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Moyens de lutte contre la corrosion

PLAN

Introduction............................................................................................................................................. 2
1. Mécanismes de prévention et de lutte contre la corrosion........................................................... 2
1.1. Prévention par un choix judicieux des matériaux ............................................................... 2
1.2. Prévention par la forme adaptée des pièces....................................................................... 3
1.2.1. Dans les zones humides............................................................................................... 3
1.2.2. Contact entre matériaux différents............................................................................. 4
1.2.3. Sous contraintes .......................................................................................................... 4
1.2.4. Écoulement des fluides ............................................................................................... 4
1.3. Protection par revêtements ................................................................................................ 5
1.3.1. Les revêtements métalliques ...................................................................................... 5
1.3.2. Les revêtements organiques ....................................................................................... 5
1.3.3. Revêtements étrangers au substrat ............................................................................ 6
1.4. Protection par inhibiteurs de corrosion .............................................................................. 7
1.4.1. Propriétés des inhibiteurs ........................................................................................... 7
1.4.2. Les classes d’inhibiteurs .............................................................................................. 7
1.5. Protection électrochimique................................................................................................. 7
2. Les revêtements associés à la protection cathodique ................................................................ 8
2.1. Intérêt des revêtements associés à la protection cathodique ............................................ 8
2.2. Choix des revêtements........................................................................................................ 8
Conclusion ............................................................................................................................................... 9
Bibliographie............................................................................................................................................ 9

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Moyens de lutte contre la corrosion

Introduction

Tout ce qui nous entoure est susceptible de se détériorer. L’importance économique de la


corrosion n’est plus à démontrer. Elle affecte en effet de nombreuses structures,
particulièrement les matériaux métalliques, et peut être définie comme une dégradation
physique du matériau et de ses propriétés chimiques sous l'influence de paramètres divers de
son environnement. Les phénomènes de corrosion dépendent d’un grand nombre de facteurs
qui interviennent non pas individuellement, mais en relation plus ou moins complexe les uns
avec les autres : la nature et la structure du matériau, l’environnement et ses caractéristiques
chimiques, la température, le régime hydraulique auquel est soumis le matériau, les
contraintes qui lui sont imposées.
En matière de protection contre la corrosion, il est possible d’agir sur le matériau lui-
même, sur la surface du matériau, ou sur l’environnement avec lequel le matériau est en
contact.

1. Mécanismes de prévention et de lutte contre la corrosion


Le cout occasionné par la dégradation annuelle des matériaux, a provoqué la mise en œuvre
de méthodes de protection. Ces derniers visent une économie de matière et d’énergie
auxquelles s’additionnent de nombreuses contraintes, non pollution notamment. Toute
solution efficace et durable ne peut être qu’un compromis tenant compte de l’ensemble de ces
facteurs, notamment des contraintes économiques et scientifiques.
La prévention de la corrosion doit être envisagée dès la phase de conception d'une installation.
En effet, des mesures préventives prises au bon moment permettent d'éviter de nombreux
problèmes lorsqu'il s'agit de garantir une certaine durée de vie à un objet, notamment pour des
industries telles que le nucléaire, l'industrie chimique ou l'aéronautique, où les risques
d'accident peuvent avoir des conséquences particulièrement graves pour les personnes et
l'environnement. Les méthodes de protection et de prévention contre la corrosion sont les
suivantes :
 Prévention par un choix judicieux des matériaux ;
 Prévention par une forme adaptée des pièces ;
 Protection par revêtements ;
 Protection par inhibiteurs de corrosion ;
 Protection électrochimique.

1.1. Prévention par un choix judicieux des matériaux


Le choix du matériau doit principalement tenir compte des influences défavorables du milieu
et des conditions de fonctionnement. Il n'existe pas de métaux ou alliages qui ont une
résistance absolue à la corrosion, mais on connaît uniquement des matériaux résistants à la
corrosion dans certains milieux agressifs. Et le comportement à la corrosion n'est qu'un critère

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parmi tant d’autres dans le choix des matériaux. La résistance à la corrosion est une propriété
du système métal-milieu et non du métal seul.
Le tableau ci-dessous indique la résistance à la corrosion de quelques métaux purs dans les
différents milieux.
Tableau 1 : Résistance intrinsèque à la corrosion de quelques métaux purs dans différents
milieux [3].

1.2. Prévention par la forme adaptée des pièces


Il est possible de diminuer les risques de corrosion en donnant aux objets une forme adaptée
aux conditions d'utilisation, et ainsi d'influencer notablement leur durée de vie.

1.2.1. Dans les zones humides


La corrosion atmosphérique, forme de corrosion la plus fréquente, ne se produit qu'en
présence d'humidité. La géométrie des composants employés devra donc viser dans ce cas à
éviter les zones de rétention d'eau soit en prévoyant un bon drainage, soit en assurant, par leur
géométrie, la vidange complète des récipients.

Figure 1 : Prévention par la forme du récipient [2].

Cet aspect est particulièrement important en génie civil et en architecture, où des éléments
métalliques sont périodiquement exposés aux eaux de pluie.

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1.2.2. Contact entre matériaux différents


Un contact électrolytique entre différents métaux permet la formation de piles galvaniques,
causant une corrosion accélérée du métal moins noble. Par un choix adapté des matériaux, en
séparant différents métaux par un isolant, on évite ce type de corrosion.
Dans les installations de taille importante, il n'est pas toujours possible d'isoler électriquement
différents métaux. L'emploi de pièces sacrificielles, peu coûteuses et facilement remplaçables,
permet de résoudre le problème dans certains cas. Par exemple, le cas de la figure2,
représente une pièce sacrificielle en acier, placée entre une conduite en laiton et un échangeur
de chaleur en acier.

Figure 2 : Protection contre la corrosion galvanique :(a) isolation électrique, (b) : pièce
sacrificielle [1].

1.2.3. Sous contraintes


La distribution des contraintes dans une pièce influence sa sensibilité à la corrosion sous
contrainte. Une forme arrondie au voisinage de la tête d'un boulon par exemple, évite la
concentration des contraintes. L’exemple que voici met en relief la diminution du risque de
corrosion sous contrainte d'une tête de vis.

Figure 3 : Réduction des contraintes locales dans une tête de vis [1].

1.2.4. Écoulement des fluides


Une conception judicieuse des canaux pour l'écoulement des fluides réduit le risque de
corrosion par érosion et de corrosion par cavitation. On évitera en particulier les variations
brutales de section créant des zones de turbulence ou les changements brusques de direction
(Figure 4).

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Figure 4 : Diminution des risques de corrosion – érosion et de corrosion – cavitation [1].

1.3. Protection par revêtements


Plusieurs types de revêtements sont utilisés et nécessitent tous une préparation de la surface
du métal de base, de façon à ce que le revêtement soit adhérent. La mise à nu ou décapage des
métaux ferreux est particulièrement importante.

1.3.1. Les revêtements métalliques


Les revêtements métalliques sont couramment utilisés pour protéger l'acier contre la corrosion
atmosphérique. Outre leur effet anti-corrosion, les revêtements métalliques remplissent
souvent une fonction décorative. On les utilise aussi comme protection contre l'usure. Il existe
deux types de revêtements métalliques :
- Les revêtements anodiques : le métal protecteur est moins noble que le métal à
protéger. En cas de défaut du revêtement, il y a formation d'une pile locale et ce
dernier se corrode en protégeant cathodiquement le métal de base. La protection reste
donc assurée tant qu'une quantité suffisante de revêtement est présente. L’épaisseur est
un élément important pour ce type de revêtement. Elle est en générale comprise entre
100 et 200 μm.
- Les revêtements cathodiques : le métal protecteur est plus noble que le métal à
protéger. C'est le cas par exemple d'un revêtement de nickel ou de cuivre sur de l'acier.
En cas de défaut du revêtement, la pile de corrosion qui se forme peut conduire à une
perforation rapide du métal de base. Dans ce cas, la continuité du revêtement est donc
le facteur primordial.

1.3.2. Les revêtements organiques


Les revêtements organiques forment une barrière plus ou moins imperméable entre le
matériau et le milieu. Ils se divisent en trois familles :
- Les peintures et vernis ;
- les bitumes ;

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- Les revêtements polymériques.

 Les peintures et vernis


Une peinture est un mélange composé de particules insolubles (les pigments) en suspension
dans un milieu aqueux ou organique constitué par un liant et un solvant. Les pigments
assurent l'inhibition de la corrosion et peuvent également avoir une fonction décorative. Le
liant assure la cohésion du film et son adhérence au substrat, tandis que le solvant permet
d'appliquer la peinture à l'état liquide. En général, l'application d'une peinture consiste en un
traitement multicouche d'une épaisseur totale de 100 à 200 μm comprenant :
- Une couche primaire adhérente au métal qui contient les pigments destinés à retarder
l'oxydation du matériau (épaisseur 10 à 40 μm) ;
- Des couches intermédiaires qui renforcent la protection, augmentent l'étanchéité et
diminuent les irrégularités ;
- Une couche de finition pour l'étanchéité et l'esthétique.

 Les bitumes
On les utilise principalement pour protéger des structures enterrées en acier ou en fonte. Ils se
présentent en général sous la forme d'un revêtement épais (de l'ordre de 5 mm), dont la
plasticité réduit considérablement les risques de dégradation mécanique.

 Les revêtements polymériques


Il existe une grande variété de ce type de revêtement comme les thermoplastes (polyéthylène,
polypropylène, PVC...), les caoutchoucs (naturel ou synthétique), et les thermodurcissables
(polyuréthane, époxydes, polyesters,...). Leur épaisseur est normalement de 100 à 500 μm.

1.3.3. Revêtements étrangers au substrat


On regroupe dans cette catégorie les revêtements à base de ciment utilisés en génie civil et
que l'on applique aussi bien à l'intérieur qu'à l'extérieur de canalisations enterrées en acier ou
en fonte. D'autres matériaux sont aussi utilisés comme l'émail que l'on applique sous forme de
pâte (barbotine) et qui offre une bonne protection contre les gaz à haute température (tuyères
d'échappement).

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1.4. Protection par inhibiteurs de corrosion


Les inhibiteurs de corrosion constituent un moyen de lutte original contre la corrosion des
métaux. L’originalité vient du fait que le traitement anticorrosion ne se fait pas sur le métal
lui-même mais par l’intermédiaire du milieu corrosif.
Selon la norme ISO 8044, un inhibiteur est une “substance chimique ajoutée au système de
corrosion à une concentration choisie pour son efficacité ; celle-ci entraîne une diminution de
la vitesse de corrosion du métal sans modifier de manière significative la concentration
d’aucun agent corrosif contenu dans le milieu agressif ”.

1.4.1. Propriétés des inhibiteurs


D’une manière générale un inhibiteur doit :
- abaisser la vitesse de corrosion d’un métal, sans en affecter les caractéristiques
physico-chimiques, en particulier la résistance mécanique (par exemple, risque de
fragilisation par l’hydrogène en milieu acide) ;
- être stable en présence des autres constituants du milieu, en particulier vis-à-vis des
oxydants ;
- être stable aux températures d’utilisation ;
- être efficace à faible concentration ;
- être compatible avec les normes de non-toxicité ;
- Être peu onéreux.

1.4.2. Les classes d’inhibiteurs


Il existe plusieurs façons de classer les inhibiteurs de corrosion. Généralement, ils sont classés
en fonction de leur domaine d’application, de la formulation des produits, de la réaction
électrochimique inhibée, ou du mécanisme réactionnel mis en jeu.

Dans la classification relative au domaine d’application, on peut distinguer les inhibiteurs de


corrosion utilisés en milieux aqueux, organiques ou gazeux. Ceux utilisés en milieux aqueux
sont choisis en fonction du pH du milieu : en milieu acide, ils sont utilisés afin d’éviter
l’attaque chimique de l’acier lors d’une opération de décapage ou de détartrage et en milieu
neutre/alcalin, ils sont souvent utilisés pour protéger les conduites des circuits de
refroidissement. Les inhibiteurs utilisés en milieu organique sont incorporés dans les
lubrifiants pour moteurs, dans l’essence ou dans les peintures. Les inhibiteurs en phase
gazeuse sont employés pour protéger les objets métalliques pendant leur transport et stockage.
Pour cela, des composés organiques ayant une pression de vapeur élevée sont souvent utilisés.

1.5. Protection électrochimique


La protection électrochimique doit son originalité au fait qu'elle consiste à agir de manière
contrôlée sur les réactions d'oxydation et de réduction qui se produisent lors du phénomène de
corrosion. En effet, cette méthode consiste à imposer au métal à protéger une valeur de
potentiel pour laquelle la vitesse d'attaque devient très faible, voire nulle.
On distingue :

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• La protection cathodique
Elle consiste à diminuer le potentiel d'électrode du métal, ou bien d’abaisser le potentiel du
métal à protéger à une valeur inférieure du potentiel de protection en dessous duquel la
réaction d'oxydation du métal devient négligeable. Cet abaissement du potentiel est obtenu
par passage d'un courant entre la surface à protéger (cathode) et une électrode auxiliaire
(anode).
• La protection anodique
Son principe repose sur la propriété que possèdent certains métaux et alliages de se passiver
dans un milieu donné, lorsqu'ils sont parcourus par un courant anodique. Avant d'employer
cette méthode, il est nécessaire d'avoir recours à des essais préliminaires permettant de
déterminer la densité de courant correspondant à l'établissement de la passivité ainsi que le
domaine de potentiel pour lequel le matériau reste passif, c'est-à-dire l'étendue du palier de
passivité.

2. Les revêtements associés à la protection cathodique

2.1. Intérêt des revêtements associés à la protection cathodique


La protection cathodique est systématiquement utilisée dans un système duplex qui associe
une protection passive et une protection active. La protection cathodique n’entre en fonction
que s’il y a un défaut de revêtement et une partie de métal en contact direct avec l’électrolyte
(sol ou eau). Les revêtements sont souvent associés à la protection cathodique afin de :
• offrir une protection supplémentaire contre la corrosion et de façon "passive",
• aider la protection cathodique dans les rôles suivants :
• limiter le courant consommé,
• réduire la consommation des anodes,
• assurer une polarisation plus rapide,
• assurer une portée de la protection cathodique dans les structures complexes,
• assurer une meilleure répartition du courant dans la structure,
• réduire le coût global de la protection.

2.2. Choix des revêtements


Il convient de choisir des revêtements compatibles avec leur situation :
- une adhérence parfaite et pérenne sur la structure,
- un pH du milieu rendu alcalin.

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Dans les règles de sécurité en France, pour les canalisations de produits pétroliers liquides
(arrêté du 21 avril 1989), de gaz combustible (arrêtés du 11 mai 1970 et du 13 juillet 2000) ou
d'autres fluides du type produits chimiques (arrêté du 6 décembre 1982), la protection
cathodique est réalisée systématiquement en supplément d'un revêtement organique. Par
ailleurs, les canalisations d'eau potable, d'irrigation ou d'alimentation d'enneigement artificiel
sont de plus en plus protégées avec cette technique.

Le revêtement protecteur utilisé dépend du diagnostic des conditions d’exposition. Il existe un


choix considérable et il est difficile de les comparer tant les opinions diffèrent, les expériences
varient et les progrès continuent. Il est à noter qu'un mauvais choix de revêtement peut
conduire à des cloquages et parfois, à des décollements importants dû à l'alcalinisation du
milieu, à la température du fluide transporté et au dégagement d'hydrogène en surface.

Conclusion
Nous avons compris à travers cet exposé, qu’il existe plusieurs moyens pour lutter contre la
corrosion. Le choix judicieux des matériaux, la forme adaptée des pièces, l’utilisation des
revêtements, l’utilisation des inhibiteurs, la protection électrochimique constituent les divers
moyens de lutte contre la corrosion. On associe en général plusieurs techniques de
protections afin d’optimiser la protection.

L’état actuel de la technique ne permet pas d’empêcher complètement à la corrosion de se


produire, c’est pourquoi il est nécessaire de prévoir une stratégie d’entretien de l’ouvrage.

Bibliographie
[1] : http://www.cefracor.org/doc/cours-05.pdf;

[2] : http://arthur.boivin.free.fr/Thuysses/MAT/Poly%20Cours/5-
Masse_Corrosion%20(provisoire).pdf;

[3] : http://www.univ-biskra.dz/enseignant/bensaada/corrosion.pdf;

[4] : MEZHOUD BILEL, (2011). «Synthèse des inhibiteurs contre la corrosion des aciers».

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