PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN EN SISTEMAS DE CALIDAD Y

AMBIENTE

APLICACIÓN DE METODOLOGIA DMAIC PARA LA MEJORA DE PROCESOS

Y REDUCCION DE PERDIDAS EN LAS ETAPAS DE FABRICACION DE
CHOCOLATE Y ANALOGOS DE CHOCOLATE DE LA EMPRESA
CHOCOLATES EL REY, C.A

Participantes:
Alvarado Rossy C.I 23.485.070
Amaya Marco C.I 12.283.642
Artigas Arnoldo C.I 19.886.655
Goyo María Yamilet C.I 17.101.512
López Ramón C.I 15.730.045
Torrealba Marbely C.I 15.262.801
Docente: Ing. Evelin López

Barquisimeto, Octubre 2017

 SEIS SIGMA
I PARTE

Área de estudio: departamento de Producción (Fabricación/Moldeo y/o

Empaque).

Las etapas principales del proceso de fabricación:

Se encuentra el área de fundición, donde la manteca y el licor de cacao

pasan por un proceso de fundición para luego ser enviados por tuberías a los
tanques de almacenamiento, de ahí pasan a la mezcladora donde éstos en estado
líquido se integran adecuadamente con el resto de los ingredientes sólidos (cacao
en polvo, azúcar, leche en polvo, entre otros), para la elaboración de la variedad
de productos.

El área de fabricación se encuentra sub dividida en 7 procesos el cual inicia

con el mezclado, cuya función es integrar todas las materias primas liquidas (licor
de cacao, manteca de cacao o vegetal, aceites y emulsificantes), y sólidas
(azúcar, leche en polvo, cacao en polvo, suero de leche y aromatizantes), de
acuerdo a la receta que se esté fabricando, para conseguir una mezcla
homogénea. Este proceso es muy sencillo y rápido, el tiempo aproximado de esta
etapa es de 5 min. Aproximadamente. Allí la mezcla homogénea adquiera una
consistencia pastosa. La temperatura de esta operación viene dada por la
temperatura que tengan las materias primas que van a ser mezcladas.

Después de que el producto de consistencia pastosa sale del tanque de

mezclado, pasa por el proceso de refinado, donde el pre refinador de 2 rodillos
reduce el tamaño de la partícula de 500 a 180 micras y la temperatura de cada
uno de los rodillos opera entre 25oC y 35 oC. Seguidamente la mezcla pasa a la
refinadora de cinco rodillos donde la partícula reduce su tamaño de 180 micras a
15-20 micras aproximadamente, convirtiendo la masa en polvillo. La temperatura
de estos rodillos se encuentran: entre 25oC y 35oC, los rodillos números 1, 2 y 5.
El rodillo número 3 opera entre 45oC y 55oC. Por último el rodillo número 4 opera a
50oC y 60oC. La temperatura de los rodillos son modificados de acuerdo a las
especificaciones del producto que se quiera fabricar. Una de las características del
refino de la mezcla del chocolate es que adquiere una textura que es solo palpable
por el paladar.

Una vez que el producto viene del proceso de refinado pasa por el área de
conchado, donde el polvillo que sale de la refinadora de cinco rodillos es
transportado por bandas hasta los equipos de conchado. Cuando inicia el
conchado, ocurren dos procesos, el primero es un proceso físico donde a través
del calor que el equipo genera los ingredientes portadores de grasa, liberan la
misma hasta que la mezcla se humecta. En esta etapa se le agrega el resto de los
ingredientes para así obtener la mezcla completa del chocolate. Al transcurrir el
tiempo, el producto en masa comienza a liberar aquellos aromas indeseables,
como aquellos componentes ácidos volátiles que están conformado principalmente
en un 90% por el acido acético (CH3COOH), y quedan aquellos aromas deseables
característicos del chocolate. Este es un proceso físico-químico que ocurre
durante el conchado.

Al culminar este proceso el producto entra a los cernidores y tanques de

almacenamiento donde se cierne el producto líquido en unos carritos (cernidores),
en caso de detectar cualquier objeto ajeno al producto allí se procede a
descartarlo. Este es un punto de control importante del proceso. Este paso ocurre
si el producto requiere de ser moldeado el mismo día, si no es así, se procede a
enviar el producto de la concha a unos tanques de almacenamiento donde
pertenecen allí hasta su respectivo moldeado. La temperatura de estos equipos
debe estar aproximadamente en 48 oC para garantizar que el chocolate
permanezca fundido, pero sin caramelizar la azúcar y que el producto adquiera
olor y sabor a quemado.

El chocolate blanco se moldea el mismo día, debido que si estos se llegasen

a depositar en los tanques de almacenamiento, a la hora de la limpieza sería muy
complicado y generaría una cantidad muy alta de manteca de flocheo.
 Recordemos que solo existe una línea de producción, lo que hace que la
planificación de la producción sea la más ideal posible, lo que significa que la
producción comience con chocolate blanco, con leche, análogos y por último los
oscuros. Aunque estos intentos escapan a la realidad, debido a que pueden
ocurrir inconvenientes, como cambio de forecast entre otros.

Seguido del proceso de conchado, el chocolate líquido, debe llevarse a la

temperatura adecuada para lograr que se realice la delicada cristalización de la
manteca de cacao y pueda tener un mejor brillo y textura. Este proceso ocurre en
el temperado, etapa fundamental y delicada del proceso. Cabe mencionar que la
manteca de cacao contiene cristales α, β´ y β que funden a distintas
temperaturas; 17oC, (23oC - 26oC) y (35oC - 37oC) respectivamente. Esto se debe
a que la grasa contiene células que a medida que ocurre el proceso de conchado,
éstas se unen (existe adherencia), entre las moléculas de otros componentes.
Cuando se realiza el temperado, estas moléculas se compactan fuertemente
donde los cristales quedan ordenados como sigue a continuación; los α, β´ y β,
quedando el primero en la capa superficial y el último en el núcleo, siendo el último
en fundirse logrando así la estabilidad del chocolate.

Secuencialmente La mezcla de chocolate que se encuentra en la

temperadora, pasa por medio de tuberías a cada uno de los dosificadores de las
diferentes moldeadoras (Iota, Delver y Cavemil), que al agregar la cantidad de
chocolate líquido en los moldes, éstos se transportan por bandas que
proporcionan vibración al molde, ya que por medio de golpes la mezcla libera
burbujas de aire que pueda contener y así el producto final que es chocolate en
tabletas, no quede poroso.

La temperatura que debe tener la mezcla para realizar un moldeo adecuado

debe estar alrededor de los 32 oC máximo, ya que a mayor temperatura los
cristales (α, β´ y β), se funden y no se cumpliría con la función de la
temperadora, que es el punto más importante en la elaboración del chocolate y
análogos de chocolate.
 Por otra parte encontramos el área de enfriamiento del chocolate donde los
moldes entran al túnel de enfriamiento, desde un rango de temperatura de 2 oC a
10oC, dejando el chocolate el tiempo adecuado a manera que se solidifique o
endurezca para que adquiera su forma sólida.

Puntos críticos de control dentro del proceso: Antes de que el producto

sea desmoldado, esta pasa por un importante punto crítico de control (PCC), que
es el Detector de Metales, donde se detectan metales ferrosos, no ferrosos y
acero inoxidable, de encontrarse se ubican en una zona específica para ser re
muestreados y tomar la decisión de su destino.

Por último, el producto está listo para ser empacado y enviado al almacén de
producto terminado, área desde la cual se procede a realizar las gestiones
necesarias para su respectivo despacho a la gama de clientes que tienes la
empresa Chocolates El Rey C.A.

Antecedentes del problema: Durante las últimas juntas gerenciales con el

Departamento de Control de Calidad de la empresa, el gerente de calidad mostró
como parte de los indicadores internos de calidad: El producto no conformes para
reproceso el cual debe ser controlado con el fin de dar destino a los mismos, estos
productos para reproceso pueden ser reprocesados de dos formas diferentes:
 Durante el proceso de fabricación de un producto de igual fórmula.
 A través de una reformulación (balance de masa), cuando la fórmula de
dicho producto no esté en el Plan de Producción del mes en curso. Esta
actividad debe ser realizada conjuntamente por el Jefe de Investigación
y Desarrollo, Jefe de Control de Calidad y Jefe de Producción, y debe
quedar evidenciado en un informe donde se indique el porcentaje de
producto a reprocesar así como los resultados de los análisis físico,
químico y sensorial realizados a la muestra.

Porcentaje de rechazo y desperdicio del área de producción.

 Durante los últimos meses en el área de Fabricación/Moldeo y/o Empaque),
se han registrado rechazos por defectos:

 Producto fuera de las especificaciones de peso, temperado, trazas de

chocolates de otra fórmula, entre otros.
 Producto partido, afectado por la temperatura de las mordazas durante el
empacado.
 Producto proveniente del almacén de producto terminado con previa
disposición.
 Producto proveniente de concha o tina.

Dichos rechazos representan un ± 3 % promedio sobre la producción

mensual de los últimos 3 meses.
Figura 1: Diagrama de proceso. Fuente: Chocolates El Rey.
 DEFINIR

1. Propósito:
Implementar el uso de la metodología DMAIC para la mejora de procesos y
reducción de pérdidas en las etapas de fabricación de chocolates.

2. OBJETIVOS
GENERAL: Implementar la metodología DMAIC para reducción de
productos no conformes para reproceso en la fabricación de chocolates.

ESPECÍFICOS

Estos son definidos según cada etapa del DMAIC:

 Definir el propósito del proyecto, su alcance y obtener antecedentes del
proceso.
 Identificar las causas potenciales del o los problemas identificados en el
área de fabricación de chocolates.
 Desarrollar e implementar soluciones que ataquen las causas
potenciales.

3. Metas:
Reducir los productos no conformes ± 0,5 % en tres (03) meses de
producción.
 4. Cronograma de Actividades.
DIAGRAMA DE GANTT ACTIVIDADES POR ETAPAS DEL PROCESO DE FABRICACION, MOLDEO Y EMPAQUE DE CER.
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
ETAPA DEL PROCESO ACTIVIDADES
SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4

1. DIAGNOSTICAR LAS FALLAS EN EL

EQUIPO.

2. REALIZAR PLAN DE ACCIONES

CORRECTIVAS.

3.COMPRA DE REPUESTO PARA AJUSTE.

PRE- REFINADOR
BUHLER
4. TRASLADO DEL PERSONAL TECNICO
PARA EL SERVICIO DEL EQUIPO.

5. CAMBIO DE RODILLOS POR DESGASTE.

6. PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO.

1. DIAGNOSTICAR LAS FALLAS EN EL

EQUIPO.

2. DISEÑO CON LAS NUEVAS MEDIDAS DE

LAS BANDEJAS.
REFINADOR BUHLER
3. COMPRA DE INSUMOS.

4. FABRICACION DE NUEVAS BANDEJAS.

1. DIAGNOSTICAR LAS FALLAS EN LAS

BOQUILLAS DE LAS MANGUERAS Y LAS
BOMBAS.

2. COMPRA DE REPUESTOS.

DESCARGA DE
3. REEMPLAZO DE LAS BOQUILLAS Y
PRODUCTO DE LAS
MANGUERAS.
CONCHAS.

4. MANTENIMIENTO DE LAS BOMBAS.

5. PUESTA EN MARCHA DE EQUIPO.

1. PROYECTO PARA ADECUACION DE

BANDEJAS.

2. COMPRA DE INSUMOS.

LINEAS DE MOLDEO
4. FABRICACION DE NUEVAS BANDEJAS Y
ADECUACION DEL EQUIPO.

1. COLOCACION DE BANDEJA EN LA
PARTE INFERIOR DEL EQUIPO PARA
RETENCION DE PRODUCTO.

1. INSPECCIONAR FALLAS EN EL EQUIPO.

2. FALLA DE LA MORDAZA PARA EL

SELLADO DEL PRODUCTO.

LINEAS DE EMPACADO 3. COMPRA DE REPUESTOS.

3. REEMPLAZO DE LA RESISTENCIA Y
MORDAZA DEL EQUIPO.

4. PUESTA EN MARCHA DE EQUIPO.

Figura 2: Mapa de pérdidas de la Empresa Chocolates El Rey C.A. Fuente: Equipo de
Proyecto.
5. Oportunidades:
¿Qué está mal?
En el proceso productivo de CER, existe una desviación en cuanto a producto
defectuoso, incrementando pérdidas monetarias a la empresa, debido a falta de
ajuste de maquinarias, con el fin de ejecutar y crear nuevas oportunidades ante los
cambios dados por las situaciones internas y externas de CER.
¿Cómo se mejora?
La eficacia y eficiencia es medida por los indicadores establecidos en cada uno de
los procesos garantizando:
 Capacidad para proporcionar regularmente producto que satisfacen los
requisitos de los clientes, los de CER y los legales reglamentarios.
 Capacidad de demostrar la conformidad con los requisitos de CER.
 Oportunidad de satisfacer al cliente.
 Abordar los riesgos y oportunidades (las prevenciones como actividades
cotidianas).

6. Alcance:
Mejorar los procesos de producción de los chocolates y análogos de
chocolates para reducir perdidas en busca de cero defectos, garantizando la
satisfacción de los clientes internos y externos.

7. Selección del equipo y responsabilidades:

El Gerente seleccionó el grupo para el desarrollo del proyecto formado por
un equipo multidisciplinario de la Empresa de Chocolates El Rey C.A; donde la
responsabilidad es por parte del Departamento de Producción, conjuntamente
con el Departamento de Control de Calidad, dar cumplimiento a este proyecto.

8. Justificación del problema:

Objetivo: Eliminar problemas de calidad en cuanto a:

  Producto fuera de las especificaciones de peso, temperado, trazas de
chocolates de otra fórmula, entre otros.
 Producto partido, afectado por la temperatura de las mordazas durante el
empacado.
 Producto proveniente del almacén de producto terminado con previa
disposición.
 Producto proveniente de concha o tina.

Los cuales son un claro defecto que causan rechazos del producto terminado
dentro y fuera de la empresa, tiempo máximo: 3 meses.

9. Requerimientos del cliente

En la Empresa Chocolates El Rey C.A; existe una interrelación en sus procesos

productivos, donde se involucran clientes internos:

 Departamento de Control de Calidad:

- Cumplir todas las especificaciones del producto en proceso para su
liberación final.
- Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y productos
resultantes.
 Almacén:
- Cumplir con el plazo de entrega dependiendo de la prioridad del plan de
producción.
- Productos que satisfagan los requisitos de los clientes.
 Desarrollo de Nuevos Productos: diseñar, desarrollar chocolates y análogos
de chocolates mediante el compromiso con la calidad y mejora continua.