Universidad Tecnológica de Altamira

Organismo Público descentralizado de la Administración Pública

Investigación
La eficiencia global en los equipos (OEE).

3er Parcial

Mantenimiento Predictivo Mecánico

ING. Ulises Luna Mendieta

Ingeniería en Mantenimiento Industrial

9° B

Alan Gabriel Gutiérrez Chagoya

ALTAMIRA, TAMAULIPAS DICIEMBRE 2017

Introducción.

Aún hoy en día, muchas empresas de fabricación recolectan manualmente la

información sobre la producción y los tiempos muertos, utilizando sistemas de
recopilación basados en hojas de cálculo o registros de datos en papel. Esta
metodología no sólo es obsoleta y requiere un enorme e intenso esfuerzo, sino
que, además, la inexactitud del registro implica que los datos no serán del todo
fiables.

En nuestra tarea como área de mantenimiento industrial es indispensable conocer

nuestros equipos en optimas condiciones y va de la mano con la asignatura al
conocer los estándares de vibración que nos permiten un buen estado en la
maquinaria y equipos.
¿Qué es la eficiencia global en los equipos?

La efectividad global del equipo (OEE) es un indicador que evalúa el rendimiento

del equipo mientras está en funcionamiento.

Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce realmente las piezas
(con la calidad requerida), comparadas con el tiempo ideal que fue planeado para
hacerlos.

La diferencia entre real e ideal debe eliminarse, puesto que es potencialmente un

desperdicio.

La ventaja del OEE frente a otras ratios es que mide, en un único indicador, todos
los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, el
rendimiento y la calidad.

Es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (no
se produjo durante todo el tiempo que se podría haber producido), rendimiento (no
se produjo a la velocidad que se podría haber producido) o calidad (no se produjo
con la calidad que se podría haber producido).
 Figura 1. Perdidas en la eficiencia del equipo.

Se consideran 6 grandes pérdidas para el cálculo del OEE:

 Averías
 Cambios de configuración o ajustes
 Microparos
 Reducción de velocidad
 Defectos
 Mermas
Las dos primeras grandes pérdidas afectan a la Disponibilidad, las dos siguientes
disminuyen el Rendimiento y las últimas a la Calidad.

¿Cómo se calcula el OEE?

El OEE se calcula en base a tres indicadores del siguiente modo:

OEE = (Disponibilidad) x (Rendimiento) x (Tasa de Calidad)

Los 3 ratios son valores entre 0 y 1, por lo que se expresan en forma de
porcentajes.
DISPONIBILIDAD.

Mide las pérdidas de los equipos debido a paros no programados. Incluye

pérdidas de tiempo productivo por paradas debidas a averías y a esperas.

La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado

produciendo (Tiempo de operación bruto) por el tiempo que la máquina podría
haber estado produciendo (Tiempo de carga).

El Tiempo de Carga es el tiempo total de operación menos los periodos en los que
no estaba planificado producir por razones legales, días festivos, almuerzos,
mantenimientos programados, etc., lo que se denominan paradas planificadas.

Figura 2. Formula de disponibilidad.

RENDIMIENTO.

Mide las pérdidas causadas por el mal funcionamiento del equipo o las causadas
por el no funcionamiento a la velocidad requerida y al rendimiento determinado por
el fabricante.

Incluye pérdidas de velocidad por pequeñas paradas y pérdidas de velocidad por

velocidad reducida.

El Rendimiento resulta de dividir el Tiempo de operación neto entre el Tiempo de

operación bruto. También puede decirse que este tiempo es el tiempo de
operación bruto a que le hemos descontado los tiempos de paradas debidas a
microparos y reducción de velocidad.
TASA DE CALIDAD.
Figura 3. Formula de rendimiento.

Es el porcentaje de la producción total que se produce sin defectos. El tiempo

empleado para fabricar productos defectuosos deberá ser estimado y sumado al
tiempo de paradas ya que durante ese tiempo no se han fabricado productos
conformes.

Esta ratio incluye las pérdidas por tiempo de reproceso y pérdidas de tiempo
productivo (tiempo empleado en fabricar piezas defectuosas).

La tasa de calidad resulta de dividir el Tiempo de operación efectivo entre

el Tiempo de operación neto. El tiempo de operación efectivo es el tiempo que la
maquina realmente se encuentra produciendo piezas buenas, es decir el tiempo
neto al que le descontamos las paradas por defectos o mermas.

Figura 4. Formula de Calidad.

Las unidades producidas pueden ser Conformes o No Conformes. A veces, las

unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades
Conformes. El OEE sólo considera buenas las que se salen conformes la primera
vez, no las reprocesadas.

¿Cómo se clasifica el OEE?

El valor del OEE permite clasificar una o más líneas o toda una planta según los
valores de OEE:
1. OEE < 65% INACEPTABLE.
Se producen importantes pérdidas económicas y la competitividad es muy baja.

2. 65% < OEE < 75% REGULAR.

Solo puede considerarse aceptable si se está en proceso de mejora.

3. 75% < OEE < 85% ACEPTABLE.

Es un valor que puede aceptarse siempre que se continúe hacia la mejora
continua.

4. 85% < OEE < 95% BUENA.

Buena competitividad

5. OEE > 95% EXCELENCIA.

Ejemplo.

Vamos a calcular como ejemplo el OEE Real de una línea de producción, durante
un turno de 8 horas, que tiene una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora. A
modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 6
horas (disponibilidad del 75%), que fabrica una media de 700 piezas/hora
(rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas
defectuosas (calidad del 96%):
 Figura 5. Ejemplo.

Figura 6. Ejemplo identificación y clasificación.

Beneficios del OEE

1. Mejora el Retorno de inversión (ROI)

Las empresas realizan grandes inversiones en maquinaria y necesitan obtener el
máximo retorno de sus inversiones en el menor tiempo posible. Uno de los
objetivos del OEE precisamente es obtener la máxima productividad y eficiencia
de los procesos de fabricación, lo cual impacta directamente en la mejora de ROI
de cualquier inversión en maquinaria.

2. Ayuda a ser más competitivo

Es fundamental disminuir las pérdidas productivas y conseguir una mayor
competitividad. Por ejemplo, si una línea productiva es capaz de realizar 100
piezas a la hora, pero únicamente está produciendo 60, el OEE indica el por qué
está fallando ese proceso, ayudando a aumentar la competitividad de la empresa.
3. Maximiza el rendimiento de las máquinas
Uno de los mayores beneficios de utilizar un Sistema OEE es que el rendimiento
de las máquinas aumenta rápidamente. Su aplicación se adapta perfectamente
tanto para exprimir nueva maquinaria como para implementarlo en otras máquinas
con las que ya se esté trabajando.

4. Incrementa la calidad de los procesos

Los costes asociados a producto defectuoso suponen, en empresas de todo el
mundo, una de las causas que generan mayor pérdida económica. Uniendo OEE y
tecnología se consiguen sistemas de trazabilidad más eficaces que permiten hallar
el origen de los descensos de calidad. Conseguir minimizar retrabajos y productos
defectuosos es clave y genera un enorme ahorro de costes.

5. Perfecciona la capacidad de medir y decidir

Sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar. Es muy importante conocer si
un proceso productivo es eficiente o ineficiente, y cómo lo podemos optimizar. El
OEE permite cuantificar la eficiencia y conocer el funcionamiento real de los
procesos productivos. Esta información es determinante, ya que gracias a ella se
pueden tomar las decisiones adecuadas para conseguir mejorar. A su vez, el OEE
es una herramienta de medición estándar que se utiliza en todo el mundo y cuyo
crecimiento en la actualidad es exponencial.

6. Ayuda a descubrir tu ‘fábrica oculta’

Habitualmente la eficiencia de los procesos es mucho menor de la que se
presupone antes de ser medida. Descubrir este hecho denominado ‘Fábrica
oculta’, del inglés Hidden Factory, es el primer paso para poder mejorar la
productividad industrial: el OEE proporciona el detalle del origen de las pérdidas
productivas, siendo éste el punto de partida de la mejora de productividad de la
planta.

7. Facilita el trabajo de todos

Utilizar información fiable en tiempo real repercute en el personal de planta, ya que
les ayuda a saber realmente cómo están trabajando, lo que posibilita activar
acciones de mejora inmediata a todos los niveles. Además, aplicando tecnología
para calcular el OEE permitirá acabar con los partes o bonos manuales, dotarse
de sistemas de alertas, automatización de informes y reportes, etc.
8. Reduce costes de reparación de maquinaria
Conocer el rendimiento real de la maquinaria es sinónimo de saber si está
funcionando correctamente o si por el contrario existen causas que puedan
desembocar en una reparación. El disponer de un sistema OEE capaz de anticipar
estos hechos (analizando paradas inesperadas, velocidades reducidas, etc.)
supone un gran ahorro tanto en mantenimiento preventivo de maquinaria, cómo en
los altos costes asociados al propio fallo de la máquina.

9. Es flexible y escalable
Se puede comenzar utilizando un Sistema OEE en una única máquina o proceso,
e ir ampliando su implementación hasta llegar a utilizarlo en múltiples plantas
productivas. Esta escalabilidad hace que se convierta en un sistema muy versátil y
se pueda adaptar a cualquier tipo de empresa, independientemente de su tamaño.

Diferencias con el TPM.

Debido a que se ha visto que la producción diaria no se corresponde con la

situación ideal, es necesario mostrar las desviaciones y buscar la forma de
eliminarlas. El conseguir y obtener de forma clara las Seis Grandes Pérdidas – la
diferencia entre la situación ideal y la actual – es por tanto el primer paso para
empezar a mejorar. Al utilizar una metodología estandarizada para medir las Seis
Grandes Pérdidas, los tecnólogos pueden centrar su atención en las mismas para
su eliminación ya que una vez conocidas no serán admisibles.

La mayoría de los sectores industriales utilizan métodos de medición para su

maquinaria destinada a la producción. Cantidades como el tiempo disponible, las
unidades producidas, y algunas veces las velocidades de producción suelen ser el
objeto de estas mediciones. Estos métodos son herramientas útiles para aquellos
que desean conocer qué produce la máquina.
El TPM trabaja de modo diferente; el TPM no persigue sólo conocer qué ha
producido la máquina, sino también que podría haber producido. Este es el motivo
por el cual se buscan las pérdidas ocultas.
Objetivo del OEE

Medir el OEE (la Eficiencia Global de Equipo) es una herramienta simple pero
poderosa con la que podemos obtener una valiosa información sobre lo que está
ocurriendo en la actualidad. El OEE ayuda a los operarios ya que, al reflejar en un
documento la evolución de las pérdidas de la máquina, promueve las acciones
hacia su eliminación.

Resultados del OEE

El cálculo del OEE genera información diaria sobre el nivel de efectividad de una
máquina o conjunto de máquinas. Además, identifica en cuál o cuales de las “Seis
Grandes Pérdidas” se debe de centrar el análisis y solución en orden de prioridad.
El OEE no es sólo un indicador con el que medir el rendimiento de un sistema
productivo, sino que es un instrumento importante para realizar mejoras
específicas una vez que ya hemos priorizado las pérdidas.
Conclusión.

 El OEE es, por lo tanto, una herramienta fácilmente entendible para el

proceso de mejora continua en la empresa.
 Es infalible al señalar claramente donde está el problema (las pérdidas se
visualizan)
 Muestra las prioridades de un modo muy claro

 El OEE nos proporciona visión acerca de las pérdidas que ocurren durante
el proceso de fabricación.

 Es un indicador simple y fácil de entender para todos los implicados.