Contenido

I. ANTECEDENTES: .................................................................................................................... 3
A. METROLOGÍA: ................................................................................................................... 5
B. PRINCIPIOS DE MEDICIÓN: ................................................................................................ 5
C. CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN:.............................................. 7
D. CAMPOS DE ESTUDIO DE LA METROLOGÍA: ..................................................................... 7
1. Metrología Científica: .................................................................................................... 7
2. Metrología Industrial:.................................................................................................... 7
3. Metrología Legal: .......................................................................................................... 8
II. PRINCIPIOS DE INSPECCIÓN .................................................................................................. 8
A. DEFINICIÓN........................................................................................................................ 8
B. CLASIFICACIÓN DE LA INSPECCIÓN ................................................................................... 8
1. CLASIFICACIÓN SEGÚN EL NÚMERO DE ARTÍCULOS INSPECCIONADOS. ...................... 8
2. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA ETAPA DEL FLUJO DEL PRODUCTO. ...................................... 10
3. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA FORMA DE INSPECCIÓN. ....................................................... 11
C. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN ................................................................................. 11
D. ERRORES EN LA INSPECCIÓN ........................................................................................... 11
1. TIPOS DE ERRORES ...................................................................................................... 11
2. FACTORES DE PRODUCCION DE ERRORES .................................................................. 12
III. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CALIBRADORES CONVENCIONALES.......................... 16
A. BLOQUES CALIBRADORES DE PRECISIÓN ........................................................................ 16
B. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN PARA DIMENSIONES LINEALES ..................................... 16
1. LA REGLA GRADUADA ................................................................................................. 16
2. EL VERNIER O PIE DE REY ............................................................................................ 17
3. EL MICRÓMETRO ......................................................................................................... 17
4. COMPASES DE MEDICIÓN ........................................................................................... 20
C. INSTRUMENTOS COMPARATIVOS ................................................................................... 21
1. EL RELOJ COMPARADOR ............................................................................................. 21
D. MEDICIONES ANGULARES ............................................................................................... 22
1. EL TRANSPORTADOR O GONIÓMETRO ....................................................................... 22
E. MEDICIONES DE MASAS .................................................................................................. 22
1. BALANZA...................................................................................................................... 22
2. BASCULA ...................................................................................................................... 23

1
 3. ESPECTROMETRO DE MASAS ...................................................................................... 24
F. MEDICIÓN DE TEMPERATURAS ....................................................................................... 24
1. TERMOMETRO............................................................................................................. 24
2. PIRÓMETRO ................................................................................................................. 25
G. OTROS TIPOS DE MEDICIONES ........................................................................................ 25
1. CAUDALIMETRO .......................................................................................................... 25
2. GIROSCOPIO ................................................................................................................ 26
IV. MEDICIONES DE SUPERFICIES ......................................................................................... 27
A. SUPERFICIES .................................................................................................................... 27
1. CARACTERISTICAS DE LAS SUPERFICIES ...................................................................... 28
2. TEXTURA DE LAS SUPERFICIES..................................................................................... 29
3. INTEGRIDAD DE LA SUPERFICIE ................................................................................... 31
B. MEDICIÓN DE LA RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE: .......................................................... 33
C. EVALUACION DE LA INTEGRIDAD DE LA SUPERFICIE ...................................................... 35
V. TECNOLOGÍAS AVANZADAS DE MEDICIÓN E INSPECCIÓN ................................................. 37
A. MÁQUINAS DE MEDICIÓN DE COORDENADAS ............................................................... 37
1. CONSTRUCCIÓN Y OPERACIÓN DE UNA CMM. ........................................................... 38
2. MEDICIONES Y VENTAJAS DE UNA CMM. ................................................................... 39
3. PALPADORES ............................................................................................................... 40
B. MÁQUINA PORTÁTIL DE MEDICIÓN DE COORDENADAS: HANDYPROBE NEXT .............. 44
1. MEDICIONES CON LÁSERES ......................................................................................... 45
C. VISIÓN DE MÁQUINA ...................................................................................................... 47
1. Operación de los sistemas de visión de maquina ....................................................... 47
2. Aplicaciones de la visión de maquina.......................................................................... 49
D. OTRAS TÉCNICAS DE INSPECCIÓN SIN CONTACTO.......................................................... 50
VI. ERRORES EN LA MEDICIÓN.............................................................................................. 51
VII. TOLERANCIAS EN LA MEDICIÓN ...................................................................................... 54
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................... 58

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 MEDICIÓN E INSPECCIÓN EN PLENO SIGLO XXI

I. ANTECEDENTES:

La historia de la metrología se remonta desde el año 5.000 a.C. donde comienzan a

utilizarse las unidades de medida. El hombre eligió su propio cuerpo como base para las
primeras unidades de medida (unidades antropomórficas).

En el año 2750 a.c se añade la unidad de longitud más antigua, el “Real Codo Egipcio”.
Después en 2.500 a.C. se dio primer patrón sin fundamento corporal que fue una regla
graduada que reposa en las rodillas de dos estatuas del Rey-Dios Judea. Constituía el
patrón legal de la unidad de Lagash.

En el año 1100 se define la yarda inglesa por la distancia comprendida entre la punta de
la nariz de Enrique I hasta su dedo pulgar con el brazo totalmente estirado. Desde el año
1.287 hasta 1327, entre los reinados de Enrique III y Eduardo II se dictó diferente
normativa, basada en la longitud del pie del regente en ese momento.

En el año 1610, Galileo descubre la ley del péndulo y fabrica un telescopio de potencia.
En el año 1614, John Napier realiza el descubrimiento matemático de los logaritmos.
Basándose en ellos, William Oughtred construyó la primera regla deslizante.

Luego en el año 1631. Pierre Vernier descubre el principio de división del tornillo
micrométrico. Gascoigne fue el primero en utilizar el micrómetro, si bien no lo utilizó
para la medición.

En 1668 se crea en Francia un patrón de longitud denominado Toesa de Chatelet,

formado por una barra de hierro empotrada en el exterior de un muro del Gran Chatelet
de París.

En 1791 la Asamblea Nacional Francesa adopta un sistema de medidas cuya unidad

básica es el metro, definido como la diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano
terrestre. Así se creó el primer sistema métrico decimal, que se denominó
genéricamente Sistema Métrico. Se basaba en dos unidades fundamentales: El metro y
el kilogramo.

En el año 1799 se deposita en los archivos de Francia el primer prototipo del metro,
formado por una regla de platino sin inscripciones ni marcas.

En 1849 España se adhiere al sistema métrico definido en Francia.

Desde el año 1840 hasta 1850 Henry Maudslay construye un micrómetro con una
precisión de la milésima parte de una pulgada. Jean Laurent Palmer realizó la primera
patente del calibre husillo, que era un instrumento de bolsillo.

En 1868 Seller perfecciona y estandariza la rosca de 60º y Whitworth lo hace con la de

55º en Gran Bretaña. Además, Whitworth contribuyó con sus calibres intercambiables y
la máquina medidora, que era sensible a la millonésima parte de una pulgada. No
obstante, la incertidumbre de medida con estas máquinas era bastante superior a su
división de escala.

3
En el año 1870, Wilmot diseñó un micrómetro que medía milésimas. J. R. Brown y Lucian
Sharpe diseñan el primer micrómetro mecánico, utilizando los diseños de Palmer y
Wilmot. Joseph Saxton construyó su comparador reflectante.

En 1892. Albert Abraham Michelson desarrolló el interferómetro, cuya base científica

es la aplicación de los fenómenos de interferencia tomando la luz como fuente, debido
a su comportamiento como fenómeno ondulatorio. Lo utilizó para medir la barra
métrica internacional.

En 1896. Carl Edward Johanson creó un juego de galgas en incremento uniforme. El

primer juego de galgas, con una exactitud de 0.001mm se utilizó en la factoría de armas.
Otra idea desarrollada y patentada por Johanson fue lo que él denominó “Tolerancias
progresivas”. La tolerancia era función del tamaño de las galgas, cuanto menor era la
galga menor era la tolerancia. Cadillac fue el primer fabricante en utilizar un juego de
galgas patrón. Las tolerancias de fabricación no se habían reducido todavía de 0.001″
por dos razones: No eran necesarias tolerancias similares. Las máquinas herramientas
no habían alcanzado el suficiente grado de precisión.

En el año 1910 Solex idea la amplificación neumática. El nacimiento de la industria del

automóvil, la aplicación de los sistemas de producción en masa y la industria militar
proporcionaron un fuerte empuje a la metrología en el siglo XX. Durante el primer cuarto
del siglo, se perfeccionaron los comparadores y sistemas de división para la
diseminación del metro. Aparece el comparador de esfera y la galga neumática.

En 1929 aparece la electrogalga. En 1930 Abbot fabrica los primeros instrumentos de

medida geométrica de superficies. Después en el año 1949 se inicia la aplicación del
control estadístico de la calidad.

En 1952 se comienza a utilizar la electrónica para conseguir mayores amplificaciones y

en 1959 aparece la primera máquina herramienta de control numérico con una
exactitud de0.001″ y un sistema de dos coordenadas x, y.

Luego en el año 1960, en la conferencia de pesas y medidas, se adopta como definición

del metro aquella que lo establece como un determinado número de longitudes de onda
en el vacío de la radiación correspondiente a la transición entre los niveles 2p10 y 5d5
del átomo de Criptón 86.

En 1965 se añade un tercer eje a las máquinas medidoras de coordenadas (MMC) y se

mejoran estas, consiguiendo precisiones de dos veces las originales y registro impreso
de las medidas efectuadas.

En 1969 la primera MMC es controlada por ordenador.

En 1980 se aplica el láser en metrología dimensional, obteniéndose precisiones

superiores a 10-7 mm. En 1981 se introduce en el control de las MMC procesadores de
bajo coste, abaratando lasMMC.

Ya en 1983 se adopta la definición actual del metro: Distancia recorrida por la luz en el
vacío durante 29792458-1 segundos.

Actualmente los avances tecnológicos de las MMC se focalizan en llevar a la práctica

relaciones entre sistemas de inspección flexibles, consiguiendo una integración de las

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operaciones de manufacturación con un alto grado de precisión, evitando costes altos
de inspección y costes de fallo.

A. METROLOGÍA:
La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia de la
medida. Tiene por objetivo el estudio de los sistemas de medida en cualquier
campo de la ciencia. También tiene como objetivo indirecto que se cumpla con
la calidad.

La Metrología tiene dos características muy importantes el resultado de la

medición y la incertidumbre de medida. Los físicos y las industrias utilizan una
gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos
sencillos como reglas y cronómetros, hasta potentes microscopios, medidores
de láser e incluso aceleradores de partículas.

En términos generales, a través de la Metrología podemos saber en qué consiste

y cómo se usa un sistema de unidades de medida, la cantidad de masa o
volumen de un producto determinado, la distribución de valores de
temperatura de diversos hornos de producción, cuáles son los instrumentos
apropiados para tal o cual medición y cuál es el procedimiento adecuado para
efectuar un tipo de medición determinado.

Por otra parte, la Metrología es parte fundamental de lo que en los países

industrializados se conoce como "Infraestructura Nacional de la Calidad",
compuesta además por las actividades de: normalización, ensayos, certificación
y acreditación, que a su vez son dependientes de las actividades metrológicas
que aseguran la exactitud de las mediciones que se efectúan en los ensayos,
cuyos resultados son la evidencia para las certificaciones. La metrología permite
asegurar la comparabilidad internacional de las mediciones y por tanto la
intercambiabilidad de los productos a escala internacional.

En el ámbito metrológico los términos tienen significados específicos y éstos

están contenidos en el Vocabulario Internacional de Metrología o VIM.

B. PRINCIPIOS DE MEDICIÓN:
Se aplican ciertos conceptos y principios en casi todas las mediciones. Los más
importantes son la exactitud y la precisión.

Exactitud y precisión La exactitud es el grado en el que un valor medido coincide

con el valor verdadero de la cantidad de interés. Un procedimiento de medición
es exacto cuando no tiene errores sistemáticos. Los errores sistemáticos son
desviaciones positivas o negativas del valor verdadero que son consistentes de
una medición a la siguiente.

La precisión es el grado en el que se puede repetir el proceso de medición. Una

buena precisión significa que se reducen al mínimo los errores aleatorios en el
procedimiento de medición. Por lo general, los errores aleatorios se asocian con
la participación humana en el proceso de medición. Entre los ejemplos están las
variaciones en la preparación, la lectura imprecisa de la escala, las
aproximaciones redondeadas, etc. Entre los componentes no humanos que

5
contribuyen al error aleatorio están los cambios de temperatura, el desgaste
gradual y/o el desajuste en los elementos funcionales de los dispositivos y otras
variantes. Se supone que los errores aleatorios obedecen a una distribución
estadística normal cuya media es cero y cuya desviación estándar está dada por:

∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 = 𝜇)2
𝜎=√
𝑛

Donde σ= desviación estándar de la población; xi = variable de interés; μ = media

de la población; y n = número de miembros en la población. La distribución
normal posee ciertas propiedades bien definidas, incluyendo el hecho de que
99.73% de la población se encuentra dentro de ±3s de la media de la población.
Con frecuencia esto se considera como una indicación de la precisión de un
instrumento de medición.

La distinción entre exactitud y precisión se muestra en la figura 45.1. En a), el

error aleatorio en la medición es grande, lo que indica una precisión baja; pero
el valor de la media de medición coincide con el valor verdadero, lo que indica
gran exactitud. En b) el error de medición es pequeño (buena precisión), pero el
valor medido difiere sustancialmente del valor verdadero (baja exactitud). En c),
tanto la exactitud como la precisión son buenas.

Por supuesto, no es posible construir un instrumento de medición que tenga

una exactitud perfecta (ningún error sistemático) y una precisión perfecta
(ningún error aleatorio).

La exactitud del instrumento se mantiene mediante una calibración adecuada y

regular (que se explicará posteriormente). La precisión se obtiene seleccionando
la tecnología de instrumento adecuada para la aplicación. Una directriz que se
aplica con frecuencia para determinar el nivel de precisión correcto es la regla
de 10, que establece que el dispositivo de medición debe ser 10 veces más
preciso que la tolerancia especificada. Por lo tanto, si la tolerancia que se medirá
es ±0.25 mm (±0.010 in), entonces el dispositivo de medición debe tener una
precisión de ±0.025 mm (±0.001 in).

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C. CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN:
Otro aspecto de un instrumento de medición es su capacidad para captar
diferencias muy pequeñas en la cantidad de interés.

La indicación de esta característica es la variación más pequeña de la cantidad

que puede detectar el instrumento. Por lo general se usan los términos
resolución y sensibilidad para este atributo de un dispositivo de medición.

Otras características deseables de un instrumento de medición incluyen la

facilidad de calibración, la estabilidad, la velocidad de respuesta, el rango de
operación amplio, la confiabilidad alta y el costo bajo. La mayoría de los
dispositivos de medición deben calibrarse en forma periódica. La calibración es
un procedimiento en el cual el instrumento de medición se verifica contra un
estándar conocido. Por ejemplo, la calibración de un termómetro implicaría
verificar su lectura en hielo (de agua pura). Por conveniencia, al usar el
instrumento de medición, el procedimiento de calibración debe ser rápido y
simple. Una vez que se calibra, el instrumento debe ser capaz de conservar su
calibración y continuar midiendo la cantidad sin desviarse del estándar. Esta
capacidad de conservar la calibración se llama estabilidad y la tendencia del
dispositivo a perder gradualmente su precisión en relación con el estándar se
denomina desviación.

Algunas mediciones, en especial en un ambiente de manufactura, deben

hacerse con rapidez. La capacidad de un instrumento de medición para indicar
la cantidad en un mínimo de tiempo se denomina velocidad de respuesta. En
forma ideal, el periodo debe ser cero; sin embargo, éste es un ideal imposible.
Para un dispositivo de medición automática, la velocidad de respuesta
generalmente se toma como el lapso de tiempo entre cuando ocurre un cambio
en la cantidad de interés y cuando el dispositivo es capaz de indicar el cambio
dentro de cierto porcentaje pequeño del valor verdadero.

El instrumento de medición debe poseer un rango de operación amplio, que es

la capacidad de medir la variable física en un periodo de interés práctico para el
usuario. Por supuesto, la confiabilidad alta, que puede definirse como la
ausencia de fallas frecuentes del dispositivo, y el bajo costo son atributos
deseables en cualquier equipo de ingeniería.

D. CAMPOS DE ESTUDIO DE LA METROLOGÍA:

Dentro de la Metrología existen tres principales campos de estudio:

1. Metrología Científica:
Es la que crea, define y mantiene los patrones del más alto nivel de las
unidades de medida. Está encargada de la investigación que conduce a
la elaboración de patrones sobre bases científicas y promueve su
reconocimiento y la equivalencia de éstos a nivel internacional.

2. Metrología Industrial:
Busca mejorar constantemente los sistemas de mediciones que están
relacionados con la producción y calidad de los productos que serán

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 ofrecidos al público consumidor y se relaciona con la industria
manufacturera; persigue promover en la industria manufacturera y de
servicios la competitividad a través de la permanente mejora de las
mediciones que inciden en la calidad.

3. Metrología Legal:
Se ocupa de la protección del consumidor. Verifica que los procesos de
medición utilizados en las transacciones comerciales de bienes cumplen
con los requerimientos técnicos y legales que garantizan que una
correcta cantidad de un determinado producto es entregado a los
consumidores.

La metrología legal consiste en ejercer el control metrológico sobre los

instrumentos y métodos de medida para velar por su exactitud,
contribuyendo a la protección de los consumidores, del medio ambiente
y la prevención de fraudes.

La metrología legal es la parte de la metrología que se ejerce por el

Estado en las mediciones de interés general, que tienen como fin
asegurar la exactitud de dichas mediciones.

La metrología legal comprende los siguientes aspectos:

• En relación con los instrumentos de medición:

• Aprobación de modelo.

• Control metrológico.

• Definición y divulgación del sistema legal de unidades.

• Control de contenido de producto en pre empacados.

II. PRINCIPIOS DE INSPECCIÓN

A. DEFINICIÓN
La inspección consiste en aplicar técnicas de medición y calibración para
determinar si un producto, sus componentes, subensambles o materiales
iniciales cumplen con las especificaciones del diseño.
La inspección sirve para confirmer que el sistema de calidad funcione según lo
previsto.

B. CLASIFICACIÓN DE LA INSPECCIÓN
1. CLASIFICACIÓN SEGÚN EL NÚMERO DE ARTÍCULOS INSPECCIONADOS.
1.1 INSPECCIÓN POR MUESTREO.
Consiste en verificar uno o más productos de un lote para determinar su
calidad, reduciendo el tiempo y gastos de inspección.
Esta inspección es de naturaleza estadística.

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(1) INSPECCIÓN POR ATRIBUTOS.

La inspección por atributos se puede considerar aquel tipo de

inspección de muestras aleatorias de n unidades en el que cada
artículo o producto es clasificado de acuerdo con ciertos atributos
como aceptable o defectuosa, es decir, consiste en averiguar si el
material en consideración cumple o no cumple con lo especificado,
sin interesar la medida de la característica.

Para la inspección por atributos el tamaño de las muestras y el

intervalo entre las mismas debe ser tal que se inspeccione
aproximadamente un 5 % de la producción. En procesos muy
masivos que no presentan dificultades frecuentes o el porcentaje de
producción defectuosa no es grave, este porcentaje se puede
reducir a menos de un 5 % donde se recomienda que debe existir
como mínimo 25 defectuosos en cada muestra para lograr
establecer un comportamiento adecuado del proceso.

(2) INSPECCIÓN POR VARIABLES.

La inspección por variables se trata de un tipo de inspección que

consiste en medir y registrar una unidad de medida en la que una
característica específica de calidad es medida con una escala
continua para posteriormente ser anotada, como podría ser
kilogramos, centímetros, metros por segundo, etc.

Los métodos estadísticos aplicables a la inspección por variables se

basan sobre el supuesto de una distribución normal y no sobre una
distribución de proporciones como sucede con la inspección por
atributos. Para los métodos aplicables, y con las mediciones
obtenidas, se calculará un estadístico, que generalmente estará en
función de la media y la desviación estándar muestral, y
dependiendo del valor de este estadístico al compararlo con un valor
permisible, se aceptará o rechazará todo el lote.

Las ventajas que tiene este método con respecto al método de

inspección por atributos serían que se puede obtener la curva
característica de operación con un tamaño muestral menor que lo
requerido por un plan de muestreo por atributos, además, cuando
se utilizan pruebas destructivas, el muestreo por variables es
particularmente útil para reducir los costos de inspección. Por otra
parte, los datos de mediciones proporcionan normalmente más
información sobre el lote que los datos de atributos.

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 Por el contrario, se debe de conocer la distribución de la
característica de calidad, se debe de usar un plan para cada
característica de calidad que hay que inspeccionar y es posible que
el uso de un plan de muestreo por variable lleve al rechazo de un
lote aunque la muestra que se inspecciona realmente no tenga
ningún artículo defectuoso.

En el caso de la inspección del proceso por variables los tamaños

muestra más empleados son entre 1 y 25 unidades. Las muestras
de dos o tres unidades son poco empleadas por su baja sensibilidad,
empleándose sólo cuando el costo de las mediciones es muy alto.
Por tanto cuanto queramos una mayor sensibilidad en el gráfico, los
tamaños de muestras deberán ser mayores.

1.2 INSPECCIÓN AL 100%

Consiste en verificar absolutamente todos los productos de un lote
para determinar su calidad.

2. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA ETAPA DEL FLUJO DEL PRODUCTO.

2.1 INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN.
Esta se lleva a cabo para asegurarse que se compran los materiales
conforme a las especificaciones, y para evitar que materiales no
conformes entren en el proceso.

2.2 INSPECCIÓN INTERMEDIA.

Esta se lleva a cabo entre procesos, para decidir si un producto o lote
puede pasar del proceso anterior al siguiente.

2.3 INSPECCIÓN DEL PRODUCTO.

Este tipo de inspección es para decidir si se debe aceptar o rechazar
el producto terminado. Se le puede llamar inspección final.

2.4 INSPECCIÓN DEL PRODUCTO ALMACENADO

Este se lleva a cabo con el producto que ha estado almacenado
durante largos periodos de tiempo. Las características a
inspeccionar dependerán del tiempo de almacenamiento.

10
 3. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA FORMA DE INSPECCIÓN.
3.1 INSPECCIÓN MANUAL.
Se trata en muchas ocasiones de procesos costosos y laboriosos.
Las inspecciones manuales suelen ser llevadas a cabo después de
finalizado la cadena productiva, produciéndose una demora en
realizar dicha inspección desde que el producto está completamente
terminado, este delay suele conllevar un coste adicional.

3.2 INSPECCIÓN AUTOMATIZADA.

En los casos en el que una empresa esté dotada de una infraestructura
apropiada y el proceso que se lleva a cabo lo permita, la inspección
automatizada nos facilita la inspección del 100% de los productos
confeccionados. Este tipo de inspección evita demoras al poderse
efectuar de manera más directa, localizada y adecuadamente,
reduciendo así posibles aumentos en los costes de fabricación de un
producto gracias a la detección a tiempo de posibles defectos en el
mismo.

C. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN
Las operaciones a ejecutar en el proceso de inspección serían:

1. Interpretación de la especificación requerida.

2. Muestreo de los lotes.
3. Medición de la característica de calidad.
4. Comparación de lo interpretado con lo medido.
5. Enjuiciamiento de la conformidad.
6. Registro de los datos obtenidos.

Para el registro de los datos, se implantarán un conjunto de modelos

específicos en correspondencia con el fin que tenga la inspección, es decir, si
el fin es preventivo se establecerán gráficos de control y si el fin es de
aceptación se establecer el modelo en correspondencia al plan de muestreo a
utilizar.

D. ERRORES EN LA INSPECCIÓN
1. TIPOS DE ERRORES

Los tipos de errores que podemos cometer durante una inspección son:

- ERROR TIPO I:

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 Es el error que hacemos cuando rechazamos un producto siendo este
correcto, cumpliendo con todos los parámetros que hemos definido como de
buena calidad.

- ERROR TIPO II:

Se trata del error que cometemos cuando damos como bueno una muestra
que en realidad no se encuentra dentro de los parámetros que hemos
definido como válidos, dicha muestra aún teniendo defectos no deseados es
admitida.

2. FACTORES DE PRODUCCION DE ERRORES

Entre los tipos de factores que pueden producir errores en la inspección de

los productos destacaremos:

1.- Una no correcta y/o incompleta/insuficiente elección de las

características a inspeccionar.

No dar la suficiente importancia a algunas características que redundan

directamente sobre la calidad de los productos finales o dársela por otra
parte a las que realmente no tienen incidencia sobre el resultado final
destinando recursos personales y económicos innecesarios. Escoger
las características a inspeccionar que nos den con fiabilidad que un
proceso está dentro de los parámetros de calidad que determinemos
manteniendo relación con un razonable coste económico implícito. Ya
que una elección de características desproporcionada, ralentizaría el
proceso de inspección y aumentaría considerablemente su coste,
estando lejos de cualquier justificación empresarial.

2.- Una inadecuada ubicación lugares de los puntos de inspección.

Saber donde se deben situar los distintos puntos de inspección es muy

importante, ya que los recursos de los que dispone una empresa no son
ilimitados ni gratuitos, todo ello lleva asociado un coste que no siempre
es factible repercutirlo al valor propio del producto y su consecuente
beneficio a marcar. Para llevar a cabo la tarea descrita, primero que
nada, deberemos proceder a un estudio exhaustivo del proceso o
procesos tecnologico/s llevado/s a cabo en la empresa, y a partir de
aquí decidir que enclavamientos son necesarios para su inspección.

Normalmente te establecen unas cinco localizaciones para los puntos

de inspección, estas suelen ser:

 Anterior a la finalización de una operación costosa y/o irreversible.

12
 En las operaciones en las que se tenga que preparar, ajustar, calibrar
las máquinas del proceso.
 Mientras se esté realizando operaciones de alta calidad y/o elevado
coste donde la precisión sea clave.
 En puntos lógicos de observación del proceso.
 En operaciones que requieran de algún ajuste o regulación tecnológica
especial.

No dejar sin puntos de inspección las tareas

de: manipulación, almacenamiento, embalaje, y expedición de los
materiales.

Así pues es recomendable, una vez se ha finalizado la producción el

valorar y realizar un balance entre los medios empleados en la
inspección y el coste que ello supone, viendo que cantidad de piezas
defectuosas estamos dispuestos a asumir sin que ello sea
contraproducente.

3.- Inapropiada determinación de la forma y tipología de inspección según

cada punto de inspección previamente determinado.

No en todos los puntos de inspección tiene porque procederse de la

misma forma, ya que en cada uno de ellos los operarios de manera
manual y/o automatizada revisaran los productos para el confirmado o
rechazo del mismo según los parámetros determinados de calidad.

A la hora de determinar la forma de inspección se suele proceder por:

 atributos: determinamos que son piezas defectuosas aquellas que

tengan alguna característica no conforme a lo prefijado.
 contage de defectos: controlaremos el número de defectos
encontrados en cada unidad .
 variables: en caso de establecer características cuantitativas.

Nos puede llevar a cometer errores el desconocimiento de las

características del objeto a inspección, así como las de cada uno de
estas formas, muy importante seleccionar la más idónea.

4.- Elección inadecuada de la composición del tamaño de la muestra a

tomar en la inspección

Como es sabido el tamaño de la muestra es primordial para poder

determinar con seguridad si un proceso se encuentra bajo control o no.
De cara a tomar decisiones sobre un proceso que redundan
directamente sobre la calidad derivada y repercutida sobre sus
productos es fundamental elegir correctamente la composición de la

13
 muestra a extraer para estudio, sin que ello suponga un
desproporcionado sobrecoste. Normalmente el realizar una inspección
100% queda relegado al ensayo final de productos especiales o
complejos buscando ofrecer al consumidor productos carentes de
defectos. La inspección 100 % se suele realizar en inspecciones
automatizadas mientras que en manuales se recurre a tomar muestras
de la producción.

Realizar una inspección por muestreo presenta cierto número de

ventajas frente a la inspección 100 %. El realizar tareas rutinarias,
repetitivas y monótonas produce fatica física y psicológica en los
inspectores, lo cual puede llevarles en ocasiones a que cometan errores
de apreciación , de decisión y de clasificación de las piezas aptas y las
no aptas. Resulta sensato aplicar la inspección por muestreo en las
siguientes situaciones, tal y como apunta el Kaoru Ishikawa en sus
Principios de calidad de ISHIKAWA:

 Pruebas destructivas.
 Inspección de productos de gran longitud.
 Inspección de grandes cantidades.

Otras situaciones donde puede establecerse una inspección por

muestreo pueden ser: Otros criterios son:

 En reducciones de coste por inspección.

 En procesos dotados de varias áreas de inspección.
 Incentivación del fabricante o del consumidor.
 En procesos erráticos donde los lotes son conformes por completo o no.

Finalmente un aspecto que nos puede hacer decidir de la utilidad de la

inspección por muestreo es el balance que deberemos efectuar entre el
coste de inspeccionar un artículo o una característica de calidad y el
coste dar conformidad a ese artículo defectuoso.

5.- Determinación de la composición de las unidades que conforman la

muestra a tomar para realizar la inspección.

Los tamaños de la muestra más empleados son n=25 uds, dando por
bueno un 5 % de defectos en la producción y hasta un 10 % si se trata
de un proceso con constantes variaciones en la producción.

14
6.- Marcar la frecuencia con la que se debe extraer la muestra a
inspeccionar en cada uno de los puntos de inspección.

A la hora de fijar la frecuencia de inspección, deberemos tener

presente los siguientes aspectos:

 el tamaño n de la muestra.
 las características de las diversas operación tecnológica que
conforman el proceso: valorando el volumen de producción existente,
así como las condiciones del proceso o su comportamiento: errático,
estable y controlado.
 Las consecuencias de desviaciones de las características de calidad:
si las consecuencias son muy graves, es necesario reducir los
intervalos de inspección.
 La naturaleza del producto, según su relevancia.
 El histórico de inspecciones anteriores, la experiencia acumulada es
fundamental en la mejora continua de un proceso así como en su
control de calidad.
 La naturaleza del proceso de producción: incluye el Análisis de la
varianza del proceso de producción desde los siguientes puntos de
vista:
 Capacidad del proceso.
 Factores dominantes en un proceso: frecuencia, preparación y
reglado de máquinas, tiempo, componentes y operarios.

7.- Apropiado establecimiento de los métodos de: medición, ensayo,

análisis y diagnóstico para hacer una correcta comprobación de las
características de calidad en cada punto de inspección.

La uniformidad en las mediciones vendrá determinada por los

siguientes factores:

 El operario.
 El objeto de medición.
 Los elementos de medición.
 Los métodos de medición empleados.
 Las condiciones ambientales.
 Métodos de cálculo, análisis y diagnóstico.

8.- Determinación formas registro y procesamiento información resultante

según los diversos puntos de inspección asignados.

Se diseñarán e implantarán un conjunto de modelos específicos en

correspondencia con el fin que tenga la inspección; es decir, si el fin

15
 es preventivo se establecerán gráficos de control por lo que el modelo
responderá a las exigencias de los mismos según el tipo de gráfico a
usar. Si por otro lado el fin es aceptar o desechar un producto se
establecerá el modelo en correspondencia al plan de muestreo a
emplear. Deberemos tener presente en el diseño de estos modelos la
modalidad en la que se procese y trate la información, si es manual o
automatizada, así como fijar el flujo, transcurso, compartición y
almacenamiento de la misma.

III. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CALIBRADORES

CONVENCIONALES
A. BLOQUES CALIBRADORES DE PRECISIÓN
Son bloques prismáticos de acero especial con caras perfectamente planas, paralelas y
perpendiculares, además el espesor del bloque es constante en cualquier punto de la
superficie de medida. Sobreponiendo bloques de varios espesores, se puede realizar
cualquier cota con una aproximación inferior del orden de 0.001mm. el material
empleado para su fabricación es un acero con un alto contenido de carbono, templado,
revenido y estabilizado para eliminar las tensiones internas.

Algunas características que deben tener los calibradores son.

 alto grado de precisión dimensional, planitud y paralelismo.

 Grado de finura de la superficie muy estricta.
 Elevada dureza superficial, 60-65HRc.
 Bajo coeficiente de dilatación térmica.
 Deben de ser inalterables, indeformables e inoxidables

B. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN PARA DIMENSIONES LINEALES

Son aquellos que mediante sistema de patrón de medida permiten obtener las
dimensiones fundamentales de un cuerpo. Estos pueden ser de medición directa, tales
como: regla graduada pie de rey o vernier, micrómetro, transportadores, etc.; y los
métodos de medición indirecta como compases, bloques calibradores, comparador, etc.

1. LA REGLA GRADUADA
Es un instrumento de medición directa que se utiliza para medir longitudes planas
de poca precisión, generalmente son fabricadas de acero inoxidable, y tiene
dimensiones entre 4 y 18 pulgadas o 100 a 450mm. Generalmente vienen
graduadas en una arista en milímetros y en la otra en pulgadas.

16
 2. EL VERNIER O PIE DE REY
Es un instrumento de medición directa que se utiliza para medir diferentes
longitudes, anchos, profundidades, e interiores de una pieza. Están diseñadas para
tomar medidas de una precisión que va desde 0.1 has 0.02mm. O de 1/128 hasta
0.001 de pulgada. De acuerdo a las diferentes condiciones de medida se fabrican
de varios tipos y formas.

Son fabricados normalmente de acero al carbono o inoxidables, a veces son

templados y con un acabado pulido y opaco en sus superficies.

Está compuesto por una regla graduada con una quijada fija en un extremo y del
cursor provisto de un nonio, que se desliza sobre la regla.

VERNIER
Partes Del Vernier

1. Mordazas para medidas externas.

2. Mordazas para medidas internas.
3. Coliza para medir profundidades.
4. Escala en milímetros.
5. Escala en pulgadas.
6. Nonio en milímetros.
7. Nonio en pulgadas.

3. EL MICRÓMETRO
Goniometría deriva del griego gonion (ángulo’) y metron (‘medición’), es decir:
«disciplina que se encarga de estudiar la medición de los ángulos»

17
Es un instrumento de medición directa que sirve para medir longitudes pequeñas,
profundidades, diámetros exteriores e inferiores, con una alta precisión que va desde
0.01 hasta 0.001mm, o de 0.001 hasta 0.0001 de pulgada.

Estos se fabrican de diferentes tipos y formas de acuerdo a los requerimientos de

uso.

Su funcionamiento se basa en el principio de un tornillo, siendo el paso de este el

que determina el avance de este ek avance por vuelta de la punta móvil o superficie
de medida. Si el tambor está dividido en N divisiones, el avance por división será
P/N unidades de paso.

Los micrómetros milimétricos están construidos con un paso de 0.5mm y el tambor

tiene 50divisiones. Los del sistema ingles tienen un tornillo de 40 hilos por pulgada
y el tambor tiene 25 divisiones.

Debido a la gran precisión que tienen estos instrumentos, una precisión excesiva
puede falsear la medición por lo que están dotados de un trinquete que limita la
presión de 1kg-f.

Los micrómetros vienen fabricados para un rango de medición. En los milimétricos

la diferencia entre uno y otro es de 25mm. Hasta los 300mm y puede llegar hasta
1500mm.

En los del sistema ingles la diferencia es de 1 pulgada hasta 12 pulgadas. Es necesario

que periódicamente se controle la posición cero de estos instrumentos con la ayuda
de un patrón y la llave para girar el tambor.

MICRÒMETRO

18
 Partes Del Micrómetro

1. Marco o cuerpo.
2. Yunque.
3. Husillo.
4. Seguro.
5. Perilla del trinquete.
6. Tambor graduado.
7. Escala graduada.

a) Tipos De Micrómetro
Los micrómetros se construyen en formas diversas que se adaptan a las distintas

exigencias de los diferentes trabajos, permaneciendo en todos ellos, los mismos

principios que se vieron anteriormente asi como la misma mecánica para hacer
las lecturas.
De ese modo el micrómetro se puede clasificar de la siguiente manera:
(1) Micrómetro De Exteriores
Son instrumentos de medida capaces de medir el exterior de piezas en
centésimas. Poseen contactos de carburo rectificados y lapeados. Ejercen
sobre la pieza a medir una presión media entre 5 y 10 N, poseen un freno
para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al medir.

(2) Micrómetro Digital

Son exactamente iguales a los anteriores, pero tienen la particularidad de
realizar mediciones de hasta 1 milésima de precisión y son digitales, a
diferencia de los anteriores que son analógicos.

(3) Micrómetro Exterior Con Contacto De Platillos

De igual aspecto que los anteriores, pero posee unos platillos en sus
contactos para mejor agarre y para la medición de dientes de coronas u hojas
de sierra circulares.

(4) Micrómetro De Exteriores De Arco Profundo

Tiene la particularidad de que tiene su arco de mayor longitud que los
anteriores, para poder realizar mediciones en placas o sitios de difícil acceso.

19
 (5) Micrómetro De Profundidades
Se parece mucho al calibre de profundidades, pero tiene la capacidad de
realizar mediciones en centésimas de milímetro.

(6) Micrómetro De Interiores

Mide interiores basándose en tres puntos de apoyo. En el estuche se

contienen galgas para comprobar la exactitud de las mediciones.

4. COMPASES DE MEDICIÓN
Pueden ser para exteriores o interiores, también puede ser de articulación. Fija
o de muelle con tuerca de ajuste.

Con estos instrumentos, si es que el operario llega a desarrollar el sentido del

tacto lo suficiente puede llegar dar medidas de precisión, por transmisión de una
pieza a otra. Para determinar el valor de la medida es necesario el auxilio de una
regla graduada o algún otro instrumento de medición directa.

20
C. INSTRUMENTOS COMPARATIVOS
1. EL RELOJ COMPARADOR
El reloj comparador es el instrumento que más se utiliza en los talleres mecánicos.
Se utiliza para casi todo como por ejemplo centrar una mordaza en la fresadora,
comprobar el salto de un eje entre puntos en un torno, determinar excentricidad,
ovalaciones, cilindricidad, etc. Al ser un instrumento de comparación, es
necesario que durante su uso esté sólidamente sujeto a una base de referencia. A
tal efecto se vienen usando soportes especiales, como las bases magnéticas que
son muy útiles para todo tipo de posicionamientos.

RELOJ COMPARADOR

Partes Del Reloj Comprador

1. Caratula
2. Aguja principal
3. Arillo
4. Vástago
5. Husillo
6. Punta de contacto
7. Aguja cuentavueltas
8. Indicadores pasa/no pasa
9. Capuchón

21
D. MEDICIONES ANGULARES
1. EL TRANSPORTADOR O GONIÓMETRO
Es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos hasta con una
precisión de15 min, se fabrican de diferentes formas y tipos.

Se tienen diferentes tipos los cuales son: el goniómetro simple, el transportador

universal y la escuadra de combinación.

 el transportador universal: tienen un nonio que nos permite la lectura con una
aproximación de 5 minutos.
 La escuadra de combinación la cual consiste en un transportador, un cabezal
para centrado y un cabezal de 90°𝑦 45°.

E. MEDICIONES DE MASAS

1. BALANZA
Por medio de este elemento se puede medir el peso o la masa de cualquier cuerpo.
Para ello, la balanza cuenta con un par de brazos análogos que permiten establecer
comparaciones entre dos cuerpos y sus respectivas masas. Las unidades que
utilizan las balanzas para medir el peso depende de acuerdo a la precisión del
instrumento: mientras que algunas miden en kilos, otras lo hacen en gramos e
incluso miligramos, siendo mucho más precisas.

22
2. BASCULA
Con este tipo de instrumento se logra establecer cuál es la masa o el peso de los
cuerpos que se intentan pesar. Por lo general, estos elementos cuentan con una
superficie ubicada horizontalmente en la que se coloca aquel cuerpo que se quiera
pesar. Dentro del mercado se encuentran dos
variantes: mecánicas y electrónicas. Mientras que las primeras utilizan palancas
que permiten convertir la fuerza del cuerpo en un momento de fuerza, por lo que
funciona de forma similar a una balanza. Las básculas mecánicas también ofrecen
otra variante, que utiliza un elástico, que no compara pesos entre cuerpos como
ocurre con la variante anterior, sino que logra medir el peso del objeto a partir de
la fuerza que esta ejerce sobre el elástico. Por otro lado, las básculas electrónicas
utilizan sensores que se comprimen con el peso del objeto, y así logran medirlo.

23
 3. ESPECTROMETRO DE MASAS

Caracterizado por su elevada precisión, este instrumento se encarga de medir la

composición de isótopos u otros elementos químicos, por medio de la
separación de los núcleos de acuerdo a la relación que exista entre la masa y la
carga. Este instrumento es muy utilizado en laboratorios e industrias químicas.

F. MEDICIÓN DE TEMPERATURAS

1. TERMOMETRO

Como su nombre indica, este instrumento permite medir el calor. Con el paso del
tiempo y los avances de la tecnología se han ido desarrollando distintos
termómetros. En un principio, estos se basaban en el fenómeno conocido bajo el
nombre de dilatación, que permite visualizar el incremento de la temperatura.
Para hacer esto, se utilizaba mercurio, sustancia que, debido a su peligrosidad, ha
sido prohibida para dichos fines. Actualmente, muchos termómetros cuentan con
un circuito eléctrico que permite medir la temperatura, reflejándola en una
pantalla digital. Las escalas termométricas que existen para esto son: la
centígrada, que es la que mide en Grados Celsius, así como también las medidas
Kelvin, Réaumur y Fahrenheit.

24
 2. PIRÓMETRO

Este instrumento es el que permite medir temperaturas sin requerir estar en

contacto con la misma. Esto es posible gracias a la radiación térmica que es la
que el elemento capta y mide. Estos artefactos pueden medir un rango de
temperatura sumamente amplio, que va desde los -50° C hasta los 4000° C. Este
instrumento permite que se midan por ejemplo, las temperaturas de los metales
que se encuentran en proceso de fundición.

G. OTROS TIPOS DE MEDICIONES

1. CAUDALIMETRO
Un caudalímetro es un instrumento de medida para la medición de caudal o gasto
volumétrico de un fluido o para la medición del gasto másico. Estos aparatos
suelen colocarse en línea con la tubería que transporta el fluido. También suelen
llamarse medidores de caudal, medidores de flujo o flujómetros.

25
 Existen versiones mecánicas y eléctricas. Un ejemplo de caudalímetro eléctrico
lo podemos encontrar en los calentadores de agua de paso que lo utilizan para
determinar el caudal que está circulando o en las lavadoras para llenar su tanque
a diferentes niveles.

2. GIROSCOPIO
Es un dispositivo mecánico que sirve para medir, mantener o cambiar la
orientación en el espacio de algún aparato o vehículo.

Está formado esencialmente por un cuerpo con simetría de rotación que gira
alrededor del eje de dicha simetría. Cuando el giróscopo se somete a un momento
de fuerza que tiende a cambiar la orientación de su eje de rotación, tiene un
comportamiento aparentemente paradójico, ya que cambia de orientación (o
experimenta un momento angular en todo caso, si está restringido) girando
respecto de un tercer eje, perpendicular tanto a aquel respecto del cual se lo ha
empujado a girar, como a su eje de rotación inicial. Si está montado sobre un
soporte de Cardano que minimiza cualquier momento angular externo, o si
simplemente gira libre en el espacio, el giróscopo conserva la orientación de su
eje de rotación ante fuerzas externas que tiendan a desviarlo mejor que un objeto
no giratorio; se desvía mucho menos, y en una dirección diferente.

Presenta, por tanto, dos propiedades fundamentales: la inercia giroscópica o

"rigidez en el espacio" y la precesión, que es la inclinación del eje en ángulo recto
ante cualquier fuerza que tienda a cambiar el plano de rotación. Estas propiedades
se manifiestan a todos los cuerpos en rotación, incluida la Tierra. El término
giróscopo se aplica generalmente a objetos esféricos o en forma de disco
montados sobre un eje, de forma que puedan girar libremente en cualquier
dirección; estos instrumentos se emplean para demostrar las propiedades
anteriores, para indicar movimientos en el espacio, o para producirlos.

26
 Éste fenómeno físico, el efecto giroscópico, puede observarse fácil y
cotidianamente en peonzas, o monedas lanzadas a rodar, por ejemplo, aunque por
supuesto, cualquier objeto giratorio funciona en cierto modo, como giróscopo. El
giro en vuelo impartido por el jugador a un un balón de rugby, o el de una bala
disparada desde un arma de ánima rayada para estabilizar su trayectoria son
ejemplos de aplicación del efecto.

IV. MEDICIONES DE SUPERFICIES

En este apartado describiremos que las superficies constan de dos parámetros: 1) textura
de la superficie 2) integridad de la superficie. La textura de la superficie se refiere a la
configuración geométrica de la superficie y casi siempre se evalúa como rugosidad de la
superficie. La integridad de la superficie se refiere a las características materiales
inmediatamente bajo la superficie y los cambios que ocurren en esta capa como resultado
de los procesos de manufactura utilizados para crearlas.

A. SUPERFICIES
Una superficie es aquello que tiene contacto como un barreno que al sujetarse con un
objeto tal como una pieza manufacturada. El diseñador especifica las dimensiones de la
pieza, relacionando las distintas superficies una con otra. Estas superficies nominales
representan el contorno relacionado con la superficie de la pieza, y están definidas por las
líneas en el plano de ingeniería. Las superficies nominales aparecen como líneas
absolutamente rectas, círculos ideales, agujeros redondos, y otras aristas y superficies que
son perfectas en su geometría. Las superficies reales de una pieza manufacturada están
determinadas por el proceso utilizado para fabricarla. La variedad de procesos disponibles

27
 en la manufactura da como resultado variaciones amplias de las características de la
superficie, y es importante para los ingenieros entender la tecnología de las superficies.

1. CARACTERISTICAS DE LAS SUPERFICIES

Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades
e imperfecciones. Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección
transversal magnificada de la superficie de una pieza metálica, que se representa
en la figura.

Sección transversal magnificada de una superficie metálica común

El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura granular que
depende del procesamiento previo del metal, por ejemplo, la estructura del sustrato
del metal se ve afectada por su composición química, el proceso de fundición que se
usó originalmente para el metal, y cualesquiera operaciones de formación y
tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición.
El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.
En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y
defectos. Aunque aquí no se observan, también tiene un patrón o dirección que resulta
del proceso mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan
incluidos en el término textura de la superficie.
Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura
difiere de la del sustrato. Se denomina capa alterada, y es una manifestación de las
acciones que se mencionaron al hablar de la superficie, durante la creación de esta y
etapas posteriores. Los procesos de manufactura involucran energía, por lo general
en cantidades importantes, que opera la pieza, contra su superficie. La capa alterada
puede resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica), calor (energía
térmica), tratamiento químico, o incluso energía eléctrica. El metal de esta capa
resulta afectado por la aplicación de energía, y su microestructura se altera en

28
 consecuencia. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la
superficie, que tiene que ver con la definición, la especificación y el control de las
capas dela superficie de un material (metales, los más comunes), en la manufactura
y el desempeño posterior en el uso. El alcance de la integridad de la superficie por lo
general se interpreta para incluir la textura de la superficie, así como la capa alterada
ubicada bajo ella.

2. TEXTURA DE LAS SUPERFICIES

La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la
superficie nominal de un objeto; la definen cuatro características: rugosidad,
ondulación, orientación y defectos o fallas. La rugosidad se refiere a las pequeñas
desviaciones, espaciadas finamente, de la superficie nominal y que están
determinadas por las características del material y el proceso que formo la superficie.

Rasgos de la textura de una superficie

La ondulación se define como las desviaciones de espaciamiento mucho mayor,

ocurren debido a la deflexión del trabajo, vibraciones, tratamientos térmicos, y
factores similares. La rugosidad esta sobreimpuesta a la ondulación. La orientación
es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está determinada
por el método de manufactura utilizado para crear la superficie, por lo general a partir
de la acción de una herramienta de corte.
Por último los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la
superficie; incluyen grietas, ralladuras, inclusiones y otros defectos similares.

29
Rugosidad de la superficie y acabado de la superficie. La rugosidad de una
superficie es una característica mensurable, con base en las desviaciones de la
rugosidad. El acabado de la superficie es un término más subjetivo que denota la
suavidad y calidad general de una superficie.

Las desviaciones de la superficie nominal que se usan en las dos definiciones de

rugosidad de una superficie.

La medida que se emplea más comúnmente para la textura de la superficie, es su

rugosidad. La rugosidad de la superficie se define como el promedio de las
desviaciones verticales a partir de la superficie nominal, en una longitud especificada
de la superficie. Por lo general se utiliza un promedio aritmético (AA), con base en
los valores absolutos de las desviaciones, y este valor de la rugosidad se conoce con
el nombre de rugosidad promedio. En forma de ecuación es:

𝐿𝑚 |𝑦|
𝑅𝑎 = ∫ 𝑑𝑥
0 𝐿𝑚
Dónde:
𝑅𝑎 = 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑚
𝑦 = 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙, 𝑚
𝐿𝑚 = 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑚𝑖𝑑𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Quizá sea más fácil de entender una aproximación de la ecuación anterior:

𝑛
|𝑌𝑖 |
𝑅𝑎 = ∑
𝑛
𝑖=1

Dónde:
𝑅𝑎 = 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑚

30
 𝑌𝑖 = 𝑠𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜, 𝑚
𝑛 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝐿𝑚

3. INTEGRIDAD DE LA SUPERFICIE

La textura de la superficie por sí sola no describe por completo una superficie. En el

material puede haber cambios metalúrgicos o de otra clase inmediatamente debajo de
la superficie, que pueden tener un efecto significativo sobre las propiedades
mecánicas. La integridad de la superficie es el estudio y control de esta capa
subsuperficial y cualesquiera cambios debido al procesamiento que influyan en el
desempeño de la pieza o producto terminado.
En la tabla siguiente se enlistan las alteraciones y daños posibles que puede recibir la
capa subsuperficial durante la manufactura. Los cambios superficiales son
ocasionados por la aplicación de distintas formas de energía durante el
procesamiento: mecánico, térmico, eléctrico y químico. La energía mecánica es la
más común que se emplea en la manufactura; se aplica contra el material de trabajo
en operaciones tales como la de dar forma a un metal (forjado, extrusión), prensado
y maquinado.

Formas de energía que se aplican en la manufactura y alteraciones posibles que

pueden ocurrir en la superficie y bajo ella

31
Tolerancia de los materiales referido a los procesos de manufactura

Rango de la rugosidad superficial en µm (µ pulg)

32
B. MEDICIÓN DE LA RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE:
Se usan diversos métodos para evaluar la rugosidad de la superficie. Se dividen en tres
categorías: 1) comparación subjetiva con superficies de prueba estándar, 2) instrumentos
electrónicos de aguja y 3) técnicas ópticas.

a) Superficies de prueba estándar: existen bloques estándar de acabado superficial,

producidos para valores de rugosidad especificados. Para estimar la rugosidad de un
espécimen de prueba determinado, la superficie se compara con el estándar tanto en
forma visual como mediante la “prueba de uña”. En esta prueba, el usuario rasca
suavemente la superficie del espécimen y el estándar, y determina que estándar se
acerca más al espécimen. Las superficies de prueba estándar son una forma
conveniente para que el operador de máquinas obtenga un estimado de una rugosidad
superficial. También son útiles para los ingenieros de diseño, con el propósito de
juzgar qué valor de rugosidad de superficie debe especificar en el dibujo de una
pieza.
b) Instrumentos de aguja: la desventaja de la prueba de uña es su subjetividad. Existen
a la venta otros instrumentos tipo punzón para medir la rugosidad superficial,
similares a la prueba de uña, pero con un enfoque más científico. Un ejemplo es el
perfilómetro.

Perfilómetro

En estos dispositivos electrónicos, se mueve una aguja de diamante cónica, cuyo

radio de punta mide alrededor de 0.005mm (0.0002 in) y el ángulo en la punta es de
90°, a través de la superficie de prueba a una velocidad lenta constante. La operación
se muestra en la figura.

33
 Bosquejo que muestra la operación de un instrumento tipo aguja.

Conforme la cabeza de la aguja se mueve en forma horizontal, también se desplaza

en forma vertical para seguir las desviaciones de la superficie. El movimiento
vertical se convierte en una señal electrónica que representa la topografía de la
superficie.
Esto se despliega como: 1) un perfil de la superficie real o 2) un valor de rugosidad
promedio. Los dispositivos para perfilar usan un plano separado como la referencia
nominal contra la cual se miden las desviaciones. El resultado es una retícula de
contorno de la superficie a lo largo de la línea que recorre la aguja. Este tipo de
sistema identifica tanto la aspereza como la ondulación en la superficie de prueba.
Los dispositivos para promediar reducen las desviaciones de rugosidad a un valor
único 𝑅𝑎 . Usan movimientos de correderas sobre las superficies reales para
establecer el plano de referencia nominal. Las correderas funcionan como un filtro
mecánico para reducir el efecto de la ondulación en la superficie; en efecto, estos
dispositivos para promediar realizan en forma electrónica los cálculos de la ecuación
de rugosidad promedio:
𝐿𝑚
|𝑦|
𝑅𝑎 = ∫ 𝑑𝑥
𝐿𝑚
0
Dónde:

𝑅𝑎 = 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑚 (𝑖𝑛)

𝐿𝑚 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑚𝑖𝑑𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

𝑦 = 𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙, 𝑚 (𝑖𝑛)

c) Técnicas ópticas: la mayoría de los otros instrumentos de medición de superficies

emplean técnicas ópticas para valorar la rugosidad. Estas técnicas se basan en la
reflexión de la luz desde la superficie, la dispersión o difusión de la luz y la

34
 tecnología láser. Son útiles en las aplicaciones donde no es conveniente el contacto
entre el punzón y la superficie del material.
Algunas de las técnicas permiten una velocidad de operación muy alta, por lo que
posibilitan una inspección al 100%. Sin embargo, las técnicas ópticas producen
valores que no siempre se correlacionan bien con las mediciones de rugosidad hechas
con instrumentos tipo aguja.

C. EVALUACION DE LA INTEGRIDAD DE LA SUPERFICIE

La integridad de la superficie es más difícil de valorar que la rugosidad de la

superficie. Algunas de las técnicas para inspeccionar los cambios de las subsuperficies
destruyen el espécimen de material. Entre las técnicas de evaluación para la integridad de
la superficie están las siguientes:

 Textura de la superficie. La rugosidad de la superficie, la descripción de la capa y

otras medidas proporcionan datos superficiales sobre la integridad de la superficie.
este tipo de prueba es relativamente simple de realizar y siempre se incluye en la
evaluación de la integridad de la superficie.

35
 Examen visual. El examen visual revela diversos defectos superficiales como
resquebrajaduras, cráteres, pliegues y arrugas. Este tipo de evaluación se amplifica
con frecuencia mediante técnicas fluorescentes y fotográficas.

 Examen microestructural. Esto implica técnicas metalográficas estándar para

preparar secciones transversales y obtener fotomicrografías en las que se examina la
microestructura de las capas superficiales, comparadas con el sustrato.

 Perfil de microdureza. Las diferencias de dureza cerca de la superficie se detectan

usando técnicas de medición de microdureza, como la de Knoop y Vickers. Se
secciona la pieza y se hace una gráfica de la dureza contra la distancia bajo la
superficie para obtener un perfil de dureza de la sección transversal.

 Perfil de esfuerzo residual. Se emplean técnicas de difracción de rayos X para medir

los esfuerzos residuales en las capas de la superficie de la pieza.

36
V. TECNOLOGÍAS AVANZADAS DE MEDICIÓN E INSPECCIÓN
Las tecnologías avanzadas están sustituyendo a las técnicas manuales de medición y
calibración en las plantas de manufactura modernas. Incluyen métodos de detección con
contacto y sin contacto. En esta sección se analizan: 1) las máquinas de medición de
coordenadas, 2) los láseres 3) la visión de máquina y 4) otras técnicas sin contacto.

A. MÁQUINAS DE MEDICIÓN DE COORDENADAS

Máquinas de medición de coordenadas

Una máquina de medición de coordenadas (CMM, por sus siglas en inglés) consta de una
sonda de contacto (palpador) y un mecanismo para posicionar la sonda en tres
dimensiones relativas a las superficies y características de la pieza de trabajo. Las
coordenadas de localización de la sonda se registran con exactitud, conforme ésta hace
contacto con la superficie de la pieza para obtener datos de su configuración geométrica.

37
1. CONSTRUCCIÓN Y OPERACIÓN DE UNA CMM.

En una CMM, la sonda se sujeta a una estructura que permite su movimiento en

relación con su pieza, la cual se fija en una mesa de trabajo conectada a la estructura.
La estructura debe ser rígida para minimizar las deflexiones que contribuyen a los
errores de medición. La máquina en la figura tiene una estructura de puente, uno de
los diseños más comunes. Se usan características especiales en las estructuras de la
CMM para lograr una alta exactitud y precisión en la máquina de medición,
incluyendo en uso de cojines de aire de baja fricción y aislamiento mecánico de la
CMM para reducir vibraciones. Un aspecto importante de una CMM es la sonda de
contacto y su operación. Las sondas modernas “de gallito de contacto” tienen un
contacto eléctrico sensible que emite una señal cuando la sonda se desplaza de su
posición neutral mínima cantidad. Al hacer contacto, el controlador de la CMM
registra las posiciones de coordenadas y hace un ajuste para el exceso de
desplazamiento y el tamaño de la sonda.
El posicionamiento de la sonda en relación con la pieza se realiza en forma
manual o bajo control de una computadora. Los métodos para operar una CMM se
clasifican como: 1) control manual, 2) manual asistido por computadora, 3)
motorizado asistido por computadora y 4) control directo por computadora.

El control manual, un operador mueve físicamente la sonda a lo largo de los

ejes para hacer contacto con la pieza y registrar las mediciones. La sonda flota
libremente para facilitar el movimiento. Las mediciones se indican mediante lectura
digital y en operador puede registrarlas en forma manual o automática. El operador
debe realizar los cálculos trigonométricos. Una CMM manual asistida por
computadora es capaz de procesar datos de computadora para realizar estos cálculos.
Los tipos de cálculos incluyen la conversión simple de USCS a SI, determinar el
ángulo entre dos planos y determinar las ubicaciones de los centros de los orificios.
La sonda todavía flota libremente para permitir que el operador la ponga en contacto
con las superficies de las piezas.

Las CMM motorizadas asistidas por computadoras usan corriente para mover
la sonda a lo largo del eje de la maquina bajo la guía de un operador. Se usa un bastón
de mando o un dispositivo similar para controlar el movimiento. Para reducir los
efectos de las colisiones entre la sonda y la pieza se emplean motores de engranes de
baja corriente y embragues de fricción. La CMM de control directo por
computadora opera igual que una máquina herramienta de CNC. Es una máquina de
inspección computarizada que funciona bajo el control de un programa. La
computadora también registra las mediciones hechas durante la inspección y ejecuta
diversos cálculos asociados con ciertas mediciones (por ejemplo, calcular el centro
de un orificio a partir de tres puntos en la superficie del orificio ciego).

38
2. MEDICIONES Y VENTAJAS DE UNA CMM.
La capacidad básica de una CMM es determinar los valores de coordenadas donde
su sonda entra en contacto con la superficie de una pieza. El control por
computadora permite a la CMM realizar mediciones en inspecciones más
sofisticadas como: 1) determinar la posición central de un orificio o cilindro 2)
definir un plano, 3) medir la planicie de una superficie o el paralelismo entre dos
superficies y 4) medir un ángulo entre dos planos.
Entre las ventajas de usar máquinas de medición de coordenadas sobre los
métodos de inspección manuales están: 1) la mayor productividad, una CMM
realiza procedimientos de inspección más complejos en mucho menos tiempo de
métodos manuales tradicionales, 2) mayor exactitud y precisión inherentes que
los métodos convencionales, y 3) menores errores humanos mediante la
automatización del procedimiento de inspección y cálculos asociados. Una CMM
es una máquina de propósito general que se usa para inspeccionar diversas
configuraciones de piezas.
Entre las desventajas podemos observar: 1) El alto coste de algunas de las
máquinas que existen en el mercado, 2) Las máquinas de medición de
coordenadas no son portátiles. 3) En el caso de ser controladas por un PC, un
problema con el ordenador causa la parada de la máquina y es lento el reinicio
del sistema.
CMM mecánicas, usados para reunir una gran cantidad de puntos en los agujeros
y las superficies de las piezas, las sondas de exploración mecánicas dan una idea
precisa de la redondez, cilindricidad y la llanura. Las CMM más modernas utilizan
un palpador electrónico, que consiste en un cabezal de sonda fija o uno en
movimiento, la propia sonda táctil y un lápiz para el contacto con el objeto.
Muchas CMM mecánicas tienen un brazo vertical u horizontal fijo. El uso de
múltiples CMM con una configuración de brazo fijo evita la espera de que se
muevan los brazos, lo cual permite una rápida inspección de las piezas de gran
volumen.
CMM sin contacto, usando un CMM de luz óptica, láser o luz blanca sin contacto,
se puede medir los perfiles de superficies delicadas, objetos recubiertos y partes
blandas ya que la sonda no toca físicamente la pieza. Los láseres ofrecen altos
niveles de precisión, capaces de medir con una precisión de una milésima de
pulgada (0,002 cm). Los láseres también son capaces de construir imágenes en 3-
D de un objeto. Un software permite a las cámaras de video actuar como
dispositivos de medición, mientras que la luz blanca de exploración utiliza la
interferencia de los rayos de luz (interferometría) para medir objetos sin contacto.

39
3. PALPADORES
MATERIALES DE LAS ESFERAS DE CONTACTO

Rubí
Es el más duro de los materiales usados
en los palpadores. El Rubí se considera
como el material óptimo para lograr el
acabado totalmente esférico. Palpadores
esféricos hechos de rubí han sido usados
para muchas aplicaciones estándar por décadas. La baja densidad especifica del rubí
permite que la masa de la punta del palpador sea mantenida tan pequeña como sea
posible por esto permite eliminar efectivamente falsos disparos causados por la
inercia de la masa cuando la maquina se mueve o por vibraciones.

Oxido de circonio
Debido a sus particulares características
superficiales las esferas hechas de oxido
de circonio – un compuesto cerámico –
son reconocidas como especialistas para
el demandante palpado continuo de
superficies abrasivas, tales como piezas hechas de hierro fundido. El oxido de
circonio tiene virtualmente las mismas de dureza y resistencia al desgaste que el rubí.

Nitruro de silicio
El nitruro de silicio es extremadamente
duro y resistente al desgaste con la
mínima rugosidad superficial de los
materiales usados para esferas. Ventaja
especifica: el nitruro de silicio no es
atraído por el aluminio y por lo tanto las superficies de las piezas de aluminio son
desgastadas en un grado mucho menor que el de otros materiales de esferas.

40
Acero
El material de primera elección para
palpadores con alta resistencia que
permite hacer frente a las tareas de
medición de alta exactitud. La excelente
resistencia del material hace del acero una elección excelente para la fabricación de
palpadores o elementos de referencia para la calificación de palpadores.

Fibra de carbón
Material de la más alta calidad con un
coeficiente de expansión de virtualmente
cero a temperaturas ambientes de hasta
45 grados Celsius. La fibra de carbón es
también muy ligera y extremadamente resistente, haciéndolo particularmente
adecuado para la manufactura de palpadores largos.

Aluminio
Ligero y estable, por lo tanto
frecuentemente usado para extensiones
de palpadores. Vástagos de palpador
hechos de aluminio o con extensión de
aluminio se desempeñan mejor en laboratorios de medición con temperaturas estables
y consecuentemente con los gradientes de temperatura mas bajos posible.

Fibra de carbón
El material de primera elección para
palpadores con alta resistencia que
permite hacer frente a las tareas de
medición de alta exactitud. La excelente
resistencia del material hace del acero una elección excelente para la fabricación de
palpadores o elementos de referencia para la calificación de palpadores.

41
Carburo de tungsteno
Los palpadores hechos de carburo de
tungsteno son resistentes a la flexión son
ideales para virtualmente todas las
aplicaciones etándar en laboratorios de
medición con remperaturas estables y consecuentemente con los gradientes de
temperatura mas bajos posible.

Titanio
El titanio es remarcablemente fuerte aun
con una densidad relativamente baja.
Componentes de palpado hechos de
titanio ofrecen las excelentes
características de ser extremadamente rígidos y estables, siendo sorprendentemente
ligeros. El titanio se usa principalmente para procesar el cuerpo, conectores y
extensiones de palpadores de medición.

Cerámica
Muy ligera y extremadamente resistente.
El material ideal, especialmente para
vástagos largos. Su baja tendencia a la
expansión en temperaturas altas, hace que los palpadores de cerámica adecuados para
uso en ambientes de producción.

PALPADORES

Palpadores rectos
Son los más sencillos y los más comúnmente utilizados. Se pueden elegir, por
ejemplo de vástagos escalonados o cónicos.

42
Extensiones
Las extensiones son necesarias, en la medición de elementos geométricos y agujeros
de dificil acceso. La selección de los materiales juega un papel fundamental
especialmente para extensiones largas debiendo tenerse cuidado con las propiedades
de los materiales, como el peso y la resistencia a la flexión.

Palpadores de disco
Se pueden utilizar para medir las ranuras en agujeros. El disco es un segmento
esférico, por lo que la medición con estos palpadores es equivalente a medir con el
diámetro de una gran esfera.

Palpadores cilíndricos
Se usan para medir los bordes de hojas de lamina, piezas delgadas y en lugares donde
no es posible hacer un buen contacto con las puntas esféricas.

Palpadores de estrella
Son configuraciones con varias puntas fijas montadas. Son muy flexibles, ya que
permiten la detección de diferentes elementos sin necesidad de intercambio de
palpadores.

43
 Palpadores de punta
Se desarrollaron para verificar los detalles de las formas de la rosca, los puntos y
líneas marcados, perfiles diminutos en superficies, etc. Con estos palpadores tambien
se puede medir la posición de los agujeros pequeños.

Soportes de palpadores adaptadores

Estos elementos aportan más flexibilidad en los procesos de medición. Permiten, por
ejemplo, unir los palpadores con rosca M2 ó M3, con los de rosca M4 ó M5.

Accesorios
Para varias aplicaciones, por ejemplo (de izquierda a derecha), conjunto giratorio,
articulación giratoria, junta giratoria, perno de medición de rosca o tambien esferas
de calibración en diferentes diámetros.

B. MÁQUINA PORTÁTIL DE MEDICIÓN DE COORDENADAS: HANDYPROBE

NEXT
El sistema completo HandyPROBE Next tiene la capacidad única de elaborar
referencias dinámicas en tiempo real de sus dispositivos de escaneado y de sondeo,
así como los objetivos del objeto que se está inspeccionando. El sistema de rastreo
óptico C-Track y la sonda inalámbrica se pueden mover en cualquier momento
durante la secuencia de medición y generan los mismos datos de alta calidad. Gracias
a su diseño específico para cumplir con los requisitos de calidad de fabricación de
hoy, la máquina óptica portátil de medición de coordenadas HandyPROBE Next
ofrece una flexibilidad incomparable y un volumen de medición más amplio que el
de otras CMM portátiles.
Esta solución de inspección de metrología ayuda a que las empresas de fabricación
eliminen la falta de eficacia en el proceso de fabricación y eviten gastos innecesarios.

44
1. MEDICIONES CON LÁSERES
Recuerde que laser significa amplificación luminosa mediante la emisión estimulada
de radiaciones. Entre aplicaciones del láser están el corte y la soldadura. Estas
aplicaciones implican el uso de laser de estado sólido capaz de enfocar suficiente
energía para fundir o sublimar el material de trabajo. Los láseres para aplicaciones
de medición son laser de gas de baja energía, como la combinación helio-neón, que
emite luz en el rango visible. El haz luminoso de un láser es: 1) altamente
monocromático, esto significa que la luz tiene una sola longitud de onda y 2) posee
una alta colimación, lo que significa que los haces de luz son paralelos. Estas
propiedades han motivado una creciente lista de aplicaciones del láser en la medición
en inspección. A continuación se describen dos de estas.

a) Sistema laser de exploración

Sistema láser de exploración para medición del diámetro de una pieza de trabajo cilíndrica

El láser de exploración usa un haz laser distorsionado mediante un espejo rotatorio

para producir un haz de luz que pasa sobre un objeto, como en la figura. Un foto
detector en el lado lejano del objeto detecta el haz de luz durante su paso, excepto
por breve tiempo cuando éste es interrumpido por el objeto. Este periodo puede
medirse rápidamente con gran exactitud. Un sistema microprocesador mide la
interrupción de tiempo, la cual se relaciona con el tamaño del objeto en la trayectoria
del haz laser y convierte ese tiempo a una dimensión lineal. Los haces de laser de
exploración se aplican en la inspección y calibración en líneas de alta producción.
Pueden enviarse señales al equipo de producción para hacer ajustes en el proceso de

45
 activar un dispositivo de clasificación en la línea de producción. Entre las
aplicaciones de los sistemas laser de exploración están las operaciones de laminado,
la extrusión de alambres, el maquinado y el esmerilado.

b) Triangulación con laser

Triangulación láser para medir una dimensión de la pieza D.

La triangulación se usa para determinar la distancia de un objeto a partir de dos

posiciones conocidas mediante relaciones trigonométricas de un triángulo recto. El
principio puede aplicarse en mediciones dimensionales usando un sistema laser,
como en la figura. El haz laser se enfoca sobre un objeto para formar un punto de luz
en la superficie. Para determinar la ubicación del punto se emplea un detector óptico.
Se fijan y registran el ángulo A del haz dirigido al objeto y la distancia H. dado que
el foto detector se localiza a una distancia fija encima de la mesa de trabajo, la
profundidad de la pieza D en la disposición de la figura está dada por:

𝐷 = 𝐻 − 𝑅 = 𝐻 − 𝐿 ∗ 𝑐𝑜𝑡𝐴
Donde L se determina mediante la posición del punto de luz sobre la pieza de trabajo.

46
C. VISIÓN DE MÁQUINA
La visión de maquina implica la adquisición, procedimiento e interpretación de datos de
imágenes mediante computadoras para alguna aplicación útil. Los sistemas de visión se
clasifican en dos y tres dimensiones. Los sistemas de dos dimensiones captan la escena
como una imagen bidimensional, lo cual es bastante conveniente para aplicaciones que
implican un objeto plano. Entre los ejemplos están la medición y la calibración de
dimensiones, la presencia de componentes y características de una superficie plana (o casi
plana).

Los sistemas de visión tridimensional se requieren para aplicaciones que necesitan un

análisis tridimensional de la escena, los cuales implican contornos o formas. La mayoría
de las aplicaciones actuales son bidimensionales por lo que el análisis de esta sección se
enfocara en esta tecnología.

1. Operación de los sistemas de visión de maquina

Operación de un sistema de visión de máquina

La operación de un sistemas de visión de maquina consta de tres pasos, que se

muestran en la figura 1) adquisición y digitalización de la imagen, 2) procesamiento
y análisis de la imagen y 3) interpretación.

La adquisición y digitalización de imágenes se realizan mediante una cámara de

video conectada a un sistema de digitalización para almacenar los datos de imágenes
que se utilizan en el procesamiento posterior. Con la cámara enfocada en el sujeto,
se obtiene una imagen que divide el área de visión en una matriz de elementos
separados de la fotografía (llamados pixeles), en la cual cada elemento supone un

47
valor proporcional a la intensidad de la luz de esa porción de la escena. El valor de
intensidad para cada pixel se convierte a su valor digital equivalente mediante una
conversión analógica a digital.

Adquisición y digitalización de la imagen: a) la escena consiste en una parte de color

oscuro en contraste con un fondo claro; b) una matriz de 12x12 pixeles impuesta sobre
la escena

La adquisición y digitalización de imágenes se muestran en la figura para un sistema

de visión binaria, en este la intensidad de la luz se reduce a dos valores (blanco o
negro = 0 o 1). La matriz de pixeles de la ilustración solo es de 12 x 12, un sistema
de visión real debe tener muchos más pixeles para una mejor resolución. Cada
conjunto de valores de pixeles es un marco, el cual consiste en el conjunto de pixeles
digitalizados. El marco se almacena en la memoria de la computadora. El proceso de
leer todos los valores de pixeles en un marco se realiza 30 veces por segundo en
Estados Unidos y 25 ciclos/s en los sistemas europeos.

La resolución de un sistema de visión es su capacidad para detectar detalles y

características finos en la imagen. Esto depende de la capacidad de pixeles que se
usan. Los arreglos de pixeles comunes tienen 256 x 256, 512 x 512 o 1024 x1024
elementos de fotografía. Entre más pixeles tenga el sistema de visión, mayor es su
resolución. Sin embargo, el costo del sistema aumenta conforme lo hace la cuenta de
pixeles. Asimismo, el tiempo requerido para leer los elementos de la fotografía y
procesar los datos aumenta con una cantidad de pixeles mayor. Además de los
sistemas de visión binarios, los sistemas de visión más sofisticados distinguen varios
niveles de grises en la imagen, esto les permite determinar características de la
superficie, como las texturas. Estos sistemas, llamados visión con escala de grises,
típicamente usan cuatro, seis u ocho bits de memoria. Otros sistemas de visión
pueden reconocer colores.

48
 La segunda función en la visión de maquina es el procesamiento y análisis de la
imagen. Deben analizarse los datos para cada marco dentro del tiempo requerido con
el fin de completar una exploración (1/30 s o 1/25 s). Se han invertido varias técnicas
para analizar datos de imágenes, incluyendo detección de bordes y extracción de
características. La detección de bordes implica determinar las ubicaciones de los
límites entre un objeto y sus alrededores. Esto se realiza identificando el contraste
en la intensidad de la luz entre los pixeles adyacentes en las orillas del objeto. En la
extracción de características se determinan los valores característicos de una imagen.
Muchos sistemas de visión de maquina identifican un objeto en la imagen mediante
sus características; algunos de ellos son el área, la longitud, el ancho o el diámetro
del objeto, el perímetro, el centro de gravedad y la relación de dimensión. Se han
diseñado algoritmos de extracción de características para determinarlas con base en
el área y los límites de los objetivos. El área de un objeto se determina contando la
cantidad de pixeles que lo forman. La longitud se encuentra midiendo la distancia
(en pixeles) entre dos bordes opuestos de la pieza.

La interpretación de la imagen es la tercera función. Se realiza mediante

características extraídas. Por lo la interpretación tiene que ver con el reconocimiento
de objetos, identificar el objeto en la imagen, comparándolo con valores predefinidos
o valores estándar. Una técnica de interpretación común es la coincidencia de
plantillas, que se refiere a métodos que comparan una o más características de una
imagen con las características correspondientes de un modelo (plantilla)
almacenamiento en la memoria de la computadora.

2. Aplicaciones de la visión de maquina

En general, la función de la interpretación en la visión de maquina se relaciona con
las aplicaciones, las cuales se dividen en cuatro categorías: 1) inspección, 2)
identificación de piezas, 3) guía y control visual y 4) monitoreo de seguridad.

La inspección es la categoría más importante, representa alrededor del 90% de todas

las aplicaciones industriales. Las aplicaciones están en la producción masiva, en
donde el tiempo para programar e instalar el programa divide entre muchos miles de
unidades. Entre las tareas de inspección típicas están: 1) medición o calibración de
dimensiones, la cual implica medir o calibrar ciertas dimensiones de piezas o
productos que se mueven a lo largo de un transportador, 2) funciones de verificación,
las cuales incluyen verificar la presencia de componentes en un producto
ensamblado, la presencia de un orificio en una pieza de trabajo y tareas similares; y
3) identificación de fallas y defectos, como la identificación de los defectos en una

49
 etiqueta impresa, por ejemplo una ubicación errónea, texto, numeración o imágenes
mal impresas en la etiqueta.

Las aplicaciones de la identificación de piezas incluyen el conteo de las diferentes

piezas que se mueven a lo largo de un transportador, la clasificación de piezas y el
reconocimiento de caracteres. La guía y el control visual implica un sistema de
visión que hace interfaz con un robot o maquina similar para controlar el movimiento
de la máquina, entre los ejemplos se cuentan el seguimiento de la costura en la
soldadura continua con arco, el posicionamiento o la reorientación de piezas y la
recolección de piezas de un contenedor. En las aplicaciones de monitoreo de
seguridad, el sistema de visión supervisa la operación de producción para detectar
irregularidades que podrían indicar una condición de riesgo para el equipo o las
personas.

D. OTRAS TÉCNICAS DE INSPECCIÓN SIN CONTACTO

Además de los métodos de inspección óptica, se usan diversas técnicas no ópticas en la
inspección. Estas incluyen las técnicas de sensores basados en campos eléctricos,
radiaciones y ultrasonido.

Bajo ciertas condiciones, los campos eléctricos creados mediante una sonda eléctrica se
emplean para la inspección. Los campos incluyen la reluctancia, la capacitancia y la
inductancia: son afectados por un objeto en la vecindad de la sonda. En la aplicación
típica, la pieza de trabajo se posiciona en una relación fija con la sonda. Al medir el efecto
del objeto sobre el campo eléctrico, se hace una medición indirecta de ciertas
características de las piezas, como las dimensiones, el grosor de las láminas metálicas y
defectos (resquebrajaduras y huecos bajo la superficie) en el material.

Las técnicas de radiación emplean radiación de rayos X para inspeccionar metales y

soldaduras. La cantidad de radiación que absorbe el objeto metálico indica el espesor y la
presencia de defectos en la pieza o sección soldada. Por ejemplo, se usa la inspección con
rayos X para medir el espesor de hojas metálicas en el laminado. Los datos de la
inspección se emplean para ajustar la separación entre los rodillos en la laminadora.

Las técnicas ultrasónicas usan sonido de alta frecuencia (mayor de 20 000 Hz) para
realizar varias tareas de inspección. Una de las técnicas analiza las ondas ultrasónicas que
emite una sonda y que se reflejan en el objeto. Durante la preparación para el
procedimiento de inspección, se coloca una pieza de prueba ideal frente a la sonda para
obtener un patrón del sonido reflejado. Se emplea este patrón de sonido como estándar
contra el cual se comparan después las piezas de producción. Si el patrón reflejado de una
pieza coincide con el estándar, se acepta la pieza. Si no coincide se rechaza.

50
VI. ERRORES EN LA MEDICIÓN

Clasificación de errores en cuanto a su origen

Atendiendo al origen donde se producen el error, puede hacerse una clasificación general de estos
en errores causados por el instrumento de medición (errores humanos) y causados por el medio
ambiente en que se hace la medición.

Errores por el instrumento o equipo de medición

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de fabricación (dado
que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser deformaciones, falta de
linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo.

El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o información

técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante calibración.

Errores del operador o por el método de medición

Las causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual, descuido, cansancio,
alteraciones emocionales. Para reducir este tipo de errores es necesario adiestrar al operador, otro
tipo de error son debidos al método o procedimiento con que se efectúa medición, el principal
es falta de un método definido y documentado.

Error por el uso de instrumentos no calibrados

Los instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así como instrumentos
sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento no deben utilizar para realizar
mediciones hasta que no sean calibrados y autorizados para su uso. Para efectuar mediciones de
gran exactitud es necesario corregir s lecturas obtenidas con un instrumento o equipo de medición,
en función del error instrumental determinado mediante calibración.

Error por fuerza ejercida al efectuar mediciones (flexión a lo largo de la superficie de

referencia)
La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en pieza por medir, el
instrumento o ambos, por lo tanto es un factor importante que debe considerarse para elegir
adecuadamente el instrumento de medición para cualquier aplicación particular.

51
Error por instrumento inadecuado
Antes realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el instrumento o equipo de
medición más adecuado para aplicación de que se trate, además de fuerza de medición es
necesario tener presente otros factores tales como:

 Cantidad de piezas por medir.

 Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad.)
 Tamaño de pieza y exactitud deseada.

Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medición, abarcando desde un simple
calibrador vernier hasta avanzada tecnología de s máquinas de medición por coordenadas de
control numérico, comparadores ópticos micrómetros ser y rugosímetros, cuando se miden las
dimensiones de una pieza de trabajo exactitud de medida depende del instrumento de medición
elegido. Por ejemplo si se ha de medir el diámetro exterior de un producto de hierro fundido, un
calibrador vernier sería suficiente; sin embargo, si se va a medir un perno patrón, aunque tenga el
mismo diámetro del anterior, ni siquiera un micrómetro de exteriores tendría exactitud suficiente
para este tipo de aplicaciones, por lo tanto se debe usar un equipo de mayor exactitud.

Error por método de sujeción del instrumento

El método de sujeción del instrumento puede causar errores, un indicador de caratula está sujeto
a una distancia muy grande del soporte y al hacer medición fuerza ejercida provoca una
desviación del brazo. La mayor parte del error se debe a deflexión del brazo, no del soporte para
minimizarlo se debe colocar siempre el eje de medición lo más posible al eje del soporte.

Error por posición

Este error lo provoca coloración incorrecta de s caras de medición de los instrumentos, con
respecto de s piezas por medir.

52
Error por desgaste
Los instrumentos de medición como son cualquier otro objetivo, son susceptibles de desgaste,
natural o provocado por el mal uso. En caso concreto de los instrumentos de medición el desgaste
puede provocar una serie de errores durante su utilización, deformaciones de sus partes, juego
entre sus ensambles falta de paralelismo o plenitud entre sus caras de medición.

Error por condiciones ambientales

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace medición;
entre las principales destacan temperatura, humedad, el polvo y s vibraciones o interferencias
(ruido) electromagnéticas extraña.

 Humedad: debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en s caras
de medición del instrumento o en otras partes o a las expansiones por absorción de
humedad en algunos materiales, establece como norma una humedad relativa.

 Polvo: los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo
esperado, algunas veces alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener medidas
exactas se recomienda usar filtros para el aire que limiten cantidad y el tamaño de s
partículas de polvo ambiental.

 Temperatura: en mayor o menor grado, todos los materiales que se componen tanto s
piezas por medir como los instrumentos de medición, están sujetos a variaciones
longitudinales debido a cambios de temperatura.

Error de paralaje
Cuando una escala y su línea índice no se encuentran en el mismo plano, es posible cometer un
error de lectura debido al paralaje, como es mostrado abajo. Las direcciones de visión (a) y (c)
producirán este error, mientras que la lectura correcta es la vista desde la dirección (b).

53
Este error ocurre debido a posición incorrecta del operador con respecto a escala graduada del
instrumento de medición, cual está en un plano diferente, es más común de lo que se cree. El
error de paraje es más común de lo que se cree, en una muestra de 50 personas que usan
calibradores con vernier dispersión fue de 0.04 mm. Este defecto se corrige mirando
perpendicularmente el plano de medición a partir del punto de lectura.

Error de Abbe
El principio de Abbe establece que la exactitud máxima es obtenida cuando los ejes de la escala
y de medición son comunes. Esto es debido a que cualquier variación en el ángulo relativo (q) de
la punta de medición de un instrumento, tal como la de un micrómetro tipo calibrador causa
desplazamiento que no es medido sobre la escala del instrumento y esto es un error de Abbe (e=I-
L en el diagrama). El error de rectitud del husillo o variación de la fuerza de medición pueden
causar que q varié y el error se incrementa conforme lo hace R.

VII. TOLERANCIAS EN LA MEDICIÓN

El proceso de medición es de la siguiente manera:

Dicha medición se realizó en dos planos, ambos sobre la parte del eje en donde va
colocado el rodamiento:

54
Se tomó la primera medida del diámetro en el primer plano:

Luego, se tomó la segunda medida en el mismo plano a 90° de la primera:

Análogamente, se tomó ambas medidas para el segundo plano:

55
Finalmente, se promedió ambas medidas tomadas en cada plano, y luego se promedia los
resultados de cada plano para obtener una medida final de un lado del eje. Para el lado
del eje donde se encuentra el otro soporte y rodamiento, se procede de la misma manera.

 Se encontró una medida fuera de la tolerancia recomendada. Para este tipo de

aplicaciones, se sugiere la tolerancia h9:

Ya que este eje es de diámetro nominal igual a 30 mm, vemos que las tolerancias
son:

Lxdsdw h9

56
 Alto 0 𝜇𝑚
Bajo −52 𝜇𝑚

Es decir, las dimensiones del eje deben estar comprendidas en el rango de:

Lxdsdw Diámetro real

Máximo 30.000 𝑚𝑚
Mínimo 29.948 𝑚𝑚

 Según el análisis anterior, tenemos:

 Lado derecho: 29.975 mm (−25 𝜇𝑚)

 Lado izquierdo: 29.900 mm (−100 𝜇𝑚)

Vemos que la dimensión del lado izquierdo del eje se encuentra fuera de las
tolerancias recomendadas.

57
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 MIKELL P. GROOVER, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA

MODERNA. EDITORIAL McGRAW-HILL INTERAMERICANA 2007.
 BURGOS MANUEL, MEDICIÓN E INSTRUMENTACIÓN. APUNTES DE
CLASE. FES CUAUTITLAN 1983.
 http://www.metrologicgroup.es/Sp/index.htm
 http://www.renishaw.es/es/control-de-procesos-para-fabricacion--14152
 CMM PORTATILES: http://www.creaform3d.com/es/soluciones-de-
metrologia/portable-coordinate-measuring-machine-cmm-handyprobe
 PASOS A SEGUIR EN CMM:
http://www.cenam.mx/ammc/eventos/evento2005/PROCNEDP65.pdf

58