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INDICE
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CAPITULO III. HERRAMIENTAS DE CORTE …………………………….. 61
3.1 GENERALIDADES……………………………………………… 63
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4.12 REPRESENTACION DE APOYOS Y APRIETES…………….. 139
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………. 239
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INTRODUCCION
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LA MEJORA EN ACABADOS Y SU DETERMINASION ES UN FACTOR IMPORTANTE
PARA PODER DETERNINAR AJUSTES DE GRAN PRESICION, LOS CUALES SON
LOGRADOS PRINSIPALMENTE, EN MAQUINAS CON RIGIDEZ ESTATICAS Y
ESTABILIDAD TERMICAS, TENIENDO ALGUNAS MAQUINAS AUTOMATICAS, LA
POSIBLIDAD DE COMPENSACION DE ERRORES DEVIDOS A CAUSAS DIBERSAS,
POR MEDIO DE EQUIPOS DE CONTROL. UN EJEMPLO DE ESTE TIPO DE
SOLUSIONES SE ENCUENTA EN LA COMPENSACION DE ERRORES DE PASO DE
HUESILLO EN SISTEMA DE CONTROL NUMERICO.
CAPITULO I
Una definición de una maquina herramienta es: “una maquina que funciona
accionada por una fuerza que no sea la manual del hombre y que emplea una
herramienta para trabajar un meta”.
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Las maquinas herramientas de mecanizado por arranque de viruta han
experimentado en las dos ultimas décadas de evolución mas importante que en el
resto de lo que va del siglo.
1.- Manuales
1.- de transporte
-roladoras
2.-Semi-automáticas -troqueladora
*sin arranque de viruta -inyectoras
-extrusoras
2.- de operación
-tornos
*con arranque de viruta -fresadoras
-taladros
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-cepillos
rectificadoras
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1.4 MOVIMIENTOS PRINCIPALES.
Antes de concretar sobre los cuatro movimientos principales terminales que una
maquina herramienta puede experimentar en las operaciones del proceso corte de
viruta, es necesario considerar una forma somera algunos mecanismos que
expresivamente donde se obtienen dichos movimientos principales terminales.
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Motor.
Palanca selectora de velocidades del árbol principal.
Manija del tope limitador de profundidad.
Palanca para los embragues automáticos.
Árbol porta-herramienta.
Mesa
Columna.
Cabezal fijo.
Caja de pulsadores de arranque y paro.
Volante para el avance manual de la herramienta.
Manija selectora de avances automáticos.
Palancas de fijación de la mesa.
Palanca para el movimiento vertical de la mesa.
Base.
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En la figura siguiente, se tiene un tipo de cada uno de los mecanismos en
consideración. En el mecanismo del carro principal o de bancada, la caja de
engranes esta incorporada al mismo carro. Exteriormente lleva las piezas de
mando, tales como palancas y volantes. El mecanismo de bancada tiene
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principalmente la misión de transformar el movimiento rotativo en movimiento
longitudinal y transversal.
El montaje de este husillo es uno de los más importantes, debido a que sus
variaciones de diseño repercuten en el acabado superficial de las piezas
maquinas. Por lo general es una flecha hueca, que permite el paso de una barra o
tornillo de sujeción.
El husillo principal debe girar en los soportes sin juego alguno. Si existe juego en
los apoyos, resultan fallas en la superficie maquinada y de cilindricidad en las
piezas maquinadas debido a la vibración y desalineamiento del mencionado
husillo.
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¡Error!
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Funciones principales de una maquina herramienta
Sujetar la herramienta.
Sujetar la pieza.
Mover la herramienta o la pieza; este movimiento da origen a la llamada velocidad
( )
de corte VC .
Avanzar la pieza contra la herramienta o viceversa (VA ) .
VC
VC = πd n
n=
πd
1 VCM
VC = Golpes _ por _ min uto =
t 21
n
10
Por ejemplo:
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Para el torno el punto se localiza sobre la superficie del diámetro máximo de la
pieza.
Para el taladro el punto se localiza sobre la superficie de la herramienta de corte
(broca, rima, etc.)
Para la fresadora el punto se localiza sobre la superficie de la herramienta de corte
(cortadores).
Para la rectificadora el punto se localiza sobre la superficie de la herramienta de
corte (piedra o muela).
Para el cepillo de codo o de mesa, se localiza sobre cualquier punto de la
herramienta o de la pieza en contacto. Esto se debe a que siendo maquinas
alternativas no tienen una velocidad de corte constante, sino que parte de cero
llega al máximo y vuelve a cero. Observar diagrama.
V
G.P.M . = m
2L
VC VC
Vm = , ,VC
1.4 1.2
Donde:
G.P.M. =Golpes por minuto
Vm = Velocidad media.
L = Longitud
T.C.C. = Tramo carreras cortas.
T.C.M. = Tramo carreras medias.
T.C.L. = Tramos carreras largas.
Material de la herramienta.
Material de la pieza.
Tipo de operación.
Profundidad de corte.
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Alimentación o velocidad de alimentación (la Va , se simbolizara en el caso del
torno solamente con una a, o sea ancho de la viruta, que implica la velocidad de
avance).
Acabados superficial requerido o rugosidad.
Vida de la herramienta.
3.- Estelita
MATERIALES
CONSTITUTIVOS 4.- Carburos
DE UNA
HERRAMIENTA 5.- Cerámica
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3.-TIPO DE OPERACIÓN: La velocidad de corte se ve afacetada de la misma
manera por el tipo de operación, debido a las circunstancias en que se efectúa y la
forma en que la herramienta ataca el material, por ejemplo, en el cilindrado en
torno, el filo del buril esta en contacto continuo con la pieza y para evitar que el filo
se queme, dicha velocidad debe ser relativamente baja.
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CAPITULO II
ANALISIS CUALITATIVO Y CUANTITATIVO DEL PROCESO DE CORTE
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En algunos casos, algo de material de la pieza se adhiere a la punta de la
herramienta, perjudicando las condiciones normales de corte, pues altera los
ángulos del filo y de ataque, aumenta el rozamiento y produce una superficie mal
acabada en el material no deformado.
Lo que sucede durante el corte se puede ver de una manera objetiva, ya sea en
macrofotografías, por medio del modelo ideado por el ingeniero Piispanen, o bien,
desarrollando un ensayo simulado en donde se utilizaran en lugar de material,
aceite con aserrín tal como se muestra en la película tomada en los laboratorios
de la Escuela Nacional Superior de Arte en Metiers Francia.
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El rozamiento entre viruta y herramienta es un factor desventajoso muy importante
en el corte, siendo conveniente reducirlo a lo mínimo posible, llevando a cabo uno
o mas de los puntos siguientes: Utilizar materiales en la fabricación de las
herramientas que tengan un coeficiente de fricción bajo; aumentar la velocidad de
salida de la viruta, es decir, incrementar la velocidad de corte; mejorar la
geometría de la herramienta, dándole los ángulos mas adecuados; tener un buen
filo de corte y una superficie con buen acabado en la cara de ataque así como
usar un refrigerante adecuado.
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Para ayudar a la herramienta a disipar el calor que se genera durante el corte, se
usa algún fluido llamado refrigerante y cuya denominación le viene precisamente
de esa función, la principal que ejerce durante el corte.
En resumen, puede decir que hay tres áreas que interesan fundamentalmente, en
el proceso de corte. Estas se ilustran en la Fig. 6.
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1ª. Que incluye la línea de cizallamiento AB, es decir, el plano de cizallamiento,
una de cuyas dimensiones es la longitud AB.
Para entrar al examen de estas fuerzas, debemos antes dejar asentadas las
siguientes consideraciones:
El corte es ortogonal.
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El filo de la herramienta esta en condiciones optimas.
No hay flujo arterial en la viruta, es decir, su ancho es igual al ancho del corte. La
profundidad del corte es constante.
El ancho de la herramienta del corte es mayor que el de la pieza.
Todos los pares de componentes son normales, pues por geometría, todas las
líneas que terminan en los extremos de un diámetro se interceptan a 90° sobre la
circunferencia.
Fc = AC
AD
φ=
cos FA como FA = Fh
AD = Fh cos φ
φ = φ'
DC
φ' = ; DC = Fvsenφ
sen Fv
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Fc = AD − DC ∴
FC= Fh cos φ − Fvsenφ
Fh ≠ Fc
Ff = EA
FA = Fhsenγ ∴
EF = Fv cos γ
EA =EF +FA
Ff = Fv cos γ + Fhsenγ
Fc Fh * cos* φ − Fv * sen * φ
τ = =
Ac ABxa
P
AB =
Pero sen * φ
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fh * cos* φ * sen * φ − Fy * sen 2 * φ
τ = − − − − − − − − − −6
a* p
p Lv
a = av endonde : = =r
Pv L
P * L = Pv * Lv
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O bien :
r * cos γ
tgφ =
1 − r * senγ
senφ
V f = Vc −−−−−−−−−−−−−7
cos(φ − γ )
P AB * senφ
r= =
Pv AB * cos(φ − γ )
V f = r * Vc − − − − − − − − − − − − − − − − − −8
cos γ
Vv = Vc *
cos(φ − γ )
senφ cos φ
Vf = Vc ;Vv = Vc
COMPROBAR QUE: cos(φ − γ ) cos(φ − γ )
DE ACUERDO AL SIGUIENTE
DIAGRAGMA VECTORIAL
CONDICION: φ > γ
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x
sen φ = ∴ x = Vc * sen φ − − − − − − − 1
Vc
x
cos( φ − γ ) = − − − − − − − − − − − −2
Vf
Vc * sen φ
( 1 ) en ( 2 ) * cos( φ − γ ) = − − − 2'
Vf −
sen φ
∴ Vf = Vc
cos( φ − γ )
Y
sen ( φ − γ ) = y = Vf * sen ( φ − γ ) − 3
Vf ∴
Vv − y
cos φ − γ = − − − − − − − − − − − 4
Vc
Vv − Vfsen ( φ − γ )
( 3 ) en ( 4 ) cos φ =
Vc
Vc * cos φ = Vv − Vf * sen ( φ − γ )
Vv − Vc * cos
Vf = − − − − − − − − − − − 5
sen ( φ − γ )
( 5 ) en ( 2 ' )
Vc * sen φ
cos( φ * γ ) = 1
Vv − vc * cos φ
sen ( φ − γ )
Vc * sen φ * sen ( φ − γ )
cos( φ − γ ) =
Vv − Vc * cos φ
Vc * sen φ * sen ( φ − γ )
Vv − Vc * cos =
cos( φ − γ )
Vc * sen φ * sen ( φ − γ )
Vv = + Vc * cos φ
cos( φ − γ )
DIVIDIENDO _ ENTRE _ Vc
Vv Vc * sen φ * sen ( φ − γ ) + cos( φ − γ ) * cos( φ − γ )
=
Vc cos( φ − γ ) * Vc
Vv sen φ * sen φ * cos γ − cos φ * sen γ + cos φ * cos φ * cos γ * sen φ * sen γ
=
Vc cos( φ − γ
Vv sen 2
φ cos γ − sen φ * cos φ * sen γ + cos 2 φ * cos γ + sen φ * cos φ * sen γ
=
Vc cos( φ − γ )
Vv senφ cos γ + cos 2 φ * cos γ
2
( sen 2 φ + cos 2 φ )
= = cos
Vc cos( φ − γ ) cos( φ − γ )
Vv cos γ
=
Vc cos( φ − γ )
cos γ
Vv = Vc
cos( φ − γ )
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2.5 ENERGIA CONSUMIDA EN EL CORTE POR UNIDAD DE VOLUMEN
Fh
ET =
DE MATERIAL REMOVIDO, p*a
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Volumen = 1 _ Pu lg3 = AB * BC * a
P
1 _ inch3 = * x _ senφ * a
senφ
Despejando; x =
1
[Pu lg .]
P*a
F *F
De _ la _ misma _ manera : Ec = c v
P * a * Vc
Por _ lo _ tan to _ tenemos _ que :
Ff * V f
Ef =
P * a * Vc
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cos γ
Vv = Vc
cos(φ − γ )
senγ
Vf = Vc
cos(φ − γ )
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127*103
a) _ ET = FH * X = = 466,055lb * in
0.250*1.09
E f * Vf
b)E f =
P * a *Vc
Ff = Fh senγ + Fv cosγ = 127sen10° + 101cos10°
Ff = Fh senγ + Fv cosγ = 127* 0.1736+ 101* 0.9848
Ff = Fh senγ + Fv cosγ = 22.10 + 100.50 = 122.512_ lb
PROYECCION DE LA PELICULA
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2º.- De la velocidad de corte:
3º.- De la naturaleza del material, por ejemplo: Al aluminio puede aceptársele una
gran velocidad de flujo.
Al acero pues aceptársele una velocidad de flujo baja.
CONSECUENTEMENTE:
Vamos a seleccionar el ángulo de corte γ en función de la naturaleza del material
para controlar la velocidad de flujo.
RESUMIENDO:
Para una herramienta de acero rápido, trabajando sobre un acero medio duro a
0.4% de Carbono.
γ = 25° _ No _ habra _ desgaste _ frontal _ observable _ en _ un _ tiempo _ tn
Vc = 20 m
min
Si
γ = 35°
Vc = 38 m _ Obser var emos _ rapidamente _ el _ desgaste _ frontal.
min
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PARA HERRAMIENTAS DE ACERO RAPIDO
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CAPITULO III
LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
RESUMEN HISTORICO
Hace cien mil años ya usaban los hombres primitivos herramientas de madera.
La madera fue siendo reemplazada sucesivamente por conchas, piedras y arena,
posteriormente, por los metales como el cobre, el bronce y el hierro. Se cree que
la primera herramienta que se empleó para el trabajo de los metales fue el cincel,
probablemente de bronce. Las herramientas para los tornos de nuestros días son
unos descendientes remotos de este primitivo cincel.
Llego un tiempo en que las herramientas de hierro fueron substituidas por otro
material más moderno: EL ACERO. Se empleo acero de carbono, que poco a
poco fue sufriendo sucesivos perfeccionamientos con objeto de concederle mayor
fuerza.
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La diferencia mas importante entre los aceros rápidos y los aceros de carbono
era que los primeros mantenían su dureza has los 650ª C, mientras que los aceros
al carbón comenzaban a perderla a los 250ªC.
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3.1 GENERALIDADES
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3.2 MATERIALES CONSTITUTIVOS
1. acero al carbón.
2. acero rápido o alta velocidad.
3. carburos.
4. cerámica
5. abrasivos.
1.- Aceros al carbón (0.9 a 1.3% de C). Pueden afilarse hasta obtener una
arista cortante muy aguda, pero pierden dureza, y por tanto, capacidad de corte si
la temperatura del filo excede de 230ªC; por esta razón los aceros de
herramientas al carbón suelen utilizarse para trabajar piezas de latón.
2.- Aceros rápidos o alta velocidad. Los aceros en los que el tungsteno es el
principal elemento de aleación, contienen del 14 al 22%, se designan por la letra
“T”, seguida de un número. Los aceros rápidos, cuyo principal elemento de
aleación es el molibdeno, contienen del 6 al 9%, mas 1.5 al 6% de tungsteno, se
designa por la letra “M”, seguida también de un número.
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Se llaman aceros alta velocidad o rápidos porque no pierden su dureza (63 a 68
Rc). Cuando trabajan a alta velocidad suficientemente grandes para generar calor
hasta llegar al rojo. Se añade cobalto a estos aceros para aumentar su dureza al
rojo en cortes profundos donde se genera excesivo calor. Los aceros rápidos se
usan ampliamente en toda la industria para el maquinado de toda clase de
materiales.
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Muchos de los grados comerciales de carburo hacen uso simultaneo de TiC y
TaC como aleaciones adicionales a la aleación básica WC –Co para un contenido
de cobalto dado y aumentar la vida de la herramienta mas que las de Wc – TaC –
Co.
b). Grado para el corte de aceros. Para el corte de aceros es necesario considerar
el desgaste abrasivo lateral de la herramienta, como en el caso del corte de fierro
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colado, sin embargo debido a que se forman virutas continuas y duras en la cara
superior de la herramienta, se crean presiones muy grandes que elevan la
temperatura de operación y fuertes fricciones pudiendo fallar la herramienta ya
que se forman cracters en la parte superior de la misma, esto hace ineficaces las
herramientas hechas con grados que contengan WC y Co, por lo que se recurre a
las mezclas de WC y TaC en relación de 92% WC y 6% TaC.
Existe un rango medio en este grado donde las relaciones de los polvos de WC
TaC es de 92 a 6% lográndose con estas herramientas cortes muy finos.
c). Grado para dados de estiraje. Los grados mencionados anteriormente, tiene
una aplicación muy grande ya que además de permitir trabajar muchos materiales
comerciales es posible usar los tipos de mezclas que los constituyen para fabricar
otros tipos de herramientas para operaciones no especificas, como lo son el
estiraje de metales diversos, donde el dado sufre un desgaste muy grande, para
ello se recurre a los antes descritos con algunas variaciones, por ejemplo se usan
de ambos grados una mezcla con polvos de WC, Co, TaC y TiC.
d). Grado para herramientas sometidas a impactos. Debido a que para esta
operación se necesita que la pieza tenga una resistencia tal a los esfuerzos
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radiales provocados por el cabeceo en frío y tener una buena resistencia al
desgaste, es necesario recurrir a las mezclas de WC y Co en proporciones de
93% WC y 6% Co, se caracteriza este grado por tener un alto contenido de
cobalto, suficiente para estampado. Estos grados se diseñan para cubrir las
aplicaciones de estampado y perforado en materiales suaves y delgados, donde
las proporciones son de 94% WC, 3% Co y 3% de otros materiales.
El consumo de estos polvos para la industria nacional del ramo, esta indicado
aproximadamente en la siguiente tabla, de entre los polvos diferentes que se
consumen en el país por las industrias, este es uno de los más caros por lo que es
necesario tratar de recuperar los excedentes antes de que las piezas defectuosas
sean sintetizadas.
Polvos de WC 200
Polvos de Co, TiC, TaC 70
Polvos de Cu 80
4.- Cerámica. Es un tipo de inserto prensado en frío o caliente, con una alta
pureza de oxido de aluminio y carburo de titanio. Estas herramientas proporcionan
una alta eficacia tanto de operaciones de desbaste como en operaciones de
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acabado, torneado y barrenado, puede ejecutar operaciones de corte en hierro
fundido y en aceros tratados con una dureza de 40 Rc maquinado con velocidades
de 1.52 m/seg. (91.2 m/min.) Co más, obtenido un súper acabado tal que elimina
la necesidad de rectificado.
La baja conductividad térmica que ofrece la cerámica, hace que el calor que
genera y el desprendimiento, sea transmitido a la rebaba o viruta y así el inserto
se mantiene a bajas temperaturas ofreciendo una buena resistencia al desgaste y
una excelente tenacidad. El inserto de cerámica asegura mas piezas por inserto y
más piezas maquinadas en un menor tiempo, aumentando considerablemente la
productividad. Aunque por su fragilidad se hace necesario que la sujeción de la
pieza de la maquina sea bueno para evitar al máximo posibles vibraciones, que
ocasionan que el inserto se fragmente.
El corindón es mas puro que el esmeril y contiene una proporción mucho mayor
de alumina cristalizada, que es el elemento cortante de ambos abrasivos, el oxido
de aluminio es de pureza algo variable, según el yacimiento del que se extrae; su
fractura es conocida y generalmente cristalina.
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sílice. El coque suministra el carbono y el sílice el silicio; su fractura es de aspecto
cristalino y agudo.
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cuales la elección es algo de criterio personal. Téngase presente que la dureza y
tenacidad de estos dos abrasivos varían algo, alterando sus características.
Se adapta mejor para rectificar materiales muy duros, tales como carburos
(metal duro), piedras y materiales cerámicos, los cuales embotan los abrasivos de
oxido de aluminio.
La siguiente lista da los materiales que han de rectificarse con los dos tipos de
abrasivos sintéticos.
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porcentaje relativo de aglomerante usado. Por si mismo, el abrasivo es
extremadamente duro en todas las muelas y los términos dura y blanda se refieren
a la resistencia del aglomerante respecto al abrasivo; cuanto mayor sea el tanto
por ciento de aglomerante respecto al abrasivo, cuanto mas fuerte los soportes del
aglomerante y cuanto mas densa la capa de aglomerante alrededor de los granos
abrasivos tanto mas dura será la muela. Por lo tanto las funciones del aglomerante
son:
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exigencias del trabajo. Son cifras universalmente aceptadas por los fabricantes de
abrasivos.
Una de las reglas del esmerilado más útiles dice, para materiales blandos
utilizar muelas duras, mientras que para materiales duros emplear muelas
blandas. Esto se explica pensando que cuanto mas duro es el material a
esmerilar, el aglutinante debe soltar mas fácilmente los granos ya utilizados y dejar
que se presenten nuevos granos afilados que efectúan un buen corte. La dureza
de una muela se expresa con una letra que en orden alfabético va de blanda a
dura.
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d. estructura o porosidad. Es la relación que existe entre el grano abrasivo y los
espacios abiertos dentro de una muela. Los números 1 al 15 indican
progresivamente un mayor espaciado de los granos (llamada a veces estructura
más abierta).
Densa……….0, 1,2
Mediana……….3, 4
Abierta…………5, 6
Porosa…………7, 8 ,9
Superporosa………….10, 11,12,13, 14,15
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e. tipo de liga o aglutinante. Las muelas se aglomeran por los procedimientos
siguientes:
• cerámicos o vitrificados.
• A base de silicatos.
• Con goma laca (elástico).
• A base de resina baquelita.
• A base de caucho.
Las muelas de silicato se llaman así por su aglomerante, que esta construido
principalmente por silicato sodico. Este aglomerante deja desprender los granos
del abrasivo más fácilmente que el aglomente vitrificado. Por lo tanto, se
consideran de acción moderada y se emplean en el afilado de herramientas. Las
muelas de silicato están muy indicadas en aquellos rectificados en que la
generación de calor debe mantenerse al mínimo.
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Las ruedas resinosas después de prensadas pasan directamente a los hornos,
en los cuales son horneados bajo control automático a una temperatura cercana a
los 200ªC. las ruedas así producidas tienen mayor resistencia que las vitrificadas,
pudiendo ser usadas a velocidades mas altas (45 a 48m/seg.).
La geometría mas deseable debe ser intermedio entre la forma ideal y la que
se necesita para llenar los requerimientos prácticos.
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NARIZ: es un término general empleado algunas veces para designar el
extremo cortante, pero usualmente se refiere en particular a una punta
redondeada del extremo cortante.
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a) ángulo de desprendimiento posterior
b) ángulo de desprendimiento lateral
c) ángulo de incidencia del extremo
d) ángulo de incidencia lateral
e) ángulo del borde cortante del extremo
f) ángulo del borde cortante lateral
CARA: se llama cara a la superficie contra la cual roza la viruta al ser cortada,
en las operaciones de cepillado o torneado.
80
dirección del mango de la herramienta, se dice que tiene ángulo de
desprendimiento posterior positivo.
81
ÁNGULO DE BORDE CORTANTE LATERAL.- es el ángulo formado por la
porción recta del filo lateral y el lado del mango de la herramienta si se trata de
una herramienta acodada este ángulo se mide desde la parte recta del mango.
Los ángulos que forma la herramienta con la pieza dependen no solo de la forma
de aquella, sino también de su posición respecto a la pieza, entonces el ángulo de
desprendimiento verdadero, es aquel que en las condiciones reales de corte,
forman la pendiente verdadera de la cara, desde el filo activo hacia la base de la
herramienta en la dirección en que se desliza la viruta.
82
5.- Herramientas para Rectificar.
83
HERRAMIENTAS PARA FRESADO CORTADORES O FRESAS Y
MANDRILADO.
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3.5 DESGASTE Y VIDA DE UNA HERRAMIENTA.
Las dos leyes que habremos de considerar son: la ley de Taylor (U. S. A.) y la
de Dennos (Francia).
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Antes de entrar en detalle con estas dos leyes es recomendable tocar el tema
de desgaste de una herramienta.
Una herramienta puede acusar desgaste o falla debido a las causas siguientes:
a) Por desgaste normal.
b) Por filo roto.
c) Por filo quemado.
El desgaste o falla causada por el filo roto o filo quemado trae como
consecuencia tiempos perdidos por cambio y ajuste de la herramienta conviniendo
para lograr eliminarlos hacer una revisión en cuanto a los datos de operación o
una revisión mecánica de la misma maquina.
95
Existen algunas reglas para fijar el desgaste máximo en una herramienta pero
sin embargo prácticamente decimos que nuestra herramienta se ha desgastado
cuando el acabado superficial se empieza ha agravar y consecuentemente la
dimensión misma de la pieza maquinada.
LEY DE TAYLOR
VT n = C
V = Velocidad de corte, en m/min.
VOTO = V1T1 = C
n n
Ejemplo:
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Datos
n1 = 290 _ r. p.m. n
V1T1 = V2T2 = V3T3
n n
T1 = 10 _ min . Despejando _ a _ V3
n2 = 230 _ r. p.m. n
⎛T ⎞
T2 = 65 _ min V3 = V1 ⎜⎜ 1 ⎟⎟
⎝ T3 ⎠
d = 30 _ mm
V3 = 23.82 _ m
n = 0.125 min
LEY DE DENNIS
El comandante francés Dennos aunque posterior a Taylor, dio a conocer una
ley acerca de la vida de una herramienta y sin duda alguna arroja datos mas
precisos que en la ley de Taylor debido a que involucra profundidad de corte y
velocidad de avance.
Vaα p β = cte.
Donde:
a= Avance, milímetro por revolución.
p= Profundidad de corte, milímetros.
α= 0.61
β= 0.36
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V0T0 = V1T1 = cte.
n n
Para Taylor
n α β
⎛T ⎞ ⎛ a0 ⎞ ⎛ p0 ⎞
V1 = V0 ⎜⎜ 0 ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ C1
⎝ T1 ⎠ ⎝ a1 ⎠ ⎝ p1 ⎠
99
Datos :
V0 = 125 _ m .
min
p0 = 3 _ mm
a0 = 0.5 _ mm
rev.
T0 = 75 _ min
n = 0.125
Tenemos _ que :
V1 = 1.15V0 = 143.75 m
min .
p1 = 1.15 p0 = 3.45mm.
a1 = 1.15a0 = 0.575 mm
rev.
T1 = ?
Por _ lo _ tan to _ tenemos _ que
VT n aα p β = K
Tomamos _ los _ valores _ de _ α _ y _ β _ de _ la _ ley _ Dennis _ tenemos :
V0T0n a00.61 p00.36 = V1T1n a10.61 p10.36
Por _ lo _ tan to :
0.61 0.36
V ⎛a ⎞ ⎛ p0 ⎞
Τ = T 0 ⎜⎜ 0 ⎟⎟
1
n
0
n
⎜⎜ ⎟⎟
V1 ⎝ a1 ⎠ ⎝ p1 ⎠
Sustituyendo _ los _ valores :
0.61 0.36
V0 ⎛ a0 ⎞ ⎛ p0 ⎞
T 0.125
= 75 0.125
⎜ ⎜⎜ ⎟ ⎟⎟
1.15V0 ⎜⎝ 1.15a0 ⎟⎠
1
⎝ 1.15 p0 ⎠
T 1.125 = 1.715 × 0.869 × 0.918 × 0.951
T 1.125 = 1.3018
T1 = 8.2 min .
Otra _ solucion _ del _ mismo _ punto _ seria :
V0T0n a00.61 p00.36 = K = 125(75) (0.5)0.61 (3)0.36
0.125
Por _ lo _ tan to :
K = 208.51 100
Despejando :
K 208.51
T1n = =
143.75(0.575) (3.45)
0.61 0.36 0.61 0.36
Va p
1 1 1
208.50
T 0.125 =
143.75 × 0.714 × 1.56
T1 = (1.302 )
8
T1 = 8.2 _ min .
T = (1.491)
8
T = 24.4 _ min .
Para _ a1 = 0.575 _ mm . __________ Aumenta _ exclusivamente _ al _ 15% _ de _ a)
rev
208.51
T 0.125 =
125(0.575) (3)
0.61 0.36
101
El tiempo de preparación implica la preparación del herramental y de los
instrumentos de medición, lectura del plano, preparar la maquina y movimiento de
herramientas.
102
Para el movimiento rectilíneo uniforme:
V =d
t
d = V ×t
t=d
V
Para el caso del cilindrado.
Donde :
[
va mm
rev.
] __________ Velocidad _ de _ avance
n[R.P.M .] ___________ Velocidad _ de _ corte _ exp resada _ en _ RPM
Φi = 2 _ 5 "
16
103
DATOS TECNICOS
l = 30 _"
Vc −1 = 26 _ m
min .
Vc − 2 = 34 _ m
min .
Por _ lo _ tan to _ tenemos _ que :
Vc −1 = 0.032 _ pu lg
rev
Vc − 2 = 0.012 _ pu lg
rev
pc −1 = 0.040"
PASADAS _ DE _ DESGASTE _ P.D.
Φ − Φ I 322
P.D. = F = =4
2 pc −1 80
Deberemos dar 4 pasadas de desbaste de tal manera que se deje pendiente una
pasada de afinado de 0.010” de profundidad.
Calculo de tiempos:
104
Se hace necesario considerar que una operación de cilindrado en torno,
requiere una o varias pasadas de desbaste y cuando menos una de acabado o
afinado.
L + ΔL
tR = ........................................................................Minutos
p×n
Donde:
p = Paso__________ Distancia_ entre_ puntos_ iguales_ localizado s _ entre_ filete_ y _ filete_ de_ la_ rosca.
la + lu = 1.5 _ D
e + 1.5 _ D
tB =
Va × n
105
Diámetro de broca 1/64” = 0.015” menor que el diámetro de la rima.
Para librar tornillos, la broca debe ser 1/32” mayor que el diámetro del tornillo.
Para machuelar el diámetro de la broca deberá ser 1/16” menor que el diámetro
del machuelo.
De tablas tenemos:
Va = 0.2 _ mm / R.P.M .
Vc = 20 _ m / min
106
Una de las funciones de definición del taladro es la de machueleado de
agujeros practicados sobre placas o piezas planas por lo que es necesario calcular
tiempo principal de machueleado.
Ejemplo:
1000
Va = = 76.9 _ milesimas _ de _ pu lg ada / rev.
13
e + 1D
tM = + tR
P×n
2.5' '+1(0.5)' ' 3.000' '
tM = = = 1.30' '
0.0769 / rev.(30) 2.307' '
Para _ 16 _ agujeros _ machueleados
1.30 × 16 = 20.8 _ min + t R
107
TIEMPO PRINCIPAL DE FRESADO
L = Longitud _ de _ la _ pieza
A = Ancho _ de _ la − pieza
Pd = Pr ofundidad _ de _ desbaste
Pa = Pr ofundidad _ de _ acabado
Vc = Velocidaddecorte
n = R..P.M .
ad = Avance _ admitido _ por _ diente / por _ revolucion
Nd = Numero _ de _ dientes
φ = Diametro _ del _ cortador
N f = Numero _ de _ filas
L + ΔL
tf =
ad × Nd × n
t f _ Pasada = t f × N f
tt f = t f p × N p
108
Problema: calcular el tiempo de fresado para maquinar una placa de
dimensiones 8 x 20” material bronce espesor inicial con una maquinada 3 ¼,
espesor final requerido 2.700” cortador cilíndrico frontal (acero rápido). Se
recomienda una pasada de acabado o afinado.
VC = 30 m
min
φ = 3' '
ad = 0.15 mm
rev
Nd = 8 _ dientes
PC = 4mm(desbaste)
PC = 0.5mm(acabado)
13.47
Np = =3
4
508 + 114.3
tf = = 4.14 ___ VC = πdn
(0.15)(8)(125)
Vc
n=
π ×D
8' '
NF = =3
3' '
t f p = 4.14 × 3 = 12.42 min
4000 cm
n= min = 125 _ R.P& .M .
π (3 × 2.54)
ad = 0.06 _ mm _(acabado)
T fd T = 12.42 × 3 = 37.26 min
Vc = 40 m (acabado)
min
t faT = 7.76 × 3 = 23.28 _ min
Tt f = 37.26 + 23.28 = 60.54 min
109
TIEMPO PRINCIPAL DE CEPILLADO
VC Vc
Vc → Vm __________ Vm = __________ VM = __________ Vm = Vc
1.4 1.2
T. C. C. T. C. M. T. C. L.
CARRERA TOTAL
Vm Ciclos
GPM = = Golpes _ por _ min utos =
2L min
TCC = Tramo _ de _ carrera _ corta
TCM = Tramo _ de _ carrera _ media
TCL = Tramo _ de _ carrera _ l arg a
Vm
G.P.M . =
2L
110
l a + l u = Δa
ei 26
=2.5” Vm =
1.2
ef = 2.12 Vm 21.6m/min
A=4”
a + Δa
L=26” N.F. =
Va
Δ a = 1 / 8"
Cmax = 60”
4 "+ 1 / 8 "
N.F. = = 33
1/8"
111
Pc=3/8”
N .F .
Vc=26m/min tc= (tiempo de cepillado por pasada)
GPM
Va =1/8”
33
tc= = 2.01219 min
16.40
Habrá que tomar en cuenta que no siempre el rectificado plano se lleva a cabo en
rectificadoras horizontales ya que han aparecido y evolucionado con buen éxito las
rectificadoras verticales con mesa magnética y giratoria
112
COSTO DE MAQUINADO
Un caso específico se tiene en Talleres Raova de San Juan del Rió Querétaro
donde bajo estas técnicas se maquinan los bujes separadores de transmisiones
Spicer para camión.
113
TIEMPO-MAQUINA PRECIO
HORA-TALADRO $ 30.00 - $ 35.00
114
3.7 LA MANDRILADORA
115
116
117
Un ejemplo muy claro en cuanto a la aplicación especifica de una operación de
mandrilado, la tenemos en el maquinado de chumaceras de una carcaza o cuerpo
principal de una trituradora de roca (piedra) en donde se observa que la distancia
entre chumacera y chumacera es entre 1.5 y 2.0 metros, he aquí la importancia de la
operación de mandrilado pues no obstante la distancia entre chumaceras, estas
deberán estar alineadas y con diámetros de una misma dimensión.
L+L
tm = ( Minutos )
Va × n
En _ donde
L = Longitud _ del _ barreno _ por _ mandrilar _ en _ mm.
Va = Velocidad _ de _ avance _ del _ husillo _ en _ mm
rev
n = Velocidad _ de _ corte _ de _ la _ herramienta _ exp resada _ en _ R..P.M .
118
Por lo general, una operación de mandrilado se lleva a cabo en varias pasadas
por lo que el tiempo total seria:
TM = N * tm
Donde :
N = Numero _ de _ pasadas
tm = Tiempo _ de _ mandrilado _ por _ pasada
1. Adición de azufre.
2. Adición de plomo.
119
4. Trabajo en frió que modifica la ductilidad
La micro estructura del acero al bajo carbono puede tener zonas grandes de
ferrita entremezcladas con pequeñas zonas de perlita. La ferrita es blanda, con alta
ductilidad y baja resistencia; la perlita, que es una combinación de ferrita y carburo de
hierro; tiene baja ductilidad y alta resistencia.
En el acero al alto carbono, esta presente una mayor cantidad de perlita, debido al
contenido más alto de carbono.
Cuando mayor sea la cantidad de perlita (baja ductilidad y alta resistencia) que
haya en el acero, más difícil será maquinarlo con eficiencia. Por tanto, es deseable
120
reconocer estos aceros para alterar su micro estructura y como resultado, mejora sus
propiedades para el maquinado.
Los aceros de aleación, que son una combinación de dos o más metales, por lo
general son un poco más difíciles para maquinarlos. Para mejorar sus cualidades de
maquinado, en algunas ocasiones, se le agregan combinaciones de azufre y plomo o
azufre y manganeso en las proporciones correctas. El maquinado del acero
inoxidable, que suele ser difícil debido a sus propiedades de endurecerse al
trabajarlo, se puede facilitar con la aleación de Selenio.
El hierro fundido, que generalmente esta constituido por ferrita, carburo de hierro
y carbono libre, forma un importante grupo de materiales de uso industrial. La micro
estructura del hierro fundido se puede controlar con la adición de aleaciones, hierro
fundido se puede controlar con la adición de aleaciones, el método de colada, la
rapidez del enfriamiento y mediante tratamiento térmico.
El hierro de fundición blanca, el cual hay que enfriar con rapidez después de la
colada, suele ser duro y quebradizo por la formación de carburo de hierro duro.
Debido a su enfriamiento gradual es mas blando y, por tanto, mas fácil para
maquinarlo.
121
3.9 MAQUINABILIDAD
Los factores que influyen sobre estos criterios son entre los principales los
siguientes:
Ejemplo:
Una aleación de aluminio para pistón de automóvil con alto contenido de Si,
presenta una baja resistencia al corte, pero desgasta rápidamente las herramientas,
aún las más duras.
Las dispersiones sobre las durezas de las herramientas son muchas veces
atribuidas a esos dos factores difíciles de separa. Los trabajos de investigación actual
son orientados a fin de encontrar un ensayo mecánico simple que permita definir una
aptitud de maquinados
123
CAPITULO IV
METODOS DE SUJECCION Y MONTAJES PARA MAQUINADO
INTRODUCCION
PLATOS DE ARRASTRE
Figura 1 Figura 2
LUNETA Y MANDRIL
La luneta resulta que tiene por objetivo impedir que la pieza se flexe. La luneta
tiene mordazas desplazables, entre las cuales gira la pieza que se trabaja.
Existen lunetas fijas y lunetas móviles. La luneta fija esta sujeta a la bancada
del torno, mientras que la móvil va fijada sobre el carro portaherramientas, figura
siguiente.
125
Figura 3 Figura 4
Figura 5 Figura 6
126
4.2 SUJECION DE LA PIEZA EN LA TALADRADORA
Cuando se trata de piezas muy grandes, su mismo peso las mantiene fijas.
Para sujetar piezas pequeñas se prestan bien unas mordazas.
Lo mas seguro es sujetar de modo fijo la pieza, se emplea para ello el tornillo o
cabezal de sujeción o la mesa de taladrar.
Las piezas redondas se apoyan en lo que se llaman prisma o pieza uve. Para
taladrad una cantidad grande de piezas iguales (piezas en serie) se emplean
montajes de taladrar adecuados. La pieza se fija en el montaje y la broca es guiada
mediante casquillos templados.
Como con los montajes se ahorra uno el trazado y el marcado con granetes,
resulta un ahorro de tiempo. Ver figura.
127
4.3 SUJECION DE LA PIEZA EN EL FRESADO
Si se aflojan durante el trabajo puede darse lugar a que la pieza resulte inútil o
a que se rompa la fresa.
Estos tienen la ventaja de que se ahorra uno al tener que ajustar, centrar y
nivelar la pieza cada vez.
Figura 9 Figura 10
128
4.4 SUJECION DE PIEZA EN EL CEPILLO
La pieza se levanta algo al cerrarse la mordaza móvil y por esta razón hay que
apretarla contra el fondo, golpeándola con el mango de madera.
Las cabezas de los tornillos de sujeción han de ajustar bien en las ranuras en
T de la mesa.
129
Figura 11 Figura 12
Las piezas grandes se sujetan con tornillo y bridas sobre la mesa de esmerilar.
Figura 13
130
Figura 14
S.A. S.E.
PROCESOS METODOS
PRODUCCION FABRICACION
131
Además de la información correspondiente a la pieza y formas, dimensiones,
tolerancias, acabados superficiales, material, cantidad a fabricar, ritmo de trabajo, es
necesario conocer las posibilidades de la fabrica en lo que se refiere a maquinas
disponibles, herramientas, accesorios de sujeción, etc.
Es decir contar con hojas que contengan las características de cada maquina:
tamaño de la mesa, distancia entre puntos, volteo, potencia disponible, numero de
revoluciones del cabezal, etc. Otra cosa también de suma importancia es el
conocimiento de los accesorios de sujeción que se pueden adquirir en el mercado.
Figura 15
132
Figura 16
INMOVILIZACION
133
deformación en el caso de apriete por leva, etc. Se recomienda ejercer las fuerzas de
apriete contra las superficies de apoyo, evitar hacerlo en paredes delgadas que
flexionen la pieza y voladizos, en superficies ya maquinadas que no deban tener
abolladuras, etc.
Figura 17 Figura 18
Para que una pieza este fija respecto a los ejes X, Y, Z es necesario que se
eliminen las tres posibilidades de desplazamiento T1 , T2 , T3 y las tres posibilidades de
rotación R1 , R2 , R3 , respecto a ellos. Figura (A).
Figura 19
134
Es decir deben eliminarse los 6 grados de libertad de movimiento que posee
cualquier sólido en el espacio para esto podemos recurrir al principio de Lord Kelvin,
del plano – Línea – Punto, ilustrado en la figura (20).
Figura 20
PLANOS PUNTOS
P1 1, 2, 3
P2 4, 5
P3 6
135
Para mantener la pieza en equilibrio, sobre el plano P1 se considera tres
puntos de apoyo 1,2,3,. Aceptado que esto tiene efecto bilateral, puede observarse
que se eliminan tres grados de libertad: R2 , R3 , T1 . Se dice que estos tres puntos
teóricos corresponden a un punto plano. Después los puntos de apoyo 4 y 5 en el
plano P2 eliminan a T2 _ y _ R1 constituyendo o dando lugar a una línea de apoyo.
De acuerdo con lo visto antes, podemos decir que las superficies de apoyo son
aquellas que pertenecen a la pieza y sirven para posicionarlas sobre el dispositivo de
sujeción.
136
Cuando las superficies de apoyo están maquinadas, se les llama superficies
de referencia.
Figura 21
En cambio en el ejemplo de la figura 16, para obtener las cotas l y j (Fig. 16 a),
se ha elegido la superficie S.P. (Fig. 16 b), como superficie de apoyo para maquinar
la superficie A (Fig. 16 c). Una vez maquinada la superficie A, esta constituye una
137
superficie de referencia SR que servirá de apoyo para maquinar las superficies B y C
(Fig. 16 d). Puede verse que la superficie S.P. de partida inicialmente en bruto, se ha
tonado en una superficie maquinada C.
Las superficies de referencia son aquellas sobre las que debe apoyarse la
pieza (y que pertenecen a esta). Para obtener directamente una cota, cuando la
superficie de apoyo esta en bruto se le llama superficie de partida.
138
4.11.- FORMA DE LOS APOYOS
PRESION
139
El material de los puntos de apoyo debe se bastante duro para que no sufra
deformaciones. Se recomienda los aceros cementados con dureza de Rc = 65
(Rockwell).
140
4.12.1.- REPRESENTACIÓN SIMBÓLICA.
PRIMERA PARTE
1.1 Objeto.- la primera parte de la presente norma concierne ala definición del
posicionamiento geométrico de una pieza, en una fase de transformación, de control
o mantenimiento, relacionado con la acotación de fabricación.
141
2.1.-Principio de establecimiento de los símbolos .- Cada símbolo esta constituido
de un cierto numero de símbolos adicionales elementales que representan.
PROYECTADA
Posicionamiento riguroso
Partida de acotación
Cilindricos Planos
142
Inmovilización de la pieza
prelocalizacion
O las vibraciones.
Contacto plano
Contacto estriado
Contacto abombado
Punto fijo
Punto giratorio
Basculante
Contacto múltiple
Plato
143
Ve
Superficie maquinada
Superficie en bruto
Apoyo fijo
Centrado fijo
Apoyo irreversible
Apoyo reversible
Sistema de apriete
144
Sistema de apriete concéntrico
ELEMENTOS COMPUESTOS
maquinada (contrapunto).
145
Punto fijo axial usado como punto de partida
146
147
148
149
150
151
152
153
4.14 EJEMPLOS DE APLICACION
4.14.1.- DATOS
I cilíndrica de corte.
OBSERVACIONES
154
4.14.2.- ACOTACIONES DEL DIBUJO DE DEFINICIÓN Y PRESENTACION DE LA
SUJECION
Datos :
d).-Cantidad de piezas: x.
155
e).- Ritmo de trabajo: Y.
Q = σ zs
Donde :
πDmP
S=
2
Donde:
Dm = Diámetro medio
P = Paso
156
2.- Esfuerzo de tensión
dαN
f= σ s 10 〈σ 〈30
mm²
Donde:
s= π r ² n
Donde:
F 4 F
σρ = =
(d ²e − d ²i) π (d ²e − d ²i) z
π z
4
C1 = Frm
F = x tan δ
P
tan δ =
2πrm
xP
∴ C1 =
2π
Dm
C2 = FN .μ1.
2
x Dm
C2 = .μ1.
cos β 2
Dm = Diametro − medio
dm
C3 = xμ 2 donde d m = diámetro medio de la tuerca
2
⎡P μ D μ dm ⎤
c = x⎢ + 1 . m+ 2 ⎥
⎣ 2π cos β 2 2 ⎦
Cálculo a la tensión :
158
σ = 17daN / mm2
Paso =175mm
h= 0.8 φ = 9.6mm.
h 9.6
z= = = 5.5hilos
p 1.75
h = 1.25φ = 15mm
h 15
z= = = 8.6hilos
p 1.75
⎡P μ1 Dm μ 2m d ⎤
c = x⎢ + . + ⎥
⎣ 2π cos β 2 2 ⎦
159
c = 40.29daN .mm
c = 4daNm
Esfuerzos en la sección C y D
1 2
Mf * c b * h
τ C = __________ I
Z
= ⇒ Como _ b = 2b 1
I 6
Z
2
b * h
⇒ I =
Z 3
Mf * Z 2 FL 3 2 FL
τ C = c
= * 2
=
I 9 b * h 3 bh 2
Mf * Z FL 3 3 FL
τ D = d
= * 2
= 2
I 4 b * h 4 b * h
F * L3
δd =
16 x104 * b * h3
Calcular:
160
Datos :
F = 1300 da N
b = 12 mm
L = 125 mm
τ D = 20 da N
mm 2
3 * 1300 *125
h= = 23 mm
4 *12 * 20
F L3
τd = = 0.108 mm
16 x104 *bh3
Fc
FS =
tg φ
161
μ Para un acero en general ≅ 0.1
Ejemplo : Si Fc = 500 da N
Fc 500
N = FC = = = 5000 da N
μ 0.1
TABLA I
TABLA II
TORNILLO TUERCA
φ
Sección Diámetro superficie Diámetro Paso
de núcleo (D) medio proy. 1 filete (D) medio
M8 32.9 7.19 17.3 10.5 1.25
M10 52.3 9.02 26.21 13.5 1.50
M12 76.2 10.86 46.9 15.5 1.75
M14 105 12.70 48.9 18 2
M16 144 14.7 57 20 2
M18 175 16.37 79.4 22.5 2.5
M20 225 18.37 89.16 25 2.5
M24 324 22.05 128.4 30 3
M30 519 27.72 187.86 38 3.5
162
TABLA III
TABLA IV
163
TABLA V
164
CAPITULO V
POTENCIA CONSUMIDA EN EL CORTE
165
Fig. 1.-- La fuerza de corte en una operación de cilindrado en tomo.
La velocidad de corte, que corresponde a la velocidad tangencial de la
pieza, esté expresada por:
π ⋅D⋅n
Vc = (2)
1000
en donde:
166
trabajo realizado por cada una de las componentes durante una vuelta completa
de la pieza que se esta trabajando.
Como por definición el trabajo es el producto de la fuerza por la distancia
recorrida en la dirección de dicha fuerza, el trabajo correspondiente a la fuerza
radial Fr es evidentemente nulo, ya que el desplazamiento de su punto de
aplicación se realiza perpendicularmente a la dirección de la fuerza.
Para una vuelta de la pieza, la fuerza Fa se ha desplazado una cantidad a
que llamaremos avance y por lo tanto ha realizado un trabajo a X Fa . Si tornarnos
en cuenta por un lado que en la práctica el avance a es demasiado pequeño con
relación al desplazamiento ¶ x D que recorre en una vuelta la fuerza Fc y que por
otro lado, la experiencia demuestra que la fuerza Fa es menor que Fc de acuerdo
con las siguientes relaciones:
Fc
Fa = = para _ fundicón
3
Fc
Fa = = para _ acero _ dulce
10
π ⋅ D ⋅ Fc
Tc = kg − m / rev (3)
1000
Por tanto la potencia consumida por el corte en sí, está expresado por:
π ⋅ D ⋅ Fc n Fc ⋅ Vc
N= x = CV (4)
1000 60 ⋅ 75 60 ⋅ 75
Fc ⋅ Vc Fc ⋅ Vc
Nt = + Nv = + N f + N o CV (5)
60 ⋅ 75 60 ⋅ 75
167
Para el cálculo se puede despreciar también Nf y entonces queda:
Fc ⋅ Vc
Nt = + No (6)
60 ⋅ 75
Ec Nc Nc
η= = = (7)
Et Nt Nc + No
Nc⎛ Fc ⋅ Vc ⎞⎛ 1 ⎞
Nt = =⎜ ⎟⎜ ⎟CV
η ⎝ 60 ⋅ 75 ⎠⎜⎝ η ⎟⎠
(8)
Fc ⋅ Vc
∴ Nt = CV
4500η
168
eléctrico con las pérdidas en todos los mecanismos que integran la máquina. Si se
analiza la ecuación” (7) se verá que existen tantos valores del rendimiento, como
condiciones de trabajó diferentes pueda tener una máquina; sin embargo, en la
práctica es común obtener el dato del rendimiento para la potencia nominal del
motor y para las mejores condiciones de operación. La experiencia ha demostrado
que para fines prácticos y a plena carga, los valores que toma la expresión del
rendimiento son los siguientes:
πD kg − m
Tm = ⋅ n ⋅ Fh = Vc ⋅ Fc
1000 min
169
o bien
kg − m
Tm = 1000Vc ⋅ Fc (12)
min
mm 3
Vm = 1000 ⋅ p ⋅ a ⋅ Vc = 1000 ⋅ q ⋅ Vc (13)
min
Tm Fc kg
Ks = = (14)
Vm q mm 2
en donde
Ks = presión específica de corte y
q = área transversal de corte (sección de la viruta) = a x p mm2
170
medio este valor se aproxima a 113Kg/ mm2 ensayado con un ángulo en la cara
de ataque de 10º y una profundidad de corte de 1.27 mm.
171
Fig. 4.- Dinamómetro de anillos octagonales en donde la medición de las
deformaciones se hacen con galgas extensométricas.
Datos técnicos:
- Material: acero medio (Xc 38)
da ⋅ N
- Resistencia a la tensión RT = 60
mm 2
- Herramienta carburo metálico (P 20)
- Barra circular θ 70mm
172
- N = 630 rpm
m
VC = ¶ Dn = (3.1416)(0.07)(630) = 138.5
min
Esfuerzos medidos
Fh…………….. 6 divisiones
Fv…………….. 4 divisiones
Para Fh:
150 − 100 50
= = 20
7.5 − 5 2.5
173
para Fv:
70
= 15.22
4.6
77.5
R= = 0.9011
86
120
Fh = = 133daN
0.9011
60.87
Fv = = 67daN
0.9011
Fh
γ = 14° ET =
p⋅a
r = 0.35
Fh = 133daN
FF ⋅ V F
Fv = 67 daN EF =
p ⋅ a ⋅ Vc
Vc = 138m / min
p = 2mm
Fc ⋅ Vv
a = 0.5mm EC =
p ⋅ a ⋅ Vc
174
133
ET = = 133x10 2 = 13300kg ⋅ cm = 133kg ⋅ m
(0.2)(0.05)
senθ sen20.35° m
VF = Vc = 138 = 48.28
cos(θ − γ ) cos(20.35 − 14) min
97.18(48.28)
EF = = 34kg ⋅ m
0.2(0.05)(138)
101.39(134.72)
EC = = 98.98kg ⋅ m
0.2(0.05)(138)
3.4 x107
EF = = 0.2556 ∴ E F = 25.56% ET
1.33x108
9.898 x107
EC = = 0.7444 ∴ EC = 74.44% ET
1.33x108
175
5.4 POTENCIA CONSUMIDA POR EL TORNEADO
M AT E R IA L KS Kg/mm2
Latón y duraluminio 80
Fundici6n H B = 140 110
Fundición H B = 180 120
Fundición H B = 200 180
Fundición H B = 220 200
A c e r o RT = 50 Kg/mm2 190
A c e r o RT = 60 Kg/mm2 230
A c e r o RT = 70 Kg/mm2 260
A c e r o RT = 85 Kg/mm2 310
176
Vm = a .x p x b mrn3/min
siendo b = ancho del corte.
Tm = Vm x KS
Tm = a x p x b x KS
Tm = F X V
F x V = a x p x b x KS
177
Si queremos expresar este trabajo en .Kg-m/min., teniendo F en Kg V en
m/min., a en mm/min., p en mm, b en mm y KS en Kg./ mm2 tenemos:
a ⋅ p ⋅b ⋅ KS
Fc ⋅ Vc = Kg ⋅ m / min
1000
a ⋅ p ⋅b ⋅ KS
Nc = CV
1000 ⋅ 75 ⋅ 60
a ⋅ p ⋅b ⋅ KS
Nc = CV (25)
4500000η
178
5.6 POTENCIA CONSUMIDA POR EL RECTIFICADO
179
desprendiendo una viruta de una sección muy pequeña. Por esto las máquinas
rectificadoras que no desprenden más que pequeños volúmenes de material en la
unidad de tiempo son no obstante, dotadas de motores de mando de la muela
considerablemente más potentes que las máquinas herramientas de otros tipos.
FC = KS x q (31)
180
ρ ⋅ a ⋅ Vp
q= mm 2 (32)
60Vc
181
TABLA 9.- VALORES DE LA PRESION ESPECIFICA DE CORTE K PARA EL
RECTIFICADO DE LA FUNDICION Y EL ACERO
182
Para el cálculo de la potencia será necesario sustituir el valor de Fc en la
ecuación (8) y por tanto según M.Murrein, tenemos para su caso:
Fc ⋅ Vc K S ⋅ p ⋅ a ⋅ Vp
N KC = N T = = ......CV (33)
4500η 4500η
183
5.8 POTENCIA CONSUMIDA EN EL TALADRADO EN FUNCION DE LA
RESISTENCIA LA TENSION DEL MATERIAL MAQUINADO
C ≅ 3 _ para _ debastes
KS p = 0.1mm
=C C ≅ 4 _ para _ medio _ acabado
RT p ≤ 0.02mm
C ≅ 5 _ para _ acabados
184
De acuerdo con la figura anterior se tiene:
Vc
Vm =
2
αD
Fc = K S q = CRr q = 3Rt para un gavilán
4
Fh ⋅ Vm
NT = 2 .................CV para dos gavilanes
75η
185
CAPITULO VI
186
apoyará al árbol con movimiento mientras que la Superficie “B” permanecerá fija
en el bastidor.
187
haya fijado para una pieza, es decir que sea cual sea el procedimiento de
fabricación, llevará siempre implícito un cierto grado de error.
188
Para que se considere una pieza buena, es necesario que su dimensión
efectiva sea mayor que la dimensión mínima erm1tida y que a su vez sea menor
o. igual a la dimensión máxima permitida es decir:
Por ejemplo:
Supóngase que por necesidades de funcionamiento se re quiere que el
agujero del soporte (Ver Fig. 1) tenga una dimensión máxima de 52 mm. y una
dimensión mínima de 51.5 mm., entonces el intervalo de tolerancia es:
189
Estos datos pueden indicarse en el dibujo de la pieza, existiendo muchas
maneras de poder representarlos. La Fig. # 4 nos muestra seis ejemplos en donde
todos indican lo mismo. Los dibujos del b al f se diferencian uno al otro en la
elección de la medida de referencia y a partir de ésta se indica cuanto ha de
aumentar o disminuir la dimensión efectiva.
190
Puede decirse que son éstas las formas más convenientes de representar
éstos datos, solo que es necesario elegir correctamente la dimensión de referencia
más adecuada según se vera mas adelante.
6.4 DESVIACIONES
DesviaciónSuperior Desviaciones
Desviación Interior
191
+2
Ejemplo: de la figura 4 tenemos de donde tomamos los siguientes datos:
50 + 1.5
Dimensión máxima = 52
Dimensión mínima = 51.5
Dimensión Nominal = 50
Desviación Superior = 52 —50= +2
Desviación Inferior = 51.5—50 = +1.5
Esto indica que para que la pieza se pueda considerar como “Buena” es
necesario que la dimensión efectiva sea siempre menor que la dimensión nominal.
⎛−1 ⎞
Esto quiere decir que las desviaciones ⎜⎜ ⎟⎟ si afectan a la tolerancia
⎝ − 1 − 5⎠
dentro o por abajo de la dimensión nominal. (Ver Fig. 6)
Existen casos en los cuales, una pieza una dimensión igual a la nominal se
le considera “mala”. Esto es debido a que esta fuera de las dimensiones límite.
− 1. 0
Para el caso de la Fig. 4 f tenemos
53 − 1.5
entonces:
Dimensión N”xima = 52
Dimensión L = 51.5
Dimensión Nominal = 53
Desviación Superior = 52 —53 = —l
Desviación Inferior = 51.5 —53 =1.5.
192
FORMA DE REPRESENTAR LAS DESVIACIONES
Ejemplos:
+ 0.02 + 0.10
, en donde la desviación superior se escribe arriba de la
58 − 0.07 73 − 0.23
desviación inferior.
193
Y cuando la desviación superior esta por arriba de la dimensión nominal y
la desviación inferior esta por debajo se dice que la tolerancia es bilateral. Ejemplo
+ 0.10
35 − 0.32
194
6.5 SISTEMA I. S. O. DE TOLERANCIAS Y AJUSTES
195
6.6 “INTERVALOS DE TOLERANCIA FUNDAMENTALES”
(Ver tabla I). Cada uno de estos valores dados, en micras (μ) constituye la
diferencia entre las dimensiones límites.
196
6.7 CALIDADES QUE PUEDEN OBTENERSE CON LAS DISTINTAS
MAQUINAS HERRAMIENTAS.
Ejemplo No.1
Ejemplo No. 2
Para la misma dimensión nominal del ejemplo anterior, y con una calidad
16, corresponderá un intervalo de tolerancia de 1900 = 1.9 mm.
Ejemplo No.3
Con el ejemplo 1 y 2 podemos sacar como conclusión que para una misma
dimensión nominal, la calidad permite una tolerancia mucho mayor que la
correspondiente a la calidad 5.
197
Por tanto para una dimensión nominal dada, la tolerancia depende de la
calidad.
Por tanto se puede concluir que; “para una calidad dada, la tolerancia
aumenta con el valor de la dimensión nominal”.
En la siguiente tabla se dan los valores de las calida des que pueden
obtenerse con distintas maquinas en buen estado.
MAQUINA CALIDAD
Tomo paralelo clásico 7
Torno revólver 9-8
Torno semiautomático 8-7
Torno vertical 8-7
Torno automático mono-husillo 9-7
Torno automático multi-husillo 9-7
Fresadora vertical 7
Fresadora horizontal 7
198
Fresadora universal 7
Fresadora de control numérico 8
Cepillo de codo 8
Cepillo de mesa 8-7
Mortajadora 9-8
Brochadota 7
Taladradora de columna:
con broca 11
con escariador 7
Taladradora radial:
Con broca 11
con escariador 7
Talladora c/fresa plana de módulo 7
Talladora c/fresa madre 7
Talladora c/hta. piñón 7
Talladora c/hta. cremallera 7
Talladora por mortajado 7-9
Talladora tipo Gleason 8-7
Rectificadora de engranes 6-5
Rasuradora de engranes 6-5
Rectificadora plana 6-4
Rectificadora de revolución 6-5
Rectificadora sin centros 6-5
Para el caso e los agujeros, las primeras letras del Alfabeto representan a
la posición de la tolerancia siempre por encima de la dimensión nominal, según se
puede apreciar en la Fig. 7.
199
La LÍNEA CERO O LÍNEA DE DESVIACIÓN nula (Ver Fig. 7) nos
representa la dimensión nominal.
Para los árboles las primer letras del Alfabeto representan a la posición de
la tolerancia siempre por debajo de la “Línea Cero” (Ver Fig. 9).
Mientras que el árbol “h” tiene desviación superior nula es decir coincide
con la Línea Cero, y los árboles representados con las ultimas letras del Alfabeto
representan posiciones de la tolerancia siempre por encina de la Línea Cero.
200
201
Ejemplo No. 1). — La representación 40H7, indica por la letra may que se
trata de agujeros cuya tolerancia tiene una posición H, con una dimensión nominal
de 40 mm. y una calidad 7.
202
En la Tabla II, se indican valores en micras de desviaciones para agujeros y
árboles más usuales, en mecánica general.
Ejemplo No. 2). La representación 80f6 indica, por la letra minúscula, que
se trata de árboles cuya tolerancia tiene una posición “f”, con una dimensión
nominal de 80 mm., y una calidad 6.
203
204
6.9 AJUSTES
205
Ajuste incierto.- Es aquel ajuste que puede dar a veces juego, y a veces
apriete. Es decir, las zonas de tolerancia del árbol y el agujero se traslapan. (Ver
Fig. l0b).
206
SISTEMAS PARA LOGRAR AJUSTES
El sistema del árbol normal toma como base el árbol tipo h y se logra el
ajuste deseado al combinarlo con el agujero mas indicado. Por ejemplo, el ajuste
con juego se logra al combinar h con los agujeros: A, B, C,…G. El ajuste exacto se
207
logra al combinar h con el agujero H. Y el apriete se logra al combinar h con los
agujeros N, P, R, S,…ZC. (Ver Fig. 12)
208
6.10 DESIGNACION DE AJUSTES
209
Ahora bien, normalmente se pueden conseguir mejorar calidades en
árboles que en agujeros. Por lo cual se recomienda asociar a la calidad dada al
agujero, una calidad inmediata inferior a la calidad del árbol.
Ejemplos:
Ejemplo 1:
Se desea que entre las piezas 1 y 2 existan los — siguientes ajustes, entre
las caras que comprenden la dimensión nominal de 200 mm. (Ver Fig. 13).
210
A). Ajuste con juego mediano.
+ .072
Agujero (pieza 1): 200 H8 = 200
0
− 0.100
Árbol (pieza 2): 200 e8 = 200
− 0.172
211
Por tanto cada pieza puede estar acotada como se muestra en la Fig. 14b y 14c.
212
Las tolerancias que implica el ajuste de estas piezas se pueden indicar
individualmente de la siguiente manera:
+ 0.46
Agujero (pieza 1) = 200 H7 = 200
0
+ 0.079
Árbol (pieza 2)= 200 p6 = 200
+ 0.050
Por tanto cada pieza puede estar acotada como se muestra en la Fig. 15b y
15c.
213
Es evidente que existirán aprietes máximos y mínimos posibles en este
ajuste (200 H7/p6), los cuales pueden encontrarse de acuerdo a las siguientes
expresiones:
Ejemplo 2:
214
Solución:
De los datos de la Fig. 16, tenemos que el juego máximo = 0.6 y el mínimo
= 0.2, así como la dimensión 300±0.1 de la pieza 2.- Entonces se puede calcular
las dimensiones límite de la pieza 1 como sigue:
215
= 300.1 + 0.2 = 300.3
+ 0 .5
Por tanto las dimensiones límite en la pieza 2 pueden acotarse con 300
+ 0 .3
1.- Planicidad
2.- Rectitud
3.- Cilindricidad
4.- Circularidad
216
TOLERANCIAS DE POSICION O DEPENDIENTES
1. — Inclinación
2. — Paralelismo
3. — Perpendicularidad
4. — Posición
5. — Coaxia1idad
6. — Simetría
217
6.13 TOLERANCIAS DE FORMA Y/O POSICION QUE AFECTAN A LAS
SUPERFICIES CILINDRICAS
218
NOMBRE Y SIMBOLO: 3. — Cilindricidad
ESPECIFICACION: 0.02 indica la mayor distancia radial admisible entre todos los
puntos de la superficie externa y su cilindro envolvente.
219
ESPECIFICACIÓN. - El eje del cilindro de Ø 20h8 deberá permanecer en el
interior de un cilindro de Ø 0.02 cuyo eje este confundido (el mismo) con el eje del
cilindro de Ø 12f8 tomando como referencia.
220
ESPECIFICACION. — 0.05 indica la mayor distancia admisible entre cualquier
punto de la superficie y su plano envolvente. La medida se efectúa sobre una
superficie cuadrada de lado 100mm. y en posición cualquiera.
*Si no se especifica con la cota quiere decir que se debe verificar toda la
superficie.
221
ESPECIFICACION. — Sea A la superficie de referencia, B el plano auxiliar
inclinado a 45° con relación al eje de la superficie A y sobre la superficie a
verificar. 0.08 indica la mayor distancia admisible entre cualquier punto de la
superficie a verificar y el plano B.
222
ESPECIFICACION. — El plano medio de la ranura debe estar comprendido entre
los dos planos paralelos distantes 0.10 y dispuestos simétricamente con relación
al plano medio del cilindro.
223
ESPECIFICACION.- 0.05 indica la mayor distancia admisible entre cualquier punto
de la superficie a verificar y el plano B.
224
6.15 TOLERANCIA DE ALABEO
225
En el caso de una especificación de coaxialidad es necesario para
determinar con exactitud el defecto real; se aíslen al máximo los defectos de
circularidad (ovalización, poligonización, etc.)
226
DEFINICION
Alabeo radial
Ej. El alabeo radial no debe ser mayor a 0.l mm en cada plano de medición
durante una vuelta completa alrededor del eje común de referencia de las
superficies A y B
227
Alabeo axial
La zona de tolerancia está limitada para cada punto de medición, por dos
circunferencias a una distancia t una de la otra sobre el cilindro por controlar.
Ej. El alabeo axial no debe ser mayor a 0.1 mm sobre cada cilindro por
controlar durante una revolución completa alrededor del e de la superficie D.
228
1) Dimensionales. (Norma del agujero y del árbol
Normal)
TOLERANCIAS 2) De forma. (Rectitud, planicidad, concentridad).
3) De posición. (Paralelismo, perpendicularidad).
4) Rugosidad.
229
La unidad electrónica consiste de un trazador (portapalpador) que convierte los
movimientos verticales de la punta del palpador en un pequeño voltaje variable
que guarda cierta relación con la irregularidad de la superficie. El amplificador
recibe el voltaje del trazador, lo amplifica y lo entrega directamente sobre el
medidor en micropulgadas, o bien, lo utiliza para trazar una curva sobre un
registrador.
230
Según el promedio aritmético:
a=4
b = 19
c = 23
d = 16
e = 31
f. = 20
238
g = 27 Pa = = 18.3μ ⋅ pu lg⋅ Ra
13
h = 20
i = 21
j = 13
k = 23
l = 15
6
m=
238
231
Según el promedio RCM.
a2 = 16 h2 = 400
b2 = 361 i2 = 441
c2 = 529 j2 = 169
d2 = 256 k2 = 529
e2 = 961 l2 = 225
f2 = 400 m2 = 36
g2 =729 5052
5052
Prcm = = 20.7 μ ⋅ pu lg . (R.M.S.)
n
μ pulg. μm
Torneado, cepillado, 125 - 250 3.175 – 6.35
fresado.
Taladrado 250 6.35
Rimado 63 – 125 1.6002 – 3.175
Rectificado 16 – 63 0.4064 – 1.6002
Superacabado 1-8 0.0254 – 0.2032
232
ORIGEN DE LA RUGOSIDAD Y CALCULOS FUNDAMENTALES.
233
Area _ abc + Area _ cde
Ra = f = avance
f
como As = Ai
2 Area _ abc Rmax
Ra = = ………………..(1)
f 4
Es importante notar que para una superficie que tenga irregularidades
triangulares uniformes Ra es igual a ¼ de Rmax.
f
Rmax = ………………(2)
ctg re + ctg K re
K
f
Ra = ………………(3)
(
4 ctg re + ctg K re
K
)
0.0321 f 2
Ra = ………………..(4)
re
re = radio de punta
234
ASPEREZA SUPERFICIAL NATURAL
235
que desempeña un papel predominante en la generación de la superficie
maquinada.
De la ecuación 4
2
0.064 ⎛ Va ⎞
Ra = ⎜ ⎟
d ⎝ n ⎠
d = diámetro de la herramienta
Las rugosidades son irregularidades mas finas que las ondulaciones y van
superpuestas sobre astas.
236
Esta se obtiene con un rectificador de onda completa y un circuito
suavizador conectado a un galvanómetro y la ondulación es eliminada
automáticamente por un dispositivo ruptor de frecuencia.
237
FIG.1.-Modelo idealizado del acabado superficial para una herramienta con punta
aguda, donde Kre = ángulo del filo principal, K r'e = ángulo efectivo del secundario, y
f: avance; (a) superficie producida; (b) corte a través de las irregularidades
superficiales.
238
Fig. 2 Modelo idealizado de acabado superficial para una herramienta con punta
redondeada donde re es el radio de la punta.
239
BIBLIOGRAFIA
240
6ª. REIMPRESION
241
242