MÜHENDİS BEYİNLER

DÖKÜM TEKNOLOJİSİ
DERS NOTLARI

DÜZENLEYEN
MAKİNE MÜHENDİSİ
FURKAN GÜMÜŞ

http://www.muhendisbeyinler.net/forum/
 DÖKÜM ESASLARI
 Kalıp boĢluğunun boyutları elde edilmek istenen parçadan biraz daha büyüktür; bu Ģekilde katılaĢma ve soğuma
arasındaki boyut azalmaları dengelenir.
 Döküm sıcaklığı, katılaĢma sıcaklığından yüksek seçilmelidir. Ancak sıcaklığın fazla yüksek olması; tane irileĢmesi,
penetrasyon, oksitlenme, gaz çözünürlüğünün artması gibi olumsuz etkilere yol açabilir.
 Döküm sıcaklığı yeterli olan en düĢük sıcaklıkta dökülmeli ve dökülebildiği en yüksek sıcaklıkta olmalıdır.
 Gazların sıvı metal içinde çözünürlüğü basınç ve sıcaklıkla ilgilidir.
Sıcaklıkla olan ilgisi: Çözünürlük, eriyiğin soğuması ve özellikle katılaĢması sırasında büyük oranda düĢer. Yani
çözünmüĢ gazların soğuma ve katılaĢma sırasında metal eriğini terk etmesi gerekir. Gazın en büyük kısmı katılaĢma
sırasında oluĢur.
Basınçla olan ilgisi: Yüksek basınçta gaz çözünürlüğü fazla olacağından basınçlı döküm yönteminde gazların
dıĢarı çıkması söz konusu değildir.
 Sıvı metallerde gaz çözünmesini önlemek için:
1. Döküm sıcaklığı mümkün olduğunca düĢük seçilmeli
2. Sıvı metalle temas edecek tüm parçalar kurutulmalıdır.
3. Eriyik fazla bekletilmeden en kısa sürede dökülmelidir.
4. Eriyik gerekmedikçe karıĢtırılmamalıdır ve üzerindeki koruyucu örtü döküm öncesi alınmalıdır.
 Bu iĢlemlere rağmen gaz çözünmesine tümüyle engel olunamayacağından gaz giderme iĢlemleri uygulanır.
1. Bu iĢlemlerde sıvı metal; klor, azot, argon gibi nötr bir gazla süpürülür veya eriyik içine bu gazlarla açığa çıkan
katı maddeler atılır.
2. Diğer yöntemde metali vakum altında eritmek veya erimiĢ metali, dökümden hemen önce vakum altına alarak
gazdan arındırmadır. ( PAHALIDIR )
 Dökümün Akıcılığı: Döküm sıcaklığı, malzemenin ısıl özellikleri, kalıp malzemesi v kalıbın ısıl özellikleri, yolluk
sistemi, malzemenin kalıp malzemesini ıslatma özelliği, parçanın ve kesitlerinin büyüklüğü, eriyiğin ısı içeriği,
katılaĢma türü ve aralığı…. Ġle ilgilidir.
 KatılaĢma sabit sıcaklıkta ise akıcılığı En Ġyidir ( SAF ve ÖTEKTĠK AlaĢımlar )
 Diğer alaĢımlar ise belirli sıcaklık aralığında aynı anda sıvı ve katı faz bulunduğundan akıcılık olumsuz etkilenir.
 Döküm sıcaklığını arttırmak akıcılığı iyileĢtirir ama gaz çözünmesi, penetrasyon gibi olumsuz etkilere yol açar.

SAF METALLERDE KATILAŞMA

Sabit sıcaklıkta olur. Çekirdeklenme ve kristal büyümesi Ģeklinde 2 kısımda oluĢur.

Çekirdeklenme: Çok küçük katı parçacıklar olup kararlılıkları yeterli büyüklüğe sahip olmalarına bağlıdır. Büyüme
olayının kendiliğinden devam etmesi için entropinin azalması gereklidir. Sistemin entropisi azalırken yeni yüzeyler
atma eğilimindedir. Çok küçük çekirdeklerin yüzeyleri hacimlerine oranla büyüktür. Yani, çekirdek tekrar erimeden
kristalin tekrar büyümesi için en az r yarıçapına ulaĢmıĢ olması gerekir. Bu yarıçapa ulaĢana kadar dıĢardan
aktivasyonun sağlanması gereklidir.
Kristal Büyümesi (Katılaşma): Çekirdek oluĢumuyla birlikte dendritik yapıların meydana gelerek katılaĢma
olayıdır.

 HOMOJEN ÇEKİRDEKLENME: Ġçinde çekirdek görevi yapacak ( karbür, nitrür gibi) yabancı yüzeyler
bulunmayan ideal ve homojen eriyikte kararlı Çekirdeklenme için gerekli aktivasyon enerjisi kendi içinden karĢılanır.
Bunun oluĢması içinde bir miktar aĢırı ısıl soğuma gereklidir. Yani eriyik katılaĢması erime sıcaklığından daha düĢük
bir sıcaklıkta baĢlar. Soğuma hızlı ise ( KOKĠL Kalıba Döküm ) aĢırı soğuma miktarı ve dolayısıyla çekirdek sayısı
artar.
 HETEROJEN ÇEKİRDEKLENME: Çekirdek görevi yapacak yüzeyler  kalıp yüzeyleri, bileĢikler ( Karbür,
nitrür gibi ), aĢılama iĢlemi ( döküm sırasında katkılar yapılarak çekirdekleĢme arttırılarak ince taneli içyapı elde
edilmesi) oluĢturulur.
 ALAŞIMLARDA KATILAŞMA
En az iki tür atomun bulunduğu alaĢımlar belirli bir sıcaklık aralığından katılaĢırlar. Sadece ötektik bileĢime sahip
alaĢımlar sabit sıcaklıkta katılaĢırlar. Sıcaklık aralığını belirleyen parametreler: döküm sıcaklığı, kalıp sıcaklığı,
eriyiğin ısı içeriği ve kalıbın ısı uzaklaĢtırma özelliğidir.
 Eriyiğin soğuma hızı ( gerçek sıcaklık dağılımı ) yapısal aĢırı soğuma bölgesinin büyüklüğünü belirler ve farklı
soğuma koĢullarında birbirinden çok farklı özelliklerde içyapılar ortaya çıkar.
 Isı iletimi, yapısal aĢırı soğuma bölgesi yaratmayacak Ģekilde yavaĢ olursa ( yani yavaĢ soğuma ); Düzlemsel
KatılaĢma meydana gelir. ( Taneli Yapı )
 Isı iletimi, yapısal aĢırı soğuma bölgesi oluĢturacak kadar hızlı olursa ( hızlı soğuma ); dendritik içyapı oluĢur.
 MĠKROSEGREGASYON ( Kristal Segregasyonu ): AlaĢımların katılaĢması sırasında bileĢim farklılıklarının ortaya
çıkıĢması sonucunda, katılaĢan taneler içinde çekirdekten dıĢarı doğru deriĢikliğin değiĢmesidir. Ortaya çıkan içyapıya
tabakalı katı çözelti denir. Bunu önlemek için solidüs sıcaklığının hemen altında homojenleĢtirme tavı uygulanabilir.
KatılaĢma aralığı olan her alaĢımın döküm yapısında görülen mikrosegregasyon veya tabakalı katılaĢma aĢağıdaki
olumsuzluklar yolu ile ortaya çıkar:

1. KatılaĢma aralığı ne kadar büyükse,

2. Soğuma ne kadar hızlıysa,
3. Olaya katılan elemanların yayınma katsayıları ne kadar düĢük ise, o kadar belirgin ortaya çıkar.

KATILAŞMA SIRASINDA OLUŞAN HACİM AZALMALARI

 Sıvının Kendini Çekmesi: Döküm sıcaklığı ile katılaĢma sıcaklığı arasında olan soğumada hacim azalması
 KatılaĢma Çekmesi: Sıvı/Katı dönüĢümü sırasında atomların yeniden düzenlenmesi ile olan hacim azalmasıdır.
Bu ikisinde, döküm boĢlukları, gözenekler, sıcak yırtılmalar ve iç gerilmeler oluĢabilir.
 Katının Büzülmesi: KatılaĢması tamamlandıktan sonra oda sıcaklığına soğuması sırasında olan hacim azalmasıdır.
Büzülme sonucunda boyut değiĢimlerine neden olur.
 ÇEKME BOġLUĞU: En son katılaĢan bölgede hacim azalması nedeniyle bir çekme boĢluğu olur.
 SICAK YIRTILMA ( Ġç Gerilme): Hacim azalması çok az ve son katılaĢma bölgesi iç kısımdaysa boĢluk yerine
yırtılmalar meydana gelebilir.
 MĠKROGÖZENEKLER: Kristal büyümesi dendritik ise katılaĢan dendrit kolları arasında küçük sıvı metal
havuzlarının hapsolacak ve burada katılaĢma sonrasındaki çekme boĢluklarının meydana gelmesi olayıdır.
 Mikro gözeneklerin miktarı, katılaĢma cephesinin geniĢlemesiyle artar. Sıvı ile katının birlikte bulunduğu bu bölgenin
dar olması için:
1. KatılaĢma aralığı dar olmalıdır.
2. Soğuma yavaĢ ise yapısal aĢırı soğumanın olduğu katılaĢma cephesi ortadan kalkar veya geniĢliği artar
böylece mikro gözenekler önlenir.

KATILAŞTIRMANIN YÖNLENDİRİLMESİ
KatılaĢma ince kesitlerde baĢlar. Ġyi tasarlanmıĢ kalıplarda, katılaĢma kalın kesitlerin ince kesitleri beslemesiyle
kademeli olarak ilerlemeli ve en son katılaĢan bölgenin dıĢa açık olan yolluk ve çıkıcılarda kalması sağlanmalıdır.
KöĢeli kesitler çekme boĢluğuna yol açar. Bunlar ya inceltilmeli ya da soğutma plakalarıyla soğumanın eĢ zamanlı
olması sağlanmalıdır.
Parça geometrisi nedeniyle katılaĢmanın istenildiği gibi yönlendirilmesinin mümkün olmadığı durumlarda ise ÇIKICI
ve BESLEYĠCĠLER den yararlanılır.
ÇIKICI ve BESLEYĠCĠLER ( Sıvı Metal Depoları ): Ġç ve dıĢ çekme boĢluklarını önlemek için oluĢturulan metal
depolarıdır. En son KatılaĢacak bölgeleri besler. Çıkıcılar atmosfere açık, besleyiciler ise dıĢarıya kapalıdırlar.
SOĞUTUCULAR: Çekme boĢluklarını önlemek için iç veya dıĢ soğutucu plakalardan yararlanılır.
 KUM KALIBA DÖKÜM
MODEL TÜRLERİ MODEL TASARIMI
- Serbest Modeller - Çekme ( Büzülme ) Payı
- Levhalı Modeller - ĠĢleme Payı
- Çift Taraflı Levhalı Modeller - Eğim ve köĢe yuvarlatmaları
- Tek Taraflı Levhalı Modeller
- Özel Modeller
- Altlık
- ġablon
KUM ESASLI MAÇALAR
Üretildikleri malzemeye veya yönteme göre adlandırılırlar: YaĢ Kum Maçalar, Kuru kum maçalar, Kabuk maçalar,
CO2 yöntemiyle üretilen maçalar, reçine veya diğer bağlayıcı maçalar.
Maça malzemesi: silis, zirkon, olivin gibi kumlar oluĢturur. Bağlayıcılar ise organik ve inorganik olmak üzere 2 ye
ayrılır.
Organik Bağlayıcılar:
Reçineler, maça yağları ve tahıl unları en çok kullanılan organik bağlayıcılardır. 200-250 0C arasındaki sıcaklıklarda
piĢirilerek sertleĢtirilir. Oda sıcaklığında katalizör ile sertleĢen türleri de vardır.
Ġnorganik Bağlayıcılar:
Killer, sodyum silikat ( CO2 Yöntemi ), çimento ve değiĢik kimyasal maddelerdir. Üstün yanı döküm sırasında gaz
oluĢturmamalarıdır, zayıf yönü ise dökümden sonra kolay ayrılmamalarıdır.
KUM ESASLI KALIP MALZEMELERİ
Kalıp ve Maça yapımında en iyi refrakter ve ucuz olan malzemeler kum esaslı karıĢımlardır. Bunların 3 ana bileĢeni
vardır:
1. Ana kütleyi oluĢturan ve refrakterliği sağlayan kum tanecikleri,
2. Taneleri bir arada tutan bağlayıcılar ( Kil, Çimento, Reçine vb. )
3. Diğer özel katkılar.
Kumun Özelliği:
- Tane Büyüklüğü ve Tane Dağılımı; Ġnce taneli kum kullanılması halinde parça yüzey kalitesi daha iyi olur. Buna
karĢın iri taneli kum içeren kalıpların gaz geçirgenliği daha yüksektir.
- Tane Biçimi; Yuvarlak biçimli tanelerde temas yüzeyi küçük olduğundan geçirgenlik yüksektir. Yuvarlak taneli
kumların akıcılık özelliği iyidir. KöĢeli taneler ise daha yoğun olarak ayrıĢabilirler. KöĢeli tanelerin temas
yüzeyi daha fazla olduğundan kalıp malzemesinin dayanımı daha yüksektir.
- Refrakterlik; Isıya dayanıklılığı, çatlamadan veya birbirine kaynamadan dayanabildiği sıcaklıkla ilgilidir.
Bağlayıcılar ve Diğer Katkılar;
- İnorganik Bağlayıcılar; En yaygın olanı kildir. Kilin bağlayıcılığı su ile ilgilidir. Genellikle %80 Kum %14 Kil
ve %6 Sudan oluĢur. Kil dıĢında çimento ve silikatlar vardır.
- Organik Bağlayıcılar; Reçine kullanıldığında yüksek sıcaklık gereklidir veya katalizör ile oda sıcaklığında
gerçekleĢebilir.
- Diğer Katkılar; Bağlayıcı görevi yapmayan, ancak kum karıĢımlarının diğer özelliklerini geliĢtirmek için
kullanılan değiĢik katkılar da vardır. Kömür tozu, reçineler, zift, yağlar vb. katkı maddeleridir. Bunların erimiĢ
metalle teması sırasında kum tanecikleri bir karbon tabakası ile kaplanır ve kumun sıvı metal tarafından
ısıtılması güçleĢir. Böylece daha düzgün ve temiz yüzeyler elde edilir. Bu tür katkıların yanmasıyla ortaya çıkan
boĢluklar sayesinde:
1-) Kumun geçirgenliği artar. 3-) Kalıpta biçim değiĢiklikleri ve çatlamalar önlenir.
2-) Döküm sonunda kalıp bozma iĢlemi kolaylaĢır.

DÖKÜM TÜRÜ ÜSTÜNLÜKLERİ
 Kalıp malzemesi ucuzdur ve defalarca
kullanılabilir.
YAġ KUM  Yöntem basittir, gerekirse
KALIPLAR mekanizasyon da uygulanabilir.
 DeğiĢik metallerin dökümü için
elveriĢlidir.
 Dayanımı ve metal erozyonuna karĢı
dayanıklılığı daha yüksektir.
 TaĢınırken bozulma riski azdır.
 YaĢ kum kalıplardaki gibi kalıplama
KURU KUM sırasında nem miktarının kontrolü kritik
KALIPLAR değildir.
 Döküm sırasında buhar
oluĢmayacağından buna bağlı döküm
kusurları oluĢmaz
 Gaz geçirgenliği daha iyidir.
 Büyük silindirler, kâğıt makinası
merdaneleri gibi dönel simetriye sahip
ağır parçaların dökümü için uygundur.
TOPRAK  Bu yöntemle dereceye sığmayacak
( Balçık ) büyüklükteki parçalar için kullanılır.
KALIPLAR
 Derecelere sığmayacak kadar büyük
ÇUKUR dökümlerin (1…100 ton)
KALIPLAR gerçekleĢtirilmesi için kullanılır.
KUM ESASLI KALIP TÜRLERİ
SINIRLARI
 Malzemesi: Kum tanecikleri, kil, su ve diğer
katkıların karıĢımıdır
 Küçük parçalar için tezgâh üzerinde, iri
parçalar için yerde kum havuzları yapılır.
Parçanın kalitesi yapan ustanın becerisine
bağlıdır.
 Yöntemin Sakıncası: Kurutma iĢleminin kalıp  YaĢ kuma benzer Ģekilde hazırlanır ve 150…350 0C
hazırlama süresini uzatması ve maliyeti
arttırmasıdır.  Bağlayıcı kilin tüm özelliğini kaybetmemesi için
 Bazı durumlarda yaĢ kum kalıpların sadece
 Tüm iĢlemler elle yapıldığından kalıpçıların
deneyim ve becerileri çok önemlidir.
 Büyük parçalarda iç gerilmelerin ortaya
çıkmasını azaltmak için yavaĢ soğutulmalıdır.
 Dökümden sonra kalıbın açılması için birkaç
gün beklenmesi gereklidir.
AÇIKLAMA
 Malzemesi: Kum tanecikleri, kil, su ve diğer
katkıların karıĢımıdır
 Küçük parçalar için tezgâh üzerinde, iri parçalar için
yerde kum havuzları yapılır.
 Parçanın kalitesi yapan ustanın becerisine bağlıdır.
arasındaki sıcaklıkta kurutulurlar.
400 0C nin üzerine çıkılmamalıdır.
yüzeyinin ( 6…25mm kadar ) kurutularak dökümde
nemden kaynaklanan sorunlar azaltılabilir. Bunun
için üfleç, sıcak hava veya elektrikli ısıtıcılardan
yararlanılır. Yüzey kurutulduktan hemen sonra
kullanılmalıdır.
 Biçimlendirmenin genellikle Ģablonla taranarak
yapıldığı toprak kalıplar, önce dökülecek parçanın
biçimine yakın tuğla, tahta veya diğer uygun
malzemelerden bir alt yapı hazırlanır. Kum, kil, su
ve diğer katkıların karıĢımı harç ile sıvanır ve
kabaca biçimlendirilir. Kalıp boĢluğunun dönel
simetri ekseni çevresinde döndürülen tarama
Ģablonu ile son biçimine gelir. Son iĢlem kalıbı üfleç
ile kurutmaktır.
 Model bir çukura yerleĢtirilir ve kalıp kumu
modelin altına ve çevresine sıkıĢtırılır. Daha sonra
üst kalıp yerleĢtirilerek bölüm yüzeyinde metal
sızmasını önlemek için bir yere bağlanır.

 PiĢirme iĢlemi gerekmemektedir.

HAVADA
 Malzemesi: kum, sıvı bir organik bağlayıcı ile uygun bir katalizörün karıĢımıdır.
SERTLEġEN
 Kalıp dayanımı sıvı reçinenin oda sıcaklığında polimerizasyonu ile sağlanır.
( Air – Set )
KALIPLAR  Kalıp malzemesi modelin etrafına dökülüp sıkıĢtırılır ve en az 20 dk. Beklendikten sonra model çıkarılır.
 Kalıp tam sertliğine ulaĢtıktan sonra döküm yapılır. Bazen SertleĢme reaksiyonu kalıp içinden gaz halinde bir katalizörün geçirilmesi ile sağlanır.
  Hassas toleransların elde edilmesi
mümkündür.
 Çok ince kum kullanıldığından yüzey
kalitesi yüksektir.
KABUK  Makinalarla üretildiğinden seri üretime
KALIPLAR uygundur.
 Döküm daha düĢük sıcaklıklarda
yapılabilir ve daha ince cidarlarda
dökülebilir.
 Kalıplar hafif ve depolanabilir.
 Kalıp ve maça yapım tekniği geleneksel
kum kalıplamaya benzer olduğundan
her dökümhanede uygulanabilir.
 Hem az sayıda hem de seri üretimde
kullanılabilir.
 KarmaĢık biçimlerin kalıptan
çıkarılması yaĢ ve kuru kum kalıplardan
daha kolaydır.
 Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi yaĢ
ve kuru kuma kalıba göre daha iyidir.
CO2 YÖNTEMĠ  Kalıp kurutma iĢlemine gerek kalmadan
dayanımı yüksek kalıplar elde
edilebilir.
 Fırın gerektirmediğinden yer ve
zamandan tasarruf edilir. Ekonomiktir.
 Rahatsız edici gaz ve kokular çıkmaz.
 Maça üretiminde CO2 gazı
geçirilmeden önce maçaların içi
boĢaltılarak kabuk kalıplama
yöntemindekine benzer Ģekilde içi boĢ
maça üretimi yapılabilir.
 Büyük parçaların dökümü için,
dayanımı, yüzey kalitesi ve boyut
hassasiyeti yüksek kalıpların üretiminde
ÇĠMENTO kullanılır.
BAĞLIYICILI
 Kalıplama sırasında kumu sıkıĢtırma
KALIPLAR
iĢlemleri daha az olup kurutma iĢlemine
gerek yoktur.
 Metal malzemeden üretilen modeller
pahalıdır ve bu nedenle yöntem ancak seri
üretimde ekonomik olur.
 Yüksek yatırım gerektirir.
 Dökülebilen parça boyutları ve ağırlıkları
sınırlıdır.
 Kuma bağlayıcı olarak reçine katıldığından
kalıp malzemesi masrafları yüksektir.
 Tüm iĢlemler elle yapıldığından kalıpçıların
deneyim ve becerileri çok önemlidir.
 Hazırlanan kum karıĢımının ve sertleĢtirilen
kalıpların bekletilebilecekleri süreler kısadır.
 Alt ve üst kalıpların bu Ģekilde sertleĢtirilip
kalıbın kapatılmasından sonra döküm 24 saat
içinde yapılması gerekmektedir.
 Kalıp ve maçaların dökümünden sonra
dağılabilme özellikleri çok zordur.
 Kalıp ve maçaların dökümünden sonra
dağılma özelliği çok kötüdür.
 Malzemesi: Ġnce taneli kum ile bağlayıcı olarak
katılan ve yüksek sıcaklıkta sertleĢen bir termoset
reçinenin karıĢımıdır.
 Kumun tane inceliği istenen yüzey kalitesine göre
seçilir.
 Metalsel levhalı modellerin yüzeylerine
kalıplamadan önce özel bir sıvı püskürtülür,
yaklaĢık 200 0C ye ısıtılır ve kum-reçine karıĢımıyla
kaplanır.
 Kalıp ve maçalar CO2 gazı ile sertleĢtirilir.
 Kalıplamada kuma % 3-5 Sodyum silikat ( cam
suyu ) karıĢtırmak ve kalıp sıkıĢtırılarak
biçimlendirilmekten sonra, gaz geçirgenliği olan
kum kalıp malzemesi içinden kısa bir süre için CO2
gazı geçirmektir. CO2 gazı, sodyum silikatı
silikajele dönüĢtürür ve kum tanecikleri bağlanır:
 Bu yöntem için özel kalıplama ve maça üfleme
makinaları geliĢtirilmiĢ olup, bu makinalarda
kalıplama ve gaz verme iĢlemleri peĢ peĢe
yapılabilmektedir.
 Bu yöntem maça üretiminde de kullanılabilir.
 Malzemesi: Kum, %8…12 çimento ve %4…6 sudur.
 Kalıplama diğer kum kalıplarda olduğu gibidir.
 Model çıkartılmadan önce kalıp malzemesinin
yeterli bir dayanıma kavuĢması beklenir.
 Tam sertleĢme için gerekli olan 72 saat sonunda
kalıp döküme hazır hale gelir.
 Nem kaybını önlemek için gerekli geçirgenlik
sağlanmalıdır.
  Kalıplama sırasında model kolayca
sıyrıldığından ve kalıbın her bölgesi
aynı sertlikte olduğundan boyut
hassasiyeti yüksektir.
VAKUMLU  Döküm yüzeyi çok düzgündür.
KALIPLAMA  Kalıp hazırlama ve bozmada mekanik
YÖNTEMĠ zorlamalar olmadığından aĢınma ve
gürültü en az düzeydedir.
 Döküm gazları vakum sistemiyle
emildiğinden çalıĢma atmosferini
kirletmezler.
 Modelin kalıptan çıkarılması söz
konusu olmadığından kalıbı 2 parçalı
olarak yapılmasına gerek yoktur.
 Modelin kalıptan çıkarılması halinde
gerekecek eğimlerin verilmesine ve
maça kullanılmasına gerek yoktur.
DOLU KALIBA
DÖKÜM
GenleĢen
Polyester
Yöntemi
 Sıvı metal, kalıba baĢlangıçta yavaĢ yavaĢ
doldurulmalı ve hidrokarbonlar içeren yanma
gazlarının herhangi bir patlamaya neden
olmadan kalıbın içinde ve dıĢında yanmasına
olanak sağlanmalıdır.
 Sadece az sayıda üretilecek büyük parçaların
dökümünde kullanılmaktadır.
 Malzeme: bağlayıcı içermeyen ince taneli kuru kum
kullanılır.
 Hafif bir titreĢim uygulamasından sonra vakum
yarattığı alçak basınçla kum tanecikleri ince plastik
folyalar arasında sıkıĢtırılarak kalıp hazırlanır.
 Yanarak gaz haline geçen köpük modellerin (
polistiren ) kullanıldığı kalıplama tekniğidir.
 Testere, bıçak veya sıcak tel ile kesilerek model
biçimlendirilir.
 Büyük modeller birçok parçanın birleĢtirilmesiyle
oluĢturulabilir.
 Kalıplama sonrasında köpük model yanarak gaz
halinde kalıbı terk eder. Böylece erimiĢ metalin
köpük modelin yerini almasıyla parça biçimlenir.
 Yolluklar, çıkıcılar ve diğer tüm kalıp elemanları
köpükten yapılır ve kumda kaplanır.
 Model kalıptan çıkarılmadığından tüm girinti ve iç
boĢluklar kumla doldurulabilir.
 Köpüğün kalıplama sırasında biçim değiĢtirmemesi
için dövülerek sıkıĢtırılan kum kalıplar yerine CO2
yöntemi veya havada kendiliğinden sertleĢen kalıp
malzemelerinin kullanılması daha uygundur.
 Kalıplama tamamlandıktan sonra modelin dıĢtan
ulaĢılabilen kısımları bir gaz alevi ile yakılır. Geri
kalan kısımları sıcak metal ile temas sırasında
tümüyle yanar.
 Kalıbın istenen her noktasına besleyiciler
yerleĢtirilebilir.
 DİĞER DÖKÜM YÖNTEMLERİ
1. HARCANAN KALIP KULLANILAN YÖNTEMLER
DÖKÜM TÜRÜ ÜSTÜNLÜKLERİ SINIRLARI AÇIKLAMA
 Küçük ve karmaĢık biçimli parçaların  Her bir parça için ayrı bir modelin üretilmesi  Mum ve benzeri modeller harç halindeki refrakter
üretimi için uygundur. gerekir. bir malzeme içine gömülerek kalıplar hazırlanır.
DERECELĠ  Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi  Yöntem mekanizasyona uygun olmayıp,  Kalıplama sonrasında kalıp ısıtır ve mum model
HASSAS mükemmeldir. üretim hızı ve kapasitesi düĢüktür. malzemesi eritilerek kalıptan dıĢarı akıtılarak kalıp
DÖKÜM  Genellikle ek iĢlemlere gerek  Model ile kalıp malzemelerinin pahalı olması boĢluğuna doldurulur.
kalmadığından iĢlenmesi güç ve üretimin çok sayıda iĢlem içermesi  Dökümden önce kalıbın dökülecek metale uygun
malzemelerin dökümünde tercih edilir. nedeniyle parça maliyeti yüksektir. bir ön sıcaklığa getirilmesi gereklidir.
 Kalıp tek parçalı olduğu için parça  Genellikle 5 kg dan küçük parçaların
SERAMĠK  Çelik gibi yüksek sıcaklıklarda eriyen alaĢımlar
yüzeyinde bölüm düzleminin izi kalmaz dökümüne uygundur.
KABUKLU için refrakterliği daha iyi bir kalıp malzemesi
HASSAS  Mum kalıp malzemesi tekrar tekrar gereklidir.
DÖKÜM kullanılabilir.

 Döküm yüzeyleri çok temiz olup  Gaz geçirgenliği düĢüktür. Ayrıca teknikler  Bakır, alüminyum gibi düĢük sıcaklıklarda eriyen
ALÇI KALIBA toleranslar elde edilebilir. uygulanmalıdır. demir dıĢı malzemeler için kullanılır.
DÖKÜM  KarmaĢık parçaların dökümü için
uygundur.
 Yüzey kalitesi yüksek, hassas boyutlu  Kalıplar pahalıdır. Bu yüzden karma kalıplar  Alçı kalıba döküm yöntemine benzer
SERAMĠK
kusursuz döküm parçaların üretilmesi geliĢtirilmiĢtir.  Daha yüksek döküm sıcaklıklarında kullanılabilir.
KALIBA
mümkündür.  Hassas dökümden farkı modellerin tekrar
DÖKÜM
kullanılabilmesidir.
2. KALICI KALIP KULLANILAN YÖNTEMLER
 Ġnce taneli iç yapı sayesinde mekanik  Yatırım gerektirdiğinden ancak seri üretimde  Genellikle demir dıĢı metallerin dökümünde
özellikleri daha iyidir. ekonomiktir. kullanılır.
METAL (  Hassas boyut toleransları sağlar  Her malzeme dökülemez
KOKĠL )  Yüzey kalitesi iyidir ve temizleme  Kalıptan parça çıkarma güçlüğü olabilecek
KALIBA masrafları düĢüktür. parçalar için kalıbın bozulduğu kum kalıp
DÖKÜM  Seri üretim için ekonomiktir. daha uygundur.
 Sadece küçük parçaların üretimi için
uygundur.

 Dar kalıp boĢlukları içeren kalıcı kalıplara yapılan döküm yöntemidir.

ALÇAK
 Metal alttan ve sıcaklığın kontrol edildiği bir hazneden beslenir, metal bekletme potasının ortasından basıldığından daha temiz bir döküm elde
BASINÇLI
edilir.
DÖKÜM
VAKUMLU  ErimiĢ metalin bulunduğu bölgeye basınç uygulamak yerine kalıp boĢluğuna vakum uygulanır.
KALICI  Burada vakumun varlığı kalıp boĢluğundaki havanın uzaklaĢtırılmasına ve erimiĢ metal içindeki gazların giderilmesine yardımcı olur.
KALIBA
DÖKÜM
 Kokil kalıba dökümde katılaĢma kalıp yüzeylerinde baĢlar. Kalıp yüzeyine komĢu bölgelerde bir kabuki oluĢtuktan sonra, parçanın tam olarak
BOġALTMA katılaĢması beklenmeden orta kısımlardaki sıvı metal kalıptan dıĢarı boĢaltılırsa, içi boĢ döküm parçaları elde edilebilir.
DÖKÜM  Bu tür parçalarda dıĢ yüzeyin kalitesi iyidir
 Ancak mekanik dayanımı ve iç yüzeyin kalitesinin iyi olması beklenmemelidir.
 KarmaĢık biçimli küçük parçaların  Sadece küçük parçaların üretimi mümkündür  Eriyik metal malzemeden yapılmıĢ bir kalıba çok
dökümüne uygundur  Kalıptan çıkarılması mümkün olan parça yüksek basınçlar altında doldurulur.
 Ġnce cidarlı parçalarda kalıbın tam biçimlerinde kullanılabilir.
olarak dolması sağlanır  Kalıp tasarımı güçtür
BASINÇLI  Üretim hızı yüksektir  Döküm makinası için yüksek bir ön yatırım
DÖKÜM  Hızlı soğuma sonucu oluĢan ince taneli gereklidir.
içyapının mekanik özellikleri iyidir.  Kalıp masrafı nedeniyle ancak seri üretimde
ekonomiktir
 Yüksek sıcaklıkta eriyen malzemelerin
dökümü yapılamaz

 Boru ve benzeri parçalar maçasız  Dökülebilen parça biçimleri sınırlıdır.  ErimiĢ metal bir eksen etrafında döndürülen kalıp
dökülebilir.  Döküm makinası yüksek bir yatırım gerektirir içine dökülerek biçimlendirilir.
 Gözeneksiz ve temiz bir içyapı elde  Yoğunlukları farklı bileĢenler içeren
edildiğinden bu yöntemle dökülen alaĢımlarda segragasyonlar görülür.
malzemenin mekanik özellikleri diğer
SAVURMALI yöntemlere göre daha üstündür.
( Santrifüj )  Toleransları dar, yüzeyleri kalitelidir.
DÖKÜM  Yolluk sistemi olmadığından hurdaya
atılan malzeme çok azdır.
 Kalıbın ince cidarlı bölümleri kolaylıkla
dolar
 Kalıp doldurma hızı yüksek olduğundan
döküm sıcaklığı düĢük seçilebilir