UNIVERSIDAD FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR

CEMENTO

ALUMNO:
Carlos Aguirre Sierra

PROFESOR:
Manuel Saavedra

ASIGNATURA:
Química Industrial II

CARRERA:
Química Analítica

1999
INTRODUCCIÓN

La industria del Cemento depende para su correcto funcionamiento de un

adecuado suministro de recursos naturales. Una planta de cemento de la
tecnología más avanzada, abastecida con materia prima que posean una
composición química o mineralógica desfavorable, puede llegar a ser una
pésima inversión.

La principal materia prima ocupada en la fabricación del cemento es la

Caliza, compuesta por carbonato de calcio que se encuentra en su estado
natural de roca en yacimientos subterráneos o en canteras, cuya formación data
probablemente desde hace 50.000.000 de años. Otros importantes
componentes del Cemento, son el yeso (compuesto de sulfato dihidratado de
calcio) y la puzolana (compuesto silicio aluminoso de origen volcánico).

Estas reservas se caracterizan por ser recursos cuya ubicación, cantidad

y calidad son conocidas y estimados por evidencias geológicas específicas, las
que permiten pronosticar la ley media y localizar zonas ricas y pobres dentro del
yacimiento. Otro aspecto importante es la selección del método de explotación
de dichas reservas, dependiendo de la profundidad de emplazamiento, puede
optarse por un método de explotación a cielo abierto o subterráneo.

El Cemento es una mezcla compleja de silicatos, aluminatos y

aluminoferritos de calcio, junto con una cantidad de constituyentes menores. El
Cemento es relativamente impuro, y estas impurezas pueden tener una marcada
influencia sobre sus propiedades. Un cemento de buena calidad, es aquel que
cumple cabalmente la función para la que fue elaborado, para esto se han
creado diversos tipos de cementos para usos específicos. Desde el punto de
vista anterior, la calidad de cada tipo de cemento está normalizada por
especificaciones oficiales en las cuales se establece los límites mínimos y
máximos para los diferentes parámetros tanto químicos como físicos con cuyo
cumplimiento se garantiza la calidad.
1. RESEÑA HISTÓRICA

Los grandes constructores romanos de la antigua edad habrán

dominado de modo seguro, no sólo la fabricación de obras de albañilería, sino
también la de hormigones a partir de cantos rodados o de detritos rocosos para
las grandes obras al aire libre y las hidráulicas, como lo demuestran sus baños,
acueductos, puentes y muelles.
En un horno romano de cal, del siglo III a.C., es posible que se haya
calcinado trozos de cal dolomítica según estudios de W.Solter en 1969, quien
concluye que hace 1700 años, ya se realizaba algo como el endurecimiento por
el vapor y que el hormigón romano debía a su resistencia mecánica a aquellas
formaciones cristalinas.
El conglomerante propiamente dicho, en todos los hormigones y morteros
de los romanos para las obras hidráulicas, era un mortero de cal con adición de
tierra puzolánica, aquel “polvo que por naturaleza, realiza cosas asombrosas”,
como se expresaba P.Vitruvio en el año 13 a.C., y también firmes alas presas
bajo el agua del mar.
Las puzolanas de la antigüedad eran ante todo cenizas volcánicas de las
islas griegas de Santorín. Alrededor de 1750, la puzolana era el “cemento” para
la cal blanca, única conocida en aquel tiempo. En el año 1824, J.Aspdín obtuvo
la primera patente para un producto que dominó cemento de Portland, y que se
obtenían de la mezcla en húmedo de arcilla con productos calcáreos, los que
dejaba secar y los sometía a cocción, moliendo posteriormente el producto
obtenido. La denominación se debe a su aspecto, ya que este se asemeja a
unas piedras de tinte gris claro procedente de la isla portland, en la costa sur de
Inglaterra. Luego el francés L.J.Vicat, conocido por su trabajo de pionero y por
sus aparatos para la determinación del fraguado, y el alemán J.F.John, entre los
años 1815 y 1819 de modo independiente, pero trabajando ambos según un
plan científicamente organizado, encontraron la constitución más favorable para
la fabricación de clinker (el cual corresponde al producto de la calcinación de las
calizas del cemento) para cemento, declarandose en el año 1845 como los
verdaderos inventores del cemento portland.
Finalmente, en año 1869 se instaló la primera fábrica de cemento en
Alemania la cual fue seguida rápidamente por un elevado número de nuevas y
modernas instalaciones para dicha época.
2. DEFINICIONES

2.1. CEMENTO

Es un material pulverizado, que por adición de una cantidad conveniente

de agua forma una pasta conglomerada capaz de endurecer tanto en el aire
como en el agua.
Antiguamente, se denominaba cemento a numerosos materiales cuya
característica principal era su calidad aglomerante.
Para evitar confusiones, la Comisión Alemana de Normas estableció que
se llaman Cementos a aquellos materiales que se endurecen tanto en el aire
como bajo el agua, y después de su endurecimiento son aglomerantes
resistentes a la acción del agua se componen principalmente por combinaciones
de óxido de calcio (CaO) con sílice (SiO2), alumina (Al2O3) y óxido férrico
(Fe2O3), y que además cumplen con las normas dictadas para tales materiales
como especialmente, lo relativo a resistencias y estabilidad de volumen.

2.2. CLINKER

Es el producto que se obtiene a partir de una mezcla homogénea de cal

(CaO), sílice (SiO2), alumina (Al2O3) y fierro como óxido (Fe2O3). Todos estos
componentes son parcialmente fusionados en un horno para formar clinker, el
cual consta básicamente de silicatos de calcio.

2.3. YESO

Básicamente es sulfato de calcio dihidratado (CaSO4*2H2O), el cual se

adiciona el clinker para controlar el tiempo de fraguado del cemento.
2.4. PUZOLANA

Es un material silicio aluminoso, que por sí mismo no posee propiedades

aglomerantes, pero que al reaccionar con cal a temperatura ambiente y en
presencia de agua forma compuestos estables insolubles que si poseen
propiedades aglomerantes. La reacción de la cal con la puzolana es muy lenta, y
por esto, la puzolana no empieza a contribuir a la resistencia del cemento en
forma inmediata, sino hasta los 28 días. Así, para producir un cemento con
propiedades de resistencia a 7 días, se requiere de una molienda muy fina para
acelerar la reacción señalada.

2.5. CEMENTO PORTLAND

Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clinker y yeso,

y que puede aceptar hasta un 3% de materiales extraños, excluido el
CaSO4*H2O.

2.6. CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO

Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clinker, yeso y

puzolana. Con este último hasta un máximo de 30% en peso.

2.7. CEMENTO PUZOLÁNICO

Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clinker, yeso y

puzolana. Con este último hasta un máximo de 50% en peso. Este cemento
puede aceptar hasta un 3% de materiales extraños, excluido el CaSO4*H2O.
3. GENERALIDADES

Al remitirnos a la reseña histórica, encontramos que son varias las

sustancias que desde la antigüedad se utiliza como sustancias compactadoras o
aglutinantes. Pero mas adelante en le tiempo, vemos que se introduce el
concepto de cemento, aquí encontramos dos grandes clasificaciones; primero a
los cementos aéreos, que son aquellos que son capaces de endurecer o fraguar
solamente estando expuestos al aire; segundo, los cementos hidráulicos que
tienen la capacidad de endurecer tanto al aire como bajo el agua. En este
segundo tipo, el de nuestro interés, aunque es necesario conocer algo más
profundamente a los cementos aéreos.
Los materiales de construcción que dan con agua una masa fácilmente
moldeable, que endurece después de algún tiempo, se llaman aglomerantes y a
este grupo pertenecen los yesos y los morteros.
El yeso (sulfato de calcio-dihidratado) no es aglomerante. Si se calienta a
160º C se transforma en el llamado hemidrato (sulfato de calcio-0.5 hidratado),
que forma con agua una masa moldeable, que después de algún tiempo y con
absorción de agua vuelve a formar el dihidrato, con desprendimiento de calor y
que es más difícilmente soluble en agua con el hemidrato, se separa en forma
de cristales entrelazados, conservando la forma de cristales entrelazados,
conservando la forma que se había dado a su masa.
Si se calienta el yeso a 900ºC se deshidrata totalmente y se transforma
en anhidrita que es difícilmente soluble; con esto el yeso queda calcinado a
muerte y no es utilizado como aglomerante.
Para los morteros aéreos se emplea cal viva (CaO), que se obtiene por
calcinación de la caliza a 1100ºC:

CaCO3 ======== CaO + CO2

 La caliza produce la cal blanca al tener un alto grado de pureza, si se
emplea dolomita (carbonato de calcio * carbonato de magnesio), se obtiene una
cal gris compuesta por CaO y MgO:

CaCO3 * MgCO3 ======== CaO + MgO + 2CO2

Luego viene lo que se denomina apagado de la cal, que consiste en

agregar agua a la cal con formación del hidróxido de calcio y desprendimiento de
calor:

CaO + H2O ======== Ca(OH)2 + 16Kcal

El hidróxido se puede amasar con agua para dar una masa que absorbe
el dióxido de carbono del aire y vuelve a formar el carbonato de calcio, esta vez
como un bloque duro:

Ca(OH)2 + CO2 ======== CaCO3 + H2O

A esta última etapa se le denomina fraguado y ocurre solamente al aire y

no bajo el agua. Así queda luego definir que es un mortero propiamente tal,
simplemente es la cal y hacerla más penetrable al aire con el objeto de que
tenga un tiempo de fraguado menor al adicionarle el agua.
En lo referente a morteros hidráulicos, se puede decir que fraguan tanto
al aire como al agua, encontrándose varios tipos de cemento, el portland, el
puzolánico, cemento natural.
El puzolánico se asemeja a los de los romanos, es una combinación de
cenizas volcánicas y cal apagada; su nombre deriva de Puzzuoli, que es un
lugar que ocupa su territorio.
El cemento natural es el simple mortero, se mezclan distintos porcentajes
de sílice, alúmina, caliza y calcinado a una temperatura conveniente.
Otro punto importante es considerar el hormigón, que básicamente es
una mezcla de cemento, árido fino (arena), árido grueso (grava) y agua en
proporciones adecuadas. Posee características muy convenientes, como es su
resistencia a la compresión, resistencia a diferentes agentes de corrosión,
etcétera. Además es posible encontrar una gran variedad de hormigones, el que
se destaca más es el hormigón armado, en donde, para formar la estructura que
se desea se introducen varillas de acero que le confieren cualidades únicas a
este material y que lo hace el favorito en grandes construcciones.
4. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Para fabricar cemento puede utilizarse tanto minerales de origen natural

como productos industriales. Como materiales de partida, sirven sustancias
minerales que contienen componentes principales del cemento, como son: cal,
sílice, alúmina y óxido de hierro. Estos componentes rara vez se encuentra en
las proporciones deseadas en una sola sustancia, por lo tanto, la mayoría de las
veces se ha de preferir la mezcla de un componente rico en cal (componente
calcáreo) con otro pobre en ella, pero que contiene más alúmina y óxidos de
hierro (componentes arcillosos).
Según las relaciones entre componentes calcáreos y arcilla presentes en
las materias primas o en tal caso de rocas de naturaleza caliza que contiene de
forma un componente arcilloso mezclado, se clasifican de la siguiente manera:

• caliza pura 95% de CaCO3

• caliza margosa 85% a 95% de CaCO3
• marga caliza 30% a 75% de CaCO3
• marga arcillosa 15% a 30% de CaCO3
• arcillosa margosa 5% a 15% de CaCO3
• arcillosa 5% de CaCO3

4.1. MATERIAS PRIMAS Y MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

Las materias primas, objetos de prospección, para la fabricación del

cemento son esencialmente la caliza y las arcillas, ambas rocas sedimentarias.
Estas, son de origen secundario, es decir, los materiales que las forman derivan
de la alteración provocada por la acción de agentes atmosféricos sobre masas
rocosas preexistentes.
 A condición de que sean químicamente adecuadas, se puede usar como
aportadores de minerales de arcilla los granitos y basaltos, así como las
puzolanas. Con frecuencia son necesarios para la fabricación del clinker
materiales de adición aportadores de hierro, sílice o alúmina para la corrección
de la composición química del crudo. A este respecto se tienen en cuenta en
primer lugar, los materiales correctos más favorables desde el punto de vista de
costos, por ejemplo, mineral de hierro de baja ley.
El conocimiento de los márgenes de variación de los componentes
individuales de la materia prima en el yacimiento, a lo largo de la vida de una
fábrica es de la máxima importancia para el proyecto del equipo de maquinaria
para una instalación sementera, pues solo así se puede garantizar una fábrica
exenta de perturbaciones y con un producto final de buena calidad.
La obtención de materias primas para la industria del cemento se realiza
usualmente en canteras explotadas en gran escala y a cielo abierto.

a) Explotación a cielo abierto

Este tipo de depósitos de caliza facilita la extracción de la materia prima.
Una vez descubierta la roca, la explotación más utilizada consiste en la
formación de frentes de canteras por bancadas. A este respecto, se procede
frecuentemente a una división del yacimiento en varios frentes, por niveles de
explotación.
Los frentes de canteras de poca altura son ventajosos cuando hay
necesidad de proceder a una explotación selectiva, como consecuencia de la
composición química diferente y variable de la roca. En este caso, puede ser
incluso obligado a explotar simultáneamente varios frente de cantera en
diferentes zonas de extracción, a fin de poder controlar la composición del crudo.
Es raro encontrar espontáneamente yacimientos cuya composición sea ideal y
permita la extracción de un solo frente o bancada, y únicamente en un punto de
la explotación. Cabe señalar que las perforaciones mecánicas constituyen los
medios clásicos de explotación para este tipo.

b) Explotación subterránea
 Generalmente, este tipo de yacimientos está formado por mantos calizos
de diferente composición mineralógica, por lo que se torna necesaria su
extracción en forma combinada para así cumplir con las características
requeridas para la posterior fabricación de clinker.
Las etapas típicas que constituyen la explotación de la caliza de este tipo
de yacimiento corresponden a:

- Tronadura: Esta corresponde a la detonación de la roca con

explosivos en un nivel específico de un manto calizo.

- Transporte por nivel de explotación: una vez realizada la Tronadura,

la caliza es transportada, con palas y camiones mineros, en cada
nivel a sectores en los cuales se vacía por gravedad a lo largo de un
buzón de descarga que atraviesa todos los niveles de la mina,
acumulándose la caliza en el fondo de ella.

- Carguío de carros: Se procede a cargar desde el fondo de los

buzones la caliza en vagones de ferrocarril los cuales la transportan a
un chancador.

- Chancado primario y selección: el objetivo de esta etapa es reducir

por primera el tamaño de la caliza a través de un chancador. Además,
mediante el uso de cintas transportadoras se direcciona el transporte
de caliza o estéril. En este punto, vale discriminar lo anterior:

Caliza de alta ley : > 78% de CaCo3

Caliza de baja ley : < 78% de CaCO3
Estéril : < 58% de CaCO3

- Transporte a la superficie: La caliza se eleva el nivel de las

superficies mediante un ascensor, el cual vacía ésta en cintas
transportadoras. Estas cintas entregan el material a las canchas de
almacenamiento existente en el exterior de la mina.
 - Chancado secundario: Desde el stock anterior, se cargan cintas que
transportan la caliza a un segundo proceso de chancado, con objeto
de reducir la granulometría a un nivel adecuado para su tratamiento
en la planta de cemento. Cabe señalar que esta última puede estar
en el mismo lugar de la mina o distante de ella. Si se tiene el segundo
caso, la caliza puede ser transportada a la planta vía vagones de
ferrocarril o camiones.

4.2. TRATAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS

Dependiendo de la naturaleza de las materias primas y de las

condiciones en las que llegan a la planta de cemento, puede sufrir uno o varios
tratamientos primarios, como ser.

§ Selección, de acuerdo a la composición química o a las

características físicas.
§ Cribado o arneado.
§ Reducción de tamaño.
§ Prehomogenización
§ Secado.
§ Concentración de carbonatos.

4.2.1. Selección

Las materias primas se separan en canchas de acuerdo a sus

características físicas, como por ejemplo, calizas de alta ley, de baja ley,
escorias vitrificadas, escorias mal vitrificadas, etc.

4.2.2. Cribado
 Tiene por objeto separar los objetos de mayor tamaño que pueden
entorpecer el buen funcionamiento de los equipos.

4.2.3. Reducción de Tamaño

Cuando la granulometría entregada por la cantera o la mina subterránea

no es adecuada, es necesario una nueva reducción de tamaño. Esta operación
se realiza mediante chancadoras, y tiene por objeto entregar al molino el
material de tamaño adecuado a sus características, toso lo cual permite
optimizar el rendimiento de este último.

4.2.4. Prehomogenización

Se efectúa cuando las materias primas son heterogéneas en su

composición. Mediante este tratamiento se logra obtener materias primas
homogéneas en su estado granular. En forma simplificada se pude decir que se
trata de hacer cordones de material y luego este se extrae con rastrillos que
arrastran todo lo ancho y lo largo del cordón.

4.2.5. Secado

Tiene por objeto reducir la cantidad de agua que tienen las materias
primas, a límites compatibles con la buena marcha de los equipos.

4.2.6. Concentración de carbonatos

Se realiza cuando los materiales calcáreos son de bajo contenido de

carbonato. Se emplean sistemas de flotación que permiten separar el carbonato
de calcio del resto de los componentes del mineral.
4.2.7. Dosificación de las materias primas

Las características y calidad del clinker, dependen de los compuestos y

del porcentaje en que está presente cada uno de los áridos antes mencionados.
Para dosificar un crudo será necesario tener en cuenta lo siguiente:

- Definir el tipo de clinker que se desea obtener.

- Conocer el análisis químico de las materias primas.
- Conocer las características y cantidades de otros materiales
que se pueden agregar al proceso, tales como óxido de fierro.

Tener presente que tales relaciones de los diferentes óxidos condicionan

la aptitud de clinkerización y por tanto la operación del horno (formación de
anillos, formación o destrucción de costras, exceso de cal libre, otros).
A continuación se señalan los indicadores que permiten determinar la
composición adecuada de los materiales:

- Factor de saturación de cal (LSF) (rango adecuado 91 a 97):

100*CaO
LSF = ------------------------------------------------
(2.8*SiO2 + 1.2*Al2O3 + 0.65*Fe2O3)

- Razón de Sílice (rango adecuado: 2.2 a 3.3)

SiO2
MS = -----------------
Al2O3+Fe2O3

- Razón de alúmina (rango adecuado: 1.4 a 2.2)

 Al2O3
Ma = -------------
Fe2O3

Todos los porcentajes de los óxidos como de sus relaciones deben ser
estrictamente controlados.

4.3. MOLIENDA DEL CRUDO

Las moliendas de las materias primas tiene por objeto reducirlas de

tamaño a un estado pulverulento para que puedan reaccionar químicamente
durante la clinkerización. Al mismo tiempo se obtiene el mezclado de los
distintos materiales.
Cuando los materiales son desleíbles, o cuando es necesario concentrar
el carbonato, se utiliza la vía húmeda, que consiste en desleír las material en
grandes estanques circulares previstos de peines giratorios. Después, los
materiales pasan a molinos de bolas de donde se obtiene una pasta fluida que
se prensa posteriormente para eliminar parte del agua, y se almacena hasta
alimentarlos al horno en forma de nódulos.
Si se utiliza la vía seca, la molienda se hace en molinos de bolas de
acero con o sin separadores intermedios. Se obtiene en ellos un polvo fino de
tamaño inferior a 100 micras. Generalmente los molinos de vía seca están
provistos de dispositivos que inyectan aire caliente para secar la humedad
residual que puedan contener las materias primas.
El proceso de trituración y pulverización de la caliza se lleva acabo al
girar el molino, lo cual arrastra las bolas de acero, chocando éstas entre sí y
contra la pared interna del molino, todo lo cual atrapa el material y se provoca el
efecto deseado de disminución de tamaño.
Los molinos pueden ser de circuito cerrado o circuito abierto. En los
molinos de circuito abierto el material entra por un extremo y sale por el otro.
Los molinos de circuito cerrado cuentan con separadores. En este caso,
los materiales entran por un extremo del molino y salen por el otro hacia los
separadores, los cuales tienen por objeto separar las partículas y enviarlas como
producto terminado mientras que las partículas gruesas son regresadas al
molino.
Las cámaras de los molinos se cargan con bolas de distintos tamaños de
acuerdo a la granulometría de los materiales. La primera cámara se carga con
bolas de mayor tamaño y la última con bolas de menor tamaño. La última
cámara, llamada de refino, puede cargarse también con pequeños cilindros de
acero.
Para dilucidar si el proceso será por vía seca o vía húmeda se deberán
considerar las ventajas y desventajas que otorga cada método y que son:

1. El método de vía seca es recomendable, a causa de la economía calorífica

asociada cuando la humedad de los materiales está por debajo del 18%.
2. El método por vía húmeda es preferible para las materias primas muy
húmedas, ejemplo, la greda y la arcilla plástica.
3. En la vía seca las materias primas se trituran en máquinas adecuadas, se
desecan y se mezclan en las debidas proporciones para determinar
moliendas hasta formar el crudo.
4. En la vía húmeda se empieza, al igual que en la seca triturando las materias
primas tales como la caliza y margas, mientras que las materias blandas se
amasan con agua hasta formar una pasta después de la cual se mezcla y se
dosifican en las proporciones adecuadas para molerlas convirtiéndola en
pasta fina.

La vía húmeda es por consiguiente, ventajosa para poder eliminar los

cantos rodados y otras adiciones inconvenientes.

4.3.1. Homogenización

La homogeneización consiste en mezclar los distintos materiales, a tal

punto que cualquier porción de la mezcla que se tome, deben estar presentes en
los componentes en las proporciones previstas.
 Una buena homogeneización permite predecir la cantidad de clinker que
se va a obtener, corregir las dosificaciones, mantener una operación adecuada
del horno, otros.
Por el contrario, la mala homogeneización puede dar lugar a clinker de
mala calidad, cometer errores en los cambios de dosificación, dificultar la
operación del horno, impedir las reacciones químicas de formación de clinker.
La operación de homogeneización al usar vía húmeda, se hace en
estanques con agitadores mecánicos. Cuando se usa la vía seca, se realiza en
silos de homogeneización, donde el crudo se agita mediante la inyección de aire
comprimido.

4.4. ALMACENAMIENTO DEL CRUDO

En la industria del cemento, la máquina más delicada y de mayor costo

es el horno. Su trabajo a alta temperatura y su revestimiento refractario, obligan
a una operación continua, debido a los serios riesgos que se corren en cada
detención.

Es por este motivo que se debe disponer de silos de almacenamiento de

crudo para asegurar una continuidad en el funcionamiento del horno, sin que
este se vea afectado por detenciones del proceso de abastecimiento de crudo.
La capacidad de los silos de crudo se diseña para que el horno continúe
trabajando sin interrupciones durante los períodos de mantención del molino de
crudo.
Imagen 1: Silos de Almacenamiento
5. FABRICACIÓN DEL CLINKER

5.1. MATERIAS PRIMAS

En el caso de que las calizas presentan definiciones de algunos

compuestos como los óxidos de silicio, aluminio y de fierro, éstos se pueden
obtener de otras fuentes(por ejemplo, arena silicea rica en sílice), minerales de
hierro (escorias de los altos hornos), caolín (compuesto de sílice y alúmina), etc.
Resumen de los óxidos principalmente provenientes de las materias
primas:

- Calcáreos : (caliza)
CaO : óxido de calcio “cal”

- Arcilla : (escoria de alto horno)

SiO2 : óxido de silicio “sílice”
Al2O3 : óxido de aluminio “alúmina”
Fe2O3 : óxido de fierro

- Otros : (correctores de dosificación)

SiO2 : óxido de silicio
Al2O3 : óxido de aluminio
Fe2O3 : óxido de fierro

5.2. PROCESOS FÍSICOS, MINERALÓGICOS Y QUÍMICOS EN LA

COCCIÓN DEL CLINKER

Para fabricar clinker de cemento a partir de material crudo es preciso

calcinar este hasta una temperatura de 1450ºC alcanzando así la sinterización o
clinkerización. El proceso de cocción exige una atmósfera oxidante dentro del
horno, ya que en este caso contrario el cemento resultante presenta un fraguado
más rápido y resistencia s más bajas. Durante el calentamiento del crudo y
particularmente a la temperatura de cocción tienen ya lugar importantes
procesos físicos-químicos, tales como, la deshidratación del mineral de arcilla
(en este fenómeno influyen diversos factores, por ejemplo, el tipo de mineral
arcillosos, la naturaleza y cantidad de impurezas, el tamaño de las partículas, y
otros), la descomposición de los carbonatos (expulsión del CO2, corrientemente
llamada calcinación), reacciones en estado sólido y reacciones con participación
de una fase líquida o fundida, así como cristalizaciones. Estos procesos se ven
afectados sustancialmente, no sólo por factores químicos del crudo
(composición química), sino también por factores mineralógicos (composición
mineralógica) y por factores físicos (granulometría), homogeneidad y otros. El
transcurso completo de estas reacciones endotérmicas representan un papel
decisivo en la calidad del cemento resultante.

5.2.1. Secado

El agua libre (no combinada) presente como humedad en el crudo o

añadida al mismo, por ejemplo en el proceso de granulación , se desprende en
un nivel de temperatura que alcanza hasta unos 200ºC.

5.2.2. Deshidratación de los minerales de la arcilla

A temperaturas comprendidas entre 100 y 400ºC, aproximadamente, los

minerales de la arcilla ceden su agua absorbida, incluida el agua interlaminar. A
temperaturas superiores dependiendo de los tipos de minerales arcillosos
presentes en la arcilla, es decir, entre los 400 y 750ºC se desprende también el
agua combinada químicamente in forma de grupos hidroxilos (deshidratación),
como sucede por ejemplo, en la deshidratación de la caolinita:

Al4[(OH)8Si4O10] = = = 2(Al2O3*2SiO2) + 4H2O

(caolinita) (metacolinita)
 El metacoalin se descompone parcialmente a las temperaturas
señaladas, pero también y más a temperaturas crecientes hasta unos 900ºC,
dando lugar a mezclas de óxido reactivo según la ecuación de reacción:

Al2O3*2SiO3 ---------- Al2O3 + 2SiO2

En la deshidratación de las arcillas influyen diversos factores tales como

el tipo de minerales arcillosos, la naturaleza y la cantidad de las impurezas, el
tamaño de las partículas, el grado de cristalización de las arcillas, las atmósferas
gaseosas.

5.2.3. Descomposición de los carbonatos

El carbonato cálcico (CaO) contenido en crudo en proporciones

comprendidas entre 74 y 79% en masa, se descompone (disociación,
descarbonatación, calcinación) a temperaturas teóricamente iguales o
superiores a 896ºC, según la ecuación:
El carbonato de calcio se descompone a latas temperaturas en óxido de
calcio y anhídrido carbónico:

CaCO3 = = = CaO + CO2

El anhídrido carbónico es un gas que escapa a través de la chimenea junto con

otros gases provenientes de la combustión.
Esta temperatura (896ºC) sólo es válida para la calcita pura, al aumentar
la proporción de impurezas o adiciones mezcladas con ella, como sucede con
los crudos del cemento, la disociación comienza entre los 550 y 600ºC. Ello es
debido a procesos químicos entre el CaO que se forma y las adiciones de SiO2,
Al2O3 y Fe2O3 por reacción en estado sólido.
5.2.4. Reacciones entre fases sólidas (temperaturas inferiores a la de
sinterización)

Al combinarse los productos de descomposición del carbonato de calcio

con los de la arcilla se forma primero y preferentemente compuestos de menor
contenido de cal:

- Aluminato monocálcico >CaO*Al2O3 (denominado: CA).

- Silicato bicálcico >2CaO*SiO2 (denominado: C2S).

La formación de aluminato tricálcico y de ferrito aluminato tetracálcico

también presentes en el cemento, comienza aproximadamente a los 800ºC.
Ejemplo de estas reacciones son las siguientes:

- CaO*Al2O3 + 2CaO = = = = 3CaO*Al2O3 (denominado: C3A)

- CaO*Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 = = = = 4CaO*Al2O3*Fe2O3
(denominado: C4AF)
- CaO*SiO2 + CaO = = = = 2CaO*SiO2 (denominado: C2S)

Las reacciones entre sólidos transcurren muy lentamente, pero se

pueden acelerar mediante la reducción del tamaño de partículas (aumento de la
superficie específica) y el aumento de la temperatura de cocción.

5.2.5. Reacciones en presencia de fase líquida-fundida.

La primera formación de fase líquida (fundida), la cual indica el comienzo

de la sinterización, o en el caso de la fabricación del cemento “Clinkerización”,
tiene lugar a temperaturas comprendidas entre 1260ºC a 1310ºC,
aproximadamente. Esta fase líquida va en aumento hasta los 1450ºC. A estas
temperaturas, ya es posible la formación del silicato tricálcico (denominado:
C3S), constituyente principal del clinker.
 Al comienzo de la clinkerización, existen aún cantidades considerables
de óxido de calcio sin combinar, junto con silicato dicálcico(C2S). En presencia
de la fase líquida se disuelven el CaO y el C2S, facilitándose dentro de ella la
difusión de los reactantes y formándose el silicato tricálcico, según la siguiente
reacción:

CaO + 2CaO*SiO2 = = = = 3CaO*SiO2 (denominado: C3S).

Al considerar todo lo anterior se cumple el objetivo principal del proceso

de clinkerización, el cual es la formación del valioso silicato tricálcico, que es el
que influye favorablemente en el desarrollo de las resistencias del cemento.

5.2.6. Reacción entre el módulo silícico y el contenido de fase líquida del

clinker, para una temperatura de clinkerización de 1450ºC.

Los silicatos tricálcicos y bicálcicos se encuentran como fases sólidas en

el fundido. A temperaturas superiores a 1450ºC este contiene una totalidad de
Al2O3 y Fe2O3 del clinker en formación, y su composición porcentual en masa
es, aproximadamente, la siguiente: 56% CaO, 7% SiO2, 23% Al2O3 y 145
Fe2O3. A la temperatura de clinkerización se produce un estado de equilibrio. La
viscosidad de la fase líquida es tanto menor cuanto menor es el módulo
alumínico, férrico o de fundentes, es decir, cuanto mayor es el contenido de
Fe2O3. Los componentes secundarios o minoritarios influyen también en la
viscosidad de la fase líquida, aumentándola, por ejemplo, los álcalis; y
disminuyéndola, por el contrario, el SO3 y el MgO.
Las reacciones en la fase líquida se pueden acelerar, especialmente por:

- Aumento de la proporción de dicha fase.

- Disminución de su viscosidad.
- Reducción de la proporción de partículas gruesas ( particularmente
de cuarzo) en el crudo.
5.2.7. Reacciones durante el enfriamiento

El enfriamiento, influye en el estado de cristalización, y a través del

mismo en la reactividad de las fases del clinker, así como en la propia textura de
éste.
Un enfriamiento excesivamente rápido en todo el intervalo de
temperaturas desde la clinkerización hasta la temperatura ambiente (templado),
da lugar a disminuciones en las resistencias del cemento. Por otra parte se ha
observado aumentos de resistencia al someter al clinker a un templado corto.
La velocidad de enfriamiento en la zona de temperatura más elevada,
parece ser el factor más decisivo.

5.2.8. Factores que influyen en el proceso de cocción.

La composición química de los crudos de alimentación de los hornos

tiene una gran influencia en el tiempo requerido para la cocción de los mismos.
Se puede definir este tiempo como el necesario para que, a una temperatura
determinada, un crudo de finura prefijada se cueza en tal medida que sólo quede
en él un 2% de cal libre. Los óxidos alcalinos en proporciones superiores a 0,5%
en masa actúan retrasando la combinación de la cal en el proceso de cocción,
mientras que, por el contrario, contenidos de MgO menores de 2% en masa, y
de SO3 menores de 1% en masa, actúan acelerándola.
La composición mineralógica influye, por ejemplo, en la aptitud de los
crudos para la granulación y en la cantidad de agua necesaria para las pastas
crudas. Los constituyentes mineralógicos del crudo también modifican, entre
otras cosas, el comportamiento del crudo en la cocción y el consumo específico
de calor necesario para la misma.
Las velocidades de las reacciones dependen en general del tamaño de
las partículas, es decir, de las superficies reactivas disponibles, por lo cual la
finura del crudo debe ser tal que en el proceso de cocción puedan reaccionar lo
más completamente posible, incluso las partes más gruesas del mismo.
 La homogeneidad de un crudo es condición indispensables para obtener
un clinker de composición uniforme y para conseguir una marcha regular del
proceso de cocción.
Los llamados mineralizados (como, por ejemplo, el fluoruro cálcico CaF2-
espato flúor) pueden afectar favorablemente el proceso de cocción.
En resumen, el comportamiento de un crudo en la cocción depende de
los siguientes factores:

- composición químico.
- composición mineralógica.
- granulometría
- condiciones de la cocción (velocidad de calentamiento, especialmente
para temperaturas superiores a 1100ºC, temperatura máxima de
cocción y tiempo de permanencia del crudo a dicha temperatura).

El resultado del proceso es el clinker de cemento portland, formado por

las correspondientes fases del mismo.

5.2.9. Los componentes secundarios en la obtención del clinker.

Los componentes secundarios modifican en parte las características del

clinker y por tal motivo su cantidad debe ser limitada. Cabe destacar que tanto la
cal libre como la magnesita se hidratan produciendo expansión, perturban el
fraguado y endurecimiento; los álcalis pueden reaccionar con algunos áridos del
hormigón, provocando su destrucción.

5.3. HORNOS

La calcinación representa la etapa más importante de la fabricación del

clinker. Los materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la
temperatura de fusión incipiente (parte del material se funde mientras que el
resto continúa en estado sólido), para que se produzcan las reacciones
químicas, que dan lugar a la formación de los compuestos mineralógicos del
clinker. La temperatura de clinkerización fluctúa entre 1400 y 1500ºC.
Para calcinar los materiales se pueden usar los hornos verticales o los
rotatorios.

5.3.1. Hornos verticales automáticos

Estos hornos se construyen con tres tipos de diferentes parrillas:

- Extracción con parrilla de platos

- Parrilla de rodillos
- Parrilla oscilante.

Las parrillas tienen que efectuar la extracción del clinker cocido, de

manera continua y con la mayor continuidad posible desde la cuba al horno.
Para ello el clinker formado dentro tiene que sufrir un trituración.
En el horno vertical no puede introducirse el polvo en forma de polvo sin
preparación alguna, sino que antes debe ser granulado o moldeado en forma de
briquetes, a fin de evitar que el contenido de la cuba del horno quede demasiado
compacto y dificulte el paso del aire inyectado.
Los hornos verticales se calientan con coque o carbonatos bajos en
volátiles, porque si se calientan con carbones ricos en volátiles se perdería gran
cantidad de calor con los gases de escape.
Todos estos esfuerzos de estos últimos tiempos se han encaminado al
perfeccionamiento de los hornos verticales automáticos a fin de ser mayor
producción y mejorar las cualidades del clinker producidos en ellos, con el fin de
hacerlos aptos para competir con los hornos rotatorios.
La forma de cocer el clinker exige una distribución uniforme del
combustible subdividido en tamaños pequeños, ya que de tener una
granulometría poca fina, retrasa una combustión, alarga la zona de cocción,
produciendo una clinquerización defectuosa.
 Se debe tener en cuenta que cuando la combustión es rápida se logra
una temperatura elevada y con ella una buena clinkerización.
Para los hornos de alta producción se granula la mezcla de crudo y
combustibles en tambores especiales o en platos granuladores dispuestos en
formas de bolitas, adquiriendo así la máxima superficies posibles.
El aire necesario para la cocción se inyecta debajo de la parrilla cerrada
con obturadores de esclusa que la incomunican con el exterior, pero permiten la
salida del clinker la esclusa, sin que pueda a su vez, entrar libremente hacia el
horno.
Para clinkerizar el crudo y hacerle atravesar la zona de cocción tan
rápidamente como sea posible, es necesario asegurar la inyección del aire
suficiente con la correcta distribución.
 Imagen 2 : Horno Vertical

5.3.2. Hornos rotatorios

Estos hornos constan de un tubo cilíndrico algo inclinado (de 3 a 5%

sobre la horizontal), que en su interior lleva un forro de material refractario, y a la
vez accionado por motores que le permiten girar a razón de 10[m/min]. Su
diámetro y longitud dependen de la capacidad de producción para la cual fueron
proyectados, y pueden tener diámetros de 2 a 6 [m] y longitudes de 60 a 200
[m].
 El horno se calienta con petróleo, carbón pulverizado o gas, que se
inyecta con aire en la zona más baja (zona de descarga del clinker), donde se
produce la combustión. Los gases calientes pasan a través de todo el horno y
son enviados hacia la chimenea, pasando antes por equipos recuperados de
calor y de polvo.
El material crudo se alimenta por la parte superior y gracias al
movimiento e inclinación del horno, se va desplazando, encontrándose con
zonas de mayor temperatura hasta llegar a la llama, donde se produce la
clinkerización.

Imagen 3: Horno Rotatorio con torre de Precalentamiento y

Precalcinación.

Anexo al horno mismo encontramos equipos como:

- Sistema de alimentación que regula la cantidad de crudo que entra al

horno.
- Sistema de preparación e inyección en el combustible.
- Sistema de recuperación del calor de los gases.
- Sistema de captación del polvo de los gases.
 A medida que el horno avanza por éste va sufriendo diversas
transformaciones.
- Secado o pérdida del agua libre.
- Deshidratación o pérdida del agua combinada.
- Disociación de carbonato de calcio en cal (CaO) y dióxido de carbono
(CO2)
- Clinkerización o combinación de los diferentes óxidos para formar
silicatos, aluminatos y ferroaluminatos de cal.

5.4. ENFRIAMIENTO DEL CLINKER

Al salir del horno, el clinker debe enfriarse relativamente rápido para

evitar la descomposición del silicato tricálcico, en silicato bicálcico y cal libre.

3CaO * SiO 2 = = = = 2CaO * SiO 2 + CaO

El enfriamiento se hace con aire que pasa a través de sistemas de

parrilla móvil o bien a través de tubos planetarios que giran solidarios al horno.
De estos sistemas el clinker sale con una temperatura inferior a 150ºC.

5.5. ALMACENAMIENTO DEL CLINKER

El clinker se almacena en silos o en canchas techadas durante algún

tiempo con el objeto de protegerlo de las precipitaciones y llegue frío al molino.
Debe hacerse también en lugares libres de contaminación y contacto con agua
ya que se puede producir una hidratación parcial de los compuestos. Sin
embargo, pequeñas cantidades de agua pueden ser beneficiosas para hidratar
la cal libre superficial y la magnesia, disminuyéndose de esta manera su efecto
expansivo. Además de constituir un stock de seguridad para la siguiente fase de
producción (molienda del cemento) y en el caso de que el horno sea necesario
detenerlo por un periodo prolongado.
6. MOLIENDA DEL CEMENTO

La segunda etapa en que se ha dividido la fabricación del cemento

corresponde a la molienda.
Consiste en reducir el clinker, yeso u otros componentes, a polvo fino,
inferior a 150 micrones.
La molienda se realiza en molinos de bolas, el molino gira y arrastra las
bolas de acero, éstas chocan entre sí contra la pared del tubo atrapando el
material, provocando de ésta forma la trituración y pulverización.
Los molinos pueden ser de circuito cerrado o abierto.
En los molinos de circuito abierto el material entra por un extremo del
molino y sale por el otro extremo.
Los molinos de circuito cerrado cuentan con separadores. En este caso,
los materiales entran por un extremo del molino y sale por el otro hacia los
separadores, los cuales tienen por objeto separar las partículas y enviarlas como
producto terminado, mientras que las partículas gruesas son regresadas al
molino.
Las cámaras de los molinos se cargan con bolas de distintos tamaños de
acuerdo a la granulometría del material. La primera cámara se carga con bolas
de mayor tamaño y la última también; llamada de refino, puede cargarse con
cylpebs, que son pequeños cilindros de acero.
7. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El producto que completa su etapa de fabricación en el molino de

cemento es almacenado en silos de hormigón.
Los silos adecuados para mantener el cemento en agitación, para así
evitar la separación por decantación de los granos gruesos o la aglomeración.
En ellos, el cemento puede permanecer. Poseen equipos auxiliares por periodo
de hasta 6 meses sin que se afecte su calidad.
Se pueden tomar precauciones en cuanto a su almacenamiento, por
ejemplo, entre el piso del silo y el cemento debe existir un espacio de a lo menos
15 cm, no se debe colocar muy cerca de la pared, cuidar en general de la
humedad al producto con algunas sustancias higroscópica colocada cerca del
material y que por supuesto no afecte al mismo.
8. ENVASADO Y DESPACHO

El cemento se puede despachar envasado en bolsas de papel o a granel.

Las bolsas de papel deben cumplir con ciertos requisitos de resistencia e
impermeabilidad (normalmente para 42,5 kg. y en big bag de 1500 kg). Se
fabrican con un mínimo de dos pliegos para despachos normales y con máximo
de seis para el transporte marítimo a grandes distancias.
Se pueden tomar precauciones en cuanto a su almacenamiento para
evitar la humectación del cemento, por ejemplo, entre los sacos de cemento y la
superficies debe existir un espacio de 15 cm; para lograr esto el cemento es
almacenado sobre pallets.
El despacho de cemento puede realizarse mediante los siguientes
medios de transporte:

- Camión en sacos (en pallets o a piso) o en big-bag.

- Camión granelero hermético.
- Vagones de ferrocarril en sacos o a granel.
- Container en sacos o big-bag (despacho en barcos)
Imagen 3: Producción de Cemento
9. CLASES DE CEMENTO

Los cementos fabricados en base clinker se pueden clasificar en 2

categorías:

8.1. Cementos Portland

8.2. Cementos con adiciones hidráulicas o potencialmente hidráulicas.

9.1. CEMENTOS PORTLAND

Los cementos portland resultan de la molienda conjunta de clinker más

un bajo porcentaje de yeso.
Las características de un cemento dependen de la composición
porcentual del clinker. Así por ejemplo, si el clinker tiene un alto contenido de
C2S, el cemento será de resistencias iniciales altas y tendrá un mayor calor de
hidratación. Por el contrario si se tiene un alto contenido de C2S tendrá buenas
resistencias alargo plazo y bajo calor de hidratación.
En cuanto a la resistencia de los sulfatos, ésta será inversa el contenido
de C3A. Por éste motivo la norma A.S.T.M. clasifica los cementos portland en
cinco tipos:
- Tipo I : cemento portland común, apto para toda obra que no requiere
cementos con requisitos especiales.

- Tipo II : cemento portland de moderado calor de hidratación y

moderada resistencia a los sulfatos con un contenido máximo de 8% de
C3A.

- Tipo III : cemento portland de alta resistencia inicial.

 - Tipo IV : cemento portland de bajo calor de hidratación con un
contenido máximo de C3S y 7% de C3A.

- Tipo V : cemento portland resistente a los sulfatos, con un contenido

máximo de 5% de C3A y la suma de C4AF + 2C3A máxima de 20%.

9.2. CEMENTOS CON ADICIONES HIDRÁULICAS

Resultan de la molienda conjunta de clinker, yeso y una o más adiciones

hidráulicas. Se clasifican en:

§ Cementos puzolánicos (portland-puzolánico y puzolánico)

§ Cemento con cenizas volante de centrales térmicas.
§ Cemento con agregados tipo A (sólo se fabrican en Chile, portland
con agregado tipo A y agregado tipo A)
§ Cementos siderúrgicos (portland siderúrgicos y siderúrgicos)
§ Cementos siderúrgicos mixtos.

El cemento puzolánico es aquel que en la puzolana está en una

proporción entre un 30 y 50% en peso de producto terminado. El portland
puzolánico tiene un máximo de un 30% de puzolana en peso en producto
terminado (según NCh 148 Of.68).
Los cementos con ceniza volante resultan de la molienda conjunta del
clinker, ceniza volante y yeso. Las cenizas volantes son polvos muy finos
arrastrados por los gases provenientes de las cámaras de combustión de carbón
pulverizado. Estos polvos son recolectados antes de entrar a la chimenea. Son
consideradas puzolanas artificiales por tener propiedades similares.
El cemento con agregado tipo A es el producto de la molienda conjunta
del clinker, yeso y agregado tipo A, y que puede aceptar hasta un 3% de
materias extrañas, excluido el sulfato de calcio hidratado. El agregado es una
mezcla de sustancias compuestas por un material calcáreo-arcillosos que ha
sido calcinado a una temperatura superior a 900ºC y otros materiales a base de
óxidos de silicio, aluminio y fierro. El contenido de calcio agregado expresado
como CaO total fluctuará entre 5% mínimo y 30% máximo.
El cemento portland con agregado tipo A contiene éste agregado en una
proporción no superior a 30% en peso del producto terminado. El cemento con
agregado tipo A posee éste en una proporción entre el 30 y 50% en peso del
producto terminado (NCh 148 Of.68).
El cemento siderúrgico es el que se obtiene de la molienda del clinker,
escoria granulada de alto horno y yeso, y que puede aceptar hasta un 3% de
materia extraña, incluyendo el sulfato de calcio hidratado.
La escoria básica granulada de alto horno se obtiene por el enfriamiento
brusco de la masa fundida no metálica que resulta del tratamiento del metal del
alto horno.
El cemento portland siderúrgico contiene hasta un 30% de escoria básica
granulada de alto horno en peso de producto terminado. El cemento siderúrgico
contiene entre un 30 y 75% de escoria básica granulada de alto horno (según
NCh 148 Of 68).
Los cementos siderúrgicos mixtos resultan de la molienda conjunta del
clinker, escoria básica granulada de alto horno, puzolana y yeso.
La tendencia tradicional es la de cementos con adiciones, si éstas están
disponibles. Las razones son de índole económicas, ecológicas y técnicas; estos
han demostrados poseer cualidades superiores a los cementos portland.
Todo lo anterior cuenta con el respaldo de las normas chilenas en cuanto
a la clasificación del cemento, pero es necesario señalar que según la misma,
los cementos se clasifican según su resistencia en dos grados:
- Cementos corrientes
- Cementos de alta resistencia.
 10. PROPIEDADES Y COMPOSICIÓN DE LOS CEMENTOS.

10.1. FINURA

El tamaño de los granos del cemento está comprendido entre 2 y 150

micrones. Los granos más activos son aquellos comprendidos en 3 y 30
micrones. Los granos menores de 3 micrones se hidratan casi instantáneamente
al entrar en contacto con el agua, mientras que los granos superiores a 60
micrones son prácticamente inertes, ya que su hidratación es extremadamente
lenta.

La finura se puede determinar por diversos métodos:

- Tamizado : sólo hasta cierto tamaño.

- Superficies específicas : permeabilímetro Blaine.
- Separación por corrientes de aire : Alpine.
- Otros : rayo láser, sedimentación.

10.2. PESO ESPECÍFICO ABSOLUTO

Se llama peso específico absoluto a la relación entre el peso del cemento

y el volumen real que ocupan los granos.

10.3. TIEMPO DE FRAGUADO

Es el tiempo que transcurre entre el momento en que el cemento se

mezcla con agua para formar una pasta y el momento en que la pasta pierde
plasticidad.
Se determina con el aparato de Vicat y la determinación consiste en
hacer penetrar una aguja de 1 milímetro cuadrado de superficies con un peso de
300 gr , en la pasta de consistencia normal colada en un molde determinado.
En el momento en que la aguja se detiene a 4 mm del fondo, se le considera
como tiempo de principio de fraguado y cuando la aguja penetra solamente 0.5
mm, se considera como fin de fraguado (NCh 152 Of 70).
El principio de fraguado de los cementos de alta resistencia no puede ser
inferior a 45 minutos y en los cementos corrientes debe ser a lo menos de 1
hora.

10.4. CONSISTENCIA NORMAL

Es la cantidad de agua expresada como porcentaje del peso del

cemento, que confiera a la pasta una plasticidad determinada.
La consistencia normal se determina con la sonda de Tetmajer. Ella es
un vástago pulido de 1 cm de diámetro que se hace penetrar en la pasta con un
peso de 300 grs. Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando se
detiene a 6 mm del fondo(NCh 151 Of 68).

10.5. RESISTENCIA MECÁNICA

Los cementos deben ser capaces de conferir resistencias iguales o

superiores a las determinadas por las normas, a las probetas preparadas con un
mortero cuyos componentes, fabricación, conservación y ensayo están
normalizados (NCh 158 Of 68).

10.6. CALOR DE HIDRATACIÓN

El endurecimiento de los cementos se produce por reacciones químicas

entre los compuestos mineralógicos del cementos y agua de amasado. Estas
reacciones transforman a los componentes anhidros inestables en compuestos
hidratados estables.
 Las reacciones se producen con desprendimiento de calor y según la
proporción en que esté presente cada uno de los compuestos principales, será
el calor resultante desprendido por el cemento, de tal forma que habrá cementos
con bajos, medianos y alto calor de hidratación.

10.7. RESISTENCIA AL ATAQUE QUÍMICO.

Algunos productos químicos atacan a los cementos. Los de mayor

incidencia son: ataques de sulfatos, reacción álcalis-áridos, ataque de aguas
puras, permutación de cationes y carbonatación.

10.8. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Los cementos son sistemas químicos de compuestos anhídridos

inestables que al combinarse con agua forman compuestos hidratados estables.
Los compuestos mineralógicos hidratados son los responsables de la
resistencia del cemento.
Queda como producto de la hidratación el hidróxido de calcio o
portlandita Ca(OH)2 que le otorga un pH alto a la solución, creando un medio
apropiado para la estabilidad de los fierros del hormigón armado.
Sin embargo, el hidróxido de calcio es inestable con ciertas condiciones
y se puede carbonatar con CO2 del aire o puede ser disuelto por aguas puras o
aciduladas, o bien puede intercambiar su catión calcio por otro tal como el
magnesio, dando origen a productos solubles o no aglomerantes.
El C3S y C4AF también forman productos hidratados, pero su
contribución a las resistencias es limitada.

El aluminato tricálcico en presencia de aguas sulfatadas se combina con

los sulfatos dando origen a una sal altamente expansiva llamada entriguita, que
provoca la destrucción del hormigón.
 En los cementos puzolánicos se combina la puzolana con el hidróxido
de calcio y con el agua, dando origen a compuestos hidratados estables y
resistentes.
Al mezclar cemento con agua se forma primero una pasta plástica,
cohesiva, moldeada y permanece con estas características durante un tiempo,
hasta que llegado un instante pierde la plasticidad y se comienza a poner rígida;
al mismo tiempo que desarrolla calor. Este es el momento en que se considera
como fraguado y a partir del cual no se debe trabajar la pasta o el mortero o el
hormigón formado con ella. El principio es de fraguado rápido y entre 3 y 5 horas
en lo de fraguados lentos.
La hidratación de los compuestos mineralógicos es lenta; dependiendo
en el ambiente en que quede ubicado el cemento pueden durar dos años. Sin
embargo, se considera que en los cementos portland corrientes, el 80% se
hidrata antes de 28 días y, por lo tanto, se ha fijado esa edad para verificar o
medir las resistencias.
Las reacciones de hidratación se desarrollan con desprendimientos de
calor y retracción. Estas propiedades deben ser consideradas en los proyectos
para controlar algún efecto negativo derivado de alguna contracción térmica
posterior.
Mantener la pasta, los morteros u hormigones, en ambiente saturado de
humedad mientras se desarrollan las reacciones de hidratación, conducirá a
disminuir las retracciones y aumentar las resistencias.
11. AGREGADOS PARA OBRAS DE CEMENTO

11.1. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN

Los ingredientes que se añaden al cemento para formar pastas,

morteros, hormigones, suelo-cemento u otros reciben el nombre de
“agregados”. Pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos.
Los agregados que se añaden en muy poca cantidad para cambiar
alguna propiedad del cemento se les denomina “aditivos”. Los que se incorporan
después del fraguado se les denominan “encomiendas”; éstos últimos se aplican
en mayor dosis que los aditivos, y su acción es superficial y poco profunda.
Los polvos activos que se añaden en cantidades superiores al 3%
(puzolana y otros) se llaman adiciones, y en muchos casos se las incluye en el
cemento.

11.2. AGREGADOS GASEOSOS

El aire atrapado es siempre perjudicial y se le encuentra en los

hormigones y morteros como impurezas en cantidades dependientes del tamaño
máximo del agregado, y también, de las características de éste.

11.3. AGREGADOS LÍQUIDOS

Para cualquier operación de la construcción ha de emplearse el agua

más pura posible. Se estiman posibles las potables y las que provengan de
pozos profundos o de ríos de agua clara. En ningún caso se utilizan las que
contengan residuos ácidos o básicos.

El agua que se recomienda para los hormigones es potable, a falta de

esta , se pueden emplear otras que cumplan con los siguientes requisitos:
 - Turbidez : se acepta hasta 100 ppm.
- Materia orgánica : se acepta hasta 0.05 gramos por litro.
- Impurezas salinas : se acepta hasta 0,1% de MgO, 1%
de NaCl o NaCO3 y 0,1% de
sulfatos.
- Acidez y alcalinidad : el pH aceptable es entre 6 y 8.

11.4. AGREGADOS SÓLIDOS

De acuerdo con las características de la roca, de la escoria o del material

de que proceden, y de los procesos naturales y fabriles que hallan sufrido; los
agregados sólidos pueden ser clasificados según: origen industrial, forma,
densidad, porosidad,estructura del grano, estabilidad física, química, durabilidad
y desgaste.
12. ADITIVOS Y ADICIONES .

Se llaman aditivos los ingredientes distintos del agua, aire, cementos y

agregados que se incorporan al concreto, generalmente en pequeñas
cantidades, antes y durante el mezclado. Las adiciones se aplican en dosis
elevadas, siempre mayores al 3% respecto al cemento. Los resultados de la
acción de unos u otros pueden clasificarse de la siguiente manera:

§ Efecto específico: se da este nombre a la o las modificaciones de

las propiedades del hormigón fresco y/o endurecido que justifican su
empleo.

§ Efectos primarios: modificaciones benéficas de las propiedades del

hormigón fresco o endurecido que tiene el carácter de accesorios y
que no fueron determinantes para elegir el aditivo.

§ Efectos secundarios: cambios no deseables en las propiedades del

hormigón fresco o Endurecido.

§ Efectos condicionados: las acciones de muchos aditivos y

adiciones son modificadas positivas o negativamente por las
características del hormigón o de sus ingredientes. Pueden obrar
factores tales como la forma de sus partículas, la riqueza en cemento,
el equipo, tiempo de mezclado, otros.

§ Efectos accidentales: son aquellos que ocurren por causas no

previstas.
13. HORMIGONES.

El hormigón es una mezcla homogénea de cemento, árido fino, árido

grueso y agua en proporciones adecuadas para los que se desean fabricar.
Unas de las cualidades más indicadas del hormigón es la resistencia a la
compresión, fenómeno que se aprovecha íntegramente en el cálculo de piezas o
estructuras sometidas a esfuerzos de compresión o flexión. Su resistencia a la
tracción es muy escasa, por lo que en las piezas sometidas a flexión, la
absorción del esfuerzo de tracción viene encomendada al acero material apto
para tal misión.
Algunas veces la resistencia del hormigón es secundaria, buscando que
responda principalmente a otras condiciones técnicas como son el aislamiento
térmico y acústico.
Otra propiedad del hormigón son las siguientes:

§ Resistencia de los agentes atmosféricos.

§ Facilidad de moldeo por ser un material plástico, adaptándose
fácilmente al molde que lo contiene.
§ Impermeabilidad, que depende principalmente del dosado de
cemento, cantidad de agua y de la granulometría.
§ Gastos de conservación reducidos, ya que en su parte inicial requiere
de cuidados.

13.1. ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES DEL HORMIGÓN.

Se llama hormigón fresco a aquel que no ha comenzado su fraguado, sus

propiedades son:
- Consistencia: Es la resistencia que opone el hormigón fresco a
experimentar deformaciones. Según su consistencia el hormigón
puede ser de consistencia blanda o líquida.

- Trabajabilidad: Llamada docilidad, es la aptitud del hormigón de ser

colocada en un molde. Este depende de la consistencia, dosificación,
otros.

- Homogeneidad: El hormigón debe mantener la homogeneidad

conseguida en el mezclado a través de todas las manipulaciones
necesarias para dejarlo y compactado en le molde.

Entre las propiedades del hormigón endurecido cabe señalar:

- Capacidad: Además de los componentes como cemento, áridos y

agua el hormigón tiene como componente al aire que queda
atrapado. La compacidad dice relación con la cantidad de aire que
queda atrapado en el hormigón. Mientras menos aire tenga, más
compacto será el hormigón.

- Durabilidad: Debe ser resistente a los distintos ataques que pueda

sufrir por el medio en que queda colocado. Pueden hacer ataques
físicos y químicos. Los ataques físicos pueden ser congelación o
deshielo, dilatación o contracción, cargas permanentes, abrasión. Los
ataques químicos pueden ser formación de productos solubles o que
aumentan de volumen.

- Impermeabilidad: Ésta se ve afectada por el aire que queda

atrapado en hormigón.La falta de impermeabilidad permite el acceso
de oxígeno y humedad del aire hasta las armaduras causando la
oxidación y corrosión del fierro.
- Deformabilidad : además del fenómeno de la retracción existen
otros tipos de deformaciones en el hormigón; pueden deberse a
cambios de temperatura, a la humedad del ambiente y bajo la acción
de capas permanentes.

- Resistencias mecánicas : es la más importante, especialmente la

resistencia a la compresión y tracción.

Existen muchas clasificaciones de hormigón basadas en diferentes

aspectos como:

- Según el tamaño del árido: hormigón ciclópeo y hormigón normal (con

áridos de 75 mm).
- Según el peso específico del hormigón :
§ hormigón liviano de peso específico menor a 2 kg/cm3
§ hormigón normal de peso específico de 2.3 a 2.6 kg/cm3
§ hormigón pesado de peso específico mayor de 3 kg/cm3

- Según armadura:
§ Hormigón simple, sin armadura de fierro
§ Hormigón armado.
§ Hormigón tensado, pre y postensado.

- Según su resistencia a compresión: (según NCh 172 Of 52)

§ Hormigón clase A: 120 Kg/cm2
§ Hormigón clase B: 160 Kg/cm2
§ Hormigón clase C: 180 Kg/cm2
§ Hormigón clase D: 225 Kg/cm2
§ Hormigón clase E: 300 Kg/cm2.
13.2. HORMIGÓN ARMADO.

Se llama hormigón armado al sólido compuesto del hormigón y

armadura.
El hormigón armado puede considerarse como una piedra artificial capaz
de resistir elevados esfuerzos de tracción y compresión, propiedad que no tienen
las piedras naturales.
El material encargado de absorber el esfuerzo de compresión es el
hormigón, mientras que la armadura de fierro resiste los esfuerzos de tracción.

13.3. HORMIGÓN TENSADO.

El hormigón pretensado tiene por finalidad el aprovechamiento de toda la

sección de la pieza sometida a esfuerzo de flexión. La armadura de tensión
comprime la sección del hormigón, deduciéndose de esto, una reducción de las
dimensiones y como consecuencia un aligeramiento general del elemento.

13.4. HORMIGÓN AIREADO.

Este se consigue adicionando al hormigón proporciones adecuadas de

ciertos agentes que producen diminutas burbujas de aire dentro de su masa.
Tiene propiedades muy ventajosas, como por ejemplo, se puede trabajar debido
a la acción lubricante que ofrecen las burbujas, tiene mayor resistencia al hielo
pues permite reducir el agua de amasado, es resistente a la acción de sulfatos,
aguas puras, aguas salinas.

13.5. HORMIGÓN EXPANSIVO.

Consta de los mismos materiales que el hormigón corriente, pero con la

particularidad de ser expansivo. Se aplica generalmente en el uso de hormigón
pretensado.
13.6. HORMIGÓN CENTRÍFUGO.

La centrifugación es uno de los métodos para el asentamiento del

hormigón. Esta consiste, esencialmente, en someter a los moldes a un
movimiento más o menos rápido alrededor de un núcleo o eje, de forma de que
el hormigón que se ha vertido en el molde previamente, se comprime
enérgicamente contra éste por acción de la fuerza centrífuga.

13.7. HORMIGÓN PROYECTADO

El hormigón proyectado consiste en una mezcla de árido hasta 10 [m] de

grueso con cemento en proporciones 1:1 a 1:8, proyectada a una gran velocidad
contra una pared, armadura o molde. El equipo necesario para este tipo de
hormigón consta de dos cámaras, la superior para almacenar el material y la
inferior que es donde se somete a la acción de inyección; posee dos entradas de
aire, una para comprimir el material del depósito inferior y otra para arrastrar al
material a su destino.

13.8. HORMIGÓN REFRACTARIO

Este es capaz de resistir una elevada y prolongada acción térmica. Su

resistencia al efecto del calor es muy superior al hormigón corriente el cemento
portland y árido, ya que este a una temperatura de 300ºC pierde sus cualidades.
La obtención de este tipo de hormigón se consigue en el empleo de
cemento aluminoso o fundido y áridos apropiados, a base de desechos
refractarios y cerámicos.
13.9. HORMIGÓN ELÉCTRICO

Es sabido que el fraguado del hormigón se activa con el aumento de la

temperatura, pudiéndose realizar en algunas horas si el calor es el óptimo. Al
tener tiempos fríos, la aceleración artificial del fraguado es posible. En Rusia se
utiliza la conductividad del hormigón, mejorada por adiciones de ácidos o de
sales en pequeñas cantidades, para hacer pasar una determinada cantidad de
calor, que se aprovecha para proteger el hormigón de las heladas.
Esto se corrige poniendo electrodos en toda la superficies del hormigón,
conectándolo a una fuente de energía baja.
14. CONCLUSIÓN

En la industria del cemento, es importante destacar la caliza, que es la

materia prima que se encuentra en grandes cantidades en yacimientos
subterráneos o en canteras y gracias a ella se puede fabricar éste valioso
material.
Por otro lado, la composición química, no es lo único de que depende el
cemento para su buena calidad, también hay una gran influencia de su
naturaleza física y de la estructura del clinker que es el principal componente del
cemento.
Lo destacable de éste material, es la resistencia que posee bajo el agua
y el aire, teniendo una buena uniformidad.
Para la buena calidad de cada tipo de cemento es importantísimo señalar
que existen especificaciones oficiales, las cuales ejercen parámetros químicos y
físicos, dando los límites máximos y mínimos que garanticen la calidad.
También empresas del cemento, como el Melón, se preocupan del
impacto ambiental que ocasionan otras empresas de otras industrias con sus
residuos industriales líquidos, los cuales son tratados en unos hornos elevadas
temperaturas y destruyen todo contaminante que se encuentran en éstos y que
afectan a la salud humana. En nuestro país es un problema ambiental real y éste
tipo de empresa de cemento está contribuyendo a luchar contra ello.
15. BIBLIOGRAFÍA

1. PORTUARIO DEL CEMENTO

O. Labahn / B. Kohaas.
Editores Técnicos Asociados S.A.
Barcelona, 1985.

2. SERVICIOS PROFESIONALES TOLTECA

Ing. J. M. Villaseñor y otros.
Mexico.

3. SEMINARIO DE TECNOLOGÍA DEL CEMENTO

Chris Holt y otros.
La Calera, 1996.
 INDICE

CONTENIDO PÁGINAS

INTRODUCCIÓN 1
1. RESEÑA HISTÓRICA 3
2. DEFINICIONES 5
2.1. CEMENTO 5
2.2. CLINKER 5
2.3. YESO 5
2.4. PUZOLANA 6
2.5. CEMENTO PORTLAND 6
2.6. CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO 6
2.7. CEMENTO PUZOLÁNICO 6
3. GENERALIDADES 7
4. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO 11
4.1. MATERIAS PRIMAS Y MÉTODO DE EXPLOTACIÓN 11
4.2. TRATAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS 14
4.2.1. Selección 14
4.2.2. Cribado 14
4.2.3. Reducción de tamaño 15
4.2.4. Prehomogenización 15
4.2.5. Secado 15
4.2.6. Concentración de carbonatos 16
4.2.7. Dosificación de materias primas 16
4.3. MOLIENDA DEL CRUDO 17
4.3.1. Homogenización 18
4.4. ALMACENAMIENTO DEL CRUDO 19
5. FABRICACIÓN DEL CLINKER 21
5.1. MATERIAS PRIMAS 21
5.2. PROCESOS FÍSICOS, MINERALÓGICOS Y QUÍMICOS
EN LA COCCIÓN DEL CLINKER 21
5.2.1. Secado 22
5.2.2. Deshidratación de los minerales de la arcilla 22
5.2.3. Descomposición de los carbonatos 23
5.2.4. Reacciones entre fases sólidas 24
5.2.5. Reacciones en presencia de fase líquida-fundida 24
5.2.6. Reacción entre el módulo silísico y el contenido
de fase líquida 25
5.2.7. Reacciones durante el enfriamiento 26
5.2.8. Factores que influyen en el proceso de cocción 26
5.2.9. Los componentes secundarios en la obtención del clinker 27
5.3. HORNOS 27
5.3.1. Horno vertical automático 28
5.3.2. Horno rotatorio 30
5.4. ENFRIAMIENTO DEL CLINKER 32
5.5. ALMACENAMIENTO DEL CLINKLER 32
6. MOLIENDA DEL CEMENTO 33
7. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO 35
8. ENVASADO Y DESPACHO 37
9. CLASES DE CEMENTO 39
9.1. CEMENTO PORTLAND 40
9.2. CEMENTO CON ADICIONES HIDRÁULICAS 43
10. PROPIEDADES Y COMPOSICIÓN DE LOS CEMENTOS 43
10.1. FINURA 43
10.2. PESO EQUIVALENTE ABSOLUTO 43
10.3. TIPO DE FRAGUADO 43
10.4. CONSISTENCIA NORMAL 44
10.5. RESISTENCIA MECÁNICA 44
10.6. CALOR DE HIDRATACIÓN 44
10.7. RESISTENCIA AL ATAQUE QUÍMICO 45
10.8. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO 45
11. AGREGADOS PARA OBRAS DE CEMENTO 47
11.1. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN 47
11.2. AGRAGADOS GASEOSOS 47
11.3. AGRAGADOS LÍQUIDOS 47
11.4. AGREGADOS SÓLIDOS 48
12. ADITIVOS Y ADICIONES 49
13. HORMIGONES 51
13.1. ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES DEL HORMIGÓN 51
13.2. HORMIGÓN ARMADO 54
13.3. HORMIGÓN TENSADO 54
13.4. HORMIGÓN AIREADO 54
13.5. HORMIGÓN EXPANSIVO 54
13.6. HORMIGÓN CENTRIFUGADO 55
13.7. HORMIGÓN PROYECTADO 55
13.8. HORMIGÓN REFRACTARIO 55
13.9. HORMIGÓN ELÉCTRICO 56
14. CONCLUSIÓN 57
15. BIBLIOGRAFÍA 59