PROCESOS DE MANUFACTURA

TRABAJO COLABORATIVO Nº2

Presentado por:

Presentado a:

OMAR HUMBERTO ERAZO

Tutor

GRUPO 332571_24

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

BOGOTA - 2010

1. En la actualidad la tecnología permite seleccionar de entre varias opciones, un

Procedimiento adecuado para elaborar determinado objeto metálico.
Deberá el grupo, mediante un RESUMEN, identificar una manera de fabricar
un bloque de motor automotriz de combustión interna; para ello se
describirá:

1. Identificación del motor cuyo bloque se va a construir.

2. Etapas en los procesos de: Desde la fundición del metal, la configuración
hasta el acabado.
3. Tipo de maquinaria y equipo a utilizar, señalando marca, modelo,
referencia, capacidad de producción.
 BLOQUE
El bloque es la parte más grande del motor, contiene los cilindros donde los pistones suben y
bajan, conductos por donde pasa el líquido refrigerante y otros conductos independientes por
donde circula el lubricante. Generalmente el bloque está construido en aleaciones de hierro o
aluminio, siendo estas últimas mucho más livianas y permiten mayor rendimiento.

El bloque del motor con su ubicación central está fijado directamente sobre el chasis mediante los
soportes, se encuentra entre la culata de cilindros y el depósito de aceite (cárter), y su diseño
presenta grandes agujeros denominados cilindros, lugar donde se mueven los pistones.
Además de servir de soporte estructural para todo el resto del motor, el bloque cumbre además la
función de disipación del calor por conducción a través de su cuerpo y debe poseer la suficiente
rigidez para soportar la fuerza originada por el mismo trabajo del motor.

El bloque del motor está estrechamente relacionado con el tipo de motor, ya que su diseño nos
marca si el motor tendrá 4, 6 o más cilindros, si el motor es en línea o en V según la disposición de
los cilindros, etc.

el bloque podemos observar otros orificios y conductos destinados a otra funciones, como por
ejemplo los orificios para las varillas de empuje, los conductos destinados a la circulación de agua
y anticongelante, los espacios destinados al montaje del cigüeñal, bomba de agua, bomba de
gasolina, y para el filtro de aceite.

El bloque puede dividirse en varias partes que son:

EMPAQUE DE CULATA

Es una lámina fabricada en diferentes materiales, como son asbesto, latón, acero, caucho, bronce
y actualmente se está desarrollando un nuevo material llamado grafoil. Se utiliza para sellar la
unión entre la culata y el bloque de cilindros. Posee varias perforaciones por las cuales pasan los
pistones, los espárragos de sujeción, y los ductos tanto de lubricación como los de refrigeración.

CILINDROS

Es una cavidad de forma cilíndrica, de material metálico, por la cual se desplazan los pistones en
su movimiento alternativo, entre el punto muerto inferior y el punto muerto superior, las paredes
interiores son completamente lisas y en algunos casos cromadas para mayor resistencia al
desgaste. En el cilindro se adaptan unas camisas o el mismo cilindro constituye la camisa, la cual
es elemento de recambio o modificación en caso de una reparación; de éstas existen dos tipos:

Camisa seca:

Simplemente es un cilindro que se coloca a presión dentro del formado en el bloque, sin existir
ningún espacio entre bloque y camisa. En casos de reparación este tipo de camisas permite ser
maquinada, teniendo en cuenta que se aumenta el diámetro interior, cierta cantidad de veces,
especificadas inicialmente por los fabricantes de motores y al llegar a estos límites debe ser
cambiada por una nueva de medida original.

Camisa húmeda:
En este caso la camisa reemplaza totalmente al cilindro del bloque y es apoyada en éste
únicamente en su parte superior e inferior siendo rodeada en su totalidad por los ductos de
refrigeración. Para una reparación simplifica el proceso ya que solo se debe extraer la camisa vieja
y reemplazarla por la nueva, la cual se sujeta del bloque en la parte superior por medio de unas
bridas, las que presionan evitando cualquier tipo de movimiento.

PISTONES

Tomando el pistón como un elemento de un mecanismo cinemático puede definirse como aquel
elemento que tiene como función deslizarse dentro de su guía, que en el caso de un motor es la
camisa o cilindro. Hace parte del conjunto biela - manivela y su movimiento no llega a ser un
armónico simple pero si se le acerca mucho.

La superficie lateral de un pistón no es perfectamente cilíndrica, la parte más ancha se encuentra

cerca del fondo o parte inferior del pistón y es allí donde se mide el diámetro del mismo.

ANILLOS

Son los encargados de mantener la estanqueidad en la cámara de combustión, debido a que entre
el cilindro o camisa y el pistón debe existir un juego deslizante y por ser los vapores tanto de la
mezcla como de los productos de la combustión tan volátiles pueden perderse a través de dicho
espacio.

Además de esta función cumplen con la de la distribución del aceite sobre la pared del cilindro y la
falda del pistón.

BULONES

Es el elemento que se utiliza para unir el pistón con la biela, permitiendo la articulación de esa
unión. Para que este pasador no se salga por el costado del pistón y ralle las camisas se mantiene
fijo con alguno de los siguientes procedimientos:

Pasador fijo

Se inmoviliza el pasador al pistón por medio de un espárrago o tornillo de presión.

Pasador semiflotante

El pasador queda en la biela siendo apretado por medio de una abrazadera de tornillo, pero gira
libremente sobre los soportes del pistón.

Pasador completamente flotante

El pasador gira libremente con pistón y biela; para evitar el desplazamiento se colocan pines de
presión en los extremos, los cuales se aseguran en los espacios determinados para este fin en el
pistón.

BIELAS
 La biela es la pieza que está encargada de transmitir al cigüeñal la fuerza recibida del pistón.
Generalmente está fabricada de acero forjado debido a que debe resistir una gran tensión y
esfuerzo. La biela permite la transformación del movimiento alternativo en rotativo.

Aunque es una sola pieza en ella se diferencian tres partes pie, cuerpo y cabeza, el pie de la biela
es el que la une al pistón por medio del pasador o bulón, el cuerpo asegura la rigidez de la pieza y
la cabeza gira sobre el codo del cigüeñal y está dividido en dos partes una superior y la otra
inferior, que aunque en su fabricación se hace en la misma fundición o forja se divide para que se
pueda asegurar al cigüeñal por medio de espárragos o tornillos.

Generalmente las bielas están perforadas, es decir, se les crea un conducto por donde circula el
aceite bajo presión desde la cabeza hasta el pasador, con el fin de lograr una buena lubricación.

La biela es uno de los elementos del motor que está sometida a mayores esfuerzos y sobre todo a
los de tracción, por esta razón es importante conocer y comprender su comportamiento tanto
cinemático como dinámico.

PROCESO DE FABRICACIÓN:
El bloque de cilindros es el órgano fundamental del motor. Se trata de un componente fundido a
precisión que, antes de poder emplearse, tiene que pasar por una serie de complejas operaciones
de mecanizado, perforación y fresado.

El bloque se fabrica con una aleación de hierro fundido y debe cumplir con las rigurosas normas
fijadas de las empresas de fabricación de motores. A continuación se indican las aleaciones
contenidas en el bloque y las ventajas que proporcionan.

ALEACIÓN CARACTERÍSTICAS

Molibdeno Dureza y propiedades térmicas

Titanio Rigidez y resistencia al agrietamiento

Zinc Alargamiento (permite la dilatación y contracción

por efecto térmico)

Estaño Contribuye a unir los diversos materiales

Acero Resistencia a la traction

Arrabio Resistencia a la compresión

Grafito Trabajabilidad con herramientas de corte

Níquel Resistencia
El proceso de fabricación de los bloques empieza con la colocación de las piezas brutas de
fundición en una línea de mecanizado, donde se realiza el taladrado y acabado de todos los
orificios y el fresado de todas las superficies de contacto

EL BLOQUE MOTOR BIMETÁLICO EN MAGNESIO/ALUMINIO DE BMW

El Grupo BMW ha presentado recientemente el primer bloque motor del mundo de tipo bimetálico
en magnesio/ aluminio (Figuras 1 y 2) con inserto de aluminio fundido para un motor de seis
cilindros en línea.

Sin modificar la técnica constructiva, la sustitución del aluminio por Magnesio permite reducir el
peso del bloque en cerca de 10 kilogramos, abriendo espacio para un posterior potencial de
aligeramiento, con las consiguientes reducciones de consumos para las futuras generaciones de
vehículos. La reducción del peso mejora además, la dinámica de la

Conducción y la agilidad del vehículo actuando en el Punto oportuno.

ALEACION DE MAGNESIO CON UN NUEVO PERFIL DE PROPIEDADES

En el desarrollo del nuevo material Se han cuidado sobre Toda la resistencia al deslizamiento
Viscoso, el comportamiento A la corrosión, la resistencia Térmica y mecánica, Pero también el
comportamiento En la fundición, la eliminación de la corrosión Por contacto entre magnesio y los
demás materiales, la Resistencia y la hermeticidad Del motor.

PROCESO DE FUNDICIÓN DEL BLOQUE MOTOR BIMETÁLICO

El nuevo bloque motor se realiza con seis de las máquinas

De fundición a presión más grandes del mundo, en la sección

De fundición de metales ligeros en el establecimiento

De BMW en Landshut. Primeramente se aplica el desmoldeante

Con un sistema automatizado en el molde.

EL BLOQUE MOTOR BIMETÁLICO EN MAGNESIO/ALUMINIO DE BMW

El bloque motor bimetálico en magnesio/aluminio simulación de la técnica de fusión. Tiene un peso

completo de casi 60 t. Entonces se introduce el inserto de aluminio y se cierra el molde.
Finalmente, con procedimiento de inyección bajo vacío, la instalación con control en tiempo real, en
sólo seis centésimas de segundo y con una presión de casi 1.000 bar, inyecta el magnesio líquido
a aproximadamente 700 °C en la cavidad del molde. Las dos partes del molde se cierran con una
fuerza de cierre de aproximadamente 4000 t. En diez segundos el metal se solidifica, y después de
20 segundos un robot retira el bloque del molde (figura 4).

Extracción automática del bloque motor bimetálico de la máquina de

inyección

Extracción automática del bloque motor bimetálico de la máquina de inyección. Concluido el

proceso de fundición, antes de pasar a posteriores elaboraciones, los bloques se someten a un
proceso

De tratamiento térmico para reducir las tensiones internas.

PROCEDIMIENTO DE INYECCION BAJO VACIO

La tecnología de vacío de FONDAREX empleada en el establecimiento de BMW de Landshut

(figura 5) se compone de un sistema central de vacío y dos macro-válvulas de aspiración para cada
molde. Un procedimiento definido y regulable de aspiración forzada aplicado al molde hasta la
conclusión del llenado garantiza la eliminación de gas, aire y exceso de agentes desmoldeante. La
energía cinética del chorro de metal cierra mecánicamente la válvula de vacío en un lapso de un
milisegundo.

La tecnología confiere al bloque excelentes características de hermeticidad así como de resistencia

térmica y mecánica.

Para el procedimiento de inyección bajo vacío, el Grupo BMW aprovecha el know-how que su
colaborador FONDAREX ha adquirido durante numerosos años de experiencia.
2. Elaborar cinco Planes de Trabajo, uno para cada caso, que incluya los
siguientes puntos:

· Número de operación

· Nombre de la operación

· Herramienta utilizada

· Velocidad de corte (consulte tablas en velocidades de corte y transmisión)

· Número de revoluciones

· Longitud de trabajo (incluyendo la la, lu)

· Tiempo principal

· Número de vueltas

· Tiempo total

· Observaciones

En correspondencia con los planos siguientes, elaborar:

2.1 Plan 1 Para torneado

2.2 Plan 2 Para fresado

2.3 Plan 3 Para cepillado

2.4 Plan 4 para Taladrado

2.5 Plan 5 para Embutido

Plano de taller

Es el dibujo y las características de la pieza necesarias para la fabricación de la misma. Estos

siempre deben tener un pie en el que se incluya lo siguiente:

Nombre de lo que se va a fabricar

·Número de catálogo (cuando existe)

·Número de piezas que se van a fabricar

·Material en el que se debe construir la pieza

·Medidas en bruto del material a procesar

·Escala y acotaciones

·Responsables de diseño y de fabricación

Se va a adelantar una producción, como lo señala la ficha siguiente:

1. Número de operación: 1

2. Nombre de la operación: La operación a realizar es el torneado de una pieza. (eje rotor)

3. Herramienta utilizada: para la elaboración de la pieza se empleará un torno horizontal.

4. Velocidad de corte (consulte tablas en velocidades de corte y transmisión): Para

poder establecer la velocidad de corte es necesario tener en cuenta cada una de las
operaciones a desarrollar, ya sea desbastado o afinado. Para esto se debe conocer:

 El material: SAE 1045

 Densidad: 68.7 kg/mm2 Útil: Acero 50-70 kg/mm2

 Acero rápido: (SS)

5. Número de revoluciones: empleando la ecuación n = (1000Vc)/(π d)

6. Longitud de trabajo (incluyendo la la, lu): Partiendo de la longitud original, se estima

una porción anterior (la: 50) y otra ulterior (lu: 125), que habrán de rebajarse a lo largo,
para dar la longitud final de la pieza (250 mm).

7. Tiempo principal: por medio de la ecuación T p = L / (SxN) se obtiene el tiempo principal el

cual corresponde al 60 %.

Este corresponde a: 77.2 min.

8. Número de vueltas: Se establece el número de vueltas de acuerdo con la parte de la

figura

9. Tiempo total: Para establecer el tiempo total del diseño de cada pieza se emplea una
regla de tres simple, la cual queda determinada como: 128.6 min y un total de 5.35 días
para diseñar las 20 piezas.
 10. Observaciones:

Aplicando las ecuaciones, se tiene la siguiente tabla:

n° Operación Herramienta Vc n s a la lu l L Nv tp observaciones

1 Desbaste "a" Buril de desbaste 20 74 1 1 50 175 185 360 2 11.2

2 Careo "c" Buril derecho 20 74 1 1 50 0 310 360 2 17.2

3 Desbaste "d" Buril de debaste 20 74 1 1/0.5 25 25 30 80 2 2.4

4 Afinado "b" Útil de afino 24 105 0.5 0.1 25 0 55 80 2 9.6

5 Desbaste "f" Buril de desbaste 20 74 1 1/0.5 0 25 55 80 2 9.6

6 Afinado "e" Útil de afino 24 105 0.5 0.1 0 125 235 360 2 22.4

7 Careo "g" Buril derecho 20 74 1 1 25 25 30 80 4 4.8

TOTAL 77.2

2.2 Plan 2 Para Fresado

Para el desarrollo del trabajo se empleará una fresa cilíndrica, la cual tiene una potencia de 2.5 hp.
y con un cortador de vástago de

b=100 mm. Para calcular la cantidad máxima de viruta que se puede desprender con esta máquina
se convierten los 2.5HP a kw-min

N = 2.5 hp x 0.746 kw/hp = 1.865 kw.

Para este material (SAE 1045 - 68.7kg/mm 2 - Acero 50-70 kg/ mm 2) se selecciona de la tabla la
cantidad admisible de viruta que una fresa puede desprender es:

V'= 10cm3/kw-min

Con esta cantidad se calcula la cantidad máxima de viruta que se puede desprender con esta
fresa.

V = V' x N

V= (10cm3/kw-min)(1.865kw) = 18.65 cm3/min

Con la cantidad máxima de viruta que se puede desprender se puede calcular la velocidad del
avance de la máquina que es recomendable utilizar.

S' = (V1000)/(a b)

18.65cm 3 x1000mm3 / cm 3
S'  37.3mm / min
5mmx100mm
Con los datos anteriores se puede construir un plan de trabajo en el que se
obtengan los tiempos principales que serán necesarios para fabricar la guía del
plano.

No. ACTIVIDAD a b V S’ l la lu L tp pas N.v Tp

1 Desbaste a 5 100 17 37.3 185 50 175 360 5.6 1 2 11.2

2 Afinado b 5 100 22 37.3 310 50 0 360 4.3 2 2 17.2

3 Desbaste c 5 100 17 37.3 30 25 25 80 1.2 1 2 2.4

4 Desbaste d 5 100 17 37.3 55 25 0 80 1.2 4 2 9.6

5 Desbaste f 5 100 17 37.3 55 0 25 80 1.2 4 2 9.6

6 Afinado e 5 100 22 37.3 235 0 125 360 5.6 2 2 22.4

7 Desbaste g 5 100 17 37.3 30 25 25 80 1.2 1 4 4.8

TOTAL 77.2

Como Tp es el 60% del tiempo total se debe obtener el 100% del tiempo necesario para la
fabricación de la guía de la siguiente manera:

77.2 es a 60 como X es a 100 luego X = (77.2 x 100)/60 = 128.6 min

Como son 20 piezas con una sola máquina requeriríamos 128.6 min x 20 piezas = 2572 min. En
días laborables de ocho horas son 5.35 días.

PLAN DE TRABAJO

2.1 Plan 1 Para torneado

· Número de operación
· Nombre de la operación

· Herramienta utilizada

· Velocidad de corte (consulte tablas en velocidades de corte y transmisión)

· Número de revoluciones

· Longitud de trabajo (incluyendo la la, lu)

· Tiempo principal

· Número de vueltas

· Tiempo total

· Observaciones

a) PROCESO DE TORNEADO

* Medidas en bruto 135x260 mm.

Conformación por desprendimiento de material:

Se escogió realizar el proceso de torneado con una herramienta de acero rápido SS, para lo cual
utilizaremos la tabla anterior para sus cálculos.

Para el proceso de desbaste utilizaremos:

 Longitud anterior La = 2.5

 Longitud ulterior Lu = 0.5
 Velocidad de corte Vc = 20
 Penetración S = 1
 Avance a = 1
 n =1000xVc/ D = 1000x20/3.1416x130 = 48.9 rpm
 Numero de vueltas = L/ns

Para el proceso de afinado utilizaremos

 Velocidad de corte Vc = 24
 Penetración S = 0.5
 Avance a = 0.5
 n =1000xVc/ D = 1000x24/3.1416x80 = 95 rpm

Como este tiempo equivale al 60% del tiempo total de la operación, debemos sumarles el tiempo
principal, (tiempo que se invierte en retirar la viruta), tiempo prorratear (requiere para hacer que la
máquina funcione incluyendo armado de la máquina, marcado de la pieza, lectura de planos, volteo
de las piezas, cambio de herramientas, etc.), tiempo secundario (llevar y traer o preparar la
herramienta o materiales necesarios para desarrollar el proceso y tiempo imprevisto (se pierde sin
ningún beneficio para la producción, como el utilizado para afilar una herramienta que se rompió,
distracciones, descanso o necesidades.

Por lo tanto el tiempo total que debemos invertir para realizar el torneado de la pieza anterior es
389 minutos por unidad, para lo cual en nuestras 20 unidades invertiremos 7780 horas,

OBSERVACIONES:

* Se deben eliminar aristas vivas.

* Con la amplia experiencia de un operario calificado, de seguro este tiempo será menor al que
nosotros calculamos.

b) PROCESO DE FRESADO

* Medidas en bruto 260x94x85 mm.

Para realizar nuestro procedimiento de fresado, utilizaremos una maquina de 2.5 hp de fuerza, una
herramienta de corte (fresa de vástago), la cual tiene un ancho b= 25 mm y trabajaremos un material de
acero SAE 1045 Kg/mm2.

Para el proceso de desbaste utilizaremos:

  2.5 hp x 0.746 kw/hp = 1.86 kw
 n =1000xVc/ b = 1000x15/3.1416x1.86 = 191 rpm
 Cantidad de viruta V = V’ x N = 10 cm3/kw.min x 1.86 kw = 19.6 cm3.min (por tabla, V’=
cantidad admisible de viruta y N = potencia del motor convirtiendo los hp a kw).
 Velocidad de avance S’ = V x 10000/a.b
18.6 cm3.min x 10000/5x25 mm = 149 mm/min. (donde V= cantidad máxima posible de
viruta, a = profundidad de fresado, b = ancho fresado).

Para el proceso de desbaste afinado:

 2.5 hp x 0.746 kw/hp = 1.86 kw

 n =1000xVc/ b = 1000x19/3.1416x1.86 = 242 rpm
 Cantidad de viruta V = V’ x N = 10 cm3/kw.min x 1.86 kw = 19.6 cm3.min (por tabla, V’=
cantidad admisible de viruta y N = potencia del motor convirtiendo los hp a kw).
 Velocidad de avance S’ = V x 10000/a.b
18.6 cm3.min x 10000/0.5x25 mm = 1490 mm/min. (donde V= cantidad máxima posible de
viruta, a = profundidad de fresado, b = ancho fresado).

Plan 3 Para Cepillado

RELACIÓN DE LAS OPERACIONES, HERRAMIENTAS Y TIEMPO DE

PROCESOS

n Operaci Herramie V n s a la lu l L N Tp Observacion

º ón nta c v es
1 desbaste Buril 2 0.2 1 1 0. 0.0 55 60 2 42.6
“c” desbaste 0 4 1 5
2 Desbast Buril 2 0.1 1 1 0. 0.0 77. 80 1 60.2
e “b” desbaste 0 7 1 5 5
3 Afinado Buril 2 0.1 1 1 0. 0.0 75 77.5 1 60.2
“d” afinado 0 7 1 5
4 afinado Buril 2 0.5 0. 0. 0. 0.0 25 55 5 19.6
"a" derecho 4 2 5 1 1 5
5 afinado Buril 2 0.5 0. 0. 0. 0.0 25 55 5 19.6
"e" desbaste 4 2 5 1 1 5
6 Desbast Buril 2 0.1 1 1 0. 0.0 17. 115 3 85.3
e “f” desbaste 0 2 1 5 5
7 Desbast Buril 2 0.1 1 1 0. 0.0 10 107. 3 78.7
e “g” desbaste 0 3 1 5 0 5
TOTAL 366.
2

PLAN 4 PARA TALADRADO

Diámetro exterior:
Diámetro de la broca: 30 mm
S: 0.23 mm/rev
Vc: 23 m/min
Vc: π*D*N N = Vc *1000 = 23*1000 = 244 rev/min
1000 π*D π * 30
Tp : L = 80 = 1.42 min
S*N 0.23*244

Diámetro inferior:
N = Vc *1000 = 23*1000 = 244 rev/min
π*D π * 30
Tp : L = 30 = 0.53 min
S*N 0.23*244
Tiempo total: 1.42 + 0.53 = 1.95 min = 60% del tiempo
3.25 minutos = 100% del tiempo

PLAN 5 PARA EMBUTIDO

Diámetro de la copa a embutir: 80 mm. Espesor del material: 2.0 mm. Altura de la copa: 70 mm.
Esfuerzo de ruptura: 300 N/mm2

Diámetro disco inicial

m1 = 0.53 – 0.55 d1= m1 * D = 0.55 * 169.7= 93.33 mm. Se elige 94 mm

m2 = 0.76 – 0.78 d2 = m2 * d1= 0.78 * 94 = 73.3 mm. Debe ser de 80 mm
Por lo tanto son necesarias 2 etapas

Fuerza de embutido etapa 1:

F1 = π * d1 * t * σr * n1 = π * 94 * 2 * 300 * 1= 177186 N = 177.2 KN
d1: diámetro final paso
t: espesor de material
σr: esfuerzo ruptura del material
n1: coeficiente según mi (de acuerdo a tabla 2)
n1 = 1 de Tabla 2 y m1 = = 94 / 169.7 = 0.55

Fuerza de de embutido etapa 2:

F2 = π * d2 * t * σr * n2 = π * 80 * 2 * 300 * 0.85 = 128177 N = 128.1 KN
n2 = 0.85 y m2 = = 80 / 94 = 0.85
 REFERENCIAS

http://www.scribd.com/doc/7329814/Motor-de-Combustion-Interna-y-Sus-
Sistemas-Presentacion

Modulo de procesos de manufactura UNAD

http://www.todomotores.cl/mecanica/el_motor.htm

http://html.rincondelvago.com/motor-de-combustion-interna.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Categor%C3%ADa:Motores_de_combusti
%C3%B3n_interna