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2. AGREGADOS
Entende-se por agregado o material granular, sem forma e volume definidos, geralmente
inerte, de dimensões e propriedades adequadas para uso em obras de engenharia.
São agregados as rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos d'água e os
materiais encontrados em jazidas, provenientes de alterações de rochas (areias). Geralmente
eram classificados como naturais, aqueles que já são encontrados na natureza sob a forma
de agregados (Ex: areias e seixos) e artificiais os que necessitam de um trabalho de
afeiçoamento pela ação do homem afim de chegar à situação de uso como agregado (Ex:
britas e pós-de-pedra). Contudo, a NBR 7211:2005 classifica todos os tipos anteriormente
citados como de origem natural guardando a designação artificiais aos obtidos por
processos industriais e para aqueles originados a partir de materiais sintéticos tais como
produtos ou rejeitos industriais (Ex: argila expandida e escória moída). O presente capítulo
abordará apenas os agregados de origem natural de acordo com a definição da citada norma.
Os agregados são utilizados em lastros de vias férreas, bases para calçamentos, entram na
composição de material para revestimentos betuminosos, como material de drenagem e para
filtros e, finalmente, como material granuloso e inerte na confecção de argamassas e
concretos. Sem dúvida, é a sua utilização em concreto a considerada mais importante e foco
das atenções deste documento.
A qualidade dos agregados obtidos de jazidas naturais está intimamente ligada à sua origem
geológica. De acordo com esta origem, as jazidas classificam-se em:
Eólicas: São depósitos de materiais finos, com granulometria fina e uniforme, porém com
grande pureza. Os grãos possuem formato esférico. São formados pela ação do vento
(dunas).
Aluviais: São depósitos formados pela ação transportadora das águas podendo ser fluviais
ou marítmos. Os marítmos, em geral, apresentam granulometria uniforme (fina ou grossa)
enquanto que os fluviais são normalmente os melhores agregados encontrados na natureza
por possuírem uma granulometria razoavelmente contínua e poucas impurezas. Geralmente
possuem uma deficiência de grãos muito finos.
Para facilitar a localização de uma jazida de rio (areia ou seixo), pode-se adotar as seguintes
regras:
a- Quando na sondagem se constata a presença de material fino, sabe-se que a juzante não
deve haver areia ou pedregulho.
b- Areia ou pedregulho no leito atual do rio indicam que há material análogo no vale, caso
este se estenda em planície.
c- Areia e pedregulho podem ser encontrados no ponto onde o rio se alarga, reduzindo sua
velocidade.
d- Quando um rio tem a capacidade de transportar areia e pedregulho desemboca em outro
de menor velocidade, aí há depósito destes materiais.
e- No caso de rios de baixa velocidade onde existam meandros, a existência de agregados
no leito indica a existência de depósitos nas partes internas dos meandros.
f- A existência de areia em rios está ligada ao tipo de rocha matriz que existe na região.
Ex: granito: areia; basalto: argila.
Nos britadores de rolo, a britagem é feita por dois rolos separados de um pequeno intervalo
que giram em sentidos contrários, podendo ter as superfícies lisas, corrugadas ou dentadas
(uma ou as duas).
Nos britadores de martelo, o material é jogado por pás móveis contra a superfície interna do
britador, dando-se, no choque, o fracionamento.
Atualmente, principalmente no caso de rochas basálticas, existe uma tendência ao uso dos
britadores girosféricos modificados, conhecidos comercialmente como ciclone, tornado,
barmaq, etc que se caracterizam por britar rocha contra rocha o que torna os grãos dos
agregados mais regulares (menos lamelares) e aumentam a produção de material fino
(abaixo de 4,8mm) e de pó.
conduzido primeiramente a uma peneira de menor abertura para peneiramento sob jato de
água) e conduzido, através de uma calha, para um sistema de eliminação do excesso de
material pulverulento, que geralmente ultrapassa 10% para rochas graníticas (Figura 2.2). O
sistema é formado por um tanque dotado de uma roda d´água. Este tanque, que é
alimentado continuamente com água, possui um extravasor que mantém o nível da água
constante. A roda d´água possui câmaras cujo fundo é formado por telas de pequena
abertura. O giro da roda d´água faz com que as câmaras captem porções do material imerso
(Figura 2.3) que, ao elevarem-se acima do nível da água do tanque, permitem a drenagem
através das peneiras (Figura 2.4). No líquido drenado é eliminada parte do pó. O material
remanescente das câmaras é basculado sobre uma calha que conduz a uma pilha (Figuras
2.5a e 2.5b). Esta pilha é removida periodicamente e o material transferido para um
depósito maior. A água contaminada com o material pulverulento que sai continuamente do
extravasor é conduzida a um tanque de sedimentação (Figuras 2.6, 2.7 e 2.8 Figuras 2.6a,
2.6b e 2.6c). Na saída deste tanque, é feito o bombeamento da água reciclada para o sistema
de lavagem do agregado.
Figura 2.3 – Câmaras da roda d’água captando porções do material imerso na água para
eliminação do material pulverulento
Figura 2.4 – Drenagem do material com a elevação das câmaras da roda d’água.
(a) (b)
Figura 2.5 – Material resultante do processo de lavação e drenagem do pó-de-pedra
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2.2 Propriedades
2.2.2.1 Definições
A composição granulométrica de um agregado pode ser expressa pelo material que passa ou
pelo que fica retido, por peneira ou acumulado.
Dos ensaios de peneiramento determina-se os seguintes parâmetros:
- Módulo de Finura: É o valor da soma das percentagens retidas acumuladas nas peneiras
da série normal, dividido por 100.
Miúdos: Aqueles cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,75mm e ficam retidos na
peneira 0,15mm.
Graúdos: Aqueles cujos grãos passam por uma peneira de malha quadrada com abertura
nominal de 75mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,75mm.
Agregado total: Agregado resultante da britagem de rochas cujo beneficiamento resulta
numa distribuição granulométrica constituída por agregados graúdos e miúdos ou por
mistura intencional de agregados britados e areia natural ou britada.
A questão relacionada com a curva granulométrica ideal dos agregados miúdos para
concreto tem sido objeto de muita discussão e falta de consenso. Iste se reflete nas
mudanças dos limites granulométricos recomendáveis no Brasil, ao longo das últimas
décadas. A Tabela 2.3 apresenta os limites preconizados na versão anterior dessa norma,
datada de 1983.
Considerações:
0,15 93 - 98 88 - 93 90 - (98)**
* ,** : Estes valores podem passar para 95 e 100% quando o consumo de cimento for
maior que 300kg/m3 ou 240kg/m3 com ar incorporado.
Outro comentário que merece ênfase é que as prescrições da NBR 7211/83 foram
visivelmente baseadas em uma outra norma que apresenta limites para faixas
granulométricas para os agregados miúdos: BS 882: 1973 (Tabela 2.5), uma vez que esta
foi publicada 10 anos antes. Lá, os limites granulométricos foram ampliados devido a
predominância de areias finas no Reino Unido. Deve ser salientado que esta norma sofreu
uma atualização em 1992 onde houve um aumento das restrições às faixas granulométricas
recomendadas, em relação à versão anterior.
De um modo geral, pode-se afirmar que é possível utilizar-se areias fora das faixas
recomendadas pela NBR 7211:2005. Entretando, durante o processo de dosagem do
concreto, esta deficiência em granulometria deve ser compensada na definição da relação
entre o agregado graúdo e miúdo que deve ser tanto maior quanto mais fino o agregado
miúdo. Além disso, o uso de agregados miúdos mais grosseiros produz misturas ásperas e é
necessário um teor elevado de areia para se conseguir maior trabalhabilidade. Esta areia é
mais apropriada para misturas ricas ou para uso em concretos de baixa trabalhabilidade. O
uso de areias muito finas geralmente implica num aumento da demanda de água nos
concretos e argamassas mas pode-se reduzir o teor de argamassa nos concretos o que, de
certa forma, diminui o problema. Este assunto será tratado com mais profundidade no
Capítulo 4.
Como foi visto no ítem anterior, areias das mais diversas granulometrias podem ser
utilizadas para concreto. Deve ser lembrado que a definição do agregado miúdo deve ser
baseada em critério econômico, ou seja, muitas vezes é preferível utilizar uma areia com
uma granulometria menos favorável mas mais barata do que trazer uma areia de melhor
granulometria de uma jazida distante, pois o custo de transporte passa a ser determinante da
escolha.
11
Procedimento:
De posse do resultado da análise granulométrica do dois agregados miúdos com os quais
deseja-se compor a mistura, e da faixa de referência, deve-se traçar as curvas
granulométricas (% retidas acumuladas) num gráfico como o apresentado nas Figura 2.7 e
2.8.
0
10
20
% retida acumulada
30
40
50
60
70 Zona Ótima
ASTM C-33
80
90
100
0,15 0,3 0,6 1,18 2,36 4,75
Abertura de peneiras (mm)
Exemplo: Compor uma mistura entre duas areias de modo a se obter um agregado miúdo
mais adequado para o uso em concreto. Usar como referência a curva da NBR 7211:2005.
AREIA A AREIA B
0
10
20
% retidas acumuladas
Zona Ótima
30
Areia A
40 Areia B
50 80% A - 20% B
60 60% A - 40% B
40% A - 60% B
70
20% A - 80% B
80
90
100
0,15 0,3 0,6 1,18 2,36 4,75 6,3 9,5
Abertura de peneiras (mm)
Obs: No caso de não existir nenhuma composição que caia inteiramente na faixa
granulométrica recomendada, deve-se escolher aquela que se enquadre pelo menos na faixa
correspondente as meneiras de menor diâmetro (0,15 e 0,3) e que fuja o menos possível na
faixa correspondente as peneiras de maior abertura. Utilizando-se esse critério, uma mistura
de 50% da areia A e 50% da areia B seria a mais indicada.
13
% Ret.
Acum. Graduação
14
# (mm) 0 1 2 3 4 5*
76 - - - - 0 -
64 - - - - 0 – 30 -
50 - - - 0 75 – 100 -
38 - - - 0 – 30 90 – 100 -
32 - - 0 75 – 100 95 – 100 -
25 - 0 0 – 25 87 – 100 - -
19 - 0 – 10 75 – 100 95 – 100 - -
12,5 0 - 90 – 100 - - -
9,5 0 – 10 80 – 100 95 – 100 - - -
6,3 - 92 – 100 - - - -
4,8 80 – 100 95 – 100 - - - -
2,4 95 – 100 - - - - -
* Valores devem ser acordados entre fornecedor e cliente
<--------------------------->
Absorção efetiva
<-------------------------------------------->|<------------------------->
Capacidade de absorção ou Umidade superficial
umidade interna
<------------------------------------------------------------------------->
Umidade Total
- Seco em estufa: Toda a umidade, externa ou interna, foi eliminada por um aquecimento a
100oC;
- Seco ao ar: Quando não apresenta umidade superficial, tendo porém umidade interna
sem, todavia, estar saturado;
- Saturado Superfície Seca: Quando a superfície não apresenta água livre estando, porém,
preenchidos de água os vazios permeáveis das partículas dos agregados;
- Saturado: Quando apresenta água livre na superfície.
d) Picnômetro
e) Aparelhos especiais (Ex: Speedy moisture tester)
f) Microondas
g) Sensores elétricos
Massa específica (d3): É a relação a massa de um agregado seco e seu volume (volume de
seus grãos excluindo os poros permeáveis);
Massa específica aparente do agregado seco (d1): É a relação a massa de um agregado seco
e seu volume (volume de seus grãos incluindo os poros permeáveis);
Massa específica aparente do agregado saturado superfície seca (ds): É a relação a massa de
um agregado saturado superfície seca e seu volume (volume de seus grãos incluindo os
poros permeáveis);
Massa específica relativa: É aquela relacionada à massa específica da água. É uma grandeza
adimencional. Seria o que em Física se denomina densidade.
Leves: Aqueles que possuem a massa específica aparente menor que 2kg/dm3. Ex: Pedra-
pome, vermiculita e argila expandida.
Normais: Aqueles cuja massa específica esteja na faixa de 2 a 3kg/dm3. Ex: Areias
quartzozas, seixos, britas de granito.
Pesados: Aqueles com massa específica acima de 3kg/dm3. Ex: Minérios de barita,
limonita e magnetita.
É a massa por unidade de volume unitário, incluindo neste o volume aparente dos grãos e
dos vazios intergranulares. A massa unitária tem grande importância na tecnologia pois é
por meio dela que pode-se converter as composições das argamassas e concretos dadas em
massa para volume e vice-versa.
O teor de umidade influencia grandemente a massa unitária dos agregados miúdos devido
ao fenômeno do inchamento, que será abordado no ítem 2.2.6.
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A massa unitária no estado solto de uma areia média está em torno de 1,5kg/dm3, em
estado seco. As areias finas têm massas unitárias da ordem de 1,4kg/dm3. O procedimento
para sua determinação é descrito no item 2.3.3.
2.2.6 Inchamento
Uma areia, quando usada em obra, apresenta-se geralmente úmida. Os teores de umidade
normalmente encontrados giram em torno de 4 a 8%.
A experiência mostra que a água livre aderente aos grãos provoca um afastamento entre
eles, do que resulta o inchamento do conjunto. Esse inchamento depende da composição
granulométrica e do grau de umidade do agregado, sendo maior para as areias finas que
apresentam maior superfície específica.
O inchamento das areias aumenta com o acréscimo de umidade até que esta atinja 4 a 7%.
Nesta faixa (que é a que normalmente se encontra nas areias em obra) se dá o inchamento
máximo. Depois destes teores, o inchamento decresce lentamente (saturação).
A curva da Figura 2.4 é a representação gráfica do fenômeno de inchamento para uma areia
de graduação média, onde na abscissa estão marcados os teores de umidade e na ordenada
os coeficientes de inchamento ( i ), definido como sendo a relação entre os volumes
unitários úmido e seco de uma mesma massa de areia. A construção desta curva é feita
variando-se o teor de umidade de uma amostra e calculando o coeficiente de inchamento
respectivo. Um descrição do ensaio é apresentada no item 2.3.6.
Através deste gráfico, surgiu a idéia de caracterizar-se uma areia, do ponto de vista de seu
inchamento, por dois índices: a umidade crítica e o coeficiente médio de inchamento, assim
definidos:
1 ,5
1 ,4 5
1 ,4
1 ,3 5
In c h a m e n t o
1 ,3
1 ,2 5
1 ,2
1 ,1 5
1 ,1
1 ,0 5
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
U m id a d e ( %)
Como já foi citado, o valor da umidade crítica representa o ponto a partir do qual o
inchamento permanece praticamente constante, ou seja, se a umidade do agregado miúdo na
obra estiver acima deste valor, não haverá variações significativas no seu volume. Deste
modo, no caso de proporcionamentos dos agregados em volume, é possível projetar e
utilizar uma padiola com volume constante, utilizando-se como valor de inchamento o
coeficiente médio de inchamento. Se a umidade estiver abaixo da umidade crítica têm-se
duas opções: Conceber uma padiola com possibilidade de alteração de volume (regulagem
de altura) em função da umidade medida no dia da concretagem ou, o que é mais prático,
manter o agregado acima da umidade crítica através de molhagem.
Materiais Carbonosos: São partículas de carvão, linhito, madeira e material vegetal sólida
presentes no agregado. Sua determinação é feita por processo de separação por decantação
do agregado em um líquido de massa específica igual a 2kg/dm3 (cloreto de zinco ou
tetrabromoetano). As partículas de baixa densidade são consideradas inconvenientes pois
são inclusões de baixa resistência. Além de afetarem a resistência, prejudicam o concreto
quando submetido à abrasão. As partículas de carvão e linhita podem intumescer e
desegregar o concreto, bem como perturbar o endurecimento do cimento.
Além destas impurezas, existem outras que devem ser levadas em consideração:
Impurezas Orgânicas: A matéria orgânica é a impureza mais frequente nas areias. São
detritos de origem vegetal na maior parte que, geralmente sob a forma de partículas
minúsculas, mas em grande quantidade, chegam a escurecer o agregado miúdo. A cor
escura da areia geralmente é indício de matéria orgânica (é uma regra mas há exceções), a
menos que se trate de agregado resultante de rocha escura, como é o caso do basalto.
As impurezas orgânicas da areia, normalmente formadas por partículas de húmus, exercem
uma ação prejudicial sobre a pega e endurecimento das argamassas e concretos. Uma parte
de húmus, que é ácida, neutraliza a água alcalina da argamassa e a parte restante envolve os
grãos de areia, formando uma película sobre eles, impedindo desta forma, uma perfeita
aderência entre o cimento e as partículas de agregado. Por estas razões, as argamassas e
concretos preparados com a areias que contenham uma proporção de matéria orgânica têm
baixa resistência. Esta influência será tanto maior quanto mais pobre for a mistura e menor
a idade.
O ensaio colorimétrico, de acordo com a NBR NM 49, indica a existência ou não de
impurezas orgânicas nas areias em quantidades significativas. Em caso afirmativo, segundo
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a própria NBR 7211:2005, a areia será considerada suspeita, devendo os possíveis efeitos
danosos da matéria orgânica serem comprovados pelo ensaio de qualidade (NBR 7221).
O ensaio de qualidade consiste em se preparar duas argamassas, uma com a areia suspeita e
outra com areia conhecida e satisfatória, de mesma granulometria (composta em
laboratório). Moldam-se 3 séries de corpos-de-prova para cada argamassa com traço
1:3:0,48 (ou consistência normal) e rompe-se a 3, 7 e 28 dias. Se o decréscimo de
resistência apresentado for muito pequeno (abaixo de 10%) a areia poderá ser empregada.
Por outro lado, se este decréscimo for maior, poderão ser adotados os seguintes
procedimentos:
a) Colocar a areia em lugar seco e exposta ao ar livre, já que, desta forma , neutraliza-se
parte da acidez.
b) Lavar a areia com água de cal.
c) Substituir 5% do cimento por igual proporção em peso de cal.
Obs: - A lavagem da areia (água pura) não tem eficácia porque os ácidos do húmus são
pouco solúveis e aderem fortemente aos grãos;
- O concreto executado com areias impuras, deve ser mantido úmido durante longo
tempo, pois seu endurecimento é mais lento.
Outras Substâncias:
A norma brasileira NBR 7211:2005 traz limites específicos para a presença destas
substâncias nos agregados. O teor de cloretos (Cl-) em relação à massa de agregados,
determinado pela NBR 9917 ou NBR 14832, não deve ser superior aos seguintes valores:
0,2%: agregados destinados a concretos simples;
0,1%: agregados destinados a concretos armados;
0,01%: agregados destinados a concretos protendidos.
A NBR 7211:2005 faz ainda uma ressalva. Agregados que excedam os limites
estabelecidos para cloretos podem ser utilizados em concreto, desde que o teor trazido ao
concreto por todos os seus componentes (água, agregados, cimento, adições e aditivos
químicos), verificado por ensaio realizado pelo método da NBR 14832 (deteminação no
concreto) ou ASTM C 1218, não exceda os seguintes limites, dados em porcentagem sobre
a massa do cimento:
Concreto protendido: 0,06%
Concreto armado exporto a cloretos nas condições de serviço da estrutura: 0,15%
Concreto armado em condições de exposição não severas (seco ou protegido da umidade
nas condições de serviço da estrutura): 0,40%
Outros tipos de construção em concreto armado: 0,30%.
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No caso dos sulfatos (SO42-), a NBR 7211:2005 limita o teor, determinado pela NBR
9917, em 0,1% em relação à massa do agregado miúdo. Também ressalta que agregados
que excedam o limite estabelecido podem ser utilizados em concreto, desde que o teor total
trazido ao concreto por todos os seus componentes (água, agregados, cimento, adições e
aditivos químicos), verificado por ensaio realizado pelo método da NBR 5737, não exceda
a 0,2% ou que fique comprovado o uso de concreto de cimento Portland resistente a
sulfatos conforme a NBR 5737.
A forma geométrica dos grãos que compõem os agregados tem grande importância na
trabalhabilidade dos concretos. Até o presente momento, as normas só contemplam a
avaliação dessa propriedade para os agregados graúdos, devido a predominância do uso de
agregados miúdos de jazidas naturais. Entretanto, com o uso crescente das areias de
britagem, a determinação dessa propriedade para os agregados miúdos passa a ser
extremamente relevante, apesar do pouco conhecimento disponível na literatura.
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Os grãos dos agregados podem ser arredondados, como os dos seixos, ou de forma angular
e de arestas vivas com faces mais ou menos planas , como os da pedra britada.
Grãos de formato semelhante a uma agulha ou a um disco dão concretos menos trabalháveis
e requerem mais pasta de cimento. Hoje existem máquinas que arredondam os grãos
angulosos e o custo desta operação, que é repassado ao preço do produto, é compensado
pela menor quantidade de pasta de cimento e/ou relação água/cimento mais baixa que é
possível empregar.
Sob este aspecto, a melhor forma para os agregados graúdos é a que se aproxima da esfera,
para o seixo, e a do cubo, com as três dimensões espaciais de mesma ordem de grandeza,
para as britas.
Convenciona-se denominar:
Comprimento (C): a distância entre dois planos paralelos que possam conter o agregado em
sua maior dimensão.
Largura (L): o diâmetro da menor abertura circular, através da qual o agregado possa passar.
Espessura (E): a distância mínima entre dois planos paralelos que possam conter o
agregado.
- Planos ou forma de placas: Quando as três dimensões diferem muito entre si:
C/L>2 e L/E>2
A norma francesa AFNOR P-18-301 define um coeficiente que caracteriza a forma dos
grãos:
c = Vap / ( d3/6)
Cm = Vap / ( L3/6)
A norma AFNOR fixa os seguintes valores mínimos de coeficiente volumétrico médio dos
agregados graúdos, para diferentes tipos de concretos:
A norma NBR 7211:2005 especifica que os agregados para concreto tenham, em média,
uma relação entre o comprimento e a espessura do grão inferior a 3, quando determinada
segundo a NBR 7809:83. Resumidamente, essa norma diz que devem ser ensaiados 200
grãos divididos em grupos separados em ensaio de peneiramento. O número de grãos por
grupo é proporcional à porcentagem retida na respectiva peneira e devem ser obtidos
aleatoriamente. O índice de forma será a média da relação comprimento/espessura obtida
em cada um dos grãos.
A abrasão Los Angeles, determinada segundo a NBR 6465, deverá ser inferior a 50% em
massa do material. Esta propriedade é uma medida indireta da capacidade de manutenção
da granulometria do agregado durante o processo de mistura do concreto, mostrando quão
friável é o material. No caso de agregados destinados a concretos de alta resistência, é
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importante que este valor seja o menor possível. O procedimento de ensaio está descrito no
item 2.3.8.
A determinação das propriedades físicas dos agregados deve ser procedida em amostras.
Esta amostra deve ser representativa de um lote, ou seja, deve possuir todas as
características do mesmo, principalmente sob o ponto de vista de granulometria. Para
tanto, para a formação da amostra, deve-se coletar materiais em diversos pontos do depósito
ou silo, agrupá-los e homegeneizá-los. As NBR NN 26:2001 e NBR NM 27:2001
descrevem detalhadamente os procedimentos para formação das amostras, cujas principais
etapas são:
Tabela 2.8: Quantidade de amostras a serem coletadas para ensaios físicos e químicos
Tabela 2.9: Quantidade de amostras a serem coletadas para estudos em concreto (dosagem e
comprovação de resistência
O material nas quantidades mínimas estabelecidas na Tabela 2.8 e 2.9 deve ser transportado
para o laboratório bem acondicionado evitando sua descaracterização.
Em laboratório, no caso do agregado graúdo, é feito um quarteamento até obter-se o
tamanho de amostra para ensaio desejado. Quanto ao agregado miúdo, a amostra vinda do
campo passa por um separador de amostras.
Deve-se, entretanto, observar a massa máxima que, durante o ensaio, pode estar depositada
sobre a malha de cada peneira (Tabela 2.11).
Por exemplo, areias com granulometria extremamente uniforme devem ser ensaiadas com
amostras muito próximas da mínima estabelecida na Tabela 2.10 para poderem atender a
condição definida na Tabela 2.11.
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Procedimento:
- Secar as duas amostras de ensaio em estufa (105 - 110oC), esfriar a temperatura ambiente
e determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra M1 e reservar a outra.
- Encaixar as peneiras da série normal e intermediária, previamente limpas, numa sequência
crescente de aberturas da base para o topo do conjunto. Sob a peneira inferior (0,15mm)
encaixar o fundo.
- Colocar a amostra sobre o conjunto de peneiras tampando, a seguir, a peneira superior.
- Promover a agitação mecânica do conjunto por um tempo razoável para permitir a
separação e classificação prévia dos diferentes tamanhos do grão de amostra.
- Destacar e agitar manualmente cada peneira, iniciando pela de maior abertura, até se atinja
constância de peso nas frações retidas em cada peneira. Remover o material retido em cada
peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em ambos os lados para limpar a
peneira. O material removido pelo lado interno é considerado como retido (juntar na
bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante (juntar com o material retido da
peneira imediatamente inferior). O material passante durante esta etapa deve ser incluído na
peneira imediatamente inferior antes do inicio de peneiramento desta. A tolerância admitida
é de 1% em relação à massa do material retido na peneira verificada em duas pesagens
sucessivas.
- Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do
conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% de M1.
- Repetir todo o procedimento para a amostra com M2.
Cálculos:
Para cada uma das amostras de ensaio M1 e M2, calcular a porcentagem retida, em massa,
em cada peneira, com aproximação de 0,1%. As amostras devem apresentar
necessariamente a mesma dimensão máxima característica e, nas demais peneiras, os
valores de porcentagem retida individualmente não devem diferir em mais de 4%. Caso isto
ocorra, repetir o peneiramento para outras amostras de ensaio até atingir esta exigência.
As porcentagens médias retidas acumuladas devem ser calculadas, para cada peneira, com
aproximação de 1%. O módulo de finura deve ser determinado com aproximação de 0,01.
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a- Agregados miúdos:
- Colocar uma amostra de aproximadamente 1 kg em uma bandeja e
submergir em água por 24 horas (244oC);
- Retirar a amostra da água e estende-la sobre uma superfície plana,
submetendo-a à ação de uma suave corrente de ar, revolvendo a amostra
com freqüência para assegurar uma secagem uniforme. Prosseguir a
secagem até que os grãos de agregado miúdo não fiquem fortemente
aderidos entre si;
- Colocar o agregado no molde tronco cônico (metálico, de 403mm de
diâmetro superior, 903mm de diâmetro inferior e 753mm de altura, com
espessura mínima de 1mm) sem comprimi-lo. Compactar sua superfície
suavemente com 25 golpes da haste de socamento (metálica, com 34015
gramas de massa, tendo a superfície de compactação circular plana de
253mm de diâmetro) e então levantar verticalmente o molde. Se ainda
houver umidade superficial, o agregado conserva a forma do molde.
- Nesse caso, continuar a secagem, revolvendo a amostra constantemente e
fazer ensaios a intervalos freqüentes de tempo até que o cone de agregado
miúdo desmorone ao retirar o molde. Neste momento, o agregado terá
chegado à condição de saturado superfície seca.
- Pesar 500g de amostra na condição saturada superfície seca (ms).
- Colocar a amostra no frasco padronizado (picnômetro de boca larga de
500ml de capacidade volumétrica) e pesar (m1).
- Encher o frasco com água até próxima da marca de 500ml. Remover bolhas
por agitação e colocar o frasco em banho mantido à temperatura constante
(212oC preferencialmente).
- Após uma hora, completar com água até a marca de 500ml e determinar a
massa do conjunto (m2).
- Retirar o agregado do frasco e seca-lo a 1055oC. Esfriar até a temperatura
ambiente em dessecador e pesar (m).
d1
m m= massa seca
V Va V = volume do frasco
Va= água adicionada ao frasco para completar volume
m 2 m1 a=massa específica da água na temperatura do banho
Va
a
29
d1
m m= massa seca
m m ms= massa saturada superfície seca
( V Va) s
a V = volume do frasco
Va= água adicionada ao frasco para completar volume
m 2 m1 a=massa específica da água na temperatura do banho
Va
a
Princípio:
Procedimento:
- Pesa-se o picnômetro com água (Pag);
- Retira-se um pouco da água do picnômetro e pesa-se (mA);
-Coloca-se uma pequena quantidade de amostra com o auxílio de um funil e pesa-se (mB);
-Remove-se o ar aderido nas partículas do agregado por agitação ou, preferencialmente,
com o auxílio de uma bomba de vácuo e completa-se o restante do espaço com água;
30
d1
m m= massa seca
(Pag (Paga m)) Pag= massa do picnômetro com água
Pag+a= massa do picnômetro com água mais amostra
m mB m A
- Colocar água no frasco até que atinja a marca de 200 ml, situada no trecho entre os dois
alargamentos do tubo;
- Com o auxílio de um funil, colocar a amostra no frasco, agitando-o periodicamente para
eliminação das bolhas de ar aderidas nas partículas;
- Realizar a leitura correspondente ao nível da água na escala do frasco (L);
- Calcular a massa específica aparente do agregado (d1), expressa em g/cm3, através da
seguinte expressão:
500
d1
L 200
b- Agregados Graúdos:
A determinação da massa específica dos agregados graúdos pode ser feita de várias formas,
de acordo com a precisão necessária. Um método expedito, de baixa precisão, mas útil em
muitos casos é o do frasco graduado.
Processo do frasco graduado: Coloca-se uma certa quantidade de água em uma proveta
graduada e faz-se uma leitura inicial (Li). Determina-se a massa de uma certa porção da
amostra (m) e coloca-se esta porção na proveta. Faz-se então a leitura final (Lf).
d = m / (Lf - Li)
Este procedimento é indicado para cálculos rápidos. A precisão é pequena pois depende da
sensibilidade de leitura da proveta utilizada e, portanto, não tem sentido a diferenciação
entre os diversos tipos de massa específica citados (d1, d2 ou d3).
Empuxo
Peso
O valor do empuxo pode ser determinado pela diferença entre a massa de uma amostra em
condições normais (m) e sua massa imersa (ma). Se o fluido em questão for a água
(densidade igual a 1) o valor desta força em kgf será numericamente igual ao volume da
amostra (em dm3).
32
d = m / (m- ma)
Procedimento de ensaio:
Para a realização do ensaio, a amostra deve possuir uma massa mínima definida na Tabela
2.12.
Tabela 2.12: Massa mínima por amostra de ensaio de massa específica e absorção
d1
m m= massa seca
ms ma ms = massa saturada superfície seca
ma= massa imersa
33
d3
m m= massa seca
m ma ma= massa imersa
Conceitualmente, umidade é a relação entre a massa de água que contem uma amostra de
agregado e a massa desse agregado no estado seco:
a- Processo da secagem em estufa: Colhida uma amostra e após levada a laboratório, deve-
se executar o seguinte procedimento:
- Pesagem da amostra no estado úmido (mh);
- Secagem em estufa a uma temperatura de 105oC e 110oC até constância de peso;
- Pesagem da amostra no estado seco (m).
h = (mh - m) / m
Este método apresenta boa precisão mas é muito demorado para determinações de campo e
exige equipamento caro (estufa) o que só o recomenda para trabalhos de laboratório.
b- Processo de secagem rápida (ao fogo ou microondas): Este método é utilizado quando se
necessita de determinações rápidas em campo.
- Colhe-se uma amostra representativa do material (aproximadamente 500g) e pesa-se (mh);
- Coloca-se o material numa frigideira ao fogo ou em um recipiente de vidro num
microondas, até que toda a água se evapore;
- Pesa-se a amostra seca (m).
h = (mh - ms) / m
c- Speedy moisture tester: Este equipamento é composto por uma garrafa metálica com
uma tampa provida de um manômetro. O teste consiste em colocar a umidade do agregado
em contato com carbureto de cálcio gerando um gás dentro da garrafa. O gás formado
provoca um aumento de pressão interna na garrafa que é registrada no manômetro da
34
Procedimento:
- Pesar uma amostra na balança do próprio aparelho;
- Colocar a amostra na garrafa, juntamente com 2 ampolas de carbureto de cálcio;
- Colocar duas esferas de aço que servem para romper as ampolas;
- Fechar a garrafa e agitar o conjunto até que se observe uma estabilização na leitura da
pressão no manômetro;
- Verificar na tabela de calibração do aparelho que umidade corresponde a pressão
observada.
Procedimento:
- Pesar 500g da amostra (estado úmido);
- Preencher o frasco com 200mL de água (marca inferior do frasco);
- Colocar a amostra e fazer a leitura final correspondente ao volume amostra mais água (L);
hsup = { 100 [d1 (L - 200) - 500]}/ [ d1 ( 700 - L )]
Dedução de expressão:
Vs + Vag = L - 200
100 mh/[(100+ hsup).d1] + hsup /100.100.mh/( hsup +100) = L - 200 (multiplicando por
d1.(100+ hsup))
Procedimento:
- Pesa-se o picnômetro com água (Pag);
- Retira-se um pouco da água do picnômetro e pesa-se (mA);
-Coloca-se uma pequena quantidade de amostra úmida com o auxílio de um funil e pesa-se
(mC);
35
Dedução de expressão:
ms/d1 + hsup.ms/100 = K
100 mh/[(100+ hsup).d1] + hsup /100.100.mh/( hsup +100) = K (multiplicando por d1.(100+ hsup))
Absorção: A determinação da absorção de um agregado miúdo (A) pode ser feita segundo o
procedimento apresentado no item 2.3.3 a, usando-se a expressão:
A ms m
Entretanto, este procedimento pode levar a valores questionáveis como já explicado. Uma
maneira simples e mais precisa de determinar este parâmetro seria tomar uma amostra de
areia úmida saturada perfeitamente homogeneizada e determinar-se a umidade total pela
estufa e superficial pelo picnômetro ou frasco de Chapman. Nesse caso, a absorção do
agregado poderia ser assim determinada:
A h h sup
Massa unitária é a relação entre a massa de um agregado no estado seco e seu volume
compreendendo o volume aparente e o volume de vazios intergranulares (Vunit). Na prática,
é a relação entre a massa de um agregado seco e o volume de um recipiente que o contem.
= m / Vunit
h = mh / Vunit
36
Sequência do ensaio:
- Pesa-se o recipiente vazio (mrec);
- Pesa-se o recipiente com agregado seco (mra)
= (mra - mrec) / Vrec
Tabela 2.13: Requisitos de dimensão para o recipiente utilizado no ensaio da massa unitária
Dimensões Mínimas
máximo Base Altura Volume
do agregado (dm) (dm) (dm3)
(mm)
4,8 3,16 x 1,5 15
3,16
50 3,16 x 2,0 20
3,16
100 4,47 x 3,0 60
4,47
O ensaio deverá ser executado no mínimo 2
vezes, não devendo haver variação em massa
superior a 1% e a diferença entre as unidades
maior que 0,1
Por definição, o coeficiente de inchamento é definido como sendo a relação entre o volume
unitário de uma amostra no estado úmido e seu volume unitário no estado seco
i = Vunith / Vunit
como:
= m / Vunit ==> h = mh / Vunith
37
= m / Vunit
então:
i = (mh / h) / (m / )
sendo
mh = m (h + 100) / 100
Desta forma, o inchamento de uma areia pode ser calculado pela seguinte expressão:
i = / h (h + 100) / 100
A nível de ensaio, como utiliza-se uma caixa de volume constante para determinação de e
h, e denominando a massa úmida que cabe na caixa de mh1, a expressão acima pode ser
simplificada para:
/ h = m /mh1
Execução do ensaio:
Exemplo numérico:
1 ,4 5
1 ,4
1 ,3 5
1 ,3
In c h a m e n t o
1 ,2 5
1 ,2
1 ,1 5
1 ,1
1 ,0 5
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
U m id a d e ( %)
2.3.7 Impurezas
Procedimento:
39
Num frasco erlenmeyer adicionar 200g de agregado miúdo seco ao ar e 100mL da solução
de hidróxido de sódio. Agitar vigorosamente e deixar em repouso durante 24 horas.
Simultaneamente, preparar uma solução padrão, adicionando a 3mL da solução de ácido
tânico, 97mL da solução de hidróxido de sódio. Agitar e deixar em repouso durante 24
horas.
Após este período, transferir esta solução para um tubo de ensaio e, a seguir, realizar a
filtragem da solução que contém a amostra de agregado, usando um papel filtro qualitativo.
Transferir o material filtrado para um tubo de ensaio de mesmo diâmetro que o utilizado
para armazenar a solução padrão.
Executar a comparação das cores das duas soluções:
- Se a solução padrão tiver cor equivalente a da solução da amostra, o teor de matéria
orgânica será de 300ppm.
- Se a solução da amostra for mais escura: teor de matéria orgânica > 300ppm.
- Se a solução da amostra for mais clara: teor de matéria orgânica < 300ppm.
Procedimento de Ensaio:
- Toma-se uma amostra cuja quantidade é definida em função do tamanho dos grãos (Mn);
- Coloca-se a amostra no tambor previamente limpo do equipamento em conjunto com a
carga abrasiva (esferas metálicas;
- Faz-se o tambor girar com a velocidade de 30 a 33 r.p.m até completar 500 rotações;
- Retira-se todo o material do tambor, separa-se as esferas da carga abrasiva, limpa-se as
mesmas com uma escova e faz-se passar a amostra nas peneiras 2,38mm e 1,68mm
rejeitando o material que passa nesta última;
- Lave-se o material retido nas próprias peneiras, reune-se o mesmo e a seguir seca-se em
estufa entre 105 e 110oC durante no mínimo 3 horas;
- Pesa-se o material seco (m'n);
2.4 Exercícios para aplicação prática dos conceitos e parâmetros relacionados aos
agregados.
Solução:
Areia: Vunith= 2 x 35 x 45 x 27 = 85 050cm3 = 85,05dm3