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METHODOLOGIE HOSHIN

Valeo Bayen SPV 011F 1999-05-14

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FORMATION HOSHIN

Pour rester compétitif nous devons faire de la productivité en continu.

L’utilisation des chantiers Hoshin est le meilleur moyen pour réaliser ces gains de
productivité.

C’est pourquoi nous avons simplifié la méthodologie Hoshin.

Cette formation action est à diffuser par coaching.

Elle sera utilisable aussi bien par les opérateurs que par les services supports.

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COACHING HOSHIN

1er JOUR 2ème JOUR


Formation en salle (45 min) Formation en salle (30 min)

1- Eliminer les Gaspillages 1- Produire au Takt Time


2- Travailler à une pièce 2- Méthodologie Tableau chantier
3- Equilibrer
4- Cartographie

 donne envie d’y aller  relance l’intérêt

Pratique en atelier (4 h + repas) Pratique en atelier (4 h + repas)

On va dans l’atelier et on applique ce que l’on On applique les notions du jour et on finalise
vient de voir en salle. le chantier.

On utilise : Rédaction du panneau de Chantier


- La feuille de suivi de problème

- Le support de cartographie

- La Carte Méthode Hoshin

Partage d’expérience Partage d’expérience

Chaque groupe explique ce qu’il a fait. Chaque groupe explique ce qu’il a fait.
Les autres participants disent ce qu’ils ont Les autres participants disent ce qu’ils ont
retenu. retenu.

Techniques Hoshin avancées 1er niveau Techniques Hoshin avancées 2ème niveau
(1 h 30) (1 h 30)

1. Ingénierie carton 8. Rassembler


2. Cellule en rond 9. Mesurer temps dans sa tête
3. Auto-éjecte 10. Etaler les fréquentiels
4. Pièces entre postes 11. Différents Takt Time
5. Sens pour tourner 12. Mesurer le temps de VA
6. Liste des gaspillages 13. Diagramme homme / machine
7. Approvisionnements frontaux 14.Remonter les gaspillages en amont

Le rôle du coacher est de tourner en permanence entre les 3 chantiers pour stimuler les
participants dans leur recherche et élimination des gaspillages, et d’introduire si besoin des
techniques Hoshin.

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RESUME COACHING HOSHIN

1er JOUR

1 2
Hoshin Equilibrage
Rester dans la course => Baisser les prix => Productivité
(s) Problème Solution
20 .attente .supprimer
Valeur Ajoutée Gaspillages stocks
.trop éloignés .rapprocher
A la même allure 10
.opé 3 surchargé .1 pièce à la fois
Gaspillages .opé 2 attend .équilibrage
0 er nd ème
1 2 3 (Opérateurs)

Taille de la pile 4 1
Gaspillages: Après 1’30’’:
- encours 1&2 4 0
- Produire plus d’une pièce à la fois - encours 2&3 4 0
- Attente - Produits Finis 0 7
- Manutentionsand transports ère
1 piece 1’40’’ 32’’
- Retouche
- Mouvements non nécessaire Nbr pièces produites 12 12
- Stocks Nbr opérateurs 3 3
- Réglage inutile Temps m
( in,s) 3’45’’ 2’30’’
(h) 0,063 0,042
Nbr pièces / p / h 64 96 +50 %

3
Cartographie Documents à utiliser dans l’atelier :
4 pièces à la 1 pièce à la
fois fois Hoshin
Valeur Ajoutée Valeur Ajoutée
Gaspillage

Eliminer les gaspillages et les remplacer par du travail de


valeur ajoutée en produisant 1 pièce à la fois

Transport Plier 1. Présenter l’objectif d’amélioration (productivité, surface...).


2. Faire la cartographie et observer les gaspillages.
3. Mesurer le temps total de fabrication.
4. Mesurer le temps de fabrication en masquant les gaspillages

4 pièces identifiés (temps cible de fabrication).


A P

Contrôle .
C D
5. Eliminer les gaspillages : Actions
6. Equilibrer les postes avec les opérateurs (diagramme).
7. Ecrire les modes opératoires standards avec les opérateurs.
8. Vérifier les Poka Yoke et recoter l’AMDEC.
Temps de Production
4 pièces 9. Calculer le Takt Time: TT =
Quantité demandée
Temps de Production = 8, 16 ou 24h - (pauses, nettoyage, ...),

Stockage Ou chercher le Temps de Cycle minimum pour les gros


équipements.

Trouer 10. Adapter le nbre d’opérateurs =


Temps cible de fabricatio n
TT
.
Valeo Bayen SPV 002 F 1999-05-01

8 3
4 pièces Date :
Cartographie
Valeur Ajoutée
ZAP : Transport
Produit : Contrôle

2
Stockage

6 N° Description Qté Dist


(m)
Temps
(s)
Sur f
(m²)
Remarques

4 pièces
8 m²  3 m² ZAP:
Suivi de résolution de problèmes Sujet:

Now Date Date A P


Date N Problem / Need Solution / Action Pilot due done C D
°

Tracer
64 p/p/h  96 p/p/h

100 s  30 s

TOTAL
Valeo Bayen SPV 007 F 1999-05-04

P planifier : décrire le problème, 5 x ?, décrire la solution D dérouler la réalisation C contrôler le résultat A agir pour que ça dure, généraliser Tds : Si vous le pouvez, faites le Tout de suite

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RESUME COACHING HOSHIN

2nd JOUR
4
Produire au Takt Time
Les outils Hoshin :
(s)
20
Takt Time Hoshin
Problème Solution Valeur Ajoutée
Gaspillage
.Trop de stocks .Adapter le nombre
10 d’opérateurs au Eliminer les gaspillages et les remplacer par du travail de
valeur ajoutée en produisant 1 pièce à la fois
.Surcapacité Takt Time. 1. Présenter l’objectif d’amélioration (productivité, surface...).

.Equilibrer 2. Faire la cartographie et observer les gaspillages.


3. Mesurer le temps total de fabrication.
0 4. Mesurer le temps de fabrication en masquant les gaspillages
er nd ème
1 2 3 (Opérateurs)
identifiés (temps cible de fabrication).
A P

.
C D
5. Eliminer les gaspillages : Actions
6. Equilibrer les postes avec les opérateurs (diagramme).
7. Ecrire les modes opératoires standards avec les opérateurs.
8. Vérifier les Poka Yoke et recoter l’AMDEC.
temps cible de fabricatio n 32 Temps de Production
= = 1,6 _ opérateurs 9. Calculer le Takt Time: TT =
Quantité demandée
TT 20 Temps de Production = 8, 16 ou 24h - (pauses, nettoyage, ...),

Ou chercher le Temps de Cycle minimum pour les gros


équipements.

Stock de PF 6 3 -50 % 10. Adapter le nbre d’opérateurs =


Temps cible de fabricatio n
TT
.

Nbr pièces produites 12 12


Valeo Bayen SPV 002 F 1999-05-01

Nbr opérateurs 3 2
Temps (min, s) 2’17’’ 3’31’’
- Panneau de chantier
(h) 0,038 0,059
Nbr pièces / p / h 105 102
Isoproductivité

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Comment mener un chantier Hoshin

Liste des équipements

1 grande table ou 3 petites (600x1000)

1 paperboard (1000x1200 min)

1 feutre rouge

1 feutre vert

1 feutre noir

1 perforeuse

1 règle plate

1 stylo

4 piles de 12 feuilles A4 et 10 feuilles de plus

2 feuilles A4 avec marqué : « 1&2 » et « 2&3 »

1 poubelle

1 chronomètre

1 calculatrice

x cartes Hoshin (pour les participants)

10 feuilles de cartographie

6 feuilles de suivi de problèmes

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1er JOUR
1- Introduction
 Le formateur (F) dit : Hoshin
- Bienvenue
Rester dans la course => Baisser les prix => Productivité
- Valeo étant une société industrielle, notre
compétitivité est liée à notre productivité
- Certains pensent que l’augmentation de Valeur Ajoutée
productivité se traduit par des pertes d’emplois. A la même allure
F- Etes vous d’accord avec cela ? Gaspillages
Participant (P) - Oui
F- Si nous ne faisons pas de productivité nous
serons dépassé par la concurrence.
F-Qu’est ce que nous vendons à nos clients ? Gaspillages:
P- De la Valeur Ajoutée
F- Qu’est ce que représente le reste ? - Produire plus d’une pièce à la fois
P- Des gaspillages - Attente
F- Citez moi des gaspillages ? - Manutentionsand transports
P- Stock, manutentions - Retouche
F- Quelle est la part actuelle de la Valeur Ajoutée - Mouvements non nécessaires
dans notre temps de production ? - Stocks
P- 30 % - Réglage inutile
Dessiner un cercle qui représente 8 h de production
 Remplacer les gaspillages par de la Valeur
Ajoutée
F- Serez vous d’accord pour travailler plus vite ?
P- Non
F- Nous allons travailler à la même allure
F- Pour comprendre nous allons faire un jeu.

2- Le jeu
- Le client veut (le faire en même temps) :
- une page pliée en 4
- avec 4 trous
- et 2 lignes au milieu espacées de 10 mm (la
règle doit être déplacée après la 1ère ligne)
(Utiliser une feuille pour faire un gabarit)
F- J’ai besoin de : Produit gabarit
- 3 opérateurs (largement espacées)
- 1 chronométreur
- 1 client perforateur
2
- 2 stocks entre 1&2 et 2&3
(faire faire une pièce aux participants pour règle
s’entraîner) stock
1 3
- Organisation de production : 12 papier stylo
- produire 4 pièces puis les passer à
produits
l’opérateur suivant finis
- Le perforateur présente les produits à chronométreur client
l’envers

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3- Eliminer les gaspillages
Equilibrage
Le formateur dit :
Problème Solution
.attente .supprimer
“Nous allons réaliser la production de 12 pièces, stocks
mais au bout de 1’30’’ de fabrication je vais vous .trop éloignés .rapprocher
arrêter pour faire un état des lieux.” .1 pièce à la fois

♦ Etes-vous prêts, GO
(pendant qu’ils fabriquent dessiner le tableau de
suivit des résultats de production) Taille de la pile 4

♦ A 1’30” stop : Après 1’30’’:


- encours 1&2 4
- remplir les 3 premières lignes. - encours 2&3 4
- Le formateur dit : - Produits Finis 0
ère
1 piece
F- Qu’avez vous remarqué ? => Problème
Nbr pièces produites
P- Nous attendons
Il y a trop de distance entre les postes Nbr opérateurs
F- Qu’allons nous faire ?”=> Solution Temps m
( in,s)
P- supprimer les stocks entre 1&2, 2&3 (h)
rapprocher les personnes Nbr pièces / p / h
produire en pièce à pièce

♦ Recommencer la production avec cette


nouvelle organisation et mesurer :
- Le temps de fabrication de la 1ère pièce
- Le temps de cycle de chaque opérateur
(pas de précision nécessaire)
- Le temps total de production (12
pièces)

♦ Utiliser ces résultats :


Equilibrage
- Faire le diagramme des temps de cycle
- Calculer la productivité : (s) Problème Solution
• Productivité = 20 .attente .supprimer
nbre de pièces Gaspillages stocks
.trop éloignés .rapprocher
nbre d' opérateurs • t 10
.opé 3 surchargé .1 pièce à la fois
.opé 2 attend .équilibrage
En s’appuyant sur ce diagramme le formateur 0 er
dit : 1 2
nd
3
ème
(Opérateurs)

F- Qu’avez vous remarqué ? => Problème Taille de la pile 4


P- L’opérateur 3 est surchargé
Après 1’30’’:
L’opérateur 2 attend - encours 1&2 4
F- Qu’allons nous faire?”=> Solution - encours 2&3 4
P- Equilibrer : - Produits Finis 0
Exemple : l’opérateur 2 présente le produit ère
1 piece 1’40’’
dans le bon sens à l’opérateur 3 Nbr pièces produites 12
Nbr opérateurs 3
Appliquons ces modifications
Temps m
( in,s) 3’45’’
(h) 0,063
Nbr pièces / p / h 64

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4- Organisation équilibrée
Le formateur dit :

“Nous allons suivre le même programme soit” : Equilibrage


♦ Lancer la production et s’arrêter à 1’30” (s) Problème Solution
20 .attente .supprimer
♦ A 1’30” stop : Gaspillages stocks
- remplir les 4 premières lignes. .trop éloignés .rapprocher
10
.opé 3 surchargé .1 pièce à la fois
- Le formateur dit : .équilibrage
.opé 2 attend
“Vous pouvez remarquer qu’il n’y a plus d’encours 0 er nd ème
du fait que nous soyons équilibré”. 1 2 3 (Opérateurs)

♦ Recommencer la production et mesurer : Taille de la pile 4 1


- le Nouveau temps de cycle de chaque Après 1’30’’:
opérateur (pas de précision nécessaire) - encours 1&2 4 0
- Le temps total de production (12 - encours 2&3 4 0
pièces) - Produits Finis 0 7
ère
1 piece 1’40’’ 32’’
♦ Utiliser ces résultats : Nbr pièces produites 12
- Compléter le diagramme avec les Nbr opérateurs 3
nouveaux temps de cycle. Temps m
( in,s) 3’45’’
- Calculer la nouvelle productivité (h) 0,063
Nbr pièces / p / h 64

En s’appuyant sur ces résultats le formateur dit :

“- Comparer l’équilibrage des temps de cycle Equilibrage


- Calculer l’augmentation de la productivité”
(s) Problème Solution
20 .attente .supprimer
Gaspillages stocks
.trop éloignés .rapprocher
10
.opé 3 surchargé .1 pièce à la fois
.opé 2 attend .équilibrage
0 er nd ème
1 2 3 (Opérateurs)

Taille de la pile 4 1
Après 1’30’’:
- encours 1&2 4 0
- encours 2&3 4 0
- Produits Finis 0 7
ère
1 piece 1’40’’ 32’’
Nbr pièces produites 12 12
Nbr opérateurs 3 3
Temps m
( in,s) 3’45’’ 2’30’’
(h) 0,063 0,042
Nbr pièces / p / h 64 96 +50 %

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5- Cartographie
Le formateur dit :

“Afin de mettre en évidence les progrès que nous CARTOGRAPHIE


avons réalisés nous allons faire la cartographie de 4 pièces à la
nos deux process”. fois
Valeur Ajoutée
Le formateur explique la méthode :
Transport Plier
“Suivre le chemin de la pièce dans l’atelier.
La suivre à travers le process et noter toutes les
4 pièces
opérations.” Contrôle

Le formateur dit : 4 pièces


Stockage
C- Quelles sont ces opérations ? Trouer
T- Valeur Ajoutée (rond et plein comme un
oeuf) 4 pièces
Transport (long comme un train)
Contrôle (carré comme un péage)
Stockage (triangulaire comme un 4 pièces
entonnoir)
Tracer
♦ Utiliser cette méthode dans notre exercice :

Demander à un participer de faire la cartographie

=> Conclusion Mettre en évidence les gains et


la nouvelle cartographie. Cartographie
4 pièces à la 1 pièce à la
fois fois
6. L’atelier Valeur Ajoutée

♦ Expliquer le travail à faire : Transport Plier

Hoshin Contrôle
4 pièces
Valeur Ajoutée
Gaspillage
4 pièces
Eliminer les gaspillages et les remplacer par du travail de Stockage
valeur ajoutée en produisant 1 pièce à la fois

1. Présenter l’objectif d’amélioration (productivité, surface...).


Trouer
2. Faire la cartographie et observer les gaspillages.
3. Mesurer le temps total de fabrication. 8 3
4. Mesurer le temps de fabrication en masquant les gaspillages
4 pièces
identifiés (temps cible de fabrication).

5. Eliminer les gaspillages : Actions


A
C D
P

. 6 2
6. Equilibrer les postes avec les opérateurs (diagramme). 4 pièces
7. Ecrire les modes opératoires standards avec les opérateurs.
8 m²  3 m²
8. Vérifier les Poka Yoke et recoter l’AMDEC.
Temps de Production
9. Calculer le Takt Time: TT = Tracer
64 p/p/h  96 p/p/h
Quantité demandée
Temps de Production = 8, 16 ou 24h - (pauses, nettoyage, ...),

Ou chercher le Temps de Cycle minimum pour les gros


équipements.
100 s  30 s
Temps cible de fabrication
10. Adapter le nbre d’opérateurs = .
TT
Valeo Bayen SPV 002 F 1999-05-01

♦ Garder à l’esprit la notion de « Kaizen »

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2nd JOUR

1- Collecte du client
Le formateur dit :
Produire au Takt Time
“Maintenant nous avons un client. Il a besoin d’un
produit toutes les 20 secondes.” (s)
20
Takt Time
“Le client commence à prendre des produit quant le Problème Solution
1er a été fabriqué.” .Trop de stocks .Adapter le nombre
10 d’opérateurs au
.Surcapacité Takt Time.
Nous arrêtons la production quand 12 pièces ont .Equilibrer
été fabriquées. 0
er nd ème
1 2 3 (Opérateurs)
Lancement de la production :
♦ Mesurer :
- Le temps de cycle (pas de précision
Stock de PF 6
nécessaire)
Nbr pièces produites 12
- Le temps total de production (12
Nbr opérateurs 3
pièces) Temps (min, s) 2’17’’
♦ Utiliser ces résultats : (h) 0,038
Nbr pièces / p / h 105
- Faire le diagramme des temps de cycle
- Observer le stock de produits finis
- Calculer la productivité

En s’appuyant sur ces résultats le formateur


demande : Produire au Takt Time
C- Qu’avez vous remarqué ?
(s)
T- Nous avons trop de stocks de produits finis Takt Time
20
C- Pourquoi avoir trop de stocks est mauvais ? Problème Solution
T- Il est difficile d’être en FIFO .Trop de stocks .Adapter le nombre
10 d’opérateurs au
On doit manutentionner les produits vers le .Surcapacité Takt Time.
stock .Equilibrer
On n’est pas tiré par le client 0
er nd ème
C- Pourquoi avons nous trop de stocks ? 1 2 3 (Opérateurs)

T- Car nous sommes surcapacitaires


C- Comment réduire notre capacité ? temps cible de fabricatio n 32
= = 1,6 _ opérateurs
TT 20
T- En enlevant un opérateur
Stock de PF 6
Nbr pièces produites 12
♦ Calcul du nombre d’opérateurs : Nbr opérateurs 3
Temps (min, s) 2’17’’
temps cible de fabricatio n
Nombre d’opérateurs = (h) 0,038
TT Nbr pièces / p / h 105

Appliquons cette modification

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2- Travailler au Takt Time

Le formateur dit : Produire au Takt Time


C- Qui veut libérer son poste ?
C- Le perforateur ? OK (s)
20
Takt Time
C- Peux tu les aider à trouver une nouvelle Problème Solution
organisation ? .Trop de stocks .Adapter le nombre
10 d’opérateurs au
.Surcapacité Takt Time.
(Laisser les s’entraîner avec cette nouvelle
.Equilibrer
organisation). 0
er nd ème
1 2 3 (Opérateurs)
On suit le même programme ; on lance la
production : temps cible de fabricatio n 32
= = 1,6 _ opérateurs
TT 20

♦ Mesurer :
Stock de PF 6 3 -50 %
- Le nouveau temps de cycle
Nbr pièces produites 12 12
- Le temps de production (12 pièces)
Nbr opérateurs 3 2
Temps (m in, s) 2’17’’ 3’31’’
♦ Utiliser ces résultats : (h) 0,038 0,059
- Compléter le diagramme avec les Nbr pièces / p / h 105 102
nouveaux temps de cycle. Isoproductivité
- Observer le stock de produits finis
- Calculer la nouvelle productivité

En s’appuyant sur ces résultats le formateur dit :

1- Noter la réduction du stock


(Nous avons encore 3 produits finis en trop car
nous devrions être 1,6 opérateurs. Comme cela
n’est pas possible, nous devons être capable de
travailler à 1, 2 ou 3 opérateurs).

2- Remarquer que nous sommes resté à la même


productivité. (si vous trouvez une différence cela Hoshin
est lié à courbe d’apprentissage). Valeur Ajoutée
Gaspillage

Eliminer les gaspillages et les remplacer par du travail de


valeur ajoutée en produisant 1 pièce à la fois

1. Présenter l’objectif d’amélioration (productivité, surface...).


2. Faire la cartographie et observer les gaspillages.
3. Mesurer le temps total de fabrication.

3- Méthode 4. Mesurer le temps de fabrication en masquant les gaspillages


identifiés (temps cible de fabrication).
A P
C D
5. Eliminer les gaspillages : Actions .

♦ Revoir la méthodologie 6. Equilibrer les postes avec les opérateurs (diagramme).


7. Ecrire les modes opératoires standards avec les opérateurs.
8. Vérifier les Poka Yoke et recoter l’AMDEC.

♦ Présenter le tableau de chantier.


Temps de Production
9. Calculer le Takt Time: TT =
Quantité demandée
Temps de Production = 8, 16 ou 24h - (pauses, nettoyage, ...),

Ou chercher le Temps de Cycle minimum pour les gros


équipements.
Temps cible de fabrication
10. Adapter le nbre d’opérateurs = .
TT
Valeo Bayen SPV 002 F 1999-05-01

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