Mantenimiento Productivo Total

Maestro: Saul Flores Ruiz

Materia: Herramientas selectas de Ingeniería

Industrial

Grupo
B
Universidad Autónoma de
Ciudad Juarez
Alumno: Karina Avalos Felix
Matrícula: 131921

Departamento de Ingeniería
Industrial y Manufactura
Alumno: José Javier Perez Blanco
Matrícula: 132319

Division Multidisciplinaria
Alumno: Eduardo Fuentes Martínez
de Ciudad Universitaria
Matrícula: 150736

Alumno: Manuel G cervantes

Matrícula: 13 Carrera: Ingeniería en
Mecatrónica
Contenido
Resumen ................................................................................................................. 2

Antecedentes ....................................................................................................... 2

Límites. ................................................................................................................ 2

Alcances. ............................................................................................................. 2

Objetivos ................................................................................................................. 2

Objetivo general ................................................................................................... 2

Objetivo especifico ............................................................................................... 2

Capítulo 1 Introducción al TPM ............................................................................... 3

Capitulo 2 Sistemas de trabajo del TPM ................................................................. 4

Capitulo 3. Pasos para el desarrollo del TPM (mapa conceptal) ............................. 5

Manteniendo autónomo ........................................................................................... 7

Mantenimiento autónomo en siete pasos ......................................................... 7

Ventajas y desventajas ........................................................................................ 8

Ventaja del mantenimiento autónomo .............................................................. 8

Desventaja del mantenimiento autónomo ......................................................... 8

Mantenimiento correctivo ........................................................................................ 9

Mantenimiento predictivo al torno......................................................................... 11

Check list ........................................................................................................... 13

Conclusiones. ........................................................................................................ 15

Referencias ........................................................................................................... 15
 Metodología TPM de Lean Manufacturing

Resumen
Muchas empresas, con el fin de incrementar la capacidad productiva de una planta,
han desarrollado diversas implementaciones; una de ellas es el TPM
(Mantenimiento productivo total) cuya filosofía es la conservación del mantenimiento
correcto de los equipos y maquinaria de la empresa, y que también abarca más
factores, de las cuales también se encuentran involucrados el personal de la
empresa como una parte importante de la implementación.
Mantenimiento predictivo: se utilizan herramientas sencillas de manejar con el fin
de
Mantenimiento preventivo: es uno de los mas importantes, ya que en este se
derivan dos mantenimientos que podrán definir el tiempo de espera por maquinas
dañadas.
 Mantenimiento preventivo técnico.- Es aquel en el que un especialista en
la maquina, realiza actividades cada cierto tiempo.
 Mantenimiento preventivo autónomo.- En este mantenimiento, se
muestran una serie de pasos que no es necesario realizar alguna
actividad por parte del operario, solamente la limpieza se encuentra
involucrada en las actividades, aquí solo se mirarán que los elementos o
graficos de la maquina se encuentren en perfectas condiciones.
Mantenimiento correctivo: Es aquel en el que se realiza después de las fallas en
el hardware y/o software.

Antecedentes.- Este proyecto se hizo con el fin de conocer la metodologías del

TPM en una maquina TORNO.
Límites.- intenamos encontrar alguna empresa que tuviese problemas, pero nos
generó un problema ya no nos permitieron la entrada a la empresa.
Alcances.- Encontramos una máquina torno en las instalacions del campus CU por
lo que hicimos un check list sobre el mantenimiento en la máquina.

Objetivos
Objetivo general
 Conocer el propósito del TPM, asi como sus pasos.
Objetivo especifico
 Emplear el TPM en una maquina Torno
 Capítulo 1 Introducción al TPM
Se define como el conjunto de técnicas destinadas a conservar los equipos e
instalaciones en un proceso industrial. Esto es para una mejor organización, y
superar las expectativas de nuestros clientes. Se hizo de una implementación, la
cual es “Lean Manufacturing”.
Lean Manufacturing es una alternativa que ofrece una posición de competencia de
alta eficiencia, disminución de desperdicios y de mejora continua.
El TPM (manteniemiento productivo total) es una herramienta que se usa en las
áreas de producción, ésta herramienta está encaminada a incrementar la vida y
disponibilidad de las maquinas y equipo de producción, lo cual, generará un
beneficio económico a la empresa.
El TPM se ejecuta con TQM ( Administracion total de la calidad) que su fundamento
principal es búsqueda y conservación de mejora en los procesos y medios de
producción. Con esta ejecución entre las dos herramientas, se logrará establecer
una eficiencia y competividad. Se hace con el fin de cumplir con las especificaciones
de calidad, tiempo y costo de la producción.
El mantenimiento se define como un conjunto de técnicas cuyo fin es conservar y
alargar la vida útil de los equipos e instalaciones.
En los inicios de la revolución industrial, solo se manejaba el mantenimiento
correctivo, pero esto era por parte de los operarios. Pero con el paso del tiempo, la
industria fue avanzando y con ello, se generaron maquinas mas complejas, lo que
generó mayor dedicación a las tareas de reparación. Ya que esto generaba mayor
tiempo de corrección de errores, se vieron en la necesidad de crear sus propios
departamentos de mantenimiento.
A partir de la segunda guerra mundial, surge el concepto de fiabilidad, en el que el
departamento de manteniemiento, ya no solo se encargaba de corregir los errores,
sino también prevenir las futuras fallas en los equipos. Gracias a este concepto,
surge la necesidad de separar los mantenimientos en diferentes ramas, por lo que
cada uno de las ramas del mantenimiento tenía que estudiar diferentes tareas para
evitar las fallas y las futuras fallas.
Estas ramas son:
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento proactivo
Gestion de mantenimiento asistida por computadora
Mantenimiento basado en fiabilidad (RCM)
El TPM es fundamental para lograr en la produccion una eficiencia total, por lo que
pretende estructurar una estrategia que desarrolla una serie de actividades
ordenadas que se encargaran de ayudarnos a mejorar la competividad ya que
generara una reducción de costos, una mejora en los tiempos de respuesta a los
errores, aumentarán los conocimientos del personal al implementar el
mantenimiento en los equipos, una mejor calidad en los productos.
Un beneficio importante que muchos autores reportan, es el aumento de la
participación de los empleados, esto mejora a la empresa, ya que al participar
aportan ideas para una mejora continua, también pueden mejorar las relaciones
entre ellos generando un buen ambiente de trabajo. En una empresa, el tener un
buen ambiente de trabajo genera que los empleados les guste realizar sus
actividades en la empresa con mejor desempeño y conlleva a una mejora en la
calidad del producto. Al tener una mejor calidad, tiene una satisfacción en el cliente,
ya que el cliente espera un producto confiable y consistente.

Capitulo 2 Sistemas de trabajo del TPM

El Japan Institute of Productive Mainenance (JIPM) mediante la implementación

de su patente, nos ofrece dos versiones del TPM
 “Production TPM” fue lanzada en 1971 en la empresa Niponndenso Co.
Ltd, donde nos da los pasos de implementación del TPM para obtener el
“Award for PM exellence” en el que considera los 5 pilares del
mantenimiento.

 “Company wide TPM” esta versión adoptada en 1989, muestra los pasos
de la implementación, en la que considera que el “Production TPM”
(primera versión) le necesita 3 pilares mas.

- Pilar 1: Entrenamiento
- Pilar 2: Mantenimiento Autónomo
- Pilar 3: Mejora Enfocada
- Pilar 4: Mantenimiento Planificado
- Pilar 5: Establecimiento de un programa de gestión inicial del equipo
- Pilar 6: Establecimiento de un sistema de mantenimiento de la calidad
- Pilar 7: estableciemiento de un sistema para la ejora de la eficiencia
de los departamentos administrativos
- Pilar 8: Estableciemiento de un sistema para el control de la
Seguridad, Salud y el Medioambiente
Capitulo 3. Pasos para el desarrollo del TPM (mapa conceptal)
 Manteniendo autónomo
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las
condiciones de implantación del TPM y es la acción más difícil y que más tiempo
lleva en realizar, por lo difícil de dejar la forma habitual de trabajo, en la etapa de
implantación, en la formación del personal en la metodología del TPM es una
actividad importante. Esto nos indica que se fija en el principio y se corrige más
tarde.
Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco S, y el Mantenimiento
Autónomo, Promoción y soporte total de los siete pasos del mantenimiento
autónomo y Establecimiento de diagnóstico de habilidades (Capacitación y
adiestramiento en Multi-habilidades) y Procedimientos de trabajo. (Suzuki, 1995)
La etapa de formación del personal en la metodología incluye el personal de
mando intermedio y personal base.
El mantenimiento autónomo por los operadores es una característica única del TPM;
y es vital para su compañía. Ésta acción es la más difícil y la que se lleva más tiempo
en realizar, porque a los operadores y operarios de mantenimiento se les dificulta
dejar su forma habitual de trabajo. Los operadores trabajan a tiempo completo en la
producción y el personal de mantenimiento asume por completo las
responsabilidades de las reparaciones. (mantenimiento planificado, 2015)
Mantenimiento autónomo en siete pasos
1. Limpieza inicial
Desarrollo del interés de los operadores y operarios por mantener limpias sus
máquinas.
2. Proponga medidas y señale las causas y efectos de la basura y el polvo.
Lo más difícil para el individuo es hacer la limpieza inicial. La firmeza debe ser
individual para desear mantener el equipo limpio, y así reducir el tiempo de limpieza.
El operador de la maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza, debe de
proponer medidas para combatir las causas de la generación de desorden,
suciedad, desajustes, etc.
3. Estándares de limpieza y lubricación.
En los pasos 1 y 2, los operarios y operadores identifican las condiciones básicas
que tienen sus equipos. Cuándo esto ha sido terminado, los grupos de trabajo del
TPM pueden poner los estándares para un rápido y eficaz trabajo de mantenimiento
básico, para prevenir el deterioro.
4. Inspección general.
Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autónomo para la prevención,
detección y control de las condiciones fundamentales de los equipos, manteniendo
limpiezas, lubricación y reaprietes.
En este cuarto paso se ensaya la detección de los modos de falla con una
inspección general del equipo.
5. Inspección autónoma.
En el paso 5, los estándares de limpieza y lubricación establecidos en las etapas
1,2 y 3 y el estándar de referencia de la inspección de arranque, son comparados y
evaluados para eliminar cualquier inconsistencia y asegurar las actividades del
mantenimiento autónomo.
6. Organización y ordenamiento.
La organización, es el medio para identificar los aspectos a ser manejados en el
centro de trabajo, haciendo procedimientos y estándares. Esto es un trabajo para el
nivel de dirección y mandos intermedios (No despreciar y simplificar los objetivos a
condiciones manejables)
7. Término de la implantación del mantenimiento autónomo.
Habiendo terminado las actividades de los grupos de trabajo, conducidas por los
supervisores (terminado el paso 6) los trabajadores serán más profesionales y con
una moral alta.
Por último, ellos se hacen independientes, especialistas, y confiados trabajadores,
quiénes pueden buscar o generar su propio trabajo y el mejoramiento del equipo,
proceso y herramientas con autonomía
Ventajas y desventajas
Ventaja del mantenimiento autónomo
No hay gastos en el mantenimiento preventivo
Aprovechamiento completo de las existencias de desgaste
Desventaja del mantenimiento autónomo
Elevado riesgo de avería
No hay garantía de disponibilidad de instalaciones
Dado el caso, graves consecuencias
Posibilidad de planificación más difícil
Necesidad elevada de piezas de repuesto
Mantenimiento autónomo en el torno
1 mantener el torno libre de cualquier escoria de material para poder trabajar sin
obstáculos
2 inspeccione la máquina y señale los desperfectos o posibles desperfectos
3 checar los niveles de aceite y lubricar bien las áreas
4 trabajar con las herramientas establecidas para dar una estandarización

Mantenimiento correctivo
Mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad de
reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias.
Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone
simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el
mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar y
corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su
función de manera normal.
Tipos de mantenimiento
Como tal, hoy en día se distingue entre dos tipos de mantenimiento correctivo: el
mantenimiento correctivo contingente y el mantenimiento correctivo programado.
Mantenimiento correctivo contingente
El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de
manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de
reparar el equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el
mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con
la mayor rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas
económicas.
Mantenimiento correctivo programado
El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como
objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un
equipo de un momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en
experiencias previas, los momentos en que un equipo debe ser sometido a un
proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías.
Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo
La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil
de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección
de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo
equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las
ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con
antelación a cualquier desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y
evitar menguas en la producción.
Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la
imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una
detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se consigue
el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos
de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre una incógnita.
(Smit, 2013)
Mantenimiento correctivo:
Se produce cuando los trabajos de mantenimiento no son realizados hasta que un
problema ocurre en el fallo de la máquina. Con el mantenimiento correctivo no se
evitan los costosos daños secundarios producidos en el fallo de la máquina, y ello
sin considerar los altos costos derivados por mantenimientos y paradas no
planificadas.
Mantenimiento preventivo:
Es el conjunto de actividades que permiten en la forma más económica, la
operación segura y eficiente de un equipo; con tendencia a evitar fallas
imprevistas con base en parámetros de diseño y condiciones de trabajo supuestos
o bien cuando una máquina, o partes de ella, son revisadas de manera general sin
prestar atención al estado de las partes.
El mantenimiento preventivo es costoso por el excesivo tiempo de parada
requerido para las innecesarias revisiones y por el costo de sustituir piezas en
buenas condiciones junto con piezas ya desgastadas.
Mantenimiento predictivo:
Es detectar las fallas por revelación antes que sucedan, sin perjudicar la
producción, usando aparatos de diagnóstico con observaciones que indican 23
tendencia o bien es el proceso de determinar el estado de la maquinaria en
funcionamiento esto permite la reparación de la maquinaria antes de que se
produzca el fallo. El control y supervisión no sólo ayuda al personal de las fábricas
a reducir la posibilidad del fallo catastrófico o grave, sino que también les permite
disponer de los recambios con anterioridad, planificar los trabajos y otras
reparaciones durante la parada.
 En caso de torno

 en cuanto al predictivo: se puede medir la corriente, ruido y vibración con la

maquina trabajando en vació para detectar posibles problemas de
desbalanceo, baleros, etc. Así como mediciones de juego de carros y
excentricidad entre centros para determinar posibles problemas en la
precisión de la máquina.

 En el preventivo: es decir diario se tiene que limpiar y lubricar todas las partes
móviles del torno como bancada, guías, tornillo sin fin, etc., periódicamente
cambio de aceite a la caja de cambios, engrasado de chumaceras, limpieza,
tensado y cosmética las bandas (si utiliza) y cambio de rodamientos a motor,
limpieza de tablero eléctrico y reapriete de conexiones.
 En cuanto al correctivo: este debe ser el menor posible, ya que este se realiza
cuando el equipo falló y se tendrá que hacer la reparación o la substitución
de las piezas dañadas , la parte que es más importante es la bancada y el
conjunto de guías de los carros , por lo que es muy importante quitar cualquier
tipo de rebaba que pudiese causar ralladuras o desgaste, estas partes
siempre deben de estar bien lubricadas y se consideran el alma de la
máquina, es decir si un torno tiene su bancada y carros en buen estado
garantiza una buena precisión y una vida útil prolongada, también conserva
su valor económico.

Mantenimiento predictivo al torno.

En este mantenimiento que se realizara en la máquina solamente se detallaran
fallas que puedan presentarse y darles una solución inmediata antes de que
llegasen a perjudicar dicha máquina.

Posibles fallas:
 Desbalanceo en los baleros: esta falla se podría decir que es una de las más
comunes que se susciten en este tipo de máquinas ya que son unos de los
elementos que está casi siempre en funcionamiento y debido a ello puedan
llegarse a dañar.
Paso 1. Revisar que al poner en marcha la maquina el giro sea adecuado.
Paso 2. Revisar en donde se encuentran los baleros y checa que no haya una falla
anomalía y que sigan en buen estado.
 Vibraciones en la maquina
Paso 1. Al poner en marcha la maquina se debe revisar que no haya ningún tipo de
sonido extraño proveniente de la maquina ya que se tendría que hacer un análisis
más detallado.
 Falta de lubricación
Paso 1. Esta falla es una de las que se presenta en este tipo de maquina ya que al
estar en funcionamiento necesita de lubricación adecuada porque siempre hay
roses entre muchas piezas y si no lléguese a estar lubricada abría un sobre
calentamiento.
Check list

Mantenimiento Autónomo

Estado
caracterísitica
Bien Mal

Limpieza de la máquina (No deberá tener residuos, clavos o cualquier

metal)

Inspección al sonido (Los ruidos estandarizados por las máquinas deberan

estar en frecuencia correcta)

Inspección al contacto (No deberá tener vibraciones anormales)

Inspección visual a fugas de aceite

Inspeccion visual a fuga de líquidos

Inspección visual a las conexiones eléctricas

Comprobacion del estado de herramientas

Comprobación de niveles de aceite

Comprobación de los niveles de refigerante

Medidas de seguridad

Inspección del suelo no debera tener a su alcanse objetos tirados que le

impida el paso a cualquier percance

No tocar el torno al realizar un corto ya que podria causar quemaduras

Usar gafas de seguridad

 Caracteristicas Estado
Mensual (matenimiento preventivo) Bien Mal

Cambio de filtros
Medición de consumo de corriente
Comprobacion de funcionamiento

Calibración de posición

Comprobación de la seta de emergencia

Comprobación de la proteccion por derivación

Inspección visual de la cuadros electricos(cables dañados,

elementos en mal estado, etc..)
Limpieza del cuadro electrico y de control
Anual (mantenimiento Preventivo)

Revisión completa del grupo hidraulico

Cambio de aceites y filtros

Limpieza del deposito de aceite y refigerante

Revisión completa de herramientas
Revisión completa de cableado
Medición de aislamiento de motores (meger)

Limpieza por aspiracion de cuadros electricos de control

Reapriete de tornillos (sin barrer)
Sustitución de filtros de cuadros eléctricos

Reparación de todas las averías y problemas de los que se

tenga conocimiento
Conclusiones.
Este proyecto nos enseño a conocer los procedimientos el TPM, así como en
el caso del torno, conocer la máquina, saber como manejar un mantenimiento
mediante diferentes actividades. Lo difícil de este proyecto fue la presión que nos
causó al saber que teníamos las bases para hacer el proyecto, pero no teníamos la
empresa ni la maquina a la que podríamos emplear el TPM por lo que tuvimos que
optar por emplearlo en las maquinas de la institución. Nos dimos cuenta de que no
tenían Check List por lo que diseñamos según nuestras investigaciones.

Referencias
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empresa astivenca. sartenejas.
Garcia Alcaraz, J. L. (Septiembre de 2011). Factores Relacionados con el éxito del
mantenimiento productivo total. Facultad de Ingeniería, 129-140.
Recuperado el 1 de noviembre de 2016
mantenimiento planificado. (31 de Marzo de 2015). mantenimiento planificado.
Obtenido de mantenimiento planificado:
http://www.mantenimientoplanificado.com/j%20guadalupe%20articulos/MA
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Martínez , R. M., & Marín García , J. (2013). Barreras y Facilitadores de la
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octubre de 2016
Sanchez Pérez, D. A., & Lozada Arias, J. A. (2013). Estructuracion del
Mantenimiento Productivo Total (tpm) Como herramienta de mejoramiento
continuo en la linea de Inyeccion de aluminio fabrica de motores y
ventiladores SIEMENS S.A. En j. Diego, Proyecto de grado para optar al
titulo de ingeniero de produccion (pág. 104). Bogotá.
Smit, A. (2013). mantenimiento como estrategia corporativa. New York: The
AutBic.
Suzuki, T. (1995). TPM industrias del proceso. madrid España: Real Castillo.