TRABAJO PRÁCTICO N2

1 Descripción de industria

1.1 Industria del azucar

El azúcar es el único alimento que se obtiene de dos especies vegetales distintas, a
saber la remolacha azucarera (beta vulgaris) y la caña de azúcar (saccharum
officinarum) en regiones de cultivo distintas. Sólo se originan situaciones de
competencia entre estas dos especies vegetales relevantes para la economía mundial
en pequeñas zonas limítrofes, donde ambas están sin embargo considerablemente
por debajo de su óptimo fisiológico. Generalmente se sitúan entre los 25 y 28 grados
de latitud norte. Las principales zonas de cultivo de la remolacha azucarera están en
las regiones de clima templado de Europa y Norteamérica, con temperaturas medias
de la canícula entre 16 y 25° C y unas precipitaciones anuales de 600 mm como
mínimo. En las regiones subtropicales, el cultivo tiene lugar en los meses invernales.
En caso de precipitaciones inferiores a 500 mm, tiene que regarse. Las remolachas
crecen óptimamente en suelos limosos profundos, con reacción entre neutra y
débilmente alcalina. Como cultivo intensivo, requieren una fertilización integral mineral
suficiente. Dado que por razones fitosanitarias (p. ej. nemátodos de la remolacha =
causa importante de la llamada fatiga de la remolacha) las remolachas sólo pueden
cultivarse cada cuarto año en el mismo campo, el área de adquisición de una fábrica
de azúcar de remolacha es muy extensa. El periodo de vegetación es en general de 5
a 6 meses. En las zonas de clima templado, los rendimientos de las cosechas se
sitúan entre 40 y 60 t/ha, mientras que en las regiones subtropicales son por término
medio de 30 a 40 t/ha. El contenido de azúcar se mueve entre el 16 y el 18 %. La caña
de azúcar es una planta propia del clima de las tierras bajas tropicales. Las zonas de
cultivo están casi exclusivamente entre los 30 grados de latitud sur y los 30 grados de
latitud norte, con los puntos principales entre las isotermas de 20°C al norte y al sur.
Además de una radiación solar intensiva, se requieren al menos precipitaciones
anuales de 1650 mm, o riego adicional. Se prefieren suelos pesados, ricos en
nutrientes, con una alta capacidad de retención de agua; son favorables valores de pH
entre débilmente ácidos y neutros. En correspondencia con la gran producción de

1
 masa, las exigencias en cuanto a nutrientes son muy altas. Los ataques de
enfermedades y plagas pueden reducirse considerablemente a través de selecciones
de plantas resistentes y de medidas de saneamiento. El control biológico de plagas
desempeña un papel cada vez más importante. La caña de azúcar es autocompatible,
y se maneja especialmente como monocultivo. Los tallos se cosechan por regla
general después de 14 a 18 meses, y los renuevos (ratoon) después de 12 a 14
meses. Los rendimientos de las cosechas se sitúan entre 60 y 120 t/ha; el contenido
de azúcar es por término medio del 12,5 %. La cantidad cosechada y el contenido de
azúcar van disminuyendo con la edad de las plantaciones, por lo que usualmente no
se sobrepasa una duración útil total de 4 a 5 cortes.
Las fábricas azucareras constituyen centros industriales con cultivo de materias
primas organizado o realizado por ellas mismas, con sistemas de abastecimiento de
energía y agua propios así como complejos de talleres grandes y diferenciados. El
equipamiento de máquinas y aparatos está preparado para el procesamiento de una
única materia prima natural. En tanto se dedique a la elaboración directa del producto
cosechado, la duración de las operaciones estacionales de procesamiento equivale a
la duración del uso de las instalaciones de la fábrica azucarera. En el caso de
instalaciones de nueva planta, la capacidad de elaboración diaria (24 h) se sitúa entre
5.000 y 10.000 t, debiendo decirse que fábricas azucareras con un rendimiento
superior a 10.000 t/día sólo pueden trabajar en forma efectiva si disponen de la
infraestructura correspondiente. La empresa de producción debería tener en lo posible
una ubicación central en la zona de cultivo de la materia prima, a las orillas de un
curso de agua y enlazada con las redes públicas de ferrocarriles y carreteras. Los
subproductos que se originan durante la fabricación del azúcar, a saber melaza, lonjas
exprimidas de remolacha y bagazo de caña, se aprovechan y/o se transforman en la
propia empresa, o bien se utilizan como materia prima en otras empresas industriales.

1.2 Proceso de obtención del azúcar

El proceso de producción del azúcar es el siguiente:

1.2.1 Cultivo y Transporte

El Azúcar se produce en el campo y se extrae en la fábrica. La sacarosa se forma en
los tallos de la caña de azúcar. Esta es una gramínea tropical gigante que madura
alrededor de 12 meses. Al recibir la caña en el central se toma una muestra para

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 analizar y determinar su contenido de azúcar y calcular su valor. Luego la caña es
pesada y descargada en el patio de caña para molerla.

1.2.2 Molienda
La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes de molerla
para facilitar la extracción del jugo que se hace pasándola en serie, entre los filtros, o
mazas de seis molinos. Se utiliza agua en contracorriente para ayudar a la extracción
que llega a 94 o 95% del azúcar contenida en la caña. El remanente queda en el
bagazo residual que es utilizado como combustible en las calderas, así como materia
prima para la fabricación de tableros de bagazo.

1.2.3 Clarificación
La clarificación consiste en calentar el jugo y decantarlo. La decantación se lleva a
cabo en dos grandes clarificadores en los cuales las impurezas, en forma de barro,
van al fondo y el jugo clarificado se extrae por la parte superior.
El barro o cachaza, contiene todavía azúcar y requiere ser pasada por filtros rotativos
al vacío de los cuales se recupera una cantidad de jugo, que retorna al proceso y se
retira una torta de cachaza que es devuelta al campo.

1.2.4 Evaporadores
El jugo claro, pasa a los evaporadores en los cuales se elimina alrededor del 80% del
agua contenida en el jugo, que con esta operación se convierte en matadura. Los
evaporadores trabajan en múltiples efectos, que el vapor producido por la evaporación
de agua en el primer efecto es utilizado para calentar el segundo y así,
sucesivamente, hasta llegar al quinto efecto que entrega sus vapores al condensador.
El condensador es enfriado por agua en recirculación desde el estanque de
enfriamiento.

1.2.5 Cristalización
La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo que
ocasiona la cristalización del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando agua, llega un
momento en el cual la azúcar disuelta en la meladura se deposita en forma de
cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacío para efectuar la evaporación a
baja temperatura y evitar así la caramelización del azúcar.

3
1.2.6 Separación
En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de
cristales de azúcar y miel. La separación se hace por centrifugación en las maquinas
destinadas a esa labor. De las centrifugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna
a los tachos para dos etapas adicionales de cristalización que termina con los
conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza como pie para la cristalización
del segundo conocimiento y el azúcar de segunda para el conocimiento de primera.

1.2.7 Refinación
El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado en un
recipiente a presión y pasa a las clarificadoras donde las impurezas flotan y el licor
clarificado es extraído por la parte inferior.
El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se eliminan el
resto de las impurezas, y de allí el filtrado es entregado a los tachos de refino. Igual
que en los tachos de crudo en estos tachos se elimina agua y se obtiene azúcar
refinada cristalizada. La miel es retornada al conocimiento de crudo para mezclarse
con la meladura y la azúcar húmeda de las centrifugas pasa a los secadores y de allí
al envase.

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1.3 Diagrama de flujo

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1.4 Equipo utilizado

Proceso: Descarga y Alimentación

Máquina Cargadora o Volteador Lateral

Esta es la maquina encargada de alimentar la línea de
producción, tomando la caña de los camiones que la
Que Hace transportan y colocándola en el patio de caña para luego
llevarla a las mesas alimentadoras para su posterior paso a las
cuchillas.
La maquina está suspendida en rieles mecánicos que la
trasportan longitudinalmente del área de descarga de los
camiones al área de carga de las mesas.
Como lo hace Al llegar la carga de caña, el volteador es transportado por los
rieles hacia el camión para descargar utilizando su mecanismo
neumático de agarre a manera de pinzas, coge la caña, se
moviliza el volteador hasta las mesas y deposita ahí la caña.
Esta tarea es realizada por dos operarios entrenados para el
manejo de la misma, se requiere que cada operario haya
Quien lo Hace cursado al menos su educación primaria. Cada operario se
ubica en cada extremo de la máquina, uno maneja la carga y el
otro se ocupa de la descarga a las mesas.
Esta tarea así como todas las demás es crucial en la
producción debido a que el uso de esta maquina es de
Porque se hace increíble ayuda debido a su capacidad de transporte y de
tiempo de proceso. Toma 40 segundos para que la máquina se
transporte de un extremo al otro

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 Proceso: Picado o Pre-Molino

Máquina Cuchillas Picadoras de Caña

Esta es la maquina encargada de Tomar la caña de las mesas
y ésta se encarga de desintegrar la caña, o sea romper su
Que Hace
corteza, logrando así transformar la densidad de la caña para
facilitarle la tarea al molino.
La maquina está provista de cuchillas que constan de una
separación entre la punta de las mismas y la mesa por donde
circula la caña. Esta maquina por medio de las cuchillas rompe
Como lo hace la corteza de la caña e medida ésta va pasando por debajo de
las hojas filosas, convirtiendo así a la caña en un material
mejor trabajable y con una densidad más alta. Está Máquina es
semiautomática trabaja en conjunto con el operario.
El manejo de esta máquina está a cargo de un operario el cual
está pendiente de que la maquina no se atore con algún
material no deseado para evitar el desgaste innecesario del
Quien lo Hace
equipo. Este operario debe haber cursado el nivel primario de
educación y haber recibido el entrenamiento básico necesario
para la operación de ésta maquina.
Esta operación es necesaria para poder facilitar la tarea del
molino. Se hace para que la corteza de la caña se desintegre y
Porque se hace que la misma tome una consistencia más densa para su mejor
manejo dentro del molino para que la extracción del jugo sea
mayor.

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 Proceso: Molinos

Máquina Molino
Esta maquina toma la caña preparada y con la ayuda de 3
cilindros extrae el jugo de la caña dejando como residuo el
Que Hace
bagazo el cual pasa a otros molinos para extraer el jugo
remanente en él.
La maquina está provista 3 cilindros (2 inferiores y 1
superior) entre los cuales circula la caña y el jugo es
extraído utilizando agua en contracorriente para ayudar a
la extracción, el bagazo resultante de la extracción es
Como lo hace transportado a un segundo molino; por medio de
conductores intermedios de cadena, de banda o tablilla
persiana; en donde se extrae el jugo y el bagazo final se
utiliza como combustible para la generación de vapor en
las calderas.
Esta Máquina es Completamente automática y solo
requiere que un supervisor la esté inspeccionando cada
Quien lo Hace
cierto período de tiempo para verificar que esté
funcionando en óptimas condiciones.
El moler la caña de azúcar se puede decir que es la piedra
Porque se hace angular del ingenio debido a que del jugo parte la mayor
parte del proceso de extracción de azúcar.

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 Proceso: Clarificación

Máquina Clarificadora
Esta maquina toma el jugo procedente del proceso anterior y
simplemente lo que hace es decantarlo para obtener un jugo
Que Hace
claro y separarlo de la cachaza o sedimento obtenido de este
proceso.
La Maquina consta de compartimentos dispuestos en desniveles
desde las paredes hasta el eje central, el jugo es depositado en
el clarificador hasta que desborde por los tubos superiores de
evacuación. La clarificadora gira a velocidad lenta de manera
Como lo hace
que el eje central, por medio de rastrillos, lleva hasta el mismo la
cachaza para llevarla hasta el fondo del clarificador para su
evaluación y filtración, generalmente la cachaza pasa de nuevo a
la clarificadora.
Esta labor es efectuada de manera semiautomática, el operario
que la maneja esta pendiente de que la misma no rebalse
controlando el paso de jugo en las tuberías de alimentación. El
operario también está a cargo de manejar la velocidad del aje
Quien lo Hace central de la maquina el cual alcanza una velocidad máxima de
giro de 12 RPM. Este operario debe haber recibido el curso de
inducción impartido por la fabrica al iniciar a trabajar, seminario
que deben recibir todos los operarios que utilizan esta y otras
máquinas.
Esta tarea se realiza para eliminar la turbiedad del jugo, eliminar
el sedimento y dejar un jugo más claro que el que entró con este
Porque se hace
proceso se eliminan algunas sales e impurezas que el jugo viene
arrastrando.

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 Proceso: Evaporación

Máquina Evaporador
Esta maquina toma el jugo procedente de la clarificadora y
Que Hace simplemente separa el agua del azúcar o sea seca el jugo par dejar
el sólido únicamente.
La Maquina equipada de cuatro celdas de ebullición estas celdas
actúan como recamaras conectadas en forma sucesiva en las que
Como lo hace cae el jugo pasando por la primera hasta la última, a cada celda se
le aplica calor a vapor el cual va eliminando el jugo a medida va
avanzando en las celdas.
Esta máquina es operada de forma automática la persona que opera
Quien lo Hace la clarificadora esta nada más verificando que el evaporador esté
trabando de forma óptima.
Este paso es uno de los más importantes porque de aquí es donde
sale prácticamente el azúcar casi seca (meladura) se hace por
medio de vapor para controlar así las temperaturas en cada celda
debido a que un lato grado de calor echa a perder la producción y
Porque se hace ocasiona pérdidas.

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 Proceso: Cocimiento

Máquina Tacho
Esta maquina Hace casi lo mismo que el evaporador, a
Que Hace diferencia que lo que recibe es melaza y por evaporación
también convierte la melaza en una sustancia aún más espesa.
La Máquina no está equipada de celdas, la evaporación la
Como lo hace hace en un solo paso con vapor proporcionado por el primer
evaporador.
Esta máquina es operada por dos operarios por el hecho de
que deben estar pendientes que la meladura que entra va a la
Quien lo Hace
temperatura adecuada y el otro verifica que lo que sale va a
igual temperatura y la presión del vapor es la correcta.
Este paso se realiza para poder darle una consistencia mas
Porque se hace espesa a la meladura para su mejor manejo a la hora de hacer
los cristales de azúcar.

Proceso: Cristalización

Máquina Cristalizador
Aquí se evita que la masa cocida se cristalice sino que se
Que Hace
formen cristales individuales de azúcar.
La masa cocida que proviene del tacho es pasada a el
cristalizador. La maquina esta provista de un eje con aspas que
Como lo hace sirven de intercambiadoras de calor para mantener una
temperatura constante en la masa y obtener los cristales de
mayor calidad
Esta máquina es operada por una persona con un nivel de
educación no menor a la secundaria con conocimientos de
Quien lo Hace
electricidad y electrónica debido a que esta máquina requiere
mantenimiento después de cada operación.
El cristalizador es esencial debido a que su alta capacidad de
procesamiento de 47 m3 permite un mayor desempeño y
Porque se hace
mantiene la línea despejada debido a que esta es la máquina
que más tiempo toma en procesar.

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 Proceso: Centrifugado o Purgado

Máquina Centrífuga
Por medio de circulación de fuerza centrífuga se separan los
Que Hace cristales en la masa para obtener el azúcar que todos
conocemos.
Esta máquina utiliza exactamente el mismo principio que
utilizan las lavadoras en su último ciclo, al girar el tambor o
Como lo hace canasta perforada (ver fig x) a alta velocidad los granos de
azúcar se desprenden y pasan por la malla para luego ser
lavada con vapor, secada y almacenada en las bodegas.
Esta máquina es completamente automática y su proceso toma
Quien lo Hace alrededor de 2 a 4 minutos de trabajo, solo requiere la
supervisor del ingeniero de planta.
Es necesario el uso de la centrifuga por lo ya antes explicado.
Para poder obtener el azúcar comercial se deben someter a
Porque se hace
una fuerza centrífuga para que los granos se desprendan, tal y
como las gotas de agua lo hacen de la ropa.

Proceso: Secado y empacado

Máquina Secadora/Empacadora
Seca el azúcar para su posterior empacado en la maquina para
este fin la que recibe los sacos y lo llena para enviarlos a la banda
Que Hace
transportadora en donde en el otro extremo los empleados
estriban los sacos.
Esta máquina utiliza aire caliente el cual circula dentro del tambor
giratorio, luego se hace circular aire fresco por medio de un
Como lo hace abanico auxiliar; una vez seca pasa a la empacadora la cual
deposita en los sacos una cantidad determinada por la compañía
(1 o 2 qq) para su posterior transporte.
Esta máquina es completamente automática y solo requiere que el
Quien lo Hace
supervisor de planta esté verificando su correcto funcionamiento.
La circulación de aire que produce la secadora es esencial para
que el azúcar quede completamente seca y suelta para que a la
Porque se hace
hora de su almacenamiento no se hagan grumos ni se eche a
perder

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2 Generador de corriente alterna
El generador de corriente alterna es un dispositivo que convierte la energía mecánica
en energía eléctrica. Es conocido como alternador. El generador más simple consta de
una espira rectangular que gira en un campo magnético uniforme.
El movimiento de rotación de las espiras es producido por el movimiento de una
turbina accionada por una corriente de agua en una central hidroeléctrica, o por un
chorro de vapor en una central térmica. En el primer caso, una parte de la energía
potencial agua embalsada se transforma en energía eléctrica; en el segundo caso,
una parte de la energía química se transforma en energía eléctrica al quemar carbón u
otro combustible fósil.
Cuando la espira gira, el flujo del campo magnético a través de la espira cambia con el
tiempo. Se produce una fem. Los extremos de la espira se conectan a dos anillos que
giran con la espira, tal como se ve en la figura. Las conexiones al circuito externo se
hacen mediante escobillas estacionarias en contacto con los anillos.

Generador de corriente alterna sencillo

Si conectamos una bombilla al generador veremos que por el filamento de la bombilla
circula una corriente que hace que se ponga incandescente, y emite tanta más luz
cuanto mayor sea la velocidad con que gira la espira en el campo magnético.

2.1 Funcionamiento del generador de corriente alterna

El funcionamiento del generador de corriente alterna, se basa en el principio general
de inducción de voltaje en un conductor en movimiento cuando atraviesa un campo
magnético.

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Este generador consta de dos partes fundamentales, el inductor, que es el que crea el
campo magnético y el inducido que es el conductor el cual es atravesado por las
líneas de fuerza de dicho campo.

Disposición de elementos en un generador simple

Así, en el generador mostrado en la figura, el inductor está constituido por el rotor R,

dotado de cuatro piezas magnéticas, las que para simplificar son imanes
permanentes, cuya polaridad se indica, y el inducido o estator con bobinas de alambre
arrolladas en las zapatas polares.
Las cuatro bobinas a-b, c-d, e-f y g-h, arrolladas sobre piezas de una aleación
ferromagnética (zapatas polares) se magnetizan bajo la acción de los imanes del
inductor. Dado que el inductor está girando, el campo magnético que actúa sobre las
cuatro zapatas cambia de sentido cuando el rotor gira 90º (se cambia de polo N a polo
S), y su intensidad pasa de un máximo, cuando están las piezas enfrentadas como en
la figura, a un mínimo cuando los polos N y S están equidistantes de las piezas de
hierro.
Son estas variaciones de sentido y de intensidad del campo magnético las que
inducirán en las cuatro bobinas una diferencia de potencial (voltaje) que cambia de
valor y de polaridad siguiendo el ritmo del campo.
La frecuencia de la corriente alterna que aparece entre los terminales A-B se obtiene
multiplicando el número de vueltas por segundo del inductor por el número de pares
de polos del inducido (en nuestro caso 2), y el voltaje generado dependerá de la

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fuerza de los imanes (intensidad del campo), la cantidad de vueltas de alambre de las
bobinas y de la velocidad de rotación.

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16
2.2 El alternador

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18
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25
2.3 Aplicación de un Alternador
El alternador es el encargado de proporcionar la energía eléctrica necesaria a los
consumidores del automóvil (encendido, luces, motores de limpia-parabrisas, cierre
centralizado, etc.), también sirve para cargar la batería. Antiguamente en los coches
se montaba una dinamo en vez de un alternador, pero se dejo de usar por que el
alternador tiene menor volumen y peso para una misma potencia útil. Además el
alternador entrega su potencia nominal a un régimen de revoluciones bajo; esto le
hace ideal para vehículos que circulan frecuentemente en ciudad, ya que el alternador
carga la batería incluso con el motor funcionando a relentí.
El alternador igual que el motor de arranque se rodea de un circuito eléctrico que es
igual para todos los vehículos.

Alternador en un automovil

El circuito que rodea el alternador se denomina circuito de carga que esta formado
por: el propio alternador, la batería y el regulador de tensión. Este último elemento
sirve para que la tensión que proporciona el alternador se mantenga siempre
constante aprox. 12 V. El borne positivo del alternador se conecta directamente al
positivo de la batería y al borne + del regulador de tensión, cuyo borne EXC se
conecta al borne EXC del alternador. La energía eléctrica proporcionada por el
alternador esta controlada por el regulador de tensión, esta energía es enviada hacia
la batería, donde queda almacenada, y a los circuitos eléctricos que proporcionan
energía eléctrica a los distintos consumidores (encendido, luces, radio, cierre
centralizado etc.).

26
 Despiece de un alternador.
El alternador igual que el motor de arranque en la mayoría de los casos si se produce
una avería se sustituye por otro de segunda mano. La excepción se produce cuando
la avería viene provocada por las escobillas, fallo frecuente y que se arregla fácilmente
sustituyendo las escobillas desgastadas por unas nuevas. Otra avería podría ser la
provocada por un falso contacto en los componentes eléctricos que forman el
alternador debido a las vibraciones del motor o a la suciedad. Este fallo se arregla
desmontando el alternador para limpiarlo y comprobar sus conexiones. Otro fallo
habitual es el gripado de los rodamientos o cojinetes que se arregla sustituyendo los
mismos.

Regulador de tensión que forma conjunto con las escobillas

El regulador de tensión hasta los años 80 venia separado del alternado. Estaba
constituido por dos o tres elementos electro-magnéticos según los casos, era
voluminoso y mas propenso a las averías que los pequeños reguladores de tensión
electrónicos utilizados después de los años 80 hasta hoy en día. Son reguladores
electrónicos de pequeño tamaño y que van acoplados a la carcasa del alternador
como se ve en la figura.

27
 Regulador de tensión

Los reguladores electrónicos tienen menos averías debido a que carecen de

elementos mecánicos, sometidos siempre a desgastes y dilataciones. Los reguladores
electrónicos no tienen arreglo, si se estropean se sustituyen por otro nuevo.

Esquema electrico de un alternador con su regulador electrónico mas el circuito de carga que lo rodea
formado por la batería, la lampara de control, el interruptor de la llave y los circuitos de los elementos
receptores (luces, encendido, elevalunas etc.).

3 Determinación del factor de potencia en el consumo industrial

3.1 Que es el factor de potencia
Se define factor de potencia, f.d.p., de un circuito de corriente alterna, como la relación
entre la potencia activa, P, y la potencia aparente, S, o bien como el coseno del ángulo
que forman los fasores de la intensidad y el voltaje, designándose en este caso como
cosφ, siendo φ el valor de dicho ángulo. De acuerdo con el triángulo de potencias.

28
El llamado triángulo de potencias es la mejor forma de ver y comprender de forma
gráfica qué es el factor de potencia o coseno de “fi” (Cos ) y su estrecha relación con
los restantes tipos de potencia presentes en un circuito eléctrico de corriente alterna.

Triangulo de potencias

Como se podrá observar en el triángulo de la ilustración, el factor de potencia o

coseno de “fi” (Cos ) representa el valor del ángulo que se forma al representar
gráficamente la potencia activa (P) y la potencia aparente (S), es decir, la relación
existente entre la potencia real de trabajo y la potencia total consumida por la carga o
el consumidor conectado a un circuito eléctrico de corriente alterna. Esta relación se
puede representar también, de forma matemática, por medio de la siguiente fórmula:
P
cos  
S
Es aconsejable que en una instalación eléctrica el factor de potencia sea alto y
algunas empresas de servicio electro energético exigen valores de 0,8 y más. O es
simplemente el nombre dado a la relación de la potencia activa usada en un circuito,
expresada en vatios o kilovatios (KW), a la potencia aparente que se obtiene de las
líneas de alimentación, expresada en voltio-amperios o kilovoltio-amperios (KVA).
Las cargas industriales en su naturaleza eléctrica son de carácter reactivo a causa de
la presencia principalmente de equipos de refrigeración, motores, etc. Este carácter
reactivo obliga que junto al consumo de potencia activa (KW) se sume el de una
potencia llamada reactiva (KVAR), las cuales en su conjunto determinan el
comportamiento operacional de dichos equipos y motores. Esta potencia reactiva ha
sido tradicionalmente suministrada por las empresas de electricidad, aunque puede
ser suministrada por las propias industrias.
Al ser suministradas por las empresas de electricidad deberá ser producida y
transportada por las redes, ocasionando necesidades de inversión en capacidades
mayores de los equipos y redes de transmisión y distribución.

29
 Todas estas cargas industriales necesitan de corrientes reactivas para su operación.

3.2 Por qué existe un bajo factor de potencia

La potencia reactiva, la cual no produce un trabajo físico directo en los equipos, es
necesaria para producir el flujo electromagnético que pone en funcionamiento
elementos tales como: motores, transformadores, lámparas fluorescentes, equipos de
refrigeración y otros similares. Cuando la cantidad de estos equipos es apreciable los
requerimientos de potencia reactiva también se hacen significativos, lo cual produce
una disminución del exagerada del factor de potencia. Un alto consumo de energía
reactiva puede producirse como consecuencia principalmente de:
o Un gran número de motores.
o Presencia de equipos de refrigeración y aire acondicionado.
o Una sub-utilización de la capacidad instalada en equipos electromecánicos, por
una mala planificación y operación en el sistema eléctrico de la industria.
o Un mal estado físico de la red eléctrica y de los equipos de la industria.
Cargas puramente resistivas, tales como alumbrado incandescente, resistencias de
calentamiento, etc. no causan este tipo de problema ya que no necesitan de la
corriente reactiva.

3.3 Por qué resulta dañino y caro mantener un bajo factor de Potencia
El hecho de que exista un bajo factor de potencia en su industria produce los
siguientes inconvenientes:

Al suscriptor:
o Aumento de la intensidad de corriente
o Pérdidas en los conductores y fuertes caídas de tensión
o Incrementos de potencia de las plantas, transformadores, reducción de su vida
útil y reducción de la capacidad de conducción de los conductores
o La temperatura de los conductores aumenta y esto disminuye la vida de su
aislamiento.
o Aumentos en sus facturas por consumo de electricidad.

A la empresa distribuidora de energía:

30
 o Mayor inversión en los equipos de generación, ya que su capacidad en KVA
debe ser mayor, para poder entregar esa energía reactiva adicional.
o Mayores capacidades en líneas de transmisión y distribución así como en
transformadores para el transporte y transformación de esta energía reactiva.
o Elevadas caídas de tensión y baja regulación de voltaje, lo cual puede afectar
la estabilidad de la red eléctrica.
Una forma de que las empresas de electricidad a nivel nacional e internacional hagan
reflexionar a las industrias sobre la conveniencia de generar o controlar su consumo
de energía reactiva ha sido a través de un cargo por demanda, facturado en Bs./KVA,
es decir cobrándole por capacidad suministrada en KVA. Factor donde se incluye el
consumo de los KVAR que se entregan a la industria.

3.4 Cómo mejorar el Factor de Potencia

Mejorar el factor de potencia resulta práctico y económico, por medio de la instalación
de condensadores eléctricos estáticos, o utilizando motores sincrónicos disponibles en
la industria (algo menos económico si no se dispone de ellos).
A continuación se tratará de explicar de una manera sencilla y sin complicadas
ecuaciones ni términos, el principio de cómo se mejora el factor de potencia:
El consumo de KW y KVAR (KVA) en una industria se mantienen inalterables antes y
después de la compensación reactiva (instalación de los condensadores), la diferencia
estriba en que al principio los KVAR que esa planta estaba requiriendo, debían ser
producidos, transportados y entregados por la empresa de distribución de energía
eléctrica, lo cual como se ha mencionado anteriormente, le produce consecuencias
negativas.
Pero esta potencia reactiva puede ser generada y entregada de forma económica, por
cada una de las industrias que lo requieran, a través de los bancos de capacitores y/o
motores sincrónicos, evitando a la empresa de distribución de energía eléctrica, el
generarla transportarla y distribuirla por sus redes.

3.4.1 Cómo determinar la cantidad de condensadores necesarios

Midiendo la energía activa y reactiva que consumen las instalaciones existentes, se
puede calcular la potencia necesaria (KVAR) que deben tener los condensadores para
lograr la compensación deseada. Sin embargo, es recomendable la instalación de

31
 registradores de potencia durante el tiempo necesario para cubrir (medir) por lo menos
un ciclo completo de operación de la industria, incluyendo sus períodos de descanso.
Por lo general se recomienda realizar registros trifásicos donde se monitoree para
cada fase y para el total de la planta: Potencia Activa (KW) y Reactiva (KVAR), Voltaje
y Energía (KWH). Los valores de corriente, potencia aparente (KVA) y factor de
potencia (FP) se calculan a partir de las lecturas anteriores, sin embargo, si el
registrador dispone de la suficiente capacidad podrán se leídos también.
Los intervalos de medición recomendados oscilan entre cada 5 y cada 15 min como
máximo. Por supuesto, a menores intervalos de medición, tendremos mayor exactitud
en cuanto a la curva real de la industria, sin embargo esto dependerá de la capacidad
del registrador que se utilice y del tipo de empresa a registrar. Aquellas empresas
donde sus ciclos de carga varían lentamente, podría extenderse aún más el intervalo
de medición.
De esta forma se podrá obtener una curva de carga completa la cual mostrará la
máxima capacidad posible de instalar sin el riesgo de caer en sobre compensación
reactiva.
También es importante, registrar con las mediciones, el grado de distorsión armónica
existente; con el objeto de evitar la posibilidad de resonancia entre estos y los bancos
de capacitores a instalar.

3.4.2 Dónde instalar los capacitores

Para la instalación de los capacitores deberán tomarse en cuenta diversos factores
que influyen en su ubicación como lo son: La variación y distribución de cargas, el
factor de carga, tipo de motores, uniformidad en la distribución de la carga, la
disposición y longitud de los circuitos y la naturaleza del voltaje.
Se puede hacer una corrección del grupo de cargas conectando en los
transformadores primarios y secundarios de la planta, por ejemplo, en un dispositivo
principal de distribución o en una barra conductora de control de motores.
La corrección de grupo es necesaria cuando las cargas cambian radicalmente entre
alimentadores y cuando los voltajes del motor son bajos, como por ejemplo, 230 V.
Cuando los flujos de potencia cambian frecuentemente entre diversos sitios de la
planta y cargas individuales, se hace necesario efectuar la corrección primero en una
parte de la planta, verificar las condiciones obtenidas y después compensar en la otra.
Sin embargo, es más ventajoso usar un capacitor de grupo ubicado lo mas

32
 equidistante que se pueda de las cargas. Esto permite la desconexión de una parte de
los capacitores de acuerdo a condiciones específicas de cargas variables.
Cuando la longitud de los alimentadores es considerable, se recomienda la instalación
de capacitores individuales a los motores, por supuesto se necesitarán varios
condensadores de diferentes capacidades, resultando esto en un costo mayor. Sin
embargo deberá evaluarse el beneficio económico obtenido con la compensación
individual. Considerando que el costo de los capacitores para bajos voltajes es más
del doble que los de altos voltajes. Por esto, cuando el voltaje de los circuitos de
motores es de 230 V, es más económico usar una instalación de grupo si es que ésta
se puede efectuar en el primario a 2.400 ó 4.160 V.
Debemos también considerar que, cuando los capacitores se instalan antes del banco
principal de transformadores, éstos no se benefician y no se alivia su carga en KVA.
Esta es una buena razón para usar capacitores de 230 V a pesar de su alto costo.

Correcciones aisladas
La corrección aislada del factor de potencia se debe hacer conectando los capacitores
tan cerca como sea posible de la carga o de las terminales de los alimentadores.
Debe recordar que la corrección se lleva a cabo sólo del punto considerado a la fuente
de energía y no en dirección opuesta.
Los capacitores instalados cerca de las cargas pueden dejar de operar
automáticamente cuando las cargas cesan, incrementan el voltaje y por ende el
rendimiento del motor

4 Tipos de conexión en redes de distribución

4.1 Red de distribución
La Red de Distribución de la Energía Eléctrica o Sistema de Distribución de Energía
Eléctrica es un subsistema del Sistema Eléctrico de Potencia cuya función es el
suministro de energía desde la subestación de distribución hasta los usuarios finales
(medidor del cliente).
Los elementos que conforman la red o sistema de distribución son los siguientes:
o Subestación de Distribución de casitas: conjunto de elementos
(transformadores, interruptores, seccionadores, etc.) cuya función es reducir
los niveles de alta tensión de las líneas de transmisión (o subtransmisión)
hasta niveles de media tensión para su ramificación en múltiples salidas.

33
 o Circuito Primario
o Circuito Secundario

La distribución de la energía eléctrica desde las subestaciones de transformación de la

red de transporte se realiza en dos etapas.
La primera está constituida por la red de reparto, que, partiendo de las subestaciones
de transformación, reparte la energía, normalmente mediante anillos que rodean los
grandes centros de consumo, hasta llegar a las estaciones transformadoras de
distribución. Las tensiones utilizadas están comprendidas entre 25 y 132 kV.
Intercaladas en estos anillos están las estaciones transformadoras de distribución,
encargadas de reducir la tensión desde el nivel de reparto al de distribución en media
tensión.
La segunda etapa la constituye la red de distribución propiamente dicha, con
tensiones de funcionamiento de 3 a 30 kV y con una característica muy radial. Esta
red cubre la superficie de los grandes centros de consumo (población, gran industria,
etc.), uniendo las estaciones transformadoras de distribución con los centros de
transformación, que son la última etapa del suministro en media tensión, ya que las
tensiones a la salida de estos centros es de baja tensión (125/220 ó 220/380 V).
Las líneas que forman la red de distribución se operan de forma radial, sin que formen
mallas, al contrario que las redes de transporte y de reparto. Cuando existe una
avería, un dispositivo de protección situado al principio de cada red lo detecta y abre el
interruptor que alimenta esta red.
La localización de averías se hace por el método de "prueba y error", dividiendo la red
que tiene la avería en dos mitades y energizando una de ellas; a medida que se acota
la zona con avería, se devuelve el suministro al resto de la red. Esto ocasiona que en
el transcurso de localización se pueden producir varias interrupciones a un mismo
usuario de la red.

4.2 Conexión de bobinas

Entendemos por bobina al conjunto de espiras de hilo conductor arrolladas al aire o
sobre un núcleo de material ferromagnético, empleado para obtener campos
magnéticos o para intercalar una inducción en un circuito. La bobina de inducción es
un aparato eléctrico que permite obtener corrientes de alto voltaje a partir de una
corriente continua de baja tensión.

34
 Si tratamos de corrientes alternas trifásicas, como su nombre indica, serán necesarias
tres bobinas, una para cada fase. Como cada bobina dispone de dos terminales, en
total significarán seis terminales o puntos de conexión. La unión de estos terminales
se puede realizar de varias formas, siendo dos las más empleadas en la actualidad: la
conexión en estrella y la conexión en triángulo.

4.2.1 Conexión en estrella

Si los devanados de fase de un generador o consumidor se conectan, de modo
que los finales de los devanados se unan en un punto común y los comienzos de
éstos sean conectados a los conductores de la línea, tal conexión se llama
conexión en estrella y se designa con el símbolo Y. Los puntos en los cuales están
unidos los terminales de los devanados de fase del generador o del consumidor se
denominan correspondientemente puntos neutros del generador (0) y del
consumidor (0’). Ambos puntos 0 y 0’ están unidos con un conductor que se
denomina conductor neutro o hilo central. Los otros tres conductores del sistema
trifásico que van del generador al consumidor se denominan conductores de la
línea. De este modo, el generador está unido con el consumidor mediante cuatro
conductores. Por eso, dicho sistema se denomina sistema tetrafilar de corriente
trifásica.

4.2.2 Conexión en triángulo

Los generadores o consumidores de corriente trifásica pueden conectarse no sólo
en estrella, sino también en triángulo. Reuniendo por pares los conductores de un
sistema independiente hexafilar y uniendo las fases, pasamos a un sistema
trifásico trifilar conectado en triángulo.
La conexión en triángulo se ejecuta de modo que al comienzo de la fase A se
conecta el extremo final de la fase B. El comienzo de esta fase B se conecta al
final de la fase C, uniéndose finalmente en inicio de la fase C, con el inicio de las
fase A. Los puntos de unión de las fases sirven para conectar los conductores de
la línea.
Si los devanados del generador están conectados en triángulo, cada devanado de
fase crea tensión compuesta. El consumidor conectado en triángulo tiene la
tensión compuesta conectada a los bornes de la resistencia de fase.
A modo simplificado el dibujo de los tipos de conexiones de bobinas son:

35
 Conexiones en estrella y en triangulo

Las ventajas y los inconvenientes de las conexiones en estrella o en triángulo quedan

reflejadas en la siguiente tabla. Siempre considerando bobinas alimentadas con tensión y
recorridas por intensidades de igual valor, tanto en la conexión estrella como en la
conexión triángulo, y por tanto en los dos tipos de conexionado, se obtendrán las mismas
potencias:
Tipo de conexión Ventajas Inconvenientes
Conexión en 1. Intensidad más pequeña. 1. Aisladores más grandes
estrella 2. Diámetro de los hilos menor. 2. Más tensión de línea.
3. Peso menor. 3. Tres fases más neutro (más
4. Pérdidas por efecto Joule hilos)
menores.
5. Coste menor de las líneas
presentar menor diámetro.
6. Con una sola línea obtenemos
dos
tensiones, la de línea y la de
fase.
Conexión en 1. Los aislantes son más 1. Intensidad mayor en la línea.
triángulo pequeños. 2. Diámetro de los hilos mayor
Ahorro económico. (debido a la mayor intensidad).
2. Basta con tres hilos. Ahorro de 3. Peso mayor (al tener que
un pasar
hilo. más intensidad).
3. Menos tensión de línea. 4. Más caras las líneas por
presentar pesos mayores los
cables.
5. Pérdidas por efecto Joule
mayores
Tabla - Ventajas e inconvenientes de los diversos tipos de suministro de energía eléctrica

Resulta interesante en la distribución de baja o media tensión la conexión estrella,

mientras que para los suministros a grandes distancias la conexión triángulo se impone.
5 Horno eléctrico para fundir metales
5.1 Fundición de metales

36
La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del
material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla
debido a la abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor,
permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no.
La fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al
principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo
que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso,
pero cuando la producción es en masa se la maquina en metales “blandos “como el
aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más grande que la pieza que se desea
fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría, son necesarias las
previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos como venteos.
Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza
compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza
que es hueca se debe provisional un “macho” que es un elemento sólido colocado en
la matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es importante anotar que siempre
se esta trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal se
coloca el macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que evidentemente
deberá ser extraído previo al colado desde la fundición, es usual también que se
coloquen modelos de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal ocupando su
lugar para ulteriormente enfriarse.
Un vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría
para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el vertido
de metal líquido la matriz que se ha construido, luego viene el enfriado que debe ser
controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la pieza formada.
El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el
reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un
proceso de desbarbado y pulido.
Existe algunas variantes del proceso de fundición como es el moldeo con arena verde;
que se lo realiza con arena húmeda útil para piezas pequeñas y medianas , moldeo de
arena seca en donde la arena se calienta a temperaturas de 200 C esto hace que sea
el molde más rígido permitiendo la fabricación de piezas de tamaño importante,
moldeo mecánico que es la automatización de los procesos anteriormente descritos,
moldeo de cera perdida, que consiste en la fabricación del modelo en cera y se lo
recubre cerámica o material refractario, se procede a calentar el conjunto evacuando

37
 la cera la cual deja las cavidades para el ingreso del metal de la fundición, se tiene
también la micro fundición, útil para elaboración de piezas pequeñas, la fundición por
eyección, utilizada para la fabricación de grifería y que tiene el mismo principio de la
inyección de plástico evidenciándose la necesidad de un equipo que inyecte el
material fundido en el molde, se tiene también la fundición prensada, fundición de baja
presión, Fundición centrifuga, etc.

5.2 Horno eléctrico

Horno eléctrico, dispositivo que se calienta por electricidad, empleado en la industria
para fundir metales o cocer cerámica. También se conoce como horno electrotérmico.
El tipo más sencillo de horno eléctrico es el horno de resistencia, en el que se genera
calor haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo que rodea el
horno o aprovechando la resistencia eléctrica del propio material que se quiere
calentar. En los hornos que se calientan desde el exterior, el elemento calefactor
puede adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de
material refractario o puede consistir en un tubo de metal u otro material resistivo,
como el carborundo. Los hornos de resistencia son especialmente útiles en
aplicaciones en las que se necesita un horno pequeño cuya temperatura pueda
controlarse de forma precisa. Estos hornos pequeños se utilizan mucho en los
laboratorios y también se emplean en el tratamiento térmico de las herramientas. Para
cocer cerámica o fundir latón se emplean hornos más grandes. La mayor temperatura
a la que se emplean hornos de resistencia —por ejemplo, en la fabricación de grafito
— es de unos 4.100 ºC.
El horno de arco voltaico es el tipo de horno eléctrico más utilizado para la producción
de aceros de aleación de alta calidad, y su capacidad va desde unos 200 kg hasta 180
toneladas. En estos hornos, el calor se genera a partir de un arco eléctrico formado
entre el metal que se quiere calentar y uno o más electrodos suspendidos por encima
de él. Una modalidad típica de horno de arco tiene tres electrodos alimentados por
una fuente trifásica, que producen tres arcos de calentamiento. Los electrodos son de
grafito o carbono.
Un tipo de horno eléctrico más moderno es el de inducción, formado por un crisol en el
que se calienta una carga metálica mediante corrientes rotacionales inducidas
magnéticamente. Alrededor del crisol hay una bobina por la que se hace pasar una
corriente alterna de alta frecuencia. El campo magnético generado por la bobina

38
 induce corrientes rotacionales en el metal contenido en el crisol. Los hornos de
inducción tienen una serie de ventajas, la principal de las cuales es la velocidad con la
que puede fundirse el metal. Cuando la frecuencia de la corriente es relativamente
baja, las corrientes de remolino inducidas ejercen una acción de agitación sobre el
metal fundido. Como las frecuencias más altas son más eficaces para calentar,
algunos hornos de inducción disponen de dos bobinas, una para corriente de alta
frecuencia y otra para corriente de baja frecuencia. Los primeros hornos de inducción
empleaban frecuencias de entre 60 y 60.000 hercios (ciclos por segundo), pero
algunos hornos actuales están diseñados para emplear frecuencias de 1 millón de
hercios o más.
Para producir aluminio, magnesio y sodio se utiliza un tipo especial de horno,
denominado horno electrolítico. En este horno se funde una sal del metal en cuestión
mediante el calor generado por el paso de una intensa corriente eléctrica y, al mismo
tiempo se electroliza, de forma que el metal puro se deposita en uno de los electrodos.
En estos momentos, el acero obtenido en horno eléctrico representa el 75 % de la
producción total. Este hecho contribuye favorablemente a la conservación del medio
ambiente, pues la energía eléctrica, a diferencia del carbón, no emite anhídrido
carbónico al ser utilizada. Además, las empresas siderúrgicas intensifican su
producción en horas nocturnas, en sábados y festivos, cuando la generación de
electricidad, mediante plantas nucleares, alcanza una proporción muy superior a la
media.
Pero, además de estas ventajas, del horno eléctrico se pueden citar otras. éste se
alimenta de chatarra férrica, que se obtiene recuperando residuos para convertirlos en
materia prima.

5.2.1 Horno de inducción eléctrica

En estos hornos el calentamiento viene a causa de las corrientes inducidas en la
masa metálica por una bobina, que circunda el crisol, alimentada por una corriente
alterna.
La bobina es constituida de muchos espirales de tubo de cobre refrigerado por agua,
las corrientes inducidas se ponen en la periferia de la masa metálica y circulan en un
estado anular de pequeño espesor. Este anillo constituye un espiral cerrado en corto
circuito y funciona como el secundario de un transformador cuyo primario es la bobina
exterior. Como se trata de un solo espiral las corrientes inducidas tienen una

39
 intensidad elevada y por está razón el calentamiento de la masa metálica viene con
rapidez (se puede alcanzar temperaturas entre 2800 y 3000 o C).

Modelo de un horno de inducción eléctrica

Horno de inducción eléctrica

5.2.2 Horno de arco eléctrico directo

El horno eléctrico se introdujo por primera vez en Estados Unidos en 1906. Son
procedimientos que han alcanzado gran difusión, pues permiten obtener aceros muy
puros, resistentes y uniformes. En los hornos, el calor se genera mediante el arco
eléctrico, por la resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente o

40
por la producción en aquella masa de las llamadas corrientes de Foucault. En uno de
estos procedimientos, se funde en un crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de
elevada pureza, con cantidades perfectamente medidas de fundición de hierro.
Obteniéndose así aceros que se emplean en la fabricación de herramientas de
precisión e instrumentos delicados. La fuente de calor es un arco eléctrico continuo,
que se forma entre los electrodos y el metal cargado. En este tipo de hornos se
generan temperaturas tan altas como 1925°C (3500°C). Existen normalmente tres
electrodos de grafito, que pueden ser de hasta 750 mm (30 pulg) de diámetro y de 1.5
a 2.5 m (5 a 8 pies) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en
respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos.
En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña cantidad de
carbono y de cal a través del techo abierto. (Los hornos eléctricos también se pueden
cargar con 100% de chatarra.) El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se
establece la conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas, el metal
se funde. La corriente entonces es desconectada, se elevan los electrodos, el horno
es inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla de traslado, que es un recipiente
utilizado para la transferencia y vaciado del metal fundido.
Las capacidades de los hornos eléctricos van de 60 a 90 toneladas de acero por día.
La calidad del acero producido es mejor que el de hogar abierto o del proceso de
oxígeno básico.

Modelo de horno de arco eléctrico directo

41
 Horno de arco eléctrico directo

5.2.3 Horno de arco eléctrico indirecto

Este tipo de horno consta de un crisol elaborado en material refractario, el cual se
encuentra rodeado por una caja constituida de ladrillo refractarios; en sus paredes
laterales, la caja tiene un par de orificios opuestos por donde se colocan
horizontalmente dos electrodos de grafito comprimido los cuales a su vez están
conectados un transformador, igual que en el horno de algo eléctrico directo, este
horno tiene una puerta de carga y la boca del horno, además se cuenta con un
mecanismo que inclina completamente el conjunto para la extracción de las escorias y
el acero.
Este horno trabaja de similar forma que el horno de arco eléctrico directo empleando
las mismas materias primas, con excepción de la generación del arco eléctrico. En el
horno de arco eléctrico directo, el arco se produce entre los electrodos verticales y el
metal mientras que para este se produce entre los dos electrodos horizontales al
acercarse lo suficiente uno al otro.

42
 Modelo de horno de arco eléctrico indirecto

Horno de arco eléctrico indirecto

6 Horno para tratamiento térmico

6.1 Tratamiento térmico
El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal en
su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar
la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro - hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

43
 Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,
ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

6.1.1 Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de
manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la
resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad.
El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su
temperatura crítica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 1450 °F y 1525 °F
(790 a 830 °C) lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza
brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que
produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfría la austenita
de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que
es muy duro y frágil.

Datos para la fundición del acero

44
6.1.2 Temple (revenido)
Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su
manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por
el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple
del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido
temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde
algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego
calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para después enfriarla con
rapidez en el mismo medio que se utilizó para endurecerla.

Tabla de temperaturas para templar acero endurecido

Color Grados F Grados C Tipos de aceros
Paja claro 430 220 Herramientas como brocas,
machuelos
Paja mediano 460 240 Punzones dados y fresas
Paja obscuro 490 255 Cizallas y martillos
Morado 520 270 Árboles y cinceles para madera
Azul obscuro 570 300 Cuchillos y cinceles para acero
Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes

6.1.3 Recocido
Cuando se tiene que maquinar a un acero endurecido, por lo regular hay que
recocerlo o ablandarlo. El recocido es un proceso para reducir los esfuerzos internos y
ablandar el acero. El proceso consiste en calentar al acero por arriba de su
temperatura crítica y dejarlo enfriar con lentitud en el horno cerrado o envuelto en
ceniza, cal, asbesto o vermiculita.

6.1.4 Cementado
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,
quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en
los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad
de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El
carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra
en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos de cementación más
comunes son: empacado para carburación, baño líquido y gas.

45
6.1.5 Carburización por empaquetado
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido
carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 1650 o
1700 °F (900 a 927 °C) durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbón que se
encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Entre más tiempo
se deje a la pieza en la caja con carbón de mayor profundidad será la capa dura. Una
vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en
agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se
recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a
calentar entre 1400 y 1500 °F (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión.
La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de 0.38 mm, sin embargo se
pueden tener espesores de hasta 4 mm.

6.1.6 Carburización en baño líquido

El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se
puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la
temperatura a 1500 °F (845 °C) durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad
que se requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del
cianuro. Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este
procedimiento se logran capas con espesores de 0.75 mm.

6.1.7 Carburización con gas

En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza
de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas
para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento
consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 1650 y 1750 °F (900 y 927 °C).
después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el
horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 1400 °F (760 °C) y se enfría con
rapidez en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura
tiene un espesor hasta de 6 mm, pero por lo regular no exceden de 0.7 mm.

6.1.8 Carburado, cianurado y nitrurado

46
 Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del
nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o
cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco
se logran superficies duras como en los métodos anteriores.

6.2 Hornos para tratamiento térmico

Horno para tratamiento térmico en continuo

47
 Horno de tratamiento termico SECO/WARWICK

Horno de tratamiento térmico. Drop Bottom Solution Heat Treat Furnaces

48
 Horno de tratamiento térmico. Horno eléctrico económico SNOL 970/600

7 Proceso de electrolisis
La electrólisis consiste en la descomposición mediante una corriente eléctrica de
sustancias ionizadas denominadas electrolitos. La palabra electrólisis procede de dos
radicales, electro que hace referencia a electricidad y lisis que quiere decir ruptura. En el
proceso se desprenden el oxigeno(O) y el hidrogeno(H).

Diagrama simplificado del proceso de electrólisis

49
7.1 Proceso
El proceso consiste en lo siguiente:
o Se funde o se disuelve el electrólito en un determinado disolvente, con el fin de
que dicha sustancia se separe en iones (ionización).
o Se aplica una corriente eléctrica continua mediante un par de electrodos
conectados a una fuente de alimentación eléctrica y sumergida en la disolución. El
electrodo conectado al polo negativo se conoce como cátodo, y el conectado al
positivo como ánodo.
o Cada electrodo mantiene atraídos a los iones de carga opuesta. Así, los iones
negativos, o aniones, son atraídos al ánodo, mientras que los iones positivos, o
cationes, se desplazan hacia el cátodo.
o La energía necesaria para separar a los iones e incrementar su concentración en
los electrodos es aportada por la fuente de alimentación eléctrica. Descubierta por
el médico francés Nazho PrZ
o En los electrodos se produce una transferencia de electrones entre estos y los
iones, produciéndose nuevas sustancias. Los iones negativos o aniones ceden
electrones al ánodo (+) y los iones positivos o cationes toman electrones del
cátodo (-).
En definitiva lo que ha ocurrido es una reacción de oxidación-reducción, donde la fuente
de alimentación eléctrica ha sido la encargada de aportar la energía necesaria. Si el agua
no es destilada, la electrólisis no sólo separa el Oxígeno y el hidrógeno, sino los demás
componentes que estén presentes como sales, metales y algunos otros minerales.

Es importante tomar en cuenta varios puntos:

o Nunca debe juntar los electrodos, ya que la corriente eléctrica no va a hacer su
proceso y la batería se va a sobre calentar y se quemará.
o Debe utilizar siempre corriente continua (energía de baterías o de adaptadores de
corriente), NUNCA corriente alterna (energía de enchufe)
o La electrólisis del catión debe hacerse de tal manera que los dos gases
desprendidos no entren en contacto, de lo contrario se juntarían de nuevo
produciendo una mezcla peligrosamente explosiva. una manera de producir agua
otra vez es mediante la exposición a un catalizador. el más comúnmente conocido
es el calor. otro es la presencia de platino en forma de lana fina o polvo. el
segundo caso debe hacerse con mucho cuidado, incorporando cantidades

50
 pequeñas de hidrógeno en presencia de oxigeno y el catalizador. de esta manera
el hidrógeno se quema suavemente, produciendo una llama. lo contrario nunca
debe hacerse.

7.2 Aplicaciones industriales de la electrólisis

La descomposición electrolítica es la base de un gran número de procesos de
extracción y fabricación muy importantes en la industria moderna.

7.2.1 Producción y Refinado de Metales

7.2.1.1 Soda Cáustica: La soda o sosa cáustica (un producto químico importante para
la fabricación de papel, rayón y película fotográfica) se produce por la
electrólisis de una disolución de sal común en agua. La reacción produce cloro
y sodio. El sodio reacciona a su vez con el agua de la pila electrolítica
produciendo sosa cáustica. El cloro obtenido se utiliza en la fabricación de
pasta de madera y papel.

7.2.1.2 Horno Eléctrico: aplicación industrial importante de la electrólisis, que se

utiliza para la producción de aluminio, magnesio y sodio. En este horno, se
calienta una carga de sales metálicas hasta que se funde y se ioniza. A
continuación, se deposita el metal electrolíticamente.

7.2.1.2.1 Aluminio: es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Es

un metal poco electronegativo y extremamente reactivo. Se encuentra
normalmente en forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros
metales como sodio, potasio, hierro, calcio y magnesio, pero nunca como
metal libre. La bauxita, un óxido de aluminio hidratado impuro, es la fuente
comercial de aluminio y de sus compuestos.
Para la electrólisis del óxido de aluminio unido a la criolita (Na 3Al F6) se
emplean cubas de hierro recubiertas por carbón de retorta, que hace de cátodo
y ánodos de grafito.
Primero se coloca en el interior de la cuba, criolita y se acercan los ánodos a
las paredes de la cuba, de esta forma se genera un arco eléctrico (1000 C°)
que funde la criolita. Se añade entonces el óxido de aluminio y comienza la
electrólisis. El cátodo se va consumiendo durante el proceso y aluminio fundido

51
 se deposita en el fondo de la cuba donde se retira por un orificio lateral,
ubicado en la parte inferior de la misma.
Anodo:
6O= + 3C ® 3CO2 + 12e-
Cátodo:
4Al+++ + 12e- ® 4Al°
Reacción global:
2AL2O3 Û 4AL+++ + 6O=

Este proceso sigue siendo el método principal para la producción comercial de

aluminio, aunque se están estudiando nuevos métodos. La pureza del producto
se ha incrementado hasta un 99,5% de aluminio puro en un lingote
comercialmente puro; posteriormente puede ser refinado hasta un 99,99 por
ciento.
La producción mundial de aluminio ha experimentado un rápido crecimiento,
aunque se estabilizó a partir de 1980. En 1900 esta producción era de 7.300
toneladas, en 1938 de 598.000 toneladas y en 1993 la producción estimada de
aluminio primario era de unos 19 millones de toneladas.

7.2.1.2.2 Manganeso: El manganeso puro se obtiene por la combustión del dióxido de

manganeso (pirolusita) con polvo de aluminio y por la electrólisis del sulfato de
manganeso. Este metal no se da en la naturaleza en estado puro, pero se

52
 encuentra ampliamente distribuido en todo el mundo en forma de menas.
Ocupa el lugar 12 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.

7.2.1.2.3 Sodio: Sólo se presenta en la naturaleza en estado combinado. Se encuentra

en el mar y en los lagos salinos como cloruro de sodio, y con menor frecuencia
como carbonato de sodio y sulfato de sodio. El sodio comercial se prepara
descomponiendo electrolíticamente cloruro de sodio fundido. El sodio ocupa el
séptimo lugar en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.
El método Downs para el refinado del sodio consta de un aparato que esta
constituido por una caldera de hierro A,por cuya parte inferior entra un ánodo
de grafito B. El cátodo C entra en la masa fundida de NaCl. Al circular una
corriente por el cloruro de sodio fundido, se producen las siguientes
reacciones.
Anodo:
2Cl- - 2e- ® Cl2°
Cátodo:
2Na+ + 2e- ® 2Na°
Reacción global:
2ClNa Û2Na+ + 2Cl-
El sodio por su baja densidad,flota y se extrae por D mientras el cloro se
desprende en E.

53
7.2.1.3 Refinado Electrolítico: estos métodos se utilizan para refinar el plomo, el
estaño, el cobre, el oro y la plata. La ventaja de extraer o refinar metales por
procesos electrolíticos es que el metal depositado es de gran pureza.

7.2.1.3.1 Plomo: Una fuente importante de obtención de plomo son los materiales de
desecho industriales, que se recuperan y funden. El plomo en bruto suele
purificarse removiendo plomo fundido en presencia de aire. Los óxidos de las
impurezas metálicas suben a la superficie y se eliminan. Los grados más puros
de plomo se obtienen refinando electrolíticamente.

7.2.1.3.2 Estaño: El estaño ocupa el lugar 49 entre los elementos de la corteza

terrestre. El mineral principal del estaño es el SnO 2 (casiterita). En la extracción
de estaño,primero se muele y se lava el mineral para quitarle las impurezas, y
luego se calcina para oxidar los sulfuros de hierro y de cobre. Después de un
segundo lavado, se reduce el mineral con carbono en un horno de reverbero;
el estaño fundido se recoge en la parte inferior y se moldea en bloques
conocidos como estaño en lingotes. El metal obtenido se purifica por fusión,
liberándolo de su principal impureza: el hierro, alcanza así una pureza del 90%.
Luego se lo refina electrolíticamente.

7.2.1.3.3 Cobre: El cobre puede encontrarse en estado puro, frecuentemente se

encuentra agregado con otros metales como el oro, plata, bismuto y plomo,
apareciendo en pequeñas partículas en rocas,aunque se han encontrado
masas compactas de hasta 420 toneladas.. Este metal puede galvanizarse
fácilmente como tal o como base para otros metales. El cobre ocupa el lugar
25 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.
La metalurgia del cobre varía según la composición de la mena. Las menas
más importantes, las formadas por sulfuros, no contienen más de un 12% de
cobre, llegando en ocasiones tan sólo al 1%, y han de triturarse y concentrarse
por flotación. Los concentrados se funden en un horno de reverbero que
produce cobre metálico en bruto con una pureza aproximada del 98%. Este
cobre en bruto se purifica posteriormente por electrólisis, obteniéndose barras
con una pureza que supera el 99,9 por ciento.

54
 Para refinar el cobre bruto se emplea el método electrolítico. Se coloca al
cobre bruto como ánodo, en una cuba electrolítica que contiene una solución
de CuSO4. El sulfato cúprico se disocia de la siguiente forma:
CuSO4 Û Cu++ + SO4=
El polo negativo o cátodo, esta constituido por láminas de cobre puro.
Al circular la corriente, los cationes cobre se dirigen al cátodo, donde se
reducen, captando electrones y depositándose como cobre metálico,mientras
los iones sulfato se dirigen al ánodo y reaccionan con el cobre impuro,
formando sulfato cúprico, que vuelve a la solución.
Cátodo:
Cu++ + 2e- ® Cu°
Anodo:
SO4= - 2e - ® SO4°
Reacción global:
SO4 + Cu ® CuSO4

7.2.1.3.4 Oro: El oro se encuentra en la naturaleza en las vetas de cuarzo y en los

depósitos de aluviones secundarios como metal en estado libre o combinado.
Está distribuido por casi todas partes aunque en pequeñas cantidades,
ocupando el lugar 75 en abundancia entre los elementos de la corteza
terrestre. Casi siempre se da combinado con cantidades variables de plata.
El cianuro de oro y potasio se utiliza para el dorado electrolítico. El oro se
extrae de la grava o de rocas trituradas disolviéndolo en disoluciones de
mercurio (proceso de amalgama) o de cianuro (proceso de cianuro). Algunas
menas, sobre todo aquéllas en las que el oro está combinado químicamente
con teluro, deben ser calcinadas antes de su extracción. El oro se recupera de
la solución electrolíticamente y se funde en lingotes. Para que una roca sea

55
 rentable debe contener un mínimo de una parte de oro por 300.000 partes de
material desechable.
El oro puro es el más maleable y dúctil de todos los metales, puede golpearse
con un martillo hasta conseguir un espesor de 0,000013 cm y una cantidad de
29 g se puede estirar hasta lograr un cable de 100 km de largo.

7.2.1.3.5 Plata: La plata ocupa el lugar 66 en abundancia entre los elementos de la

corteza terrestre. No existe apenas en estado puro. La plata pura también se
encuentra asociada con el oro puro en una aleación conocida como oro
argentífero, y al procesar el oro se recuperan considerables cantidades de
plata. La plata está normalmente asociada con otros elementos (siendo el
azufre el más predominante) en minerales y menas. La plata también se
encuentra como componente en las menas de plomo, cobre y cinc, y la mitad
de la producción mundial de plata se obtiene como subproducto al procesar
dichas menas. En 1993, se produjeron en todo el mundo cerca de 13.000
toneladas.
Normalmente, la plata se extrae de las menas de plata calcinando la mena en
un horno para convertir los sulfuros en sulfatos y luego precipitar químicamente
la plata metálica. Hay varios procesos metalúrgicos para extraer la plata de las
menas de otros metales. En el proceso de amalgamación, se añade mercurio
líquido a la mena triturada, y se forma una amalgama de plata. Después de
extraer la amalgama de la mena, se elimina el mercurio por destilación y queda
la plata metálica. En los métodos de lixiviación, se disuelve la plata en una
disolución de una sal (normalmente cianuro de sodio) y después se precipita la
plata poniendo la disolución en contacto con cinc o aluminio. La plata impura
obtenida en los procesos metalúrgicos se refina por métodos electrolíticos.

7.2.2 Tratamientos Anticorrosivos de Superficie

Son aquellos que impiden la corrosión cubriendo al metal que se desea proteger
con una película adherente de un metal que no se corroa. La película puede ser
construida con materiales variados: metálicos, inorgánicos u orgánicos. En este
trabajo estudiaremos aquellos tratamientos que se realicen por medios
electrolíticos.

56
7.2.2.1 Galvanotecnia
Proceso electrolítico por el cual se deposita una capa fina de metal sobre una base
generalmente metálica. Los objetos además se galvanizan para obtener una
superficie dura o un acabado atractivo. Los metales que se utilizan normalmente
en galvanotecnia son: cadmio, cinc, cromo, cobre, oro, níquel, plata y estaño. Las
cuberterías plateadas, los accesorios cromados de automóvil y los recipientes de
comida estañados son productos típicos de galvanotecnia.
En este proceso, el objeto que va a ser cubierto actúa como cátodo en una cuba
electrolítica que contiene una solución (baño) de una sal del metal recubridor, y se
conecta a un terminal negativo de una fuente de electricidad externa. Otro
conductor, compuesto por el metal recubridor, se conecta al terminal positivo de la
fuente de electricidad actuando como ánodo. Para el proceso es necesaria una
corriente continua de bajo voltaje, normalmente de 1 a 6 V.
Cuando se pasa la corriente a través de la solución, los átomos del metal
recubridor se depositan en el cátodo. Esos átomos son sustituidos en el baño por
los del ánodo, si está compuesto por el mismo metal, como es el caso del cobre y
la plata. Si no es así, se sustituyen añadiendo al baño periódicamente la sal
correspondiente, como ocurre con el oro y el cromo. En cualquier caso, se
mantiene un equilibrio entre el metal que sale y el metal que entra en la disolución
hasta que el objeto está galvanizado. Los materiales no conductores pueden ser
galvanizados si se cubren antes con un material conductor como el grafito. La cera
o los diseños de plástico para la electrotipia, y las matrices de los discos
fonográficos se recubren de esta manera.
Para asegurar una cohesión estrecha entre el objeto a ser recubierto y el material
recubridor, se debe pulir bien la pieza y limpiar el objeto a fondo, eliminando polvo,
grasa y suciedad, ya sea sumergiéndolo en una solución ácida o cáustica
(después se lava y se introduce en la solución), o bien utilizándolo como ánodo en
un baño limpiador durante un instante.
Para eliminar irregularidades en las depresiones de la placa y asegurar que la
textura de su superficie es de buena calidad y propicia para el refinado, hay que
controlar cuidadosamente la densidad de la intensidad de corriente (δ = i/s, donde
s es la superficie del cátodo), la concentración de la solución y la temperatura. Con
frecuencia se añaden al baño ciertos coloides o compuestos especiales para
mejorar la uniformidad de la superficie de la placa.

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7.2.2.1.1 Baño de Cromo: Es el baño electrolítico en el cual el cromo es el metal
recubridor. El cromo tienen poco poder desprendedor, es decir, tienden a
recubrir excesivamente las protuberancias y dejan las grietas del ánodo
completamente desnudas. Al depositarse electrolíticamente,el cromo
proporciona un acabado brillante y resistente a la corrosión. Debido a ello se
emplea a gran escala en el acabado de vehículos.

7.2.2.1.2 Baño de Cadmio: Es el baño electrolítico en el cual el cadmio es el metal

recubridor. El cadmio puede depositarse electrolíticamente en los metales para
recubrirlos, principalmente en el hierro o el acero, en los que forma capas
químicamente resistentes.
La electroquímica ha avanzado recientemente desarrollando nuevas técnicas
para colocar capas de material sobre los electrodos, aumentando así su
eficacia y resistencia. Tras el descubrimiento de ciertos polímeros que
conducen la electricidad, es posible fabricar electrodos de polímeros.

7.2.2.2 Protección Catódica

La protección catódica de tuberías y cascos de buques se logra, formando pares
Fe - Zn o Fe - Mg. En el caso de tuberías,se clavan barras de cinc o de magnesio
en el suelo y se las pone en contacto con la tubería. Los electrones pasan del cinc
al hierro de la tubería, el cual queda protegido. En los cascos de los buques, se
adhieren bloques de magnesio. Estos bloques, debido a su mayor potencial de
oxidación, se corroen, actuando como ánodo, protegiendo al hierro del casco.
Dicha protección dura mientras no se consuma el magnesio. Llegado ese caso los
bloques de magnesio son reemplazados.

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