Ab Schluss Proje KT 2009

Berufsbildende Schulen Friedenstraße
Wilhelmshaven
Zweijährige Fachschule Elektrotechnik
Abschlussprojekt
Volumenstromüberwachung
Ölkühlung
Vorgelegt von: Betreuender Lehrer:
Mathias Rothenburg Klaus Tröck

Björn Wilken
Michael Wobschall
Wilhelmshaven, 15. Mai 2009

ERKLÄRUNG:
Hiermit versichern wir, dass das Projekt „Volumenstromüberwachung Ölkühlung“ in

der vorliegenden Dokumentation von uns selbstständig erstellt wurde.
Es kamen keine anderen Hilfsmittel als in dem Literaturverzeichnis genannt zum

Einsatz.
Sofern nicht ausdrücklich gekennzeichnet, wurden sämtliche Unterlagen von uns

selbst erstellt.
Wilhelmshaven, 15. Mai 2009
___________________ _______________ __________________

Mathias Rothenburg Björn Wilken Michael Wobschall
Vorwort
Zum erfolgreichen Abschluss der Technikerschule ist am Ende des zweiten Jahres
eine Projektarbeit als Teil der Abschlussprüfung vorgesehen. Diese ist als Teamar-
beit zu erstellen.
Nachdem sich unser Team bestehend aus Mathias Rothenburg, Björn Wilken und
Michael Wobschall zusammengefunden hatte, befassten wir uns mit der Themenstel-
lung, und der Umsetzung des Projektes.
Mathias Rothenburg und Björn Wilken sind bei der Firma Premium AEROTEC (ehe-
mals Airbus Deutschland GmbH) angestellt und hatten daher die Möglichkeit, ein
Projekt in der Abteilung POVV5 (Spindelinstandsetzung) zu realisieren.
Die Aufgabe wurde uns durch Herrn Sjuts, den Leiter dieser Abteilung vorgestellt.
Sie schien für unser Projekt gut geeignet, da sie anspruchsvoll war und einen hohen
Bezug zur Praxis aufwies. Nachdem die Aufgabenstellung der Firma erfolgreich mit
den schulischen Vorgaben abgeglichen werden konnte, erhielten wir die Zusage für
das Projekt von unserem schulischen Betreuer Herrn Tröck.
Projekt 2009
Ölkühlung
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung .................................................................................................................6
1.1 Firmenvorstellung ...............................................................................................6
1.2 Projektbeschreibung ...........................................................................................7
2 Beschreibung einer Spindel für hohe Drehzahlen ....................................................8
3 Spindelinstandsetzung..............................................................................................9
3.1 Funktion..............................................................................................................9
3.2 IST-Zustand Spindelprüfstand ............................................................................9
4 Beschreibung der verwendeten Hardwarekomponenten ........................................ 12
4.1 Digitales Anzeigegerät SCE-020 ...................................................................... 12
4.2 Messturbine SCFT-060 .................................................................................... 13
4.3 SIMATIC Steuerung und Baugruppen .............................................................. 14
4.3.1 Allgemeine Erklärung von Signalbaugruppen ............................................ 14
4.3.2 CPU S7-300 ............................................................................................... 15
4.3.3 Digitaleingabebaugruppen SM321 DI32xDC24V ....................................... 15
4.3.4 Digitalausgabebaugruppen SM322 DO32xDC24V/0,5A ............................ 16
4.3.5 Analogeingabebaugruppe SM331 8x13 Bit ................................................ 16
4.3.6 Analogausgabebaugruppe SM332 8x12 Bit ............................................... 16
4.3.7 Dezentrales Peripheriesystem ET 200M .................................................... 17
4.3.8 PROFIBUS-DP .......................................................................................... 17
4.3.9 Steuerung Hauptschaltschrank und Spindelprüftisch ................................. 18
4.4 Human-Maschine-Interface (HMI) .................................................................... 19
4.4.1 Beckhoff-Industrie-PC Serie C6140 ........................................................... 19
4.4.2 Beckhoff-Control-Panel CP 6032 ............................................................... 20
4.5 Antriebsverstärker SIMODRIVE 611u .............................................................. 21
4.6 Vereinfachte Darstellung Kommunikation Spindelprüfstand ............................. 22
5 Beschreibung der verwendeten Softwarekomponenten ......................................... 23
5.1 SIMATIC S7 ..................................................................................................... 23
5.2 Programm EPLAN ............................................................................................ 23
6 Einbau Hardware .................................................................................................... 24
6.1 Testaufbau ....................................................................................................... 24
6.2 Installation der Hardware.................................................................................. 27
6.3 Einstellung des digitalen Anzeigegerätes SCE-020 ......................................... 30
Projekt 2009
Ölkühlung
7 Programmierung ..................................................................................................... 32
7.1 Ermittlung des IST-Zustandes (SIMATIC-S7-Programm) ................................. 32
7.1.1 Überblick über die Bausteine ..................................................................... 33
7.1.2 Überblick der Netzkonfiguration ................................................................. 34
7.1.3 Überblick der Hardwarekonfiguration ......................................................... 35
7.2 SIMATIC-S7-Programmveränderungen ........................................................... 37
7.2.1 OB1 „OB-Cycle“ ......................................................................................... 38
7.2.2 FC70 „HSA_611u“ ..................................................................................... 38
7.2.3 FC 201 „Volumenstrom“ ............................................................................. 39
7.2.4 FC250 „PLC_Alarme_1“............................................................................. 48
7.2.5 DB120 „UserData_1“.................................................................................. 49
7.2.6 DB125 „UserParam_1“............................................................................... 51
7.2.7 DB130 „AutoData“ ...................................................................................... 52
7.2.8 Symboltabelle ............................................................................................ 54
7.2.9 Variablentabelle ......................................................................................... 55
7.3 Herstellen der NOT-AUS-Funktion ................................................................... 57
8 EPLAN .................................................................................................................... 62
8.1 Hydraulikplan.................................................................................................... 62
8.2 Schaltplan digitales Eingangsbyte 14 ............................................................... 63
8.3 Schaltplan analoges Eingangsbyte 400............................................................ 63
9 Abnahme vom Spindelprüfstand............................................................................. 64
9.1 Überprüfung nach VDE 0113 Teil 1 .................................................................. 64
9.2 Fehlersimulation ............................................................................................... 65
9.3 Spindeltestlauf .................................................................................................. 66
10 Fazit ..................................................................................................................... 68
11 Literaturverzeichnis............................................................................................... 69
11.1 Fachliteratur ................................................................................................... 69
11.2 Internet ........................................................................................................... 69
12 Abbildungsverzeichnis .......................................................................................... 70
13 Zeitlicher Projektverlauf ........................................................................................ 74
14 Anhang ................................................................................................................. 78
Projekt 2009
Ölkühlung
1 Einleitung
1.1 Firmenvorstellung
Premium AEROTEC GmbH

Riesweg 151 – 155
26316 Varel
Telefon +49 (0)4451 121-0
Telefax +49 (0)4451 121-444
www.premium-aerotec.com
Abbildung 1: Firmenlogo
Im Werk Varel mit rund 1.300 Beschäftigten liegen die Produktionsschwerpunkte

bei der spanabhebenden Bearbeitung von Flugzeugteilen sowie der Entwicklung
und Konstruktion von Fertigungssystemen. Hergestellt werden hoch beanspruch-
bare integrale Strukturfrästeile
aus Aluminium, Titan und Stahl
für den gesamten Konzern. Der
Fertigungsmittelbau hat in Varel
Tradition. Hier werden seit 60
Jahren Fertigungsmittel für alle
Programme und Prozessschritte
des Flugzeugbaues produziert:
von CFK-Formen (Lege- und
Aushärtungswerkzeuge für CFK- Abbildung 2: Premium AEROTEC Varel
Bauteile) über Montagelinien und Prüfstände bis hin zu Lufttransportvorrichtungen.

Automation und Flexibilität unter Einhaltung höchster Produktionsstandards sor-
gen dabei für Präzision und hohe Effizienz auch bei niedrigen Stückzahlen. Ein
besonderes Verfahren im Bereich der Teilefertigung ist die 5-achsige HPC-
Zerspanung (High Performance Cutting; Hochleistungsfräsen) von Aluminium-
Integralfrästeilen. Dieses Verfahren wird beispielsweise bei der Herstellung von
Lufteinlaufschalen und -röhren des Eurofighters angewendet.
6
Projekt 2009
Ölkühlung
1.2 Projektbeschreibung
Die ausreichende Kühlung der Spindellager ist eine elementare Voraussetzung für
den Betrieb der Spindeln.
Unsere Aufgabe besteht darin, den Volumenstrom des Kühlölkreislaufes (siehe
auf Seite 10 Schimpke Kühlung) automatisiert zu überwachen. Zurzeit wird der
Volumenstrom des Kühlöls mit Hilfe einer mobilen Messturbine und eines Hand-
messgerätes ermittelt. Das bedeutet, dass bei mangelnder Kühlung durch zu ge-
ringen Volumenstrom keine automatische Abschaltung der Prüfanlage und damit
der Spindel erfolgt.
Wir werden daher eine Messturbine SCFT-060 fest in den Kühlkreislauf einbauen
und mit dem digitalen Anzeigegerät SCE-020, beides von der Firma Parker, gal-
vanisch verbinden.
Das digitale Anzeigegerät SCE-020 besitzt einen Schalt- und Analogausgang so-
wie eine serielle Schnittstelle. Das digitale Anzeigegerät soll den Volumenstrom
anzeigen. Bei einer Unterschreitung des Volumenstromes von 18 l/min, soll über
den Öffnerkontakt eine entsprechende Meldung an die Steuerung erfolgen, die
von uns so programmiert wird, dass eine sichere Abschaltung sowohl im Automa-
tik- als auch im Handbetrieb gewährleiste ist.
Nach Einbau der Messturbine und des digitalen Anzeigegerätes sowie der Neu-
programmierung der Steuerung soll eine Spindel auf dem Prüfstand angeschlos-
sen und ein Testlauf mit Fehlersimulation durchgeführt werden. Die Daten des
Testlaufes werden protokolliert. Außerdem soll die Volumenstromüberwachung
über den analogen Ausgang nach Möglichkeit vom Anzeigegerät SCE-020 in die
vorhandene Visualisierungsoberfläche integriert werden. Diese basiert auf einem
schreibgeschützten, ausführbaren Programm.
Zusammenfassung des Projektes:
− Einbau der Volumenstrommessung (Messturbine SCFT-060) in den Kühlkreislauf

− Einbau und Anschluss des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
− Umprogrammierung des SPS-Programmes für Automatik- und Handbetrieb
− Aufbau der Spindel auf Teststand und Durchführung + Dokumentation des Testlaufes
− Simulation des Fehlerfalles
− ggf. Änderung/Anpassung der Visualisierungsoberfläche
− Erstellung der Dokumentation und Präsentation
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Projekt 2009
Ölkühlung
2 Beschreibung einer Spindel für hohe Drehzahlen
Die Spindel ist Teil eines spanabhebenden Fertigungsautomaten zur Herstellung

von Flugzeugteilen (siehe Abbildung 3). Sie ist der Werkzeugträger mit Antrieb für
die spanabhebenden Werkzeuge und wird dreidimensional von dem Fertigungsau-
tomaten zu den zu bearbeitenden Koordinaten-
schnittpunkten des herzustellenden Werkstückes
bewegt. Gemäß der Aufgabe an dem Koordina-
tenschnittpunkt wird mit dem vorher aus dem
Werkzeugmagazin (siehe Abbildung 4) automa-
tisch entnommenen und eingespannten Werkzeug
wie programmiert, das Werkstück bearbeitet. Mit Abbildung 3: Maschine mit Motorspindel
der entsprechenden Bewegung der einzelnen Achsen der Maschine ist fast jede
Bauteilform zu erstellen. Bei der Produktion werden teilweise bis zu 95% der
Rohmaterialien als Späne abgenommen und dem Recycling zugeführt. Der elekt-
rische Antrieb und die Spindel (siehe Abbildung 3
und 5) mit dem Spannpaket sind auf kleinstem
Raum vereint. Durch die kompakte Bauweise und
den besonders für die Spindel konzipierten Antrieb
sind Drehzahlen bis zu 24.000 U/min möglich. Bei
konventionellen Spindeln erfolgt der Antrieb über
Abbildung 4: Werkzeuge für Spindeln einen Elektromotor in Kombination mit einem Ge-
triebe und maximalen Drehzahlen von ca. 6.000 U/min. Fertigungsautomaten, de-
ren Spindeln in höheren Drehzahlbereichen von bis zu 24.000 U/min arbeiten,
können die Bauteile mit größeren Vorschubgeschwin-
digkeiten bearbeiten. Somit ist eine effizientere Pro-
duktion bei gleichbleibender Qualität der Bauteile
möglich.
Abbildung 5: Motorspindel
8
Projekt 2009
Ölkühlung
3 Spindelinstandsetzung
3.1 Funktionen
Um einen reibungslosen Ablauf der Produktion zu gewährleisten, betreibt die
Premium AEROTEC GmbH eine eigene Spindelinstandsetzung. Die Spindeln
werden komplett demontiert und gereinigt, wobei ein Austausch von verschlisse-
nen Teilen erfolgt. Die in den Spindeln für hohe Drehzahlen von 24.000 U/min
verbauten Lager werden nur von Spezialfirmen produziert und geliefert.
Nach der mechanischen Kontrolle und Instandsetzung müssen die Spindeln über
mehrere Stunden auf (einem speziellen
Teststand) dem (so genannten) Spindel-
prüfstand (siehe Abbildung 6) Funktions-
tests absolvieren. Es werden die Stromauf-
nahme, der Rundlauf, die Lagertemperatu-
ren und weitere wichtige Parameter kontrol-
liert und protokolliert. Der Spindelprüfstand
ist so konstruiert, dass einzelnen Vorrich- Abbildung 6: Spindelprüfstand
tungen für verschiedene Spindeln montiert werden können. Das hierfür entwickelte
SPS-Programm steuert den Testlauf und kann mit den speziellen Parametern der
verschiedenen Spindeln geladen werden. Diese Flexibilität in der Programmierung
ermöglicht, die verschiedensten Spindeln zu testen und jederzeit eine Erweiterung
auf neue Spindeltypen vorzunehmen.
3.2 IST-Zustand Spindelprüfstand
Der Spindelprüfstand dient der Kontrolle der instand-

gesetzten Spindeln sowie der Eingangsprüfung
neuer Spindeln. Es sind jeweils die entsprechenden
Vorrichtungen für die unterschiedlichen Spindeln
montiert (siehe Abbildung 7).
Die Spindel wird an den vorgesehenen Anschlüssen Abbildung 7: Spindelhalterung
des Prüftisches (wie z.B. Stromversorgung, Kühlmittelver- und Entsorgung sowie
9
Projekt 2009
Ölkühlung
der Messfühler) angeschlossen. Es folgt ein Probelauf, und die Leistungswerte

werden protokolliert und ausgewertet. Da der Hersteller der Spindeln keine Daten
zur Verfügung stellt, werden von der Firma Premium AEROTEC Varel alle Werte
jeder Spindel durch eine ausreichende Zahl von Messungen exakt ermittelt.
Zur Kühlung der Spindel dient eine Ölkühlein-

heit der Firma Schimpke (siehe Abbildung 8
und 9). Diese ist baugleich mit den Kühlagg-
regaten die in der Produktion verwendet wer-
den. An die Rückseite der Ölkühleinheit wer-
den die Schläu-
che des Vor-
Abbildung 8: Ölkühleinheit vorne
und Rücklaufes
für die Spindelkühlung angeschlossen (siehe Abbil-
dung 9). Die Frontseite besteht aus einer Schaltta-
fel mit dem NOT-AUS-Schalter (siehe Abbildung 8).
Als eine Besonderheit dieser Ölkühleinheit ist die im

Ölrücklauf eingebaute Absaugpumpe zu erwähnen.
Diese saugt (weiße Schläuche) das überflüssige
Öl– und Luftgemisch aus der Spindel ab (siehe Ab-
bildung 9).
Abbildung 9: Ölkühleinheit hinten
Zusätzlich wird das Öl im Vor- und Rücklauf gefil-

tert. Es handelt sich um die gelben und grauen
Filter die an der Rückseite der Ölkühleinheit mon-
tiert sind (siehe Abbildung 9 und 10). Die Druck-
luftversorgung (Sperrluft) der Spindel erfolgt mit
den blauen Schläuchen (siehe Abbildung 10).
Abbildung 10: angeschlossene Spindel
10
Projekt 2009
Ölkühlung
Die Volumenstrommessung des Kühlöles für die Spindel erfolgt mit einem Hand-
messgerät (siehe Abbildung 11). Es findet keine
automatische Überwachung statt.
Schon bei einem geringen Volumenstrom wird die

Spindel nicht mehr ausreichend gekühlt. Sie kann
sich dadurch stark erhitzen und festlaufen. Schon
bei einem kurzfristigen Ausfall der Ölkühlung kann
Abbildung 11: Handmessgerät
dies auftreten. Nur mit Hilfe einer automatischen
Abschaltung im Falle eines zu geringen Volumenstromes ist dieses Problem zu
lösen. Bei einer Handmessung ist keine dauerhafte Überwachung zu gewährleis-
ten, da das Bedienungspersonal das Display vom Handmessgerät nicht konstant
beobachten kann. Zu geringer Volumenstrom des Kühlöles kann einen erhebli-
chen wirtschaftlichen Schaden verursachen, da
eine Spindel zwischen 50.000 und 75.000€ kos-
tet.
Auf der Schalttafel des Prüfstandes (siehe Abbil-
dung 12) befinden sich die Bedieneinheiten der
Spindel wie z.B. „Werkzeug spannen und lösen“
Abbildung 12: Bedienfeld
und „NOT-AUS-Funktionen“. Des Weiteren sind
230-Volt-Steckdosen montiert, die z. B. für das Handmessgerät benötigt werden.
Im Hauptschaltschrank (siehe Abbildung 13) befindet sich die Steuerung des ge-
samten Spindelprüfstandes. Hier sind die einzel-
nen Komponenten wie z. B. Antriebsverstärker,
Schütze, Sicherungen, das Control-Panel und der
zusätzliche Steuerungsrechner eingebaut. Am
Control-Panel lässt sich während der Prüfung ei-
ner Spindel genau verfolgen, welches Testprog-
Abbildung 13: Hauptschaltschrank ramm in Funktion ist. Zusätzlich können Einstel-
lungen und Parameter jederzeit eingegeben und geändert werden.
11
Projekt 2009
Ölkühlung
4 Beschreibung der verwendeten Hardwarekomponenten

4.1 Digitales Anzeigegerät SCE-020
Vielfältige Anschlüsse, eine flexible Anzeige
und zahlreiche Ausgänge sind die Merkma-
le dieses digitalen Anzeigegerätes.
Das SCE-020 wandelt analoge Standard-
signale (in den Bereichen 0...10V oder
0/4...20 mA) in klar verständliche Maßein-
heiten um. Somit kann mittels des SCE-020
jeder gewünschte Wert für Druck, Tempera-
Abbildung 14: digitales Anzeigegerät SCE -020
tur, Drehmoment, Länge usw. angezeigt
werden.
Funktionen
Das Anzeigegerät ist auch aus großer Distanz gut ablesbar. Um unterschiedliche
Messwerte darzustellen, lässt sich der gewünschte Messbereich sowie der Dezi-
malpunkt frei und anwenderfreundlich einstellen. Auf einer separaten Leuchtfläche
können die Einheiten der Anzeige mittels mitgelieferter Klebestreifen angebracht
werden. Die Spannungsversorgung muss mindestens 11 und darf höchstens 30 V
DC betragen. Über den potentialfreien Schaltausgang kann ein einstellbarer
Grenzwert überwacht werden.
Durchschleiffunktion
Der Analogausgang oder die serielle Schnittstelle RS232 können das Signal an
eine entsprechende Peripherie weiterleiten. Das digitale Anzeigegerät SCE-020
kommt zum Einsatz, wenn Messwerte einfach und flexibel darzustellen sind.
Abbildung 15: Anschlussbelegung SCE-020
Weitere technische Daten unter: http://www.parker.de
12
Projekt 2009
Ölkühlung
4.2 Messturbine SCFT-060
Abbildung 16: Messturbine SCFT-060 Abbildung 17: Darstellung Messturbine
Funktion
Das Turbinenrad wird durch den Ölstrom angetrieben und in Drehung versetzt.
Eine Digital-Elektronik wandelt die Drehbewegung in digitale Impulse um. Einflüs-
se von störenden Strömungseffekten werden kompensiert. Durch den geringen
Durchflusswiderstand „QR“ lässt sich der Hydraulikkreislauf verlustfrei betreiben.
Aufgrund des speziellen Flügel-Designs ist auch ein Reverse-Betrieb möglich, d.
h. die Turbine kann in beiden Richtungen betrieben werden. Dadurch ist eine op-
timale Volumenstrommessung des Öldurchflusses möglich.
Volumenstromsensor
Anschluss für Anschluss für

Druckmessung Temperatursensor
Abbildung 18: Funktionszeichnung Messturbine
Anwendung
Die SCFT-060 ist zur Messung von Volumenstrombereichen bis 60 l/min geeignet.
An dem Gehäuse der SCFT-060 befinden sich Anschlüsse für Öldruck- und Tem-
peraturmessung. Bei Anschluss eines Temperatursensors (SCT-150) kann die
Öltemperatur direkt im Ölstrom der Turbine gemessen werden. Eine Erfassung
aller Messgrößen ist möglich.
Weitere technische Daten unter: http://www.parker.de
13
Projekt 2009
Ölkühlung
4.3 SIMATIC Steuerungen und Baugruppen

Mit SIMATIC liefert Siemens die zukunftssichere Antwort auf die kontinuierlich
steigenden Anforderungen an moderne Maschinen und Anlagen in der Fertigungs-
und Prozessindustrie: ein durchgängiges System, mit dem sich die unterschied-
lichsten Automatisierungsaufgaben höchst effizient lösen lassen. Die SIMATC
Baureihen sind flexibel und wirtschaftlich einsetzbar. SIMATIC ist führend in der
TIA-Technik (Totally Integrated Automation), dem universelleinsetzbaren durch-
gängigen Produkt- und Systemspektrum für die Automatisierung.
Die Steuerungen und Baugruppen von SIMATIC, die bei unserem Projekt einge-
setzt werden, sind auf den nächsten Seiten beschrieben.
4.3.1 Allgemeine Erklärung von Signalbaugruppen

Signalbaugruppen sind die Schnittstelle der SIMATIC S7-300 zum Prozess. Diver-
se digitale und analoge Baugruppen stellen die Ein-
/Ausgänge zur Verfügung, die für die jeweilige Auf-
gabe erforderlich sind. Digital- und Analogbaugrup-
pen unterscheiden sich vor allem in Kanalzahl,
Spannungs- und Strombereich, Potentialtrennung,
Diagnose- und Alarmfähigkeit. Die geläufigste Sig-
nalspannung für Digitalbaugruppen ist 24V DC.
Analoge Baugruppen verarbeiten Signale im Span- Abbildung 19: Signalbaugruppen
nungsbereich 0 bis 10V bzw. in einem Strombereich 0 bis 20mA. Signalbaugrup-

pen sind die „treibende Kraft“ für die CPU. Von ihnen werden die Daten und Sig-
nale aufgenommen und wieder ausgegeben.
Weitere technische Daten unter: http://support.automation.siemens.com
14
Projekt 2009
Ölkühlung
4.3.2 CPU S7-300

Die CPU mit mittlerem bis großem Programmspeicher
ist zum optionalen Einsatz im Spindelprüfraum geeig-
net. Das mit SIMATIC S7 erstellte Programm wird
mittels einer SD-Speicherkarte in der CPU gespei-
chert und verarbeitet. Diese ist für Anwendungen mit
erhöhten Anforderungen an die Verarbeitungsleistung
Abbildung 20: CPU S7-300
gedacht.
Sie beinhaltet:
• hohe Verarbeitungsleistung in Binär- und Gleitpunktarithmetik

• PROFIBUS-DP-Master/Slave-Schnittstelle
• zum Aufbau dezentraler Peripheriestrukturen
• für umfangreichen Peripherieausbau
An der CPU sind folgende Module angeschlossen:
• Digitaleingabebaugruppe SM 321 DI32xDC24V (2x)

• Digitalausgabebaugruppe SM 322 DO32xDC24V/0,5A (2x)
• Analogeingabebaugruppe SM331 AI 8x13 Bit
• Analogausgabebaugruppe SM 332 AO 8x12 Bit
4.3.3 Digitaleingabebaugruppe SM321 DI32xDC24V

An die Digitaleingabebaugruppe werden an den Eingängen alle zu verarbeiten
Signale, die „High und Low“ schalten, angeschlossen. Das sind zum Beispiel:
Schalter, Taster, und Sensoren.
SM321 ist die Baugruppenbezeichnung. DI32xDC24V bedeutet, dass man 32x ein
24-Volt-Signal anschließen kann. Insgesamt werden maximal 32 Bit verarbeitet.
15
Projekt 2009
Ölkühlung
4.3.4 Digitalausgabebaugruppe SM322 DO32xDC24V/0,5A

An die Digitalausgabebaugruppe werden die Ausgänge angeschlossen, z.B.
Schütze für Motoren und Pumpen, Anzeigen- und Warnmeldeeinrichtungen.
SM322 ist die Baugruppenbezeichnung. DI32xDC24V/0,5A bedeutet, dass die

Baugruppe 32 Bit verarbeiten kann. Daraus resultiert, dass die Baugruppe 32x ein
24-Volt-Signal mit einem maximalen Strom von 0,5 Ampere ausgeben und ans-
teuern kann.
4.3.5 Analogeingabebaugruppe SM331 8x13 Bit

An die Analogbaugruppe werden die analogen Sensoren angeschlossen, wie zum
Beispiel: spannungs- oder stromgebende Sensoren (z.B. Drucksensor, Tempera-
tur- oder Dämmerungssensor).
8x12Bit bedeutet, dass die Baugruppe acht verschiedene Analogsignale mit je 12
Bit Datenbreite verarbeiten kann. Das dreizehnte Bit ist für eine Sicherheitsschal-
tung vorgesehen, die bei Problemen alle Eingänge der Analogeingabebaugruppe
abschaltet.
4.3.6 Analogausgabebaugruppe SM332 8x12 Bit
An die Analogausgabebaugruppe werden die Ausgänge angeschlossen, die zum

Ansteuern von verschiedenen Komponenten benötigt werden, z.B. Anzeigegerä-
ten, oder Sollwertvorgaben für Pumpen und Motoren.
SM322 ist die Baugruppenbezeichnung. 8x12Bit bedeutet, dass die Baugruppe
acht verschiedene Analogsignale mit je 12 Bit Datenbreite ausgeben kann.
16
Projekt 2009
Ölkühlung
4.3.7 Dezentrales Peripheriesystem ET 200M

Das dezentrale Peripheriesystem ET 200M ist modular aufgebaut und in der
Schutzart IP20 (Fingerschutz und Schutz gegen schrägfallendes Tropfwasser)
ausgeführt. Als Schnittstellen der Peripheriebaugruppen zum Prozess sind bis zu
12 hochkanalige Signal- (z.B. 64 digitale Eingänge) und Funktionsmodule sowie
Kommunikationsprozessoren (z.B. S7-300) einsetzbar. Dabei gibt es keine Steck-
platzregeln. Bei Verwendung aktiver Busmodule können Baugruppen im laufenden
Betrieb getauscht und erweitert werden.
Die Baugruppe ET 200M dient in unserem Projekt als dezentrale Schnittstelle. Sie
verbindet die Ein- und Ausgangsmodule im Spindelprüftisch mit der Steuerung im
Hauptschaltschrank. Folgende Module sind angeschlossen:
• Digitaleingabebaugruppe SM 321 DI32xDC24V (2x)

• Digitalausgabebaugruppe SM 322 DO32xDC24V/0,5A (2x)
• Analogeingabebaugruppe SM331 AI 8x13 Bit
Die Kommunikation zwischen der ET 200M und der übergeordneten CPU S7-300
erfolgt via PROFIBUS-DP.
4.3.8 PROFIBUS-DP
Der PROFIBUS-DP dient zur Kommunikation der einzelnen Peripheriegeräte. In
diesem Projekt kommuniziert die CPU S7-300 über ein Profibuskabel mit der de-
zentralen Baugruppe ET 200M. Die CPU S7-300 ist als Master konfiguriert und
bestimmt den Datenverkehr auf dem Bus. Die ET 200M ist als Slave konfiguriert.
Das bedeutet, sie besitzt keine Buszugriffsberechtigung und darf nur empfangen-
de Nachrichten quittieren oder auf Anfrage des Masters (CPU S7-300) senden.
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Projekt 2009
Ölkühlung
4.3.9 Steuerung Hauptschaltschrank und Spindelprüftisch

Abbildung 21 zeigt die Steuerung mit der CPU S7-300 und den Signalbaugruppen
im Hauptschaltschrank des Spindelprüfstandes. Die Spannungsversorgung für die
Steuerung erfolgt direkt über ein 24V DC Netzteil.
4.3.2 4.3.3 4.3.3 4.3.4 4.3.4 4.3.5 4.3.6
Abbildung 21: Steuerung Hauptschaltschrank
Abbildung 22 zeigt das dezentrale Peripheriesystem ET 200M mit den Signalbau-

gruppen. Sie befindet sich in der Mitte des Spindelprüftisches und dient zur Wei-
terleitung der Signale zur CPU S7-300 im Hauptschaltschrank.
4.3.7 4.3.3 4.3.4 4.3.5
Abbildung 22: Dezentrale Peripherie Spindelprüftisch
18
Projekt 2009
Ölkühlung
4.4 Human-Machine-Interface (HMI)

Das Human-Machine-Interface (HMI) dient, so wie der Name sagt, als Schnittstelle
zwischen Mensch (Bediener) und Maschine (Automatisierungsgerät). Es besteht
aus dem Beckhoff-Industrie-PC und dem Beckhoff-Control-Panel.
4.4.1 Beckhoff-Industrie-PC Serie C6140

In dem Hauptschaltschrank ist ein Industrie-PC verbaut (siehe Abbildung 23). Die-
se PCs sind speziell für den Einbau in Industrieschaltschränke vorgesehen. Sie
verfügen über keinen eigenen Ein/Ausschalter
und werden über die Spannungsversorgung
des Schaltschrankes gespeist. Um ein gesi-
chertes Herunterfahren beim Ausschalten des
Schaltschrankes zu gewährleisten, ist der PC
mit einer USV (unterbrechungsfreien Span-
nungsversorgung) ausgestattet, zu erkennen
in dem unteren Teil der Abbildung 23. Der
Beckhoff-PC verfügt wie ein herkömmlicher
Computer über Anschlüsse für Maus, externe
Tastatur, externen VGA Monitor sowie über
Abbildung 23: Beckhoff-Industrie-PC und USV
einen Netzwerkanschluss (10/100 Base T RJ-
45 Anschluss). Für die Kommunikation mit der SPS ist eine PROFIBUS-Karte ein-
gebaut worden. Somit erfolgt eine standardmäßige Kommunikation zwischen PC
und SPS. Dieser Industrie-PC dient zur Steuerung bzw. Verarbeitung der gewähl-
ten Parameter. In unserem Fall werden über diesen
PC die Spindeldaten, Parameter sowie die Grenz-
werte zur SPS im Hauptschaltschrank gesendet. Es
lassen sich aber auch die gelieferten analogen Wer-
te der SPS auslesen und verarbeiten. Über die
Schnittstelle des PCs werden ebenfalls die einzelnen
Spindeldaten zu dem Antriebsverstärker der Spindel
Abbildung 24: Beckhoff-PC gesendet, um damit die entsprechenden Parameter
wie z.B. die Anfahrtsrampe, der maximale Anlaufstrom sowie die gewünschte
Nenndrehzahl umsetzen zu können.
Weitere technische Daten unter: http://www.beckhoff.de/
19
Projekt 2009
Ölkühlung
4.4.2 Beckhoff-Control-Panel CP 6032
Zur Visualisierung der Daten und Signale der Steuerung und des Beckhoff-
Industrie-PCs dient ein eingebautes Control-
Panel. Dieses Control-Panel CP 6032 (siehe
Abbildung 25) ist für den industriellen Einsatz
in der Maschinen- und Anlagentechnik konzi-
piert. In einem Aluminium-Gehäuse befinden
sich ein TFT-Display, Touchscreen und
Touchpad, sowie eine PC-Tastatur, auf der
Rückseite ein CP-Link-Anschluss (siehe Ab- Abbildung 25: Control-Panel CP 6032
bildung 26). Der CP-Link-Anschluss dient der Datenübertragung zwischen Control-

Panel und CP-Link-Karte im Industrie-PC C6140. Gleichzeitig versorgt der CP-
Link-Anschluss das Control-Panel mit der Betriebsspannung.
Das Control-Panel CP 6032 ist in der Schaltschranktür vom Hauptschaltschrank
eingebaut und vom Spindelprüfstand aus gut abzulesen, um sofort erkennen zu
können, ob sich ein Parameter den kritischen Be-
reich nähert. In diesen Fall werden entsprechende
Fehlermeldungen und Alarme angezeigt. Sie las-
sen sich nach einer Prüfung über entsprechende
Softkeys (grüne Funktionstasten) zurücksetzen
und quittieren. Die einzelnen Werte und Daten
werden vom Beckhoff-Industrie-PC C6140 verar-
beitet und direkt auf das Control-Panel ausgege-
ben. Über dieses Control-Panel lassen sich alle
relevanten Spindeldaten laden, eingeben und
Abbildung 26: CP-Link-Anschluss eventuell korrigieren bzw. anpassen, um die zu
prüfende Spindel optimal zu konfigurieren. Im Handbetrieb kann über dieses Cont-
rol-Panel der Override (Spindeldrehzahl) manuell geregelt werden.
Weitere technische Daten unter: http://www.beckhoff.de/
20
Projekt 2009
Ölkühlung
4.5 Antriebsverstärker SIMODRIVE 611u

611
Der SIMODRIVE 611u (siehe Abbildung 27)
27 ist ein flexibles Frequenzumrichter-
Frequen
system für Maschinen. Mit dem SIMODRIVE
611u lassen sich individuelle Antriebsverbände
An
kombinieren, die schnell und flexibel auf die Ant-
riebsleistung und die Achsenan
enanzahl von Maschi-
nen abgestimmt werden können.
können Der Netzan-
schluss erfolgt über eine leistungsmäßig gestufte
Einspeisemodulreihe, die sowohl den 600 Volt
Leistungszwischenkreis als auch die Elektronik-
Elektroni
stromversorgung bereitstellt
tellt. An den 600V Zwi- Abbildung 27: SIMODRIVE 611u
611
schenkreis werden dann die leistungsmäßig auf die Motorgröße abgestimmten

abges
Leistungsmodule angeschaltet.
Der Frequenzumformer steuert und regelt die Drehzahl der zu prüfenden Spindeln
auf den Spindelprüfständen. Er befindet sich im Hauptschaltschrank
chaltschrank neben dem
Beckhoff-Industrie-PC (siehe Abbildung 28).
28 Die Be-
triebsspannung des SIMODRIVE
RIVE beträgt 400 V AC.
Diese Spannung wird auf 600 V DC transformiert und
gleichgerichtet. Man nennt sie Zwischenkreisspan-
Zwischenkreisspa
nung. Zur Ansteuerung
nsteuerung einer Spindel wird die Zwi-
schenkreisspannung in eine Sinusspannung
spannung umge-
wandelt. Während des Umwandlungsprozesses
Umwandlungsprozess er-
Abbildung 28: Frequenzumformer rechnet der SIMODRIVE 611u die Werte der einzel-
nen Ströme und Spannungen für eine Spindel und fügt diese zusam
mmen. Dadurch
wird ein selbst generiertes Drehfeld für eine Spindel erzeugt. Dieses setzt der
SIOMODRIVE 611u mit einer Taktung von 4 KHz um. Je höher die Frequenz des
Drehfeldes ist, desto schneller dreht die Spindel. Beim Abbremsvorgang
vorgang der Spin-
del wird das Prinzip mit umgekehrter
umgekehr Leistung angewendet. Um die vorgegebene
Solldrehzahl einer Spindel
indel zu erreichen, muss eine Rampe festgelegt
gelegt werden.
Diese dient zum Anlaufen einer Spindel. Das gleiche Prinzip ist auch im Brems-
Brem
vorgang einer Spindel
del realisiert.
realisiert Durch das Zusammenspiel von Rampenansteue-
Rampenansteu
rung und Frequenzanpassung
sung ist der optimale Betrieb der Spindel gewährleistet.
21
Projekt 2009
Ölkühlung
4.6 Vereinfachte Darstellung Kommunikation Spindelprüfstand
HAUPTSCHALTSCHRANK
Control-Panel 6032 Industrie PC C6140 SIMODRIVE 611
CPU S7 300 & Signalbaugruppen
SPINDELPRÜFTISCH
ET 200 M & Signalbaugruppen
Spindel
Datentransfer über PROFI-Bus
Vor- und Rücklauf Kühlung
Signale, Daten und Ansteuerung
BNC- Datenübertragung
Leistungsansteuerung
Schimpke Kühleinheit
Abbildung 29: Kommunikationsschema Spindelprüfraum
22
Projekt 2009
Ölkühlung
5 Beschreibung der verwendeten Softwarekomponenten

5.1 SIMATIC S7
Der Spindelprüfstand wird mit einem SIMATIC-S7-Programm gesteuert. Der Ein-
satz speicherprogrammierbarer Steuerungen ist für die Steuerung von Produkti-
onsabläufen Stand der Technik. Die gestiegene Komplexität und Geschwindigkeit
von Automatisierungsprozessen machte diese Entwicklung erforderlich. In der
betrieblichen Praxis wird vom Wartungspersonal häufig verlangt, Hardwarekom-
ponenten auszutauschen bzw. hinzuzufügen und Fehler in einer Anlage zu su-
chen. Dies wird durch den Einsatz dieser Steuerungen erreicht. Mit SIMATIC S7
lässt sich ein individuelles Programm für die speziellen Anforderungen einer Ma-
schine entwickeln und simulieren. Hierzu sind einzelne Verknüpfungen (UND,
ODER, TIMER usw.) einzubinden und diese zu bearbeiten. Des Weiteren fügt
man Organisationsbausteine (OB) ein, in denen einzelne Unterbausteine mit den
eigentlichen Programmabschnitten aufgerufen und weiterverarbeitet werden. Nach
einer Programmänderung oder einer Neuentwicklung lässt sich dieses Programm
auf die eigentliche Steuerung (SPS) übertragen und testen. Mit der „Brille“ (Visua-
lisierungsmodus eines Steuerungsprogrammes) lassen sich aktuelle Verarbei-
tungszustände eines Programmes beobachten. So kann man erkennen, in wel-
chem Netzwerk des Programmes sich Fehler befinden. Dadurch ist eine effiziente-
re Wartung, Reparatur oder Neuentwicklung der Maschinen möglich.
5.2 Programm EPLAN

Mit dem Programm EPLAN lassen sich elektrische und hydraulische Schaltpläne
erstellen. In einem genormten Schaltplanlayout werden einzelne Bauteile einge-
fügt und verbunden. Es lassen sich ebenfalls einzelne Kontaktpläne von Klemm-
leisten sowie Belegungen von Baugruppen einer SPS erstellen. Mit EPLAN ist es
möglich, vorhandene Schaltpläne zu bearbeiten, zu erweitern und neu zu erstel-
len. Somit kann jederzeit die Installation eindeutig in den Schaltplänen nachvollzo-
gen und eine Fehlersuche vereinfacht werden.
23
Projekt 2009
Ölkühlung
6 Einbau Hardware
6.1 Testaufbau
Bevor alle Komponenten der Volumenstromüberwachung fest in den Spindeltest-
stand eingebaut werden konnten, waren vorab einige Überprüfungen notwendig:
- Einbauort der Messturbine

- Funktion des Messaufbaues
- Schwingungsverträglichkeit des digitalen Anzeigegerätes
Einbauort der Messturbine
Zunächst haben wir die Messturbine (siehe Abbildung 30) in den Rücklauf mon-
tiert. Wir wollten sicherstellen, dass bei einem Leitungs-
bruch der Zuleitung oder einer undichten Verschraubung
sofort ein Abnehmen des Volumenstroms erfasst wird und
eine sofortige Abschaltung der Spindel erfolgt. Allerdings
beobachteten wir, dass die Messwerte nicht den zu er-
wartenden Messvorgaben entsprachen. Bei der Suche
nach der Ursache des Messfehlers haben wir festgestellt,
dass ein Luft- und Ölgemisch entsteht. Dadurch dass mit Abbildung 30: Messturbine
einer Pumpe abgesaugt wird, gerät ein Teil der Sperrluft in den Rücklauf. Das ent-
standene Öl- Luftgemisch, in dem die Messturbine jetzt läuft, ergibt eine undefi-
nierbare Drehbewegung der Messturbine. Nur in einem reinen Medium liefert die
Messturbine unverfälschte Messwerte. Aus diesem Grunde haben wir die Mess-
turbine in den Vorlauf einbaut.
Funktion des Messaufbaues
Nach dem Einbau der Messturbine begannen wir mit dem Test des Messaufbaues
um festzustellen, ob die ausgewählten Komponenten für die Volumenstrommes-
sung geeignet sind.
24
Projekt 2009
Ölkühlung
Dazu schlossen wir provisorisch das digitale Anzeigegerät an die Messturbine an.
Für die Spannungsversorgung des digitalen Anzei-
gegerätes nutzten wir ein externes 24V DC-Netzteil.
Anschließend führten wir die Parametrierung des
digitalen Anzeigegerätes durch (siehe Abbildung
31). Zur Kontrolle installierten wir zusätzlich eine
mobile Messturbine mit Handmessgerät im Kühl- Abbildung 31: Messgeräte
kreislauf in Reihe. So hatten wir die Möglichkeit, die angezeigten Werte zu verglei-
chen. Der erste Testlauf wurde gestartet.
Wir stellten fest, dass das Messergebnis der fest eingebauten Messturbine in kei-
nen Fall dem Ergebnis der mobilen Messung entsprach. Um den Grund herauszu-
finden, führten wir folgende Maßnahmen durch:
- Überprüfung der elektrischen Schaltung und der elektrischen Versorgung

- Überprüfung des Messgerätes
- Einbau einer neuen Messturbine
Die Überprüfungen führten uns nicht zum Fehler. Die-

ser musste also eine andere Ursache haben. Erst
eine Messung der Versorgungsspannung für das
Messgerät mit dem Oszilloskop (siehe Abbildung 32)
zeigte uns den Fehler. Die Betriebsspannung des
Abbildung 32: Netzteilüberprüfung Messgerätes, erzeugt durch das Netzteil, war mit ei-
ner Wechselspannung überlagert (siehe Abbildung 33).
Das digitale Anzeigegerät konnte daher nicht ordnungs-
gemäß arbeiten. Der Einsatz eines anderen Netzeiles
mit der entsprechenden Versorgungsspannung für das
digitale Anzeigegerät brachte sofort dasselbe Messer-
Abbildung 33: Oszilloskop
gebnis wie beim Handmessgerät.
25
Projekt 2009
Ölkühlung
Schwingungsverträglichkeit des digitalen Anzeigegerätes SCFT-020
Ferner wurde im Betrieb das digitale Anzeigegerät SCE-020 auf die Verträglichkeit
und Beeinflussung mit den entstehenden
magnetischen Feldern der Spindel getestet
(siehe Abbildung 34). Dies war erforderlich,
da Mitarbeiter der Spindelinstandsetzung
negative Erfahrungen mit qualitativ schlechte-
ren Anzeigegeräten gemacht hatten. Diese
zeigten, dass sich nach dem Starten des Abbildung 34: Testlauf digitales Anzeigegerät
Spindeltestlaufs die angezeigten Werte stark veränderten, so dass keine aussa-

gekräftigen Messungen mehr zustande kamen.
Wir bauten das digitale Anzeigerät auf dem zweiten Prüfstand auf, auf dem eine
betriebsbereite Spindel montiert war. Die Spindel wurde in Betrieb genommen und
mit verschiedenen Drehzahlen bis zum Erreichen des Maximums einem Testlauf
unterzogen. Gleichzeitig kontrollierten wir, ob die Einflüsse des magnetischen Fel-
des der Spindel Einfluss auf das digitale Anzeigegerät nahmen. Dies war nicht
festzustellen.
Ergebnis Testaufbau
Testaufbau und Betrieb ergaben, dass die vorgesehenen Bauteile für die Volu-
menstrommessung geeignet waren. Nach Absprache mit der verantwortlichen
Fachkraft für die Abteilung Spindelinstandsetzung wurde daher die Genehmigung
für den festen Einbau der Bauteile in den Spindelprüfstand erteilt.
26
Projekt 2009
Ölkühlung
6.2 Installation der Hardware

Gemäß Rücksprache mit den Mitarbeitern der Spindelinstandsetzung war die Ein-
bauposition des digitalen Anzeigegerätes im Bedienfeld des Prüfstandes festzule-
gen und eine entsprechende Zeichnung zu erstellen. Dann wurde die Frontplatte
des Bedienfeldes demontiert und mit der Zeichnung zum Ausfräsen des Einbau-
ausschnittes in die Zerspanungsabteilung gegeben.
Display
Blende Bedienfeld
Abbildung 35: Anzeigegerät im Bedienfeld
Nach Fertigstellung des Einbauausschnittes und Umlegung einiger Klemmenleis-

ten konnte das digitale Anzeigegerät eingebaut werden (siehe Abbildung 35). Für
den Betrieb und die Kommunikation des Anzeigegerätes mit der Steuerung war
eine Datenleitung zu verlegen und die Klemmenleiste um fünf Klemmen zu erwei-
tern (siehe Abbildung 36 und 37).
Klemmenleisten
Zuleitung
Messturbine
Klemmleistenerweiterung um fünf Klemmen
Abbildung 36: Verkabelung
Datenleitung für Steuerung und

Betriebsspannung des Anzeigegerätes
Abbildung 37: Klemmenleistenerweiterung
27
Projekt 2009
Ölkühlung
Über die zusätzlichen Klemmen wurde mit Hilfe einer Datenleitung und den Adern
1 bis 5 eine Verbindung zur dezentralen Peripherie ET200M hergestellt. Die zu-
sätzlichen Klemmen erhielten die Nummern 15 bis 19. Die Adern sind wie folgt
aufgelegt:
Ader 1→ Klemme 15 24 Volt (Versorgungsspannung für Anzeigegerät)

Ader 2→ Klemme 16 GND (Massepotential Anzeigerät)
Ader 3→ Klemme 17 Out Display (Öffnerkontakt für Steuerung)
Ader 4→ Klemme 18 Analog out 4 bis 20 mA (Analogausgabe)
Ader 5→ Klemme 19 Analog out GND (Massepotential für Analogausgabe)
Die Spannungsversorgungsleitungen für das digitale Anzeigegerät und Steuerlei-

tungen für die SPS wurden mit blauem Schaltdraht ausgeführt. Für die analoge
Datenleitung wurde zur besseren Unterscheidung weißer Schaltdraht verwendet
(siehe Abbildung 38). Die Zuleitung der Messturbine wurde direkt an das Anzeige-
gerät angeschlossen. Die Aderbelegung ist wie folgt festgelegt worden:
braune Ader → Betriebsspannung Messturbine

weiße Ader → Sensorsignal Messturbine
Abschirmung → Abschirmungsanschluss
Anschlussadern 1 bis 5
Anschlussklemmen
15 bis 19
Anschlussleitung
Messturbine
Öffnerkontakt für
Steuerung
analoges
Ausgangssignal
Spannungsversorgung
digitales
Anzeigegerät
Abbildung 38: Gesamtübersicht Verdrahtung
28
Projekt 2009
Ölkühlung
Die Ader 1 bis 5 der zusätzlich eingebauten Klemmen sind über das Datenkabel
wie aufgelistet mit den Klemmenleisten der dezentralen Peripherie ET 200M (sie-
he Abbildung 39) verbunden:
Klemmenleiste X12 → Klemme 35 → Ader 1→ Betriebsspannung Display

Klemmenleiste X13 → Klemme 34 → Ader 2→ GND Display
Klemmenleiste X12 → Klemme 18 → Ader 3→ Schaltausgang
Die Adern 4 und 5 vom Analog-Out des digitalen Anzeigegerätes sind direkt an
der Analogeneingangsbaugruppe SM331aufgelegt.
Ader 1
Klemmenleiste X12
Ader3
Ader 2
Klemmenleiste X13
Zuleitung von
Klemmenleiste
X14 Bedienfeld
Abbildung 39: Klemmenleisten Steuerung
Nach Fertigstellung der Installation haben wir diese durchgemessen, kontrolliert,

beschriftet und die Belegungen der angeschlossen Leitungen dokumentiert.
29
Projekt 2009
Ölkühlung
6.3 Einstellungen des digitalen Anzeigegerätes SCE-020

Da das eingebaute Anzeigegerät zur Sicherstellung und Visualisierung des Volu-
menstromes der Ölkühlung verwendet wird,
haben wir es im nächsten Schritt konfiguriert
und abgestimmt. Die Einstellung des Volu-
menstromwertes der Ölkühlung ist vorge-
nommen worden, damit der Öffnerkontakt
des digitalen Anzeigegerätes im richtigen Abbildung 40: digitales Anzeigegerät SCE-020
Moment schaltet. Erläuterung der Einstellung:
Durch die Tasten SET, + und –, die links neben der Segmentanzeige angeordnet
sind (siehe Abbildung 40), wird das Anzeigegerät bedient. Alle Konfigurationen der
Parameter werden durch SET aktiviert. Über + und – wird der gewünschte Menü-
punkt gewählt. Um das Menü beenden zu können, wird bis zur End-Anzeige ge-
blättert und mit SET bestätigt. Einstellen der Dezimalstellen (Anzeigeformat): Mit
den +/- Tasten wird Menü M2 ausgewählt, durch SET die Parameteranwahl akti-
viert und über +/- die gewünschte Dezimalstelle ausgewählt. Für eine Dezimalstel-
le zeigt das Anzeigegerät 000.1, für zwei Dezimalstellen 00.02 an. Die Eingabe
wird mit SET beendet.
Einstellung des Anzeigeformates:
Dezimalstelle Istwert LED Anzeige

0000 oder 0004 150 bar 0150
000.1 oder 000.5 150 L/min 150.0
00.02 oder 00.06 15°C 15.00
0.003 oder 0.007 1,5 bar 1.500
Konfiguration des Eingangssignals 4...20mA:

Für ein korrektes Messergebnis wird das Eingangssignal definiert. Die Messturbi-
ne hat ein Ausgangssignal von 4 bis 20mA. Daher wird das Eingangssignal des
digitalen Anzeigegerätes auf diese Werte eingestellt. Da das Anzeigegerät Ein-
gangssignale von 0 bis 20mA verarbeiten kann, soll der Nullpunkt in0 (für 4 bis 20
mA) unter folgender Beziehung eingestellt werden: für inFs ist der Maximalwert
der Messturbine einzusetzen.
30
Projekt 2009
Ölkühlung
Für das Eingangssignal von 4 bis 20mA ergeben sich daraus die Werte für in0 = -
15 l/min und für inFS = 60 l/min für den Spindelprüfstand.
Bei der Definition eines negativen Anfangswertes sind maximal 3 stellige Werte
zulässig:
in0 = -15 l/min bzw. in0 = -150 l/min
Entsprechend ist die Anweisung zur Einstellung der Dezimalstelle:
Im Menü mit den Tasten +/- den Menüpunkt in0 auswählen, mit SET bestätigen
und dann mit den +/- Tasten den entsprechenden Wert einstellen. Der gleiche
Vorgang gilt auch für den Wert für inFs. Die Einstellungen werden dann mit SET
bestätigt. Daraufhin sind alle Parameter im digitalen Anzeigegerät gespeichert.
Das Anzeigegerät verfügt über einen potentialfreien Relaiskontakt (220V AC/ 5A).
Mit diesem Kontakt wird ein Signal zur Steuerung gegeben, welches den NOT–
AUS-Stopp der Spindel auslösen soll.
Der Relaiskontakt arbeitet nach dem Arbeitsstromprinzip, dass heißt der Ausgang
wird bei Überschreiten des eingestellten Wertes aktiv und der Relaiskontakt
schließt. Mit LI 1 ist der Grenzwert des Schließerkontaktes festgelegt. Zum Aus-
schalten (Öffnen) des Relaiskontaktes wird mit LI 0 der Grenzwert definiert.
Einstellen der Grenzwerte:

Im Menü mit den +/- Tasten, den Menüpunkt LI 0 auswählen und mit SET bestäti-
gen. Jetzt kann der gewünschte Grenzwert eingestellt werden. Nach dem gleichen
Verfahren wird der Wert für LI 1 in dem entsprechenden Menüpunkt konfiguriert.
Die Eingabe wird mit SET beendet. Danach kann das Konfigurationsmenü wie
bereits beschrieben verlassen werden.
Nach der Konfiguration des digitalen Anzeigegerätes SCE-020 für das Steue-
rungssystem war die Programmierung des Anzeigegerätes abgeschlossen.
31
Projekt 2009
Ölkühlung
7 Programmierung
7.1 Ermittlung des IST-Zustandes (SIMATIC-S7-Programm)
Im Folgenden wird die Struktur des vorhandenen Maschinen-Programmes in

Grundzügen beschrieben:
Das SPS-Programm wird vom OB1 organisiert. In ihm werden die verschiedenen
Funktionen wie z.B. HSA_611u (Haupt-Spindel-Antrieb Simodrive 611u), Kühlung,
Schmierung usw. aufgerufen (siehe Abbildung 41 auf der nächsten Seite). Diese
Funktionen steuern u.a. den Antrieb, die Kühl- und Schmiereinheiten, alle Spindel-
funktionen (z.B. Werkzeug spannen/lösen) sowie die Schalter und Meldeleuchten.
Dem Programm werden verschiedene Daten und Parameter über ein Human-
Machine-Interface (HMI) übergeben. Das vorhandene SIMATIC-S7-Programm ist
in soweit funktionsfähig, dass nach Eingabe der Spindeldaten der Spindeltestlauf
im Hand- und Automatikbetrieb durchgeführt werden kann. Die Temperatur und
die Schmierung sowie die Spindelmeldungen, wie z.B. „Werkzeug gespannt“ wer-
den automatisch überwacht. Es fehlt die automatische Überwachung des Volu-
menstroms der Ölkühlung.
Bei der Ermittlung des IST-Zustandes haben wir festgestellt:

Die NOT-AUS-Funktion entspricht nicht den technischen Sicherheitsvorschriften,
daher muss das SIMATIC-S7-Programm abgeändert werden.
Wegen der Wichtigkeit dieser Funktion führen wir diese Arbeit als Projekterweite-
rung durch (siehe Kapitel 7.3, Herstellen der NOT-AUS-Funktion).
Überblick über die zu programmierenden Funktionen:
− Volumenstromüberwachung (Abschaltung)
− Analogwertverarbeitung des Volumenstromes
− Vorbereitung zur Anpassung an die Visualisierung auf dem Human-
Machine-Interface (HMI)
− Änderung der NOT-AUS-Abschaltung
32
Projekt 2009
Ölkühlung
7.1.1 Überblick über die Bausteine

Alle für die Aufgabe relevanten Bausteine sind rot markiert.
Abbildung 41: Übersicht Bausteine
33
Projekt 2009
Ölkühlung
7.1.2 Überblick der Netzkonfiguration

Das vorhandene Netz kommuniziert über den PROFIBUS-DP. Die Steuerung
(SPS, engl. Programmable Logic Controller, PLC) im Hauptschaltschrank ist in
diesem Netz als Master konfiguriert, alle anderen Teilnehmer als Slaves. Neben
der dezentralen Peripheriebaugruppe IM 153-1, die sich im Prüftisch befindet, sind
der Antriebsverstärker SIMODRIVE 611u und das HMI (Human-Machine-
Interface) zu erwähnen. Das HMI besteht, wie bei der Beschreibung, der Hardwa-
re erwähnt, aus einem Industrie-PC und dem Control-Panel. Über das HMI ist
auch der OPC-Server konfiguriert. Die OPC-Kommunikation beruht auf dem Ser-
ver-Client-Prinzip und dient als offene Schnittstelle zur Anbindung von Automati-
sierungsgeräten an übergeordnete Programme der Betriebsleitebene, wie z.B. der
Prozessvisualisierung. Vereinfacht gesagt, lässt sich durch die OPC-
Kommunikation am Control-Panel der richtige Spindeldatensatz laden und der
Spindeltestlauf starten. Über den OPC-Server werden die Daten an die Steuerung
und den Antriebsverstärker weitergeben.
Die MPI-Schnittstelle dient in diesem Netz als Schnittstelle, um mit einem Prog-
rammiergerät das vorhandene Programm abzuändern oder zu beobachten.
Abbildung 42 PROFIBUS-Verbindung
34
Projekt 2009
Ölkühlung
7.1.3 Überblick der Hardwarekonfiguration

Schaltschrank:
Im Menüpunkt „Hardwarekonfiguration“ wird das PROFIBUS-DP-System darges-

tellt. Die Steuerung (PLC) ist als Master in diesem Netz konfiguriert. Sie setzt sich
aus der CPU (PLC 315-2 DP), den beiden digitalen Eingangs- (DI32xDC24V) und
Ausgangsbaugruppen (DO32xDC24V) sowie der analogen Eingangs- (AI8x13Bit)
und Ausgangsbaugruppe (AO8x13Bit) zusammen.
Als Slave sind der Antriebsverstärker SIMODRIVE 611u und die dezentrale Peri-
pheriebaugruppe (IM 153-1, im Prüftisch) konfiguriert.
Abbildung 43: Hardwarekonfiguration Steuerung Hauptschaltschrank
35
Projekt 2009
Ölkühlung
Spindelprüftisch:
In der Hardwarekonfiguration im Prüftisch sieht man die dezentrale Peripherie-

baugruppe (IM 153-1). Sie setzt sich zusammen aus der digitalen Eingangs-
(DI32xDC24V) und Ausgangsbaugruppe (DO32xDC24V) sowie der analogen Ein-
gangsbaugruppe (AI8x12Bit).
Abbildung 44: Hardwarekonfiguration Dezentrale Peripherie
36
Projekt 2009
Ölkühlung
7.2 SIMATIC-S7-Programmveränderungen
Vorgaben:
Das vorhandene Programm soll so geändert werden, dass im Fehlerfall (Volu-

menstrom unter 18l/min) die Spindel sofort stoppt. Außerdem soll die Überwa-
chung nur dann erfolgen, wenn die Ölkühlung aktiv ist, da je nach Spindeltyp eine
andere Kühlmethode gewählt wird (Wasser-, Luft- oder Ölkühlung). Um später den
Volumenstrom auch in die vorhandene Visualisierungsoberfläche einbinden bzw.
anzeigen zu können, muss der analoge Messwert ebenfalls ins Programm einge-
bunden werden. Hierfür wird dieser in die vorhandene Datenstruktur aufgenom-
men und umgewandelt. Die Änderungen an der Visualisierungsoberfläche werden
dann vom Programmierer der Firma AutoTec GmbH (Hersteller der Anlage) um-
gesetzt, da für uns die Software-Ressourcen für diese Aufgabe nicht zur Verfü-
gung standen. Die Änderung der NOT-AUS-Funktion kommt hinzu (siehe Ermitt-
lung des IST-Zustandes, Seite 32).
Änderungen:
Die Änderungen im vorhandenen SPS-Programm wurden teilweise in FUP und

z.T. in AWL vorgenommen. Einige Netzwerke, wie z.B. die Analogwertverarbei-
tung (FC 201 - Netzwerk 7) sind einfacher in AWL umzusetzen. Andere wie die
Abschaltbedingungen der Volumenstromüberwachung (FC 201 – Netzwerke 4-6)
lassen sich übersichtlicher in FUP gestalten.
Übersicht der geänderten Bausteine:
OB1 „OB-Cycle“ → Aufruf des neuen FC (FC 201 „Volumenstrom“)

FC70 „HSA_611u“ → Spindelstopp durch externen Fehler:
Volumenstromfehler hinzufügen
→ Änderung der NOT-AUS-Abschaltung
FC201 „Volumenstrom“ → neu anlegen, Setzen des Volumenstromfehlers
→ Analogwertverarbeitung (Volumenstrommesswert)
FC250 „PLC_Alarme_1 → Volumenstrom-Alarm anlegen
DB120 „UserData_1“ → Speicherplätze anlegen für
DB125 „UserParam_1“ → Speicherplätze anlegen für
DB130 „AutoData“ → Speicherplätze anlegen für
37
Projekt 2009
Ölkühlung
7.2.1 OB1 „OB-Cycle“

Der OB1 dient zur Organisation des kompletten Programmes. Er ruft die einzelnen
Funktionen auf. Ihm haben wir den Aufruf der neu erstellten Funktion FC201 „Vo-
lumenstrom“ hinzugefügt.
Abbildung 45: OB1 vorher
Abbildung 46: OB1 nachher
7.2.2 FC70 „HSA_611u“

Der FC70 steuert den Haupt-Spindel-Antrieb (HSA). In Netzwerk 6 wird der Mer-
ker „M_HSA_S_Stop_Fehler“ durch die verschiedenen Fehlermeldungen gesetzt,
wie z.B. „Pneumatiksammelfehler“ oder „Kühlungssammelfehler“. Zurückgesetzt
wird durch Ausschalten der Maschine oder Rücksetzen über das HMI.
Abbildung 47: FC70 – Netzwerk 6 vorher
38
Projekt 2009
Ölkühlung
Das Oder-Glied ist um eine weitere Bedingung ergänzt worden. Der Volumen-
stromfehler wurde durch den Merker „M_Vol_Fehler“ dem Merker
„M_HSA_S_Stop_Fehler“ hinzugefügt. Durch dieses Netzwerk wird der Spindel-
stopp (Spindel wird gebremst angehalten) im Fehlerfall ausgelöst.
Abbildung 48: FC70 – Netzwerk 6 nachher
7.2.3 FC201 „Volumenstrom“

Der FC201 wurde neu erstellt. Hierzu muss in der Haupteingabemaske im SIMA-
TIC-Manager über „Einfügen“ → „S7-Baustein“ → „Funktion“ eine neue Funktion
eingefügt werden.
Abbildung 49: Funktion einfügen
39
Projekt 2009
Ölkühlung
Anschließend öffnet sich eine

Eingabe-Maske, in der funk-
tionelle („FC201“ muss ein-
gegeben werden) und symbo-
lische („Volumenstrom“ kann
eingegeben werden) Namen
angelegt werden können.
Abbildung 50: Funktion Eigenschaften
Im FC201 wird die gesamte Volumenstromüberwachung umgesetzt, d.h. es wer-

den die Bedingungen für den Fehlerfall deklariert. Zusätzlich wird die Analogwert-
verarbeitung für die Visualisierungsoberfläche auf dem Human-Machine-Interface
(HMI) durchgeführt.
Variablendeklaration:
Im Kopf des FC201 werden vier lokale Variablen angelegt. Die beiden Variablen
#StoreAR1 und #StoreAR2 vom Datentyp DWord dienen zum Sichern der Zwi-
schenspeicher-Adressregister der CPU AR1 und AR2.
Die beiden Variablen #AnaInNenn und #AnaMultiplikator vom Datentyp INT wer-
den für die Analogwertverarbeitung benötigt
(für die genaue Funktion dieser lokalen Variablen siehe FC201 – Netzwerk 1).
Abbildung 51: FC201 – lokale Variablen
Netzwerk 1:
Sichern Adressregister: Adressregister AR1 und AR2 der CPU werden in temporä-
ren Variablen #StoreAR1 und #StoreAR2 gesichert. Initialisierung der lokalen Va-
riablen #AnaInNenn und #AnaMultiplikator: Der geladene Wert 27648 für #AnaIn
Nenn ist der maximale digitale Wert bei einem Eingangsstrom von 4...20mA. Er
dient als Bezugsgröße zur Normierung des Messwertes (siehe Abbildung 52 auf
der nächsten Seite).
40
Projekt 2009
Ölkühlung
Messbereiche für Stromsignalgeber:
Bereich 0...20mA 4...20mA Digitalwert
Überlauf ≥ 23,516 ≥ 22,815 32 767
Übersteuerungsbereich 23,515 22,810 32 511
. . .
20,0007 20,0005 27 649
Nennbereich 20,00 20,000 27 648
14,998 16,00 20 736
. . .
0,00 4,00 0
Untersteuerungsbereich - 0,0007 3,9995 -1
. . .
- 3,5185 1,1845 - 4 864
Unterlauf ≤ - 3,5193 ≤ - 1,1845 - 32 768
Abbildung 52: Messbereiche Stromsignalgeber
Berechnungsbeispiel:
Messbereich: 4...20mA: Der Stromsignalgeber liefert einen Strom von IA = 10mA;
27648 27648
Digitalwert AE: AE= 16mA x I AE − 6912= 16mA x 10mA− 6912= 10368
Die Variable #AnaMultiplikator wird mit dem Wert 10 geladen. Dieser Wert dient
später zur besseren Messwertauflösung (Darstellung) für die Visualisierung.
Abbildung 53: FC201 – Netzwerk 1
41
Projekt 2009
Ölkühlung
Netzwerk 2:
Der Variablen „UserParam_1“.Volumenstrom[1].NormVol wird der maximale Wert

des Volumenstroms zugewiesen, also der Bezugsvolumenstrom für die Analog-
wertverarbeitung. Dies ist erforderlich, um später in Netzwerk 7 den genauen Vo-
lumenstrom aus dem Analogwert zu ermitteln.
Netzwerk 3:
In diesem Netzwerk werden die Bedingungen zur Aktivierung der Volumenstrom-

überwachung für das HMI festgelegt.
- „UserData_1“.Volumenstrom[1].Aktiv
wird gesetzt, wenn entweder der Merker
- „M_Maschine_Aus_verzögert“
und
- „UserData_1“.Volumenstrom[1].Aktiv
aktiviert sind, (dies wirkt wie eine Selbsthaltung und wird erst beim Ausschalten
wieder gelöst) oder eine der beiden Pumpen läuft,
- „O_-Kühl_2_LagerPumpe“
oder
- „O_-Kühl_2_SpindelPumpe“,
oder wenn der Volumenstrom-Aktiv-Parameter für den Automatikbetrieb
- „AutoData“Param_Aktiv.Volumenstrom[1]
gesetzt ist.
42
Projekt 2009
Ölkühlung
Netzwerk 4:
Es dient der Freigabe der Volumenstrommessung. Freigabekriterien sind die Vor-

wahl von Lager- oder Spindelkreislauf der Kühlung2 (Ölkühlung) und der Ausgang
„O_Kühl_2_Ein“ (Ölkühlung läuft). Dann startet der Timer „T_Vol_Freigabe“, wel-
cher dazu dient, dass die Überwachung erst zeitverzögert startet. Diese Notwen-
digkeit ergibt sich aus der Eigenschaft des digitalen Anzeigegerätes. Dessen Re-
laiskontakt schließt, sobald der Volumenstrom seine eingestellte Grenze (LI 0)
erreicht hat, und öffnet, wenn er unter eine weitere eingestellte Grenze(LI 1) fällt.
Deshalb wäre im Einschaltmoment der Kontakt offen und am Eingang E14.1
„I_Volumenstrom“ würde eine „0“ anliegen. Dadurch ließe sich der Spindeltestlauf
nie starten, da sofort „Spindel Stopp durch externen Fehler“(siehe FC70 - Netz-
werk 6) anliegen würde. Die Freigabe erfolgt also erst dann, wenn das Kühlaggre-
gat angelaufen und der eingestellte Volumenstrom erreicht worden ist.
43
Projekt 2009
Ölkühlung
Netzwerk 5:
In diesem Netzwerk wird die Störunterdrückung sichergestellt. Sie wird benötigt,

falls der Volumenstromwert kurz unter die Schaltgrenze fällt. In diesem Fall soll
der Spindeltestlauf
eltestlauf nicht sofort stoppen. Erst wenn er konstant über eine gewisse
Zeit (4s) unter den Wert fällt, darf die Störunterdrückung über den Merker
„M_Vol_Störunterdrückung“ den Volumenstromfehler
Volumenstromfehler setzen (FC201 – Netzwerk
6). Der Zeitraum ist klein gehalten, da schon nach kürzerem unterschreiten der
Grenze Gefahr für die Spindel besteht.
Netzwerk 6:
Hier wird der Merker für den Fehlerfall

Fehl gesetzt: „M_Vol_Fehler“. Bedingungen hier-
hie
für sind, wie schon bei den beiden vorherigen Netzwerken erklärt, die Merker
„M_Vol-Freigabe“
Freigabe“ und „M_Vol_Störunterdrückung“.
„M_Vol_Störunterdrückung Der Merker „M_Vol_Fehler“
wird im FC 70 weiterverarbeitet
rbeitet und sorgt für die Abschaltung
Abschaltung „Spindel Stopp
durch externen Fehler“.
44
Projekt 2009
Ölkühlung
Netzwerk 7:
Die Analogwerte werden in diesem Netzwerk verarbeitet. Es erfolgt die Normie-

rung und die Berechnung des Messwertes, um ihn später dem HMI zu übergeben.
Damit die Berechnungen durchgeführt werden können, werden die entsprechen-
den Werte vorher jeweils durch die Umwandlungsfunktion DTR (Ganzzahl →
Gleitpunktzahl) in den gleichen Datentyp umgewandelt. Es kann nur mit Werten
von demselben Datentyp gerechnet werden. Außerdem wird die Rechnung mit
Gleitpunktzahlen genauer, da mit Kommastellen gerechnet wird.
Erst wird der maximale Wert, den das Display ausgeben kann, für die Messung
geladen und durch den höchsten Digitalwert (Bezugswert) geteilt, den die analoge
Eingangsbaugruppe bei einem Eingangsstrom von 4...20mA annehmen kann, um
den Faktor für die Messwertberechnung zu bekommen. Dieser Vorgang heißt
Normierung des Messwertes. Um nun den genauen Messwert zu erhalten wird
dieser Wert nun mit dem tatsächlichen Messwert multipliziert.
Physikalischer Analogausgang Digitaler Eingangs- Normierter Zahlenwert

Messwert des Sensors Nennwert AENenn AENorm zur Weiterver-
in l/min in mA (s. Stromsignalgeber) arbeitung
0 4 0 0
.... ... ... ...
60 20 27648 60
Abbildung 59: Übersicht Messwerte für FC201
Aus den letzten beiden Spalten lässt sich die Berechnungsformel für die Normie-
rung ableiten.
60
Danach ist: AE Norm = 27648 x AE Nenn = 0,002170139 x AE Nenn
Beispiel (siehe Tabelle Stromsignalgeber): AEnenn = 10368 IAE = 10mA
60
Berechnung: AE Norm = 27648 x 10368 = 22,5 l/ min
Dann wird der berechnete Messwert noch mit #AnaMultiplikator, geladener Wert
10, multipliziert. Dies dient zur besseren Auflösung, d.h. um die gewünschte
Messgenauigkeit bzw. das richtige Anzeigeformat zu erhalten,
45
Projekt 2009
Ölkühlung
da bei der anschließenden Umwandlung der Gleitpunktzahl in eine Ganzzahl die

Nachkommastelle verloren gehen würde. Bei dieser Umwandlung wird, wie der
Name schon sagt, auf ganze Zahlenwerte gerundet.
Beispiel:
Der berechnete Wert beträgt 22,54 l/min. Nach dem Umwandeln würden sich 23
l/min ergeben. Wird der Wert 22,54 l/min vorher mit 10 multipliziert, müsste er den
Wert 225,4 umwandeln. Es ist gewährleistet, dass die gewünschte Kommastelle
nicht verloren geht. Es wird auf 225 gerundet. In der Visualisierungsoberfläche
kann die richtige Anzahl der Stellen angezeigt werden Der Wert muss beim Ein-
binden wieder durch 10 dividiert werden. Angezeigter Wert wäre 22,5 l/min.
Nach dem Umwandeln wird der Wert in „UserData_1“.Volumenstrom[1]. Ausga-
bewert geladen, um im HMI verarbeitet werden zu können.
Die gesamte Berechnung findet allerdings nur statt, wenn die Volumemstrommes-
sung auch aktiv ist, „UserData_1“.Volumenstrom[1].Aktiv. Ansonsten springt das
Programm durch den Sprung-Befehl SPB NT05 ans Ende des Netzwerkes, an die
Sprungmarke NT05, ohne die Berechnung durchzuführen.
60
27648
10368
10
225
46
Projekt 2009
Ölkühlung
Netzwerk 8:
In diesem Netzwerk wird der Fehlerfall für das HMI gesetzt, sodass zusätzlich zur
Fehlermeldung Alarm: „Spindel-Stopp
„Spindel Stopp durch externen Fehler“ noch eine Meldung
„Volumenstrom Fehler“ erscheinen kann.
kann. Es wird der Ausgabewert, „UserDa-
„UserD
ta_1“.Volumenstrom[1].Ausgabewert, mit dem Vorgabewert, “UserP
“UserPa-
ram_1“.Volumenstromueberwachung.Fehler,
Volumenstromueberwachung.Fehler, aus dem im HMI-Datensatz,
HMI Datensatz, für die
jeweilige Spindel verglichen. Dies geschieht über die Operation < I (16-Bit
(1 Ganz-
zahl vergleichen auf „kleiner als“).
Liegt der Ausgabewert unter dem Vorgabewert,
Vorgabewert wird der Volumenstrom Fehler,
„UserData_1“.Volumenstrom_Fehler, gesetzt.
Der Fehler wird rückgesetzt durch „Maschine ausschalten“ oder (das
das Rücksetzen)
über das HMI.
Vergleich 16-Bit
16
Ganzzahl
Netzwerk 9:
Am Baustein-Ende
Ende werden die Daten aus den Lokal-Variablen
Variablen #StoreAR1 und
#StoreAR2 durch die Befehle LAR1 und LAR2 wieder in die Adressregister der
CPU zurück geschrieben.
47
Projekt 2009
Ölkühlung
7.2.4 FC250 „PLC_Alarme_1“

Im FC250 befinden sich die Bedingungen für alle NOT-AUS-Alarme, Alarme und
anderen Meldungen für das Human-Maschine-Interface (HMI). Hier musste der
Alarm für den Volumenstromfehler hinzugefügt werden, damit er später im HMI
angezeigt werden kann. Der Merker „M_ALL_OFF“ dient als Platzhalter und hat
den logischen Dauerzustand von 0.
48
Projekt 2009
Ölkühlung
Der Volumenstrom-Alarm, „HMI-Alarme“.Alarm.Ala100xx[19] wird durch den Vo-

lumenstromfehler „UserData_1“.Volumenstrom_Fehler zugewiesen. Solange die
Störunterdrückung aktiv ist, wird durch den Sprungbefehl SPB AL02 ans Ende des
Netzwerkes gesprungen. An das HMI werden keine Fehlermeldungen weitergege-
ben.
7.2.5 DB120 „UserData_1“
Dieser Datenbaustein dient zur Übergabe von Benutzer-Daten (wie z.B. Ausga-
bewerten von Temperatur oder Druck) und übergibt Parameter, ob die verschie-
denen Messungen aktiv sind.
Speicherplatz für die Volumenstromüberwachung wurde angelegt, hierfür das
schon vorhandene Reserve Array (ResW 680...699) benutzt (siehe Abbildung 65).
49
Projekt 2009
Ölkühlung
Abbildung 65: DB120 vorher
Änderungen:
− ARRAY Volumenstrom Array[1...10] angelegt. Ein Array (Feld) ist eine
Sammlung von Datenelementen des gleichen Datentyps, d.h. ein Speicher
für 10 x 1 Byte = 80 Byte Speicherplatz. Dieses kann auch mehrdimensio-
nal sein
− STRUCT erzeugt. Ein Struct ist eine Sammlung von Datenelementen mit
zumeist unterschiedlichen Datentypen, die als gemeinsamer Datentyp ge-
speichert werden sollen, wie z.B. BOOL, DWORD und INT. END STRUCT
gibt das Ende der Sammlung an
− Speicherplatz für „Volumenstrom.Aktiv“ angelegt, Datentyp BOOL (siehe
FC201, Netzwerk 3). Adressierung: DB120.DBX680.0
− Speicherplatz für „Volumenstrom.Ausgabewert“ angelegt, Datentyp INT
(siehe FC201, Netzwerk 7 u. 8). Adressierung: DB120.DBW682
− Speicherplatz für „Volumenstrom_Warnung“ angelegt, Datentyp BOOL (un-
benutzt)
− Speicherplatz für „Volumenstrom_Fehler“ angelegt, Datentyp BOOL (siehe
FC201, Netzwerk 8). Adressierung: DB120.DBX760.1
50
Projekt 2009
Ölkühlung
Abbildung 66: DB120 nachher
7.2.6 DB125 „UserParam_1“
Dieser Datenbaustein dient zur Übergabe bzw. zum Abspeichern von Benutzer-
Parametern, wie z.B. festen Parametern für die Norm Temperaturen (Bezugswer-
te). Speicherplatz für die Volumenstromüberwachung am Ende angefügt, ab Spei-
cherplatzadresse 680.0.
51
Projekt 2009
Ölkühlung
Änderungen:
− ARRAY Volumenstrom ARRAY[1...10] angelegt
− STRUCT erzeugt
− Speicherplatz für „Volumenstrom.NormVol“ angelegt, Datentyp INT (siehe
FC201, Netzwerk 2 u. 7). Adressierung: DB125.DBW682
− Speicherplatz für „Volumenstrom.NormInput“ angelegt, Datentyp INT (un-
benutzt)
− STRUCT für Volumenstromüberwachung erzeugt
− Speicherplatz für „Volumenstromüberwachung.Fehler“ angelegt, Datentyp
INT (siehe FC 201, Netzwerk 8). Adressierung: DB125.DBX760.0
− Speicherplatz für „Volumenstromüberwachung.Warnung“ angelegt, Daten-
typ INT (unbenutzt)
7.2.7 DB130 „AutoData“
Dieser Datenbaustein ist für die Datenübergabe im Automatikbetrieb vorgesehen.

Das vorhandene freie ARRAY[176...199] im STRUCT Param_Aktiv (Adresse
410.0) für Volumenstromüberwachung benutzt.
52
Projekt 2009
Ölkühlung
Änderungen:
− ARRAY Volumenstrom ARRAY[1...10] angelegt, auf Speicherplatzadresse
+176.0 (direkte Speicherplatzadresse 586)
− Speicherplatz für „Param_Aktiv.Volumenstrom[1]“ angelegt, Datentyp
BOOL (siehe FC201, Netzwerk 3). Adressierung: DB130.586.0
53
Projekt 2009
Ölkühlung
7.2.8 Symboltabelle
Um eine Symboltabelle zu erstellen, muss man im Hauptfenster des SIMATIC-
Managers unter „Einfügen“ → „Symboltabelle“ auswählen.
Abbildung 71: Symboltabelle einfügen
In der „S7-Programm“ Übersicht erscheint dann die Symboltabelle.
Abbildung 72: Überblick Symboltabelle
In unserem Programm war diese schon vorhanden, es mussten lediglich die neu-
en, noch fehlenden Merker, Eingänge, Ausgänge usw. deklariert werden.
Im roten Rahmen sind die neu eingefügten Deklarationen ausgewiesen:
Abbildung 73: Symboltabelle
54
Projekt 2009
Ölkühlung
Auflistung der hinzugefügten Deklarationen:
T 205 → Timer → „T_Vol_Freigabe“ → Zeitverzögerung für Volumenstrommes-

sung
T 206 → Timer → „T_Vol_Störunterdrückung“ → Zeitverzögerung für Störunterd-

rückung
M121.6 → Merker → „M_Vol_Fehler“ → Volumenstromfehler Ölkühlung
M121.7 → Merker → „M_Vol_Freigabe“ → Freigabe für Volumenstromüberwa-

chung
M122.0 → Merker → „M_Vol_Störunterdrückung“ → Störunterdrückung abgelau-

fen
M200.0 → Flankenmerker → „FL_Volumenstrom“ → Rücksetzen Timer T206
PEW 408 → Peripherie Eingangs Wort → „Ia_Volumenstromwert“ → Analogaus-

gang digitales Anzeigegerät
E14.1 → Eingang → „I_Volumenstrom“ → Schaltausgang digitales Anzeigegerät
VAT 10 → Variablentabelle → „VAT_Volumenstrom“ → Variablen beobachten
FC 201 → Funktion → „Volumenstrom“ → Volumenstromüberwachung Ölkühlung
7.2.9 Variablentabelle
In der Variablentabelle können Variablen überwacht bzw. zur Diagnose beobach-
tet werden.
Um eine Variablentabelle zu erstellen, muss man im Hauptfenster des SIMATIC-
Managers unter „Einfügen“ → „S7-Baustein“ → „Variablentabelle“ auswählen.
Abbildung 74: Variablentabelle einfügen
55
Projekt 2009
Ölkühlung
Anschließend öffnet sich eine Eingabe-Maske, in der man den symbolischen Na-
men (VAT_Volumenstrom) angelegen kann.
Abbildung 75: Variablentabelle Eigenschaften
Durch Hinzufügen der entsprechenden Operanden lassen sich im Feld „Status-

wert“ die aktuellen Werte ablesen. Beispielsweise lässt sich der Volumenstrom-
messwert bei PEW 408 ablesen. Dieser wird zur Analogwertverarbeitung benötigt.
Abbildung 76: Variablentabelle
56
Projekt 2009
Ölkühlung
7.3 Herstellen der NOT-AUS-Funktion

Wie wir festgestellt haben, ist die NOT-AUS-Funktion am Spindelprüfstand nicht
gegeben. Nach Betätigen des „NOT-AUS“ müssen alle gefahrbringenden Bewe-
gungen gestoppt werden.
Im Falle der Abschaltung durch den „NOT-AUS“ soll ein Schnell-Stopp (Bremsen
an Stromgrenze) die Spindel zum Stehen bringen.
Der „NOT-AUS“ löst keinen kontrollierten Spindel-Stopp aus (siehe Abbildung 77).
Stattdessen bremst die Spindel zwar kurz ab, trudelt dann aber weiter aus. Die
Ursache dafür ist, dass der Antriebsverstärker nicht drehzahlgeregelt einen
Bremsvorgang einleiten kann, weil am Spindelprüfstand für den Antriebsverstärker
keine Drehzahlregellung vorgesehen ist.
Zur Analyse der Funktionsweise im Falle der Betätigung des „NOT-AUS“ wurde
das Parametrierungs- und Diagnoseprogramm „SimoCom U“ genutzt. Für einen
gewissen Zeitraum wurde die Spindel in Gang gesetzt und die Drehzahl sowie der
Gegenstrom zum Bremsen des Rotors aufgezeichnet.
Folgende NOT-AUS-Situation haben wir mit Hilfe eines Diagnoseprogrammes

festgestellt:
Abbildung 77: Aufzeichnung NOT-AUS
57
Projekt 2009
Ölkühlung
Zur Kompensation der fehlenden Drehzahlregelung wurde im Antriebverstärker

eine Bremsrampe definiert, sodass beim Betätigen des NOT-AUS-Tasters der
Bremsvorgang eingeleitet wird. Im Diagnoseprogramm ist die Rampe des Gegens-
tromes zu erkennen. Die Spindel wird innerhalb kürzester Zeit gebremst (siehe
Abbildung 78).
Die hellblaue Kurve ist der Sollwert für einen optimalen Bremsvorgang. Die rote
Kurve ist der tatsächliche Wert für den Bremsvorgang.
Abbildung 78: Aufzeichnung Spindel-Stopp-Taster
Hinweis:
An den Fertigungsmaschinen, die mit den Spindeln ausgerüstet sind, sind Dreh-
geber für die Antriebverstärker vorhanden, die die NOT-AUS-Funktion gewährleis-
ten. Das SIMATIC-S7-Programm ist ein „abgespecktes“ Maschinenprogramm, das
den Anforderungen des Spindelprüfstandes nach und nach angepasst wurde bzw.
immer noch wird. Aus den vorhandenen Maschinendokumentationen haben wir
die Parameter entnommen, um das entsprechende Verhalten des Antriebsverstär-
kers zu erreichen. Dazu haben wir im „FC70 HSA_611u“, der zur Steuerung des
Hauptspindelantriebes dient, die „Schnell Stopp“- und „Spindel-Stopp“-
Bedingungen untersucht und geändert.
58
Projekt 2009
Ölkühlung
Veränderung FC70 „HSA_611u“

Netzwerk 20: „Schnell-Stopp“:
Der „NOT-AUS“ und der Schutzschalter Q2 der 24V DC Spannungsversorgung

bedingen die Hochlaufgeber-Freigabe. Dies ist an den Maschinen im Betrieb vor-
gesehen und gewährleistet die sichere Abschaltung im NOT-AUS-Fall.
Wird der „NOT-AUS“ betätigt (Eingang „I_-A18_Kein_Not-Aus“ = 0), soll „Bremsen
ohne Hochlaufgeber an der Stromgrenze“ durchgeführt werden und die Spindel
innerhalb weniger Sekunden zum Stillstand kommen. Diese Funktion ist wie be-
schrieben am Spindelprüfstand nicht vorhanden.
Deshalb wird dieses Netzwerk nach Änderung der neuen Ausschaltbedingungen
aus dem vorhandenen Programmzyklus entfernt.
Netzwerk 21:
Die Sollwert-Freigabe wird durch mehrere Bedingungen und Parameter zugewie-

sen. Fehlt eine der Bedingungen bzw. ein Parameter, gibt der Antriebsverstärker
keine Sollwert-Freigabe. Dies veranlasst, dass die Spindel über einen gewissen
Zeitraum mit einem eingestellten Strom bremst. Der Parameter
„611u_Data“.Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Ein_Aus1 wird bei Betätigung des
Spindel-Stopp-Tasters entfernt und beendet dann die Zuweisung der Sollwert-
Freigabe, „611u_Data“.Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Sollwert_Freigabe (siehe
Abbildung 80 auf der nächsten Seite).
59
Projekt 2009
Ölkühlung
Netzwerk 15: „Spindel-Stopp“:
In diesem Netzwerk wird durch den automatischen („M_HSA_Auto_Ein“) oder ma-

nuellen („M_HSA_Manuell_Ein“) Betrieb der Parameter „611u_Data“
.Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Ein_Aus1 zugewiesen, welcher zur Entfernung des
Sollwertes (Freigabe siehe Netzwerk 21) und somit zum gebremsten Spindelstopp
führt. Automatik- und Handbetrieb werden durch den Spindel-Stopp-Taster zu-
rückgesetzt. Dies sorgt für das sichere Anhalten der Spindel.
60
Projekt 2009
Ölkühlung
Durch Hinzufügen des NOT-AUS-Eingangs, „I_-A18_Kein_Not-Aus“ in dieses

Netzwerk wird gewährleistet, dass wie beim Spindelstopp durch den Spindel-
Stopp-Taster die Spindel gebremst anhält.
Die Abänderung des SIMATIC-S7-Programmes war hiermit beendet.

Bei Unterschreitung des Volumenstromes oder bei Betätigung des NOT-AUS-
Schalters stoppt die Spindel nun innerhalb kürzester Zeit, um Gefahren und Schä-
den zu vermeiden.
Durch die Änderungen (Volumenstromüberwachung und NOT-AUS-Funktion)
lässt sich der Spindelprüfstand nun sicher betreiben.
61
Projekt 2009
Ölkühlung
8 EPLAN
Um die vorhandene Anlagendokumentation vervollständigen zu können, war eine
Einarbeitung in das Schaltplan-Zeichenprogramm EPLAN bzw. EPLAN-Fluid nö-
tig. Die Schaltpläne lagen in Papierform vor. Sie mussten mit Änderungen neu
gezeichnet werden.
Folgende Pläne wurden erstellt:
− Hydraulikplan
− Schaltplan Digitales Eingangsbyte 14
− Schaltplan Analoges Eingangsbyte 400
8.1 Hydraulikplan
Messturbine in den Vorlauf der Spindelkühlung einfügt. Da diese nicht in der Sym-
bol-Bibliothek vorhanden war, musste sie neu erstellt werden.
Abbildung 83: Hydraulikplan
62
Projekt 2009
Ölkühlung
8.2 Schaltplan digitales Eingangsbyte 14
Schließer vom Schaltausgang (Relaiskontakt) vom digitalen Anzeigegerät an das

digitale Eingangsbyte 14, Eingang E14.1 an Klemme X12.18, angefügt.
Abbildung 84: digitales Eingangsbyte 14
8.3 Schaltplan analoges Eingangsbyte 400
Analogen Ausgang vom digitalen Anzeigegerät an das analoge Eingangsbyte 400,

Eingang PEW408, angefügt.
Abbildung 85: analoges Eingangsbyte 400
(Originalschaltpläne, siehe Anhang)
63
Projekt 2009
Ölkühlung
9 Abnahme vom Spindelprüfstand

Zum Abschluss des Projektes erfolgte die Abnahme des Spindelprüfstandes. Dies
beinhaltete mehrere Überprüfungen.
9.1 Überprüfung nach VDE 0113 Teil 1

Nachdem alle Änderungen an der Anlage vorgenommen wurden, haben wir die
Anlage nach VDE 0113 Teil 1 überprüft. Hierfür erstellten wir folgendes Prüfproto-
koll:
SICHTPRÜFUNG:
Status
richtige Auswahl der Betriebsmittel i. O.
Betriebsmittel ohne Schäden i. O.
Sicherheitseinrichtungen i. O.
Schutzleiter (richtige Querschnitte, Kennzeichnung der Anschlüsse, Schrauben) i. O.
Leitungsverlegung i. O.
Leitungsisolierung i. O.
Richtiges Leitungsmaterial, -querschnitte i. O.
Schraubverbindungen richtig angezogen i. O.
Zugentlastungen i. O.
Schutzisolierung i. O.
MESSUNGEN:
Istwert Sollwert Status
Durchgängigkeit des Schutzleiters
vom Netzanschluss bis zum 24V Netzgerät 0,17 Ohm < 0,3 Ohm i. O.
vom Netzanschluss bis zum Bedienpult 0,15 Ohm < 0,3 Ohm i. O.
Isolationswiderstand >299 MOhm > 0,5 MOhm i. O.
Betriebseingangsspannung 230V 229 V 230V i. O.
Betriebsausgangsspannung 24V 23,9 V 24V i. O.
Spannung am I/O-Modul 23,8 V 24V i. O.
FUNKTIONSPRÜFUNG:
Status
Funktion der Schutz- und Überwachungseinrichtungen:
Not-Aus spricht bei Betätigung an i. O.
Anlage geht auf Störung bei Unterbrechung der Datenleitung für Messturbine i. O.
Warnleuchte am Hauptschaltschrank wird aktiv i. O.
SPS und Steuerung der Spindel bleiben aktiv i. O.
Schalter und Taster Bedienfeld i. O.
Meldesignal im Panel vom Hauptschaltschrank wird aktiv i. O.
Abbildung 86: selbst erstelltes VDE 0113 Prüfprotokoll
64
Projekt 2009
Ölkühlung
9.2 Fehlersimulation
Um die Änderungen des Spindelprüfstandes kontrol-
lieren zu können, mussten wir verschiedene Funkti-
onstests durchführen. Hierzu wurde der Abfall des
Volumenstroms der Ölkühlung durch das Abziehen
des Steckers der Messturbine simuliert. In diesem Abbildung 87: Warnmeldung Panel
Fall sollte die Spindel sicher zum Stehen kommen, d.h. die Spindel durfte nicht
austrudeln (auslaufen), sondern musste an einer Rampe abgebremst werden.
Beim Abziehen des Verbindungssteckers von der Messturbine war sofort der Ab-
fall des Volumenstromes sichtbar, und die Spindel stoppte wie vorgesehen. Am
Hauptschaltschrank ist der Fehler in mehreren Varian-
ten sichtbar. Im Panel erscheint eine rote Fehlermel-
dung „Spindel Stopp durch externen Fehler“ (siehe
Abbildung 87), und zusätzlich signalisieren die dazu-
gehörigen Meldeleuchten am Schaltschrank den Feh-
ler. Die oben auf dem Hauptschaltschrank montierte
Warnleuchte wechselt die Farbe von Orange auf Rot
(siehe Abbildung 88).
Abbildung 88: Warnleuchte Außerdem wurde über Regelung der Pumpen der Vo-
lumenstrom gedrosselt, um die genaue Schaltgrenze (18l/min) zu überprüfen. Pa-
rallel dazu wurde der Messwert über die Diagnose-Funktion der SIMATIC-S7-
Software kontrolliert. Anschließend folgte der Funktionstest
der kompletten NOT-AUS-Kette. Hierzu wurden die NOT-
AUS-Schalter am Bedienfeld des Spindelprüftisches (siehe
Abbildung 89) und am Hauptschaltschrank betätigt. Auch in
diesem Fall wurde die Spindel an der vorgesehenen Rampe Abbildung 89: NOT-AUS
abgebremst, und alle Warneinrichtungen im Spindelprüfraum Bedienfeld
wurden aktiv. Die Fehlersimulation war damit erfolgreich abgeschlossen.
65
Projekt 2009
Ölkühlung
9.3 Spindeltestlauf
Nach Beendigung der Simulation des Fehlerfalles musste eine Abnahme erfolgen,
um die Funktion des Spindeltestlau-
fes nach den vorgenommenen Än-
derungen weiter zu gewährleisten.
Hierzu wurde eine instandgesetzte
Spindel auf dem Spindelprüfstand
aufgebaut (siehe Abbildung 90) und
eine komplette Spindelabnahme
durchgeführt.
Abbildung 90: Testaufbau Spindel
Die einzelnen Parameter werden in einem Abnahmeprotokoll dokumentiert. Es

müssen entsprechende Sollwerte mit vorgeschriebenen Toleranzen eingehalten
werden. Diese Werte wurden geschwärzt (siehe Abbildung 91), da die Firma Pre-
mium AEROTEC aus Datenschutzgründen eine Veröffentlichung nicht zulässt.
Die Abnahmeprotokolle werden nach jeder Instandsetzung erstellt. Dadurch ist
gewährleistet, dass alle ausgelieferten Spindeln den gleichen Ausgangszustand
Abbildung 91: Abnahmeprotokolle
66
Projekt 2009
Ölkühlung
erfüllen. Während des Betriebes wird die Spindel regelmäßig überprüft, um eine
Abnutzung bzw. einen Verschleiß zu erkennen.
Zusätzlich wird bei jeder Maschinenwartung oder neuen Instandsetzung der all-
gemeine Zustand in diesen Protokollen festgehalten. Durch die Analyse und Pro-
tokollierung kann eine Aussage zur Lebensdauer der Spindel getroffen werden.
Der wichtigste Punkt im Abnahmeprotokoll ist der Punkt 14, Dauerbetrieb Motor-
spindel Automatiklauf 6-8 Stunden. Dieser Punkt kann nun ohne eine Überwa-
chung durch das Personal der Spindelinstandsetzung durchgeführt werden, da der
Ölkühl- und Schmierkreislauf jetzt ständig automatisch überwacht wird. Dadurch
ist die Sicherheit der Spindel im Dauerbetrieb gewährleistet.
67
Projekt 2009
Ölkühlung
10 Fazit
Es hat sich gezeigt, dass unser Abschlussprojekt der zweijährigen Fachschule für
Elektrotechnik komplex war. Zur Ausführung des Projektes mussten wir uns zu-
nächst mit der Funktion, dem Aufbau und dem Fertigungsverfahren der Maschinen
in der Produktion sowie den zu zerspanenden Bauteilen vertraut machen. Nach-
dem wir uns dahingehend eingearbeitet hatten, haben wir uns speziell mit dem
Betrieb, der Technik und der Steuerung der Spindeln beschäftigt. Diese Grundlage
war Voraussetzung für das Verständnis der Spindelinstandsetzung.
Der Spindelprüfstand ist in der Gesamtheit eine Eigenentwicklung der Firma Pre-
mium AEROTEC. Dadurch entstand ein weiterer Einarbeitungsschwerpunkt in das
SIMATIC-S7-Programm und die Kommunikation zwischen der Steuerung und dem
Antriebsverstärker und dem Human-Machine-Interface (HMI) vom Spindelprüf-
stand.
Der Grundstein für die erfolgreiche Projektdurchführung war die gute Teamarbeit.
Jedes Teammitglied hat seinen Aufgabenbereich eigenverantwortlich ausgeführt.
Dadurch war es möglich, den gesteckten Zeitrahmen für das Projekt und die damit
verbundende Dokumentation einzuhalten. Auch die Probleme, die nur durch das
Studium der Fachliteratur zu lösen waren, wurden durch das Team bewältigt. Un-
ser Team hat sich beim Erkennen von Fehlern und der damit verbundenen Prob-
lembehebung als leistungsstark erwiesen.
Mit unserem Projekt hatten wir die Gelegenheit, unsere Fähigkeiten unter Beweis
zu stellen, uns an größtenteils unbekannten technischen Anlagen einzuarbeiten
und somit praxisnahe Erfahrungen zu sammeln. Der Abschluss der Projektarbeit
nach den geforderten Vorgaben ist für unser Team eine Erfahrung, die wir auch in
unserem späteren Berufsleben erwarten.
Ein besonderer Dank geht an die Mitarbeiter der Spindelinstandsetzung, die Her-
ren Ostermann und Janßen, die uns während des Projektes zur Seite gestanden
haben, und an den Leiter der Spindelinstandsetzung, Herrn Sjuts, der uns das
Projekt ermöglicht hat.
68
Projekt 2009
Ölkühlung
11 Literaturverzeichnis
11.1 Fachliteratur
Erdem/Hübscher/Scharke/Stierhof Informationstechnik IT
Westermann Verlag, Braunschweig 2001
Grohmann/Papendieck/Westphal-Nagel Automatisierungstechnik
EPV-Verlag, Duderstadt 2009 mit SIMATIC S7
Wellenreuther Günther / Zastrow Dieter Automatisieren mit SPS

Vieweg+Teubner, Wiesbaden 2008 Theorie und Praxis
Wenzl Ludwig SIMATIC S7

Westermann Verlag, Braunschweig 2008 Praxistraining
11.2 Internet
http://www.beckhoff.de/
http://www.parker.de
http://www.sps-forum.de
http://support.automation.siemens.com
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Projekt 2009
Ölkühlung
12 Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: Firmenlogo ......................................................................................... 6
Abbildung 2: Premium AEROTEC Varel ................................................................. 6
Abbildung 3: Maschine mit Motorspindel ................................................................ 8
Abbildung 4: Werkzeuge für Spindeln .................................................................... 8
Abbildung 5: Motorspindel ...................................................................................... 8
Abbildung 6: Spindelprüfstand ................................................................................ 9
Abbildung 7: Spindelhalterung ................................................................................ 9
Abbildung 8: Ölkühleinheit vorne .......................................................................... 10
Abbildung 9: Ölkühleinheit hinten ......................................................................... 10
Abbildung 10: angeschlossene Spindel ................................................................ 10
Abbildung 11: Handmessgerät ............................................................................. 11
Abbildung 12: Bedienfeld ...................................................................................... 11
Abbildung 13: Hauptschaltschrank ....................................................................... 11
Abbildung 14: digitales Anzeigegeräte SCE-020 .................................................. 12
Abbildung 15: Anschlussbelegung SCE-020 ........................................................ 12
Abbildung 16: Messturbine SCFT-060 .................................................................. 13
Abbildung 17: Darstellung Messturbine ................................................................ 13
Abbildung 18: Funktionszeichnung Messturbine .................................................. 13
Abbildung 19: Signalbaugruppen.......................................................................... 14
Abbildung 20: CPU S7-300................................................................................... 15
Abbildung 21: Steuerung Hauptschaltschrank ...................................................... 18
Abbildung 22: Dezentrale Peripherie Spindelprüftisch .......................................... 18
Abbildung 23: Beckhoff-Industrie-PC und USV .................................................... 19
Abbildung 24: Beckhoff-PC................................................................................... 19
Abbildung 25: Control-Panel CP 6032 .................................................................. 20
Abbildung 26: CP-Link-Anschluss ........................................................................ 20
70
Projekt 2009
Ölkühlung
Abbildung 27: SIMODRIVE 611u.......................................................................... 21
Abbildung 28: Frequenzumformer ........................................................................ 21
Abbildung 29: Kommunikationsschema Spindelprüfraum .................................... 22
Abbildung 30: Messturbine ................................................................................... 24
Abbildung 31: Messgeräte .................................................................................... 25
Abbildung 32: Netzteilüberprüfung ....................................................................... 25
Abbildung 33: Oszilloskop .................................................................................... 25
Abbildung 34: Testlauf digitales Anzeigegeräte .................................................... 26
Abbildung 35: Anzeigegeräte im Bedienfeld ......................................................... 27
Abbildung 36: Verkabelung................................................................................... 27
Abbildung 37: Klemmenleistenerweiterung........................................................... 27
Abbildung 38: Gesamtübersicht Verdrahtung ....................................................... 28
Abbildung 39: Klemmenleisten Steuerung ............................................................ 29
Abbildung 40: digitales Anzeigegeräte SCE-020 .................................................. 30
Abbildung 41: Übersicht Bausteine ....................................................................... 33
Abbildung 42: PROFIBUS-Verbindung ................................................................. 34
Abbildung 43: Hardwarekonfiguration Steuerung Hauptschaltschrank ................. 35
Abbildung 44: Hardwarekonfiguration dezentrale Peripherie ............................... 36
Abbildung 45: OB1 vorher .................................................................................... 38
Abbildung 46: OB1 nachher.................................................................................. 38
Abbildung 47: FC70 - Netzwerk 6 vorher .............................................................. 38
Abbildung 48: FC70 - Netzwerk 6 nachher ........................................................... 39
Abbildung 49: Funktion einfügen .......................................................................... 39
Abbildung 50: Funktion Eigenschaften ................................................................. 40
Abbildung 51: FC201 - lokale Variablen ............................................................... 40
Abbildung 52: Messbereiche Stromsignalgeber ................................................... 41
Abbildung 53: FC201 - Netzwerk 1 ....................................................................... 41
71
Projekt 2009
Ölkühlung
Abbildung 59: Übersicht Messwerte für FC201 .................................................... 45
Abbildung 63: FC250 - Netzwerk 8 vorher ............................................................ 48
Abbildung 64: FC250 - Netzwerk 8 nachher ......................................................... 49
Abbildung 65: DB120 vorher................................................................................. 50
Abbildung 66: DB120 nachher .............................................................................. 51
Abbildung 71: Symboltabelle einfügen ................................................................. 54
Abbildung 72: Überblick Symboltabelle ................................................................ 54
Abbildung 73: Symboltabelle ................................................................................ 54
Abbildung 74: Variablentabelle einfügen .............................................................. 55
Abbildung 75: Variablentabelle Eigenschaften ..................................................... 56
Abbildung 76: Variablentabelle ............................................................................. 56
Abbildung 77: Aufzeichnung NOT-AUS ................................................................ 57
Abbildung 78: Aufzeichnung Spindel-Stopp-Taster .............................................. 58
72
Projekt 2009
Ölkühlung
Abbildung 81: FC70 - Netzwerk 15 vorher ............................................................ 61
Abbildung 82: FC70 - Netzwerk 15 nachher ......................................................... 61
Abbildung 83: Hydraulikplan ................................................................................. 62
Abbildung 84: digitales Eingangsbyte 14 .............................................................. 63
Abbildung 85: analoges Eingangsbyte 400........................................................... 63
Abbildung 86: selbst erstelltes VDE 0113 Prüfprotokoll ........................................ 64
Abbildung 87: Warnmeldung Panel ...................................................................... 65
Abbildung 88: Warnleuchte................................................................................... 65
Abbildung 89: NOT-AUS Bedienfeld ..................................................................... 65
Abbildung 90: Testaufbau Spindel ........................................................................ 66
Abbildung 91: Abnahmeprotokolle ........................................................................ 66
73
Projekt 2009
Ölkühlung
13 Zeitlicher Projektverlauf
Der vorgegebene Zeitraum betrug 10 Wochen davon 2 Projekttage pro Woche mit
jeweils 8 Stunden.
Gesamtzeitraum: 12.02.2009 – 08.05.2009
1.Woche (12.02. - 13.02.2009)
Begrüßung durch den Projektbeauftragten, Herrn Sjuts, und die Mitarbeiter

der Spindelinstandsetzung, die Herren Ostermann und Janßen
Einweisung in die Abteilung Spindelinstandsetzung
Einweisung in das Projekt und Beratung über den Ablauf
Erklärung zum Datenschutz bei der Premium AEROTEC, speziell in der
Spindelinstandsetzung
Überprüfung des digitalen Anzeigegerätes SCE-020 und der Messturbine
SCFT
Sichtung der vorhandenen Schaltpläne
Einarbeitung in die Bedienungsanleitungen der neuen Bauteile
Erstellung der ersten Zeitplanungen zum Verlauf des Projektes
2.Woche (19.02. - 20.02.2009)
Aufnahme des IST-Zustandes: Hauptschaltschrank und Spindelprüftisch

der Spindelinstandsetzung
Aufnahme des IST-Zustandes: SIMATIC-S7-Programm
Problembehebung: Fehlende Pinbelegung der Messturbine SCFT
Versuch, über den Hersteller die Pinbelegung vom Datenkabel der Mess-
turbine SCFT zu erhalten
Erstellung eines Grundschemas für die Dokumentation
3.Woche (26.02. - 27.02.2009)
Besprechung mit Mitarbeitern des Spindelprüfstandes zum Einbauort der

Messturbine SCFT (Entscheidung für Vor- oder Rücklauf)
Vergleich des Volumenstromes von Vor- und Rücklauf mit mobilen Mess-
turbinen SCFT
Einbau der stationären Messturbine SCFT
Erste Tests mit der Messturbine SCFT
74
Projekt 2009
Ölkühlung
4.Woche (05.03. - 06.03.2009)
Analyse des SIMATIC-S7-Programmes

Testaufbau des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
Prüfung des Netzteils mit Oszilloskop
Festlegung der Einbauposition des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
Erstellung einer Zeichnung für die Aussparung des digitalen Anzeigegerä-
tes SCE-020 im Bedienfeld erstellt und Abgabe in die Produktion
Aufbau des digitalen Anzeigegerätes SCE-020 zum Test auf die Verträg-
lichkeit mit den Schwingungsfeldern der Spindel
Fester Einbau des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
Beginn der Verdrahtung der Hardwarekomponenten im Spindelprüftisch
Beginn der Abänderung des SIMATIC-S7-Programmes
5.Woche (12.03. - 13.03.2009)
Erstellung der Bedienungsanleitung zum Einstellen des digitalen Anzeige-

gerätes SCE-020
Absprache mit dem Mitarbeiter Herrn Ostermann über die Verlegung der
Zuleitungen
Verlegung der benötigten Leitungen (Spannungsversorgung; Steuerungslei-
tung und Datenleitung zur Messturbine SCFT)
Funktionstest des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
Fehlersuche im SIMATC-S7-Programm, da Probleme bei der Kommunika-
tion zwischen Steuerung und digitalem Anzeigegerät SCE-020 aufgetreten
waren
Änderung des SIMATIC-S7-Programmes
Absprache mit den Projektverantwortlichen über den Projektfortschritt
6.Woche (19.03. - 20.03.2009)

Fehlersuche im SIMATIC-S7-Programm
Übertragung und Test der ersten Abschnitte des SIMATIC-S7-Programmes
Absprache mit dem Mitarbeiter Herrn Ostermann vor Erweiterung des Pro-
jektes bezüglich der NOT-AUS-Abschaltung der Spindel
75
Projekt 2009
Ölkühlung
7.Woche (26.03. - 27.03.2009)
Test des SIMATIC-S7-Programmes

Änderungen der NOT-AUS-Schaltung im SIMATIC-S7-Programm
Festlegung der Grenzwerte (Volumenstrom) zur Abschaltung der Spindel
Besprechung mit den Mitarbeitern des Spindelprüfstandes über die Ab-
schaltung der Spindel bei Schwankungen des Volumenstromes; Ergebnis:
Festlegung einer Toleranzzeit (Störunterdrückung)
Toleranzzeiten zur Abschaltung der Spindel nach Abfall des Volumenstro-
mes verändert
Dokumentation
8.Woche (16.04. - 17.04.2009)
Übertragung des geänderten SIMATIC-S7-Programmes

Testaufbau einer Spindel auf dem Spindelprüfstand
Erstellung eines Abnahmeprotokolls
Sicherheitsprüfung nach VDE 0113 Teil 1
Funktionstest des gesamten Systems des Spindelprüfraumes
Abänderung der Grenzwerte im digitalen Anzeigegerätes SCE-020 und im
SIMATIC-S7-Programm
Simulation der Fehlerfälle
Schaltplanerstellung mit EPLAN
Dokumentation
9.Woche (23.04. - 24.04.2009)
Abänderung und Übertragung des SIMATIC-S7-Programmes

Funktionstest des gesamten Systems des Spindelprüfraumes
Abnahme der Installationen und Funktionsprüfung des Systems vom Leiter
der Spindelinstandsetzung, Herrn Sjuts
Widerholte Simulation der Fehlerfälle
Endabnahme des Spindelprüfraumes nach Veränderung durch das Projekt
„Volumenstromüberwachung Ölkühlung“
Nachbesprechung mit den Angestellten der Spindelinstandsetzung, mit den
Herren Ostermann und Janßen
76
Projekt 2009
Ölkühlung
10.Woche (07.05. - 08.05.2009)
Dokumentation
Beginn der Bearbeitung des Projektes für die Präsentation
Überprüfung der schriftlichen Ausarbeitung des Projektes, vom Leiter der
Spindelinstandsetzung, Herrn Sjuts, aus Datenschutzgründen der Firma
Premium AEROTEC
Nachbesprechung vom Projekt, mit dem Leiter der Spindelinstandsetzung,
Herrn Sjuts
77
Projekt 2009
Ölkühlung
14 Anhang
• FC 70 „HSA_611u“
• FC 201 „Volumenstrom“
• Schaltplan analoges Eingangsbyte 400
• Schaltplan digitales Eingangsbyte 14
• Hydraulikplan
• Datenblatt von Messturbine SCFT-060
• Datenblatt vom digitalen Anzeigegerät SCE-020
78
SIMATICNeu_Airbus-Varel SPrue2\PLC-Master(01)\PLC 315-2 DP\...\FC70 - <offline>
FC70 - <offline>
"HSA_611u" HSA-Steuerung über Simodrive 611u
Name: 611u_HSA Familie: 611u
Autor: DMueller Version: 0.1
Bausteinversion: 2
Zeitstempel Code: 23.04.2009 11:48:11
Interface: 06.12.2005 21:49:30
Längen (Baustein / Code / Daten): 00996 00814 00032
Objekteigenschaften:
S7_language 9(1) Englisch (USA) 23.01.2006 17:52:27
Name Datentyp Adresse Kommentar

IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
StoreAR1 DWord 0.0 Temp. Adressregister 1
StoreAR2 DWord 4.0 Temp. Adressregister 2
rDrehzahlbewertung Real 8.0 Simodrive 611u: Normalwert bei Bezugsdrehzahl
rBezugsdrehzahl Real 12.0 Simodrive 611u: Bezugsfrequenz
rSollDrehzahl Real 16.0 Simodrive 611u: Solldrehzahl
dSollwertOut DInt 20.0 Ausgangswert an Profibus
rOverrideFaktor Real 24.0 Spindeloverride Faktor
rBezugsdrehzahlInvers Real 28.0 Bezugsdrehzahl invers
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0
Baustein: FC70 Simodrive 611u: Spindelantrieb Ein
Netzwerk: 1 Löschen Lokalvariablen
TAR1 #StoreAR1
TAR2 #StoreAR2
//Initialisierung Lokalvariablen
// Drehzahlbewertung
// (40000000H bei Maximaler Drehzahl)
L DW#16#40000000
DTR
T #rDrehzahlbewertung
// Bezugsdrehzahl
// L 1.500000e+004 //AXA
// L 1.800000e+004 //Makino A88
// L 2.400000e+004 //Eco-Speed
L "611u_Data".Achse[1].User.NWert_Profibus
T #rBezugsdrehzahl
// Bezugsdrehzahl invers
L #rBezugsdrehzahl
L -1.000000e+000
*R
T #rBezugsdrehzahlInvers
Netzwerk: 2 Simodrive 611u: Override 0
U "M_Maschine_Aus_verzögert"
SPB MEin
// L 0
// T "HMI-DataInOut".HSA.Override
MEin: NOP 0
Seite 1 von 9
Netzwerk: 3 Simodrive 611u: Vorgabe Sollwerte
- Berechnen Drehzahlsollwert auf Basis der vorgegebenen Drehzahl und der

- Overridestellung.
NOP 0
// Overridefaktor berechenen
L "HMI-DataInOut".HSA.Override
L 100
/R
T #rOverrideFaktor
// Sollwertausgabe
L "HMI-DataInOut".HSA.Nsoll_Manuell
U "M_BAG1_BA_Jog"
SPB NSol
L "HMI-DataInOut".HSA.Nsoll_Auto
U "M_BAG1_BA_Automatik"
SPB NSol
L 0
NSol: NOP 0
L #rOverrideFaktor
*R
T #rSollDrehzahl
// Überwachung Maximal- / Minimalwert
// Maximalwert Positiv
L #rSollDrehzahl
L 0.000000e+000
>R
SPB Posi
// Maximalwert Negativ
L #rSollDrehzahl
L 0.000000e+000
<R
SPB Negi
L 0
SPA Tran
Posi: NOP 0
L #rBezugsdrehzahl
L #rSollDrehzahl
>R
SPB Tran
L #rBezugsdrehzahl
SPA Tran
Negi: NOP 0
L #rBezugsdrehzahlInvers
L #rSollDrehzahl
<R
SPB Tran
L #rBezugsdrehzahlInvers
SPA Tran
Tran: NOP 0
T #rSollDrehzahl
Netzwerk: 4 Simodrive 611u: Betriebsbereit
&
"I_-
A14_
RM:E&R1_
Bereit"
"I_-
A14_
RM:E&R1_
NS"
"O_-_E&R-
Ein_611D"
"M_Not_
Aus_Nicht"
"M_611u_
"M_ Bereit"
Maschine_ =
Ein"
Seite 2 von 9
Netzwerk: 5 Simodrive 611u: Lesen Status Regler
NOP 0
// Einlesen Zustandswort 1
L "611u-1_ZSW1"
T DB140.DBW 20
// Einlesen Drehzahlistwert
L "611u-1_NIst_B"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.NIst_B
// Einlesen Zustandswort 2
L "611u-1_ZSW2"
T DB140.DBW 26
// Einlesen Meldewort 1
L "611u-1_MeldW"
T DB140.DBW 28
// Einlesen ADU 1
L "611u-1_ADU1"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Adu_1
// Einlesen ADU 2
L "611u-1_ADU2"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Adu_2
// Einlesen Auslastung
L "611u-1_Auslastung"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Auslastung
// Einlesen Wirkleistung
L "611u-1_Wirkleistung"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.PWirk
// Einlesen Drehmoment
L "611u-1_Drehmoment"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Msoll
Netzwerk: 6 Simodrive 611u: Spindelstop durch externen Fehler
>=1
"M_Vol_
Fehler"
"M_
Pneumatik_
Sammelfehl
e"
"M_
Schmierung
_Sammelfeh
le"
"M_Kühl1_
Sammelfehl
er"
"M_Kühl2_
Sammelfehl
er"
"M_HSA_S_
"UserData_ Stop_
1". Fehler"
Temperatur SR
_Fehler S
>=1
"M_Alarm_
Reset"
"M_
Maschine_
Aus_
verzögert" R Q
Netzwerk: 7 Simodrive 611u: Spindel halt (Spindel blockiert)
&
"M_Hyd1_
WZ_
Gespannt"
"M_HSA_
"M_Hyd1_ nicht_
WZ_Gelöst" blockiert"
=
"M_ALL_ON"
Seite 3 von 9
Netzwerk: 8 Simodrive 611u: Verzögerung Spindel im Stillstand
&
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control. "T_HSA_
MeldW. Antrieb_
Nist_Nmin steht"
S_EVERZ
"M_ALL_ON" S DUAL
"M_HSA_
S5T#500MS TW DEZ steht"
=
R Q
Netzwerk: 9 Simodrive 611u: Spindel in Bewegung
>=1
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
MeldW.
Nist_Nmin
"M_ALL_ & "M_HSA_in_

OFF" Bewegung"
=
"M_ALL_ON"
Netzwerk: 10 Simodrive 611u: Drehzahl Erreicht
&
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Zsw_1.
SollIst_Ok
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
MeldW.
Nsoll_Nist
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control. "M_HSA_
MeldW. Drehzahl_
Nist_Nmin Ok"
=
"M_ALL_ON"
Seite 4 von 9
Netzwerk: 11 Simodrive 611u: Vorwahl Spindel Automatik Ein
&
"I_-
19S4_
AntriebsFr
eigabe"
"AutoData"
.Ctrl.
Prog_HSA_
Ein
"AutoData"
.Ctrl.
Prog_HSA_
Aus
"M_BAG1_
BA_
Automatik"
"M_611u_
Bereit"
"M_HSA_S_
Stop_
Fehler"
"M_HSA_
"M_HSA_ Auto_Ein"
nicht_ =
blockiert"
Netzwerk: 12 Simodrive 611u: Manuell Ein
&
"I_-
S8_
Spindel_
Start"
"M_HSA_
nicht_ "M_HSA_
blockiert" Manuell_
Ein"
"M_BAG1_ SR
BA_Jog" S
>=1
"I_-
S9_
Spindel_
Stop"
"I_-
19S4_
AntriebsFr
eigabe"
"M_BAG1_
BA_Jog"
"M_611u_
Bereit" "M_HSA_
Manuell_
"M_HSA_S_ Ein"
Stop_ =
Fehler" R Q
Seite 5 von 9
Netzwerk: 13 HSA-Antrieb: Vorwahl Fahrbefehl
>=1
"M_HSA_
Auto_Ein"
"M_HSA_
Manuell_ &
Ein"
"T_HSA_SW_
"M_HSA_S_ Freigabe"
Stop_ S_EVERZ
Fehler" S DUAL
"T_HSA_
S5T#500MS TW DEZ Stop"
S_AVERZ
R Q S DUAL
S5T#2S TW DEZ
R Q
Netzwerk: 14 Kommentarnetzwerk
**********************************************************************
Steuersignale 611u:
**********************************************************************
Netzwerk: 15 Simodrive 61u: Ein
U "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Zsw_1.EinschaltBereit
O "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Ein_AUS1
U "M_611u_Bereit"
U(
U "M_HSA_Auto_Ein"
O "M_HSA_Manuell_Ein"
O "I_-A18_Kein_Not-Aus"
)
= "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Ein_AUS1
Netzwerk: 16 Simodrive 611u: Quittierung Störung
&
"M_Alarm_
Reset" "611u_
Data".
"611u_ Achse[1].
Data". PZD_
Achse[1]. Control.
PZD_ Stw_1.
Control. QuittError
Zsw_1. =
Stoerung
Netzwerk: 17 Simodrive 611u: Betriebbedingung / AUS2
- Betriebsbedingung: AUS2
- 1 = Betriebsbedingung für "Antrieb bereit"
- 0 = Motor wird Stromlos geschaltet und trudelt aus
U "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Zsw_1.BetriebsBereit
O "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.BB_AUS2
U "O_-_E&R-Ein_611D"
= "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.BB_AUS2
Seite 6 von 9
Netzwerk: 18 Simodrive 611u: Betriebsbedingung / AUS3
- Betriebsbedingung: AUS3
- 1 = Betriebsbedingung für "Antrieb bereit" / "Einschaltbereit"
- 0 = Schnellhalt (Motor bremst an Stromgrenze)
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Stw_1.
& BB_AUS3
"M_Not_ =
Aus_Nicht"
Netzwerk: 19 Simodrive 611u: Wechselrichterfreigabe
- Wechselrichterfreigabe:
- 1 = Freigabe Wechselrichter
- 0 = Impulssperre (Motor trudelt aus)
&
"I_-
19S4_
AntriebsFr
eigabe"
"I_-
A14_
RM:E&R1_
NS"
"O_-_E&R- "611u_
Ein_611D" Data".
Achse[1].
"611u_ PZD_
Data". Control.
Achse[1]. Stw_1.
PZD_ Wechselric
Control. hterFreiga
Zsw_1. be
BetriebsBe =
reit
Netzwerk: 20 Simodrive 611u: Sollwert Freigabe
&
"T_HSA_SW_
Freigabe"
"M_
Maschine_
Ein_
verzögert"
"M_HSA_
nicht_
blockiert"
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Stw_1.
Ein_AUS1
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Zsw_1.
StatusRegl
erFreigabe
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Zsw_1. "611u_
Aus2_Aktiv Data".
Achse[1].
"611u_ PZD_
Data". Control.
Achse[1]. Stw_1.
PZD_ Sollwert_
Control. Freigabe
Zsw_1. =
Aus3_Aktiv
Seite 7 von 9
Netzwerk: 21 Simodrive 611u: Führung gefordert
- Führung gfordert:
- Dies Bit muss gesetzt damit die vom Master übermittelten Werte aktiv
- gesetzt werden.
"611u_
& Data".
"611u_ Achse[1].
Data". PZD_
Achse[1]. Control.
PZD_ Stw_1.
Control. FuehrungGe
Zsw_1. fordert
Fuehrung_ =
gefordert
Netzwerk: 22 Simodrive 611u: Rücksetzen nicht benutzte Befehle
NOP 0
// Rücksetzen Steuerbits in Steuerwort 1
SET
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.FunktionsGenerator
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.resB09
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.resB11
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Haltebremse_Test
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.DrehmomentBetrieb
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Spindel_Positionieren
// Rücksetzen Steuerbits in Steuerwort 2
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_2.Ausblenden_Error608
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_2.MDaten_UMS1
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_2.MDaten_UMS2
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_2.MDaten_UMS_OK
Netzwerk: 23 Simodrive 611u: Sollwertausgabe
NOP 0
// SPA N001
// Berechnen Sollwertausgabewert
L #rDrehzahlbewertung
L #rBezugsdrehzahl
/R
L #rSollDrehzahl
*R
RND
T #dSollwertOut
L #dSollwertOut
U "M_611u_Bereit"
U "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Sollwert_Freigabe
SPB NClr
// Lösche Sollwert
L 0
NClr: NOP 0
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.NSoll_B
Netzwerk: 24 Simodrive 611u: Ausgabe Steuersignale an Regler
NOP 0
//Steuerwort 1
L DB140.DBW 0
T "611u-1_STW1"
//Steuerwort Nsoll_B
L "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.NSoll_B
T "611u-1_NSoll_B"
//Steuerwort 2
L DB140.DBW 6
T "611u-1_STW2"
Seite 8 von 9
Netzwerk: 25 Simodrive 611u: Externe Reglerfreigabe
&
"611u_
Data".
Achse[1]. "O_-_611u-
PZD_ ReglerFrei
Control. "
Stw_1. =
Ein_AUS1
Netzwerk: 26 Baustein-Ende
Baustein-Ende
NOP 0
//Rückspeichern der lokalen Tempvariablen in Adressregister
LAR1 #StoreAR1
LAR2 #StoreAR2
Seite 9 von 9
SIMATIC Neu_Airbus-
Varel SPrue2\PLC-Master(01)\PLC 315-2 DP\...\FC201 - <offline>
FC201 - <offline>
"Volumenstrom" Volumenstromüberwachung_Kuehl2
Name: Familie:
Autor: Version: 0.1
Bausteinversion: 2
Zeitstempel Code: 15.04.2009 11:29:10
Interface: 26.02.2009 12:41:18
Längen (Baustein / Code / Daten): 00350 00232 00012
Name Datentyp Adresse Kommentar

IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
StoreAR1 DWord 0.0 Zwischenspeicher Adressregister 1
StoreAR2 DWord 4.0 Zwischenspeicher Adressregister 2
AnaInNenn Int 8.0 Analogeingabe Nennwert bei Nennspannung
AnaMultiplikator Int 10.0 Analogeingabe Multiplikator zur besseren Auflösung
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0
Baustein: FC201
Netzwerk: 1 Sichern Adressregister und Initialisierung Lokalvariablen
Sichern Adressregister:
- Die Adressregister AR1 und AR2 werden sicherheitshalber in Temp-Variablen
gespeichert. Am Ende des Bausteins werden die Werte zurückgeschrieben.
TAR1 #StoreAR1
TAR2 #StoreAR2
// Initialisierung Lokalvariablen
// Nennwert analogeingabe bei Nennspannung
L 27648
T #AnaInNenn
// Multiplikator
L 10
T #AnaMultiplikator
Netzwerk: 2 Vorbesetzen Volumenstrommessung (Daten HMI)
L 60
T "UserParam_1".Volumenstrom[1].NormVol
Netzwerk: 3 Aktivierungskriterien für Volumenstromüberwachung (Daten HMI)
NOP 0
// Kühlgerät 2: Ölkühlung
U "M_Maschine_Aus_verzögert"
U "UserData_1".Volumenstrom[1].Aktiv
O "O_-Kühl_2_LagerPumpe"
O "O_-Kühl_2_SpindelPumpe"
O "AutoData".Param_Aktiv.Volumenstrom[1]
= "UserData_1".Volumenstrom[1].Aktiv
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SIMATIC Neu_Airbus-
Netzwerk: 4 Freigabe Volumenstromüberwachung
>=1
"M_Kühl2_
VW_
Lagerkreis
"
"M_Kühl2_
VW_
Spindelkre &
is"
"T_Vol_
"O_- Freigabe"
Kühl_2_ S_EVERZ
Ein" S
S5T#5S TW DUAL
"M_Vol_
"M_ DEZ Freigabe"
Maschine_ =
Ein" R Q
Netzwerk: 5 Störunterdrückung bei Schwankung Volumenstrommessung
"T_Vol_
Störunterd
rückung"
S_EVERZ
"FL_ "I_
Volumenstr Volumenstr
om" om" S DUAL "M_Vol_
P Störunterd
"I_ S5T#4S TW DEZ rückun"
Volumenstr =
om" R Q
Netzwerk: 6 Merker: kein Volumenstrom Öl-Kühlung
&
"M_Vol_
Freigabe"
"M_Vol_
"M_Vol_ Fehler"
Störunterd SR
rückun" S
>=1
"M_
Maschine_
Ein"
"M_Alarm_
Reset" R Q
Netzwerk: 7 Volumenstrommessung: Messturbine(Analogwertverarbeitung)
L 0
UN "UserData_1".Volumenstrom[1].Aktiv
SPB NT05
L "UserParam_1".Volumenstrom[1].NormVol
DTR
L #AnaInNenn
DTR
/R
L "Ia_Volumenstrom"
DTR
*R
L #AnaMultiplikator
DTR
*R
RND
NT05: T "UserData_1".Volumenstrom[1].Ausgabewert
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SIMATIC Neu_Airbus-
Netzwerk: 8 Volumenstromüberwachung: Grenzwert erreicht (Daten HMI)
NOP 0
// Vergleiche Volumenstromwert mit Vorgabe
L "UserData_1".Volumenstrom[1].Ausgabewert
L "UserParam_1".Volumenstromueberwachung.Fehler
<I
S "UserData_1".Volumenstrom_Fehler
// Rücksetzen Fehler
U(
ON "M_Maschine_Ein"
O "M_Alarm_Resetimpuls"
)
R "UserData_1".Volumenstrom_Fehler
Netzwerk: 9 Baustein-Ende
Baustein-Ende
NOP 0
//Rückspeichern der lokalen Tempvariablen in Adressregister
LAR1 #StoreAR1
LAR2 #StoreAR2
Seite 3 von 3
2.2 Messturbine SCFT Technische Daten & Anschlussbelegung
SCFT-015 SCFT-060 SCFT-150 SCFT-300 SCFT-600 SCFT-800
Messbereich Qn (l/min) 1…15 4…60 6...150 10...300 20...600 25...800

Genauigkeit (± %) FS/IR
± 1 % FS ± 1 % IR ± 1 % IR ± 1 % IR ± 1 % IR ± 1 % IR
@ 21cSt.
Betriebsdruck Pn (bar) 420 420 420 420 350 480
Anschluss (A - B) G1/2 BSPP G3/4 BSPP G3/4 BSPP G1 BSPP G1 1/4 BSPP G1 7/8 UNF
Druckabfall
1,5 1,5 1,5 4 4 5
P (bar) @ (FS)
Gewicht (g) 650 750 750 1200 1800 2100

FS = FullScale (Messbereichsendwert)
IR = Indicated Reading (angezeigter Messwert)
Ansprechzeit (ms) 50
Umgebungstemperatur (°C) +10...+60
Qmax (l/min) QN x 1,1
Überlastdruck Pmax (bar) PN x 1,2 Lagertemperatur (°C) -20...+80
Anschlüsse:
Temperaturmessung (SCT-150) M10x1 OR
Druck (EMA-3 Anschluss) Tmax Fluid (°C) +80
M16x2
Druck (VSTI) G1/4 BSPP
Gehäuse Aluminium Filtration (µm) 25
Dichtung FKM
Viskositätsbereich (cSt.) 15...100
Aluminium; Stahl;
Medien berührende Teile
FKM
Elektrischer Anschluss
Anschluss M12x1; 4-polig
PIN Belegung
Versorgungsspannung Ub 18…30 V M12 Steckverbindung
2-Leiter Ausgangssignal Iout 4…20 mA 0…FS l/min
gesamter 0-21 mA
Ausgangsstrombereich
IB < 30 mA
4...20 mA
PIN
2-Leiter
1 +Ub
2 Q-Signal
3 –
4 –
25 Katalog 4083-2/DE
3.1 Digitales Anzeigegerät SCE-020 Technische Daten
Eingang SCE-020-2
Messfehler ± 0,2 % der Anzeige ± 1 Digit Eingang 0...20 mA
Messrate 5 ms 4...20 mA
Grenzwertabfrage alle 5 ms oder 0...10 V
Messbereich frei wählbar (Programmierung) Eingangswiderstand 0...20 mA = 150
Anzeige 4...20 mA = 150
Anzeige 4-stellige 7-Segment-LED 0...10 V = 67 K
Anzeigebereich -999...9999 Analogausgang 0...20 mA
Ziffernhöhe 13 mm 4...20 mA
Dezimalpunkt frei programmierbar Bürde des

! 500
Analogausgangs
wählbar, durch Anbringen
eines Dimensionsaufklebers Schnittstelle RS-232C
Dimensionsanzeige
auf der dafür vorgesehenen Grenzwert Potentialfreier Schließerkontakt
Leuchtfläche 250 V/5 A max.
Umgebungsbedingungen
Betriebstemperaturbereich 0...+60 °C
Lagerungstemperaturbereich -25...+80 °C
relative Feuchte < 80 %

SCE-020-02
Schutzart IP44 nach DIN 40050 ANALOG
SENSOR OUT RS-232 SUPPLY OUT 1
Spannungsversorgung
11...30VDC
0/4...20mA
0/4...20mA
0...10V
Hilfsenergie 11...30 VDC

GND
GND
GND
RxD
TxD
Stromaufnahme ca. 100 mA

Gehäuse
Werkstoff PC ABS schwarz Anschlussbelegungen SCE-020
selbstlöschend nach UL94V0,
für Tafel- und Pulteinbau
Frontmaß 96x48 mm
Einbautiefe 131 mm
12-polige Klemmleiste mit
Anschluss
Drahtschutz, max. 1,5 mm²
Gebrauchslage beliebig
Gewicht ca. 200 g
35 Katalog 4083-2/DE

Ab Schluss Proje KT 2009

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Berufsbildende Schulen Friedenstraße

Zweijährige Fachschule Elektrotechnik

Vorgelegt von: Betreuender Lehrer:

Mathias Rothenburg Klaus Tröck

Wilhelmshaven, 15. Mai 2009

Hiermit versichern wir, dass das Projekt „Volumenstromüberwachung Ölkühlung“ in

Es kamen keine anderen Hilfsmittel als in dem Literaturverzeichnis genannt zum

Sofern nicht ausdrücklich gekennzeichnet, wurden sämtliche Unterlagen von uns

Wilhelmshaven, 15. Mai 2009

___________________ _______________ __________________

Premium AEROTEC GmbH

Im Werk Varel mit rund 1.300 Beschäftigten liegen die Produktionsschwerpunkte

Bauteile) über Montagelinien und Prüfstände bis hin zu Lufttransportvorrichtungen.

Zusammenfassung des Projektes:

− Einbau der Volumenstrommessung (Messturbine SCFT-060) in den Kühlkreislauf

2 Beschreibung einer Spindel für hohe Drehzahlen

Die Spindel ist Teil eines spanabhebenden Fertigungsautomaten zur Herstellung

3.2 IST-Zustand Spindelprüfstand

Der Spindelprüfstand dient der Kontrolle der instand-

des Prüftisches (wie z.B. Stromversorgung, Kühlmittelver- und Entsorgung sowie

der Messfühler) angeschlossen. Es folgt ein Probelauf, und die Leistungswerte

Zur Kühlung der Spindel dient eine Ölkühlein-

Als eine Besonderheit dieser Ölkühleinheit ist die im

Zusätzlich wird das Öl im Vor- und Rücklauf gefil-

Abbildung 10: angeschlossene Spindel

Schon bei einem geringen Volumenstrom wird die

4 Beschreibung der verwendeten Hardwarekomponenten

Abbildung 15: Anschlussbelegung SCE-020

Weitere technische Daten unter: http://www.parker.de

4.2 Messturbine SCFT-060

Abbildung 16: Messturbine SCFT-060 Abbildung 17: Darstellung Messturbine

Anschluss für Anschluss für

Abbildung 18: Funktionszeichnung Messturbine

Weitere technische Daten unter: http://www.parker.de

4.3 SIMATIC Steuerungen und Baugruppen

4.3.1 Allgemeine Erklärung von Signalbaugruppen

nungsbereich 0 bis 10V bzw. in einem Strombereich 0 bis 20mA. Signalbaugrup-

Weitere technische Daten unter: http://support.automation.siemens.com

4.3.2 CPU S7-300

• hohe Verarbeitungsleistung in Binär- und Gleitpunktarithmetik

An der CPU sind folgende Module angeschlossen:

• Digitaleingabebaugruppe SM 321 DI32xDC24V (2x)

4.3.3 Digitaleingabebaugruppe SM321 DI32xDC24V

Weitere technische Daten unter: http://support.automation.siemens.com

4.3.4 Digitalausgabebaugruppe SM322 DO32xDC24V/0,5A

SM322 ist die Baugruppenbezeichnung. DI32xDC24V/0,5A bedeutet, dass die

4.3.5 Analogeingabebaugruppe SM331 8x13 Bit

4.3.6 Analogausgabebaugruppe SM332 8x12 Bit

An die Analogausgabebaugruppe werden die Ausgänge angeschlossen, die zum

Weitere technische Daten unter: http://support.automation.siemens.com

4.3.7 Dezentrales Peripheriesystem ET 200M

• Digitaleingabebaugruppe SM 321 DI32xDC24V (2x)

Weitere technische Daten unter: http://support.automation.siemens.com

4.3.9 Steuerung Hauptschaltschrank und Spindelprüftisch

4.3.2 4.3.3 4.3.3 4.3.4 4.3.4 4.3.5 4.3.6

Abbildung 21: Steuerung Hauptschaltschrank

Abbildung 22 zeigt das dezentrale Peripheriesystem ET 200M mit den Signalbau-

4.3.7 4.3.3 4.3.4 4.3.5

Abbildung 22: Dezentrale Peripherie Spindelprüftisch

4.4 Human-Machine-Interface (HMI)

4.4.1 Beckhoff-Industrie-PC Serie C6140

4.4.2 Beckhoff-Control-Panel CP 6032

bildung 26). Der CP-Link-Anschluss dient der Datenübertragung zwischen Control-

___________ _ ____________