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**Objetivo**

Determinar la productividad del trabajo de una empresa productora de bienes durante el


semestre más reciente, con el fin de detectar factores que la afectan, y en consecuencia
proponer mejoras.

**Practica 1. Productividad**

En la actualidad toda organización realiza estudios y aplicaciones para aumentar su


productividad; sin embargo frecuentemente se confunden los términos productividad y
producción.

Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los recursos que


utilizamos.

Productividad es la conjunción de las técnicas del aumento de la producción en cantidad,


calidad y la promoción del consumo por medio de la disminución del costo de la producción y
la elevación del poder de compra.

Producción se refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios en un periodo de


tiempo determinado.

Otros términos comunes son:

Eficiencia, es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar


esperada. A manera de ejemplo, se tiene un operario el cual realiza una producción de 7 piezas
por hora mientras que la tasa estándar es de 10 piezas por hora, por lo tanto su eficiencia es:

Eficiencia = 70%

Efectividad es el grado en que se logran los objetivos.

FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD


MÉTODOS Y EQUIPO.- Una forma de mejorar la productividad consiste en
realizar un cambio constructivo en los métodos, los procedimientos o los equipos con los cuales
se llevan a cabo los resultados. Algunos ejemplos son:

1. La automatización de los procesos manuales.


2. La instalación de sistemas de ventilación.
3. La disminución del manejo del producto.
4. La eliminación de tiempos de espera.
5. Proporcionar mantenimiento preventivo como correctivo.
6. Capacitación al personal.
7. Motivación al personal.

UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LOS RECURSOS.- La precisión con la


cual la capacidad con que se cuenta para realizar el trabajo se equipara a la cantidad de trabajo
que hay que realizar, brinda la segunda oportunidad importante para elevar la productividad.
Ejemplo:

1. Operar una instalación y su maquinaria con dos o tres turnos y no sólo con un turno.
2. Mantener a disponibilidad sólo las existencias que se requieran para cumplir con los
objetivos de nivel de servicio a los clientes.
3. Utilizar los propios camiones para recoger las mercancías o materias primas de los
proveedores en vez de que regresen vacíos después de haber realizado sus entregas.
4. Instalar estantes o usar tarimas en los almacenes para sacar el máximo provecho del
espacio entre el piso y el techo.
5. Mantener las condiciones de trabajo en óptimo estado

NIVELES DE DESEMPEÑO.- La capacidad para obtener y mantener el mejor


esfuerzo por parte de todos los empleados proporciona la tercera gran oportunidad para
mejorar la productividad. Entre otros aspectos pueden mencionarse:

1. Obtener el máximo beneficio de los conocimientos y de la experiencia adquiridos por


los empleados de mayor antigüedad.
2. Establecer un espíritu de cooperación y de equipo entre los empleados.
3. Motivar a los empleados para que adopten como propia la filosofía de la empresa.
4. Proyectar e instrumentar con éxito un programa de capacitación para los empleados
5. Crear programas de incentivos para disminuir los índices de rotación

Además de estos puntos, el factor humano se considera el recurso más importante, ya que sin
éste, todo proceso productivo, organización o sistema en general no podría funcionar
adecuadamente. Por ende se debe considerar indispensable conocer su eficiencia productiva,
lo cual puede determinarse mediante un concepto mensurable denominado:
PRODUCTIVIDAD EN EL TRABAJO.

En términos reales es una productividad parcial en relación al conjunto de insumos necesarios


para elaborar una determinada producción de bienes o servicios.

A.W. Klein y N. Grabinski en su obra titulada el Análisis Factorial, determinan el concepto en


cuestión por medio de la siguiente formula. 3

Donde:

PT = Productividad del Trabajo

CFP = Cantidad Física del Producto

HHT = Horas - Hombre Trabajadas

Es importante resaltar que nuestro tema de estudio es la productividad parcial, pero sin
embargo se encuentra lo que es la Productividad total, que esta se define como la razón entre
la producción total y la suma de todos los factores de insumo. Además de la relación que nos
determina la productividad, existen otras como son:
La productividad no es una medida de la producción ni de la cantidad que se ha fabricado. Es
una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los recursos para cumplir con los
resultados específicos deseables.

Toda organización trata de minimizar sus costos y a la vez aumentar sus utilidades, esto lo
lograrán aumentando su productividad. Por lo que la Ingeniería de Métodos representa un
camino para llegar a cubrir los objetivos preestablecidos.

Inicialmente, el ingeniero de métodos está encargado de idear y preparar los centros de trabajo
donde se fabricará el producto. En segundo lugar, continuará perfeccionando cada centro de
trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el trabajo.

La productividad suele utilizar su medida en unidades, que pueden ser físicas o monetarias.

• La productividad total, relaciona el volumen de producción en un período dado con el


conjunto de todos los factores empleados, y no con uno o un grupo de ellos. Todos los
componentes han de ser valorados en una unidad de medida común, normalmente, unidades
monetarias. No recoge los factores intangibles que afectan a la eficiencia de la producción.

• La productividad parcial, relaciona el volumen de producción con un factor único, el factor


trabajo. Valorados en unidades monetarias.

• La productividad marginal, refleja la cantidad de producción que se obtiene como


consecuencia de un incremento infinitamente pequeño de la cantidad utilizada del
correspondiente insumo.

Con independencia del carácter total, parcial o marginal del indicador, es necesario referir cada
componente de la expresión al mismo período temporal, con el fin de que la comparación entre
indicadores calculados en distintos momentos del tiempo, pueda resultar homogénea.

PROBLEMÁTICA DE LA PRODUCTIVIDAD.

Productividad y costos son dos conceptos que están íntimamente relacionados. Una
disminución de los costos, manteniendo constante la cantidad de producción, provoca un
incremento de la productividad, lo cual puede conducir a la empresa a:

1. Incrementar su margen de beneficios, si el producto se sigue vendiendo al mismo


precio.

2. La posibilidad de reducir el precio de venta manteniendo el margen de beneficios


consiguiendo una mayor cuota de mercado.
La dificultad principal radica en evitar que la reducción de costos afecte a otros factores que
tienen influencia sobre la productividad.

La productividad está condicionada por muchos factores, como la cantidad o complejidad


técnica de los equipos o bienes de capital, entre otros, si bien todos ellos pueden agruparse
en dos grandes bloques:

1.- Los factores internos: sujetos al control de la dirección de la empresa.

2.- Los factores externos: caen totalmente fuera de su ámbito.

Sin embargo la tendencia generalizada en la mayoría de las organizaciones es de hacer


hincapié en un sólo factor, el factor trabajo, a la hora de intentar mejorar el nivel de
productividad.

**DESARROLLO**

Procesar información obtenida conforme a los siguientes puntos:

1.- Tabular datos

2.- Determinar productividad del trabajo/mes

3.- Realizar gráfica de barras: meses vs. Productividad e indicar rango

4.- Interpretar tendencia de productividad del trabajo durante el periodo de estudio.

5.- Comentar artículo y obtener conclusión.


**OBJETIVO**

Describir en forma resumida un proceso de ensamble e identificar aquellas actividades que


puedan mejorarse, tomando en cuenta el principio de la Economía de Movimientos.

**Practica 2. Análisis de Actividades**

En cualquier ambiente organizacional se habla de trabajo, por lo que las empresas realizan
estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el
trabajo representa la dinámica de la empresa, así como el factor primordial para aumentar su
productividad, por ello comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.

En la industria, el trabajo se caracteriza por una gran variedad de funciones, que se pueden
clasificar de la siguiente manera: producción de materias primas (como en la minería y en la
agricultura); producción en el sentido amplio del término, o transformación de materias primas
en objetos útiles para satisfacer las necesidades humanas; distribución, o transporte de los
objetos útiles de un lugar a otro, en función de las necesidades humanas; las operaciones
relacionadas con la gestión de la producción, como la contabilidad, el trabajo de oficina; y los
servicios.

Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser lo más eficiente
posible, es por ello que el Estudio del Trabajo nos presenta varias técnicas para aumentar la
productividad.

Se entiende por ESTUDIO DEL TRABAJO, genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el


estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano
en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que
influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras
(O.I.T., Introducción al Estudio del Trabajo 3a. edición revisada 1991)

El estudio del trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:

Estudio de tiempos.- Se define como un análisis científico y minucioso de los métodos y


aparatos utilizados o planeados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles prácticos
de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.
Estudio de movimientos.- Consiste en dividir el trabajo en los elementos más fundamentales
posibles, estudiar éstos independientemente y en sus relaciones mutuas y una vez conocidos
los tiempos que absorben ellos, crear métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de
mano de obra.

Por otro lado tenemos que la O.I.T. aplica dos técnicas para llevar a cabo el Estudio del Trabajo
(como se observa en la figura 1), éstas son:

El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y


proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos
y eficaces y de reducir los costos.

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte
un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de
ejecución preestablecida.

La medición del trabajo, se basa en las siguientes técnicas: estudio de tiempos con
cronómetro, así como sistemas de tiempo predeterminado (MTM, MOST, factor de trabajo y
otros), muestreo del trabajo y datos estándar; la finalidad de estas técnicas es determinar un
periodo de tiempo estándar para realizar una cantidad definida de trabajo.

Un programa de medición del trabajo está compuesto de las siguientes funciones: distribución
apropiada del departamento y del área de trabajo; análisis y mejora de métodos; selección y
capacitación de empleados; consideraciones ergonómicas, equipo y herramental adecuado,
con la ayuda de cualquier técnica de tiempo estándar.
Como se puede observar en la figura 1 podemos aumentar la productividad a través del Estudio
del Trabajo.

El enfoque básico del Estudio de Métodos consiste en el seguimiento de ocho pasos.

1.-Seleccionar el trabajo o proceso a estudiar y definir sus límites mediante una productividad
parcial.

2.-Registrar por observación directa los hechos relevantes relacionados con ese trabajo y
recolectar de fuentes apropiadas todos los datos adicionales que sean necesarios.

3.- Examinar de forma crítica, el modo en que se realiza el trabajo, su propósito, el lugar en
que se realiza, la secuencia en que se lleva a cabo y los métodos utilizados.

4.- Establecer el método más práctico, económico y eficaz, mediante los aportes de las
personas concernidas.

5.- Evaluar las diferentes opciones para establecer un nuevo método comparando la relación
costo-eficacia entre el nuevo método y el actual.
6.- Definir el nuevo método de forma clara y presentarlo a todas las personas a quienes
puedan concernir (dirección, capataces y trabajadores).

7.- Implantar el nuevo método como una práctica normal y formar a todas las personas que
han de utilizarlo.

8.- Controlar la aplicación del nuevo método e implantar procedimientos adecuados para
evitar una vuelta al uso del método anterior

Tenemos que en cualquier industria se presenta o se presentará el problema de determinar un


método más factible y preferible para

Vamos ahora a examinar tan sólo las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la
Medición del Trabajo, a saber:

1.- Seleccionar el trabajo que va a ser objeto de estudio.

2.- Registrar todos los datos relativos a las circunstancias (movimientos, eventos, procesos,
etc.) en que se realiza el trabajo, a los métodos y a los elementos de una actividad que se
supone se lleva a cabo.

3.- Examinar los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crítico para
verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces, y separar los elementos
improductivos o extraños de los productivos.

4.- Medir la cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo, mediante la


técnica más apropiada de medición de trabajo.

5.- Compilar el tiempo tipo de la operación previendo, en caso de estudio de tiempos con
cronómetro, suplementos para breves descansos, necesidades personales, etc.

6.- Definir con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que corresponde
el tiempo computado y notificar que ése será el tiempo tipo para las actividades y métodos
especificados. 4

Tenemos que en cualquier industria se presenta o se presentará el problema de determinar un


método más factible y preferible para realizar el trabajo y esto se debe a la propia necesidad
de perfeccionamiento de los métodos de trabajo, influidos por la nueva tecnología, la demanda,
los procesos económicos, la competencia, etc.
Prescindiendo de la variación en la consecución o del campo de conocimientos, debe
emplearse algún procedimiento para diseñar el trabajo y determinar la cantidad de tiempo
necesario para realizarlo. Este método no lo presenta el Estudio del Trabajo para aumentar la
efectividad y eficiencia en los procesos de la empresa, generando una mayor utilidad y
rentabilidad del negocio.

Cabe resaltar que las técnicas que se utilizan en el Estudio de Trabajo no son ajenas a los
procesos administrativos, ya que tienden a visualizar y corregir sus ciclos, para disminuir el
tiempo en procesar alguna información.

PRINCIPIO DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

Los enfoques para el análisis de la operación tienen que ver con el mejoramiento de la
disposición de las piezas en la estación de trabajo, y de los movimientos necesarios para
realizar esa tarea.

Algunos de los puntos considerados importantes para la economía de movimientos son:

a) Iniciar cada elemento usando ambas manos simultáneamente.

b) Terminar cada elemento usando ambas manos simultáneamente.

c) Usar movimientos de brazos simultáneamente en direcciones opuestas y simétricas.

d) Usar los movimientos de manos de más baja clasificación para operaciones más satis-
factorias y eficientes.

e) Mantener la ruta de movimiento dentro del área normal de trabajo.

f) No hacer cambios bruscos de dirección. Así como planear una ruta de movimientos con una
suave curva.

g) Deslizar los objetos pequeños, sin levantarlos, ni cargarlos.

h) Localizar las herramientas y materiales en la secuencia correcta en las estaciones de


trabajo fijas.

i) Usar menos elementos para obtener tiempos menores.

j) Trabajar con ritmo y automáticamente, para aumentar la producción y disminuir la fatiga.

k) Dentro de lo posible, dejar que las manos descansen utilizando los pedales.
l) Evite sujetar. Usar tornillos de banco o accesorios para liberar las manos y que puedan
mover las piezas.

m) Proporcionar expulsores (dispositivos) las piezas terminadas.

n) Cuando sea posible, soltar el objeto.

o) Acortar la transportación al tener cercanos los materiales en depósitos de alimentación por


gravedad.

p) Tener con anterioridad acomodadas las herramientas para su rápida manipulación.

q) Tener con anterioridad acomodados los productos para la siguiente operación.

r) Ubicar los controles de la máquina cerca del operario para facilitar la operación.

s) Diseñar la altura del lugar de trabajo para adaptar de la manera más apropiada la forma de
trabajar del operario (parado o sentado) y proporcionar una silla de una altura adecuada,
cómoda, con respaldo para favorecer la buena postura.

t) Considerar la iluminación, temperatura, humedad, polvo, humos, ventilación, nivel de ruido,


disposición de colores, disciplina y similares, para mejorar las condiciones de trabajo.
**OBJETIVO**

Analizar la secuencia de las operaciones e inspecciones en el ensamble de un producto


mediante el cursograma sinóptico, con el fin de conocer las principales operaciones e
inspecciones en un proceso para su posterior análisis.

**Practica 3. Diagrama sinóptico**

La mejor manera de registrar la información para iniciar el análisis de un proceso es por medio
de gráficas que utilicen símbolos estandarizados con los cuales pueda llevarse a cabo un
estudio. La importancia de que estos símbolos sean estandarizados radica en el hecho de que
cualquier analista que observe el diagrama será capaz de entenderlo rápidamente.

Las actividades principales en un proceso son: la operación y la inspección, pero en muchos


casos es conveniente dar a los diagramas mucho más detalle visual, por ello se utilizan los
símbolos de transporte, espera y almacenamiento que se ilustrarán en el cursograma analítico.
Las definiciones de las actividades principales son las siguientes:

OPERACIÓN.- Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento. Por lo común,
la pieza, materia o producto en estudio, se modifica durante la operación.

Operación.- Para cambiar

INSPECCIÓN.- Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas.

Inspección.- Para verificar

El DIAGRAMA SINÓPTICO define la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller


o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de materia prima hasta el empaque o arreglo
final del producto terminado 5.
Este diagrama señala el punto de entrada de todos los componentes y materiales al proceso
o de subconjuntos al ensamble con el conjunto principal pero exceptúa aquellas operaciones
que se refieren al manejo de los materiales.

El diagrama sinóptico se conoce también como diagrama de operaciones del proceso. Es


ideal para la descripción y entendimiento de procesos de manera general antes de realizar
sobre ellos estudios minuciosos ya que permite dividir el proceso en sus operaciones
principales y visualizarlo en detalle.

Para poder desarrollar un diagrama sinóptico es necesario hacer un análisis del proceso, el
cual se puede definir como la subdivisión o la descomposición de un proceso de fabricación, o
de un procedimiento administrativo, en sus operaciones, componentes y en los movimientos
de materiales, de modo que cada operación y cada manipulación de material puedan
estudiarse y averiguar su necesidad y su eficacia en el proceso.

Debido a la amplia gama de aplicación de este diagrama y a que todos los procesos son
diferentes, no existe un formato uniforme del mismo, pero es conveniente identificarlo primero
con un título en la parte superior de la hoja acompañado del encabezado de diagrama
sinóptico, luego, la información distintiva que indique el número de la pieza o producto, el
número del dibujo, la descripción del proceso, si es del método actual o del propuesto, la fecha
y el nombre de la persona que elabora el diagrama.

Para concluir, se debe incluir un cuadro de resumen de las operaciones y las inspecciones y
el tiempo total para cada una de estas.

La elaboración de un diagrama sinóptico es de la siguiente manera: 6

1.- Las operaciones o inspecciones de un proceso se deben enlistar en la secuencia adecuada


para cada componente en forma vertical de arriba hacia abajo.

TIPO DE LÍNEA REFERENCIA


Línea vertical Flujo o secuencia del proceso.
Línea horizontal Entrada de materiales o de componentes.
2.- El componente más importante que generalmente es el chasis, (pieza principal), estará en
el extremo derecho y los demás componentes tendrán un espacio a la izquierda de este
componente, dependiendo del momento en el que entren al proceso.

3.- Se debe incluir a la izquierda del símbolo los valores de tiempo para las operaciones o las
inspecciones y a la derecha del símbolo debe hacerse una breve descripción de la operación
y del departamento donde se realiza así como para las inspecciones se debe anotar lo que se
verifica, (cantidad, calidad o ambas) y en qué departamento se realiza.

4.- Para cada componente es importante hacer notar que el diagrama debe contar con la
mayor cantidad de información como sea posible pero sin detenerse en operaciones sin
importancia, entre los datos que puede contener el diagrama están los de aleaciones o
composición de la materia prima, forma, cantidad, dimensiones, o estado físico en el que se
encuentre.

El análisis de este diagrama se realiza con cuatro fines:

1.- Los materiales, acabados y tolerancias; se examinan en cuanto a su función, confiabilidad,


servicio y costo.

2.- Las operaciones; se revisan para encontrar otros métodos opcionales de procesamiento,
fabricación o ensamblado a fin de eliminarlas, combinarlas, mejorarlas, cambiar su secuencia
o en su caso el lugar donde se llevan a cabo o la persona o máquina en la que se realizan.

3.- Las inspecciones; se estudian para buscar los niveles de calidad y establecer técnicas de
muestreo durante el proceso o por medio de la ampliación del puesto.

4.- Los tiempos; se verifican en función de los métodos y herramientas alternativas o del uso
de servicios externos para equipos de aplicación especial.

El cursograma sinóptico también se utiliza para analizar un proceso desde los siguientes
enfoques 7:

1.- Propósito de la operación.

2.- Diseño de la parte o pieza.

3.- Tolerancias y especificaciones.

4.- Materiales.
5.- Proceso de fabricación.

6.- Preparación y herramental.

7.- Condiciones de trabajo.

8.- Manejo de materiales.

9.- Distribución de la planta.

10.- Principios de la economía de movimientos.


**OBJETIVO**

Describir detalladamente por medio de la técnica del cursograma analítico, el proceso de


ensamble y desarmado de un producto o aparato (un ciclo), con el fin de evidenciar
oportunidades de mejora y preparar un método que facilite la tarea al operador, minimice
costos y tiempos del proceso para incrementar la productividad.

**Practica 4. Cursograma Analítico**

El cursograma analítico es un diagrama que aborda un proceso de modo más detallado que el
diagrama sinóptico, ya que en él se encuentran incluidas e ilustradas las cinco actividades
fundamentales. Es por ello que se toma como una segunda etapa, en donde se introducen los
detalles relativos al almacenamiento, la manipulación y el movimiento de los materiales entre
las operaciones inherentes a la fabricación.

Al cursograma analítico se le conoce como diagrama de flujo o curso de proceso, ya que


expone la "circulación o sucesión de los hechos en un proceso", debido a que representa
gráficamente el orden en que suceden las operaciones, las inspecciones, los transportes, las
demoras y los almacenamientos durante un proceso o un procedimiento, e incluye información
adicional, tal como el tiempo necesario y la distancia recorrida.

El cursograma analítico es de gran utilidad cuando se requiere tener mayor detalle visual de
las actividades que se llevan a cabo en un proceso, por ello ahora se definen las cinco
actividades fundamentales que se pueden desarrollar en un proceso: 8

OPERACIÓN.- Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento. Por lo común,
la pieza, materia o producto en estudio, se modifica durante la operación.

INSPECCIÓN.- Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas.

TRANSPORTE.- Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un lugar a


otro.

DEPÓSITO PROVISIONAL O ESPERA.- Indica la demora en el desarrollo de los hechos; por


ejemplo, trabajo en suspenso entre dos operaciones sucesivas, o abandono momentáneo, no
registrado, de cualquier objeto hasta que se necesite.

ALMACENAMIENTO PERMANENTE.- Indica el depósito de un objeto bajo vigilancia en un


almacén donde sea recibido o entregado, mediante alguna forma de autorización o donde se
guarda con fines de referencia.
ACTIVIDAD COMBINADA.- Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas al
mismo tiempo o por el mismo operario en un mismo lugar de trabajo, se combinan los símbolos
de tales actividades.

Operación Para cambiar

Inspección Para verificar

Demora Para esperar

Transporte Para mover

Almacenaje Para proteger

Actividad Combinada Para actividades simultáneas

Los elementos presentados anteriormente se dibujan de 10mm (3/8pulg) de diámetro o de


lado según sea el caso. 9

Con los elementos anteriores se puede obtener información detallada de cualquier tipo de
proceso, por ello nos permiten elaborar gráficos y diagramas, de los cuales existen diferentes
tipos, dependiendo de su propósito u objetivo en particular, entre ellos tenemos los siguientes:

a) Los que registran la sucesión de hechos en el orden en que ocurren.

b) Los que registran los sucesos, también en el orden en que ocurren, pero indicando su escala
de tiempo, de modo que se observe mejor la acción mutua de sucesos relacionados entre sí.

A). GRÁFICOS que indican la sucesión de los hechos:

Cursograma sinóptico de procesos.

Cursograma analítico del operario.

Cursograma analítico del material.

Cursograma analítico del equipo o maquinaria.

Diagrama bimanual.

B). GRÁFICOS con ESCALA DE TIEMPO:

Diagrama de actividades múltiples.


Simograma.

C). DIAGRAMAS que indican MOVIMIENTO:

Diagrama de recorrido o de circuito.

Diagrama de hilos.

Ciclograma.

Cronociclograma.

Gráfico de trayectoria.

La aplicación del cursograma analítico no se adapta al caso de considerar en conjunto


ensambles complicados, se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema
para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un
componente o a una sucesión de trabajos en particular.

Este diagrama es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos, como: distancias
recorridas, retrasos, almacenamientos temporales y los de manejo de materiales. 10

Una vez que se han registrado todos los períodos no productivos (demoras, almacenamientos,
distancias recorridas), el analista puede proceder al análisis del proceso e idear el nuevo
método.

El cursograma analítico es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o


procedimiento señalando todos los hechos sujetos a examen, mediante el símbolo que
corresponda 11.

El cursograma analítico tiene tres bases posibles:

1.- El operario: Diagrama de lo que hace el trabajador.

Emplea voz activa (Revisa, corta, lleva, etc.).

2.- El material: Diagrama de cómo se manipula o trata el material.

Emplea voz pasiva (Es revisada, es cortada, es llevada, etc.).

3.- El equipo: Diagrama de cómo se utiliza el equipo.

Emplea voz pasiva (Es revisado, es aceitado, es activado, etc.).


Los aspectos a considerar antes de hacer un cursograma analítico son los siguientes:

1.- Que el diagrama proporcione una visión más amplia de lo que sucede y la relación que
existe entre las diferentes operaciones.

2.- Que la información que aparezca en el diagrama se haya obtenido por medio de
observación directa.

3.- Que la elaboración del diagrama debe ser lo más presentable posible, cuidando exactitud,
confiabilidad de los hechos, sea entendible, legible, etc.

Para el caso de este diagrama, se utilizan en su elaboración las actividades fundamentales,


las cuales se dividen en:

1.-Actividades en las que le sucede algo a la pieza o parte en estudio.

a) Actividades de preparación, son las que dejan a la pieza lista o en posibilidades para
trabajarla.

b) Operaciones activas, son las que realizan trabajo sobre la pieza o modifican su forma,
composición química o estructura física.

c) Actividades de salida, son las operaciones que retiran o liberan a la pieza de la operación
en la que se le realizó trabajo.

2.-Actividades en las que la pieza no se toca ya sea porque está almacenada o en espera.

Una vez que conocemos la clasificación anterior, podemos analizar la conveniencia de tener
actividades no productivas (inspecciones, transportes, almacenamientos y demoras) dentro
del proceso, ya que estas no agregan valor al producto ni lo hacen evolucionar para convertirse
en producto. Por ello, lo que se espera al idear el nuevo método es que este tenga sólo
operaciones productivas, pero a pesar que esto es casi imposible de conseguir, debe ser la
prioridad de las actividades del proceso.

El diagrama debe contener la siguiente información:

1.- El nombre del producto, material o equipo representando, con el número del dibujo o
número de clave.
2.- El trabajo o proceso que se realice, indicando claramente el punto de partida y de término
y si el método es el utilizado o el proyectado.

3.- El lugar en que se efectúa la operación (departamento, estación, etc.).

4.- El número de referencia del diagrama de la hoja, y el número de hojas.

5.- El nombre del observador y, en caso oportuno, el de la persona que aprueba el diagrama.

6.- La fecha del estudio.

7.- La descripción de los símbolos empleados.

8.- Un resumen de las distancias, tiempo y, si se juzga conveniente, costo de la mano de obra
y de los materiales, para poder comparar los métodos antiguos con los nuevos.

Antes de dar por terminado el diagrama, se debe verificar lo siguiente:

1.- Que se hayan registrado los hechos correctamente.

2.- Que se hayan registrado todos los hechos que constituyen el proceso.

3.- Que se hayan hecho demasiadas suposiciones y si es la investigación tan incompleta que
quizá sea inexacta.

La utilidad de el diagrama es que nos permite registrar todos los hechos de un proceso por
completo y después que se cuenta con toda la información es posible examinarla; uno de los
medios para hacer este examen consiste en la técnica del interrogatorio 12, la cual consiste
en dos grupos de preguntas, las preguntas preliminares y las preguntas de fondo, que a
continuación se muestran:
Preguntas preliminares

Preguntas de fondo:

.
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
PROPÓSITO
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué debería hacerse?
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
LUGAR
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
SUCESIÓN
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
PERSONA
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
¿Cómo se hace?
MÉTODO ¿Por qué se hace de ese modo?
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?

Todas estas preguntas conllevan a realizar un mejoramiento en el proceso actual que se esté
estudiando, ya que de aquí se obtiene una gran fuente de ideas para mejorar un procedimiento
o proceso.

Para el caso de idear el nuevo método de trabajo puede ser muy útil auxiliarse de las siguientes
preguntas 13.

Pregunta Establece
1.- ¿Qué debería hacerse? Propósito de la operación
2.- ¿Dónde debería hacerse? Lugar de trabajo
3.- ¿Cuándo debería hacerse? Sucesión de la operación
4.- ¿Quién debería hacerlo? Persona que realiza la operación
5.- ¿Cómo debería hacerse? Método de trabajo

Las preguntas anteriores nos permiten alcanzar un método ideal, pero es común que el método
ideal es difícil de implantar o muy costoso, por lo que la creatividad del analista es lo que
permite encontrar un mejor método que se ajuste a las necesidades y posibilidades del
proceso.

A continuación está el formato del cursograma analítico


**OBJETIVO**

Comprender la importancia del diagrama de recorrido, como medio de registro de los hechos
y complemento del cursograma analítico, para el análisis del proceso y con apoyo de los
recorridos proponer una nueva alternativa de distribución de planta que permita disminuir
distancias y aumentar la productividad.

**Practica 5. Diagrama de Recorrido**

El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, más o menos a escala, que muestra


el lugar donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido por los
trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas. 14

En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores determinantes
relacionados con las instalaciones, debido a que son en las instalaciones en donde se pueden
atacar una serie de problemas que surgen en el transcurso del proceso o actividad que se esté
desarrollando, por ello es allí en donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la
productividad.

Estos cinco factores son: 15

1.-Distribución de la planta. Disposición física de las instalaciones.


2.- Manejo de materiales. Medios para trasladar los materiales.
3.- Comunicaciones. Sistemas para transmitir información.
4.- Servicios. Disposición de elementos como luz, gas, etc.
5.- Edificios. Estructuras que acogen a las instalaciones.

Es importante considerar que los factores anteriores se encuentran en estrecha relación unos
con otros debido a que todos interactúan y forman parte del sistema dentro de las instalaciones.

Para el caso del manejo de materiales y la distribución de la planta existe el problema de que
si no se cuenta con una distribución de planta adecuada o con un sistema adecuado de manejo
de materiales, por más que se trate de aumentar la eficiencia de la planta, no se obtendrán los
resultados óptimos, ya que el material y los trabajadores siguen con frecuencia una larga y
complicada trayectoria durante el proceso de fabricación con una pérdida de tiempo y energía
y sin que se agregue valor al producto.

En lo que se refiere a la distribución efectiva del equipo en la planta, su objetivo es desarrollar


un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseados, con
la calidad también deseada y al menor costo posible.
Si se va a analizar el recorrido de los materiales por la planta, primero es necesario hacer un
recordatorio sobre los sistemas típicamente utilizados en la industria para la manufactura. Los
cuatro sistemas principales de disposición de la planta son 16:

1.- Disposición con componente principal fijo, en el que el producto que se elabora no se
desplaza en la fábrica, sino que permanece en un sólo lugar y por lo tanto la maquinaria, la
mano de obra y demás equipo necesarios se llevan hacia él.

2.- Disposición por proceso o función, en el que todas las operaciones de la misma naturaleza
están agrupadas.

3.- Disposición por producto, en línea o en serie, en este caso, la maquinaria y equipo
necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan
de acuerdo con el proceso de fabricación.

4.- Disposición por grupo o en célula de trabajo, es el que posibilita la aplicación de métodos
de producción por grupos, es decir, el equipo de operarios trabaja en un mismo producto y
tiene a su alcance todas las máquinas y accesorios necesarios para completar su trabajo.

Es común encontrar en algunas empresas combinaciones de dos o más sistemas o secciones


de la planta con uno de estos tipos de disposiciones.

Una vez conocidos estos sistemas de disposición, se puede pasar a analizar el recorrido de
los materiales en la fábrica.

Aunque el cursograma analítico suministra la mayor parte de la información pertinente


relacionada con un proceso de fabricación, no es una representación objetiva en el plano del
curso del trabajo. Algunas veces esta información sirve para desarrollar un nuevo método. Por
ejemplo, antes de que pueda acotarse un transporte es necesario ver o visualizar dónde habría
sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia. Asimismo,
es útil considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de
inspección y puntos de trabajo.

Debido a esto, la mejor manera de obtener esa información es tomar un plano de la distribución
existente de las áreas a considerar en la planta, y trazar en él las líneas de flujo que indiquen
el movimiento del material de una actividad a otra. Una representación objetiva o topográfica
de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas las
actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de
recorrido de actividades.

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del cursograma analítico,


pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible
congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta.
La elaboración del diagrama de recorrido consiste en:

1.- Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en él que se


debe mostrar la ubicación de todas las actividades que se han registrado previamente en un
cursograma analítico. Este esquema no tiene que ser precisamente a escala o muy exacto,
simplemente debe ser representativo de las áreas de la planta.

2.- Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar por
medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que se le asigno en el cursograma
analítico.

3.- La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada con líneas
y la dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas que apunten en la
dirección del recorrido; en caso de que el movimiento regrese sobre la misma ruta o se repita
en la misma dirección, es necesario que se utilicen líneas separadas para cada
desplazamiento. Si en el mismo diagrama se registra el recorrido de dos o más elementos, es
necesario utilizar líneas de color diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en que
se desea representar el método actual y el método propuesto.

4.- La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique cual es
el recorrido, un título que indique el proceso que se está analizando y la nomenclatura referente
a las instalaciones de la planta.

El diagrama de recorrido, también es conocido como diagrama de circuito o de flujo y de él se


tiene una variante denominada diagrama de hilos, que nos sirve para registrar y examinar las
actividades de un modo más visual.

El diagrama de hilos, es un plano o modelo a escala en donde se sigue y se mide con un hilo
el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión
determinada de hechos. 17

Por ello, el diagrama de hilos viene a ser un diagrama de recorrido especial, que sirve para
medir las distancias con ayuda de un hilo. Tiene que estar dibujado exactamente a escala, y
no como en el diagrama de recorrido común, que puede ser aproximado con tal de que sean
anotadas las distancias que interesan.

La aplicación principal de este diagrama, es seguir los movimientos de materias u objetos, pero
sobre todo para averiguar fácilmente la distancia que recorren los operarios, los materiales o
las máquinas en la planta.

Una aplicación sería sobre los movimientos del trabajador. En donde el analista de estudio del
trabajo, determina los puntos en donde el trabajador realiza sus movimientos, y si son
demasiado largos, se anota el tiempo de salida y el tiempo de llegada. El especialista debe
cerciorarse de que todos los hechos y movimientos han sido registrados para evitar problemas
en el desarrollo del estudio. Para ello se traza un dibujo a escala de la distribución de la planta,
así como los equipos y la maquinaria. Una vez terminado el plano se fija en una madera blanda
o en un tablero y se colocan alfileres firmemente en cada punto de parada, de modo que la
cabeza sobresalga más o menos 1 cm. También se fijan alfileres en todos los puntos de cambio
de dirección.

Se toma un hilo de longitud conocida y se ata al alfiler que señala el punto de partida del
trayecto. Luego se pasa el hilo por los alfileres que marcan los demás puntos de recorrido,
siguiendo el orden de la hoja de registro, hasta que estén representados todos los
movimientos. Con ello se pueden determinar posibles cambios e inclusive nos sirve para
explicar a los directores, gerentes, jefes intermedios y trabajadores los cambios propuestos.

**DESARROLLO**

1.- Seguir la descripción de actividades que realiza un operador de tráiler dentro de una
estación de carga (a cada equipo el profesor le asignará distinto número de trailer).

2.- Elaborar el correspondiente diagrama (método actual y propuesto) en base al operario


(empezar con llenado de encabezado).

Descripción de las actividades de preparación que realiza un operador de trailer dentro de una
estación de carga.

1.- Anotar recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada (el reloj checador
esta ubicado en la oficina, ver croquis)

2.- Del reloj checador se dirige hacia el vehículo para revisarle a 18 neumáticos la presión de
aire, el trailer mide 12 mts. de largo por 2.50 mts. de ancho (tomar las distancias del croquis
que está hecho a escala)

3.- Detecta que a 3 neumáticos (posición opcional) les falta aire, por lo tanto se desplaza hacia
el taller de reparación, toma la manguera de la compresora, abre la válvula y va a ponerle aire
a los neumáticos, cerciorándose que sean las libras de presión adecuadas.

Nota. En el trailer número 7 se marca con asteriscos la distancia entre los ejes de los
neumáticos.

4.- Posteriormente abre el cofre del motor y revisa que la tensión de bandas sea la adecuada,
así como los niveles de aceite y agua, (uno de los niveles está bajo, decida usted si es el de
aceite o el de agua). La pileta de agua y el recipiente, se encuentran donde indica el croquis y
el aceite en el taller.
5.- Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones, cierra el cofre, sube a la
cabina del vehículo y pone en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la aguja
indique entre 120 y 140 G.F. Esto tarda aproximadamente 20 minutos).

6.- Mientras que el motor se calienta, revisa que la carga esté completa, bien acomodada y
las puertas completamente aseguradas en su sistema de cerraduras (las puertas son traseras)
esta revisión tarda 10 minutos.

7.- Los choferes de los vehículos 1,3, 5 y 7 Deben recoger documentos de las bodegas A, C
Y E.

8.- Los choferes de los vehículos 2, 4, 6 y 8 deben recoger documentos de las bodegas B, C
yD

9.- Los choferes de los vehículos 9, 10, 11 y 12 deben recoger documentos de las bodegas
A, B y E.

10.- Regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de instrumentos, así como


la colocación de sus espejos retrovisores e inicia el desplazamiento del vehículo hacia la
caseta, donde recibe su comprobante de salida.
**OBJETIVO**

Aplicar los principios de la economía de movimientos, mediante la utilización del diagrama


bimanual en el que se emplearan los símbolos y abreviaturas correspondientes a los
movimientos fundamentales, denominados "Therbligs" en el ensamble de una pieza prototipo.

**Practica 6. Diagrama Bimanual**

Para poder estudiar los movimientos empleados por un operario que ejecuta un trabajo, no
debe hacerse hasta que se haya realizado primero un análisis de todo el proceso. Este análisis
implica contestar las tres preguntas siguientes:

¿Puede eliminarse?

¿Puede combinarse con alguna otra operación?

¿Puede alterarse su orden?

Sólo entonces estaremos preparados para responder la pregunta final, que sería ¿Puede
simplificarse?. La respuesta a esta pregunta se halla por medio de un estudio de los
movimientos simples o de uno de los micro movimientos del operario. Estos estudios se hacen
por medio de una gráfica de procesos del operario que es una representación gráfica
sincronizada de las actividades de la mano derecha y de la izquierda del operario mientras
realiza una operación y puede también incluir las actividades de otros miembros del cuerpo.

La O.I.T. 3ra. Edición revisada 1992, define al diagrama de procesos del operario o diagrama
bimanual como un curso grama en que se consigna la actividad de las manos (o extremidades)
del operario indicando la relación entre ellas.

Un estudio de movimientos simples es un análisis por medios visuales de los movimientos


hechos por cada mano al realizar un ciclo de trabajo, y el perfeccionamiento final del método,
eliminando los movimientos innecesarios y combinándolos, así como variando su orden y
simplificando los restantes.

El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas, y en ese caso
se registra un solo ciclo completo de trabajo. Los símbolos empleados son generalmente los
mismos que en los demás diagramas, pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para
que abarquen más detalles. (O.I.T.)

Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc,


OPERACIÓN
una herramienta, pieza o material.

Se emplea para representar el movimiento de la mano (o


TRANSPORTE extremidad) hasta el trabajo, herramienta, material o desde
uno de ellos.

Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o extremidad


ESPERA
no trabaja (aunque quizá trabajen las otras).

Con los diagramas bimanuales no se emplea el término


SOSTENIMIENTO almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se utiliza
(Almacenamiento) para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o
material con la mano cuya actividad se está consignando.

El símbolo de inspección no se emplea casi, puesto que durante


la inspección de un objeto los movimientos de la mano vienen a
ser "operaciones" a los efectos del diagrama. Sin embargo, a
INSPECCIÓN veces resulta útil emplear el símbolo inspección para hacer
resaltar que se examina algo.

Construcción de la gráfica de mano derecha e izquierda:

Para la construcción de esta gráfica es preferible concentrar la atención en una sola mano a la
vez, y hacer una lista de los movimientos de una de ellas antes de hacer de la otra,
empleándose los mismos símbolos que en los diagramas anteriores. Los símbolos se colocan
en sucesión y se enumeran por el orden en que se producen de arriba a bajo.

Los movimientos de la mano derecha y de la mano izquierda que ocurren al mismo tiempo
deben tener sus símbolos al lado uno de otro en el mismo nivel horizontal.

Los intervalos entre los símbolos se conectan por líneas verticales. Así mismo se debe hacer
una descripción breve correspondiente a cada movimiento que realiza cada mano.
El formulario de diagrama deberá comprender:

1.- Espacio en la parte superior para la información habitual.

2.- Espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo (equivalente al del diagrama de
recorrido que se utiliza junto con el curso grama analítica) o para el croquis de la plantilla, etc.

3.- Espacio para el movimiento de ambas manos.

4.- Espacio para un resumen de movimientos y análisis del tiempo de inactividad.

Existen operaciones en donde los movimientos son demasiado repetitivos y rápidos, siendo
que para realizar su análisis no podría funcionar eficientemente el medio visual del analista de
métodos. Por ello se realizan estudios de micro movimientos , que es el término aplicado a
la subdivisión de una operación en sus elementos básicos o therbligs y a la medida cuantitativa
de sus tiempos. Este estudio se realiza registrando la operación de una película fotográfica y
empleando un procedimiento para medir el tiempo que ocupa cada therblig. El método más
usado es la película cinematográfica con un micronómetro en el campo de acción fotografiado,
o tomando la película a una velocidad constante y determinando el intervalo para cada therblig
contando el número de cuadros de la película que han transcurrido entre el comienzo y la
terminación del therblig.

Actualmente se encuentran 18 therbligs, los cuales se refieren a los movimientos del cuerpo
humano en el lugar de trabajo y a las actividades mentales relacionadas con ellos. En la
siguiente tabla se muestran cada uno de los therbligs, con su nombre, abreviación y color
representativo.
Principios de la economía de movimientos

Estos principios fueron establecidos por el doctor Ralph Barnes, los cuales sirven como una
de las principales herramientas para llevar a cabo un estudio de métodos, y algunos de estos
principios son:
1.- El trabajo de ambas manos debe estar repartido en una forma equilibrada, deben trabajar
de forma opuesta, simétrica y no deben estar ociosas en ningún momento. Por lo tanto se debe
evitar al máximo los sostenimientos con una de las manos, ya que esto puede ser solucionado
mediante el uso de un dispositivo para sujetar la pieza, y de esta forma lograr una economía
en el tiempo del proceso.

2.- Si una tarea puede realizarse de una mejor forma mediante el uso de alguna herramienta,
debe efectuarse de esa forma, y nunca se debe hacer con las manos directamente. Este es el
caso de un tornillo, que puede ser colocado con un destornillador eléctrico, o también, para el
encendido de una máquina se puede utilizar un pedal, dejando así, las manos libres para que
puedan ser ocupadas en otra labor.

3.- Los movimientos de las manos deben ser lo más simples posibles, por ejemplo el
movimiento de los dedos, esto debe ser tomado en cuenta para evitar grandes esfuerzos como
alcanzar alguna pieza lejos de nuestra área de trabajo, lo cual implica el movimiento del brazo,
el hombro y posiblemente de la espalda.

4.- Para establecer una mejor secuencia de los procesos, el material, las herramientas
necesarias y los equipos deben estar en una posición definida y fija.

5.- Todos los movimientos que se realicen deben llevarse a cabo de una manera directa,
suave y circular. De esta forma se ahorrará tiempo y esfuerzo, al no presentar cambios bruscos
de dirección y así se reportará una mayor productividad en el trabajo.

6.- Para lograr movimientos suaves, circulares y directos, se debe trabajar de manera rítmica,
siempre que sea posible. Y esto se puede lograr a través de los puntos anteriores, como
pueden ser la disposición adecuada de los materiales y herramientas y a ciertas
combinaciones de movimientos.

Therbligs:

Cabe mencionar algunos aspectos importantes de los principios de la economía de


movimientos, que tienen aplicación en el estudio de micro movimientos:

1.- Se debe establecer las mejores sucesiones o secuencias de therbligs.

2.- Debe investigarse y determinarse la causa de cualquier variación importante en el tiempo


requerido para un therblig dado.

3.- Las vacilaciones deben ser examinados y analizadas cuidadosamente a fin de determinar,
y luego eliminar, sus causas.

4.- Los ciclos y partes de ciclos terminados en el menor tiempo posible se deben utilizar como
meta a alcanzar. Las desviaciones respecto de estos tiempos mínimos deben estudiarse con
objeto de determinar su causa.
Una de las técnicas de registro de los micro movimientos es el diagrama de movimientos
simultáneos, denominado simograma.

La O.I.T. 3ra. Edición revisada 1992 lo define de la siguiente manera:

El simograma es un diagrama, a menudo basado en un análisis cinematográfico, que se utiliza


para registrar simultáneamente, con una escala de tiempos común, los therbligs o grupo de
therbligs referentes a diversas partes del cuerpo de uno o varios trabajadores.

El simograma es la representación en micro movimientos del curso grama para el operario.


Como los simogramas se utilizan principalmente para operaciones de corta duración, que a
menudo se ejecutan con extraordinaria rapidez, suele ser necesario componerlos basándose
en películas de la operación, que se pueden detener en cualquier punto o proyectar con cámara
lenta. Los movimientos se registran por unidades de tiempo denominadas guiños (un guiño =
1/200 de minuto).
**OBJETIVO**

Aplicar conceptos de probabilidad y estadística a un conjunto de datos de un elemento


antropométrico para determinar parámetros necesarios en el diseño de maquinaria,
herramental y equipo de trabajo.

**Practica 7. Antropometría**

La ergonomía busca maximizar la eficiencia y la comodidad, mediante el acoplamiento de las


exigencias de la "máquina" a las capacidades del operario (o cualquier otro componente que
este use y de ser necesario el propio lugar de trabajo).

En la actualidad, la ergonomía es una combinación de fisiología, anatomía y medicina dentro


de una rama; fisiología y psicología experimental en otra; y física e ingeniería en una tercera.
Las ciencias biológicas proporcionan la información acerca de la estructura del cuerpo: las
capacidades y limitaciones físicas del operario, las dimensiones de su cuerpo, qué tanto puede
levantar de peso, las presiones físicas que puede soportar, etc. La psicología fisiológica estudia
el funcionamiento del cerebro y del sistema nervioso como determinantes de la conducta,
mientras que los psicólogos experimentales intentan entender las formas básicas en que el
individuo usa su cuerpo para comportarse, percibir, aprender, recordar, controlar los procesos
motores, etc. Finalmente la física y la ingeniería proporcionan información similar acerca de la
máquina y el ambiente con que el operador tiene que enfrentarse.

La ergonomía es básicamente una tecnología de aplicación práctica e interdisciplinaria,


fundamentada en investigaciones científicas, que tiene como objetivo la optimización integral
de Sistemas Hombre-Máquina, los que estarán siempre compuestos por uno o más seres
humanos cumpliendo una tarea cualquiera con ayuda de una o más "máquinas" (definimos
con ese término genérico a todo tipo de herramientas, máquinas industriales propiamente
dichas, vehículos, computadoras, electrodomésticos, etc.). Al decir optimización integral
queremos significar la obtención de una estructura sistemática (y su correspondiente
comportamiento dinámico), para cada conjunto interactuante de hombres y máquinas, que
satisfaga simultánea y convenientemente a los siguientes tres criterios fundamentales:

1.-Participación de los seres humanos en cuanto a creatividad tecnológica, gestión,


remuneración, confort y roles psicosociales.

2.-Producción en todo lo que hace a la eficacia y eficiencia productivas del Sistema Hombre-
Máquina (en síntesis: productividad y calidad).

3.-Protección de los Subsistemas Hombre (seguridad industrial e higiene laboral), de los


Subsistemas Máquina (siniestros, fallas, averías, etc.) y del entorno (seguridad colectiva,
ecología, etc.).
Si el hombre se adapta a los requerimientos de su máquina, se establecerá una relación entre
ambos, de tal manera que la máquina dará información al hombre por medio de su aparato
sensorial, el cual puede responder de alguna manera, tal vez si se altera el estado de la
máquina mediante sus diversos controles; por ejemplo, para conducir un automóvil a lo largo
de un camino de modo seguro y eficaz, debe establecerse una relación entre el conductor y el
vehículo de tal manera que cualquier desviación del automóvil de su ruta prescrita
(determinada tanto por el conductor como por la forma del camino) puede mostrarse al
conductor como retroalimentación a través de sus sentidos visuales (y tal vez auditivos). Así
pues, estas desviaciones pueden corregirse por medio de los movimientos de sus
extremidades en el volante y quizá en el freno a su turno, estas correcciones se percibirán
como una información de muestra y la secuencia continuada hasta que termine la jornada.

Las habilidades y limitaciones físicas de los humanos representan un caudal significativo de


datos útiles en el diseño de talleres, asientos, maquinas, equipos etc.; por lo que surgió una
subdisciplina de la ergonomía, que es la ANTROPOMETRÍA.

La Antropometría es la ciencia que estudia las dimensiones del cuerpo humano, lo


mismo con objetivos antropológicos, médicos y deportivos, que para el diseño de sistemas de
los que la persona forme parte (objetos, herramientas, muebles, espacios y puestos de
trabajo). La diferencia estriba precisamente en los objetivos con que se utilice. 18

El término antropometría se deriva de dos palabras griegas: atropo(s) -humano- y métricos -


pertenecientes a la medida. Así, esta subdisciplina trata lo concerniente a la "aplicación de los
métodos físico científicos al ser humano para el desarrollo de los estándares de diseño y los
requerimientos específicos y para la evaluación de los diseños de ingeniería, modelos a escala
y productos manufacturados, con el fin de asegurar la adecuación de estos productos a la
población de usuarios pretendida".

Así pues, el ergónomo debe usar los datos antropométricos para asegurar, literalmente, que
la máquina del ambiente le quede bien (o se ajuste) al hombre. Cada vez que el operario
humano tiene que interactuar con su ambiente, es importante contar con los detalles de las
dimensiones de la parte apropiada del cuerpo.

El tipo de datos antropométricos que interesan principalmente al ergónomo se pueden dividir


en dos categorías:

1.- La antropometría estructural (que también suele llamarse antropometría estática), la cual
se refiere a las dimensiones simples del ser humano en reposo por ejemplo: el peso, la
estatura, la longitud, la anchura, las profundidades y las circunferencias de la estructura del
cuerpo.

2.- Antropometría funcional (o antropometría dinámica), que estudia las medidas


compuestas de un ser humano en movimiento por ejemplo: el estirarse para alcanzar algo, y
los rangos angulares de varias articulaciones.
Existe variabilidad para cualquier dimensión del cuerpo humano, tanto entre miembros de una
población en particular como entre miembros de poblaciones diferentes. En este aspecto, la
altura es un buen ejemplo, dado que una rápida encuesta a un grupo de personas revelará
que aun cuando la estatura de la mayoría de las personas se encuentra entre 1.60 y 1.70 m,
algunas personas son más altas y otras más bajas.

Dado que la población exhibe tal variabilidad en las dimensiones del cuerpo, la costumbre
cuando se reportan los datos antropométricos es indicar la extensión de la variabilidad. Por
tanto, se ha convertido en una práctica común especificar los datos antropométricos en
términos de números estadísticos llamados percentiles, que simplemente indican la cantidad
de la población que tiene dimensiones del cuerpo hasta cierto tamaño.

Las fuentes de variabilidad antropométricas suelen deberse a pequeñas diferencias


genéticas; sin embargo existen otras como son:

LA EDAD

Los cambios ocurridos en las dimensiones del cuerpo humano se pueden representar
análogamente con la forma de una campana de gauss, ya que desde que nacemos hasta una
edad madura adulta tendemos a crecer de manera consistente e incremental (a pesar de
algunas irregularidades), posterior a la cresta es evidente que el cuerpo humano sufre una
ligera degeneración de las articulaciones. Por lo tanto, para propósitos prácticos se obtiene el
crecimiento total, el cual se da alrededor de los 17 años para la mujer y a los 20 años para el
hombre.

EL SEXO

Con la atención incrementada de la igualdad sexual en el campo laboral, establecer la


diferencia en las dimensiones corporales entre los sexos se convierte en un aspecto importante
en la tarea del ergónomo. En este aspecto, el hombre es generalmente más grande que la
mujer para la mayoría de las dimensiones corporales, y la extensión de esta diferencia varía
de una dimensión a otra.

LA CULTURA

La importancia de las diferencias nacionales y culturales en la antropometría se ha estimado


desde hace tiempo, pero sólo recientemente se han realizado algunos esfuerzos para utilizar
los datos adecuados en la producción de una planta o maquinaria. Cuando se tiene un mal
diseño antropométrico no sólo conduce a una ejecución deficiente por parte del operario, sino
que también da como resultado una pérdida de mercado.

La variabilidad de las dimensiones antropométricas debidas a las diferencias nacionales y


culturales quizá no sea tan dramática como la que sería entre los pigmeos de las tribus de
África central (el promedio de estatura del hombre es de 1.44 m) y las de los nitóles del norte
de Sudán del Sur (el promedio de estatura del hombre es de 1.83 m). Por ello es importante
determinar a qué país (en caso de procedencia extranjera) va destinado algún equipo o alguna
maquinaria, ya que se debe analizar la adaptabilidad de estas a las personas ejecutoras de
alguna tarea.

LA OCUPACIÓN

Las diferencias en el tamaño del cuerpo y las proporciones entre cada grupo ocupacional
también son comunes y bastante conocidas; por ejemplo, muchas de las dimensiones
corporales de un trabajador manual son, en promedio, más grandes que las de un académico.
Sin embargo, tales diferencias también pueden estar relacionadas con la edad, la dieta, el
ejercicio y con muchos factores, además de cierto grado de autoselección. Para la variabilidad
antropométrica en cada ocupación se debe tener en cuenta:

1. Para diseñar ambientes para ocupaciones en particular.

2. Antes de usar los datos antropométricos obtenidos de los miembros de una ocupación para
diseñar el ambiente de otra.

TENDENCIAS HISTÓRICAS

Muchas personas han observado que el equipo utilizado en años anteriores sería demasiado
pequeño para un uso eficaz en la actualidad. Los trajes de armaduras, la altura de las puertas
y la longitud de las tumbas indican que la estatura de nuestros antepasados (y de las cosas
que usaban) era menor que la que existe hoy día. Esto ha hecho sugerir que la estatura
promedio de la población se incremente con el tiempo, tal vez debido a una mejor dieta y
condiciones de vida. Desafortunadamente, no se tiene evidencia detallada con la que se apoye
o refute esta posición.

Aunque no existe un procedimiento único para la ergonomía, esta siempre actúa orientándose
a buscar un equilibrio entre las exigencias de las tareas y las necesidades de las personas,
respecto a las dimensiones físicas, psicológicas y organizacionales del trabajo. Siendo estas
las variables de la ergonomía:

1.-La configuración Física: herramientas, máquinas, equipos, instalaciones.

2.-La configuración Lógica: códigos, señales, lenguajes, instrucciones, procedimientos.

3.-La configuración Organizacional: Coordinación, comunicación y la propia estructura de la


organización.
DIMENSIONES ANTROPOMÉTRICAS

Las dimensiones del cuerpo humano son numerosas, pero para diseñar un puesto de trabajo
específico sólo se deben tener en cuenta las necesarias. Por ejemplo, para diseñar un puesto
para una posición sentado de un operario de video terminales no se utiliza en ningún momento
la estatura, por lo que sería absurdo tenerla en cuenta y perder el tiempo y dinero midiéndola.
Esta dimensión no es relevante para ese puesto de actividad, aunque sí para otros, como es
la estatura en la puerta de un vagón del metro; mientras que para el diseño del puesto de video
terminales son imprescindibles entre otras, la altura ojos-suelo (sentado el trabajador), u la
altura de codos-suelo (sentado el trabajador), que se denominarían dimensiones relevantes,
relacionadas siempre, además, con el tipo de tarea que se deban desarrollar en esos puestos
de actividad.

Es por ello que antes de comenzar a efectuar las mediciones se deben analizar con rigor las
medidas antropométricas que se quieran tomar, pues su cantidad guarda relación con la
viabilidad económica del estudio, mientras que si se obvia una medida relevante para un
diseño, su carencia hará imposible una solución satisfactoria

AMPLIAR IMAGEN

En las figuras anteriores podemos observar algunas de las medidas antropométricas más
utilizadas para el diseño del puesto del trabajo: la figura 3.4 muestra una posición de sentado
y de pie, de perfil; la figura 3.5 se encuentra sentado de frente.
En las figuras anteriores se ofrece una relación de algunas de las medidas antropométricas
más utilizadas para el diseño de puestos de trabajo, así como las posiciones y posturas para
su toma. Para las tomas de perfil se recomienda tomar el lado derecho del sujeto.

Una relación de medidas antropométricas más completa, y de gran ayuda en el diseño de


PP.TT., es la siguiente:

1.- Altura poplítea (AP)

2.- Distancia sacro-poplítea (SP)

3.- Distancia sacro-rótula (SR)

4.- Altura muslo-asiento (MA)

5.- Altura muslo-suelo (MS)

6.- Altura rodillas-suelo (RS)

7.- Altura codo-asiento (CA)

8.- Alcance mínimo del brazo hacia delante con agarre (Amiba)

9.- Alcance mínimo del brazo hacia delante sin agarre (Amín)

10.- Distancia codo-mano (CM)

11.- Alcance máximo del brazo hacia delante con agarre (AmáxBa)

12.- Alcance máximo del brazo hacia delante sin agarre (AmáxB)

13.- Altura ojos-suelo, sentado (OSs)

14.- Altura hombros-asiento (HA)

15.- Anchura de caderas (muslos), sentado (CdCd)

16.- Ancho de rodillas, sentado (RRs)

17.- Altura subescapular (AS)

18.- Altura iliocrestal (AI)

19.- Ancho codo-codo (CC)


20.- Profundidad del pecho (PP)

21.- Profundidad del abdomen (PA)

22.- Anchura de los hombros (HH)

23.- Altura hombros-suelo, de pie (HSp)

24.- Altura codo-suelo, de pie (CSp)

25.- Altura ojos-suelo, de pie (OSp)

26.- Ancho de tórax (AT)

27.- Estatura (E)

Otras dimensiones:

28.- Largo del pie (LP)

29.- Ancho del pie (AP)

30.- Longitud de la mano (LM)

31.- Ancho de la mano desde el metacarpío (AMm)

32.- Ancho de la mano desde el pulgar (AMp)

33.- Espesor de la mano desde el tercer metacarpío (Emm)

34.- Profundidad de la cabeza (PC)

35.- Ancho de la cabeza (AC)

Además: sexo, edad, peso, superficie corporal, fuerzas a desarrollar, etc.


**OBJETIVO**

Conocer los equipos de medición de condiciones ambientales así como los agentes físicos que
afectan a una persona en su ámbito laboral y plantear las condiciones óptimas de trabajo que
deberían prevalecer en un centro productivo para la integridad física y mental del trabajador
en base a las actividades realizadas.

**Practica 8. Condiciones de medio ambiente de trabajo**

Diariamente los trabajadores realizan sus actividades en un lugar, (Edificio, vehículo, al aire
libre, etc.), conocido como centro de trabajo, en este, el trabajador se expone a uno o varios
contaminantes ambientales.

Los contaminantes del ambiente de trabajo, son los agentes físicos, químicos, biológicos,
psicosociales y ergonómicos capaces de modificar las condiciones del medio ambiente del
centro de trabajo, que por sus propiedades, concentración, nivel y tiempo de exposición o
acción pueden alterar la salud de los trabajadores. 19

Agentes Físicos: Es todo estado energético agresivo que tiene lugar en el medio ambiente.
Los más notables son los que se relacionan con ruido, vibraciones, calor, frío, iluminación,
ventilación, presiones anormales, radiaciones, etc.

Agentes Químicos: Es toda sustancias natural o sintética, que durante la fabricación, manejo,
transporte, almacenamiento o uso, puede contaminar el ambiente (en forma de polvo, humo,
gas, vapor, neblina o rocío) y producir efectos irritantes, corrosivos, explosivos, tóxicos e
inflamables con probabilidades de alterar la salud de las personas que entran en contacto con
ellas.

Agentes Biológicos: Son todos aquellos organismos vivos y aquellas sustancias derivadas
de los mismos, presentes en los puestos de trabajo, pueden ser susceptibles de provocar
efectos negativo en la salud de los trabajadores. Estos efectos negativos se pueden concretar
en procesos infecciosos, tóxicos o alérgicos.

Agentes Psicosociales: Son alas situaciones que ocasionan insatisfacción laboral o fatiga y
que influyen negativamente en el estado anímico de las personas.

Agentes Ergonómicos: Es la fatal de adecuación de la maquinaria y elementos de trabajo a


las condiciones físicas del hombre, o que puede ocasionar fatiga muscular o enfermedad de
trabajo.

Las condiciones de trabajo juegan un papel primordial en el desempeño de las actividades que
realiza el trabajador, ya que estas repercuten tanto psicológica como físicamente, poniendo en
peligro su integridad. Cuando las condiciones de trabajo, no cuentan con la calidad que
requiere la actividad, generan las siguientes consecuencias:

a) Aumento de la fatiga.

b) Aumento de los accidentes de trabajo

c) Aumento de las enfermedades profesionales

d) Disminución del rendimiento

e) Aumento de la tensión nerviosa

f) Disminución de la Producción

g) Insatisfacción y desinterés en su trabajo, etc.

Estos puntos sin duda alguna, repercuten en una Disminución de la Productividad , por ello
es fundamental determinar las condiciones óptimas para realizar un trabajo en específico. Un
punto importante es concientizar a la dirección, del impacto que se tiene al no establecer
condiciones de trabajo idóneas, ya que aumentan costos, incrementan los riesgos de trabajo
y puede ocasionar sanciones legales.

La disminución de la productividad, el aumento de las piezas defectuosas y descartes de


fabricación, entre otras causas son imputables a la fatiga. Esta se puede definir como aquel
efecto de trabajo sobre la mente y el cuerpo del individuo, que tiende a disminuir la cantidad o
calidad de su producción, o ambas a la vez, con respecto a sus resultados óptimos. La fatiga
es sólo una de las numerosas fuerzas que pueden reducir la capacidad productora.

Las condiciones de trabajo son un factor primordial en el rendimiento humano; por lo que es
necesario que el hombre no trabaje más allá de los límites máximos de su resistencia y en
condiciones ambientales inadecuadas.

El individuo se enfrenta principalmente a problemas causados por las variantes de los


siguientes agentes físicos: temperatura, humedad, ruido, vibraciones, iluminación, fuerzas de
aceleración y desequilibrio, etc.

A continuación se explica cada uno de los agentes físicos más comunes que afectan el
desempeño del individuo.
I.- TEMPERATURA:

Influye en el bienestar, confort, rendimiento y seguridad del trabajador. El excesivo calor


produce fatiga, necesitándose más tiempo de recuperación o descanso, que si se tratase de
una temperatura normal. Sus efectos varían de acuerdo a la humedad del ambiente.

La lucha contra la temperatura excesiva comprende la orientación del edificio o de la nave


industrial, su tamaño, la densidad de las máquinas (sobre todo de aquellas que despiden calor)
y la proyección de talleres con mayor ventilación; más el uso de trajes adaptados al calor y
medios de protección personal a base de asbesto, aluminio, (éste contra radiaciones
infrarrojas), en formas diversas. El frío también perjudica al trabajador, ya que las temperaturas
bajas le hacen perder agilidad, sensibilidad y precisión en las manos.

Por lo general, se debe crear un entorno cuyas condiciones correspondan a una zona de
confort: 18 º C es una condición óptima.

Según Woodson y Conover en su guía de ergonomía:

1.- A 10 °C aparece el agarrotamiento físico de las extremidades.

2.- A 18 °C son óptimos.

3.- A 24 °C aparece la fatiga física.

4.- A 30 °C se pierde agilidad y rapidez mental, las respuestas se hacen lentas y aparecen los
errores.

5.- A 50 °C son tolerables una hora con la limitación anterior.

6.- A 70 °C son tolerables media hora, pero está muy por encima de la posibilidad de actividad
física o mental.

La temperatura interna óptima de 18ºC debe conjugarse con la temperatura externa, lo que da
como recomendables las siguientes zonas de confort:

Verano: 18 a 24 °C

Invierno: 17 a 22 °C

Si además se tiene en cuenta el tipo de actividad, las temperaturas más recomendables para
el trabajo son:

1.- Profesionales sedentarias: 17 a 20 °C


2.- Trabajos manuales ligeros: 15 a 18 °C

3.- Trabajos de más fuerza: 12 a 15 °C

De acuerdo con la Norma Oficial Mexicana NOM-025 STPS, clasifica las condiciones térmicas
como elevadas y abatidas. Para las condiciones térmicas elevadas deben evaluarse con el
Índice de Temperatura de Globo Bulbo Húmedo (Tgbh). Y para las condiciones térmicas
abatidas deben evaluarse de acuerdo con el índice de viento frío.

II.- RUIDO:

Las operaciones sumamente mecanizadas, la aceleración del ritmo de las máquinas, la


densidad de la maquinaria en el lugar del trabajo y, hasta hace poco tiempo, la falta de
conocimiento detallado sobre las molestias y los riesgos debidos al ruido, han sido causa de
que en muchas fábricas los trabajadores hayan estado expuestos a niveles de ruido que
actualmente se consideran excesivos.

El primer paso que hay que dar para disminuir los ruidos es medirlos. La unidad estandarizada
para esta acción es el decibel y se ha construido un instrumento para registrar los sonidos en
esta unidad. De acuerdo a la definición de la Colección Científica de Sonido y Audición, el
sonido se produce cuando un cuerpo se mueve de un lado a otro con suficiente rapidez para
enviar una onda a través del medio en el que está vibrando; sin embargo, el sonido, como
sensación, debe ser recibido por el oído y transmitido al cerebro.

El decibel, cuya abreviación es DB, se define como la variación más pequeña que el oído
puede percibir en el nivel del sonido. Cero decibeles son el umbral de la audición y 120
decibeles del dolor.

En sí no existe una definición rígida del ruido; pero tal fenómeno causa en el organismo
humano:

1.- Efectos patológicos

2.- Fatiga

3.- Estados de confusión; efectos psicológicos


4.- Que el trabajador no perciba un peligro inminente.

No todos los individuos tienen la misma resistencia al ruido, algunos son hipersensibles al
mismo. La experiencia indica que cualquier ruido superior a 90 decibeles perjudica.

La ACÚSTICA se orienta a la disminución del ruido y al reparto uniforme de la energía sonora.


Parte del control del ruido en su origen y su aislamiento posterior.

Es más fácil controlar ruidos diferenciados, intermitentes o de diferentes intensidades que


aquellos constantes, idénticos y demasiados cercanos.

La siguiente tabla 1 de nivel sonoro recomendable puede servir de punto de referencia para
diseñar áreas de trabajo.

Cabe hacer mención de la NORMA 11- 12 de la Secretaría de trabajo y previsión Social, la


cual nos muestra lo siguiente:
T.M.P.E. = TIEMPO MAXIMO PERMISIBLE DE EXPOSICION

N.S.C.E. = NIVEL SONORO CONTINUO EQUIVALENTE


PROCEDIMIENTOS PARA REDUCIR LOS RUIDOS

Un ruido que no pueda impedirse o reducirse mucho en su punto de origen, mediante un diseño
adecuado, o amortiguándolo, irradiará en el aire, ya sea directamente desde la superficie del
cuerpo vibrante o desde las partes de la estructura a la cual está unido.

Los cambios en el diseño para reducir el ruido se deben a los estudios realizados por los
fabricantes. Ejemplos: las ruedas de los vagones de ferrocarril, llantas de acero aisladas del
resto de la rueda de caucho; los motores eléctricos con diseños especiales, etc.

La amortiguación puede obtenerse cubriendo con un material adecuado, que reduzca las
vibraciones, las máquinas o el objeto que produce el ruido. Una capa de masilla de 2.5 cm. o
más de espesor, cubierta con un material barnizado que impida que se seque, reduce mucho
los ruidos retumbantes y los silbidos de alta frecuencia. Los materiales parecidos al filtro,
aunque menos eficaces que la masilla, son, sin embargo, a propósito para reducir en algunos
casos los ruidos.

Protección con pantallas: se obtiene construyendo mamparas para tabiques con materiales
que transmitan mal el sonido.

Absorción: los ruidos irradiados directamente, tales como los que se producen en una oficina
o en una fábrica, no pueden ser apagados con pantallas. Pueden reducirse por medio de
materiales que absorban el sonido. Los materiales parecidos al filtro tienen un elevado poder
absorbente del sonido, y lo mismo sucede a ciertos materiales porosos, por ejemplo, el celotex.

Filtración: cuando un ruido directo, que contenga notas definidas, es transmitido por
conductos o a través de aberturas, es posible eliminar por completo los armónicos
inconvenientes por medio de un filtro acústico. Puede servir de ejemplo, el silenciador de
escape de un automóvil o silenciador Máximo. La limitación corriente para estas aplicaciones
es la falta de espacio.

Aislamiento por suspensión: las vibraciones forzosas pueden remediarse por medio de un
aislamiento adecuado, empleando una suspensión elástica. Se emplean suspensiones por
resortes, aceros, caucho, corcho, y compuestos de gelatina.
La Administración de Seguridad y Sanidad en el Trabajo de la Secretaría del Trabajo ha fijado
niveles en decibeles de los ruidos más intensos a que pueden estar expuestos los trabajadores
industriales durante un turno de ocho horas sin usar instrumentos protectores. Si el nivel del
sonido es superior, la jornada deberá reducirse en proporción; por ejemplo, los trabajadores
expuestos a 92 decibeles deben trabajar sólo seis horas. La Oficina de Protección al Medio de
los Estados Unidos, recomienda un nivel inferior a 85 decibeles para la jornada de ocho horas.

Para tener una mejor idea de lo que es la magnitud de los decibeles se presentan en forma
análoga la siguiente tabla No. 3

Colección Científica de Sonido y Audición.

Esta gráfica con los niveles de intensidades sonoras, asigna su intensidad en decibeles a
varios ruidos conocidos. El silencio casi absoluto representado por cero decibeles sólo se logra
en cuartos especiales, sin eco. Arriba de los 120 decibeles (parte sombreada), el sonido es tan
intenso que a veces produce cosquilleos en el oído; después de los 130 decibles, esta
sensación se convierte en dolor y puede dañar los oídos.

III.- ILUMINACIÓN
La deficiencia en el alumbrado es responsable del 10 al 15% de la energía nerviosa total
gastada en el trabajo, además se calcula que el 80% de la información requerida para ejecutar
un trabajo se adquiere por la vista. Los músculos del ojo se cansan fácilmente si se les obliga
a dilatarse y contraerse con demasiada frecuencia, como sucede cuando hay que realizar la
labor con el alumbrado producido por las luces locales muy potentes. El alumbrado general es
conveniente porque disminuye la fatiga visual, la irritación mental y la inseguridad en los
movimientos; por otra parte, contribuye a hacer más agradable el medio en que se trabaja.

Deben instalarse cubiertas regulables en todas las ventanas en las que dé el sol, con el fin de
evitar el calor excesivo y deslumbramiento. Se han establecido estándares de la intensidad de
la iluminación artificial para casi todas las clases de trabajo y a estos estándares habrá que
atenerse si se desea obtener la producción máxima.

El concepto de iluminación natural hace retroceder al tema del emplazamiento, construcción y


orientación de los locales de trabajo. En la iluminación con luz solar los preceptos son:

1.- Ser suficiente en relación con la superficie del local.

2.- No provocar deslumbramiento ni contrastes marcados en las sombras; a fin de evitarlos se


acostumbra recurrir a la orientación de locales.

La visión es producida por la operación coordinada de dos factores: fisiológico (la vista), y la
energía radiante natural o artificial (ondas de luz de longitud tal que sean perceptibles a las
cuales el ojo, en combinación con el cerebro, transforma en visión).

La luz solar puede controlarse mediante pantallas, primas, cristales, etc. Además, hay cuatro
factores fundamentales y variables involucrados en la habilidad de ver: tamaño del objeto,
contraste, brillo y tiempo de exposición.

La iluminación es un importante factor de seguridad para el trabajador. Una iluminación


suficiente aumenta al máximo la producción y reduce la ineficiencia y el número de accidentes.

Entre estos defectos de la iluminación están:

1.- El deslumbramiento

2.- El reflejo de un brillo intenso

3.- Las sombras

Físicamente la iluminación es necesariamente para la realización del trabajo; su concepción


está en función de:
1.- Las necesidades de la tarea

2.- Contraste entre la iluminación que requiere la tarea y el ambiente de trabajo

3.- Evitar destellos a la fuente luminosa y a la superficie de trabajo

Sociológicamente la iluminación ambiental crea impresiones que se extienden entre la


tranquilidad y la excitación. En este sentido el uso de la luz solar es deseable no sólo desde el
punto de vista económico, sino para facilitar una mayor eficacia personal. Se puede llegar a la
irritabilidad permaneciendo mucho tiempo sin ver la luz del día.

Los accidentes por iluminación suceden, debido principalmente a dos errores básicos:

1.- Dirigir los rayos luminosos hacia el observador, en vez de dirigirlos hacia el objeto.

2.- Concebir el sistema general de iluminación para interiores sin considerar los arreglos
posteriores: todo el cuerpo, como las personas, absorben rayos luminosos.

Las fuentes de luz artificial empleadas en la industria son:

Lámpara de filamento. Sólo una parte de la energía consumida es aprovechable en forma de


luz (zona visible del espectro). La necesidad de someter el filamento a elevada temperatura
para que la luz sea clara, acorta la duración de la lámpara. Se consigue un mejor rendimiento
luminoso en una dirección dada revistiendo una parte de la superficie interna de la lámpara
con una película de plata brillante que actúa como reflector.

Lámpara de mercurio. La luz se produce por la acción de la corriente a través del vapor de
mercurio formando arco. Su rendimiento luminoso dobla al de las lámparas de filamento. En
algunos tipos de mayor luminosidad (con mayor cantidad de gases, mayor presión del vapor
de mercurio) el encendido es lento; para evitar este inconveniente se añade al filamento que
actúa en las fases de retardo de encendido.

Lámpara fluorescente. Tres veces más eficiente que las de filamento, consiste en un tubo
con vapor de mercurio a baja presión a través del que fluye la corriente, originando radiaciones
no visibles que activan el recubrimiento fosforescente del interior del tubo convirtiendo la
energía en luz visible. Las radiaciones perjudiciales para la vista son filtradas por la
composición de la pared del tubo. También se construyen lámparas de encendidos rápido
mediante la elevación súbita de la temperatura del interior.

Principalmente existen dos unidades de iluminación las cuales son las siguientes:
Lumen.- Unidad de flujo luminoso. Corresponde a la cantidad de flujo luminoso emitido
por un punto luminoso cuya intensidad es de una bujía decimal en todas direcciones,
sobre un metro cuadrado de una esfera de un metro de diámetro.

Lux.- Unidad de iluminación o efecto útil de la luz. Es la iluminación de una superficie


que recibe un flujo uniforme repartido de un lumen por metro cuadrado.

En la tabla No. 4 aparece la norma DIN 5035 de iluminación de interiores con luz artificial. En
ella figuran seis clases de actividades y una gama de intensidades para cada una, a fin de
elegir según el grado de reflexión de la estancia a iluminar.

Nota.- Para obtener información más específica consulte la Norma Oficial Mexicana
NOM-025 STPS, publicada el 26 de Octubre de 1993 en el Diario Oficial de la Federación.

Se debe considerar que todas las superficies (techo, suelo, paredes) reflejan la luz que incide
en ellas. Las superficies claras y brillantes poseen mayor poder de reflector; las mates y
oscuras reflejan menos. Esto hay que tenerlo en cuenta, no sólo al elegir la intensidad de
iluminación sino al estudiar la distribución de las lámparas y los planos de trabajo. La citada
norma DIN corresponde a un grado medio de reflexión del 30%. Además es necesario tener
en cuenta el color.

NIVELES MÁXIMOS PERMISIBLES DEL FACTOR DE REFLEXIÓN

Básicamente existen 3 distribuciones de la luz, las cuales son:

La iluminación general es la que trata de distribuir la iluminación en todo el local, sin que
influya la orientación y posición de los puestos de trabajo. La ventaja es que los resultados no
se alteran, aunque se cambien de lugar los puestos; el inconveniente es que la iluminación
debe convenir a todos los puestos.

La iluminación semilocalizada, permite un nivel medio en las zonas de utilización común y


además sirve para cada puesto.

La iluminación localizada presenta niveles bajos de iluminación general lo que constituye un


inconveniente, dado de que en las zonas de trabajo se requiere iluminación común por zonas
o grupos de puestos.
IV.- VENTILACIÓN

De acuerdo a la O.I.T. 3ra. Edición revisada 1992 para un número constante de trabajadores,
la intensidad de la ventilación debe ser inversamente proporcional al tamaño del local.

No debe confundirse ventilación con circulación del aire; la primera sustituye el aire vaciado
por aire fresco, mientras que la segunda mueve el aire, pero sin renovarlo. La ventilación de
los locales tiene por objeto:

1.- Dispersar el calor producido por las máquinas y los trabajadores (el rendimiento mecánico
del trabajo suele representar el 20% de la energía empleada, mientras que el 80% restante se
transforma en calor); por consiguiente, habría que intensificar la ventilación en los locales en
que exista una alta concentración de máquinas y trabajadores.

2.- Disminuir la contaminación atmosférica; resulta fácil calcular la intensidad de la ventilación


necesaria en función de la cantidad de sustancias que se dispersan en el aire y de los límites
de concentración que se deben respetar.

3.- Mantener la sensación de la frescura del aire.

Para que no se produzcan inconvenientes con los sistemas de ventilación artificial, estos deben
cumplir con lo siguiente reglas:

1.- El aire que se extrae del área de trabajo, no debe contaminar otras zonas en donde se
encuentren trabajando otras personas.

2.- Para mayor seguridad, el sistema de ventilación, debe iniciar sus funciones por lo menos
quince minutos antes de que lleguen los trabajadores a su área de trabajo.

3.- Contar con un registro del programa de mantenimiento preventivo del sistema de
ventilación artificial, que incluya al menos: las fechas en que se realizó, las fechas en que se
haya realizado el mantenimiento correctivo, y el tipo de reparación.

De acuerdo a la Norma Oficial Mexicana NOM-001 STPS, publicada el 8 de Junio de 1993 en


el Diario Oficial de la Federación, se hacen las siguientes recomendaciones para proporcionar
a los trabajadores mejores condiciones en cuanto a ventilación de confort:

Para centros de trabajo, tales como oficinas, cuartos de control, centros de cómputo y
laboratorios, entre otros, en los que se disponga de ventilación artificial para confort de los
trabajadores o por requerimientos de la actividad en el centro de trabajo, se recomienda tomar
en consideración la humedad relativa, la temperatura y la velocidad del aire, de preferencia en
los términos siguientes:
1.- Humedad relativa entre el 20% y 60%.

2.- Temperatura del aire de 22°C ± 2°C para épocas de ambiente frío y 24.5 ± 1.5 °C para
épocas calurosas.

3.- Velocidad media del aire que no exceda de 0.15 m/s, en épocas de ambiente frío, y de
0.25m/s en épocas calurosas.

4.- Se recomienda que la renovación del aire no sea inferior a 5 veces por hora.

Las recomendaciones expuestas anteriormente, no son de carácter obligatorio; por lo tanto


pueden ser o no empleadas por las empresas.
**OBJETIVO**

Diseñar un nuevo método que permita incrementar la productividad en el ensamble o


fabricación del producto, aplicando todas las técnicas aprendidas durante el curso y además
considerando: al trabajador, el medio laboral, el material, el equipo de protección personal, la
calidad, dispositivos y herramientas necesarias para facilitar el desarrollo de las actividades.

**Practica 9. Mejora del diseño**

Después de haber desarrollado cada una de las prácticas programadas con un orden
sistemático, ahora es conveniente realizar un ejercicio con un enfoque global, que permita al
estudiante poner en práctica los conocimientos adquiridos sobre la problemática que
representan los procesos productivos, en cuanto a facilitar las actividades del operario. Para
lo cual realizará un reporte que incluya detalladamente los factores que afectan directa e
indirectamente al proceso y al trabajador, así como las propuestas que permitan minimizar o
incluso a eliminar la problemática a la que se pueden llegar a enfrentar los trabajadores.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.

El reglamento federal de seguridad, higiene y medio ambiente de trabajo, establece que los
patrones tienen la obligación de proveer el equipo de protección personal necesario para
proteger la integridad física, la salud y la vida de los trabajadores; que éstos deben usarlo
invariablemente en los casos en que se requiera, y que para que su selección los empleadores
deben realizar un análisis de los riesgos a los que aquellos se exponen (artículo 101). 21

SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.

Existe una gran variedad de equipos de seguridad personal, de distintos materiales, tamaños
y formas. Para seleccionar el equipo adecuado es necesario hacer antes un análisis
ergonómico del puesto y de las actividades del trabajo para estimar los riesgos a los que se
expone el trabajador.

En muchas empresas se proporciona a los trabajadores equipo de protección inadecuado, que


lejos de proteger al operario, le estorba entorpeciendo su labor y propiciando que ocurra algún
accidente.
Es necesario que el equipo se mantenga en óptimas condiciones de higiene y funcionalidad
para garantizar que cumplan con el fin para el cual fue creado.

Y es una obligación de os trabajadores observar y cumplir las medidas de seguridad e higiene


en los centros de trabajo utilizar el equipo de protección personal. 22

El equipo de protección personal más usado para seguridad, por región anatómica es:

a) Protección de la cabeza. Casco de seguridad, de diseño y características adecuadas.

b) Protección de la cara y los ojos. Caretas, pantallas o cualquier otro equipo de protección
contra radiaciones luminosas más intensas de lo normal, infrarrojas y ultravioletas, así como
contra cualquier agente mecánico.

c) Protección del cuerpo y de los miembros. Guantes, magas y cualquier otro equipo
semejante, construido y diseñado de tal manera que permita los movimientos de manos y
dedos, y que pueda quitarse rápido y fácilmente. Polainas, calzado de seguridad, mandiles y
delantales y cinturones de seguridad o arneses, etc.