Este projeto irá apresentar uma instalação de uma sala de soldagem em

uma usina na grande São Paula, a sala ira funcionar no processo de

soldagem a arco elétrico por eletrodo revestido. O projeto indicara os
componentes necessários para a implantação e instalação da sala de
soldagem.

Setembro/2013

Magaiver Antonio

12109372

Índice
Introdução ______________________________________________________

Relatório 1: Condições teóricas de soldagem ___________________________

Relatório 2: Definições
_____________________________________________

Relatório 3: Comparativo entre fontes de corrente _______________________

Relatório 4: Acessórios ____________________________________________

Relatório 5: Escolha do equipamento _________________________________

Relatório 6: Estoque e peças de Reposição ____________________________

Relatório 7: Metal de Base

Äa__________________________________________

Relatório 8: Definições de Soldagem__________________________________

Relatório 9: Metal de Adição “Eletrodo Revestido” _______________________

Relatório 10: Variáveis do Processo __________________________________

Bibliografia______________________________________________________

Conclusão ______________________________________________________

Comentários
_____________________________________________________

Anexos _________________________________________________________
 Introdução

Soldagem é o processo de união de materiais usado para obter a união

localizada de metais e não metais, produzida por aquecimento ate uma
temperatura adequada, com ou sem a utilização da pressão ate uma
temperatura adequada, com ou sem a utilização de pressão e/ou material de
adição.

A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding-
SMAW), também conhecido como soldagem manual a arco elétrico, é e um dos
mais empregados dentre os vários processos de soldagem. A soldagem é
realizada com o calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade de um
eletrodo metálico revestido e a peça de trabalho. O calor induzido funde o
metal de base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as gostas de
metal fundido são transferidas através do arco para a poça de fusão, são
protegidas da atmosfera pelos gases produzidos durante a decomposição do
revestimento. A escoria liquida flutua em direção a superfície da poça de fusão,
onde protege o metal de solda da atmosfera durante a solidificação.Outras
funções do revestimento são proporcionar a estabilidade do arco e controlar a
forma do cordão de solda.

Tabela com dados reias do projeto

Espessura da Chapa: 22 a 24 mm

Tipo de Junta: 90° Interno

Posição de Soldagem: Horizontal

Numero de postos de soldagem: 25

Tempo de Limpeza interpasse: 5 minutos

Comprimento das Chapas: 2500 mm

Fonte de Corrente: Fronius TP 3500

Metal de Base: ASTM A387 / A387 M-06

Eletrodo: AWS SFA5.5 E9018-B3

Consumo Diário de Eletrodos: 288,24 Kg

Consumo Mensal de Eletrodos: 5764,86 Kg

Tempo para a troca de eletrodo 1 minuto

 RELATORIO 1: Condições teóricas de soldagem

No projeto as fontes em corrente continua deverão operar em parâmetros na

faixa de 20/26 V e 150/260 A, por isso é recomendável que seja usado uma
fonte inversora, pois através deste tipo de fonte ficariam mais simples as
operações de solda, pois este tipo de maquina tem uma maior complexibilidade
interna na fabricação e manutenção, mas, no entanto se diferencia dos outros
tipos de fontes por ter seu tamanho reduzido e facilitar o trabalho do operador,
seu funcionamento mistura características de maquinas de solda convencionais
com avanços de tecnologia eletrônica analógica e digital.

As fontes inversoras diversas faixas de alimentação (dependendo do

fabricante). A tensão de entrada passa por um conjunto de pontes retificadoras,
com o intuito de serem retificadas, tornando-se contínua. Após estas pontes
retificadoras está um banco de capacitores, responsáveis por tornar a tensão
contínua mais estável, com menor variação possível. Em seguida um circuito
inversor realiza a conversão de C.C/C.A. Este circuito eletrônico é composto
por diversos componentes analógicos e digitais. Entre os principais estão os
igbts (transistores de potência) que em conjunto com outros componentes
realizam a conversão de contínuo para alternado. O objetivo é obter uma
frequência elevada (muito superior a 60 Hz) para que os transformadores
usados na máquina possam ter tamanhos reduzidos.

A tensão alternada de alta frequência irá ser retificada para que a corrente
usada na solda seja contínua. Um conjunto de diodos rápidos (especiais para
operarem em ondas com frequência elevada) é usado para realizar esta
retificação. Sendo que estes diodos são também preparados para trabalharem
com elevadas correntes e altas temperaturas. No final tem-se uma corrente
elétrica contínua que pode ser facilmente ajustada pelo operador.

No projeto será escolhido um equipamento que garanta um fornecimento de

no mínimo 280 A a 60% para que os operadores possam trabalhar atendendo
os parâmetros ideais durante o turno inteiro sem que sejam necessárias
paradas para “descanso” das fontes.
 RELATORIO 2: Definições

A) Corrente:

A corrente elétrica é um fluxo de elétrons que circula por um condutor quando

entre suas extremidades houver uma diferença de potencial. Esta diferença de
potencial chama-se tensão. A facilidade ou dificuldade com que a corrente
elétrica atravessa um condutor é conhecida como resistência. Esses três
conceitos: corrente, tensão e resistência estão relacionadas entre si, de tal
maneira que, conhecendo dois deles, pode-se calcular o terceiro através da Lei
de Ohm.

Os elétrons e a corrente elétrica não são visíveis, mas podemos comprovar sua
existência conectando, por exemplo, uma lâmpada a uma bateria. Entre os
terminais do filamento da lâmpada existe uma diferença de potencial causada
pela bateria, logo, circulará uma corrente elétrica pela lâmpada e, portanto ela
irá brilhar. A tensão é medida em Volts (V), a corrente é medida em Amperes
(A) e a resistência em Ohms (ohm).

Unidades Básicas

Símbolo Unidade
A ampère (unidade de corrente)
V volt (unidade e tensão)
W watt (unidade de potência)
Ohm Ohm (unidade de resistência)
H henry (unidade de indutância)
farad (unidade de
F
capacitância)
Hz hertz (unidade de freqüência)

B) Tensão

É a diferença de potencial entre dois pontos. A tensão elétrica também pode

ser explicada como a quantidade de energia gerada para movimentar uma
carga elétrica. Vamos dar um exemplo de uma mangueira com água, a qual no
ponto entre a entrada de água e a saída exista uma diferença na quantidade de
água, essa diferença trata-se da ddp entre esses dois pontos. Já no condutor,
por onde circula a carga de energia elétrica, a diferença entre o gerador
(equipamento responsável por gerar energia) e o consumidor (que pode ser
seu computador ou outro equipamento) é que simboliza qual é a tensão que
existe nesse condutor. Exemplos de geradores de tensão: as usinas
hidrelétricas, pilhas e baterias.

A fórmula para calcular a tensão a partir desse conceito é:

U = Eel / Q
Onde:
U= Tensão elétrica
Eel= Energia elétrica
Q= Quantidade de carga eletrizada
Outra fórmula para calcular a tensão elétrica é a partir da energia elétrica
utilizada e quantidade de carga:
V=J/C
Onde:
J= Joule
C= Coulomb
A unidade de tensão será dada em J/C
C) Potencia
A potência é a quantidade de trabalho (ou energia de uma força) efetuado por
unidade de tempo, o que equivale à velocidade de mudança de energia num
sistema ou ao tempo despendido para realizar um trabalho. Portanto, a
potência é igual à energia total dividida pelo tempo. A eficiência de uma
máquina é medida através da relação do trabalho que ela realiza pelo tempo
gasto para realizar o mesmo, definindo a potência.
Defini-se potência como sendo o tempo gasto para se realizar um determinado
trabalho. Matematicamente, a relação entre trabalho e tempo fica da seguinte
forma:

Em que Pot é a potência média, Δt é o intervalo de tempo gasto para a

realização do trabalho e τ é o trabalho realizado pelo corpo.

D) Potência ativa

É a capacidade do circuito de produzir trabalho em um determinado período

de tempo. Devido aos elementos reativos da carga, potência que
efetivamente realiza trabalho gerando calor, luz, movimento, etc., sendo
medida em kW.

E) Potencia Reativa:
 Potencia usada apenas para criar e manter os campos eletromagnéticos
das cargas indutivas é medida em kVArh.

Assim, enquanto a potencia ativa é sempre consumida na execução de

trabalho, a potencia reativa,alem de não produzir o trabalho circula entre as
cargas e a fonte de alimentação, ocupando um espaço no sistema elétrico
que poderia ser utilizado para fornecer mais energia.

F) Fator de potencia:

O fator de potência é a razão entre a potencia ativa e a potencia aparente. Ela

indica a eficiência do uso da energia.Um alto fator de potencia indica uma
eficiência alta e inversamente, um fator de potencia baixo indica ineficiência
energética.

Por definição, o fator de potência é um número adimensional entre 0 e 1.

Quando o fator de potência é igual a zero, o fluxo de energia é inteiramente
reativo, e a energia armazenada é devolvida totalmente à fonte em cada ciclo.
Quando o fator de potência é unitário, toda a energia fornecida pela fonte é
consumida pela carga.

G) Tensão em vazio:

A tensão em vazio é a tensão necessária para gerar a corrente de curto-circuito

para a abertura do arco. A tensão em vazio (VV) de uma fonte é, pois, a tensão
lida nos terminais da fonte (quando ligada) sem carga (arco aberto). Quanto
maior a tensão em vazio da fonte, mais fácil é a abertura e a manutenção do
arco, mas maior é o risco de choque elétrico. Normalmente as fontes de
soldagem apresentam tensão em vazio entre 50 e 90 v. Valores menores
conduzem a arco instáveis, enquanto valores maiores levam a risco de
segurança.

H) Classe de isolamento:

O nível de proteção contra choque elétrico de qualquer equipamento é

classificado pela norma internacional ICE 61140 (Protection against electric
shock – Commom aspctes for installation and equipament) ele é usado para
diferenciar os diferentes métodos/tipos de conexão entre a proteção do
equipamento e a terra. Estes são separados por classes: Classe 0, classe
1, classe 2, classe 3.

Classe 0: não existem condutores de proteção (PE) fazendo conexão entre

a terra e as partes metálicas do equipamento ou aparelho elétrico.

Em muitos países a venda de equipamentos da classe 0 é proibida

atualmente, pois uma simples queda pode causar choque elétrico ou danos
materiais.
 Classe 1: para esta classe o chassi do equipamento ou aparelho elétrico
deve estar conectado a terra utilizado um condutor de proteção (PE)
identificado pela cor verde ou amarela(verde/amarela).

Esta corrente de falta também deve passar por um dispositivo de proteção

contra sobrecarga (fusíveis ou disjuntores) ou um DR (dispositivo de corrente
diferencial residual que irá cortar o fornecimento de energia elétrica ao
dispositivo.

Classe 2: Um equipamento ou aparelho classe2 ou de isolação dupla é um

dispositivo concebido para não necessita o uso de condutor de proteção (PE)
ligado para a terra.

Na Europa um equipamento de dupla isolação deve possuir a informação

Classe II isolação dupla ou possuir um símbolo de dupla isolação um quadrado
dentro de outro quadrado.

Classe 3: Equipamento ou aparelhos contendo isolamento da classe 3 são

dispositivos alimentados com extra-baixa tensão. A alimentação desses
dispositivos é baixa o suficiente (sob condições normais de uso) que uma
pessoa pode entrar em contato com uma parte “viva” de maneira segura sem
riscos de choques elétricos, como por exemplo, em iluminação de piscinas.

Proteções extras exigidas nas classes 1 e 2 não são requeridas. para

dispositivos médicos hospitalares não consideram dispositivos de classe 3
contendo proteção suficiente para tais aplicações.

I) Curva característica externa da fonte:

Existem duas classificações de curva característica de fonte: Corrente

constante (CI) e Tensão constante (CV). Essa curva determina as
características estáticas da fonte, e é fornecida, normalmente, pelo fabricante
da fonte em seu manual.

Corrente constante (CI):

Apresenta uma tensão em vazio (V0, tensão na ausência de carga)

relativamente alta. Durante a operação essa tensão cai rapidamente.
 Como podemos observar acima, a inclinação da curva característica
varia ao longo da curva, sendo acentuada na região de operação. Isso faz com
que seja possível alterar o comprimento do arco sem grande alteração na
corrente, possibilitando a utilização desse tipo de fonte em processos manuais
como SMAW, GMAW e PAW, onde o operador pode variar o comprimento do
arco sem perder consideravelmente o controle dos parâmetros de solda.

Tensão constante (CV):

Apresenta uma tensão praticamente constante ao longo de toda a curva.

Isso faz com que a alteração do comprimento do arco durante a

soldagem altere bruscamente a corrente. A utilização dessas fontes se dá em
processos onde a alimentação do arame é feita com velocidade constante
como SAW e GMAW, por exemplo. Ao variar o comprimento do arco a corrente
varia, alterando a taxa de fusão e mantendo o comprimento do arco constante.
 J) Rendimento energético:

O rendimento energético de uma máquina é a relação entre a quantidade

de energia útil e a energia fornecida. Se uma máquina apresenta um
elevado rendimento, isso significa que desperdiça pouca energia, enquanto
uma máquina com um baixo rendimento desperdiça grande parte da
energia. Sempre que compramos uma máquina devemos ter em conta o
seu rendimento. O Rendimento energético pode ser facilmente calculado,
através da expressão:

K) Redes de distribuição Trifásica, bifásica e monofásica:

A rede monofásica a dois fios (uma fase e um neutro), somente é instalada

quando a carga residencial somada chega até 8000 watts (8Kwa).

Já a rede bifásica somente é instalada em Áreas rurais e é a três fios,

composta de duas fases e um neutro.

A rede trifásica é composta de quatro fios. É três fases e um neutro

(normalmente são três fase com tensão de 127 volts em cada uma),
proporcionando assim uma melhor distribuição de carga por fase, o que
significa o dimensionamento ou o balanceamento da carga.

L) Tensões encontradas nas redes de distribuição de baixa tensão:

Geralmente são redes de até 0,5 KV. Este é o nível de tensão derivado do
enrolamento secundário do transformador de distribuição e que efetivamente
chega à maioria das unidades consumidoras. A natureza dinâmica com que as
cargas são inseridas e removidas da rede, as emissões conduzidas
provenientes dos equipamentos e as interferências de diferentes naturezas
fazem deste ambiente o mais hostil, para a transmissão de sinais, dentre os
três níveis de tensão apresentados.

Aumentando ainda mais a capilaridade do sistema elétrico, está a rede de

baixa tensão. Ela é responsável por atender os consumidores em suas
residências, comércios e pequenas indústrias. Por atingir raios de 100 até 500
m, ficou conhecida como a última milha (Last Mile) e, embora se apresente
como a melhor opção para a disseminação das telecomunicações sobre a rede
elétrica, este segmento sofre bastante interferência devido a eletrodomésticos,
motores e outros equipamentos que estão constantemente sendo conectados e
retirados do circuito.

Neste segmento da topologia, os valores padrões de tensão podem ser

fornecidos em circuitos monofásicos de 127 ou 220 V, ou ainda em circuitos
bifásicos e trifásicos de 220 ou 380 V. O fornecimento de circuitos em 440 V se
destina apenas a pequenas indústrias que possuem motores e outros
equipamentos bastante específicos. A tensão de fornecimento é definida pela
concessionária local, considerando aspectos técnicos e econômicos.

M) Grau de Proteção:

É a indicação das características física dos equipamentos elétricos,

referenciando-se a permissão da entrada de corpos estranhos para seu
interior. É definido pelas letras IP seguidas por dois algarismos que
representam:

1º algarismo: indica o grau de proteção contra a penetração de corpos sólidos

estranhos e contato acidental

0 - sem proteção 1 - corpos estranhos de dimensões acima de 50 m 2 - corpos

estranhos de dimensões acima de 12 m 4 - corpos estranhos de dimensões
acima de 1 m 5 - proteção contra acúmulo de poeiras prejudicial ao
equipamento 6 - proteção total contra a poeira

2º algarismo: indica o grau de proteção contra a penetração de água no interior

do equipamento:

0 - sem proteção 1 - pingos de água na vertical

2 - pingos de água até a inclinação de 15º com a vertical 3 - água de chuva até
a inclinação de 60º com a vertical

4 - respingos de todas as direções 5 - jatos de água de todas as direções 6 -

água de vagalhões 7 - imersão temporária 8 - imersão permanente

Exemplo: grau de proteção IP54: proteção completa contra toques, acúmulo de

poeiras nocivas e respingos de todas as direções.
 RELATORIO 3: Comparativo entre Fontes de Corrente

Sumig
FABRICANTES Fronius Comparativo
(Multiprocessos)

Modelo TP 3500 Sigma 500 -

Tecnologia de transformação CC CC -

Gama de regulagem 10 – 350 15-500 Sumig

Curva característica externa Fig. 1 _ Fronius

Corrente máxima ou mínima 10 – 350 A 15-500 A Sumig

Potência permanente primária (100

12 kVA _ Fronius
%)
CARACTERÍSTICAS

Fator de trabalho x corrente 260 A - 100% 420 A - 100% Sumig

Tensão em vazio 90 (V) _ Fronius

Fator de Potência 0,95 0,93 Fronius

Grau de Proteção IP 23 IP 23 _

Classe de isolamento B B _

Alimentação Trifásica Trifásica _

Rendimento e tensão de alimentação

380 V – 460 V 220 -380-440V Sumig
50 - 60Hz

490/190/390
Dimensão 1200/545/1090 mm Fronius
mm

Peso 18 kg 71 Kg Fronius
Figura 1 - Curva característica da fonte da Fronius
 Relatório 4: Acessórios

A) Porta – Eletrodos: O porta – eletrodo tem a função de prender o eletrodo

e energiza- ló. Seu cabo deve ser bem isolado para reduzir o risco de
choque elétrico para o soldador, enquanto suas garras devem ser
sempre limpas e em boas condições, para evitar problemas de
superaquecimento. Um porta eletrodo é projetado para trabalhar com
eletrodos em uma determinada faixa de diâmetros, sendo especificado
pela corrente máxima que deve conduzir. Como o porta eletrodos
aumenta de acordo com o aumento do valor da corrente deve- se
procurar sempre escolher o porta eletrodo compatível ao necessário
para aplicação evitando dimensionamento excessivo para evitar fadiga
do operador.

De acordo as especificações que o fornecedor de eletrodos nos

informou a corrente máxima que usaremos na soldagem é de 260 A, ou
seja, será preciso um porta eletrodos que possa trabalhar com no
mínimo 260 A. Dentro destas circunstâncias nos usaremos em nosso
projeto o porta-eletrodo da Carbografite Modelo Linha C 400.

B) Conexões: As ligações são fundamentais no processo de soldagem a

arco e devem ser protegidas o máximo possível para evitar o contato
acidental com as pessoas e objetos, portanto os cabos e conectores ao
serem escolhidos devem atender essas necessidades. Abaixo seguem
os itens que achamos conveniente ao nosso projeto.

 Conectores: O conector que será usado em nosso projeto será da

Carbografite Modelo CG 500 Borracha.

 Terminais de Cobre: Os terminais usados serão Carbografite

Fabricados de cobre eletrolítico de alta condutividade.

 Grampo Terra “Garra”: O Grampo terra será da Carbografite

modelo 500A Estampado.

C) Cabos: Os têm como função de conduzir a corrente elétrica da fonte ao

porta eletrodos (cabo para soldagem) e da peça à fonte (cabo de retorno
ou cabo terra) Estes podem ser de cobre ou alumínio, e devem
apresentar elevada flexibilidade, para facilitar o manuseio e serem
recobertos por uma camada de material isolante, resistente à abrasão e
a sujeira.
 A utilização de cabos e bitolas inadequadas, isto é, cabos muito finos
para uma aplicação, cabos danificados ou a utilização de conexões
deficientes e sujas, podem causar superaquecimento, perdas de energia
elétrica, variações de qualidade e ate mesmo a ruptura de cabos e
conexões. Três fatores devem ser considerados na escolha de cabos
para uma aplicação:

 a corrente de soldagem;

 o ciclo de trabalho da maquina

 o comprimento total dos cabos do circuito.

A tabela abaixo mostra exemplos diâmetros de condutores de cabos

recomendados para as diferentes situações com base no ciclo de trabalho,
corrente e comprimento do cabo.

Corrente de Ciclo de Diâmetro do Cabo (mm) em função do

Soldagem trabalho seu comprimento (M)

(A) (%) 0-15 15-30 30-46 40-61 61-76

100 20 4 5 6 6.5 7.5

180 20-30 5 5 6 6.5 7.5

200 60 6.5 6.5 6.5 7.5 8

200 50 6 6 6.5 7.5 8

250 30 6 6 6.5 7.5 8

300 60 8 8 8 9 10

400 60 9 9 9 10 12

500 60 9 9 9 10 12

600 60 9 9 9 12 2x10

No projeto haverá um numero total de 25 postos de soldagem onde 50%

dos postos trabalharão com quatro metros de cabos e os outros 50% dos
cabos trabalharão com 20 metros de cabos de acordo com a tabela acima
considerando um ciclo de trabalho de 60% usaríamos cabos com o
condutor no diâmetro de 8 mm, portanto no projeto precisamos garantir que
o trabalho flua com segurança e também com o mesmo padrão de
 andamento se houver alguma mudança no projeto então o diâmetro
escolhido para os condutores de cabos será de 10 mm. A tabela abaixo
mostra como ficaria a escolha do cabo em referencia ao diâmetro do
condutor.

Nominal Do condutor De Externo Aproximad (Tipo/m)

(mm2) (mm) isolação (mm) a (Kg/Km)
(mm)

16 5,64 1,8 10,0 198 Rolo 100

25 6,99 1,8 11,0 285 Rolo 100

35 8,37 2,0 13,0 385 Rolo 100

50 9,86 2,0 14,5 521 Rolo 100

70 11,67 2,2 17,0 742 Rolo 100

95 13,59 2,2 19,0 975 Rolo 100

120 15,27 2,4 21,0 1221 Rolo 100

Como podemos observar na tabela acima o diametro que mais se proxima de 10

mm de condutor é o de 9,86 mm neste caso usaremos este em nosso projeto que tem
um diametro externo de 14,5 mm

Nominal Do De Externo Aproximad (Tipo/m)

(mm2) condutor isolação (mm) a (Kg/Km)
(mm) (mm)

50 9,86 2,0 15,5 521 Rolo 100

Observação: As Figuras referentes a este relatório estão em anexos.

 Relatório 5: Escolha do equipamento

No relatório três foram feitas comparações entre duas maquinas de

fornecedores diferentes de equipamentos de soldagem mais
especificadamente Fronius TP 3500 e Sumig Sigma 500. Neste comparativo
foram esclarecidas as principais características das fontes e como podemos
perceber a fonte da Sumig apresenta boas qualidades e com certeza também
atenderia as nossas necessidades, mas o fornecedor não foi totalmente claro
em suas informações deixando de especificar aspectos importantes como, por
exemplo, a característica de curva, já o fonte Fronius TP 3500 o fornecedor
trouxe todas as informações que precisávamos e podemos constatar que esta
é a melhor fonte para o projeto, portanto a fonte escolhida será a FRONIUS TP
3500.
 Relatório 6: Estoque e peças de reposição

Como já foi discutido anteriormente o projeto terá 25 postos para soldagem

com base nesta quantidade há necessidade de um estoque para
manutenção preventiva e de emergência no decorrer das operações.

A vida útil depende muito da aplicação se os operadores seguirem as

condições especificadas para o trabalho, portanto nosso estoque será
montado inicialmente com 40% do necessário para nossa produção, no
entanto nada impedira que após o inicio das operações possa ser alterada a
quantidade para mais ou para menos de acordo com o consumo.

Peça Quantidade
(PÇ)

Porta - eletrodo 10

Conectores 10

Terminais Terra 10

Cabos Ø10 mm 100(m)

 Parafuso porta eletrodo 10

Isolante porta eletrodo 10

Alavanca porta eletrodo 10

Mola porta eletrodo 10

Capa da mola porta 10

eletrodo

Pino porta eletrodo 10

Corpo porta eletrodo 10

Isolante porta eletrodo 10

Punho porta eletrodo 10

Escovas de Aço 10

RELATORIO 7: Metal de Base

O metal de base solicitado pelo cliente deve ser um metal de base com
um teor maior que 4% de elementos de liga, portanto o metal de base
que será utilizado será de acordo com a norma ASTM A387/387M-99
 A 387 / A 387m-99

Esta especificação cobre liga de cromo-molibidenio chapas em aço destinadas

principalmente para caldeiras soldadas e recepientes destinados a serviços
em altas temperaturas.

As chapas estão disponiveis sob essa especificação em varios tipos possuindo

diferentes teores de liga em nosso projeto vamos escolher o de grau 11 que
atende a necessidade minima pré-estabelecida no projeto maior que 4%
elementos de liga.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA
Elemento %
Carbono ( C ) 0,04-0,17
Manganês ( Mn ) 0,35-0,73
Fósforo ( P ) 0,035
Enxofre ( S ) 0,035
Silício ( Si ) 0,44-0,86
Cromo ( Cr ) 0,94-1,56
Molibdênio ( Mo ) 0,40-0,70
Nitrogênio ( N ) -
Titânio ( Ti ) -
Zinco ( Zr ) -
Cobre ( Cu ) -
Níquel ( Ni ) -

Propriedades mecânicas:

PROPRIEDADES MECÂNICAS
Resistência à Tração (Mpa) 415-585
Rendimento força (MPa) 35
Alongamento 8” (em 200 mm) 19%
Alongamento 2” (em 50mm) 22%
Redução de área -

RELATORIO 8: Definições de Soldagem

A) Taxa de deposição do eletrodo:

A taxa de deposição do processo é a razão entre a quantidade de material

depositado por unidade de tempo.
 material depositado na solda sem escoria
Taxa de deposi çã o=
Tempo

B) Taxa de Fusão do eletrodo:

Taxa de fusão do eletrodo e conseqüente variação de sua velocidade de

mergulho, é o tempo para a deposição no eletrodo no metal de base. Este
fato dificulta a robotização do processo, caracterizando-o como um
processo tipicamente manual, cujo nível de habilidade do soldador é
fundamental para se obter uma solda de qualidade.

material depositado na solda

Taxa de Fus ã o=
Tempo

C) Rendimento do eletrodo:

É a capacidade o eletrodo transformar a energia proveniente da reação do

que o alimenta em metal de enchimento.

Taxa de deposi çã o
Rendimento=
Taxa de Fus ã o

D) Velocidade de soldagem:

Trata-se de um parâmetro com controle impreciso, devido ao caráter

manual do processo. Idealmente, a velocidade de soldagem deve ser
escolhida de modo que o arco fique ligeiramente à frente da poça de
fusão. A velocidade de soldagem influencia a largura e altura do cordão
de soldagem. Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a altura e
a largura do cordão.Velocidades muito altas produzem cordões estreitos,
com baixa penetração,mordeduras e uma escória de difícil remoção. Por
outro lado, velocidades muito baixas produzem cordões largos,
penetração e reforço excessivos.

E) Temperatura de pré-aquecimento:

Os metais em sua maioria são bons condutores de calor.

Conseqüentemente o calor na região de soldagem é rapidamente escoado
por toda a massa envolvida no processo, acarretando um resfriamento
relativamente rápido. Em alguns metais esse resfriamento rápido pode
contribuir para a formação de microestruturas prejudiciais na região de
soldagem. O pré-aquecimento da junta a ser soldada é uma maneira de
reduzir a taxa de resfriamento do metal. A temperatura de pré-aquecimento
pode variar de 50°C a 540°C, sendo mais comumente aplicada na faixa de
150°C a 200°C.
F) Temperatura Interpasse:

Em soldagem multi-passe, temperatura do metal de solda antes do

passe seguinte ter começado.

G) Temperatura de pós-aquecimento:

Pós-aquecimento, dentro deste contexto, significa o aquecimento da

junta soldada imediatamente após a solda ter sido realizada. É bem
diferente de outros tratamentos executados após o resfriamento da
solda tais como alívio de tensões, revenimento e recozimento.

O pós-aquecimento tem a mesma função do pré-aquecimento: mantém

a temperatura da peça em um nível suficientemente elevado de tal
maneira que a junta soldada resfrie lentamente. Assim como no pré-
aquecimento, o resultado é uma ductilidade maior na região da solda. O
pós-aquecimento raramente é aplicado de forma isolada; é quase
sempre conjugado com o pré-aquecimento.

RELATORIO 9: Metal de Adição “Eletrodo revestido”

Para o metal de base ASTM A387/A387 m-99 de grau 11 utilizando o

processo de soldagem a eletrodo revestido, conforme a especificação AWS
5.5/A5.5M - 2010 foi escolhido o eletrodo revestido E9018 B3

Indicado para soldagem de aços baixa liga resistentes ao calor, do tipo

2,25% Cr- 1% Mo, usados em pré-aquecedores e tubos de destilação
 fracionada e refinarias, super-aquecedores para caldeiras, tubos
recuperadores em fornos metalúrgicos etc., que trabalhem entre 575-600
ºC. Recomendado pré aquecimento e tratamento térmico superior.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA TÍPICA DO METAL

DEPOSITADO
%C % Si %Mn %Cr %Mo -
0,06 0,70 0,70 2,25 1,0 % Peso

Eletrodo revestido E9018-B3

Classificaçã AWS A5.5; E 9018- B3

o

Fornecedo Aplicação Nome

r comercial

ESAB Aço baixa OK 76.28

liga

PROPRIEDADES MECÂNICAS TÍPICAS DO METAL

DEPOSITADO
Limite de Escoamento (LE) MPa 530
Limite de Resistência (LR) MPa 620
Alongamento (A) % 17
Impacto Charpy ---

Nota: Valores obtidos após um pré-aquecimento de aproximadamente

690ºC por uma hora.
 Dados de soldagem

Tipo de Tensão Posição de Ø Faixa de corrente

corrente soldagem (mm) (A)

CC+ 20-26 5 150-260

V
 RELATORIO 10: Variáveis do Processo

A seguir serão apresentadas as variáveis do processo que será usado no

projeto:

A) Preparo do Chanfro:

Dados
R 3
T1=T2 24
f 3
a=b 45°

Área II
Área I Área IV

Área III

Área 1: 4,5 mm²

Área 2: 220,5 mm²
Área 3: 72,00 mm²
Área 4: 14,14 mm²
Área Total: 311,14 mm²
 B) Taxa de Deposição: Para os cálculos usaremos a corrente e tensão
especificadas no eletrodo.

Taxa de Deposição ( kgh )= tensão do arco ( V ) xIntensidade

2000
da corrente ( A)

Dados Tensão Corrente

mínimo 20 150
máximo 26 260
média 23 205

UxI Kg
TD= =2,4 ; FO= 40%
2000 h

O fator de operação leva em consideração o tempo para troca de eletrodo

tempo de limpeza, troca de chapas, etc.

kh
Taxa de Deposição Efetiva=Taxa de Deposição x fator de Operação=0,9
h

C) Peso de Metal depositado por Chapa:

mm
¿
¿
3
Volume ( mm ) = Area¿

A = 311,14 mm²
L = 2500 mm V = 777843 mm³

Composição do eletrodo

C Si Mn Cr Mo
%
0,06 0,70 0,70 2,25 1,00
Densidad
0,00585 0,0075 0,0086 0,47 0,007
e

ρ = 0,0183 g/mm³

mm
¿
¿
Peso metal Depositado( g)=Volume ¿

PMD = 14219,1 g ou PMD = 14,22 kg

Para uma Chapa “cordão de 2,5 m (2500 mm)”

PMD = 5687,7 g ou PMD = 5,69 kg

Para um “Cordão de 1,0 m (1000 mm)”

D) Velocidade Média de Soldagem:

Velocidade
Processo de Soldagem
(cm/min)
Eletrodo revestido 35

E) Calculo do Numero de Passes:

kg
Taxa de Deposição( )
Peso de uma Passe ( kgm )= 0,60 x velocidade de Soldagem( cm ) =0,11( kgm )
H

Número De Passes=
Peso do Metal Depositado ( kgm ) =50,66=51 Passes
Kg
Peso de uma passe (
m )

F) Quantidade de Chapas Soldadas:

Comprimento da peça(cm)
Tempo de Soldagem de um passe= =7 mim
Cm
Velocidade de Soldagem( )
maim

Tempo Total de soldagem:

Soldagem de um passe ( mim ) x N passes

Tempo de Soldagem ( mim ) = =911 mim
Fator de Op

Quant. Chanfros Quant. Chapas

Nº Postos
P / Dia P / Mês P / Dia P / Mês
1 0,53 10,54 1,05 21,08
25 13,18 263,65 26,35 527,06

8h 20 d
1 dia = 1 mês
480 min 160 h
  Como o tempo é baseado na confecção de um chanfro, então para o
cálculo da quantidade de chapas iremos multiplicar os resultados por 2.

G) Quantidade de Consumíveis (diários/mensal)

Quantidade de Consumivel ( Kg )=
Peso metal Depositado ( Kgm ) x Comprimeto ( m ) =21,88 kg / peça
Eficiencia da Deposição ( )

Consumo de Eletrodo (kg)

Nº Postos
Diário Mensal
1 11,53 230,59
25 288,24 5764,86

Observação: Temperatura de Pré e pós-aquecimento e interpasse

Pré-aquecimento e temperatura de interpasse de 200-350 °C. Recozimento

após soldagem a 700-750 °C por pelo menos 1h, seguido de resfriamento ao
forno até 300 °C e, posteriormente, ao ar.
 Bibliografia

Sites:

www.esab.com.br

www.sumig.com.br

www.carbografite.com.br

www.mdpolicabos.com.br

www.fronius.com

www.brasilescola.com.br

www.revistaescola.abril.com.br

www.instalaçõeseletricas.com

www.infosecola.com

Livro e Apostila:

Apostilas de Processos Usuais de Soldagem 2

Felix de Camargo Ferreira Jt.

Livro Soldagem Fundamentos e Tecnologia

Paulo Villani Marques; Paulo José Modenesi; Alexandre Queiroz Brancarense
Editora UFMG
Normas:

ASTM A387 / A387 M-06

ASME SFA-5.5 / SFA-5.5M
ASME II part.C
ASME IX

Conclusão

Este projeto foi elaborado para atender as exigências solicitadas em cada

relatório, o projeto apresentou de forma transparente o processo de
soldagem por eletrodo revestido e as variações que devem ser levadas em
conta quando forem realizadas operações de soldagem por eletrodos,
demonstrou ser uma importante ferramenta de ensino e aprimoramento
técnico para os alunos exigindo muita dedicação e pesquisa dos alunos.

O fato de termos que escolher o metal de base e de adição em normas

técnicas de trabalho acaba colocando em pratica o faremos no futuro como
tecnólogos deixando cada aluno ciente do mundo que possivelmente ira
trabalhar.

O projeto tem grande importância no aprendizado do aluno e deve ser

aplicado, porque através dele o aluno adquire conhecimento e experiência,
salientando que a maioria dos alunos não conhecem este campo das
operações trabalho a grande maioria trabalha em fabricas na área
operacional ou nunca viram, e através do projeto acabam entendo o que
realmente ocorre numa empresa que realiza operações de soldagem e ao
se formarem estarão capazes de trabalhar em qualquer empresa atendendo
qualquer tipo de tarefa com certeza de estar realizando um bom trabalho.

Comentários

Aos termos que realizar partes do trabalho manuscritos ajuda a fixar muitas
ideias que são muito importantes no curso, e termos que consultar e
traduzir uma parte das normas também, pois, obriga o aluno a estudar o
conteúdo programático do curso trazendo um amplo conhecimento para
cada um de nós.

Sim, acho de extrema importância à aplicação do projeto nas próximas

turmas, pois, através do mesmo o aluno aprende como elaborar um projeto
e também como consultar equipamentos e consumíveis deixando a aluno
com uma grande noção de como funciona o mercado de soldagem.

Anexos