ESCUELA POLITECNICA NACIONAL FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DEPARTAMENTO DE MATERIALES LABORATORIO DE SOLDADURA TECNOLOGIA DE SOLDADURA QUITO —- ECUADOR MARZO —- AGOSTO 2015PRACTICA No. 1 4. _TITULO: INTRODUCCION GENERAL A LA TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA 2. OBJETIVOS 1.- Adquirir una visién general y basica de los procesos de soldadura 2. Observar los equipos disponibles en el Laboratorio de soldadura 3. FUNDAMENTO TEORICO 3. Introducci6n La soldadura se inicia como proceso de fabricacién y reparacién en 1901, con la invencién del electrodo revestido (Suecia) y el soplete Oxiacetilénico (Francia). A partir de la II Guerra Mundial empez6 a desarrollarse en forma acelerada, dando lugar a una gran variedad de nuevos procedimientos, a tal punto que puede afirmarse que actualmente es una de las ramas tecnolégicas que mayor desarrollo ha alcanzado. Dentro del basto campo que abarca la soldadura, una de las principales aplicaciones se encuentra en la posibilidad de unir metales y aleaciones de empleo practico. La unién de los metales, se produce por el enlace metilico, donde cada dtomo de metal contribuye con sus electrones de valencia a formar una nube electronica negativa: estos electrones no estin asociados con un in particular, sino que se mueven libremente entre los iones, metilicos positivos en niveles de energia definidos; los iones metilicos se mantienen juntos en virtud de su gran atraccién mutua con la nube electrénica negativa 3.2. Definicion Se conoce como proceso de soldadura a la unién rigida de dos o mas materiales sélidos sin la utilizacién de un elemento mecénico adicional, Este proceso puede llevarse a cabo con o sin temperatura, con o sin presidn, con o sin fusién, con o sin material de aporte, ete 3.3. Clasificacién Como soldadura se conoce, desde el empleo de resinas epdxicas para pegar, hasta la fusion de metales. Dentro de los procesos que mas se emplean en la industria conviene resaltar los que sirven para construir maquinas, estructuras, puentes, barcos etc.; estos procesos son: Ia soldadura elgetrica por resistencia y la soldadura eléctrica por arco. Los procesos de soldadura pueden ser clasificados desde diferentes puntos de vista, de acuerdo con la definicién antes mencionada 3.3.1, De acuerdo con el grado de participacion del factor_humano en el momento de efectuar el deposit Soldadura manual Soldadura semiautomatica Soldadura automatica Soldadura mecanizada (robética)3.3.2 De acuerdo a la temperatura de trabajo y tipo de material de aporte flizado: Soldadura por fusién Soldadura eléetrica por arco Soldadura eléctrica de resistencia por contacto Soldadura oxi-combustible gaseoso Soldadura con el material base en estado s6lido Soldadura por presion (en frio, por chispa, etc.) Soldadura fuerte (con latén o con bronce) Soldadura blanda (con estafio 0 aleacién estaiio-plomo) 3.3.2 De acuerdo con la Sociedad Norteamericana de Soldadura (AWS) la ¢lasificacién de los procesos de soldadura se establece sobre la base de los siquientes grupos. Soldadura Eléetriea por Arco - Con electrodo de carbon cAW - Con alambre tubular FCAW - Con alambre sélido y bajo la proteecién de gas GMAW - Con electrodo de tungsteno bajo la proteccion de gas. = GTAW - Por plasma PAW - Con electrodo revestido sMAW - De esparragos sw - Arco sumergido SAW Soldadura Fuerte = Por difusion DFB ~ Por inmersion DB = Por horno FB Por induecién 1B = Por infrarrojos IRB - Por resistencia RB ~ Con gas 1B Soldadura Oxi-Gas - Oxiacetilénica OAW - Oxhidrica OHW ~ Por presién con gas PGW = Corte oxi-acetilénico OAC Soldadura eléctrica Por resistencia de contacto = Por chispa FW - Con alta frecuencia HFRW = Con percusién PEW - Por proyecciones o resaltes RPW - Por costura RSEW - Por puntos RSWSoldadura por presién - En fio - Por difusién = Por explosion = Por forja - Por friccién - Con gas Por alta energia mecanica ~ Por ultrasonidos Soldadura Blanda ~ Por inmersién - Enhomo ~ Por induccién ~ Por infrarrojos - Con cautin ~ Con gas - Por resistencia eléctrica ~ Por onda Otros procesos de soldadura - Soldadura por bombardeo de electrones + Soldadura por electro escoria - Soldadura por induecion ~ Soldadura por rays Liser - Soldadura por aluminotermia cw DFW EXW FOW HPW ROW usw DS. FS IS IRS INS RS EBW ESW Ww LBW TW34. Breve descripcion de los procesos de soldadura mas utilizados en la industria ecuatoriana. 3.4.1, Soldadura Eléctrica por Arco Los procesos de soldadura eléctrica por arco son aquellos en los cuales la unién permanente de los metales se logra mediante la fusién producida por "un arco voltaico que salta entre el electrodo (de carbén, revestido, alambre electrodo, tubular o de tungsteno) y las piezas de trabajo. Es imprescindible una atmdsfera protectora para el arco y pileta, la cual se obtiene por: el consumo del revestimiento del electrodo, la inyeccién de gases (activos 0 Inertes), 0 el uso de materiales fundentes granulados. La caracteristica estitica de la fuente de poder que utilizan estos procesos puede ser plana (voltaje constante) o de caida (corriente constante) 3.4.2. Soldadura Fuerte En estos procesos la unién permanente de los metales se produce por el calentamiento de Jos mismos a una temperatura adecuada, utilizando un material de aporte que tenga la temperatura de fusion sobre los 450°C y sea menor a la temperatura de solidificacién de los metales base. El metal de aporte fundido penetra en las superficies de las piezas a soldar por capilaridad 3.4.3, Soldadura Oxigas En estos procesos la unién se produce por el calentamiento de los metales a soldar hasta la temperatura de fusion por medio de una llama producida por la combinacién de un combustible y un comburente que por lo general es el oxigeno; con o sin aplicacion de presién adicional y con o sin el uso de metal de aporte 3.4.4, Soldadura Eléctrica por Resistencia Llamada también soldadura de contacto, incluye aquellos procesos en los cuales la union permanente de los metales se produce por fusién, mediante el calor generado por Ia resistencia que estos offecen al paso de la corriente eléctrica. El calentamiento de las partes se obtiene por el efecto JOULE O-P*R*T*K 5s resis La unién permanente de los metales se produce en estado solido y a temperaturas esencialmente menores al punto de fusién, sin necesidad de utilizar material de aporte y en todos los casos mediante presion. El calor adicional necesario en la mayoria de procesos, se obtiene por diferentes medios 3.4.6. Soldadura Blanda En estos procesos la unién permanentes de los metales se produce por el calentamiento de Jos mismos a una temperatura adecuada utilizando un material de aporte que tenga la 6temperatura de fusi6n no mayor a 450°C y sea menor a la temperatura de solidificacién de los metales base. El metal fundido de aporte penetra entre las superficies a soldar por capilaridad 3.4.7, Otros Procesos de Soldadura A este grupo pertenecen los procesos que no pueden ser encasillados en los grupos anteriores © Soldadura por bombardeo de electrones, soldadura por rayo laser, soldadura por aluminotermia, etc. 3.5. La Soldadura como Proceso de Fabricacién La tecnologia de produecién metal mecanica esta integrada por cuatro procesos basicos de fabricacion, a saber: a. Conformado con arranque de viruta, mediante el uso de maquinas herramientas (tornos, fresadoras, limadoras, taladros, etc.) b. Conformado por fusién y moldeo, llamado también fundicién c. Conformado mecinico, mediante el uso de presién o impacto para generar deformacion plastica o corte y de esta manera obtener nuevas formas y dimensiones en el material d_ Uniones permanentes o soldadura. Cualquiera de estos procesos © una combinacién de ellos permiten la conformacion de piezas, elementos de miquinas 0 estructuras, Existen procesos complementarios que generalmente requieren ser implementados para mejorar propiedades de los materiales, como los tratamientos térmicos y depésitos 0 recubrimientos. Los ensayos destructivos y no destructivos son necesarios para garantizar la calidad de los trabajos 3.5.1. Caracteristicas de la soldadura de produccion 1. Es la forma mas econémica y eficiente para unir metales. El uso de remaches y roblones reduce hasta en un 10 % la seccion transversal (orificios) y para compensar esto se utilizan placas de refuerzo que aumentan el peso y el costo de las estructuras hasta en un 25 %. Nv Cambiar piezas fundidas por piezas soldadas en la etapa de diseito, significa reducir el peso, pues en este caso el espesor a utilizarse sera menor. Adicionalmente le permite tun mayor grado de libertad, para establecer formas alternativas, utilizando material grueso solo donde sea imprescindible; de la misma manera se pueden utilizar materiales de gran resistencia mecanica solo donde estos sean necesarios y materiales comunes en lo demas. 3. Mediante soldadura se pueden hacer depésitos superficiales, resistentes a la corrosion yal desgaste en general, sobre un material base mas econémico 4. El problema de su aplicacién radica sobre todo, en que es necesario un considerable conocimiento para poder seleccionar la técnica més conveniente en cada caso.5. Se pueden unir todos los metales disponibles en el mercado y puede ser implementada en cualquier lugar. 6. Posee algunas limitaciones: en soldadura manual, gran parte del trabajo depende del factor humano; generalmente se requiere un control interno de la soldadura, esta limitada al desarrollo de especificaciones y cédigos, gran parte de estas limitaciones pueden ser superadas con un adecuado control de la obra. 45.2 Estructuras Metdlicas Soldadas Una actividad importante dentro de la produccién metalmecanica constituye la fabricacion de estructuras metilicas soldadas, las cuales abarcan un gran espectro, y que por su importancia a nivel nacional se pueden destacar las siguientes. Edificaciones industriales equipadas con puentes grias Entrepisos de naves en talleres. Hangares, Teatros, salas de exposicién, coliseos deportivos, mercados, estaciones de ferrocartil Puentes Torres y mistiles para radiodifusion y television ‘Torres para transmision de energia eléctrica de alta tension ‘Torres de exploracion y explotacion de yacimientos petroliferas Tanques de almacenamiento de combustibles liquidos y gaseosos Silos Oleoductos, gasoductos y tuberia de alta presién en general Construccién de barcos, ferrocarriles, transportes terrestre, liviano, mediano y pesado, transportes aéreos Ventajas de las estructuras metalicas soldadas frente a otro tipo de estructuras: Mayor grado de confiabilidad para el usuario. Menor masa en relacién con estructura de hormigon o ladrillos. © Posibilidad de produccién industrial (se pueden fabricar en una planta industrial y en serie) También presentan algunas desventajas © Poca resistencia al fuego (sobre los 500°C el acero disminuye notablemente su resistencia mecénica) © Menor resistencia a la corrosion, En la prictica industrial, Ia aplicacién de la soldadura como proceso de fabricacién, implica cumplir con las siguientes fases de operacidrr Disefio y céleulo de la soldadura Planificacién Fjecucion Control de la obra aeoe‘Cada una de las fases esta controlada por variables, cuyos valores deberan definirse en un documento basico para el constructor, denominado "Especificaciones del Procedimiento", que normalmente es elaborado a manera de formulario donde se incluye la secuencia en los trabajos de construccién. Disefio y Céleulo En esta fase como en las demas, los criterios deberan definirse en lo posible a la aplicacién de una norma, Resulta importante conocer las posibilidades e infraestructura de la planta de produccién asi como las condiciones en las que se ejecutard el montaje, es decir propiciar el didlogo disefiador - constructor, a fin de optar por la mejor altemativa de ejecucién, Cabe destacar que en esta fase lo que se pretende en general, es establecer la mis adecuada proporcién entre calidad, costo, seguridad industrial e higiene ambiental, mediante la definicién de las condiciones de trabajo En esta fase deberian definirse las denominadas variables esenciales: Tipo de material base, forma y dimensiones Espesor del material base Tipo de junta (detalles) Tipo de soldadura Posicién de soldadura Elementos geométricos del cordén de soldadura (penetracién, ancho y resalte) Proceso de soldadura (Secuencia de ensamblaje y montaje) Norma(s), aplicable(s). b, Planificacién del Trabajo En esta fase se deberin definir las variables denominadas complementarias 0 Régimen de Soldadura, Los valores que adopten estas variables serdn ajustados mediante experimentacion a efectos de cumplir con los requisitos establecidos en la primera fase Esta labor le corresponde al Jefe de Planta, quien debera definir por escrito la parte correspondiente las "Especificaciones del Procedimiento de Soldadura” o WPS Las variables que corresponden a esta fase son Caracteristicas de la energia entregada Caracteristicas del material de aportacién Caracteristicas de la fuente de generacién de energia ‘Técnicas de aplicacién de la soldadura Control de calidad Aptitud del soldador u operador. cc. Ejecucién del Trabajo Basicamente en esta etapa se deben cumplir con las Especificaciones detalladas en el procedimiento; cumplir con los parametros del régimen de soldadura y motivar al personal para que realice la soldadura de la mejor forma y cumpliendo normas especificasd. Control de la Obr Estan bajo la responsabilidad de Supervisores e Inspectores de Soldadura y dependiendo del trabajo conjunto de estos con los soldadores u operadores, Consistira en la aplicacion estricia de las especificaciones del Procedimiento, asi como de la aplicacién de las diferentes formas de control de calidad, que incluyen los ensayos destructivos y no destructivos. Cabe destacar que esta fase no solo incluye el trabajo en planta, sino también el moniaje Desde el punto de vista del constructor, la ejecucién de la soldadura consistiré en la implementacién del equipo, materiales e insumos necesarios para cumplir con lo establecido en la fase de disefio y calculo, el estudio y ejecucién de la fase de planificacion del trabajo y finalmente, el control de la obra 3.5.3, La Soldadura como Proceso de Reparacién Los elementos de las mquinas inevitablemente se encuentran sometidos a desgaste, por accién de parimetros establecidos por las condiciones de trabajo. Por ello la gestion de mantenimiento es vital en toda instalacién industrial o maquina. Desde este punto de vista la soldadura resulta importante por cuanto implementada como técnica de reparacion puede permitir recuperar piezas que han sido desgastadas, mediante el depésito de recubrimientos superficiales para recuperar forma y dimensiones en las piezas, al tiempo que garantiza igual o mejor calidad que las piezas originales y siempre — costos menores que los repuestos. Esto puede garantizarse cuando entre otras condiciones las piezas han sido extraidas para reparacidn antes de alcanzar un indice maximo admisible de desgaste. En otras condiciones, Ja soldadura permite reparar piezas que han sido fracturadas, aunque en este caso normalmente no se puede garantizar la calidad y el costo puede ser apreciable La aplicacién de la soldadura como técnica de reparacién también implica las siguientes fases: Determinacién de las causas que producen el desgaste o fractura Planificacion del trabajo Fjecucion del trabajo Determinacién de las condiciones superficiales en piezas desgastadas o fracturadas Control dela obra epoge De igual manera, se trata de definir y dar valores a un conjunto de variables en cada una de las fases, escribirlas en el documento denominado "Especificaciones del Procedimiento de Soldadura” y facilitar estos datos en un formulario para que este sea manejado por el personal involucrado en la aplicacién del conjunto de operaciones y procesos que implica la soldadura como técnica de reparacion, a. La determinacién de los agentes de desgaste o ruptura, se inicia con la identificacién de la pieza la identificacién del material y las condiciones en las que esta pieza ejecuta su trabajo, Es necesario establecer las causas que generaron el desgaste, con el objeto deseleccionar el proceso de soldadura y el material de aportacién que permitiran obtener un depésito que garantice iguales o mejores propiedades que el material de la pieza La planificacién del trabajo, debe considerar un conjunto de operaciones y procesos complmentarios a la soldadura, tal como los inherentes a la aplicacion de un determinado proceso de soldadura especifico, que en este caso son similares a los citados en la fase equivalente en soldadura de produccién Ejecucién del trabajo, para realizar el trabajo se deben seguir las operaciones y procesos detallados en el procedimiento, cumpliendo con los parametros de soldadura para tener una reparacion satisfactoria Determinacién de las condiciones superficiales en piezas deseastadas o fracturadas Los exmenes se efectiian mediante el uso de Ensayos No Destructivos Preparacién_de las superficies 0 de la_zona_de la junta (limpieza, desengrase, desoxidacion). Estas operaciones pueden ejecutarse mecinica o quimicamente Precalentamiento de la pieza, segiin el tipo de material, forma y dimensiones de las piezas, deben definirse el medio de calentamiento, temperatura tiempo en la que esta es alcanzada Regimen I ur Control de la velocidad de enftiamiento. Podri consistir en un calentamiento decreciente y controlado post-soldadura, o simplemente en la inmersién de la pieza en un medio de enftiamiento lento, Conirol_de Calidad, mediante la implementaron de ensayos no destructivos, ‘generalmente de tipo superficial, aunque podria ser necesario implementar ensayos de tipo volumétrico, Maquinado mediante el uso de méquinas-herramientas para arranque de viruta como el tomo o la fresadora, a objetos de abtener el dimensionamiento preciso en la pieza reparada. En algunos casos son necesarios equipos de maquinado por abrasién como las rectificadoras. Control de la obra, Se trata en esta fase de cumplir estrictamente lo establecido en las dos primeras fases y sobre todo de que quien dirige la obra trabaje en conjunto con quien gjecuta el trabajo. ulPRACTICA N° 2 4. TITULO: SOLDADURA ELECTRICA POR RESISTENCIA 2. OBJETIVOS: 1. Estudiar los fundamentos teoricos de soldadura por resistencia por Puntos y por chispa (Flash), 2. Estudiar experimentalmente la influencia de los siguientes parametros en la soldadura por resistencia por Puntos (RSW) Intensidad de corriente Tiempo de soldadura Limpieza de las superficies de las laminas a soldarse Presién sobre los electrodos Espaciamiento de los puntos de suelda 3. Estudiar experimentalmente la influencia de los siguientes parametros en la soldadura por resistencia y por chispa (FW). Distancia inicial entre mordazas. Fuerza de forja © Consumo de material 3. FUNDAMENTO TEORICO ; iit ase 4 Figura N° 2. 1 Esquema de la Soldadura por Resistencia y por Puntos La soldadura eléctrica por resistencia por puntos es aquella que produce la unién permanente de laminas metilicas en un punto de sus superficies de contacto, mediante el calor obtenido por la resistencia al paso de la corriente eléctrica en las partes a ser soldadas, Jas mismas que se mantienen en contacto por la presion ejercida por el electrodo (conductores de la corriente eléctrica)El calentamiento se produce por el efecto JOULE. soldadura esta definido por El calor producido en Ia zona de PR.T.K a Donde: 1 = Corriente eléctrica (Amperios) R = Resistencia eléctrica (ohmios) ‘T=Tiempo de soldadura (segundos) K = Factor de pérdida de calor por conduecién y conveccién La soldadura por resistencia v por chispa, se basa como todos los procesos de soldadura or resistencias, en el principio de efecto Joule. En este caso, las piezas a soldarse forman parte del circuito eléctrico y Ia mayor resistencia al flujo de la corriente se presenta precisamente en la superficie de contacto de la junta a soldarse; es en esta zona donde se genera la mayor parte de calor y el material que alli se encuentra alcanza una alta temperatura que los deja en estado pastoso, luego de lo cual queda unido por la adecuada aplicacién de presién. Este proceso de soldadura puede ser, en algunos casos, la mejor alternativa para soldar, pero por desconocimiento a veces en nuestro pais ni siquiera es tomada en cuenta, Con la soldadura por resistencia y por chispa se pueden soldar a tope piezas con secciones transversales de casi cualquier forma y la unién ocurre al mismo momento en toda esa area Debido a las caracteristicas del proceso las superficies que se unen quedan libres de impurezas u 6xidos lo queda como resultado que la eficiencia de la soldadura sea superior a Ja que se obtiene por otros métodos. Al igual que en todas las soldaduras por resistencias la zona afectada por el calor es menor que la obtenida por otros procesos de soldadura como la por arco eléctrico, lo mismo sucede con el tiempo necesario para soldara que es muy corto. Puesto que la operacién es casi totalmente automatica, el grado de calificacién para el operador de la maquina es minimo. Por otto lado las mayores desventajas de este método son el costo de la maquina y la dificultad en la alineacion de las piezas cuando estas son de pequeiio espesor En toda operacién de soldar por resistencia y por chispa, se suele emplear el voltaje mis bajo posible. El rango normal del voltaje esta entre 4 y 14 voltios: los valores del amperaje son muy altos, entre 3000 y un millon de amperios aproximadamente. Por este método se pueden soldar la mayoria de los metales y sus aleaciones e incluso son factibles algunas combinaciones entre ellos que con otros métodos no es posible realizarlos Justamente la posibitidad de soldar metales diferentes la hace util en aplicaciones como la fabricacion de brocas, unin de tuberias de aluminio, cobre (utilizada en reftigeracion), sepodrian soldar las cuchillas para tomo y limadoras uniendo la punta de acero de herramientas al extremo del mango de acero al simple carbono. Este proceso de soldadura tambign es itil para soldar aros y secciones cilindricas de casi cualquier tamaio como sierras de cinta, carcazas de motores, eslabones de cadena, tuberias con costura. También se sueldan y ain con mas facilidad piezas alineadas radialmente como ees, cigiefiales, vilvulas de motores, brocas, vias de tren, todo tipo de perfil de cualquier material conductor, incluso se suelda en angulo los marcos de ventanas y puertas; otra aplicacién que podria darse a este método es en la unidn de piezas, para producir: bielas, bridas y carteres y en general partes de la industria automotriz, Existen soldadoras portatiles para juntas de arrollamiento de estatores, lo que elimina el procedimiento de enlazar y luego soldar con estafio la junta, 4. EQUIPO Y HERRAMIENTAS a, Maquina soldadora pa resistencia por puntos, POATAELECTROCO ELECTROP? cap acince porta. ENTE ElecTnopo—ASTAS. PORTALECTROOO Figura N° 2. 2 Esquema de una Maquina Soldadora por Resistencia por Puntos Descripeién: Es de operacién por pedal; posee dos brazos, un inferior y otro superior. La presin en los electrodos se obtiene por Ia fuerza fisica del operador, la misma que se aplica en el pedal Los brazos superior ¢ inferior son méviles. El inferior puede desplazarse verticalmente sobre un vastago, lo que permite variar la abertura entre los electrodos y puede, girar radialmente permitiendo la alineacién de los electrodos. El brazo superior tinicamente puede oscilar.Figura N? 2. 3 Mééguina soldadora por Puntos accionada por pedal. En los extremos de los brazos se tienen los porta-electrodos donde se sujetan los electrodos mediante pernos que facilitan su desmontaje, tanto para ser reemplazados como para su operacién Esta maquina tiene un transformador monofisico, que es la fuente de la corriente de soldadura (9000 A), Controles: En la parte frontal de la méquina se tienen los siguientes controles Un switch de potencia (POWER ON-OFF) Una luz piloto (PILOT LIGHT) Un selector de corriente (CURRENT) Un selector de tiempo (TIME) El selector de corriente permite fijar Ia corriente de soldadura en una escala de 1 a 7 (posicién 7 maxima corriente). El selector de tiempo fija el tiempo durante el cual circulara la corriente de soldadura, en una escala de O a 100, en la posicién 100 se tiene aproximadamente 2 segundos (120 ciclos) El ciclo de trabajo es del 10 % a 9.000 Amperios, e indica que la maquina puede trabajar sin ningiin problema el 10 % de 3 minutos a esta corrienteb. Maquina soldadora por resistencia y por chispa. Deseripeién Es una maquina disefiada para soldar secciones de espesor pequefio (sierras de cinta); posee dos mesas, una fija y otra movil con sus respectivos electrodes. Tanto las mesas como los electrodos son de bronce y el mecanismo de sujecién de las piezas es accionado manualmente al igual que el mecanismo de control de movimiento de la mesa movil La fuerza de forja se la controla por medio de una perilla que comprime un resorte, el cual cuando se libera el mecanismo de mecanismo de movimiento de la mesa movil empuja dicha mesa movil y su mordaza en direccin de la mesa fija Durante la soldadura por chispa, se genera una diferencia de potencial de 5,1 voltios y una intensidad de 3000 amperios (durante el chisporroteo), la maquina brinda la posibilidad de postcalentar las piezas luego de la soldadura lo que sirve para disminuir los efectos térmicos que sufren los materiales a soldarse. Posee ademas una esmeriladora que sirve para retirar el material que fue expulsado de la junta (rebaba) durante la soldadura Figura N° 2. 4 Controles y partes principales de la méiquina existente en el Laboratorio Se puede observar una vista frontal de la méquina que muestra los mecanismos de accionamiento de la soldadora, las mordazas y electrodos y los servicios complementarios antes mencionados. 1. Palanca de inicio del proceso, libera el mecanismo que retiene Ja mesa movil, permitiendo su acercamiento. 2. Regulador de consumo de material (tiempo de soldadura) 3. Mordaza fija; detras de ésta se halla la mesa fija que no se aprecia en él grficoCen aune lL 12 13 14. 15 16. 7 BREN Palanca para presionar las piezas entre las mordazas Interruptor para accionar el motor de la esmeriladora Piedra esmeriladora Recubrimiento y soporte de la piedra esmeriladora Datos de placa e instrucciones para soldar Calibrador para espesores de las sierras Interruptor de corriente de postcalentamiento Mordaza movil; detras de ésta se halla la mesa m6vil que no se aprecia en el grafico Regulador de distancia inicial entre electrodos Regulador de la fuerza que empuja la mordaza movil Indicador de la fuerza que empuja la mordaza movil Reguladores de abertura inicial entre las partes superior e inferior de las mordazas de acuerdo al espesor de las piezas a soldarse Agarradera Conexion a la linea eléctrica MATERIALES Dos laminas de acero de bajo carbono laminado en frio (para soldadura por puntos) Dimensiones: 0.8 x 40 x 100 mm. Dos pedazos de hojas de sierra (para soldadura "flash Dos varillas de acero de bajo carbono de didmetro 1/8" (para soldadura por chispa) NORMAS DE SEGURIDAD Prohibido utilizar lentes de contacto mientras permanezca en el laboratorio de soldadura No tocar con las manos desprotegidas los electrodos, ni las piezas de trabajo; éstos se encuentran calientes y pueden producir quemaduras y corte. Mientras se suelde, sujetar las piezas con el playo Utilizar las gafas de seguridad durante el proceso de soldadura No tocar con las manos desprotegidas las mordazas que sostienen las piezas a soldarse enel proceso "flash" y més ain en las zonas proximas a la junta soldada pues aqui ademas saltan chispas PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL Soldadura por Resiste por Puntos Limpiar las superficies de las dos laminas a soldar con un pafio. En el caso de estar oxidadas, eliminar el éxido Numerar las marcas. Limpiar, pulir y alinear los electrodos. Colocar el selector de corriente en la posicién 4 y el selector de tiempo en la posicién 10 Juntar las dos kiminas utilizando el playo y los guantes, y colocarlas entre los electrodos en la primera marca, Encender la maquina y verificar que se prenda la luz piloto7. Presionar gradual y suavemente el pedal hasta escuchar que se desconecte el contactor, entonces aflojar el pedal gradual y suavemente 8. Repetir el procedimiento anterior para realizar los 4 puntos de soldadura con los pardmetros indicados por el profesor Apagar la maquina. 10. Realizar cortes con la cizalla en la parte media del espacio entre puntos. 1. Utilizando el playo y la entenalla separar las dos ldminas que estan unidas por el punto de soldadura y en cada caso observar la calidad del punto, didmetro, profundidad de penetracién y grado de oxidacién Soldadura por Resistencia y por Chispa Preparar la junta a tope. 2. Posicionar las piezas a soldarse, éstas deben permanecer alineadas durante todo el proceso: para lo cual se utilizan mordazas adecuadas para cada pieza en particular 3. Hacer circular comente por la junta y al mismo tiempo la mesa movil avanza hacia la mesa fija con un movimiento predeterminado. Este periodo se denomina chisporroteo y sus funciones son las de producir el calor necesario para elevar Ia temperatura de ia junta de modo que el material quede en estado pastoso (estado sélido) para permitir la adecuada deformacion y union de las piezas y eliminar de la interfase los oxidos e impurezas que salen despedidos junto con algo de metal en forma de chipas. 4. A continuacién la mesa mévil se acelera debido a una fuerza de magnitud controlada de acuerdo al érea transversal, lo que se produce un efecto similar a forjar las partes que se encuentran en estado pastoso; algo de metal es expulsado de Ia junta debido a la presion. Durante este periodo ya no saltan chispas de la junta pues ya existe union casi total entre las piezas; sin embargo, dependiendo del disefio de la maquina y area transversal a soldarse puede o no seguir circulando corriente para evitar el enfriamiento bajo la temperatura necesaria sobre todo si las piezas son grandes. 5. Generalmente se da un tratamiento térmico posterior a las piezas soldadas, haciendo circular corriente de menor intensidad, para mejorar las propiedades mecénicas de las mismas 6. Retirar la pieza soldada y eliminar la rebaba producto de la soldadura utilizando la esmeriladora que tiene incorporada la misma maquina; esta caracteristica de rapidez del proceso es general para este tipo de soldadura, lo cual le da ventaja sobre otros métodos cuando se quiere soldar a tope dos piezas de secciones transversales similares. 8. ANEXOS En esta seccién se encuentran algunas tablas con las variables de soldadura para el proceso de soldadura de puntos extraidas del "Manual de Soldadura” de la AWS, octava edicionfam Faas Paes ON pag Pilg pag om) ait oa on ae os ts wo ote cm tz coon eos eae ‘mom ae Soe. 820 is o@ te As (O80 a “us ug toe aa to aw tos ang Ge ta ooo an Som te one aa tam ta coo ke ia im ota too . Sas is Maa owe og ete um ta ioe as * tions ae: ape son ac econ sacom naan ye eae ewe nic de aca dl aac, res 1. 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Figura N° 2, 5 Variables dle Soldadura 20PRACTICA No.3 4. TITULO: ESTUDIO DE LA CARACTERISTICA EXTERIOR ESTATICA DE UNA FUENTE DE ENERGIA PARA SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO 2. OBJETIVOS: 1. Breve descripcidn de los diferentes equipos para soldadura por arco, con electrodo revestido, 2. Estudio de la caracteristica externa estitica Voltio-Amperio de una fuente de poder para soldadura con electrodo revestido. 3. Desarrollo del procedimiento para determinar las caracteristicas estitica y dindmica de una maquina. Recopilacidn de datos y elaboracién de curvas. 3. FUNDAMENTO TEORICO 3.1. Generalidades El circuito eléctrico de soldadura para el proceso de soldadura manual con electrodo revestido consta de una fuente de poder, dos cables, la pieza de trabajo, la pinza porta~ electrodo y el electrodo. Los parimetros mas importantes en el circuito indicado son @ Intensidad de corriente © Fuerza electromotriz (voltae) Resistencia eléctrica en el arco de soldadura La relacién que se utiliza para analizar estos parmetros es la Ley de Ohm. Fuerzaclectromo Resistencia(R) Corriente(1)= La resistencia de los cables conductores es minima, de modo que R corresponde a la resistencia equivalente del arco de soldadura. ‘ante ftecrRO00 Figura N° 3.1 Circuito basico de soldadura 3.2, Maquinas de soldadura Existen varios tipos de méquinas para soldar por arco eléctrico, las que pueden ser utilizadas en procesos SMAW, FCAW, GTAW, GMAW, ete. Entre los tipos comercialmente mas utilizados estan 21Transformador. Motogenerador - Motoalternador Transformador ~Rectificador Inversor Las caracteristicas principales de estas maquinas se indican a continuacién: Transformador de soldadura Es un aparato eléctrico que transforma la corriente alterna, bajando la tensidn de la red de alimentacién a una tensién e intensidad adecuada para soldar, pero con la misma frecuencia, el control de Ia cortiente se hace mediante un reactor saturable. Dicha corriente alterna de baja tensién (maximo 80 V en vacio y de 18 a 40 V en el arco voltaico) y de intensidad regulable, permite generar la fuenie de calor necesaria para la soldadura (arco voltaico) El transformador consta de un niicleo que esti compuesto por laminas de acero al silicio (Ferrita) y dos arrollamientos de alambre (bobinas de cobre): el de alta tensién; llamado primario y el de baja tension llamado secundario, la corriente que proviene de la linea, circula por el primario. laminas de cero al + silicio Figira N? 3, 2 Transformador Los transformadores se construyen para diferentes tensiones de entrada, a fin de facilitar su conexién en todas las redes de alimentacién. La transformacion eléctrica se explica de la siguiente forma: La corriente eléetrica que circula por el primario, genera un campo de lineas de fuerza magnéticas en el niicleo, dicho campo es conducido por el niicleo y actuia sobre el arrollamiento del secundario y produce en este, una corriente de baja tensién y de alta intensidad, la cual se aprovecha para soldar. La formula que regula los transformadores: Yt 2Figura N° 3. 3. Esquema eléarico de la maquina tipo transformador Tipo Motogenerador Los motogeneradores son maquinas compuestas por un motor eléctrico de corriente alterna y un generador que suministra corriente continua al arco de soldadura. El rotor del motor y el inducido del generador se montan en un mismo eje unidos por un acoplamiento. El motor provee energia mecinica bajo la forma de movimiento giratorio, este movimiento es transmitido mediante el eje comin al generador propiamente dicho y permite obtener de este la corriente adecuada para Ia soldadura EI motogenerador consta basicamente de dos polos principales, dos interpolos y un redstato en el circuito del campo de excitacién, Los interpolos son los que permiten variar la corriente de salida, logrando obtener la caracteristica de corriente constante (de caida). Por los arrollamientos de los polos adicionales circula Ia corriente de soldadura Mediante la conexién de diferentes “switchs” es posible variar el niimero de vueltas del arrollamiento, por el cual circula la corriente de soldadura: un campo magnético opuesto al campo principal se genera evitando que la corriente aumente Repstate N°3.4 Psquema elécrico del motogenerador Ganpe_ tr wit Fign Los motogeneradores también son lamados maquinas rotativas, por su sistema de funcionamiento. 2.2.2 Tipo Transformador - Rectificador Esta maquina transforma y rectifica la cortiente alterna en otra continua pulsatoria (rectificada), muy similar a la corriente del generador. La corriente de soldadura es controlada por un reactor saturable. 2BE| transformador-rectificador consta de un transformador més un rectificador con un ventilador adicional para el enfriamiento de la maquina, Las principales caracteristicas del transformador — rectificador son ‘© Disponer de ambas corrientes (alterna y continua). * Corrientes de fina regulacién especialmente en los rangos bajos. © Bajo costo de mantenimiento. ‘| Figura N° 3.5 Esquema eléarico de la méquina tipo transformador-rectificador 3.2.4 El inversor Trabajo Con la aparicién de la electrénica se dio paso a una nueva generacién de fuentes de potencia para soldadura La parte més voluminosa y pesada de cualquier miquina de soldadura convencional (exceptuando las maquinas rotativas) es el transformador. El tamaiio del transformador de soldadura es inversamente proporcional a la frecuencia de trabajo, en nuestro pais la frecuencia de la red es de 60 Hz El inversor de soldadura se vale de dispositivos de estado sélido para convertir la corriente continua en corriente alterna de alta frecuencia (entre 1000 y 50000 Hz). Con esta premisa es facil notar que al aumentar la frecuencia de la corriente hasta valores tan elevados como 50000 Hz, el tamaito y el peso de la fuente de soldadura puede disminuir hasta en 75% empleando circuitos inversores, Estas maquinas por ser mas pequefias no son menos potentes ni eficaces que las grandes maquinas soldadoras, Estas mejoras tecnolégicas hacen que estos equipos generalmente sean ms costosos que los tradicionales. 4A LO iy ie = vessen TERRE ceneon mmsrcmuoon HOLE oven meow —| te Se ha 14 | T ser everson, Figura N° 3. 6 Esquema eléarico ~ electrénico del inversor 3.3. Métodos mas comunes para regular la intensidad de soldadura 1. Intercalando una resistencia variable en paralelo con el circuito secundario del transformador. Este método es poco eficiente porque se pierde energia en forma de calor en la resistencia: en la actualidad ya no se utiliza en aplicaciones comerciales. fy he Figura N° 3.7 Regulaciin por conexién de resistencias en paralelo con el secundario del transformador 2. Saturando el transformador de soldadura, ya sea moviendo una bobina (bobina desphzable), o un nucleo dispersador del campo magnético (shunt), estos sistemas son recomendables por su regulacion gradual 25Primatio Linea Portaelectiode abajo ecundario Figura N° 3.8 Regulaciin por bobina desplacable 3. Regulacidn por clavijas, que consiste en tomar mayor o menor nimero de espiras en el enrollamiento secundario. DEVANADS. PRNARIO (AIA DEL TRANSFORMADOR Figura N’ 3.9 Regulacién por clavijas 4. Mediante la_conexién de un reactor en serie con el circuito_secundario del transformador o en el de soldadura. ey [= DE VOLTAR { i ier i wre . 163 + Eirraba | asstonuion hointrsisaion cease | Abe : | | Figura N° 3. 10 Regulacién meckante la correccién de un reactor en serie al secumdario del transformador 26Los transformadores que se fabrican para intensidades de corriente altas, Ilevan un ventilador cuya funcidn exclusiva es refrigerar el sistema, 3.4, Arco voltaico para soldadura Elarco voltaico para soldadura es una descarga eléctrica que se mantiene a través de un plasma, conducto elgctrico gaseoso, El arco se estabiliza cuando los electrones emitidos por el citodo por efecto termoeléctrico fluyen a través del plasma ionizado y se condensan en el 4nodo. El arco de soldadura tiene la forma de campana debido a su caracteristica geométrica de punto a plano”. El punto corresponde al extremo del electrodo y el plano es la pieza de soldar. La forma de campana del arco de soldadura hace que las fuerzas electromagnéticas creen un choque ionizado (plasma) que se proyecta a velocidades de 10° cm/seg, lo que favorece la transferencia de metal, la columna de gas ionizada es eléctricamente neutra COBERTURA DEL ELECTRODO. NUCLEO DE ALAMBRE ATMOSFERA PROTECTORA: CHARCO DE SOLDADURA\ GOTITAS DE METAL ESCORIA SOLIDIFICADA YDEESCORIA PROFUNDIDAD | DE PENETRACION METAL BASE —DIRECCION DE LA SOLDADURA—> Figura N? 3. 11. Esquema del arco voltaico para soldadura 3.41. ‘ipos de corriente La corriente de soldadura puede ser: © Polaridad directa (electrodo negativo) # Polaridad inversa (electrode positivo) Si se utiliza corriente alterna, la polaridad cambia de sentido 120 veces por segundo (para una frecuencia de corriente de 60 Hz como la del Ecuador) 3.5, Caracteristicas Voltio-Amperio de las fuentes de poder Los equipos para hacer soldadura eléetrica por arco deben traer entre sus especificaciones las denominadas caracteristicas voltio-amperio, que muestran la intensidad de corriente del circuito de soldadura, como una funcién de la fuerza electromotriz.Se deben distinguir dos casos a) La denominada caracteristica estitica, obtenida experimentalmente, reemplazando el arco voltaico por una resistencia éhmica conectada en serie al circuito de soldadura, lo cual permite describir una curva para cada intensidad de cortiente posible de regular en el equipo, formando asi una familia de curvas, cuya pendiente puede ser pequetia, tendiendo a cero, denominada de voltaje constante (plana), © muy grande tendiendo a infinito, denominada de corriente constante (caida) b) La denominada earacteristica dinamica se obtiene con el equipo en operacién, con un determinado tipo y didmetro de electrodo, en cuyo caso la resistencia es dindmica por corresponder al arco voltaico, adoptando por esta razon el nombre de caracteristica “dindmica”. Dentro de las curvas dinamicas se puede distinguir las curvas dinamicas de arco, conocidas como “curvas de arco”, que representan el comportamiento de un determinado electrodo bajo diferentes condiciones de distancia de arco durante el trabajo. La interseccidn de las curvas estaticas con las de arco, partiendo del rango de intensidad de corriente de electrodo, permiten determinar el punto de trabajo dptimo para cada uno de ellos, en relacién con un tipo especifico de equipo o fuente de poder: asi se determinan los valores de intensidad de corriente y voltaje en el arco (longitud del arco) en las que el funcionamiento del sistema es dptimo. Para un soldador experimentado ésta es una tarea facil, ya que él hace uso de sus sentidos para establecer la regulacién de la intensidad de corriente (en base al brillo del arco), al tiempo que la longitud éptima del arco determina el voltaje y asi se determina el punto de trabajo de un electrodo revestido especifico (tipo y diametro): pero ésta no es tarea ficil en otros casos, en donde la falta de experiencia debe ser reemplazada por un método, mediante el cual la interseccién entre la caracteristica estitica y dinamica de arco permitiran definir con precisidn el mejor punto de trabajo, tarea primera a realizar cuando se trata de desarrollar las especificaciones de un determinado procedimiento de soldadura La caracteristica estitica debe venir establecida en el catilogo del equipo, junto con las demas especificaciones del mismo. El procedimiento para determinar la curva earacteristica estatica de una fuente de poder de soldadura es el siguiente: 1. Determinar el voltaje en vacio (OCV), es decir, con el circuito de soldadura abierto (sin carga). 2. Determinar la corriente de cortocircuito (electrodo en contacto con la pieza de trabajo) 3. Determinar los valores de voltaje y corriente en el circuito de soldadura cargando estaticamente la maquina, con una resistencia Ghmica (redstato) que reemplaza al arco 4. Representar: Los voltio-amperios obtenidos para cada valor de la resistencia en un sistema de ejes coordenados Las curvas caracteristicas estiticas y dinémicas tipicas de las fuentes de poder y las caracteristicas voltio-amperio de los arcos pueden verse en las siguientes figuras: 28IstA} o 50 100 150 200 ira N° 3, 12 Caracteristica estitica “de caida” “I= Cte”. Procesos de soldadura Manual SMAW'y GTAW 0 0 50 100 150 200 0!) Figura N° 3. 13 Caracteristica estética “plana” “V= Cte”. Proceso de soldadura Semiautométicos y Autométicos GMAW, FCAW y SAW Para cada “voltaje en vacio” toda maquina posee una familia de curvas caracteristicas del mismo tipo. En la Fig. 3.12 puede verse que al variar la longitud del arco en una méquina de caracteristica estitica de caida, la corriente permanece casi constante, mientras que el voltaje varia considerablemente La caracteristica dinamica de una fuente de soldadura eléctrica por arco, esta determinada por las variaciones transitorias de la corriente y el voltaje de salida, que aparecen en el arco, lo que depende del didmetro y tipo de electrodo utilizado. 29V(vouts) setie de curvar coracteristicas (amps) CORRIENTE Figura N° 3. 14.4juste de la corriente segin Ia caracteristica estitica La estabilidad del arco esta garantizada por la combinacién de las caracteristicas estética y dinimica de la fuente y es una forma de diferenciar la calidad de las maquinas de soldadura 3.6. Maquinas para Soldadura Manual con Electrodo Revestido Las méquinas utilizadas en la soldadura por arco con electrodo revestido son de corriente constante “caracteristica estitica de caida” porque mantienen la corriente de soldadura casi constante, cuando por efecto de la variacién de la longitud debido al movimiento y consumo del electrodo, se produce relativamente grandes cambios de voltaje. En la soldadura con electrodo revestido, el arco necesita una tensién de 15 a 40V. ¥ una intensidad de corriente de 30 a SOOA. Para la aplicacién correcta de cada electrodo (didmetro, tipo y longitud del arco apropiado) existe cierto valor de voltaje y corriente, que resulta ser el mis conveniente para obtener las mejores propiedades del cordén. Estos valores de corriente y soldadura son coordenados y determinan el “punto de trabajo” del electrodo. Para cada didmetro, se indican los puntos de trabajo para diferentes electrodos. El valor medio de los campos de trabajo puede esquematizare en forma de una escalera 30L i g< | gampo de trabajo para'elec. 7 It rodos de gran penetragion © of unio de taba 3 léet eyemplo = de ‘abajo pare electrodos fe gorrientes _y de gran rendimientc, $29 ¢ $19 _ 2 s ° 300 70 500 A de seldedura —— ¥ = | sol - 2% ~ = 830) ES ee 2 S punto de trabojo 180,22 lejemplol 1 a i = “00 3008 * me: 20 orrienté de soldedura ——— Figura N° 3. 15 Puntos de trabajo (Tensién ~ Corriente) para diferentes diémetros de electrodo El margen de graduacién de la maquina de soldadura por arco caracteriza su campo de trabajo. Las curvas earacteristicas quedan limitadas por la caracteristica estatica inferior y la superior. Estas dos curvas se designan por un par de valores de tensiones y corriente de soldadura, que se obtienen por Ia interseccién de las caracteristicas con ia curva en escalera 4. EQUIPOS 4.1. Maquina soldadora didactica construida en la Carrera de Ingenieria Mecanica de la EPN. 4.1.1._Datos de placa. ‘Maquina No. MS-02 Marca: EPN Entrada Voltaje: 220 V Frecuencia: 60 Hz Potencia aproximada: 10 KVA 44.3 Salida ‘¢ Voltaje en vacio (OCV): 72-62 y 56 V© Corriente: 70-170 A, en el punto de trabajo. * Ciclo de trabajo: 100 %a 145 A. Rendimiento del transformador, aproximado: 44 % pata intensidad maxima Es una maquina construida para tomar mediciones de las variables involueradas en el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido, ademas para la determinacién de las curvas caracteristicas estaticas Voltio-Amperio de la misma 2/ Carge_esiética aR 28 MR Arca Figura N° 3. 16 Circuito eléctrico del banco de prueba Las diferentes conexiones, tanto para el nlimero de espiras, corriente de soldadura y resistencias de carga estatica, se realizaran mediante conectores. Estas conexiones deben cfectuarse con la maquina apagada Suprimiendo la carga estitica y conectando los cables, porta-electrodo y trabajo, se puede hacer un estudio de las variables de soldadura bajo condiciones de trabajo. 4.1.5. Controles La miquina posee los siguientes medidores * Voltimetros © Amperimetros © Frecuencimetro * Contador de Energia Posee ademas un switch de encendido y una luz piloto que muestra la condicién de encendido-apagado y el diagrama del circuito4.1.6._Procedimiento de operacién. Seleccionar el voltaje en vacio (OCV) Seleccionar la corriente de soldadura Encender la maquina y leer el voltaje en vacio en el secundario. Cortocircuitar y leer esta corriente (en el secundario) Apagar la maquina Cargar estiticamente la maquina, realizar la conexién de las cargas sucesivamente. Encender la maquina y leer el voltaje y amperaje (secundario) en cada caso, El tiempo disponible para leer es de 2 seg. Apagar la maquina Para el estudio de las variables de soldadura en condiciones de trabajo, suspende la carga estatica y conectar los cables. 5, PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 5.1. Primera Parte ausAeNe oN Construccién de Ia curva caracter poder. tica estitica voltio-amperio de la fuente de 1. Tomar medidas del OCV. 2. Seleccionar un valor de intensidad ajustando las resistencias en paralelo con el secundario (a,b,c y d), con alguna de las siguientes configuraciones recomendadas ab, abe, abcd 3. Realizar la medicién correspondiente al corto circuito para cada una de las configuraciones de intensidad 4. Apagar la maquina y conectar en serie a los terminales de la misma, la resistencia RI (carga estatica), 5. Encender la maquina durante 2 segundos y tomar valores de voltaje y amperaje en el secundario para la curva caracteristica a-b. 6. Realizar el paso anterior para las curvas caracteristicas que faltan, esto es: a-b-e y a- bed 7. Apagar la méquina y conectar una resistencia mAs en serie con la anterior; es decir, aumentar la carga estitica ( RI + R2 ) 8. Encender la maquina durante 2 segundos y tomar valores de voltaje y amperaje en el secundario para la curva caracteristica a-b. 9, Realizar el paso anterior para las curvas caracteristicas que faltan, esto es, a-b-e y a- bed 10.Con la maquina desconectada, aftadir en serie una resistencia de carga estitica mis (RI +R2+R3). 11. Encender la maquina durante 2 segundos y tomar valores de voltaje y amperaje en el secundario para la curva caracteristica a-b. 12. Realizar el paso anterior para las curvas caracteristicas que faltan, esto es: a-b-c y a~ bed 13. Apagar la maquina y desconectar las resistencias de la carga estitica (RI + R2 +R3) 335.2. Segunda Parte Estudio de la caract istica dinamica voltio amperio en condiciones de trabajo. 1. Conectar los cables del porta-electrodo y la pinza a los terminales de la méquina Seleccionar un valor de intensidad ajustando las resistencia en paralelo con el secundario (a, b, ¢ y d), con alguna de las siguientes configuraciones recomendadas ab, abe, abed 3. Hacer 3 cordones de soldadura utilizando un electrodo E 6011 (diametro 4"), con diferente longitud de arco (corto, normal, largo) para cada caso tomar Ia lectura promedio de voltaje y amperaje en el secundario. nPRACTICA No.4 4. TITULO: ESTUDIO DE LOS FORMATOS “WPS, POR Y WPQ" 2. OBJETIVOS: 1. Descripcién de los diferentes formatos utilizados para especificar los, procedimientos de soldadura, calificacién de soldadores y calificacion de procedimientos de soldadura 2. Breve conocimiento de las normas més utilizadas relacionadas con la soldadura 3. FORMATOS UTILIZADOS EN SOLDADURA Estos formatos son el lenguaje utilizado por los técnicos e ingenieros dedicados a la soldadura, En estas hojas especiales se detallan con el menor niimero de palabras todos los datos, pardmetros, procesos, variables, etc., que sean necesarios para comprender la soldadura que se quiere realizar y las pruebas necesarias realizadas para aprobar 0 rechazar esta soldadura Existen 3 formatos principales: el WPS, el PQR y el WPQ, los mismos que se detallan a continuacién 3.1 Especificacién del Procedimiento de Soldadura (WPS) EI WPS (Welding Procedure Specification) es un formato en el que se detallan todas las, variables necesarias y suficientes para realizar una soldadura. Los datos contenidos en el WPS, deben permitirle al soldador ajustar todos los parametros de soldadura sin dejar nada a la libre interpretacién. Para que un WPS sea considerado aceptable, este debe ser calificado. La calificacién consiste en ciertas pruebas que se realizan a la junta soldada y que se detallan en la norma que se esté utilizando, Los resultados de todas las pruebas exigidas se colocan en otro formato llamado PQR. Para facilitar su comprensién, se debe tener las siguientes consideraciones al realizar un WPS: © Los datos afines se agrupan; por ejemplo al referirse al metal de aporte se debe aclarar la marca, la denominacion comercial, la denominacion AWS, el diametro, es decir solo lo referente al material de aporte El WPS debe numerarse y se debe mantener una concordancia en la numeracién de todos los WPS's que se realicen dentro de un mismo proyecto. * Todos los valores medibles deben ser tolerados, es decir deben estar dentro de un rango. © Se debe mantener concordancia con las unidades de medida utilizadas. Se recomienda utilizar los milimetros para longitudes y los Angulos decimales para las, medidas angulares. * El formato de WPS se debe adaptar al proceso de soldadura utilizado, y no el proceso al formato. No hay que olvidar que cada proceso tiene variables diferentes y que estas deben estar claramente definidas dentro del WPS. * Sise cambia alguna de las variables esencial en el WPS, el mismo debe rescribirse y recalificarse 35* El esquema es la mejor manera de detallar la junta, Este debe ser claro y representado en corte de la seccién de soldadura, 10 en tres dimensiones. Siempre debe existir un cuadro de notas, mismas que deben ser cortas y aclaratorias de aspectos no tratados en el WPS Un ejemplo de WPS se muestra a continuacién. ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) Nombre Compatiia: EPN QR No.: 10000000000000000000 Segiin norma: ASME IX - 2001 No. Identificacion: EPN007 Fecha 10/10/2006 Realizado por:_Ing. Organizacion: Escuela Politécnica Nacional eicuTo Junta Uilizada ‘Ariculoll. Técnica de soldadura Tipo de junta Vee groove weld Proceso de soldadura: SMAW ‘Abertura raiz: 1.8 mm (+ 0.4, -0.0 mm) Tipo de Soldadura Talon: 2.0mm (+05, -0.5mm) Manual] Semiautomética L. Automatica | Angulo de ranura 60° (+ 10%, - 10%) Soldaduraa: Unlado 2 Dos lados Placa de respaldo: si | no 9 Cordon de respaldo: si | no 9 Prepararbiset: si 3 no Limpieza: Método: Oxicorte, amolado 0 con biseladora Pase raiz Amoladora Ariculolll. Metal Base Pases siguientes: Cepillo metalico (grata) Especificacion: ASTM A 106 Gr. B Espesor: 9.8 mm (3/8 inch) Diémetro: 325 mm aprox, AtticuloV. __Posicion de Soldadura Aniculo Iv. Metal de Aporte Posicién de Soldadura: 66 Diémetro: 3.2y 4.0mm Progresin: Descendente Denominacién AWS: & 6010 Técnica: Un pase 1 Varios pases) Casa comercial LINCOLN Pe ae Denominacién comercial: 5P + Fiompoeatrepases NA ‘Articulo VL Notas © Vetificar alineacién de la junta ¢_Asegurarlimpieza de las partes Detalle dela Junta rr - | ae 1a 24 t && T tt ie : Nod Metal de aporte Corriente Tension de | Vel. De Técnica de pase | Clase | Dismetro | Tipoy | Intensidad ] trabajo | _avance soldadura (mm) _| polaridad. | (Amperios) | (Voltiosy_| (mm/min) | oscilado | recto 4 E6010 32 DC" 105-120 22.27 172-211 x 2 E6010 40 DC’ 155-170 30-35 251-305 xX on E6010 40 DC 150-165 30-35 226-276 x3.2 Registro del Procedimiento de Calificacién (PQR) El PQR (Procedure Qualification Record) es un formato en el cual se detallan con claridad los datos reales utilizados para fabricar una probeta de soldadura, asi como los resultados obtenidos de las pruebas realizadas en la misma probeta. Cuando se quiere realizar un proyecto de soldadura todos los WPS utilizados en el mismo deben ser calificados. Como no se puede realizar las pruebas de soldadura en los elementos mecénicos reales se utilizan las llamadas probetas, que son muestras representativas de la soldadura que se quiere calificar. Las formas y dimensiones de estas probetas estin dadas en las normas y cédigos internacionales de soldadura Para cada proyecto de soldadura que se quiera realizar existe por lo menos una norma especifica que lo contempla. Por ejemplo para la soldadura de tuberia de oleoducto existe la norma API 1104, para soldadura de puentes de acero existe la norma AWS DLS, para la soldadura de un Tanque de Almacenamiento de Petréleo existe el c6digo ASME seccion IX, ete. Al enmarcar un determinado proyecto de soldadura dentro de una norma, esta especifica cuales y cuantas son las pruebas que se debes realizar, asi como los criterios de aceptacién y rechazo que se deben aplicar a estas pruebas Algunas de las pruebas mas comunes que se solicitan para calificar un procedimiento de soldadura son las siguientes Ensayos no destructivos | Ensayos destructivos Inspeccién visual Tension Rayos X Doblado guiado (raiz, cara o lateral) Rayos gama Sanidad (Nick Break) Ultrasonido Macrografia 3.3 Calificacién de soldadores (WPQ) E] WPQ (Welding Performance Qualification) es un formato donde se especifican los resultados de las pruebas realizadas a la junta soldada, no para calificar_ un procedimiento sino para determinar la habilidad de una persona (soldador) para hacer soldaduras de buena calidad Para que se pueda conocer verdaderamente la habilidad del soldador, se debe utilizar un procedimiento de soldadura previamente calificado, esto es con el fin de descartar la posibilidad de que un eventual fallo en la calificacién del soldador pudiese deberse a un mal procedimiento de soldadura 4, POSICIONES DE SOLDADURA Dentro del WPS, existe una casilla en la que se debe detallar la posicién de soldadura, es por esto que en esta seccidn se detallan las posiciones que existen para soldar placas y las posiciones para soldar tubos.. AY 2 afl Figura N° 4. 1 Posiciones de Soldadura en placas con soldadura de ranura - ye Biot maid cot wand wera ‘heron haat of i : verte Sa, . ~ wie ta3e ze tear ira N° 4, 2 Posiciones de Soldadura en placas con soldadura de filete W126 As deg, 28 de9- Figura N° 4. 3 Posiciones de Soldadura en tbo con soldadura de ranura(a) 1F (Rotated) (b)2F (0) 2FR (Rotated) Q tol 4F to) BF Figura N° 4, 4 Posiciones de Soldadura en tubo con soldadura de filete 5. TIPOS DE JUNTAS Existen cinco estilos basicos de juntas que son La junta a traslape La junta a tope La junta de esquina La junta de orilla La junta en TLas juntas a traslape estin formadas en esencia por dos piezas de metal solapadas 0 ‘rasapadas, que se unen por fusién mediante soldadura de puntos, de filete, de tapon o de agujero alargado. Figura N° 4, Suita a traslape La soldadura de una junta o tope esti comprendida entre los planos de las superficies de las dos partes. Las juntas a tope pueden ser simples, escuadradas, biseladas, en V, de ranuras de una sola J, de ranura de una sola Uo dobles SSE Figura N° 4, 6Junta a tope Las juntas de esquina son lo que implica su nombre: soldaduras hechas entre dos partes situadas a un angulo de 90 grados. Estas pueden ser de medio traslape, de esquina a esquina, 0 de insercion completa, y pueden prepararse para formar un solo bisel, una sola V o ranuras de una sola U, Figura N° 4, 7Jlunta de esquina as juntas de brida o juntas de orilla, resultan de la fusion de la superficie adyacente de cada parte, de manera que la soldadura quede dentro de los planos superficiales de ambas partes. Estas pueden ser de una sola brida o de doble brida. Figura N° 4. 8Junta de orilla Las Juntas en T son precisamente lo que su nombre indica, pero también pueden ser de un solo bisel, de doble bisel, de una sola J y de doble 3 40Figura N° 4. 9 Junta en T 6. TIPOS DE CORDOON Segiin el autor Horwitz, existen cuatro tipos de cordones. Normal De tapon De ranura De filete EL cordén_normal se hace en una sola pasada, con el metal de aporte sin movimiento hacia uno y otro lado. Esta soldadura se utiliza prineipalmente para reconstruir superficies desgastadas realizando el relleno pero no para producir la unién entre las partes, y en muy pocos casos se emplea para juntas, Metal de aporte Cordén __Direccion x Figura N° 4. 10 Cordén Normal Los cordones de tapén y de agujero alargado sirven principalmente para hacer las veces de remaches, Se emplean para unir por fusion dos piezas de metal cuyos bordes, por alguna razén, no pueden fundirse ‘Aquieros para soldadurs de tapén Figura N° 4, 111 Cordén de Tapén Los cordones de ranura se realizan entre el espacio que queda entre dos piezas de metal. Estos cordones se emplean en muchas combinaciones dependiendo de la accesibilidad, de la economia, del disefio y del proceso de soldadura que se aplique. 41Soldadura i de ranura. I Cara de la ranura (2) Figura N° 4. 122 Cordn de ranura, Los cordones de Filete son similares a los de ranura, pero se hacen con mayor rapidez que éstos. Las juntas soldadas de filete son simples de preparar desde el punto de vista de preparacién y ajuste de borde, aunque a veces se requieran de mas soldadura que las juntas soldadas de ranura Filete sencillo Filete doble Figura N° 4, 133Cordén de flee Una técnica empleada en la realizacién de cordones como los de filete o los de ranura, es la técnica ondeada donde los cordones se logran haciéndolos con algo de movimiento hacia uno y otro lado. Entre esta técnica hay también varios tipos, como el zigzag, el circular, el oscilante entre otros ra N° 4, 144 Técnica ondeada 7. CONFIGURACIONES DE BISELES Las ranuras mismas, dependiendo de su uso final (mantenimiento normal y reparacién; uso en alta presién, con sello hermético; y asi sucesivamente) pueden prepararse por cualquiera de los métodos siguientes: corte a la llama, esmerilado, corte en sierra, fresado y cizallado 42La seleccién de las aberturas en la raiz.y los angulos de ranura esta influida también en alto grado por los materiales a unir, Ia localizacién de la junta en el conjunto soldado y el desempeito requerido. Las juntas de ranura en J y en U pueden utilizarse para minimizar la cantidad de metal soldado que se requiere, cuando los ahorros son suficientes para justificar las operaciones de biselado, mis dificiles y costosas. Estas juntas son particularmente utiles en la soldadura de piezas de gran espesor. Una desventaja de las juntas de ranura en J y de ranura biselada es Ia de que son dificiles de soldar para lograr juntas perfectas, debido al problema comin de escoria atrapada a lo largo de su lado recto. El criterio més importante para la resistencia en una junta soldada de ranura es el grado de penetracién de la junta. Como las juntas soldadas se diseitan generalmente en forma tal que tienen igual resistencia que la del metal de base, los diseiios de junta soldada de ranura con costuras que se extienden completamente a través de los miembros que se estin uniendo, son los que se utilizan mas comiinmente. Uno de los principios del diseiio es el de la seleccién de los tipos de junta que den por resultado el grado de penetracién deseando en la junta 4 — a 7] Spar im L 9 — ~ ‘w18" max.. in y Stade dade ur iado Solado desde ator nd Sead aad tras encundrcas meres ‘Gua, Soldados desde une 6 Soidado desde un lado ambos tadoe Xv Ranuras de una ws oe [vis « a16 waz" max. iM ee soy uno o GiMKtO cocaa dade wo namurs atts sn Sen ‘Aarura ds una soa J—————7. \—Rlanura de ura sola U4 Figura N° 4. 18 Configuracidn de las biseles 43PRACTICA No. 5 41. TITULO: SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW) 2. OBJETIVOS: 1. Estudiar los fundamentos tedricos de la tecnologia de soldadura con electrodo revestido, 2. Estudiar experimentalmente la influencia de los parametros del régimen de soldadura sobre las caracteristicas geométricas del depésito de soldadura 3. FUNDAMENTO TEORICO La soldadura por arco de metal protegido shielded metal arc welding, (SMAW) es un proceso en el que se produce coalescencia de metales por medio del calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo revestido y la superficie del metal base en la unién que se esta soldando. El nicleo del electrodo revestido consiste en una varilla de metal sdlido de material estirado 0 colado, o bien una varilla fabricada encerrando en su interior metal en polvo en una funda metalica. La varilla del niicleo conduce la corriente eléctrica al arco y suministra metal de aporte a la union, Las funciones principales del revestimiento del electrodo son estabilizar el arco y proteger el metal fundido de la atmésfera, por medio de los gases que se crean cuando el revestimiento se descompone por el calor generado por el arco voltaico. La proteccién empleada, junto con otros ingredientes del revestimiento y del alambre del niieleo, controlan en gran medida las propiedades mecénicas, la composicién quimica y la estructura metaliirgica del metal de soldadura, asi como las caracteristicas de arco del electrodo. La composicién del revestimiento del electrodo varia dependiendo del tipo de electrodo. La soldadura se inicia cuando se enciende un arco eléctrico entre la punta del electrodo y el elemento a soldar. El intenso calor del arco derrite la punta del electrodo y la superficie del elemento a soldar. En la punta del electrodo se forman con rapidez pequefios gldbulos de metal fundido, los cuales se transfieren a través del chorro del arco hasta el charco de soldadura fundido. De esta forma se deposita metal de aporte conforme el electrodo se va consumiendo. El arco se mueve sobre el elemento de trabajo con una longitud de arco y velocidad de desplazamiento apropiadas, derritiendo y fusionando una porcién del metal base y afiadiendo continuamente metal de aporte. Puesto que el arco es uno de los més calientes que producen las fuentes de calor comerciales se han medido temperaturas por encima de 5000°C (9000°F) en su centro, la fusién del metal base se efectiia en forma casi instantinea al iniciarse el arco. Si las soldaduras se hacen en posicin plana u horizontal, la transferencia del metal es inducida por la fuerza de la gravedad, la expansion del gas, fuerzas eléetricas y electromagnéticas y la tensién superficial. Si se suelda en otras posiciones, la gravedad actuara oponiéndose a las demas fuerzas. El proceso requiere suficiente corriente eléctrica para derretir tanto el electrodo como una cantidad adecuada del metal base. También requiere un espacio apropiado entre la punta 4del electrodo y el metal base o el charco de soladura, Estos requisitos son necesarios para establecer las condiciones en que se Hlevara a cabo la coalescencia, Los tamatios y tipos de electrodo para la soldadura por arco de metal protegido, definen los requerimientos de voltaje (dentro del intervalo global de 16 a 40 V) y de amperaje (dentro del intervalo global de 20 a 550 A) del arco. La corriente puede ser alterna o continua, dependiendo del electrodo empleado, pero Ia fuente de potencia debe ser capaz de controlar el nivel de corriente dentro de un intervalo razonable para responder a las complejas variables del proceso de soldadura en si canesennenorrmane J Tease cameon fecte80 Figura N*S, 1 Cireuito basico de soldadura 3.1. Variables principales del proceso SMAW © Corriente de soldadura (I) © Voltaje en el arco (V) * Velocidad de soldadura (S) Estas variables determinan las caracteristicas importantes del cordén depositado como son: penetracién, forma geomeétrica y otras de naturaleza metaliirgica Segiin el tamafio y clasificacién de los electrodos, estos pueden trabajar satisfactoriamente a diversos amperajes dentro de cierto intervalo. Este intervalo varia un poco dependiendo del espesor y la formulacién del revestimiento. La rapidez de aportacién del material aumenta con el amperaje. Para un electrodo de cierto tamaito, los intervalos de amperaje y las tasas de aportacion resultantes varian dependiendo de la clasificacién del electrodo Para un tipo especifico de tamafio de electrodo, el amperaje éptimo depende de varios factores como la posicién de soldadura y el tipo de unién. El amperaje debe ser suficiente para obtener una buena fusién y penetracién, sin perder el control del charco de soldadura. Al soldar en posicién vertical o cenital, 10 mas probable es que los amperajes éptimos estén en la region baja del intervalo permitido. No conviene utilizar amperajes que rebasen el intervalo recomendado, ya que el electrodo puede sobrecalentarse y causar demasiadas salpicaduras, golpe del arco, socavamiento y agrietamiento del metal de soldadura 45Voltaje El voltaje y Ia longitud de arco estin en relacién directa. La longitud del arco es la distancia entre Ia punta derretida del nacleo del electrodo y Ia superficie del charco de soldadura. Es importante utilizar un arco con la longitud apropiada para obtener una soldadura de buena calidad, La transferencia de metal desde la punta del electrodo hasta el charco de soldadura no es una accién suave y uniforme. El voltaje instantineo del arco varia al transferirse gotitas de metal fundido a través del arco, incluso cuando la longitud de éste se mantiene constante. No obstante, las variaciones en el voltaje serdn minimas si se suelda con el amperaje y la longitud del arco correctos. Para lo segundo se requiere una alimentacién del electrodo constante y consistente La longitud de arco, la clasificacién del electrodo, el diémetro_y la composicién de su revestimiento varia con el amperaje y la posicion de soldadura. La longitud del arco aumenta al incrementarse el didmetro del electrodo y el amperaje, pero por regla general esta longitud no debe exceder el didmetro del nicleo del electrodo, aunque suele ser auin mas corta en el caso de electrodos con revestimiento grueso, como los de hierro en polvo ode “arrastre" Si el arco es demasiado corto, puede ser irregular y entrar en cortocircuito durante la transferencia de metal. Por otro lado, si el arco es demasiado largo, careceri de direccién ¢ intensidad, y tendera a dispersar el metal fundido que viaja desde el electrodo hasta la soldadura, las salpicaduras pueden ser considerables, y la eficiencia del depésito se reducira. Ademas, el gas y el fundente generados por ia cobertura del electrodo no serin tan eficaces para proteger el arco y el metal de soldadura, esto puede causar porosidad y contaminacién del metal de soldadura con oxigeno o hidrégeno, 0 con ambos. Si hay golpe del arco, la longitud del mismo debera redueirse hasta donde sea posible Las diversas clasificaciones de electrodos tienen caracteristicas de operacién muy distintas, incluida la longitud del arco. Por ello, es importante que el soldador esté familiarizado con las caracteristicas de operacién de los tipos de electrodos que utiliza: asi sabré cual es la longitud de arco correcta y qué efectos tienen estas a diferentes longitudes Velocidad de soldadura (velocidad de recorrido) La velocidad de soldadura 0 de desplazamiento es la rapidez con que el electrodo se traslada a lo largo de la unin, La velocidad correcta es aquella que produce una franja de soldadura con el perfil y el aspecto correctos. Son varios los factores que determinan cual debe ser la velocidad correcta Tipo de corriente de soldadura, amperaje y polaridad. Posicién de soldadura Rapidez de fusién del electrodo Espesor del material Condicién de la superficie del metal base Tipo de unién Manipulacién del electrodo. Al soldar, la velocidad de recorrido debe ajustarse de modo que el arco vaya un poco delante de soldadura, 46Al momento de iniciar el proceso de soldadura, el electrodo interactiia con el material base, punto en el cual, se tiene una velocidad de recorrido alta, misma que reduce el ancho de la franja de soldadura y aumenta la penetracién. Mas alla de ese punto el electrodo interactua con el material fundido, produciendo un ineremento en la velocidad de recorrido la cual reduce la penetracién, causando un deterioro de las superficies en la franja de soldadura y produciendo socavamiento en los bordes de la soldadura, dificultando la eliminacién de escoria y atrapando gas (porosidad) en el metal de soldadura Si la velocidad de recorrido es baja, la franja de soldadura sera ancha y convexa, con poca penetracién. La falta de penetracién se debe a que el arco se queda en el charco de soldadura en lugar de adelantarse a él y concentrarse en el metal base La velocidad de recorrido también influye en el aporte de calor, y por tanto afecta la estructura metaliirgica del metal de soldadura y de la zona térmicamente afectada. Si la velocidad de recorrido es baja, se incrementa el aporte de calor y en consecuencia el ancho de la zona afectada térmicamente, reduciendo la rapidez de enfriamiento de la soldadura La velocidad de recorrido hacia delante necesariamente se reduce cuando se aplica una soldadura ondeante (con un movimiento zigzagueante del electrodo), en comparacién con las velocidades que pueden lograrse aplicando una soldadura tipo cordén. Un aumento en la velocidad de recorrido reduce el tamafio de la zona afectada por el calor y eleva la rapidez de enfriamiento de la soldadura E1 aumento en la tasa de enfriamiento puede elevar la resistencia mecénica y la dureza de una soldadura en una acero endurecible, a menos que se precaliente hasta un nivel tal que se evite el endurecimiento. Figura N° 5. 2 Efectos del amperaje, (A) longitud del arco y la velocidad de recorrido al soldar, (A) amperaje, longitud de arco y velocidad de recorrido correctos; (B) amperaje demasiado bajo; (C) ‘amperaje demasiado alto; (D) arco demasiado corto; (E) arco demasiado largo; (F) velocidad de recorrido demasiado lenta; (G) velocidad de recorrido excesiva 47La influencia de la polaridad en la penetracién se muestra en la siguiente figura POLARIDAD DIRECTA POLARIDAD INVERSA - dnodo mdximo minime calentamiento calentamiento| direccién dela = ““corriente, | eno Figura N°. 3 influencia de la polaridad en la penetracién para electrodes 3.2. Electrodos El electrodo revestido es una varilla metalica, (de acero al carbén) rodeada con una capa de material granulado, llamado revestimiento. Segiin la naturaleza del material del revestimiento, se conocen industrialmente tres tipos fundamentales de electrodos revestidos: Basico, que contiene en su revestimiento en mayor proporcidn calcio o calcita; Rutilico, el cual posee un alto contenido de rutilo (didxido de titanio) y el tipo Celulésico, cuyo revestimiento esti compuesto principalmente por materia organica combustible (celulosa) 3.2.1, Electrodos con Revestimientos Basicos ‘© Espesor del revestimiento: Generalmente es grueso, pocas veces es revestimiento es mediano o delgado Formacién de gotas: Normalmente las gotas son de tamaiio mediano, Corriente y Polaridad: Por lo general estos electrodos, se utilizan con corriente continua, colocando el electrodo en el polo positivo (DC). También se puede soldar con corriente alterna Posicién para soldar: Pueden ser utilizados para soldar en todas las posiciones. Profundidad de penetracién: En forma general se puede decir que la profundidad de penetracién con este tipo de electrodo es baja 4 Manejo: La longitud del arco debe mantenerse corta, este tipo de electrodo presenta mayor dificultad que cualquier otro tipo de electrodo revestido, para su manejo Tipo de escoria: densa, de aspecto marrén, Aplicaciones: Son apropiadas para soldar aceros de bajo carbono en espesores sgruesos, construcciones rigidas, para aceros de baja aleacién y para aceros de medio yalto contenido de carbono. 48.2.2.2. Electrodos con Revestimiento Rutilico ‘© Espesor del revestimiento: Generalmente el espesor es mediano 0 grueso, pocas veces es delgado. * Formacién de gotas: gruesas cuando el revestimiento es delgado, mediano cuando de revestimiento es mediano y pequefias cuando el revestimiento es grueso. * Corriente y polaridad: La mayoria de estos electrodos, pueden ser utilizados con ambos tipos de corriente. Con corriente continua es mejor conectar el electrodo, en el polo negative (DC’). © Posicién a soldar: Se puede decir, en forma general, que con estos electrodos se pueden soldar en todas las posiciones ‘* Profundidad de penetracién: Segiin el espesor del revestimiento, pero en general, la penetracién es mediana, Manejo: Facil, produciendo un arco suave y tranquilo Tipo de escoria: Densa, distribucién uniforme y de facil remocién. © Aplicacién: Los electrodos de revestimiento delgado se utilizan para. soldar espesores delgados y los revestimientos medianos o gruesos para rellenar. 2.2.3 Electrodos con Revestimiento Celulésico Espesor del revestimiento: En este caso es mediano o delgado. Formacién de gotas: de medianas a grandes Corriente y polaridad: Estos electrodos se pueden utilizar con ambos tipos de cortiente. Generalmente se utilizan con corriente continua y polaridad inversa es decir el electrodo conectado en el polo positive (DC+) ‘© Posicién de soldar: En forma general, estos electrodos se pueden utilizar para soldar en todas las posiciones. © Profundidad de penetracién: Con este tipo de electrodo se consigue una buena penetracién a la que se le denomina; Profunda Manejo: De ficil manejo con el arco corto, pero un poco mas dificil que los rutilicos. Tipos de escoria: poca formacién de escoria y de dificil remocion Aplicacién: Este tipo de electrodo es apto para soldar juntas dificiles de alinear, como es el caso de estructuras rigidas y tuberias. 3.2.4. Clasificacion AWS de los electrodos revestidos para soldar aceros de bajo carbono (AWS A5.1) La sociedad Americana de soldadura (AMERICAN WELDING SOCIETY - AWS) ha codificado a los electrodos para el proceso SMAW como se indica en la figura 5.4. La mayor parte de los eleetrodos esta disefiada para soldar en todas la posiciones. Sin embargo, los que contienen grandes cantidades de hierro en polvo u éxido de hierro en el recubrimiento generalmente estan restringidos a soldaduras de ranura en la posicién plana y a soldaduras de filete horizontals. El revestimiento de estos electrodos es muy sgrueso, lo que impide su uso en las posiciones, vertical y sobre cabeza 497 co ee mare Biesite revestimiento y revestido sus propias = caracteristicas Posiciéa de operacionales Resistencia a la tensién del soldadura: (det 0 al 8) deposito de soldadura en 1. Todas miles de libras por pulgada 2.F-H cuadrada 3.E 4.vD Figura N° 5. 4 Denominacidn de fos electrodos segin a AWS Los electrodos de bajo hidrgeno se utilizan para soldar aceros endurecibles, también se utilizan para soldar aceros de bajo azufre y para aportar metal de soldadura con buena tenacidad de muesea a baja temperatura El revestimiento de los electrodos para SMAW es higrosc6picas (absorben con facilidad y retienen la humedad), aunque algunas son mas higroscépicas que otras. La humedad {que captan al exponerse a una atmésfera himeda se disocia durante la. soldadura produciendo hidrgeno y oxigeno. Los atomos de hidrégeno se disuelven en la soldadura y en la zona térmicamente afectada, lo cual puede causar agrietamiento en frio. Este tipo de grietas es més comin en los metales base de aceros endurecibles y en los metales de soldadura de aceros de alta resistencia Un exceso de humedad en el revestimiento puede originar porosidad en el metal de soldadura depositado. A fin de minimizar los problemas de humedad, sobre todo con los electrodos de bajo hidrdgeno, es preciso empacarlos, almacenarlos y manejarlos correctamente. Este control es critico para los electrodos que se utilizan para soldar metales base endurecibles, El control de la humedad aumenta en importancia conforme se incrementa la resistencia mecdnica del metal de soldadura o del metal base. Se utilizan estufas de retencidn para los electrodos de bajo hidrégeno que se han sacado de su recipiente sellado y no se han utilizado durante un tiempo determinado. Este periodo puede ser tan bajo como media hora o tan alto como ocho horas, dependiendo de la resistencia mecénica del electrodo, de la humedad durante la exposicién e incluso del recubrimiento especifico del electrodo. El tiempo que un electrodo puede conservarse fuera de una estufa o calentador de varillas se reduce al aumentar la humedad. 3.2.5. Funciones de revestimiento 1. Proveer un gas para proteger el arco de los gases atmosféricos y evitar una contaminacién excesiva del metal de aporte derretido. 2. Suministrar limpiadores, desoxidantes y agentes fundentes para purificara la soldadura y evitar un crecimiento excesivo de los granos en el metal de soldadura 3. Establecer las caracteristicas eléctricas del electrodo y estabilizar el arco de soldadura 4. Proporcionar un manto de escoria que protege el metal de soldadura caliente del aire y mejora las propiedades mecénicas. 505. Constituir un medio para afladir elementos de aleacién que modifiquen las propiedades mecinicas del metal de soldadura Las funciones 1 y 4 evitan la absoreién de oxigeno y nitrégeno del aire por parte del metal de aporte derretido en el chorro del arco y del metal de soldadura mientras se solidifica y enfria El revestimiento de los electrodos para SMAW se aplica por el método de extrusién 0 bien por el de inmersién. La extrusién se utiliza con mucha mas frecuencia; el proceso de inmersién se utiliza principalmente para los niicleos de varilla colados 0 algunos de los fabricados. En todos los casos, el revestimiento contiene la mayor parte de los materiales de proteccién, limpieza y desoxidacién. 3.3, Régimen de soldadura En el comportamiento de corriente eléctrica de soldadura se distinguen tres tipos de tensiones o voltajes 1. Tensién en vacio (OCV) que depende de la maquina que se use y varia entre los 60 y 85 voltios. 2. Tensién de cebado, el mismo que se produce transitoriamente durante el encendido del arco, y por lo general es muy bajo. 3. Tensién de trabajo, es el voltaje "estable" durante la soldadura que depende de la longitud del arco y puede variar entre 18 y 30 voltios Los valores més comunes se presentan en la siguiente tabla ‘Tabla 5. 1 Valores més comunes de imtensidad DIAMETRO DEL | INTENSIDAD VOLTAJE ELECTRODO (mm) | APROXIMADA (A) | APROXIMADO (¥) 1 35 18 2 70 19a2l 3 105, 22a25 4 140 26028 5 175 29.230 6 210 31436 De manera muy general para calcular la intensidad de corriente a utilizarse con un electrodo revestido, se toma como base 35 amperios por cada milimetro de espesor del niicleo, o se puede utilizar la siguiente ecuacién T= (20+4d) d Donde: "d" es el diametro del nucleo en mm. Ejemplo: para un electrodo de 4 mm de diémetro de intensidad promedio estara por el rango de 1=4mm*35A/mm=140 6 1=(20+4*4)4=144 A 31OBSERVACION: Estos Valores podran variar (aumentar o disminuir) del 5 al 15%, de acuerdo al electrodo y a la maquina a utilizar. Para la aplicacién correcta de cada electrodo (diametro y tipo de electrodo) existe un cierto valor de voltaje e intensidad de corriente, que resultan ser los mas convenientes para obtener las mejores propiedades en el cordén de soldadura, Estos valores de corriente y voltaje son coordenados y determinan el "punto de trabajo" del electrodo, (ver Practica No.2) 3.4, Calidad de la soldadura La calidad de la soldadura depende de los iguientes factores: Disefio de la junta Tipo de electrodo. Técnica utilizada, Habilidad del soldador. Caracteristicas del equipo de soldadura BRE 3.5. Maquinas soldadoras El laboratorio de soldadura para esta prictica dispone de Dos soldadoras tipo MOTOGENERADOR. Dos soldadoras tipo TRANSFORMADOR. Dos soldadoras tipo TRANSFORMADOR - RECTIFICADOR. Dos soldadoras tipo INVERSOR_ 3.6. Normas de seguridad © No utilizar lentes de contacto en el laboratorio de soldadura y en lo posible no utilizar zapatos de lona 0 caucho Conectar los extractores de gases antes de soldar. Utilizar mamparas de proteccién para proteger al personal del area No enrollar los cables alrededor del soldador ni alrededor de la maquina Utilizar los elementos de proteccién personal: casco de soldar, guantes, delantal de cuero y gafas de seguridad No colocar madera en la cercania de la zona de soldadura. © Desconectar Ia méquina de la red de alimentacién antes de conectar los cables de trabajo y electrodo a la méquina * Dar el apriete adecuado a las tuercas en los bornes de conexién de los cables (motogenerador) © Dejar aproximadamente 25mm de electrodo sin consumir, para evitar dafios en la pieza en la pieza porta-electrodo. Colocar en un recipiente adecuado los elementos los despuntes de los electrodos Nunea raspar el electrodo sin protegerse de la radiacion No enfriar el material soldado con agua e identificarlo cuando éste, aiin caliente, dba quedar sobre las mesas de trabajo del laboratorio, * Cuando se pegue el electrodo a la pieza, no levantarse el casco de soldar hasta haberlo retirado 0 desconectado del porta-electrodo. Para mayor informacién sobre seguridad ver anexo 32Procedimiento Experimental para Encendido del Arco 1. Chequear las condiciones aptas para el trabajo’ Limpieza del area de trabajo. Suficiente espacio para operar y manipular las piezas de trabajo. Disponer de chatarra de acero de bajo carbono en posicion plana sobre la meza de trabajo, limpiar la tierra y oxido con el cepillo. 3. Conectar los extractores de gases y disponer de la mejor manera las mamparas de proteccién. 4, Regular el amperaje de la maquina en funcién del electrodo. 5. Colocar un electrodo celuldsico en el porta-electrodo, perpendicular a las mordazas y conectar el cable de trabajo a la pieza a soldar o a la mesa de trabajo. Ponerse el delantal, guantes y casco de soldar. Encender la maquina; el switch en "ON" Agarrar firmemente y cmodamente el porta-electrodo y acercar el mismo hasta que la punta del electrodo este a unos dos centimetros del metal base, inclinar el electrodo unos 20-25 de la vertical en el sentido del desplazamiento. 9. Bajarse el caso de soldar y encender el arco. El método mas facil es raspar la punta del electrodo sobre la superficie del metal base con un movimiento oscilante, como si estuviera encendido un gran fosforo. El arco comenzara con una explosion de luz y salpicaduras de metal. 10. Levantar la punta del electrodo unos Smm. Esto formara un arco largo, el cual deberia mantenerse durante | 0 2 segundos para establecer un arco y fundir la pileta Si el arco largo no es mantenido, las grandes gotas de metal que pasan a través del arco cuando el electrodo es raspado formara un camino solido para la comente. Esto puede apagar el arco y pegar el electrodo contra el metal base o dejar una gran masa de metal fundido al comienzo del cordén. 11.Para liberar un electrodo " pegado" tirar rapidamente el electrodo en direccién contraria al desplazamiento y aflojarlo. Si no se consigue liberarlo desconectarlo desde la pinza porta-electrodo. 12, Después de mantener este arco largo de Smm durante 1 0 2 segundos, bajar el electrodo hasta una distancia entre 2 y 4mm de la superficie del metal base. Esta es una longitud de arco deseable y se mantendra mientras se realiza la soldadura 13. Repetir este procedimiento de encendido del arco varias veces hasta lograr un control sobre el mismo 14.Si el arco no se reinicia con el electrodo parcialmente fundido, es porque el revestimiento ha tapado la punta del electrodo; para quitar esto dar un golpe fuerte y seco en a la punta del electrodo sobre el metal base para romper la gota del fundente solidificada y establecer de nuevo el contacto. n eA 33PRACTICA No. 6 4. TITULO: SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO EN ATMOSFERA INERTE CON ELECTRODO DE TUNGSTENO "TIG" (GTAW) 2. OBJETIVOS 1. Estudiar los fundamentos teéricos de la tecnologia de soldadura "TIG". 2. Observar experimentalmente la influencia de los parametros del régimen de soldadura "TIG" sobre las caracteristicas geométricas del depdsito de soldadura 3. Observar la técnica del depésito en laminas de acero de bajo carbono, aluminio y acero inoxidable. 3. FUNDAMENTO TEORICO La soldadura eléetrica por arco en atmésfera inerte con electrodo de Tungsteno (TIG), es un proceso en el cual la unién permanente de los metales, se produce calentindolos hasta su temperatura de fusion por medio de un arco voltaico producido entre un electrodo de Tungsteno no consumible y las piezas de trabajo o metal base. La atmésfera protectora de la zona del arco se obtiene inyectando gas inerte, puede o no agregarse metal de aporte a la junta, cuando se trata de soldar laminas. Este proceso utiliza para la proteccién del electrodo y del arco gases inertes de alta pureza, puesto que ellos no contaminan nial electrodo nia la pileta. Los mas recomendados son el Argén y el Helio con una pureza del 99 %, o mezclas entre estos gases Los elementos basicos del circuito de la soldadura "TIG" se muestran en la figura 6.1 REGULADOR cable de!_tleetrodo Figura N° 6,1 Circuito Basico del Proceso de Soldadura "1G" 34Arranque del arco de soldadu Elarranque del arco puede realizarse de dos maneras: 1. Haciendo contacto entre el electrodo y una placa de cobre, hasta establecer el arco trasladando luego a este, hasta la zona de la junta, 6 raspando el electrodo en la pieza de trabajo, con el inconveniente que cada vez que se raspe, el electrodo de Tungsteno se consume y se contamina, también puede haber desprendimiento de particulas de tungsteno que contaminaran el deposito de soldadura 2. Por medio de un arrancador de alto voltaje, el cual hace saltar automaticamente el arco entre el electrodo y la pieza de trabajo, a una distancia conveniente, de esa forma no se contamina, ni el electrodo nila soldadura Este proceso puede utilizar corriente alterna o corriente continua, se utiliza corriente alterna para soldar fundamentalmente aluminio, magnesio y titanio con sus respectivas aleaciones; acoplando el estabilizador de alta frecuencia. La corriente continua se utiliza para soldar los diferentes metales A continuacién en la tabla 6.1 se muestran los tipos de corrientes recomendados para la soldadura "TIG" en diferentes metales. Tabla 6. 1 Tipos de Corriente para Soldar algunas metales METAL | CORRIENTE] POLARIDAD | POLARIDAD ASOLDARSE | ALTERNA | DIRECTA | INVERSA ‘Acero de bajo carbono 038 = 0.76 mm. B E NR 0.76ses 3.2 mm NR E NR ‘Aleaciones de aluminio (05e5) 64mm E NR B e> 0.64 mm E NR NR ‘Cobre y aleaciones Bronce B E NR ‘Cobre desoxidado NR E NR Bronceal silicio NR E NR ‘Acero de alto carbono [ B l E [NR ‘Aceros inoxidables [L_ 3] ER B=BUENA EXCELENTE NR=NO RECOMENDADA Régimen de Soldadura Como en el caso del proceso de soldadura por arco con electrodo revestido, las variables mas importantes son: intensidad de corriente (I), voltaje en el arco (V) y velocidad de soldadura (S), Las condiciones de soldadura para soldar a tope acero de bajo carbono y de baja aleacién, asi como los rangos de corriente de acuerdo al diametro del electrodo se muestran en la tabla 6.2 y 6.3, 55Tabla 6,2 Diimetros de Electrodo e Intensidades de Corriente para Soldadura TIG DIAMETRO CORRIENTE CONTINUA DEL ELECTRODO (DC-, ARGON) [mm J [Amperios | 0.25 0-15, OST = 20 To 15=80 1359 70-150 238 150-250 3.18 250-400 37 350=300 476 00-750 6.35, 750—1000 Tabla 6.3 Pardmetros para Soldadura TIG en aceros de bajo carbono y baja ateacién EspEsoR| CORRIENTE| pidmerro |¥F-OCIPAD) Eruyo PESOR | CONTINUA | ELEC: SUGE, | coy sn uga| DEARGON Oc.) {nim DADURA it/min] 189 100. TS Shot | 3.784.72 124 [Toss 139 SEG | 3.784.12 139 [ 100 139 31-76 [37H 2236140170 238 36 [3.74.7 31s [ 150200 318 425.10 | 37 La influencia de la polaridad sobre las caracteristicas del arco en soldadura "TIG" se muestra en la fig.6.2 POLARIDAD DIRECTA_ POLARIDAD INVERSA catedo dnedo electrode electrodo delgado grueso Figura N° 6. 2 Caracteristica del arco segiin la polaridad en la Soldadura TIG Lacorriente de soldadura Es el parimetro mas importante que debe controlarse, porque esta relacionada con la penetracidn, la velocidad del depésito, la energia entregada y por tanto con la calidad de la soldadura, 56‘Euentes de Poder En el proceso de soldadura "TIG" se emplea una fuente de poder con caracteristica externa estitica (Voltio-Amperio), de corriente constante (de caida) y puede ser del tipo: 1, Transformador (AC) 2. Transformador - Rectificador (DC - AC) 3. Motogenerador (DC) Las diferentes partes del equipo utilizado en el proceso de soldadura "TIG" se muestran enla Fig. 6.1 Las maquinas (fuentes de poder) para el proceso de soldadura "TIG" pueden ser las mismas que se utilizan para el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido. Las fuentes de poder para soldadura "TIG", disefiadas exclusivamente para este fin, traen consigo un estabilizador de alta frecuencia, un economizador de gas, el arrancador de alto voltaje e inclusive dispone de otros accesorios como: reductor remoto continuo de intensidad de corriente y control de tiempo de circulacién de corriente para hacer puntos de soldadura Electrodos Los electrodos estin hechos de Tungsteno de alta pureza, 0 con aleaciones de 1 6 2% de Thorio, y otros tienen 0.5 % de Zirconio. La clasificacion AWS, para la identificacién de tamaitos y tipos de electrodo se muestra en la tabla 6.4 Tabla 6.4 Elearodos para Soldadura "IIG" CLASIFICACION AWS a DENTIFICACION (NORMA AS.12) COLOR EN EL EXTREMO EWP, “Tungsten puro Verde EWThl Amarillo EWn2 Rojo EW2r Agegato 0.5% de Zr Calé Diametros: 0.5 mm a 6.4mm Longitudes: 76 mma 610 mm Los electrodos de tungsteno se suministran con dos acabados superficiales: 1. Corrientes (calidad standard) 2. Pulidos (ground) Los mejores electrodos para conducir el calor son los pulidos. La adicin de Zirconio y Thorio hace que la aleacién de Tungsteno emita con mayor facilidad electrones cuando esta caliente, asi mismo estabiliza el arco y facilita la conduccién de la corriente por el electrodo. Los electrodos aleados son mas caros que los de Tungsteno puro. Las pistolas para soldar "TIG" tienen diferentes formas y dimensiones segin la aplicacién y rango de corriente. Si la corriente es mayor a los 200A. Deben ser entfriadas con aguaCollar Corriente eléctricy Salida de aqua Electrode de Tungstene Figura N° 6, 3 Pistola para Soldadura TIG 4. EQUIPOS Maquina soldadora TIG El equipo empleado en nuestro laboratorio para el proceso de soldadura por arco en atmésfera inerte con electrodo de Tungsteno ("TIG") esta formado por los siguientes elementos: (ver Fig. 6.4) 1. Fuente de poder 2. Estabilizador de alta frecuencia 3. Sistema economizador de gas: Valvula solenoide 4 Sistema de suministro de gas argon: cilindro, reductor de presién, flujémetro y mangueras. 58Metal da aporte Generador_de alta frecuencia Figura N° 6, 4 Esquema del Proceso de Soldadura por Arco en Atmésfera Inerte con Electrodo de Tungsteno = "TIG" Fuente de Poder Maquina No. MS-09 © Serie: No AC-34H86 Marca : LINCOLN IDEALAR DC-350 Estabilizador de Alta Frecuencia © Marca : PRODELEC-DYNATIG-3 50 ENTRADA: = Voltaje: 220 V. = Potencia: 130 VA. = Frecuencia: 50/60 Hz. SALIDA’ = Corriente nominal (A): 350-450 = Ciclo de trabajo (%): 100-60 EL estabilizador de alta frecuencia es un dispositive que permite superponer una corriente de alta frecuencia y alto voltaje a la corriente de soldadura con el objeto de mantener un camino ionizado entre el electrodo y la pieza. El alto voltaje facilita arrancar el arco sin necesidad de topar el electrodo con a pieza de trabajo y la alta frecuencia estabiliza el arco. 59Controles El estabilizador de alta frecuencia (PRODELEC-DYNATIC-350) tiene en la parte frontal los siguientes controles 1. Un "switch" de encendido "LIGA-DESLIGA", permite conectar o desconectar el suministro de la corriente de alta frecuencia 2. Unselector de alta frecuencia 3. Bornes de entrada para conectar los cables que provienen de la fuente de poder y los bornes de salida de los cables que van hacia la pistola y al trabajo. Sistema Economizador de Gas EI gas protector argén se suministra en cilindros de acero, con una capacidad de 6.9 m° (244 pies’), a una presion de 15.9 MPa, (2200 psi.) y a una temperatura de 21.1°C (70°F). Los cilindros Hevan un regulador de presién de gas de 0 a 300 Bar. (0 - 4000 psi.) el cual es un dispositivo mecanico que reduce la presién al valor necesario para soldar. Al regulador se le acopla un flujémetto para argon que mide el flujo de gas de 0 - 32 Itimin. (0 - 1.1 pies’ min) Pistola Las pistolas para la soldadura "TIG" tienen diferentes dimensiones y formas segin la aplicacion y tipo de corriente. Las diferentes partes se muestran en la Fig. 6.3. Las toberas de la pistola pueden ser de cobre, ceramica o vidrio refractario. La pistola cumple con las siguientes funciones Alojar el electrodo de tungsteno. Permitir la conexidn del cable de energia proveniente del estabilizador de alta Permitir la salida del gas en forma de chorro alrededor del electrodo. Alojar al gatillo de control Bee Electrodos Existen varias formas de preparacién de la punta del electrodo de tungsteno —————— A ACER. NOXTDABLE Y ACERO omar) PARA ALUHINIO Figura N° 6,5 Forma de la punta del electrodo Seguridad Casco de soldar ( con viso ) Delantal de cuero Guantes de cuero Mamparas de proteccién Extractores de gases 60Herramientas Caja de herramientas Barra de cobre ranurada (para extraer el calor y uniformizar la penetracién) * Cepillo de alambre apropiado al material que se este soldando MATERIALES 2 Placas de acero de bajo de: 1.5x70x150mm Placas de aluminio de: 1.5x70x150mm. Placas de acero inoxidable de: 1.5x70x150mm 6. NORMAS DE SEGURIDAD 1. Prohibido utilizar lentes de contacto mientras permanezca en el laboratorio de soldadura 2. Proteger los ojos del arco. Utilizar el casco de soldar con filtro protector apropiado. EL filtro apropiado para este proceso es: No. 12 para materiales no ferrosos y para ferrosos No. 14 3. Encender los extractores de gases, para asegurar la ventilacién adecuada en el area de trabajo; bastante aire fresco. 4. No pisar los cables ni mangueras del equipo de soldadura 5. Colocar las mamparas de proteccién de la mejor manera, para proteger del arco a otras personas que pueden estar en el area de soldadura 6. Para mayor informacién sobre seguridad ver anexo. 7. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL, Esta prictica es de caricter demostrativo, el instructor hard una descripcién del equipo de soldadura y algunas demostraciones practicas con diferentes materiales como: Aluminio, Acero Inoxidable y especialmente la soldadura de acero de bajo carbono, en junta a tope, posicién plana 1. Fijar el tipo de corriente y polaridad en la fuente de poder, mediante el "switch" de polaridad 2. Regular el amperaje, mediante el cursor, y Ia manivela de la fuente de poder. 3. Encender la fuente de poder, el “switch” de potencia en "ON" 4. Regular la presién y flujo de argén. 5. Fijar el "switch" del estabilizador en “liga” y regular la frecuencia (si se utiliza corriente alterna para la soldadura) 6. Al terminar, certar las valvulas del cilindro de argon, manteniendo presionado el gatillo de la pistola con el fin de aliviar la presién en la manguera 7. Apagar el equipo: Estabilizador de alta frecuencia y fuente de poder Soldadura de acero de bajo carbono Se observari 1, Preparacién del material base. Se utiliza un desengrasante cualquiera, para garantizar la limpieza del metal base. 2. Preparacion del electrodo, afilado en punta. 613. Regulacién del equipo: Corriente continua, polaridad directa: ‘inicamente para el encendido del arco se utiliza el arrancador de alto voltaje (ineorporado al oscilador dealta frecuencia 4. Técnica de soldadura: se utiliza la barra de respaldo de cobre ranurada. La técnica de punteo y la de secuencia de soldadura se observa en las figuras 6.6 y 6.7 Figura N° 6, 6 Técnica para puntear y soldar con el proceso GIAW direccién de y = Soldadura 7 WLZZEREL EE 1 formar ta pita 2. mover (a torcha hacia atras para permitir la inseteion del metal de porte j 6 —— agreyar metal de aparte a fa pileta, 4 mover la torcha para quiar ‘comenzar soldar ta pileta S.retirar el metal de aporte Figura N° 6, 7 Posiciones de la Torcha ymetal de aporte en la Soldadura TIG 62PRACTICA No. 7 4. TITULO: SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO BAJO PROTECCION DE GAS CON ALIMENTACION CONTINUA DE ELECTRODO SOLIDO (GMAW). 2. OBJETIVOS: 1. Estudiar los fundamentos tedricos de la Tecnologia de Soldadura eléctrica por arco bajo proteccién de gas activo, con alimentacién continua de electrodo sélido (MAG) 2. Experimentar la influencia de los pardmetros del régimen de soldadura en el proceso GMAW. 3. FUNDAMENTO TEORICO 3.1. Proceso de Soldadura MAG (GMAW) E1 proceso de soldadura eléetrica por arco bajo proteccién de gas, activo y con alimentacién continua de alambre sélido, es aquel en el cual la union permanente de las piezas de metal se produce calentando las mismas, hasta su temperatura de fusion, mediante un arco eléetrico, producido entre el electrodo que se consume y el metal base El arco y el metal liquido (de Ia pileta) estin protegidos por una atmésfera gaseosa activa de C2 0 mezclas de gases en los cuales este gas sea mas del 60% en volumen y gases inertes (Ar, He). almdsfera proteciorg dreccién de desplazamiento eed metal tundide cordén de soldadura beauta alambre electrode atco Figura N° 7. 1 Elementos del arco de la soldadura MAG 3.1.1. Transferencia del metal de aporte, El alambre electrodo se funde y las gotas de metal se transfieren directamente a través del arco a la pileta. Los tipos de transferencias de metal pueden ser 1. Por rocio (spray) 2. Globular 3. Por cortocircuito 4. Pulsos Latransferencia por ROCIO (spray) ocurre cuando el electrodo al fundirse adquiere la forma de pequefias gotas, cuyo diimetro puede ser igual al diémetro del alambre 63electrodo. Solamente ocurre al utilizar argén o una mezcla de argén con oxigeno (max.5%). Este tipo de transferencia no afecta la estabilidad del arco y produce las mejores propiedades del cordén de soldadura. La transferencia por rocio se produce con corrientes y voltajes altos, utilizando alambres electrodos de diametros entre 1.1 y 3.18 mm. Figura N?7. 2 Transferencia por aspersion axial La transferencia GLOBULAR ocurre cuando en la punta del alambre electrodo se forma una gota de metal fundido cuyo didmetro es 2 y 3 veces el didmetro del alambre electrodo. Al desprenderse esta gota, adquiere una forma irregular y un movimiento rotativo que eventualmente puede conectar el electrodo con la pieza, creando el cortocircuito e interrumpiendo momenténeamente el arco. Este tipo de transferencia ocurre al utilizar CO; como gas protector y corriente directa en polaridad inversa, con altos niveles de voltaje y corriente. Se caracteriza por el excesivo chisporroteo y se utiliza solamente para realizar soldaduras en posicién plana y horizontal con alambre electrodo de diametro mayor a 1.1 mm. 2 Figura N? 7. 3 Transferencia globular La transferencia en CORTOCIRCUITO ocurre al crearse una gota de metal en la punta del electrodo, que es sostenida por el chorro catédico y debido a la gran rapidez de alimentacién del alambre electrodo no tiene tiempo de desprenderse, entonces topa el metal base creando el cortocircuito. Por la tensién superficial del metal fundido en la pileta la gota es arrastrada hacia ella, creando un puente entre la pileta y la punta del alambre electrodo. En el puente se eleva Ia densidad de corriente de modo que esta explota separando el electrodo del trabajo. 64Este tipo de transferencia se produce al utilizar pequefios didmetros de alambre electrodo (0.8; / 0.9; 1.1 mm) asi como bajos niveles de corriente y voltaje, lo que le da al proceso la versatilidad de soldar en todas las posiciones. hoor exci Figura N° 7. 4 Transferencia por cortocircuito Para Ia transferencia por PULSOS se requieren de maquinas con dispositivos especiales que elevan la corriente periddicamente haciendo que el metal se transfiera por gotas de una manera controlada. Este tipo de transferencia utiliza argon y alambres electrodo de gran didmetro. CORRIENTE PICO DEL PULSO INTERVALO DE CORRIENTE PARA 3 TRANSFERENCIA POR ASPERSION 4 INTERVALODE COARIENTE PARA 5 TRANSFERENCIA GLOBULAR Hil Figura N° 7. 5 Transferencia por pulsos a CCORRIENTE DE FOND I CORRIENTE,A 3.1.2 Variables de Soldadura Las variables de soldadura son los factores que se pueden ajustar para controlar la calidad de una soldadura. Existen tres grupos de variables que son: a. Variables preseleccionadas: Son aquellas que se fijan antes de empezar el trabajo de soldadura. Estas son. 65Didmetro del alambre electrodo Composicién quimica del alambre electrodo Tipo y caudal de gas de proteccin. b. Variables primarias Son aquellas que controlan el proceso luego de que se han establecido las variables preseleccionadas. Estas controlan la forma del cordén, la estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la cantidad de soldadura depositada. Estas variables son Corriente de soldadura Voltaje de arco Velocidad de soldadura 0 de avance c. Variables secundarias También pueden ser modificadas de manera continua, son a veces dificiles de medi con precisién, especialmente en soldadura automatica. No afectan directamente al cordén, si no que afectan a las variables primarias mismas que a su vez afectan a la soldadura. Estas son: * Velocidad de alimentacién del alambre * Distancia libre del electrodo (stick out) Angulo de boquilla Distancia entre la tobera del gas y la pieza tobera de gas tubo 0 boquilla de contacto distancia entre te tongitud libre del electrode boquilla y el (stickout) trabajo longitud -del arco normal } Figura N*7. 6 Variables secundarias Corriente de soldadura Si todas las dems variables se mantienen constantes, el amperaje de soldadura varia con la velocidad de alimentacién del electrodo con la rapidez de fusién siguiendo una 66rdlacién no lineal, Cuando se aumenta el diémetro del electrodo (manteniendo la misma velocidad de alimentacién) se requiere una corriente de soldadura més alta Un aumento en la corriente de soldadura (velocidad de alimentacién del electrodo) produciré lo siguiente: 1 Un aumento en Ia profundidad y ancho de penetracién de la soldadura, 2 Un ineremento en la tasa de aportacion o depésito de soldadura 3. Un aumento en el tamaito de la franja de soldadura 8 Transferencs sbbulry aspersion VELOCIDAD OE ALIMENTACION DEL ALAMBRE, mvenin, 8 8 Hy I \ 8 FB 1 3) ‘Traferemia por a ae comvclrulo 8 VELOCIDAD DE ALIMENTACION OEL ALAMORE, pulgimin ° Figura N° 7. 7 Efecto de las variables de soldadura Voltaje del arco (longitud del arco} Voltaje del arco y longitud del arco son téminos que con frecuencia se utilizan indistintamente, Pese a ello, cabe sefialar que si bien estan relacionados entre si, son diferentes. Si todas las variables se mantienen constantes, el voltaje del arco se relaciona directamente con la longitud del arco. Aunque la variable que interesa y que debe controlarse es la longitud del arco, es mas facil vigilar el voltaje. Por esta razén, y por el equisito normal de que en el procedimiento de soldadura se especifique el voltaje del arco, éste es el término que se utiliza con mayor frecuencia. El voltaje de arco dptimo depende de diversos factores, incluidos el espesor del metal, el tipo de unién, la posicidn de soldadura, el tamatio del electrodo, la composicién del gas protector y el tipo de soldadura. A partir de cualquier valor especifico de voltaje del arco, un ineremento en el voltaje tiende a aplanar la franja de soldadura y aumentar el ancho de la zona de fusién. Un voltaje excesivo puede causar porosidad, salpicaduras y socavamiento: Si se reduce el voltaje se obtendré, una franja de soldadura mas angosta con una sobremonta mis alta y penetracién mas profunda 67Velocidad de recorrido La velocidad de recorrido de desplazamiento es la tasa de movimiento lineal del arco alo largo de la unin que se va a soldar. Si todas las demas condiciones se mantienen constantes, la penetracién de la soldadura es méxima a una velocidad de recorrido intermedia, Cuando se reduce la velocidad de recorrido, se incrementa el depésito del metal de aporte por unidad de longitud, A velocidades muy bajas, el arco acta sobre el charco de soldadura, no sobre el metal base, con lo que se reduce la penetracién efectiva. Otra consecuencia es una franja de soldadura ancha Al incrementarse la velocidad de recorrido, en un principio se incrementa también la cantidad de energia térmica que se transmite del arco al metal base, porque el arco actila de manera més directa sobre el metal base. Si continiia el aumento en la velocidad de recorrido, se impartiré al metal base menos energia térmica por unidad de longitud de la soldadura Por tanto, al incrementarse la velocidad de recorrido la fusién del metal base, primero aumenta y luego disminuye, Si se aumenta todavia més la velocidad de recorrido, apareceré una tendencia al socavamiento a lo largo de los bordes de la franja de soldadura, porque no se depositara suficiente metal de aporte para rellenar el trayecto fundido por el arco ED > Es : alta dt yeterse a ROWS : - as 3 MONT 3 § St oT PENETRACION 8 TncHO OE COROON altura del relverzo Figura N° 7. 8influencia de las variables de soldadura sobre las caracteristicas geomeétricas del cordin Extensién del electrodo La extension del electrodo es la distancia entre el extremo del tubo de contacto y la punta del electrodo. Un aumento en la extensién del electrodo produce un aumento en la resistencia eléetrica EI calentamiento por resistencia, a su vez, hace que se eleve la temperatura del electrodo, lo que aumenta ligeramente Ia tasa de fusién del electrodo. La mayor 68resistencia eléetrica hace que aumente Ia caida de voltaje entre el tubo de contacto y el elemento de trabajo, cosa que es detectada por la fuente de potencia, la cual compensa este aumento reduciendo la corriente Esto de inmediato reduce la tasa de fusion del electrode y permite que se acorte la longitud fisica del arco, En consecuencia, a menos que haya un incremento de voltaje en la maquina soldadora, el metal de aporte se depositari en una franja de soldadura angosta y de refuerzo alto, La extension de electrodo deseable generalmente esti entre 6 y 13 mm (1/4 y 1/2 pulg) para la transferencia en cortocircuito y entre 13 y 25 mm (1/2 y | pulg) para los demas tipos de transferencia de metal Orientacién del electrodo La orientacién del electrodo con respecto a la unin por soldar afecta la forma y la penetracién de la franja de soldadura, y este efecto sobre la franja es mayor que el del voltaje del arco o el de la velocidad de recorrido Cuando el electrodo apunta en direccién opuesta a la direccién del desplazamiento, la técnica se denomina soldadura de revés con Angulo de arrastre. Cuando el electrodo apunta en Ia direccién del desplazamiento, la técnica es soldadura de derecha con Angulo de ataque o empuje. Cuando el electrodo se saca de la perpendicular dandole un angulo de empuje, y todas las demas condiciones se mantienen sin alteracién, la penetracién disminuye y la franja de soldadura se hace més ancha y plana La penetracién maxima en la posicién plana se obtiene con Ia técnica de arrastre, empleando un angulo de arrastre de unos 25 grados respecto a la perpendicular. Esta técnica también produce una franja més convexa y angosta, un arco mas estable y menos salpicaduras en la pieza de trabajo. Para todas las posiciones, el angulo de desplazamiento que se utiliza normalmente es un angulo de arrastre del orden de Sa 15 grados, ya que si se controla y protege mejor el charco de soldadura En algunos materiales, como el aluminio, se prefiere una técnica de arrastre, Esta técnica produce una “accion limpiadora" adelante del metal de soldadura fundido que reduce su tensién superficial y la oxidacién del metal base.mS — 159] 43 | ¥2| ur 79 SEPARACION (mm) f [AUMENTO DE PENETRACION Figura N° 7.9 Gréjico separacion vs. Penetracion _sd 4 5 Se 7 s -2) 4 = a A 4 27 I ot EL | ant 4 aol 4 got SL | z ok INCREMENTO DE PENETRACION Figura N° 7, 10 influencia del éngulo de la boquilla sobre la penetracién Ti on El gas protector que se emplea para el proceso de arco de metal y gas puede ser inerte (argén o helio), reactive (CO2) 0 una mezcla de ambos tipos. Se puede agregar un poco de oxigeno y en ocasiones hidrégeno a fin de lograr otras caracteristicas de arco y geometrias de franja de soldadura deseadas. La seleccién del mejor gas protector se basa en la consideracién del material que se va a soldar y del tipo de transferencia de metal que se empleara. Estos datos generalmente los debe proveer el vendedor de gases de soldadura mediante tablas. 70ancén ARGENHELO HELO Or Figura N°7. 11 Depésitos de soldadura realizados con el uso de diferentes gases de proteccién 3.1.4 Caracteristicas del alambre electrodo Los factores importantes que se deben tener en cuenta en le seleccién de un alambre electrodo son 1. Metal a soldarse: Propiedades mecanicas o composicién del metal base. 2. Espesor o disefio de la junta: Los metales de gran espesor y juntas con diseftos complicados necesitan por lo general alambre electrodo de alta ductilidad. 3. Condiciones de la superficie: Si tiene costras, Oxidos, grasa, ete 4. Condiciones de servicio o especificaciones: Las ultimas pueden ser determinantes, de lo contrario analizar las condiciones de servicio. La (AWS) ha establecido el siguiente sistema de identificacién de los alambres electrodos (segin norma AWS AS.18) ER: Prefijo que indica electrodo. ##: Numeros que indican la resistencia minima a la traccién en miles de libras por pulgada cuadrada (Psi) S: Indica electrodo o alambre electrodo sélido. C Indica alambre torcido, compuesto de varios alambres. Un sufijo: Que indica un andlisis particular o un factor de uso, Ejemplo: ER70S-4: Es un alambre electrodo de 70.000 psi de resistencia a la traccién, utiliza CO>, como gas protector, con polaridad inversa y tiene una composicién de 0,07 - 0.15 %C,0.9 - 1.4% Mny 0.65 - 0.85 % Si. La composicién de los electrodos, la dureza y el didmetro son caracteristicas que se controlan con mucha precisién en la fabricacién de éstos 3.1.5. Proteccién con C0, - Sddadura MAG, EI C02 (didxido de carbono) como gas de proteccién da buenas caracteristicas al arco, como son: 1Penetracion firme y profunda Buen contorno del cordén de soldadura No hay tendencia al socavamiento. Costo relativamente bajo. BERS Una desventaja de utilizar CO: es que el arco es violento, produciendo problemas de salpicadura en metales delgados 0 donde la apariencia es muy importante. EI flujo de gas requerido es menor al necesitado con otros gases. Se puede tener una mejor idea comparando las gravedades especificas de otros gases de proteccién: Helio = 0.137 Argon = 1.380 CO, = 1.520 Aire = 1.000 tra cualidad importante del CO: es la de resistir las corrientes de aire del medio ambiente cuando se trabaja en campo. Para obtener soldaduras de alta calidad es muy importante asegurarse que la composicién del alambre tenga caracteristicas similares a las del metal a soldarse. El C02 se utiliza como gas de proteccién, generalmente cuando el metal se transfiere por cortocircuito y el electrodo es de diémetro pequefio (0.8 - 0.9 mm) Los principales elementos del sistema de soldadura MAG son Fuente de poder Alimentador de alambre con sus controles. Pistola de soldadura y su conjunto de cables. Sistema de proteccidn gaseoso (C02) Carrete de alambre electrodo. wRene Fuente de Poder, La fuente de poder es una maquina que provee corriente directa con caracteristica estitica Voltio-Amperio de VOLTAJE CONSTANTE (plana). Puede ser del tipo generador o rectificador. Estas miquinas se disefian para operacién automatica 0 semiautomatica con un ciclo de trabajo del 100 % en base de 10 minutos. Alimentador de Alambre, Es la unidad que impulsa automaticamente el alambre electrodo del carrete a la pistola EI sistema de voltaje constante requiere que el alambre sea alimentado a velocidad constante, Ia misma que es determinada por la cortiente de soldadura. Esta unidad incluye el control de la valvula solenoide que permite el paso de gas hacia la pistol. Los alimentadores de alambre electrodo utilizan diferentes tipos de rodillos impulsores que pueden ser instalados rapidamente, lo que facilita utilizar diferentes diémetros de 2alambres electrodos. Por lo general se tienen rodillos para alambres duros y para alambres blandos Pistola. La pistola lleva el alambre electrodo y el gas de proteccién, la cual se puede limpiar ficilmente (salpicaduras), Se diseitan para soldar en posiciones dificiles y para ciclos de trabajo diferentes. Para su enfriamiento se utiliza agua o aire, Para corrientes mayores a 200A. Se enfrian con agua, de lo contrario se enfrian al aire, el gas ayuda al enfriamiento. 4, EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PRACTICA DE LABORATORIO Soldadora MAG EI proceso de soldadura por arco bajo proteccién de gas activado con alambre fusible (MAG) semiautomatico consta de las siguientes unidades (ver figura 6.11) Fuente de poder Unidad de alimentacién de alambre electrodo. Pistola y conjunto de cables. Carrete de alambre electrodo Sistema de proteccién (gas) waene Fuente de poder La fuente de poder es un transformador - rectificador que provee corriente continua para la soldadura y corriente alterna para la unidad de alimentacién de alambre y control de la valvula solenoide La importancia de su construccién, esta en que puede utilizarse en el 100 % de su ciclo de trabajo. La miquina tiene la caracteristica estitica voltio-amperio de voltaje constante (pendiente plana). Esta maquina tiene en su parte frontal controles y reguladores, los mismos que a continuacién se los describe 1. SWITCH DE POTENCIA (ON - OFF).- Conecta 0 desconeeta la maquina, posee una luz piloto que indica la condicién de encendida-apagada, 2. SELECTOR DE RANGO DE VOLTAJE (VOLTAGE SELECTOR).- Es un conector triangular que permite seleccionar el voltaje sin mayor precisién 3. CONTROL DEL ARCO (ARC CONTROL).- Es un selector que permite el afinamiento de las caracteristicas del arco, necesario para soldaduras que requieren bajas corrientes y voltajes, (pinch effect) 4. CONTROL FINO DE VOLTAJE (FINE VOLTAGE CONTROL).- Es un selector que fija el voltaje con una mayor precision. 5. CIRCUITOS PROTECTORES.- Son protectores de los circuitos rectificadores, controlan los voltajes transcientes y las altas corrientes 6. FUSIBLE (FUSE).- Protege al sistema auxiliar de comente de cualquier sobrecarga. B7. CONTROL REMOTO (REMOTE CONTROL).- Switch que controla un circuito que posibilita a utilizacién del control remoto de voltae. 8. SWITCH DE POLARIDAD.- Facilita la seleccién de la polaridad (polaridad, que debe ser la misma que la conexién de los cables). Sobre la parte superior de la maquina se tiene una placa con un orificio que permite la fijacién del alimentador de alambre electrodo. 9, BORNES DE CONEXION.- Marcados con el signo de la polaridad (+ , -). Estos bornes permiten la facil conexidn de los cables ni men: mi Es un mecanismo que impulsa automaticamente el alambre electrodo del carrete hacia la pistola a una velocidad uniforme. Esta unidad esta conectada a la fuente auxiliar de la maquina principal. Esta unidad esta conformada por los siguientes elementos: Un motor de comente continua, 11 5V. Engranajes Rodillos impulsores Tubos guias Carrete de alambre electrodo. weene Controles de la unidad de alimentacién del electrodo La unidad alimentadora de alambre tiene los siguientes controles: 1, INTERLOCK (ON-OFF INTERLOCK). - Llamado también de engranamiento del sistema alimentador de alambre electrodo. El operador debera mantener siempre presionado el gatillo de la pistola cuando el INTERLOCK esta en la posicion "OFF" Para apagar el arco, deberi aflojar el gatillo y levantar la pistola. En la posicion "ON", el operador solamente deberd presionar el gatillo para encender el arco y luego puede aflojarlo durante Ia realizacion de la soldadura. Para apagar el arco debera levantar la pistola, 2. SWITCH DE DIRECCION DE ALIMENTACION DE ALAMBRE (DIRECTION OF WIRE FEED).- Permite seleccionar la direccion de alimentacion del alambre electrodo (avance o retroceso) 3. CONTROL DE VOLTAJE.- Selector que permite escoger el voltaje, de una escala de 0-10. 4, CONTROL DE AMPERAIE.- Selector que permite escoger el amperaje en una eseala de O - 10A un costado del aparato (LN-8), tiene los siguientes medidores 5. DE VELOCIDAD DE ALIMENTACION DE ALAMBRE (WIRE FEED INCHES PER MINUTE OR DC WELDING AMPERES).- Funciona junto con el selector del rango de velocidad y un botén. Sobre la escala superior esta el rango alto de velocidad y en una escala inferior esta marcado el rango bajo de velocidad (marcado en rojo) Y debe utilizarse para velocidades menores a 12.7 em/seg. (300 pulg/min.) 6. DE AMPERAJE.-- Marcado sobre la escala de alta velocidad del medidor anterior (0 ~ 600A). 7. DE VOLTAJE.- Es un voltimetro, que esta junto al medidor de velocidad y amperaje. Es un medidor que tiene una escala de O a 60 V. 748. SWITCH DE POLARIDAD.- Esta junto al voltimetro, también hay una toma para conectar el cable que ira al trabajo (jack lead direct work). El voltimetro leer correctamente siempre y cuando se haga esta conexién y el switch esté en la polaridad correcta. Cuando no esta hecha esta conexidn, la lectura incluye el voltaje del arco mas la caida de voltaje en el cable de tierra y la caida en su conexién, 9, CONTACTOR DEL CARRETE.- Contactor de dos posiciones: En la posicion interior (cerca del carrete) para yelocidades menores a 16.5 em/seg (400 pulg/min,) 10.GATILLO DE ALIMENTACION.- Se encuentra en la pistola y controla junto con el interlock, el avance del alambre electrodo y el paso dei gas en la valvula solenoide Sistema de protecci6n del arco. Este sistema consta de los siguientes elementos: 1, Cilindro de gas (C02) 2. Sistema regulador 3. Mangueras 4. Valvula solenoide El didxido de carbono (C02) se suministra en cilindros de acero. Fl gas se encuentra en dos estados: En estado liquido en la parte inferior del cilindro aproximadamente en sus 2/3 partes y como gas en la parte superior. Tiene una capacidad de 25 kg. a una presién de 7.6 MPa. (1100 psi) El cilindro tiene acoplado un regulador de presidn de trabajo y un flujémetro con sus respectivas valvulas. Pistola. La pistola tiene un tubo de contacto, Para su enfriamiento no requiere agua ({inicamente para corrientes mayores a 200A) La pistola cumple con las siguientes funciones 1, Permitir la salida del alambre electrodo 2. Comunicar al alambre el potencial a través del cable y el tubo de contacto. 3. Alojar el gatillo, que controla la alimentacién del electrodo y el paso del gas protector. 4, Permitir la salida uniforme y dirigida del gas protector al arco, 5, PROCEDIMIENTO DE OPERACION. 1. Con el "switch" de potencia de la fuente de poder en "OFF", fijar el voltaje grueso de soldadura con el selector triangular (levantando la compuerta) 2. Fijar la polaridad y conectar los cables de trabajo y alambre electrodo a los bornes correspondientes, 3. Fijar el "switch" de polaridad en la fuente de poder a la misma polaridad que los cables. 754. Conectar el cable de trabajo a la estructura de la unidad alimentadora de alambre electrodo. Transferir el control fino de voltaje y corriente a la unidad alimentadora de alambre Colocar el "switch" en control remoto. Colocar el selector de control de arco en la mitad del rango. En la unidad alimentadora de alambre (LN-8) hacer lo siguiente Fijar el switch de polaridad ( la misma polaridad que la fuente de poder) Fijar el switch de direccion de alimentacion de alambre electrodo. Presionar el gatillo de la pistola para observar el movimiento del alambre (debe salir de la pistola) iar el regulador de voltaje en el valor correcto (escala O - 10) ijar el amperaje mas adecuado, mediante el selector de corriente. Este amperaje esta _relacionado con la velocidad de alimentacin. 12. Segiin la velocidad seleccionada, colocar el contactor del carrete en la posicién adecuada 13, Si se desea el sistema engranado, entre el sistema alimentador y el gatillo de la pistola, colocar el disparador interlock en "ON": si se desea controlar la alimentacién del_alambre con el gatillo - el interlock en "OFF" 14. Regular el flujo de gas protector mediante el regulador de presién y el flujémetro 15. Al terminar de soldar, cerrar la valvula en el cilindro de CO. 16. Presionar el gatillo de la pistola para aliviar la presién en las mangueras. Abrir la valvula de regulacién de presién hasta que no se sienta la presion del resorte. 17. Apagar la fuente de poder. 6. MATERIALES eens Platinas de acero de bajo carbono de espesores delgados. Alambre electrodo solido, diametro =0.9 mm Alambre electrodo tubular, diametro = 1.2 mm Gas C02: 9-12 It/min. (20-25 pies'/hora - CFH) NORMAS DE SEGURIDAD ™ © Prohibido utilizar lentes de contacto mientras permanezca en el laboratorio de soldadura, No pisar los cables ni mangueras del equipo de soldadura Conectar los extractores de gases antes de iniciar la soldadura. Utilizar mamparas de proteccién para proteger del arco al personal que se encuentra en el area, No enrollar los cables alrededor del soldador ni al rededor de la maquina. Utilizar los elementos de proteccién personal: casco de soldar, guantes, delantal de cuero, gafas de seguridad. Abrocharse el cuello de la camisa NOTA: El lente del casco de soldar para materiales no ferrosos es el No. I y para materiales ferrosos el No. 12 No colocar material volitil o inflamable en las cercanias de la zona de soldadura Desconectar la maquina de la red de alimentacién para hacer cualquier conexién en el equipo. © Cuando se pegue el alambre electrodo a la pieza, no levantarse el casco hasta que no haya retirado el mismo. # Terminada la operacién de soldadura, aliviar las mangueras del gas. 768. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL Chequear las condiciones aptas para, el trabajo © Limpieza del area de trabajo ‘© Suficiente espacio para operar y manipular el trabajo. Proveerse del equipo de seguridad y herramientas auxiliares, Disponer la placa a soldar en posicién plana y conectar el cable de trabajo a la pieza oa la mesa (metilica) Verificando que la maquina esté apagada, el switch de potencia en "OFF", levantar la puerta de desplazamiento del carro en la posicidn correcta, moviendo la palanca Debido a que el modo de transferir el metal de aporte es por cortocircuito en el proceso MAG, es conveniente limitar la corriente de cortocircuito. Dando a la curva caracteristica estitica voltio-amperio una gran pendiente (PINCH EFFECT en posicién 8), regular a un valor mas adecuado con la ayuda de un compafiero, mientras se realiza el soldadura Conectar los cables en la fuente de poder en polaridad inversa, Electrodo (+) y trabajo (-). Colocar el "switch" (R-38 REMOTE CONTROL) en posicién de control remoto, para transferir el control de ajuste fino de voltaje y de rapidez de alimentacién (amperaje) del alambre electrodo a la unidad de control LN-8 Verificar que haya suficiente alambre electrodo para soldar de una sola vez. De lo contrario cargar un nuevo rollo. En el sistema de alimentacién, de alambre electrodo, LN-8 hacer lo siguiente: © Colocar el switch de polaridad en la posicién inversa (REVERSE). ‘© Encender la fuente de poder (R-38) - Comprobar que el switch de alimentacién de alambre_electrodo esté en posicién correcta. Presionar el gatillo de la pistola para comprobar la salida del alambre electrodo. © Colocar el switch de engranaje del sistema en "OFF" - Abrir Ia valvula del cilindro de gas protector. - Regular el flujo de gas en 20 -25 CFH (9-12 It/min.) para el proceso GMAW. © Seleccionar el adecuado "stick-out", para MAG : 12 mm. Acercar la pistola a la pieza de trabajo y bajarse el casco de soldar Presionar el gatillo de la pistola para hacer contacto con la placa a soldar y luego levantarla ligeramente; manteniendo presionado este gatillo, formar un éngulo aproximado de 80° entre la pieza y la pistola, Para extinguir el arco, dejar de presionar el gatillo de la pistola y levantarla a la vez © Mientras se esti realizando el cordén, con la ayuda de un compafiero o del profesor, regular el voltaje (FINE CONTROL VOLTAGE) y la corriente de soldadura de acuerdo a los siguientes datos PROCESO| ESPESOR | VOLTAJE| AMPERAJE GMAW | 4.8mm (3/16") | 1 140-160 © Realizar cordones sobre las caras de la placa y hacer juntas a tope y en filete Al terminar de soldar cerrar el paso del gas en el cilindro. Presionar el gatillo de la pistola para aliviar la presin del gas en la manguera. Cortar el segmento de alambre electrodo que sobresale de la torcha nn9. © Apagar el sistema alimentador de alambre electrodo y luego la fuente de poder. Recoger los cables y colocarlos en su sitio. ANALISIS DE RESULTADOS Observar la penetracién y relacionarla con el voltaje, la rapidez de avance y el Angulo de la torcha. Comparar el arco, salpicaduras, zona afectada por el calor, facilidad 0 dificultad de mantenerlo, con el arco que se tiene con electrodo revestido. Analizar algunas ventajas y desventajas de estos procesos frente al de electrodo de revestido Por que no se utiliza una barra de cobre en la soldadura como en el caso del proceso TIG? Para que sirve esta barra de cobre? Tratar de observar el tipo de transferencia del metal de aporte 8auqaeye 2p appuiey ofeqes) ap yeurmay Hund jaye se5 ‘eLuany 9p 7492) Figura N° 7, 12Esquema del equipo utlizado en el proceso GMAW.PRACTICA No. 8 4. TITULO: SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO BAJO PROTECCION DE GAS CON ALIMENTACION CONTINUA DE ELECTRODO TUBULAR (FCAW) 2. OBJETIVOS: 1. Estudiar los fundamentos tedricos de la Tecnologia de Soldadura eléctrica por arco con alimentacién continua de electrodo tubular (FCAW), 2. Experimentar la influencia de los parimetros del régimen de soldadura del proceso FCAW. 3. FUNDAMENTO TEORICO 3.1. Proceso de Soldadura (FCAW) La soldadura por arco con niicleo de fundente (flux cored are welding, FCAW) es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con proteccién de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicacion de presién. El electrodo con niicleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que consiste en una funda metilica y un nucleo con diversos materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la franja de soldadura. En la proteccién del arco y del metal liquido (pileta) puede utilizarse adicionalmente una proteccién exterior de gas activo (CO), 0 mezcla de otros gases activos para producir mayor penetracién en la soldadura. Las partes constituyentes de este proceso se muestran en la figura 8.1 La fuente de poder que debe ser utilizada para este proceso de soldadura es de Voltaje constante, por lo tanto la longitud del arco se mantiene automaticamente estable, Las pérdidas de tiempo de soldadura en el cambio de electrodos y el material perdido en los "restos" de los electrodos revestidos, motive el desarrollo de los procesos semiautomaticos y autométicos para soldadura continua con alambre electrodo tubular y con proteccién interior. En la actualidad este proceso posee una alta maniobrabilidad: este proceso puede servir para elaborar soldaduras de muchos metros de longitud o para cordones de soldadura de pocos centimetros. Bisicamente los equipos utilizados en este proceso de soldadura son los mismos utilizados en el proceso MAG (GMAW), dinicamente se diferencia en el tipo de alambre electrodo utilizado EI proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de proteccién del arco y del charco de soldadura contra la contaminacién por gases atmosféricos (oxigeno y nitrégeno). Una de ellas, la FCAW con autoproteccién, protege el metal fundido mediante la descomposicién y vaporizacién del niicleo de fundente en el calor del arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector ademas de la accion del nucleo de fundente, En ambos métodos, el material 80del niicleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificacion FUENTEDE POTENCUOE CORRENTE CONTINUA Y VOUTAJE CORSTANTE. | . ALAVALWULA DE'SOLENOIDE. | suMisTRO CONTROL DE WTAE 1) [pecs om NY) CONTROLDE: CONTACTEA YOLTIMETAOY 1 ANPEAIMETRO t 1 ‘SUMINISTRO CONTROL DE ! oensy ALMENTACON ' j DEL ALAWBAE i (CORRIENTEY ayrmapae | beoas | MOTOR MIPULSOR DEL A AMBRE CABLECE POTENCIADE ZLECTHUDO. Ay PISTOLA ‘SOLDADORA, NOTA: SOLO SE UTILIZA ESCUDO DE GAS CON LOS ELECTRODOS CON NUCLEO. DE FUNDENTE QUE LO REQUIERE Figira N° 8, 1quipo de soldadura FCAI El proceso se esti mejorando continuamente, Las fuentes de potencia y los alimentadores de alambre se han simplificado mucho y son mas confiables que sus predecesores. Las nuevas pistolas son ligeras y resistentes. Los electrodes se mejoran dia con dia. Entre los avances mas recientes estin los electrodo de aleacion y de didmetro pequefio [hasta 0.9 mm (0.035 pulg)] 3.2. Aplicaciones Las aplicaciones principales de las dos variantes del proceso FCAW se cruzan o traslapan, pero las caracteristicas especificas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operacién. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleacién, aceros inoxidables y hierros colados. Tambien sirve para soldar por 81puntos uniones traslapadas en Idminas y placas, asi como para revestimiento y recubrimiento de superficies duras. En general, el método auto protegido puede utilizarse en aplicaciones que normalmente se unen mediante soldadura por arco de metal protegido. El método con escudo de gas puede servir para algunas aplicaciones que se unen con el proceso de soldadura por arco de metal y gas. Es preciso comparar las ventajas y desventajas del proceso FCAW con las de esos otros procesos cuando se evalua para una aplicacién especifica. En muchas aplicaciones, el principal atractivo de la soldadura por arco con nucleo de fundente, en comparacién con Ia de arco de metal protegido, es la mayor productividad. Esto generalmente se traduce en costos globales mis bajos por kilogramo de metal depositado en uniones que permiten la soldadura continua y estan ficilmente accesibles para la pistola y el equipo de FCAW. Las ventajas consisten en tasas de aportacién elevadas, factores de operacién altos y mayores eficiencias de deposito (no se desechan "colillas" de electrodo) FCAW tiene amplia aplicacién en trabajos de fabricacién, mantenimiento en planta, y construccién en el campo. Se ha utilizado para soldar ensambles que se ajustan al codigo de calderas y recipientes de presion de la ASME, a las reglas del American Bureau of Shipping y la ANSI/AWS DIL. Codigo de soldadura estructural de acero. La FCAW tiene categoria de proceso precalificado en ANSI/AWS DI. Se han utilizado electrodos de acero inoxidable con nucleo de fundente, auto protegidos y con escudo de gas, para trabajos de fabricacién en general, recubrimiento, union de metales disimiles, mantenimiento y reparacién. Las desventajas mas importantes, en comparacién con el proceso SMAW, son el mayor costo del equipo, la relativa complejidad de la configuracién y control de éste, y la restriecién en cuanto a la distancia de operacion respecto al alimentador del electrodo de alambre. El proceso puede generar grandes volimenes de emisiones de gases debidos a la soldadura que requieren equipo de escape apropiado, excepto en aplicaciones de campo. En comparacién con el proceso GMAW, libre de escoria, la necesidad de climinar la escoria entre una pasada y otra representa un costo de mano de obra adicional. Esta eliminacién es necesaria sobre todo en las pasadas de raiz, 82ula oeL aLawaae Tfua0 be CONTACTO, 7 cawenavorés| soupnicr2] _ssogni fi 2 aN uno COMPUESTOSY. GENERADORES | ~. a a SOLDADURA,_— — Nb Zee oe Figura N° 8. 2 Elementos en el areo de soldadura en FCAW En lecturas térmicas realizadas al arco de soldadura se han llegado a medir temperaturas del orden de 5000 grados centigrados, temperatura suficiente para fundir cualquier metal comercial como el acero, aluminio, bronce, cobre, etc 3.3. Electrodos La soldadura por arco con niicleo de fundente debe buena parte de su flexibilidad a la amplia variedad de compuestos que se puede incluir en el niicleo de un electrodo tubular. El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de baja aleacién que rodea un nucleo conformado por materiales fundentes y de aleacién La composicién del nicleo de fundente va de acuerdo con la clasificacién del electrodo y con el fabricante Funda (parte metilica) Rollo de dectrodo Fundente Figura N° 8. 3 Elecsrodos de FCAW 833.3.1, Métodos de Fabricacion La mayor parte de los electrodos con niicleo de fundente se fabrica haciendo 'pasar una tira de acero por una serie de rodillos que la moldean hasta que adquiere una seccién transversal en forma de "U", La tira moldeada se rellena con una cantidad medida de material de niicleo (aleaciones y fundente) en forma granular y posteriormente se cierra mediante rodillos que la rodean y que comprimen con fuerza el material del nucleo. A continuacién, el tubo redondo se hace pasar por troqueles 0 rodillos de estiramiento que reducen su diametro y comprimen todavia més el niicleo. El proceso de estiramiento continiia hasta que el electrodo alcanza su tamaiio final y luego se enrolla en carretes 0 en bobinas. Este método no es el nico pero si el mas utilizado. 3.4, El Fundente En general, los fabricantes consideran la composicién precisa de sus electrodos con niicleo como un secreto industrial, Si se seleccionan los componentes de niicleo correctos (en combinacién con la composicién de la funda), es posible lograr lo siguiente 1. Producir caracteristicas de soldadura que van desde altas tasas de deposito en posicién plana, hasta fusién y forma de franja de soldadura apropiadas en la posicién vertical o cenital 2. Producir electrodos para diversas _mezclas de gases protectores. y para autoproteccién 3. Variar el contenido de elementos de aleacién del metal de soldadura, desde acero dulce con ciertos electrodos hasta acero inoxidable de alta aleacién con otros. 3.4.1, Las funciones primarias del fundente: 1. Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecdnicas, metalirgicas y de resistencia a la corrosion: mediante un ajuste de la composicién quimica gracias a lasreacciones con los diferentes elementos del fundente 2. Mediante Ia Aimésfera protectora: Promover Ia integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido del oxigeno y el nitrégeno del aire. 3. Limpieza y desoxidacién; Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente. 4. Escoria protectora: Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la solidificacién y que controle la forma y el aspecto de la franja de soldadura en las diferentes posiciones para las que es apropiado el electrodo. Estabilizar el arco: Proporciona un camino eléctrico uniforme para asi reducir las salpicaduras y facilitar el depésito de franjas lisas, uniformes y del tamafio correcto, En la siguiente tabla se da una lista con la mayor parte de los elementos que se suelen incluirse en el néicleo de fundente, sus fuentes y el efecto que causa en la soldadura 84Tabla 8, 1 nfluencia de los aleantes en la soldadura, Elemento Presentacién habitual Efecto en la soldadura ‘Aluminio Polvo metalico Desoxidar y desnitrificar Calcio Minerales como Fluorosfato y rover proteccién en forma de escoria piedra caliza Carbono Ferro manganeso ‘Aumenta fa dureza y la resistencia mecanica Cromo Ferro aleacién 0 polvo metalico Alearse a fin de mejorar ta resistencia a la deformacién plastica , fa dureza, la resistencia, mecénica y la resistencia a la corrosién. Hierro Ferro aleaciones y polvo de‘ Matriz de aleacién en depésitos con base de hhierro iniquel o de otro material no ferroso Manganeso Ferro aleacién o polvo metélico Desoxidar, evitar la fiiabilidad en caliente al ‘combinarse con azufre para formar MnS; aumenta la dureza y la resistencia mecanica; forma escoria Molibdeno Ferro aleacién ‘Alearse para aumentar la dureza y la resistencia mecanica, y en aceros inoxidables austeniticos, alearse para aumentar la resistencia a la corrosién def tipo picadura Niquel Polvo metalico ‘Alearse para mejorar la dureza, la resistencia . ‘mecénica, la tenacidad, la resistencia a la corrosién. Potasio ——-Minerales como feldespatos con Estabilizar el arco y formar escoria enntenida de potacin y silieatos de fritas Silicio Ferrosilicio o silicomanganeso Cesoxidar y formar escoria Sodio Minerales como feldespatos con Estabilizer el arco y formar escoria. contenido de socio y silicatos de fritas Titanio Ferroaleacién como ferrotitanio; Desoxidar y desnitrificar; formar escoria; rutilo estabilizar el carbono es algunos aceros inoxidabies. Zirconio —_—_Oxido 0 polvo metilico Desoxidar y desnitrificar, formar escoria. Vanadio __Gxido 0 polvo metalico Aumenta la resistencia mecanica En los aceros dulees y de baja aleacién es preciso mantener una proporcién correcta de desoxidantes y desnitrificantes (en el caso de los electrodos con autoproteccién) a fin de obtener un depésito de soldadura integro con ductilidad y tenacidad suficientes. Los desoxidantes, como el silicio y el manganeso, se combinan con oxigeno para formar Oxidos estables. Esto ayuda a controlar la perdida de elementos de aleacién por oxidacién, y la formacién de monéxido de carbono que de permanecer causarian porosidad. Los desnitrficantes, como el aluminio, se combinan con el nitrogeno y lo fijan en forma de nitruros estables. Esto evita la porosidad por nitrogeno y la formacién de otros nitruros que podrian ser perjudiciales. 3.5. Clasificaciones de los Electrodos Dentro de la soldadura de aceros al carbono (no inoxidables) se contemplan dos posibilidades, los electrodos utilizados para aceros dulces y los electrodos utilizados para aceros de baja aleacién, 3.5.1, Electrodos de acero dulce La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de acuerdo con los requisitos de la iltima edicién de ANSVAWS A5.20, Especificacion para electrodos de acero al carbono destinados a soldadura por arco con nucleo de fundente, El sistemade identificacién sigue el patrén general de clasificacién de electrodos y se ilustra en la siguiente figura. Puede explicarse considerando una designacién tipica, E70T-1 Los electrodos se diseitan de modo que produzcan metales de soldadura con ciertas composiciones quimicas y propiedades mecinicas cuando la soldadura y las pruebas se realizan de acuerdo con los requisitos de la especificacién. Resistencia minima la Flectendn traccidn tel metal soldado x 10000 PS! ¥¥ . Cepacidad de uso y EXXT-X rendimienta. (datos de tabla) Pesiciinde soldadura disedada: 1: Toda pesicién Electrodo tubularo 0: Pana -horizonial | } con niuleu fundente Figura N°8. 4 Especificacion segin la ANSVAWS AS.20 para eleetrodo tubular. * Elprefijo "E" indica un electrodo, al igual que en otros sistemas de clasificacién de electrodos. El primer nimero se refiere a la resistencia minima a la tensién antes de cualquier tratamiento post soldadura, en unidades de 10 000 PSI. En el presente ejemplo, el numero "7" indica que el electrodo tiene una resistencia a la tension minima de 72000 PSI. © El segundo numero indica las posiciones de soldadura para las que esta disefiado el electrodo, En este caso el cero significa que el electrodo esta diseftado para soldaduras de surco y de filete planas y en la posicién horizontal. Algunas clasificaciones pueden ser apropiadas para soldar en la posicién vertical 0 en la cenital, o en ambas. En tales casos, se utilizaria" 1" en vez de "O" para indicar el uso en todas las posiciones. La letra "I" indica que el electrodo tiene construccién tubular (electrodo con niicleo de fundente) © El ndmero sufijo ("I" en este ejemplo) coloca al electrodo en un grupo especifico de acuerdo con la composicién quimica de! metal de soldadura depositado, el método de proteccién y la idoneidad del electrodo para soldaduras de una o varias pasadas. Los electrodos se producen en tamaiios estindar con diametros desde 1.2 hasta 4.0 mm (0.045 a 5/32 pulg), aunque puede haber tamaitos especiales. Muchos electrodos se disefian primordialmente para soldar en las posiciones plana y horizontal, pero pueden ser apropiados para otras posiciones si se escoge Ia corriente de soldadura y el tamaiio de electrodo correctos. Algunos electrodos con didmetros menores que 2.4 mm (3/32 pulg) pueden servir para soldar fuera de posicién si se utiliza una corriente de soldadura baja dentro del intervalo recomendado por el fabricante. En ANSI/AWS AS.20 se designan 12 diferentes clasificaciones de electrodos de acero dulce para FCAW. A continuacidn se menciona su descripeién y usos propuestos. 86EXXT- gas protector y con corriente CCEP, pero también se emplean mezclas de argon y CO2, a fin de ampliar su intervalo de aplicacién, sobre todo al soldar fuera de posicién. Si se reduce la proporcién de CO2, en la mezcla de argon - CO2, aumentara el contenido de manganeso y silicio en el depésito y posiblemente mejorarin las propiedades de impacto. Estos electrodos se disefian para soldadura de una o varias pasadas. Los electrodos T-l se caracterizan por tener transferencia por aspersion, bajas pérdidas por salpicaduras, configuracion de franja plana o ligeramente convexa y volumen de escoria moderado que cubre por completo la franja de soldadura |. Los electrodos del grupo T-I estan disefiados para utilizarse con COs, como EXXT-2, Los electrodos de esta clasificacién se utilizan con CCEP. Son en esencia electrodos T-l con mayor contenido de manganeso 0 de silicio, o de ambos, y se disefian primordialmente para soldaduras de una pasada en la posicién plana y para filetes horizontales EI mayor contenido de desoxidantes de estos electrodos permite soldar con una sola pasada sobre acero con incrustaciones o bordes. Los eleetrodos T-2 que utilizan manganeso como principal agente desoxidante confieren buenas propiedades mecanicas en aplicaciones tanto de una como de varias pasadas: sin embargo, el contenido de manganeso y la resistencia a la tensién seran més elevados en las aplicaciones de multiples pasadas Estos electrodos pueden servir para soldar materiales cuyas superficies tienen mayor cantidad de incrustaciones, orin u otros materiales extrafios que lo que normalmente toleran algunos electrodos de la clasificacién T-l, y atin asi producir soldaduras con calidad radiografica. Las caracteristicas del arco y las tasas de deposicién son similares a las de los electrodos T-1 EXXT-3. Los electrodos de esta clasificacién proveen autoproteccion, se utilizan con CCEP y tienen transferencia por aspersion, El sistema de escoria este disefiado para producir condiciones en las que es posible soldar a muy alta velocidad. Los electrodos se utilizan para soldar con una sola pasada en las posiciones plana, horizontal y cuesta abajo (con pendiente de hasta 20°) en piezas laminares de hasta 4.8 mm (3/16 pulg) de espesor. No se recomiendan para soldar materiales mas gruesos, ni para soldaduras de miitiples pasadas. EXXT-4. Los electrodos de la clasificacién T-4 proveen autoproteccién, trabajan con CCEP y tienen transferencia globular. El sistema de escoria esti disefiado para establecer condiciones en las que la tasa de deposicién sea alta y el metal de soldadura se desulfurice hasta un nivel bajo, lo que hace al depésito resistente al agrietamiento. Estos electrodos estin disefiados para poca penetracién, adaptables a uniones con embonamiento deficiente y soldadura de una o varias pasadas en las posiciones plana y horizontal EXXTS. Los electrodos del grupo T-5 estin diseiiados para utilizarse con escudo de CO (pueden utilizarse con mezclas de argén COz, al igual que los del grupo T-1) para soldar con una o varias pasadas en la posicién plana o en filetes horizontales.Estos electrodos se caracterizan por una transferencia globular, configuraciones de franja ligeramente convexas y una escoria delgada que tal vez no cubra por completo la franja de soldadura. Los depésitos producidos por electrodos de este grupo mejoran en cuanto a su resistencia al impacto y al agrietamiento, en comparacién con los tipos de rutilo (ESXT-1 y EXXT-7) EXXT6, Los electrodos de la clasificacién T-6 proveen autoproteccién, trabajan con CCEP y tienen transferencia por aspersion. El sistema de escoria esti diseftado para conferir excelentes propiedades de resistencia al impacto a bajas temperaturas, lograr penetracion profunda y facilitar sobremanera la eliminacion de escoria al soldar en surcos profundos Estos electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas en las posiciones plana y horizontal. EXXT-7. Los electrodos de la clasificacién T-7 proveen autoproteccién y trabajan con CCEN. El sistema de escoria esti disefiado para crear condiciones en las que pueden utilizarse electrodos grandes para obtener altas tasas de deposicién y electrodos pequefios para soldar en todas las posiciones. El sistema de escoria también esté diseitado para desulfurizar casi por completo el metal de soldadura, lo que aumenta su resistencia al agrietamiento, Los electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas, EXXT-8, Los electrodos de la clasificacién T-8 proveen autoproteccién y trabajan con CCEN. El sistema de escoria tiene caracteristicas que permite soldar en todas las posiciones con estos electrodos; ademas, confiere al metal de soldadura buenas propiedades de impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza hasta un nivel bajo, lo que ayuda a hacerlo resistente al agrietamiento, Estos electrodos se utilizan en aplicaciones tanto de una como de varias pasadas. 10. Los electrodos de la clasificacién T-10 proven autoproteccién y trabajan EI sistema de escoria tiene caracteristicas que permiten soldar a alta velocidad. Los electrodos sirven para hacer soldaduras de una sola pasada en materiales de cualquier espesor en las posiciones plana, horizontal y cuesta abajo (hasta 20°), EXXT-11, Los electrodos de la clasificacién T-ll proven autoproteccién y trabajan con CEN, y producen un arco uniforme tipo rocio. El sistema de escoria permite soldar en todas las posiciones y con velocidades de recorrido altas. Se trata de electrodos de propésito general para soldar con una o varias pasadas en todas las posiciones. EXXT-G. La clasificacién EXXT-G se utiliza para electrodos nuevos de miltiples pasadas que no estin cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las caracteristicas del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no estin definidos EXXT-GS. La clasificacion EXXT-GS se utiliza para electrodos nuevos de una sola pasada que no estén cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las caracteristicas del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no estan definidos. 883.5.2_Electrodos de acero de baja aleacion En el mercado estan disponibles electrodos con niicleo de fundente para soldar aceros de baja aleacién. Se describen y clasifican en Ia edicién mas reciente de ANSI/AWS A5.29, Espeeificacidn para electrodos de acero de baja aleacién destinados a soldadura por arco con niicleo de fundente Los electrodos estin disefiados para producir metales de soldadura depositados con composicién quimica y propiedades mecénicas similares a las que se obtienen con electrodos de SMAW de acero de baja aleacién. Generalmente se utilizan para soldar aceros de baja aleacién con composicién quimica similar. Algunas clasificaciones de electrodos estin disefiadas para soldar en todas las posiciones, pero otras estan limitadas a las posiciones plana y de filete horizontal. Como en el caso de los electrodos de acero dulce, hay un sistema de identificacin que la AWS utiliza para describir las distintas clasificaciones Electrodo ‘Resistencia a la tensién minima del Posicién de soldadura primaria para ‘metal de scldadura deposito,en una. la que se disené el clectrodo: pruebe de soldadura realizada en o Plana y horizontal condiciones especificas 1 = Toda posicién | ——— EXXTX -X Tubular 0 —_Capacidiades de uso y rendimiento, Designa la composicién quimica del electrode con Caracteristicas ce trabajo del metal de soldadura depositado, No nicleo de electrodo, siempre se identifican las fandente ‘composiciones quimicas especificas con propiedades mecsinicas cspecificas. Figura N°8. 5. Especificacton segin la ANSVAWS AS.29 para eleetrodo tubular. ANSI/AWS AS.29 da cinco clasificaciones diferentes de electrodos de acero de baja aleacion para FCAW. A continuacién se resumen sus descripciones y los usos a los que se destinan, EXXTI-X. Los electrodos del grupo TI-X estan disefiados para utilizarse con escudo de CO2, pero si el fabricante lo recomienda es posible utilizar mezclas de argon y CO2 para ampliar la aplicabilidad, sobre todo al soldar fuera de posicién. Estos electrodos estin disefiados para soldadura de una o varias pasadas, y se caracterizan por tener transferencia por aspersién, bajas pérdidas por salpicaduras, configuraciones de franja planas o ligeramente convexas y un volumen moderado de escoria que cubre por completo la franja de soldadura E XXT4-X. Los electrodos de la clasificacién T4-X proveen autoproteccién, trabajan con CCEPyy tienen transferencia globular. El sistema de escoria esta diseftado para crear condiciones de tasa de deposicién alta y para desulfurizar el metal de soldadura hasta un nivel bajo, lo que mejora la resistencia al agrietamiento del depésito. Estos electrodos estin disefiados para penetracién somera, lo que permite utilizarlos en uniones con 89embonamiento deficiente y para soldar con una o varias pasadas en las posiciones plana u horizontal. EXXTS-X, Los electrodos del grupo TS-X estén disefiados para utilizarse con CCEP y escudo de CO (Se puede utilizar mezclas argén- CO2 si el fabricante lo recomienda, como con los tipos TI para soldar con una o varias pasadas en la posicién plana o en filetes horizontales. Ciertos electrodos TS-X estan disefiados para soldar fuera de posicién con CCEN y mezclas de argon CO>. Estos electrodos se caracterizan por una transferencia globular, configuracién de franja ligeramente convexa y capa de escoria delgada, que tal vez no cubra por completo la franja. Los depésitos de soldadura producidos por electrodos de este grupo mejoran en cuanto a sus propiedades de resistencia al impacto y al agrietamiento, en comparacién con los tipos T1-X. EXXT8-X. Los electrodos de la clasificacién T8-X proven autoproteccién y trabajan con CCEN. El sistema de escoria tiene caracteristicas que permiten utilizar estos electrodos en todas las posiciones; ademés, confiere al metal de soldadura buenas propiedades, de resistencia al impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza casi por completo, 1o que mejora la resistencia al agrietamiento. Los electrodos se utilizan para soldar con una o varias pasadas XXTX-G. La clasificacin EXXTX-G corresponde a electrodos nuevos de miltiples pasadas que no estén cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las caracteristicas del arco, la apariencia de la soldadura y la polaridad no estin definidos La mayor parte de los electrodos de acero de baja aleacién para FCAW se diseia para soldar con escudo de gas empleando una formulacién de niicleo de fundente -T1-X 0 - X y COp, como gas protector, No obstante, cada vez es mas comin el empleo de formulaciones especiales disefiadas para protecoion con mezclas de 75% de argon y 25% de COz, Generalmente producen metal de soldadura con resistencia al impacto Charpy de muesca en V de 27 J (20 pies-Ib) a -18°C (0°F) 0 menos. Hay unos cuantos electrodos de acero al niquel con formulaciones -T4-X 0 -T8-X disponibles para FCAW con autoproteccién. En cuanto a los requisitos de resistencia al impacto Charpy de muesca en "V", el metal de soldadura depositado con la formulacidn -T4 generalmente llega a 275 (20 pies-Ib) a -18C (0°F), El metal de soldadura depositado con electrodos -T8 generalmente llega a 273 (20 pies- Ib) a -29°C (-20°F). En la edicion mas reciente de la especificacion ANSI/AWS A5.29, Especificacién para electrodos de acero de baja aleacién destinados a soldadura por arco con nucleo de fundente, se describe una serie completa de electrodos de baja aleacién con niicleo de fundente comparable con los diversos electrodos de baja aleacién para soldadura por arco de metal protegido deseritos en ANSI/AWS AS.5. Especificacién para electrodos de acero de baja aleacién cubiertos para soldadura por arco. Como consecuencia de la publicacién de la especificacion A5.29, los electrodos de baja aleacion con niicleo de fundente han logrado tener amplia aceptacién para la soldadura de aceros de baja aleacién y elevada resistencia mecénica 904._EFECTO DE LA CONSTITUCION DEL ELECTRODO EN LA TAZA DE APORTACION. Una raz6n para incorporar el fundente (flux) dentro del alambre tubular es hacer factible el enrollamiento del electrodo; el recubrimiento exterior tal como se hace en las varillas de electrodos revestidos, es fragil y no permite el enrollado. La fabricacién "inside-out" de estos electrodos, también resuelven el problema de como hacer un contacto eléctrico continuo en el punto de soldadura al producirse el arco Una de las limitaciones de la varilla electrodo revestido, es la longitud y la variacion de la distancia entre el punto de contacto eléctrico del electrodo y el extremo de sujeto del mismo. Con el proceso de soldadura "Innershield" se puede utilizar altas intensidades de cortiente y pequefios diametros de alambre-electrodo tubular, porque el calentamiento de este debido a la resistencia eléetrica, es capaz de producir una alta taza de aportacién; por lo tanto, son posibles mayores velocidades de soldadura con la pistola semiautomatica, que con electrodo revestido. Alta taza de aportacién, mas la alimentacién automatica del electrodo y la eliminacién del tiempo perdido por el cambio de electrodos tienen un sustancial resultado en la economia de la produecién, por ello los procesos semiautomaticos, estin reemplazando actualmente a la soldadura con varilla-electrodo. El ahorro en costos de soldadura son por lo general del 50% y en algunos casos la taza de aportacion (kg/h) puede aumentar en un maximo de 400% con respecto al SMAW, lo anterior revela que el desarrollo de la soldadura autoprotegida desde dentro "Innershield” aumenta la eficiencia de la soldadura con relacién a la manual 5. VENTAJAS DEL PROCESO FCAW. 1. Comparado con electrodo revestido, se tiene un porcentaje de depésito 4 veces mayor y a menudo los costos de soldadura decrecen en un 50%, Se producen soldaduras de mejor calidad, excelente apariencia, cordones uniformes ¥y suaves, el costo es menor y se requiere de menor esfuerzo por parte del soldador que con el proceso GMAW. Este proceso es mis flexible y adaptable que el proceso de arco sumergido (SAW). Se puede soldar una gran variedad de aceros y de diferentes espesores. Bajo condiciones normales se elimina el problema de absorcién de humedad y de almacenamiento que ocurre con electrodos de bajo contenido de Hidrégeno (AWS E- 7018) 6. Provee de un répido Ilenado de juntas de soldaduras grandes o cavidades con varios cordones de soldadura, a menudo requeridos cuando se hacen reparaciones. 7. Tiene un alto factor de operacién y maniobrabilidad, ademés los cordones depositados poseen buen mecanizado. 8. Produce una alta velocidad de soldadura con respecto al SMAW, puede llegar a ser hasta 5 veces mayor 9. Es econémico en los disefios de junta ya que no se necesita prepararlas hasta espesores de 3/8" (9mm.); de esta manera se puede ahorrar entre el 33% y el 50% en este trabajo. n wae a110, Facil de utilizar, necesita menor limpieza inicial que en el caso del GMAW, ademas produce menor distorsién que el SAW. 11.Es un proceso ampliamente difundido, especialmente para aceros de espesores medios (4 < e < 10 mm), donde el GMAW, no es recomendable utilizarse y el SAW no es conveniente utilizar 12. Este proceso es utilizado también para mantenimiento (recuperacién de superficies), se puede soldar aceros al carbono y de alta resistencia (HSLA), aceros de medio carbono, y aun aceros inoxidables, es decir tiene grandes aplicaciones industriales. 13. Cuando se utiliza proteccién extra con un gas activo, la penetracion es mayor y se puede soldar hasta 1/2" de espesor sin preparacién de junta, 14. Puede realizarse soldaduras de una pasada, en posicion 2F, hasta en aceros de 3/8" (9.6mm): y si se suelda en IF, hasta se puede soldar aceros de espesores de 1/2" (12.7 mm), 6. DATOS TECNOLOGICOS Elalambre electrodo que se utilizara en esta practica es de 1.2 mm de didmetro (0.045") y segin las normas AWS. A 5.20 corresponde a la designacién E 7IT-I1, La designacién comercial es: Marea Howart Fabshield-21B, cuyas propiedades mecinicas son las siguientes Resistencia a la traccién: entre 72 y 94 ksi Resistencia a la fluencia: entre 60 y 68 ksi Elongacién en 2": entre 22 y 26% Dureza del material depositado: entre 85 y 92 Rockwell B Finalmente vale indicar algunos valores de los principales parametros del régimen de soldadura, para los electrodos tipo E71T-11 Posicion | Corriente Voltaje ke Soldadura @ ” 1G de 200.2300 | entre 24y 29 26 de 200.0275 | entre 25 y 28 36 de 150.0200 [entre 24 y 27 92PRACTICA No. 9 TITULO: SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW) OBJETIVOS ys Estudiar los fundamentos de la tecnologia de soldadura por arco sumergido. Observar la técnica de la soldadura por arco sumergido a tope, en placas de acero bajo carbono y en posicién plana 3. Estudiar experimentalmente la influencia del amperaje, la velocidad de avance y la longitud de la punta libre del alambre electrodo, principales parimetros del régimen de soldadura en la configuracién del depésito de soldadura R= 3. FUNDAMENTO TEORICO La soldadura eléctrica por arco sumergido (SAW) es un proceso mediante el cual la unién permanente de las piezas metalicas se logra por el calor generado por un arco voltaico producido entre el metal base y un alambre electrodo sdlido, Ia zona de soldadura esta protegida por un material fundente granulado (FLUX) que se acumula sobre el arco y el cordén formado y rodea completamente el extremo del electrodo Este proceso de soldadura por sus caracteristicas operativas estaba limitado a la posicién plana, pero actualmente se cuenta con dispositivos y accesorios que permiten soldar en otras posiciones. El fundente al llegar al estado liquide no produce humo ni chispas: como no se puede ver el arco no es necesaria mayor proteccién para los ojos sino lunicamente gafas de seguridad (transparentes) 3.1. Electrodo Consumible reparacién de 1 junta de gidimeto pequeho (TUBULAR) Figura N° 9. 1 Proceso de soldadura por arco sumergida Es.uno de los procesos de mayor eficiencia en cuanto a absorcién de energia entregada (85% aproximadamente), En los procesos de soldadura eléctrica por arco, la energia entregada (Fx) es en su mayor parte consumida por el arco: de esta energia la porcion 93transformada en calor es muy grande comparada con otras formas de disipacion de energia: de tal manera que el balance energético en el arco en movimiento se puede plantear como una simple transformacién de energia eléctrica en calor, por medio de las siguientes ecuaciones LV 5 60 [ee cm Joule re) w*E, ays [i Donde: I= Intensidad de corriente, en amperios V = Tensidn o voltaje en al arco, en voltios, S = Velocidad de soldadura en cm/min. ¥ = Factor de potencia que oscila entre 0.8 y 0.85 El calor generado en el arco (Qo) se aprovecha para calentar las piezas, el electrodo, el fundente, activar las reacciones quimicas y una minima parte de calor se disipa en el medio ambiente, como pérdidas 3.2. Régimen De Soldadura 3.2.1, Variables primarias Las variables mas importantes que intervienen en este proceso son: Intensidad de corriente en el circuito de soldadura Tipo de corriente y polaridad Voltaje 0 tensién en el arco de soldadura Velocidad de soldadura o de avance eese a, Intensidad de corriente en el circuito de soldadura Parimetro que principalmente controla la penetracién de la soldadura y se selecciona en base al didmetro del alambre electrodo, el mismo que depende del tipo y espesor del material base. b. Tipo de corriente y polaridad Se prefiere la corriente continua ya que, la polaridad tiene algun efecto en la penetracién. ¢. Voltaje de soldadura Determina principalmente la forma de la pileta. Al aumentar el voltaje en el cordén de soldadura este se hace més plano y mas ancho. d. Velocidad de soldadura o de avance Este parametro también influye en el ancho y penetracién del cordén de soldadura; una excesiva velocidad aumenta la posibilidad de formacién de mordeduras y produce cordones no uniformes, mientras que una velocidad muy baja produce cordones 4expuestos a fisuras y penetraciones excesivas. La velocidad de soldadura determina la buena calidad de soldadura y la rapidez.de produccién En la tabla 9.1, se muestra valores referenciales de algunos parimetros del régimen de soldadura para acero de bajo carbono, en funcién del espesor Donde: P= Penetracion, mm. I= Intensidad de corriente, amperios V = Tensién en el arco, voltios S = Velocidad de soldadura, cm/seg. K = 0,0010 - 0.0020; dependiendo del tipo de fundente utilizado 3.2.2. Variables secundarias Las variables secundarias que afectan la calidad y el tamafio del cordén de soldadura son’ a. Altura de la capa del fundente b. Longitud libre del alambre electrodo (stick-out) c. Angulo formado entre la torcha y la pieza a soldar Cuando la altura del fundente es muy ligera, el arco queda expuesto al aire, produciendo soldaduras frgiles y porosas. Si la capa de fundente es demasiada alta se produce un cordon agudo con penetracién media. La altura adecuada se identifica cuando se produce un destello alrededor de la interfase entre el electrodo y el fundente. La punta libre del alambre electrodo normalmente es de 25 a 38 mm y tiene un efecto considerable sobre la calidad de la soldadura; si es mayor a 38 mm, causa un excesivo precalentamiento del alambre electrodo, lo que origina un gran aumento de la rapidez del depésito y disminucién en la penetracién. Siel Angulo de inclinacién entre la torcha y el trabajo es un "éngulo de arrastre" (Angulo en el sentido de avance) se tiene mayor penetracién que con "el angulo de empuje" (angulo en el sentido contrario al sentido de avance). Ver fig. 9.2 fe jlo de iy Sel oa [Ore] Sool Mayor penetracion Menor penetracion Figura N°9. 1 Ffécto del éngulo del alambre electrodo en la penetracion. 95Figura 9. 2 Pardmetros de soldadura (SAN) para aceros de bajo carbono. Dismetro Tr ane, fees | Sees | aman Material | Soldadura | Electrodo fan) am | OCHA | (aus) (ns) Ranura 238 300, 22 29 42-59 "°F evadin | 3.18 25 26 2 wos 3.56 Ranura 3.18 425, 26 22 21-34 Cuadrata | 3.97 oe 77 2 m9 ~. | Ranura 76 800 28 21 B18 635 euaaras | 476 815 31 2 ol Fie [397 0 3B 2 Bas 635 Ranura"V" 4,76 750 30 20 1-17 Rama" | 476 330 a 36 el Rama |= : ; : 953 F Giadrata [476 | _asoas0 | sss | tao B 76 950 3 26 as 476 m5 3 7 3 12,7 4,76 650-850 34-35 17-23 76 950 3B 26 1905 336 950 36 0 Face [336 | 1000 5 7 3 Doble "V" 4.76 700-1000, 35-36 18-28 6-9 Ramuer"v"] 386 | 850-1150 | 36 1735 8 254 Doble "V" 5.56 900-1075 36 18-22 54 3L75 Doble "V" 5.56 1000-1125, 36-37 21-24 3-6 3818 | Doble" | 556 | os0-ns | s687 | 2004 a 96El proceso de soldadura por arco sumergido requiere de los siguientes elementos: (Ver fig, 9.6) Fuente de poder Alimentador de alambre electrodo y su sistema de control automitico Torcha (proceso automatico) o pistola (semiautomatico) Tolva y sistema de alimentacion de fundente granulado (valvula, manguera y boquilla) 5. Mecanismo de desplazamiento automatico del cabezal REN Las fuentes de poder que se utilizan en este proceso pueden ser de corriente alterna o de corriente continua y sus caracteristicas externas pueden ser de corriente constante (caida) 0 de voltaje constante (plana); aunque la més cominmente utilizadas son las-que poseen caracteristica de voltaje constante, Estas fuentes tienen un ciclo de trabajo (factor de marcha) igual al 100%, para soldadura automatica y del 60% (0 menos) para la soldadura semiautomética Materiales de Aporte Los materiales de aporte utilizados en este proceso son. 1. Fundente granulado y, 2. Alambre electrodo continuo y sélido Alambre Electrodo Los alambres electrodos se clasifican de acuerdo a su composicién quimica. Segin la AWS A5.17-89 se ha designado a los electrodos de la siguiente manera Donde: ~ E= significa electrodo; en el siguiente espacio se utiliza - L,M, H= Indica el contenido de manganeso, L = bajo: M == Medio; H = alto ~ Los siguientes dos digitos indican el porcentaje promedio del contenido de carbono (/100) sial final se utiliza la letra: = indica que el acero ha sido calmado, En general este indica Ia forma de fabricacién del acero y ciertamente su calidad, Ejemplos: ALAMBRE | PORCENTAJE | PORCENTAJE | PORCENTAJE ELECTRODO | CARBONO (%C) | MANGANESO (%) |_ SILICIO (%) ELSK 0,060.10, 0.3 = 0.65 0.1-=0.20 EMD 0.07015 0,85= 1,25 0.15035 EH 0100.18, 1,752.25 005 Fundente Granulado Se clasifican de acuerdo a las propiedades mecinicas del depésito de soldadura hecho con un electrodo particular 7Segun la AWS (AWS AS.17), el fundente se denomina de la siguiente manera: B-X-Y-Z Donde: F = FLUX (fundente) X-= indican la resistencia a la traccién del material depositado (por 10000 psi.) Y = si es A, significa que en la calificacién del alambre electrodo la probeta va en condicién "AS WELDED" para el ensayo de impacto. Si es P, quiere decir que la probeta fue sometida a un tratamiento térmico "POST WELDED" para el mismo ensayo de impacto Charpy Z-= indica la energia absorbida por la probeta en el ensayo de impacto, asi como la temperatura del ensayo (datos tabulados en catilogos) En Ia tabla 9.2 se muestran las propiedades mecinicas de algunos depésitos de soldadura realizados con diferentes fundentes y con un mismo tipo de electrodo. Propiedades mecinicas de los depdsitos de soldadura hechos con diferentes fundentes [RESISTENCIA A] REISISTENCIA A] ELONGACION] Evercia nea ‘TRACCION FLUENCIA. | EnS0Smm |p, Charpy J Nima Nim iz) ata (kg-fimnr’) (kg-fimm?) % FIA()2-EHI4 (59) 490 (50) 28 50 (5)[-20°C] FTA@P)6-EMIIK 3809) | 490 G0) 28 70.7)-50°C] FT-EHI 60 57) | 430 Ga) 29 60 (6)]-29°C] Para lograr una buena soldadura en este proceso por arco sumergido, se debe establecer la mejor combinacién entre “Electrodo — Fundente”. En la tabla 9.3 se dan algunas combinaciones tipicas de esto. El fundente utilizado en la soldadura por arco sumergido tiene las siguientes propiedades 1. Ayuda a purificar el metal depositado al prover desoxidantes. 2. Ayuda a reducir las cantidades de azufre y fosforo que podrian estar presentes en el metal base. 3. Impide que el hidrdgeno se introduzca en la soldadura 4, Es manipulable por su condicién de granulado. 5. No produce gases tdxicos. 6. Forma una boveda (cipsula) hermética, lo que garantiza un lento enfriamiento y por lo tanto las reacciones quimicas son completas. 3.3.1, Soldadora automatica por arco sumergido Este proceso utiliza los elementos anteriormente citados, los mismos que se interconectan de acuerdo al esquema mostrado en la figura 9.6 Fuente de poder Es una maquina trifasica tipo TRANSFORMADOR ~ RECTIFICADOR que produce corriente directa para la soldadora y corriente alterna para los sistemas auxiliares 98.Posen dos familias de curvas caracteristicas voltio-amperio tipo voltaje constante (planas). Propiedades mecéinicas y composicion quimica de algunas combinaciones tipicas de fundente-eleetrodo. COMP.QUIMICA DEL PROPIEDADES MECANICAS Ae ‘DEPOSITO TIPICAS FUXDENTE| SEGUN MAX. | UM, AWS | %C/ %Min] sil vp | %S | RESIST. FLUENCIA| FOYE: @) (MPa) | (MPa) EL12 | 0.19] 05. oor] 002] os | - : Fo0-ELI2 [0,06[ 0.7 [075[0025| 002 | 509 35 a Fox-ELID [oos] 110 [oss loose, oom [321 505 35 Hd fo.t4] 105 Joss] 001] oois | - : - Fo2-EHl4 [oos| 105 [055] 002} 001 | 521 20 2 F72-EHi4 | 0.08] 1.8 |0,65/0,016| 0.018 637 528 28 FO4-EHH [0.12 1.17 [024/002] 0021 [sit 313 SI emisk [ots] 1.1 [025]0.022] 002s | - : - FTO-EMISK | 0,09| 093 [0.94[0027[ 0022 | 391 #5 30 FID-EMISK | 008] 134 [0.79 [0.025] 0021 [393 w 3 Fovemisk [oi | 078 [03 [0022] 0.025 [507 38 DS EMBK Jott] 1.2 | 05] 002] 0019 Fr0-EMI3sK | 009[ 174 [17 [oor] 0026 | 622 I 26 Fotemnsk | 0.1 | 09 [ost [oor] 002 [_ sto 301 31 EHS [0,15] 1,95 ]0.63]0023| 0025 Froents [ois] 195 [os2[ 001 | 002 [674 305 iy Fens [oo7] 195 [o7ofo02 | oom | 718 608 25 FO4-EHIS [0.08] 1,18 [023/0017| 0021 | 579 74 28 kerry Le 0 2 a 3 % ° ry Figura N°9,2 Curvas caracteristicas estéticas 99Controles de la fuente de poder En el panel frontal se tienen los siguientes controles y medidores. Fig, 9.4 1. TERMINAL NEGATIVO (NEGATIVE).- Sirve como punto de conexién para el cable del porta-electrodo. 2. FUSIBLE (FUSE).- Protege el circuito de control AC a 115 V y también protege los recepticulos de 115 V. 3. AJUSTADOR DE RETRASO DE APERTURA DEL CONTACTOR (CONTACTOR OPENING DELAY).- Controla la duracién del tiempo de quemado final del electrodo, evitando que su punta solidifique dentro de la pileta 4, VOLTIMETRO (DC VOLTS).- Muestra el voltaje de circuito abierto (OCV) y los voltajes de soldadura cuando el contactor de soldadura esti cerrado (O - 100 V.). Figura N°9. 3 Controtes de la fuente de poder 5. CONTROL DE VOLTAJE DE SALIDA (VOLTAJE).- Ajusta solamente el voltaje del arco y no el de circuito abierto (O - 100 v.). 6. AMPERIMETRO (DC AMPERES).- Muestra el valor de la comente en el arco (O — 1200 A). 7. REOSTATO EN PARALELO (PARALLEL BALANCE).- Provee el ajuste fino de cortiente para permitir la sincronizaciOn de las corrientes de soldadura cuando se tienen varias soldaduras conectadas en paralelo, 8. SWITCH DE POTENCIA (POWER ON-OFF)- Es un switch maestro y un protector de la soldadora. También controla el circuito secundario del transformador de control, el cual se energiza cuando ser aplica voltaje a los terminales del contactor. 9. RECEPTACULOS DE 115 V. (115 V. AC).- Provee potencia auxiliar para luces, alimentador del alambre, bomba de agua etc. Estin protegidos con un fusible de 15 A. 10. TERMINAL POSITIVO (POSITIVE 150-300 A.).- Sirve de conexién del cable de trabajo para el rango de amperaje mostrado. 11. TERMINAL POSITIVO (POSITIVE 300-750 A_).- Sirve de punto de conexién del cable de trabajo siempre que se necesiten amperajes mas altos que los del otro terminal positivo 10012. AJUSTE DE RANGO DE VOLTAJE DE SALIDA.-Esta en el interior de la maquina. Los rangos pueden cambiarse de BAJO (menos de 40 V. a 750 A.) al ALTO (sobre 40 V a 750 A.) moviendo la barra RANGE BAR desde una posicidn a la otra en los terminales del transformador. Normalmente esti conectad en el rango bajo. Para obtener la polaridad inversa hay que cambiar las conexiones de los cables, 3.3.1.3. Sistema de alimentacién del alambre Este sistema esta constituido por las siguientes partes: (Ver Fig, 9.5). Soporte del cabezal y del carrete Carrete de alambre electrodo Ajustador lineal del cabezal Relay de corriente Caja de control wena El ajustador lineal del cabezal provee un movimiento vertical de 3 plg. (76,2 mm) y un horizontal de 2 plg. (50.8 mm) El relay de corriente, cuando el switch de arranque suave esti en la posicién de encendido, desengancha el circuito de arranque suave cuando la corriente de soldadura no Hega a 100 amperios, para luego inerementar la velocidad al valor seleccionado. La capacidad de este relay es de 400 A. Relay te carat Sere tesa ——| wet ra N°9, 4 Sistema de alimentacién de alambre. Controles del sistema alimentador del alambre 1, AMPERIMETRO (DC AMPERES). Indica el amperaje de la corriente de soldadura (0-200 A) ; 2. CONTROL DE VELOCIDAD DE ALIMENTACION (WIRE SPEED). Controla la velocidad del alambre. (0 - 10). 3. CONTROL DE VOLTAJE (VOLTAGE). Controla el voltaje de la corriente de soldadura (0 - 10) 1014. VOLTIMETRO (DC VOLTS). Indica el voltaje de soldadura (0 - 50 V). 5. VALVULA DE AGUA. Permite el paso del agua de enfriamiento de la torcha para la soldadura MIG (cuando esto es necesatio). 6. SWITCH OSCILANTE (POWER ON — OFF). Suministra la potencia al panel de control. Una luz piloto se enciende cuando el switch esta en la posicién de encendido. Este switch no energiza el contactor de la fuente de poder. 7. FUSIBLE (FUSES). Protegen al circuito de entrada de la caja de control, 8. BOTON DE PURGA (PURGE). Cuando se utiliza gas de proteccién, permite el flujo de gas a través de las mangueras y ductos para eliminar el aire 9. BOTONES DE ARRANQUE Y DE PARADA (START — STOP). Arrancan 0 detienen el ciclo de la soldadura 10. BOTON DE AVANCE (INCH). Alimenta el alambre hacia la torcha mientras esti presionando, pero no energiza al contactor de la fuente de poder. 11.“SWITCH” DE DIRECCION DE ALIMENTACION (WIRE FEED UP ~ OFF — DOWN). En la posicién ARRIBA, el alambre retrocede en la torcha y en la posicién ABAJO, el alambre avanza hacia el trabajo. La posicién normal de soldadura es ABAJO. 12. TIMER DE PREFLUIO DE GAS Y AGUA (PREFLOW GAS AND WATER TIMER). Controla la duracién del tiempo en que el gas y el agua fluyen antes de que comiencen la alimentacién del alambre electrodo. Una perilla que se halla encima del timer ajusta esta duracién, 13. TIMER DE LLENADO DE CRATER (CRATER FIL TIMER). Controla el tiempo en que el electrodo sigue siendo alimentado después que ha presionado el botén de parada, Una perilla que se encuentra encima del timer ajusta este tiempo. 14. TIMER DE POST FLUJO DE AGUA Y GAS (POST FLOW GAS AND WATER TIMER). Controla el tiempo en el gas y agua siguen fluyendo después que el alambre ha sido detenido. Una perilla encima del timer ajusta este tiempo. 15.REOSTATO ELIMINADOR DE QUEMADO FINAL (BURNBACK ELIMINATOR RHEOSTAT). Baja el voltaje de soldadura durante la parte final del ciclo cuando el switch esti en la posicién de encendido. Un selector permite regular este voltaje 16. REOSTATO DE LLENADO DE CRATER EN ARRANQUE SUAVE (SOFT START CRATER FILL. RHEOSTAT). Provee un controla adicional sobre la corriente de soldadura durante la operacién de llenado de crater en arranque suave 17. “Switch” de llenado de crater o alimentacién rapida en arranque suave (soft Stara crater fill — OR fast feed switch). En la posicion de arranque suave, la velocidad de alimentacién del alambre (corriente de soldadura) se reduce a un valor predeterminado por el reéstato de arranque suave. Cuando la corriente de soldadura alcanza 100 a. aproximadamente, se energiza un relay el cual aumenta la velocidad de alimentacién hasta el valor predeterminado por el control de velocidad en el panel frontal 18 “SWITCH” ELIMINADOR DE QUEMADO FINAL (BURNBACK ELIMINATOR ON — OFF). En la posicién de encendido, la parte final del ciclo tiene un voltaje y una corriente més bajos, para extinguir mas répidamente el acero. Sistema de desplazamiento del carro y su caja de control Es una unidad consistente en una estructura transportadora, mecanismo motriz, rodillos, panel de control y cables 102La unidad motriz es un motor tipo "shunt" de 1/2 HP de potencia, 110 V. DC., con rodamientos autolubricados (sellados). El reduetor de velocidad contiene dos pares de tornillo sin fin y ruedas dentadas con ejes montados en rodamientos de bolas La placa de ensamble aloja al rodillo impulsor y los pifiones, La palanca que se encuentra a la izquierda del carro se utiliza para levantar el mecanismo motriz y el cabezal Ilevindolo a una posicién desenganchada que posibilita Ia operacién manual Los cigtefales en el cabezal oscilante se utilizan para posicionarlo en varias posiciones angulares. Controles 1. SWITCH DE POTENCIA (POWER ON — OFF. Permite el ingreso de la potencia al panel, en la posicion de encendido 2. LUZ PILOTO. Indica que el switch de potencia esti en encendido. 3. CONTROL DE VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO (TRAVEL SPEED) Mediante una perilla se selecciona Ia velocidad de desplazamiento dentro de un amplio rango (O — 10). 4. “SWITCH” DE SENTIDO DE AVANCE (FORWARD ~ OFF ~ REVERSE). Fija el sentido de avance del carro. En la posicién hacia delante el carro avanza hacia la izquierda y en la posicién reversa hacia la derecha, cuando esti en la posicién "OFF" el carro se detiene. Este switch controla el sentido de avance en la operacién manual y en Ia automatica 5. SWITCH DE DESPLAZAMIENTO AUTOMATICO ~ MANUAL (AUTO - MANUAL). Cuando esti en la posicién automética, el carro arrancard automaticamente cuando comience a circular la corriente. Cuando esta en la posicién manual, el desplazamiento del carro puede controlarse manualmente con el switch de potencia y el de direccién de avance 6. FUSIBLE DE POTENCIA (POWER FUSE). De 4 A., protege la caja de control a la entrada y su motor en casos de cortocircuito y sobrecarga. Sistema de alimentacién del fundente Para la proteccién del arco se utiliza un fundente bituminoso que se almacena y se extrae de una tolva mediante una valvula manual sobre el tubo que comunica con la boquilla. Procedimiento de Operacion Comprobar que la barra de rango de voltaje (RANGE BAR), ubicada en el transformador de soldadura esté en la posicion correcta, de lo contrario hacer el cambio antes de encender la maquina. 2. Verificar que las conexiones de los cables y las tomas de energia estén en forma correcta, Verificar que la conexién a tiema no esté floja o suelta Hacer las conexiones del cable de trabajo segin el rango de amperaje que se utilizaré: El terminal (+) (150 - 300 A) o el terminal (+) (300 — 750 A) sera 103conectado al cable de trabajo 0 al del porta-electrodo segiin la polaridad que se dese 3. Verificar que haya suficiente cantidad de alambre electrodo y fundente para hacer el cordén de una sola vez 4. Encender la fuente de poder y el sistema de alimentacién de alambre, verificando que se enciendan las luces piloto. 5. Colocar el mecanismo de desplazamiento del carro en la posicién correcta, moviendo la palanca, energizar el mecanismo de desplazamiento del carro mediante el “switch” de potencia de su caja de control (POWER ON - OFF) 6. Ajustar la velocidad de desplazamiento (TRAVEL SPEED) mediante la perilla respectiva. Esta velocidad pude ajustarse dentro un rango de velocidades para la cual esta armada la maquina. Para operar en el rango de velocidades altas hacer los cambios respectivos 7. Colocar el “switch” de direccién de desplazamiento (FORWARD - OFF — REVERSE) en la posicién deseada. 8. Colocar el “switch” de avance (AUTOMATIC — MANUAL) en la posicién deseada. 9. Ajustar el voltaje del arco en la fuente de poder. 10.Posicionar la torcha de soldadura sobre el trabajo: hacer un ajuste previo del cabezal 11. Asegurarse que el “switch” de direccién de alimentacion de alambre (WIRE FEED DIRECTION), esté en la posicién ABAJO (DOWN) y presionar el switch de avance del electrodo (INCH) lo necesario para sacar el alambre la distancia deseada (stick — out eléctrico), 12. Ajustar el control de velocidad de alambre (WIRE SPEED CONTROL) a una posicién adecuada del rango (utilizando tablas de calibracion) 13. Abrir la valvula de paso de fundente 14. Presionar el botén de arranque (START). 15. Ajustar el control de voltaje y la velocidad de alimentacién a valores mas adecuados al trabajo a realizarse. 16.Si el desplazamiento del carro esta en automatico, el carro se moverd en cuanto comience la alimentacién del alambre en la direccién establecida por el switch de direceién de avance 17. Al terminar de soldar, presionar el boton de parada (STOP). 18. Cerrar el paso del fundente 19. Apagar el “switch” de potencia en la fuente de poder. 4. NORMAS DE SEGURIDAD a. Prohibido utilizar lentes de contacto mientras permanece en el laboratorio de soldadura b. No pisar los cables. c. Utilizar gafas de seguridad. 4. No manipular los controles de la maquina sin autorizacién del profesor. e. Para mayor informacion, ver anexo de seguridad 5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 5.1. Primera Parte: Descripcién de las caracteristicas del equipo e instrucciones para el manejo. 5.2, Segunda Parte: 104‘© Demostracién de la ejecucién de una soldadura a tope en placas de acero de bajo (6x38x250 mm.). Utilizando una combinacién fundente — electrodo: F60 - EL12; variar la velocidad de alimentacién del alambre electrodo (intensidad de corriente): variar la velocidad de soldadura y el voltaje en el arco por medio del “stick — out” Observar la colocacién de las piezas de trabajo, (disposicién de la junta) Observar la secuencia de operacién del equipo. Observar Ia regulacién de la cantidad adecuada de fundente que cubre la zona del arco 5.3. Tercera Parte: Examen del depésito de soldadura: © Limpiar Ia escoria: esperando que se enfrie un poco, sujetar con el playo y dar golpes ligeros. ‘© Analizar la penetracién y el ancho del depésito para cada condicién de soldadura 6. ANALISIS DE RESULTADOS 1. Analizar el efecto de las variables principales sobre la penetracién de la soldadura 2. Comparar este proceso de soldadura con el proceso de soldadura "MAG". Analizar sus ventajas y desventajas 3. Pensar en posibles aplicaciones industrials. 105Fuente de_poder . te | Figira N°9. 5. Esquema del equipo wtilizado en el proceso SAWPRACTICA No. 10 TITULO: SOLDADURA OXIGAS (OXIACETILENICA) Y OXICORTE OBJETIVOS Estudiar el fundamento tedrico de la tecnologia de soldadura oxigas (oxiacetilénica) Aprender a regular los distintos tipos de llamas Aprender a formar y desplazar la pileta liquida Aprender a realizar una junta soldada a tope en posicién plana, en placas de acero de bajo carbono utilizando material de aporte 5. Observar y practicar el corte de acero por calor (oxicorte). 3. FUNDAMENTO TEORICO ys Bee La soldadura oxigas es un grupo de procesos de soldadura que produce Ia unién permanente de metales, mediante el calor proporcionado por una llama a partir de un gas combustible en presencia de oxigeno y puede o no utilizar presién y material de aporte 3.1. Aplicabilidad Los procesos de soldadura incluidos en este grupo, generalmente se utilizan en el soldadura de laminas delgadas; por ejemplo en lx industria automotriz y para la soldadura de tuberia delgada, es decir, donde se requiera poca penetracién y un gran control de la pileta fundida, asi como una alta duetilidad Los procesos que pertenecen a la soldadura de oxigas se clasifican de acuerdo al gas combustible que utilizan 1. Soldadura oxiacetilénica (autégena). 2. Soldadura oxhidrica, (utiliza Ha), 3. Soldadura por presién con gas, De estos procesos el mas difundido en el Ecuador es la soldadura oxiacetilénica, comunmente llamada autogena. 3.2. Soldadura Oxiacetil nica Este proceso utiliza una lama que es el producto de la combustién de un gas combustible (acetileno) y un gas comburente (oxigeno) 3.2.1. Gas Acetileno Es el resultado de la combinacién quimica entre dos atomos de carbono y dos atomos de hidrogeno (C3H). El acetileno se obtiene de la reaccién del agua H,O sobre el carburo de calcio CaCa Reaccin: CaC, + 2H,0 = C,H, +CaOH), 1073.2.2 Gas Oxigeno Es.un gas diatomico (02) que hace posible la combustién casi completa del acetileno, lo que permite obtener una llama de caracteristicas apropiadas para la soldadura y el corte. EI oxigeno para la soldadura debe tener una gran pureza (minimo 99.5%), Reacciin del oxigeno con el acetileno: C)H, +0; = 2CO+H,+Calor Pero el Hb y el CO son combustibles a la temperatura de la llama y por tanto reaccionan con el oxigeno, del aire 200+ H,+1.50, = 2CO, +H.0 +Calor Para iniciar la reaccién de combustién es necesario una chispa, la misma que se la obtiene de un chispero (tipo fosforera o rascador), 3.3. Llama Oxiacetilénica La llama oxiacetilénica alcanza en el extremo del cono una temperatura aproximada a 3200°C (5792°F). *c 3.000. longitud de ta lama Cono interior Pluma de acetileno Figura N° 10, 1 Distribucién de temperatura en la lama Oxiacetilénica, Al quemar acetileno con aire se tiene una lama con un color que varia del amarillo al anaranjado y produce mucho hollin que flota en el aire en forma de copos, esta llama no es apropiada para el trabajo. Al inerementar progresivamente la cantidad de oxigeno en la combustién se tienen tres tipos de llamas, las mismas que son: 1081, Llama carburante, 2. Llama neutra 3. Llama oxidante. UPOS QF LLAMA OXI-ACETILENICA Desarrollo color azul = Zona brillante LLAMA CARBURANTE Desarrollo color azul, Cone interior brillante LLAMA NEUTRA Cong interior extrangulado en la punta Desarrollo cotor azul — LLAMA OXIDANTE Figura N° 10.2 Tipos de Hama en la soldadura Oxiacetilénica 3. Llama Carburante Llamada también llama REDUCTORA, se caracteriza por el exceso de acetileno en la combustion y tiene una temperatura relativamente baja. Se la utiliza para el soldadura fuerte con plata, en el soldadura blando y para soldar con plomo. 3.3.2 Llama Neutra Llamada también lama BALANCEADA, se produce al combustionar acetileno y ‘oxigeno en la misma proporeién, es decir, uno a uno. E] oxigeno que completa la combustion se obtiene del aire, Se caracteriza por ser plana y bien definida con un cono luminoso que indica una combustién completa, La temperatura en la punta del cono interior es aproximadamente 3200°C (5792°F), esta lama es parecida a la llama oxidante. Es ideal para soldar acero cuando se requiere evitar la presencia de carbono como en el caso de soldar acero inoxidable 3.3.2__Llama Oxidante Esta llama tiene exceso de oxigeno y produce un sonido fuerte; se la obtiene cuando se comienza a formar una garganta entre el cono interior y la punta de la boquilla. Nunca se debe utilizar esta llama para soldar aceros. Se la utiliza solamente para soldar cobre y 109iertas aleaciones de cobre pero con un exceso de oxigeno apenas suficiente para formar una escoria protectora del cordén de soldadura, 3.4. Oxicorte Es un grupo de procesos térmicos de corte utilizados para separar o remover metales por medio de la reaccién quimica del oxigeno con el metal base a temperatura elevada. Un método muy empleado para calentar el metal es utilizar la llama oxiacetilénica. Se utiliza unicamente para materiales ferrosos. 3.6. Gaségenos Son de dos tipos: 1. Los acumuladores son recipientes cilindricos de acero, que tienen una capacidad de hasta 6000 litros a una presién de 1.82 MPa. (18 atm, 265 psi). En el interior de estos cilindros se tiene una masa porosa impregnada en acetona liquida, la misma ue tiene la propiedad de disolver grandes cantidades de acetileno a altas presiones y descomponerlo a medida que la presién disminuye, liberéndolo en forma de gas n Los generadores son equipos que producen acetileno, en el mismo taller, al hacer reaccionar carburo de calcio con agua. Los dos elementos se ponen en contacto por diferentes métodos mecénicos. La presién maxima que soportan los generadores es 15 psi; la valvula de seguridad una presién maxima de 30 psi. A los 50 psi el acetileno explota espontineamente. Los generadores se clasifican por la. presién obtenida: Alta, media y baja presién. 3.6. Soplete Es un aparato que contiene las valvulas que permiten regular la llama. Es donde se produce la mezcla de acetileno - oxigeno, la cual se quema al salir de la boquilla Existen sopletes con un pasaje adicional para el oxigeno y su valvula respectiva utilizados para el corte de metales 3.7. Boquilla Son toberas que permiten la salida de la mezcla de gases. Para cada soplete existen diferentes boquillas con diametros de orificio de salida, las boquillas se identifican por un niimero de cédigo. 3.2.1. Seleccién De Boquilla Y Presion Del Gas Los fabricantes de sopletes proven cartas con el tamafio de la boquilla (nimero de codigo) y la presién de los gases, de acuerdo al espesor del material. Los valores recomendados en las eartas son aproximados, por lo tanto tienen que ajustarse en cada caso, Ver tabla 9.1 3. Materiales Los materiales utilizados en este proceso son 1. Varilla de aporte 2. Fundente 1103.8.1, Varilla de Aporte Para el proceso de soldadura de acero de bajo carbono existen varillas estiradas en frio de 914 mm, de largo y de 1.6 mm, hasta 6.3 mm. de diémetro, En la tabla 10.2, se muestra la clasificacion AWS y la resistencia a la traccién de estas varillas de aporte. Esta clasificacién limita el rango de azufre y fésforo al 0.040% y el aluminio al 0.02% maximo, existiendo por lo tanto gran variedad de composiciones quimicas de acuerdo al fabricante Las varillas de aporte para el soldadura de acero son varillas desnudas. sin recubrimiento. En ausencia de fundente o revestimiento, las propiedades del metal de soldadura dependen de la composicién quimica de la varilla, del control, de la atmésfera y la técnica aplicada Regimen de gases y uso de boguillas mas adecuado para soldar aceros de bajo carbono de ‘acuerdo al espesor del material base Espesordel | Diimetro. | Para sopletes tipo inyector ‘Material del Presién de los gases Flujo del base | Orificio de acetileno Acetileno | — Oxigeno c {acero al C) | la boquilla (t/min) ann (um)__| PSE @aseal) PSI (Paseal) 0.25 057 5(0.07) | 5-1(0.07-0.1) (0047 ost O71 500.07) | 7-8(0.1-0.11) OAT O48 O71 5 7-10(0.1-0.14) 0-047 0.79 O89 7180.10.25) 0240.95 159 Ls $.20(0.11-0.28) | 047-189 23 T1e14 $20(0.210.28) | 1.8922.83 318, LALSI 1224(0.17.33) 472 4.76 LSiel.78 1625(0,224.35 ETB.ID 6.35 1782.06 2029(0.28-0.4) | 8 BIIIG 9:53 218, 24-33(0.533-0.46)| 14. 16-21.24 127 249 2984(0.4-0.47) | 18.8828.32 1388 3.26 3(0.07)_[3040(042-0.56)[ 23.6334 19.05 5263.45 5(0.07) [3040042 -0.56) | 30.6847.19 25.4 3.91 500.07) | 30542(0.420.58) [4066.07 Varillas de aporte y su resistencia a la traccién a Resistencia ala Traccién Clasificacién AWS MPa. (ps) RG6S 485 (67) RG6O 434 (60) RG45 326 (45) 3.8.2. Fundentes Para soldar acero no se emplean ninguna clase de fundente. Los fundentes se utilizan para soldar: hierro fundido, acero inoxidable y los dems metales no ferrosos, menos el plomo, zine y algunos metales preciosos ut3.9. Soldadura Fuerte Con Combustible Gaseoso Cuando la lama oxiacetilénica se utiliza como fuente de calor para calentar el metal base y producir tinicamente la fusién del metal de aporte, el mismo que se distribuye en Ja superficie de la junta por capilaridad, toma el nombre de SOLDADURA FUERTE A GAS (TORCH BRAZING) cominmente llamada "SUELDA AMARILLA" 4. EQUIPOS 4.1. Generadores y acumuladores de acetileno 4.1.1, Cilindro de Acetileno (Acumulador) Difiere fundamentalmente del cilindro de oxigeno en su altura y su diametro, En su interior contiene en un 80% de su volumen, una masa porosa de cetona, amianto, etc., impregnada de acetona que hace estable al acetileno, esto permite una presidn de envase de 1.82 MPa sin mayor peligro, sin esta masa absorbente, el acetileno explotaria a una presidn de 0.15 MPa. El cilindro de acetileno lleva un regulador de la presién de trabajo yun manémetro que indica la presién interior del cilindro, 4.1.2 Generador de Acetileno (Gaségeno) ‘También llamado carburo - agua. Es un depésito de agua en cuya parte superior se tiene uuna canastilla que contiene carburo de calcio granulado (14ND) y mediante un dispositive mecénico se deja caer una porcidn de este polvo en el tanque de agua. El polvo al caer en el agua reacciona formando acetileno que sale en forma de burbujas, el mismo que se acumula en una cémara sobre la superficie libre del agua. Este gas al salir del tanque atraviesa una trampa de agua, que es un dispositivo de seguridad para que en el caso de retroceso de la llama esta se apague. Como resultado de la reaccién entre el carburo de calcio y el agua se forma un precipitado de calcio (cal) que se deposita en el fondo del tanque, el cual debe eliminarse cuando ya no se pueda alcanzar la presion de trabajo, es decir, cuando se haya saturado el agua con la cal, lo que no posibilita la reaccién con el carburo. Para eliminar el agua y la cal se dispone de un tapén en la parte inferior. EI lavado interior del cilindro se hace con bastante agua y utilizando un pedazo de madera, terminada la limpieza cargar el agua hasta el nivel indicado El gaségeno dispone de una vilvula de seguridad, que es un tapén fusible que se rompe al elevar demasiado la presién. La valvula de salida del acetileno no resiste presiones tan altas como la del oxigeno y es de construccién mas sencilla. No se debe abrirse més de una vuelta y media 4.1.3. Cilindros de oxigeno El cilindro de oxigeno es de acero, se carga a la presién de 15.16 MPa (2200 psi.) ¥ a una temperatura aproximada de 21.11°C (70°F), El cilindro dispone de un tapén de seguridad, el mismo que se rompe cuando hay una presion excesiva. Al cilindro se le acopla un regulador de la presién de trabajo y un flujometro con sus respectivas valvulas. 112Los sopletes son aparatos que sirven para mezclar el oxigeno y el acetileno en proporcién adecuada, regulacién que se logra mediante las valvulas. Existe un soplete con un pasaje adicional para el paso de una mayor cantidad de oxigeno y su respectiva valvula (gatillo). Este soplete se utiliza para el oxicorte 4.1.5. Equipo de seguridad Las gafas para soldar oxiacetilénica especificadas por la norma “ANSI 249-67" se encuentran en la tabla No 2 Numero de lente segiin la norma ANSI Z49-67 spesor del acero (mm) | Lente No 0-318 : 3.18-127 493 Mayor a 12.7 : 6us 5. PROCEDIMIENTO DE OPERACION 5.1. Encender la llama: Abrir la vilvula de acetileno en el gas6geno Abrir la valvula del acetileno en el soplete 1/4 de vuelta Ajustar la valvula de presién del acetileno a la presién de trabajo Cerrar la vilvula de acetileno en el soplete Abrir suavemente la valvula del cilindro de oxigeno, totalmente Abrir la valvula de oxigeno en el soplete 1/4 de vuelta Regular la valvula de presion de oxigeno a la presién de trabajo Cerrar la valvula de presién de oxigeno en el soplete Abrir la valvula de acetileno en el soplete 1/4 de vuelta y encender con el chispero 10. Abrir la valvula de oxigeno en el soplete 1/4 de vuelta y regular la llama deseada CRIA RLN= 5.2. Apagar la llama: 1. Cerrar la valvula de acetileno y Iuego la del oxigeno en el soplete 2. Cerrar las valvulas, primero en el gas6geno 0 acumulador y luego en el cilindro de oxigeno 3. Abrir las valvulas de acetileno y oxigeno en el soplete (aliviar las mangueras) 4. Cerrar la valvula en el cilindro de oxigeno hasta que no se sienta la tensién del resorte y luego cerrar las valvulas en el soplete. 6. MATERIALES Dos placas de acero de bajo carbono de: 3.2 x 38 x 150 mm. Dos laminas de acero de bajo carbono de: 0.8 x 60 x 150 mm. Una varilla de aporte de diametro 1.6 mm. (1/16") 7. NORMAS DE SEGURIDAD Prohibido utilizar lentes de contacto mientras permanezca en el Laboratorio de Soldadura. 113‘* No limpiar el sistema regulador con pafios Ilenos de grasa o aceites, especialmente el de oxigeno, no tocar con las manos sucias (peligro de una explosién) No lavarse las manos con agua fria después de haber soldado (futura artrtis) No pisar las mangueras, Utilizar el equipo de seguridad completo. No dejar escapar demasiado acetileno al ambiente, concentraciones pequefias (2.2°%o) son explosivas. No acercar la llama a los cilindros de oxigeno, gaségenos y mangueras. No golpear los cilindros de oxigeno ni los gasogenos. Siempre mantener funcionando la ventilacion 8. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL Primera Parte: Encendido de la Llama Neutra Chequear las condiciones aptas para el trabajo: Limpieza del érea de trabajo Suficiente espacio para manipular el soplete y no enredar las mangueras Eliminar o sujetar los objetos sueltos que se encuentran en el érea v Verificar que el equipo se encuentre en buenas condiciones Chequear fugas de gas en las uniones. Buen estado de las mangueras. © Que el cilindro de oxigeno esté bien sujeto y que el gasdgeno no tenga sefiales de golpes fuertes Suficiente oxigeno Suficiente acetileno: girar el volante del gasogeno hacia la izquierda hasta que caiga el carburo de calcio. Utilizar la boquilla correcta (ver tabla 8.1) Limpiar la boquilla (limpiar con la aguja adecuada) Proveerse del equipo de seguridad completo Roe Preparar los materiales y accesorios Disponer junto al lugar de soldadura un recipiente con agua para enfriar la boquilla Disponer del chispero para encender la llama Playo o tenazas. Placas de acero limpias de oxido, grasas, ete Desenrollar las mangueras. Colocarse las gafas de seguridad Sujetar con la mano derecha el soplete, apuntando la boquilla hacia abajo e inclinada un poco hacia la izquierda, para tener facilidad de manejar las valvulas. Abrir la valvula de acetileno en el gasogeno. Abrir la valvula de acetileno en el soplete 1/4 de vuelta luego cerrarla. Abrir suavemente la valvula del cilindro de oxigeno, totalmente Abrir la valvula de oxigeno en el soplete 1/4 de vuelta, Regular con la valvula de presién de oxigeno la presin de trabajo (0.083 MPa - 0.16 MPa 6 12-24psi.) 14Los siguientes pasos deberan repetirse varias veces, hasta obtenerse un gran control sobre el encendido y regulacién de la lama Disponer a un lado el chispero que deberd ser raspado hasta obtener la chispa. Abrir la valvula de acetileno en el soplete 1/4 de vuelta Tomar el chispero con Ia otra mano y rasparlo, presionando el alambre mango, simulténeamente acercar la boquilla al chispero, hasta lograr que la llama acetilénica se encienda, # Rapidamente abrir la valvula de oxigeno en el soplete 1/4 de vuelta, Regular ta llama neutra * Abrir un poco mas la valvula de acetileno y luego la de oxigeno, obteniendo paulatinamente una llama brillante blanca y luego la neutra, que se caracteriza por una pluma azul y un cono interior brillante 6. Una vez obtenida esta llama, familiarizarse con su sonido, colores y forma. © Apagar la llama siguiendo la siguiente secuencia. * Cerrar la valvula de acetileno y luego la de oxigeno en el soplete 7. Repetir el encendido de la llama algunas veces. Segunda Parte: Fusién y Desplazamiento de la Pileta de Derecha a Izquierda y Viceversa. 1. Colocar una placa de acero de bajo carbono de 3.2 x 38 x 150 mm. En la mesa de trabajo en posicién plana 2. Encender y regular la llama hasta obtener la neutra 3. Acercar la llama al extremo derecho de la placa, sin llegar a topar la superficie con el cono interior, pero lo mas cerca posible. Figura N° 10,3. Fusién y desplazamiento de la pileta de derecha a izquierda y viceversa Calentar hasta obtener una pileta, mover el soplete hacia la izquierda, observando siempre que la pileta avance, dar a la boquilla el movimiento semicircular o diente de cierta, con lo que se tiene mayor penetracién (para espesores menores a 2 mm no es necesario este movimiento) 4. Apagar la llama, enfriar la boquilla en el agua y volver a encender la llama para realizar un segundo cordon en sentido contrario (de izquierda a derecha) 5. Apagar la llama después de haber realizado el segundo cordén 6. Utilizar la segunda placa de acero para hacer el mismo ejercicio de desplazar la pileta de derecha a izquierda (y viceversa). Recuerde que cuando se mueva la piletade derecha a izquierda el movimiento semicircular debe ser menor que en el otro caso reera Parte: Soldadura a Tope en Posicion Plana de Placas de Acero de Bajo Carbono con Material de Aporte 1. Disponer las placas utilizadas anteriormente, como se inca en la figura, Figura N° 10.4 Soldadura a tope. 2. Encender y regular la llama hasta obtener la neutra y fundir los bordes de las dos placas en cuatro puntos, utilizando material de aporte. 3. Calentar el extremo derecho, acercar la varilla de aporte al lugar donde se esti calentando, inclinar la varilla 40° con respecto a la placa 4. Fundir la pileta, al mismo tiempo introducir la punta de la varilla de aporte en la pileta, hasta que se funda y luego retirarla (no tan alejada). Desplazar la pileta, introducir nuevamente la varilla de aporte en la pileta. Repetir esta operacion hasta terminar el cordén de soldadura ita Parte: Demostracion de Soldadura de Laminas Delgadas de Acero de Bajo Carbono sin Material de Aporte 1. Se tendra preparadas las dos laminas segin el disefto mas adecuado para este caso 2. El instructor calibraré la llama neutra 3. Puntear en los dos extremos y en el medio de las kiminas, con la boquilla bastante iclinada (casi tangencial) 4, Realizar un cordén en el borde fundiendo el material doblado, inicamente desplazando la pileta, sin oscilar la boquilla 5. Al terminar el cordon el instructor apagari la llama siguiendo los pasos mencionados anteriormente. Quinta Parte: Demostracién de Corte por Calor (Oxicorte) 1. Preparar el material base. 2. Calibrar la torcha de corte 3. Realizar el corte utilizando acetileno. 4. Realizar otro corte utilizando propano ~ butano. 5. Realizar otro corte haciendo uso del pantografo copiador ANALISIS DE RESULTADOS 1. Comparar la penetracién obtenida en la junta a tope con la obtenida en el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido. 2. Analizar las ventajas y desventajas de este proceso frente al proceso de soldadura por arco con electrodo revestido. 1163. Memorizar la secuencia de operacién para evitar accidentes. 4, Analizar las diferencias de soldar de derecha a izquierda y viceversa. 5. Analizar el oxicorte, su aplicacién y sus limitaciones. 17rite resin line te tetien Figura N10. Egupo par solar accelPRACTICA No. 414 41. TITULO: SOLDADURA EN ESTADO SOLIDO POR PRESION EN FRIO (CW) Y POR FRICCION (FRW). 2. OBJETIVOS: 1. Estudiar los principios de la soldadura por presién en frio 2. Estudiar los principios y aplicaciones de la soldadura por friccién, 3. FUNDAMENTO TEORICO La soldadura por presién y friccién (en estado sélido) es un grupo de procesos de soldadura en los cuales la unidn permanente de los metales se produce a temperaturas esencialmente menores a. sus puntos de fusién, y la unién se realiza sin aplicacién de material de aporte. Los procesos que pertenecen al grupo de soldadura por presién son: En frio (CW) Por explosién (EXW) Por friccién (FRW) Por difusién (DFW) Por forja (FOW) Por ultrasonido (USW) Idealmente, la unién metilica producida mediante estos procesos de soldadura se realiza acercando lo suficiente las superficies (de Ia pieza a soldar), de modo que actiien las fuerzas interatomicas La soldadura por presién en frio se produce por la deformacién plastica de los elementos, debido a la presién aplicada a las piezas a unirse hasta lograr que las peliculas de éxido y humedad se rompa y las protuberancias de las superficies sean removidas 0 desplazadas, permitiendo de esta manera alcanzar el contacto intimo necesario entre los dos metales para producir la soldadura. MFUA M MONIL MEUA M MOVIL [L co p— hs mo PRESION=0 PRESION

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