establezcan las conexiones para las tuberías, puede ser de flujo paralelo o de flujo en
contracorriente.

Las direcciones de flujo, se denominan pasos, de tal forma que un Intercambiador 1-1, tiene
una sola dirección de flujo del fluido que va por el exterior de los tubos, o por la carcaza y
una sola dirección de flujo del fluido que va, por el interior de los tubos.

Intercambiador (1-2)
Los intercambiadores pueden mediante un arreglo en los cabezotes, permitir que el flujo
por el interior de los tubos cambie de dirección y opere una sección con flujo paralelo y
otra sección con flujo en contracorriente; se tiene un Intercambiador de flujo paralelo-
contracorriente y a la vez de un paso en la carcasa y dos pasos en los tubos, es entonces un
Intercambiador 1-2. Figura anterior.

Intercambiador (2-4)

Cuando existe un cambio de flujo en la carcasa y cambios de flujo en los tubos, es decir
existen dos direcciones de flujo en la carcasa y cuatro en los tubos, se tiene un
Intercambiador 2-4 o sea dos pasos en la carcasa y cuatro en los tubos. Figura anterior,
Intercambiadores de más pasos implican diseños muy complejos y realmente son poco
usuales en la industria de alimentos. La placa tubular de soporte de los tubos se denomina
también cabezal y puede estar fijo a la carcasa, o puede estar suelto o flotante.

Uno de los problemas que se tiene en los intercambiadores de tubo y carcasa es la

expansión de los tubos por efecto de la dilatación térmica, lo que trae como consecuencia
esfuerzos que son extremadamente críticos en los intercambiadores de cabezal fijo 1-2 o 2-
4, ya que los pasos y la carcasa tienden a dilatarse diferentemente porque los gradientes de
temperatura son muy diferentes. Para contrarrestar el efecto de dilatación se ha introducido
un cabezal flotante el cual no está fijo al cabezote de la carcasa y permite que los tubos se
dilaten. Un sistema que obvia el cabezal flotante es el empleo de tubos en U; con este
diseño la U permite la expansión libre de los tubos.

Para la carcasa puede introducirse un segundo cabezote unido por una junta de dilatación en
uno de los extremos.

INTERCAMBIADORES DE PLACAS

Los intercambiadores de tubos presentan algunas desventajas, como caída de presión

relativamente altas, eficiencia térmica relativamente baja y dificultades en su aseo y
mantenimiento. Estos problemas se han superado en los intercambiadores de placas,
equipos de alta eficiencia térmica, aunque también ofrecen algunas desventajas que se
discutirán más adelante.

Intercambiador de placas
Los intercambiadores de placas constan de un marco cuyos extremos son dos bloques
rectangulares llamados cabezotes, siendo uno de ellos móvil y provisto de un gran tornillo
que permite ajustar las placas que se encuentran en el interior del aparato. Sobre los
cabezotes van las uniones para las tuberías de entrada y salida de los fluidos, igualmente
sobre ellos van las guías de soporte de las placas, (Figura anterior).

Las placas generalmente en gran número son muy delgadas de forma rectangular, de acero
inoxidable y también disponible en cupro-níquel. Cada placa provee una amplia superficie
de transferencia debido a su diseño corrugado por una serie de canales o hendiduras
impresas paralelamente en la placa. El diseño corrugado favorece la rigidez de la placa y la
turbulencia, aún para los fluidos viscosos o número de Reynolds bajos, a la vez que asegura
una completa y adecuada distribución de flujo.

Las placas van provistas de empaques de caucho que permiten su separación y la formación
de la cámara por la cual fluyen los líquidos. Los empaques, igualmente, permiten cambios
en la dirección de los flujos y evitan mezclas o fugas de los mismos. Acorde con la función
que desempeñan las placas, ellas pueden ser terminales, de cambio de flujo y normales.

Placas para intercambiadores

Las placas son fácilmente aseadas y en operaciones de bache puede hacerse rápidamente
aseo entre bache y bache aún desarmando completamente el aparato.

La gran ventaja de estos equipos es que el área de transferencia de calor puede modificarse
casi inmediatamente, quitando o adicionando placas, lo que permite gran versatilidad en su
uso, al punto que diferentes fluidos, 3 ó 4 ó aun más, puede fluir dentro de la misma
estructura como en el caso de enfriamientos y calentamientos de dos fluidos empleando uno
corno medio calefactor.

Factores limitantes para el uso de los intercambiadores de placas con las altas presiones (se
admiten hasta 150 psi ) que pueden causar deformaciones en las placas e igualmente, altas
temperaturas ya que ellas pueden causar daños a los empaques, que generalmente son de
caucho vulcanizado. No son equipos apropiados para condensación de vapores ni deben
usarse en transferencia de calor en gases. Quedan pues, limitados a líquidos. Tampoco son
prácticos para suspensiones sólidas, debido al espacio tan reducido que existe entre placa y
placa.

La Figura anterior muestra los flujos de dos líquidos A y B en un Intercambiador de placas

sencillo o de un paso. La figura posterior muestra un Intercambiador de cuatro pasos y dos
cuerpos. Un cuerpo es el conjunto de placas continuas en las cuales ocurre operación de
transferencia entre dos fluidos, bien sea calentamiento o enfriamiento. Para la concurrencia
de dos operaciones (calentamiento y luego enfriamiento o viceversa) se requieren dos
cuerpos. Igualmente, al tenerse transferencia de un fluido con otros dos se requieren dos o
más cuerpos.

Flujo en los intercambiadores de placa de un paso

Los pasos son cambios de dirección en el flujo, de tal forma que en estos intercambiadores
pueden presentarse flujos en paralelo y en contracorriente.

Uno de los más amplios usos de los intercambiadores de placas en la industria de alimentos,
es la esterilización por pasterización denominada pasterización continua, en razón a la
operación de flujo continuo en los fluidos. El fenómeno de pasterización, se aplica
especialmente a vinos, cervezas, leche y jugos y se lleva a cabo en cuatro etapas:
precalentamiento, calentamiento, pasterización propiamente dicha y enfriamiento.

Intercambiador de placas de dos cuerpos

En el precalentamiento el líquido que se va a pasterizar se calienta de la temperatura de

entrada al aparato hasta unos 30 - 400C, empleando como líquido calefactor, el que se ha
empleado en enfriar el material ya pasterizado.
Para las etapas de calentamiento y pasterización se emplea un líquido fresco a altas
temperaturas y que provoca una elevación de temperatura a 57 0C - 75 0C y luego, mantiene
durante un muy corto tiempo la temperatura de pasterización. En la zona de enfriamiento,
que puede subdividirse en dos etapas, se emplea un refrigerante a baja temperatura para
llevar el liquido pasterizado a su temperatura de almacenamiento o de envase.

INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASPADA

Otro tipo de intercambiador de gran utilización en la industria alimentaria de calor es el

"intercambiador de calor de superficie raspada". Es muy usado para la calefacción o
refrigeración con productos de alta viscosidad, los procesos de cristalización, evaporación y
las aplicaciones de alta suciedad. Largos períodos de operación se han conseguido gracias
al continuo raspado de la superficie, evitando así la suciedad y el logro de una tasa
sostenible de transferencia de calor durante el proceso.

Los intercambiadores de superficie escariada tienen un elemento rotatorio con hojas unidas
a un soporte para presionar o raspar la superficie interna. Los intercambiadores de
superficie raspada son particularmente adecuados para la transferencia de calor con
cristalización, transferencia de calor con gran ensuciamiento de la superficie, transferencia
de calor con extracción por disolventes y para transferencia de calor de fluidos de alta
viscosidad. Este tipo de intercambiador de utiliza mucho en las plantas de ceras y parafinas
y en las plantas petroquímicas, para cristalización.
Hoja escariadora de intercambiador de superficie raspada.

En los procesos de cristalización, el intercambiador de calor de superficie raspada es el

corazón de la línea. Es un intercambiador robusto, confiable y está construido para
perdurar. es completamente sellado y aislado y cuenta con una caja de acero inoxidable
anti-corrosiva que garantiza años de operación libre de problemas.
Utiliza como medio de enfriamiento al eficiente CO2, es un intercambiador de calor de
superficie raspada de alta capacidad y bajo consumo de energía, diseñado para varios
productos alimenticios.

En comparación con otras máquinas de igual capacidad, se necesita menos energía por hora
de producción. Es posible inspeccionar y reemplazar los raspadores sin necesidad de retirar
el rotor. De todas formas, si se necesita sacar el rotor para un mantenimiento adicional,
éstos permanecen en su lugar en el rotor durante esta operación. Para un desmontaje
sencillo del rotor puede colocarse una grúa en su parte superior. Además, el diseño de los
sellos de agua ha sido mejorado y el mismo está compuesto de sólo unas pocas partes.

INTERCAMBIADORES DE TIPO ESPIRAL

El Intercambiador de calor de placas en Espiral es, está formado por dos canales de láminas
de metal relativamente largos, normalmente están provistos de pernos soldados para formar
el espaciamiento de la placa, su configuración consiste en el enrollamiento helicoidal de
dos placas alrededor de un mandril, las cuales se separan para formar un par de canales en
espiral, a través de los cuales circulan los dos fluidos, como se muestra en la Figura
anterior.

Los pasajes alternativos están sellados y dan paso a los fluidos, Por lo tanto, cada fluido
circula por un largo pasaje individual dispuesto en un paquete compacto.

Además el intercambiador, está equipado con cubiertas en cada extremo, para su inspección
y mantenimiento. Los metales de construcción del intercambiador son conformados en frío
y posteriormente soldados.

Los metales más utilizados en este intercambiador son el acero al carbono y el acero
inoxidable. Otros metales que se incluyen en su construcción son el titanio, Hastelloy,
Incoloy, y aleaciones de níquel.
El espiral como elemento básico está sellado, ya sea por soldadura en cada lado del canal o
mediante una junta (Sin asbesto base) en cada tapa lateral para asegurar los siguientes
arreglos alternativos de los dos fluidos:

 Ambos fluidos se mueven en contracorriente en el espiral

 Un fluido se mueve en flujo en espiral, mientras que el otro lo hace en flujo en
contracorriente a través de la siguiente espiral, o
 Un flujo de líquido en espiral, y el otro en una combinación de flujo cruzado y flujo
en espiral.

Intercambiador tipo espiral

El intercambiador de placas en espiral tiene un diámetro relativamente grande, debido a los
giros en espiral. El intercambiador más grande se construye con una superficie máxima de
alrededor de 500 m2 para un diámetro máximo de 1,8 m.

La altura de paso típico de cada fluido por su canal en espiral es de 5 a 25 mm y el espesor

la chapa es de 1,8 a 4 mm

Los coeficientes de transferencia de calor no son tan altos como en un intercambiador de

placas, si las placas no están corrugadas. Sin embargo, los coeficientes de transferencia de
calor son más grandes que los de un intercambiador de tubo y carcasa

Debido a los pasajes rectangulares curvados la exigencia de la superficie es

aproximadamente un 20% inferior a la de uno de tubo y carcasa para la misma exigencia de
transferencia de calor.

La unidad de espiral en contracorriente se utiliza para la condensación líquido-líquido, o en

aplicaciones en refrigeración de gases

Cuando hay restricción de la caída de presión en un lado, como flujo efectivo de gas o
elevado flujo de líquidos, se utiliza flujo cruzado (flujo directo) en ese lado. Para la
condensación o aplicaciones de vaporización, la unidad se monta en posición vertical.

Las unidades horizontales se utilizan cuando las concentraciones de sólidos existentes en el

líquido son elevadas. Las ventajas de este intercambiador son las siguientes:

 Se pueden manejar líquidos viscosos, con incrustaciones y lodos con mayor

facilidad a causa del flujo del fluido en un solo pasaje. Si el pasaje se empieza a
ensuciar, se incrementa la velocidad del pasaje. El índice de ensuciamiento se
disminuye con el aumento de la velocidad del fluido.
 El índice de ensuciamiento es muy baja comparada con el de una unidad de tubo y.
carcasa
 Son más susceptibles a las técnicas de limpieza mediante agentes químicos
  La limpieza mecánica también es posible con la eliminación de las cubiertas de
cierre final. Por lo tanto, el mantenimiento es menor que con una unidad de tubo y.
carcasa
 No se utiliza aislamiento en la parte externa del intercambiador en razón a que el
fluido frío fluye en el pasaje exterior, lo que resulta una pérdida de calor
insignificante debido a que su temperatura de entrada está más cerca a la
temperatura ambiente.
 El volumen vacío interno es menor (menos del 60%) que en un intercambiador de
tubo y carcasa y por lo tanto, es una unidad relativamente compacta.
 Mediante el ajuste a diferentes alturas en los canales, se logran diferencias
considerable en las tasas de flujo volumétrico en las dos corrientes

Las desventajas de este intercambiador son las siguientes:

 Como se señaló anteriormente, el máximo el tamaño está limitado.

 La máxima presión de trabajo varía de 0,6 a 2.5 Mpa calibre (90 a
370 psig) para las unidades de gran tamaño.
 La temperatura máxima se limita a 500 °C, con juntas de amianto comprimida, pero
la mayoría están diseñados para funcionar a 200 °C
 Reparaciones en campo son difícil debido a las características de construcción.

Los usos de este intercambiador son los siguientes

 Este intercambiador es muy adecuado como un condensador o rehervidor.

 Se utiliza como termosifón o hervidor de agua.
 Se prefiere especialmente para aplicaciones que tienen líquidos viscosos, lodos
densos, los lodos digeridos de aguas residuales y efluentes industriales
contaminados.

Una versión de Intercambiador en espiral con espárragos soldados para el espaciamiento de

las placas se aplica en para intercambio de calor con los dos fluidos en contracorriente en
espiral, con anchura reducida es utilizado para lodos y otros fluidos con suciedad fuerte.
También se utilizan en el tratamiento de las suspensiones y el manejo de los residuos de
licores en la industria del alcohol.

EFECTIVIDAD DE UN INTERCAMBIADOR

La efectividad de transferencia de calor se define como la razón de la transferencia de calor

lograda en un intercambiador de calor a la máxima transferencia posible, si se dispusiera de
área infinita de transferencia de calor.

A la mayor razón de capacidad se le designa mediante C y a la menor capacidad mediante

c. En el caso del contraflujo, es aparente que conforme se aumenta el área del
intercambiador de calor, la temperatura de salida del fluido mismo se aproxima a la
temperatura de entrada del fluido máximo en el límite conforme el área se aproxima al
infinito.

En el caso del flujo paralelo, un área infinita solo significa que la temperatura de ambos
fluidos sería la lograda si se permitiera que ambos se mezclaran libremente en un
intercambiador de tipo abierto.

Para dichos cálculos se encuentran expresiones aritméticas que expresan las transferencias
de calor logradas por diferentes tipos de intercambiadores de calor.
 MATERIALES Y EQUIPOS

 Tipo de intercambiador: 1-1

Disposición: contra corriente y/o paralelo de contacto indirecto

Flujo caliente: Vapor de agua a diferentes presiones.

Flujo frio: Agua Saturada.

Espesor del aislante: Lana de Vidrio 15 mm

Carcasa: Cemento de Yeso.

Longitud: 2 m

Diámetro tubo interno: 12.7 mm

Diámetro de Coraza: 58.2 mm

Caldero Pirotubular(caldero MARCE)

 Termómetro de mercurio
 Piranómetro
 Manómetro de bulbo
 Cronometro
 Combustible
 Sistema de alimentación del agua a calentar (agua fría- Saturada)
DATOS A CONSIGNAR:

Ts1(ºc)
Ts1(ºc)
temperatura de
Medida temperatura de Tiempo(seg)
salida del agua
ambiente
caliente

400 45 21 48

400 44,5 21 46,7

400 43 21 45,2

CUESTIONARIO

1.- Determinar el flujo de agua a calentar

 4 bar
Ts1(ºc)
temperatura TEMP. DE
Temperatura
de salida h(m) Q(m^3/seg) m(kg/seg) VAPOR A
ambiente (ºc)
del agua LA SALIDA
caliente

21 45,5 0,5 8,33 0,00863821 93

21 44,5 0,48 8,33 0,00863821 92,6

21 45 0,45 8,33 0,00863821 90,5

PROMEDIO 45 0,47666667 8,33 0,00863821 92,0333333

  3,6 bar
Ts1(ºc)
temperatura TEMP. DE
Temperatura
de salida h(m) Q(m^3/seg) m(kg/seg) VAPOR A
ambiente (ºc)
del agua LA SALIDA
caliente

21 44 0,43 8,33 0,00863821 93

21 45 0,4 8,33 0,00863821 91,8

21 44,5 0,39 8,33 0,00863821 90,6

PROMEDIO 44,5 0,40666667 8,33 0,00863821 91,8

 3,2 bar
Ts1(ºc)
temperatura TEMP. DE
Temperatura
de salida h(m) Q(m^3/seg) m(kg/seg) VAPOR A
ambiente (ºc)
del agua LA SALIDA
caliente

21 44 0,38 8,33 0,00863821 92,5

21 43 0,36 8,33 0,00863821 91

21 42 0,35 8,33 0,00863821 90,8

PROMEDIO 43 0,36333333 8,33 0,00863821 91,4333333

2. Determine el flujo de calor:

Ts1(ºc)
temperatur CP
temperatura de
a ambiente m(kg/seg) (4,18 Q(Kj/seg)
salida del agua
(ºc) Kj/kgºK)
caliente

21 45 0,00863821 4,18 0,86658523

21 44,5 0,00863821 4,18 0,84853137

21 43 0,00863821 4,18 0,79436979

3. Diagramas TS

A la presión de saturación, hallar el valor de la entalpía de vaporización de tablas de

vapor y esquematizar el proceso.
 PRESION h(fg) Kj/kg

4 2133,6

3,6 2144,9

3,2 2157,2

 Determinar la masa de vapor.

h(fg) m(vapor)
PRESION Q(Kj/seg)
Kj/kg Kg/seg

4 2133,6 0,866585227 0,00040616

3,6 2144,9 0,848531368 0,0003956

3,2 2157,2 0,794369792 0,00036824

  Haciendo uso de los valores tomados en el experimento se procedió a calcular:

o Efectuar el diagrama de flujos:

o El experimento hecho es de un tipo de contracorriente:

143.6

Vapor

45

92.03 CASO 4 bar

Agua

21

139.8

Vapor

44.5 91.8

CASO 3.6 bar

135.7 Agua 21

43 VAPOR CASO 3.2 bar

92.5
6.- Hallar el MLDT para cada caso.

Teóricamente sabemos que:

MLTD=

Elaboramos por fines prácticos el siguiente cuadro:

PRESION 4 BAR 3,6 BAR 3,2 BAR

∆T2 51,6 48 44,3

∆T1 24 23,5 22

MLDT 36,05 34,304 31,85977

7.- Hallar los coeficientes conectivos internos y externos de los flujos.

ho

hi
 Di = 0.622” = 0.015m

Doi= 0.840” = 0.021 m

Dio = 6.065” = 0.154 m

Do = 6.625” = 0.168m

Sabemos también que: Dh = 4 A flujo/P mojado

Y obtenemos que:

Para el tubo interno: Dh = 0.0158 m

Para el tubo externo: Dh = 4(0.16832 – 0.02132) = 0.1656 m

 0.1683

Sabemos que Nu = hi Di/ k =0.023*(Re^4/5)*(Pr^0.3)

PRESION m(kg/seg) cp u*10^6 Re Pr Nussel k*10^3 hi(W/m^2k)

4 BAR 0,00863821 4,29 190,19 3855,36163 1,18 17,8708222 688 819,675047
3,6 BAR 0,00863821 4,28 195,81 3744,70777 1,21 17,5912942 688 806,854029
3,2 BAR 0,00863821 4,27 201,4325 3640,18333 1,24 17,3241903 688 794,602864

Cálculos para ho:

Re=ρ Dh*mh /(ρ*∏(D2^2-D1^2)/4)

Doi/ Dio=0.13636

De la tabla 8.2 de Incropera obtenemos:

Nussel= 10.546768= ho Di/ k

 PRESION m(kg/seg) Nussel k*10^3 ho
4 BAR 0,00040616 10,546768 688 459,25167
3,6 BAR 0,0003956 10,546768 688 459,25167
3,2 BAR 0,00036824 10,546768 688 459,25167

8.- Determinar el coeficiente global de transferencia de calor.

Para esto usamos el método de la resistencia despreciable, donde se desprecia la resistencia

que provoca el material del tubo y obtenemos:

1/U = 1/hi + 1/ho

Coeficiente global de transferencia de calor calculado mediante el método de la resistencia

despreciable

CASO U global (W/m2ºK)

4 BAR 294.33
3.6 BAR 292.66
3.2 BAR 291.04069
PROMEDIO 292.6769
9.- Hallar la eficiencia del intercambiador de calor.

 = Q / Qmax≈ (Te2-Ts1)/(Te2-Te1)

Con lo cual para cada caso tenemos:

TABLA Nº 10: Eficiencia del intercambiador de calor calculado para esta experiencia
 Presión ε%

4bar 80,4

3,6 bar 80,81

3,2 bar 80,2

PROMEDIO 80,47

10.- Hallar el NUT (numero de unidades de transferencia de calor)

Sabemos que: NUT = (1/Cr-1) Ln(-1 / Cr -1)

Donde Cr = Cmin/Cmax

Obteniendo así:

CASO Cr NUT

4 BAR 0.5105 2.2488

3.6 BAR 0.5029 2.27166

3.2 BAR 0.5100 2.23166

11.- Hallar el número de Reynolds para cada uno de los dos fluidos.

Sabemos que: Re = 4*m / (*Dh *)

Dh = diámetro hidráulico

 = viscosidad cinemática
 m = flujo másico

Reemplazando para caso se obtiene:

CASO Re VAPOR Re AGUA FRIA

4 BAR 3855,36163 Turbulento 22.62 Laminar

3.6 BAR 3744,70777 Turbulento 31.81 Laminar

3.2 BAR 3640,18333 Turbulento 44.97 Laminar

12.- Determinar la caída de presión en la coraza y el tubo.

Para el cálculo de la caída de presión utilizaremos la siguiente formula:

P = f * (L/D)*(V2/2g)

Donde: V = velocidad del fluido = Caudal / área

De donde reemplazando obtenemos:

VAPOR
 CASO Re f ∆P (mmHg) ∆P (bar)

4 BAR 3855,36163 0,01660026 382.549 0.15002687

3,6 BAR 3744,70777 0,01709079 1.178.369 0.21209

3,2 BAR 3640,18333 0,01758153 1.947.810 0.3011

13.- Graficar y comentar los siguientes gráficos:

 Grafico Eficiencia Vs NUT.

2.275
2.27
2.265
2.26
2.255
2.25
2.245
2.24
2.235
2.23
2.225
0.801 0.802 0.803 0.804 0.805 0.806 0.807 0.808 0.809

Descripción 1: La curva nos muestra un comportamiento logarítmico, conforme aumenta

las unidades de transferencia, se incrementa la eficiencia de nuestro
intercambiador.

 Variación de la presión Vs el reynolds.

 En el tubo:

3900

3850

3800

3750

3700

3650

3600
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5

Descripción 2: Podemos observar que dentro del tubo, debido a un área pequeña, la caída
de presión tiene un comportamiento irregular (cúbico).

Descripción 3: Por ser un área mayor y por tratarse de un fluido gaseoso (vapor de agua),
puede comprobarse que conforme incrementa la temperatura, la viscocidad y
velocidad del flujo disminuye y con ellos el Re, haciendo que la caída de
presión sea menor, y como vemos tienen una proporción lineal.

 Coeficiente global de transferencia de calor Vs Reynolds

 Para el fluido frío:

Descripción 4: Vemos que el número de Re del fluido frío influye mucho en el valor del
coeficiente U, ya que será directamente proporcional al cuadrado del valor
que tome el Re, por lo que es importante la temperatura que se le asigne a
este flujo ya determina las propiedades del mismo.

 Para el fluido caliente:

Comentario5: Podemos observar según la gráfica, que se llega a un máximo en el valor de
U para un valor del Re del fluido caliente, luego de este, se disminuye o
incrementa conforme se aumenta el Re.
  Coeficientes convectivos Vs número de Re
 Para el fluido frío:

Descripción 6: Nuevamente podemos comprobar, que así como para U, el valor del Re del
fluido frío, es determinante del coeficiente convectivo ho, y es directamente proporcional al
cuadrado de Re.
  Para el fluido caliente:

Descripción 7: En este caso claramente se puede ver que el valor del Re en la

determinación del coeficiente individual de transferencia de calor es de importancia y que
el valor de ho es proporcional al cuadrado de este.

14._Investigar a cerca de la disposición de los intercambiadores de calor regenerativos.

Un intercambiador regenerativo es aquel donde se utiliza el mismo fluido (el fluido caliente
y el fluido frío es el mismo) como se muestra. Esto es, el fluido caliente abandona el
sistema cediendo su calor a un regenerador y posteriormente regresando al sistema. Los
intercambiadores regenerativos son comúnmente utilizados en sistemas con temperaturas
altas donde una porción del fluido del sistema se remueve del proceso principal y éste es
posteriormente integrado al sistema. Ya que el fluido que es removido del proceso principal
contiene energía (energía interna, mal llamado calor), el calor del fluido que abandona el
sistema se usa para recalentar (regenerar) el fluido de regreso en lugar de expeler calor
hacia un medio externo más frío lo que mejora la eficacia del intercambiador. Es
importante recordar que el término "regerativo/no-regenerativo" sólo se refiere a "cómo"
funciona el intercambiador de calor en un sistema y no indica el tipo de intercambiador
(carcaza y tubo, plato, flujo paralelo, contra flujo).

 Desarrollar la ecuación de DMLT, en función a una disposición de flujos.

En dirección definida x > 0

dQ = mh * Cp * dTh = - Ch * dTh

dQ = - mh* Cpc * dTc = - Cc * dTc

dQ = U * ΔT * dA ΔT = Th - Tc

d (ΔT) = d Th- dTc = - dQ * ( 1/ Ch – 1/ Cc)

d (ΔT) = - U * ΔT * dA * (1/ Ch – 1/ Cc)

1∫ (d (ΔT)/ ΔT) = = - U * (1/ Ch – 1/ Cc) * 1∫2 dA

2

Ln [ΔT2/ ΔT1] = - U * A * (1/ Ch – 1/ Cc)

 Ln [ΔT2/ ΔT1] = - U * A * [((Th,i - Th,o )/Q) - ((Tc,o- Tc,i)/Q) ]

= [ (- U * A)/Q] [((Th,i - Tc,o)- (Th,o – Tc,i)) ]

ΔT1 = Th,1 - Tc,1 = Th,i - Tc,o

ΔT2 = Th,2 - Tc,2 = Th,o - Tc,i

DMLT = [ [ΔT2 - ΔT1]/ Ln [ΔT2/ ΔT1 ] ]

ANEXOS:

INTERCAMBIADOR DE CALOR
SUMINISTROS DEL FLUIDO CALIENTE/VAPOR DE AGUA
 INTERCAMBIADOR DE CALOR

El diagrama de bloques correspondiente, en lazo abierto:

Expresado como una ecuación de cambio:

T0 (s)  Ti (s)  GT (s)  F (s)  G F (s)  FS (s)  GS (s)

Se instala un sistema de control de temperatura del fluido de salida, con arreglo por retro
alimentación y manipulación en el flujo de vapor:
 T0(t) variable controlada Fs(t) variable manipulada

El diagrama de bloques correspondiente, en lazo cerrado:

Para establecer la ecuación de cambio correspondiente, se procede a:

1. Plantear las ecuaciones para cada sección del arreglo

CONTROLADOR M (s)  E (s)  GC (s)

VÁLVULA FS (s)  M (s)  GV (s)

SENSOR TRANSMISOR Tot (s)  To (s)  H (s)

INTERCAMBIADOR T0 (s)  Ti ( s)  GT ( s)  F ( s)  G F ( s)  FS ( s)  GS ( s)

2. Establecer relaciones entre las variables de cada sección:

ERROR E ( s )  T0 fijo ( s )  K SP  Tot ( s )

CONTROL DE FLUJO DE VAPOR FS (s)  E (s)  GC (s)  GV (s)

3. Relacionar variables para integrar expresiones:

 
M ( s )  T0 fijo ( s )  K SP  Tot ( s )  GC ( s )

 
FS ( s)  T0 fijo ( s)  K SP  Tot ( s)  GC ( s)  GV ( s)
 
 T0 fijo ( s)  K SP  To ( s)  H ( s)  GC ( s)  GV ( s)

4. Sustituir todas las ecuaciones en la expresión de la variable controlada:

 
T0 ( s)  Ti ( s)  GT ( s)  F ( s)  G F ( s)  T0 fijo ( s)  K SP  To ( s)  H ( s)  GC ( s)  GV ( s)  GS ( s) 

5. Factorizar y arreglar la expresión:

T0 ( s)  Ti ( s)  GT ( s)  F ( s)  GF ( s)  T0 fijo (s)  K SP  GS (s)  GC (s)  GV (s)  To (s)  H (s)  GS (s)  GC ( s)  GV ( s)

T0 ( s )  1  H ( s )  GS ( s )  GC ( s )  GV ( s )   Ti ( s )  GT ( s )  F ( s )  G F ( s )  T0 fijo ( s )  K SP  GS ( s )  GC ( s )  GV ( s )
Expresión de cambio del intercambiador de calor con control de la temperatura de salida
por retroalimentación:

GT (s) GF ( s) K SP GS (s)GC (s)GV (s)

T0 (s)  Ti (s)  F ( s)  T0 fijo (s)
1  H (s)GS (s)GC (s)GV (s) 1  H (s)GS (s)GC (s)GV (s) 1  H (s)GS (s)GC (s)GV (s)

Diagrama de bloques equivalente:

Cálculos de intercambiadores de calor

En la siguiente figura se muestra un intercambiador de calor típico en el que aparecen

varias variables que intervienen en su control. En este caso no existe cambio de fase en
ninguna de las dos corrientes, por lo que solo se utiliza calor sensible. La principal
característica dinámica a tener en cuenta, a al hora de diseñar un sistema de control de
trasmisión de calor por medio de cambiadores, es el balance de calor, según el cual, el
calor cedido por el fluido que se enfría o condensa, es igual al calor añadido al fluido que se
calienta o evapora más las pérdidas al exterior, es decir:

𝑄𝑒𝑛𝑡 = 𝑄𝑠𝑎𝑙 + 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠

A efectos de control, dado que siempre suele existir reajuste por medio de feedback, no es
necesario tener en cuenta las pérdidas, por lo que la cantidad de calor que se aporta o
recupera de un sistema es proporcional a su masa, calor especifico y aumento o
disminución en la temperatura de salida con respecto a la de entrada. Según la ecuación
general:

𝑄 = 𝑊 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠) = 𝑤 ∗ 𝑐𝑝(𝑡𝑒 − 𝑡𝑠)

Dónde:

 Q = Calor liberado(Kcal/h)
 W, w = Caudal de productos caliente y frio respectivamente (Kg/h).
 Cp,cp = Calor especifico de productos caliente y frio (Kcal/lg °C)
 Te, te = Temperatura de entrada caliente y frio (°C).
 Ts,ts = Temperatura de salida productos caliente y frio (°C)
 BIBLIOGRAFÍA

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/capitulo_6_intercambiador
es_de_calor.html

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/leccion_42_intercambiador
es_de_tubo.html

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/leccion_43_intercambiador
es_de_tubo_y_carcaza.html

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/leccion_44_intercambiador
es_de_placas.html

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/leccion_45_intercambiador
es_de_superficie_raspada.html

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/leccion_46_intercambiador
es_de_tipo_espiral.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Intercambiador_de_calor