2. Proses Penimbunan dan Pemindahan Buah (Loading Ramp).

Proses penimbunan dan pemindahan buah adalah proses penimbunan sementara buah
kelapa sawit dan kemudian dipindahkan ke lori rebusan. Pada proses penimbunan sementara
tujuannya adalah untuk mensortir kondisi buah apakah buah kondisi matang atau mentah, dan
juga untuk mengetahui jenis varietas buah, serta dari mana asal buah kelapa sawit.
Pada proses pemindahan ke lori rebusan adalah untuk menentukan jumlah berat yang
dipindahkan ke lori rebusan, dan mensortir isi buah yang dipindahkan ke lori rebusan (campuran
jumlah berat buah yang masih melekat di tandan dengan jumlah berat buah yang sudah terlepas
dari tandan/brondolan). Tujuannya adalah untuk homogenisasi pada proses merebus buah.

Gambar 8. Tempat penimbunan sementara

a. Sortasi
Sortasi buah dilakukan terhadap semua TBS dari semua kebun baik kebun seinduk, PIR,
ataupun pihak ke – 3 yang merupakan kebun sendiri ataupun kebun seinduk. Buah yang disortasi
dituang dilantai/pelataran loading ramp, dipilih dan dipilah atas fraksi 0 sampai fraksi 5,
brondolan, tangkai panjang > 2,5 cm, buah busuk dan buah sakitdipisahkan dan dimusnahkan
(dibakar) dengan membuat berita acara disaksikan oleh asisten afdeling pengirim atau yang
mewakilidan diterbitkan LK (laporan ketidak sesuaian). Hasil sortasi panen digunakan untuk
menghitung rendemen distribusi tiap-tiap afdeling pemasok membuat material balance untuk
setiap fraksi, tahun tanam dan setiap afdeling kebun. Jenis buah pada umumnya adalah jenis
Tenera.
 Gambar 9. Sortasi
Kelapa sawit dikenal terdiri dari 4 macam tipe/varietas yang dibedakan berdasarkan tebal
tempurungnya, yaitu :
 Macrocarya. Yaitu tempurungnya sangat tebal sekitar 5 mm sedang dagimg buahnya sangat
tipis.
 Dura. Yaitu tempurungnya cukup tebal antara 2 – 8 mm, daging buah relatif tipis dengan
persentasi buah antara 35 – 50%.

 Tenera. Yaitu tempurungnya sudah menipis antara 0,5 – 4 mm, dengan persentasi daging buah
terhadap buah tinggi antara 60 – 96%.
 Pisifera. Ketebalan tempurung sangat tipis hampir tidak ada tetapi daging buahnya tebal. Panen
kelapa sawit terutama didasarkan pada saat kadar minyak mesocarp mencapai maksimum dan
kandungan asam lemak bebas (ALB) minimum, yaitu pada saat buah mencapai tingkat
kematangan tertentu/ripe.
Kriteria kematangan yang tepat ini dapat dilihat dari warna kulit buah dan jumlah buah
yang rontok pada tiap tandan.Kelapa sawit mengandung kurang lebih 80% pericarp dan 20%
buah yang dilapisi kulit yang tipis, kadar minyak dalam pericarp sekitar 34 – 40%. Minyak
kelapa sawit adalah lemak semi padat yang mempunyai komposisi yang tetap.Kriteria
kematangan TBS, persyaratan mutu dan komposisi yang ideal adalah sebagai berikut :
Tabel 3. Kriteria Kematangan Buah
 Buah Luar Komposisi
Fraksi Kematangan
Memberondol Panen Ideal
Fraksi 00 Sangat Mentah Tidak Ada Tidak boleh ada
Fraksi 0 Mentah 0 – 12% Tidak boleh ada
Fraksi 1 Kurang Matang 12, 50% – 25% Maks 20%
Fraksi 2, 3 Matang 25% - 75% Min 68%
Fraksi 4, 5 Lewat Matang 75%-100% Maks 12%
Berondolan - - > 8%

Selain itu ada beberapa kriteria mutu di dalam sortasi yang dikenakan pinalti apabila
terdapat :
− Kotoran, berupa sampah, tanah, pasir, dll ;
− TBS tangkai panjang, yaitu panjang tangkai lebih dari 2, 5 cm ;
− Buah busuk ;
− Buah sakit.

Proses sortasi TBS dilakukan dengan cara mengambil sample 5% sampai 10% dari
produksi atau minimal 1 truk dari setiap afdelling dan untuk pihak ke 3 ( plasma, pembelian dan
titip olah ) disortasi seluruhnya, apabila dalam 1 afdelling terdapat tahun tanam yang berbeda
maka dilakukan sortasi terhadap setiap tahun tanam. Kriteria matang panen sangat menentukan
didalam pencapaian rendemen minyak dan rendemen inti sawit.
Tabel 4. Kriteria Rendemen Minyak
Kematangan Panen Rendemen Minyak Kadar ALB
Buah Mentah 14 – 18 1, 1 – 2, 8
Buah Agak Matang 19 – 23 1, 7 – 3, 3
Buah Matang 24 – 30 1, 8 – 4, 9
Buah Lewat Matang 28 – 31 3, 8 – 6, 1

b. Loading Ramp
Setelah melalui proses sortasi, TBS dikumpulkan di loading ramp, kemudian dimasukkan ke
dalam lori untuk dilakukan proses selanjutnya. Loading merupakan tempat penumpukan TBS
sementara. Adapun fungsi dari loading ramp adalah sebagai berikut :
 Sebagai tempat pendistribusian TBS ke lori rebusan ;
 Tempat menampung TBS dari kebun sebelum diproses ;
 Sebagai tempat pembersihan sementara dari kotoran pasir, tanah, debu, serta kotoran lain yang
melekat pada TBS.
 Perlu diperhatikan juga bahwa pengaturan sirkulasi buah yang masuk diatur sedemikian rupa
dengan menerapkan sistem FIFO (Firs In First Out), dimana buah yang terlebih dahulu masuk
menjadi prioritas utama untuk diolah. Tujuan dari sistem FIFO yaitu :
 Menekan naiknya ALB sebelum diproses ;
 Menghindari susutnya buah akibat terlalu lama diinapkan.

Tandan buah segar ( TBS ) di tuang pada tiap – tiap sekat dan diatur melalui pintu – pintu
dengan isian sesuai kapasitas lori. Lantai loading ramp dirancang dengan sisi miring 150 agar
TBS mudah jatuh dan masuk ke lori. Proses di loading ramp sangat bergantung pada jumlah dan
kapasitas lori.

Gambar 10. Loading Ramp

3. Lori Rebusan (Boogies and Cages) dan Transfer Carriage.
a. Lori Rebusan (Boogies and Cages)

Lori
rebusan adalah tempat buah kelapa sawit yang akan direbus. Sistem pemasukan buah ke lori
dengan menggunakan sistem hidrolik yang menggunakan pintu loading ramp dengan penggerak
 electromotor dan pompa hidrolik. Lori atau basket TBS dibuat berlubang dengan diameter 0,5
inchi yang berfungsi untuk mempertinggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air kondensat
yang terdapat diantara buah. Ukuran lubang yang semakin besar menunjukkan proses sterilisasi
buah yang lebih baik, akan tetapi daya tahan alat berkurang. Kapasitas lori yang digunakan
adalah 2,5 ton. Lori diletakkan diatasboogies dan dijalankan diatas sistem transfer berupa rel dan
digerakkan oleh capstand.

Gambar 11. Lori Rebusan

Pengisian TBS pada lori hendaknya jangan terlalu penuh karena dapat mengakibatkan :
− Pintu / plat penahan TBS dapat bengkok ;
− TBS dan berondolan dapat jatuh ;
− Merusak plat distribusi steam di dalam sterilizer ;
− Kematangan buah tidak merata.
Hal-hal diatas dapat megakibatan kerugian produksi (menahan looses, kenaikan ALB, dan
bertambahnya jam kerja pabrik).
b. Transfer Carriage
Transfer Carriage berfungsi sebagai alat penghantar TBS yang sudah dimasukkan ke
lori dan dipersiapkan untuk masuk ke rebusan ( sterilizer ).

Gambar12 . Transfer Carriage

C. Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)

 Stasiun rebusan adalah proses pemindahan dari lori rebusan ke sterilizer (rebusan),
merebus buah, dan mengeluarkan serta mengangkat lori yang berisi rebusan TBS ke proses
selanjutnya (Stasiun Penebah/Threser). Baik buruknya mutu dan jumlah hasil olah suatu pabrik
kelapa sawit, terutama ditentukan oleh keberhasilan rebusan. Sterilizer (rebusan) adalah bejana
bertekanan yang digunakan untuk merebus buah.Tahapan prosesnya terdiri-dari :
1. Alat Penarik (Capstand)
2. Jaringan Rel (Rail Track)
3. Rebusan (Sterilizer)
1. Alat Penarik (Capstand)
Alat penarik (Capstand) adalah alat penarik lori keluar masuk dari sterilizer(rebusan).
Proses penarikan dimulai dari penimbunan sementara (Loading Ramp) ke
rebusan (sterilizer) atau sebaliknya. Sebelum Capstand dijalankan, bollard harus dalam keadaan
bersih dan kering, hal ini untuk menghindari tali slip waktu dijalankan. Bollard
capstand dijalankan untuk menarik lori dengan melilitkan tali secara teratur dan tidak
bertindihan. Alat penarik yang digunakan adalah elektro motor yang memiliki daya yang cukup
untuk menarik lori yaitu 15 kW, 1500 rpm, dan putaran tarikan 20-35 rpm, dengan kapasitas
berjumlah 10 lori.

Gambar 13. Alat Penarik (Capstand)

2. Jaringan Rel (Rail Track)
Jaringan Rel (Rail Track) berfungsi untuk membantu dan mempercepat pemasukan dan
pengeluaran lori dari rebusan (sterilizer) atau dari loading ramp kesterilizer lalu ke stasiun
penebah (thresser). Kondisi jaringan rel merupakan faktor pembatas dalam penetapan kapasitas
pabrik.
Stagnasi yang sering terjadi di jaringan rel akan mengakibatkan pengaruh negatif
terhadap :
− Kapasitas olah pabrik akan menurun karena bahan baku yang diolah berkurang.
− Efisiensi ekstraksi yang menurun akibat jam olah efektif yang berkurang, sedangkan buah di
loading ramp mendesak untuk diolah sehingga sering berakibat peningkatan kapasitas olah pada
alat-alat tertentu seperti pada screw press tanpa mempertimbangkan ekstraksi alat.
− Kekurangan bahan bakar terjadi akibat penurunan jumlah kontinuitas bahan olah yang
merupakan sumber bahan bakar untuk boiler.

Gambar 14. Jaringan Rel (Rel Track)

3. Rebusan (Sterilizer)
Rebusan (sterilizer) adalah alat yang digunakan untuk melakukan perebusan, dimana
alat ini merupakan bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus TBS dengan uap
(steam). Untuk menjaga tekanan dalam rebusan tidak melebihi tekanan kerja yang diizinkan,
rebusan diberi katup pengaman (safety valve).
Tahap pertama setelah dari transfer cariage yang harus dijalani oleh buah kelapa sawit
dalam rangka pengolahan untuk memperoleh minyak dan inti sawit adalah proses perebusan atau
lazim disebut sterilizer. Pengoperasiannya sudah digunakan secara komputerisasi yang tersinkron
dengan boiler dan BVP ( Back Vessel Pressure ). Uap yang digunakan adalah saturated
steam dengan tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm2 dan pada suhu 1400C sudah cukup untuk membunuh
enzim lipase.
Rumus kimia minyak saawit adalah :
C15 + H31 – COOH2 C15 H31 – COOH C15 H31 – COOH2
Adapun tujuannya TBS direbus ke dalam sterilizer adalah :
 Menghentikan Aktivitas Enzim
Bauh yang dipanen mengandung enzim upase oksidase yang tetap bekerja di dalam
buah sebelum enzim tersebut dihentikan. Enzim Lipase bertindak sebagai katalisator dalam
pembentukan asam lemak bebas (ALB) sedangkan enzim oksidasi berperan dalam pembentukan
peroksida yang kemudian berubah menjadi gugus aldehide dan kation. Senyawa tersebut bila
teroksidasi akan terbentuk asam lemak bebas.
 Jadi asam lemak bebas yang terdapat dalam minyak sawit merupakan hasil kerja enzim
lipasedan oksidase. Aktifitas enzim semakin tinggi apabila buah TBS mengalami kememaran
(luka). Enzim umumnya tidak aktif lagi bila dipanaskan sampai suhu >500C. Maka perebusan
dengan suhu >1200C sekaligus menghentikan kegiatan enzim.
 Melepaskan Buah dari Tandannya
Minyak dari inti sawit terdapat dalam buah, maka untuk mempermudah prosesnya
ekstraksi minyak, buah perlu dipisahkan dari tandannya. Pelepasan buah dan Spikht karena
adanya hidrolisa pectin yang terjadi dipangkal buah. Jadi Hidrolisa pectin ini telah terjadi secara
alam dilapangan yang menyebabkan buah membrondol. Hidrolisa pectin dapat terjadi pula
didalam ketel rebusan, dengan adanya reaksi yang dipercepat oleh pemanasan. Panas dan uap
didalam ketel akan meresap ke dalam buah karena adanya tekanan Hidrolisa pectin dalam
tangkai tidak seluruhnya menyebabkan pelepasan buah, oleh karena itu perlu dilakukan proses
perontokan buah didalam mesin Tressing.
 Menurunkan Kadar Air
Proses Sterilisasi buah dpat menyebabkan penurunan kadar air buah dan inti, yaitu
dengan cara penguapan baik dari dalam saat direbus maupun saat sebelum dimasukkan ke
Tressing. Interaksi penurunan kadar air dan panas dalam buah akan menyebabkan minyak
sawitdari antara sell dapat bersatu dan mempunyai viskositas yang rendah sehingga mudah
dikeluarkan dalam proses pengempaan (proses ekstraksi minyak).
 Melunakkan Buah Sawit
Kulit buah yang mendapatkan perlakuan panas dan tekanan akan menunjukkan sifat,
serat yang mudah lepas antara serat yang satu dengan yang lain. Hal ini akan mempermudah
proses didalam Digester dan Depericarper/Polishing. Karena adanya panas dan tekanan tersebut
maka air yang terkandung dalam inti akan menguap lewat mata biji sehingga proses pemecahan
biji lebih mudah (dalam Rippel mill).
 Gambar 15. Rebusan (Sterilizer)
Cara pemasukan lori ke dalam bejana rebusan ini dilakukan dengan cara mendorong
kesepuluh lori kedalamnya dan ditutup rapat untuk menghindari keluarnya uap melalui celah
pintu tersebut.
Jenis-Jenis Perebusan
Pengelompokkan jenis Sterilizer ini didasarkan menurut system dan perebusannya.
Pemilihan system perebusan selalu dengan kemempuan Boiler memproduksi uap, untuk sasaran
bahwa tujuan perebusan dapat tercapai. Berdasarkan system perebusan tersebut, Sterilizer dapat
dikelompokkan kedalam 3 jenis yaitu :
 Single peak.
 Double peak.
 Tripple peak.

 Sterilizer Single peak

Yaitu Sterilizer dengan proses perebusan yang hanya satu tahap proses perebusan. Uap
masuk sesuai dengan waktu yang ditentukan, sampai mencapai tekanan konstannya dan
kemudian turun, pembuangan uap dari ruang perebusan.
 Grafik Sitem perebusan single peak
 Sterilizer Double Peak
Yaitu Sterilizer dengan system perebusan dua tahap pemasukan uap dan tahap pembuangan
kondensat (uap air) dapat digambarkan sebagai berikut:

Grafik System perebusan

double pick (SPDT)

Adapun perinian system perebusan dua punak :

Dearasi : 2.5 menit
Pemasukan uap dan pembukaan puncak I dan II : 20 menit
Masa penahanan dan tekanan 2.5 – 2.7 Kg/cm2 : 60 menit
Pembuangan uap terakhir : 7.5 menit
Total Waktu Perebusan : 90 menit
 Sterilizer Triple Peak
Yaitu Sterilizer dengan tiga tahap perebusan/pemasukan uap ke dalam ruang Sterilizer
sebanyak 3 kali (tiga tahap). Dapat dibedakan dalam 3 bentuk siklus yakni :
 Sistem perebusan Triple Peak (SPTP).
 Sistem perebusan Tripple Peak Datar (SPTPD).
 Sistem perebusan Tripple Peak bertahap (SPTPB).
Sistem perebusan triple peak ini banyak digunakan, karena disamping adanya tindakan
fisika juga dapat terjadi proses mekanik, yaitu adanya goncangan yang disebabkan oleh
perubahan tekananyang cepat. Keberhasilan system perebusan triple peak ini dipengaruhi oleh:
− Kapasitas Ketel rebusan.
− Bahan Baku.
− Lamanya Perebusan.

Grafik System perebusan triple peak (SPTP)

Pada umumnya proses berlangsung pada tekanan uap 2.5 – 3.0 Kg/cm2 dengan suhu
perebusan 130 – 140 oC selama 75 – 90 menit.
Adapun perincian Sistem Tiga Puncak :
Dearasi : 2.5 menit
Pemasukan ua dan pembukaan puncak I , II dan III : 25 menit
Masa penahanan dan tekanan 2.8 – 3.0 Kg/cm2 : 50 menit
Pembuangan uap terakhir : 7.5 menit
Total Waktu Perebusan : 85 menit

D. Stasiun Penebah (Threshing Station)

Stasiun penebah (Threshing Station) adalah stasiun pemisahan brondolan dengan
janjangan kosong. Ketidak sempurnaan proses pengolahan pada stasiun ini akan mempengaruhi
efisiensi pabrik. Keberhasilan perebusan jika tidak didukung penebahan yang baik maka
kehilangan minyak akan tinggi. Oleh sebab itu perlu ditambahkan bahwa keberhasilan
penebahan juga tergantung pada proses perebusan.
Pada proses pemipilan (threshing) diusahakan berondolan terpipil dari janjang
semaksimal mungkin dengan batas berondolan yang tidak terlepas dari janjang (unstripped
bunches) < 3 % terhadap EFB. Proses yang tidak sempurna dalam stasiun ini dapat
mempengaruhi efisiensi pabrik. Batas total kehilangan minyak (oil losses) dan kehilangan
kernel (kernel losses) pada proses pemisahan berondolan maksimal adalah :
− Oil losses : 0.01 % di unstripped bunches dan 0.30 % terhadap TBS di janjangan kosong.
− Kernel losses : 0.01 % di unstripped bunches terhadap TBS.
 Proses stasiun penebah terdiri-dari :
1. Hoisting Crane.
2. Pengisi Otomatis (Automatic Feeder).
3. Penebah (Threser).
4. Conveyor Tandan Kosong (Empty Bunch Conveyor).
5. Conveyor Buah (Fruit Conveyor).
6. Timba Buah (Fruit Elevator).

Gambar 16. Stasiun Penebah

1. Hoisting Crane
Lori yang berisikan buah yang sudah direbus, secara tersusun ditempatkan
padacapstand untuk kemudian diangkut dan menuangkannya ke dalam Automatic
feedermenggunakan hoisting crane.
 Gambar 17. Hoisting Crane

Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain :

− Sebelum hoisting crane dioperasikan, alat pengaman dicoba dan harus berfungsi dengan baik.
− Staad draad cable harus diganti dengan yang baru, apabila dijumpai adanya bagian-bagian kabel
yang putus.
− Seluruh gerakan (maju mundur, naik turun) harus dimulai dari gerak lambat.
− Pada saat hoisting crane beroperasi tidak boleh ada orang yang melintas dibawah.
− Rantai angkat slip, yang ditanggulangi dengan perbaikan pada chain block, pada ring dan lori
dan juga rantai.
− Alat angkut berayun dan lori jatuh, yang ditanggulangi dengan pengisian lori yang merata dan
juga penempatan rantai lori yang tepat.

2. Pengisi Otomatis (Automatic Feeder)

Automatic feeder merupakan alat pengisi otomatis yang mengatur buah masuk ke dalam
alat penebah (thresher). Fungsinya adalah sebagai pengumpan buah kedalam thresher.
Ketinggian lapisan buah pada auto feeder yang terdapat di PKS sekitar 20-30 cm (yaitu sekitar 2-
3 lori). Penumpukan atau ketebalan buah yang terlalu besar pada auto feeder mengakibatka lossis
pada tandan kosong meningkat dan kesulitan pengontrolan pengumpanan buah ke thresser.

Gambar 18. Proses penuangan buah ke auto feeder

3. Penebah (Threser)
Penebah (threser) berfungsi untuk memisahkan berondolan dari janjangannya dengan
cara mengangkat dan membanting serta mendorong janjang kosong pada empty bunch conveyor.
Proses pelepasan/perontokan buah akibat adanya bantingan pada striper drum yang berputar 23
rpm.
 Gambar 19. Penebah (threser)
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja threser :
− Feeding, yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (volume umpan ke threser). Kecepatan
putaran drum pemipil (stripper drum) yang baik adalah 23-26 rpm. Jika putaran drum terlalu
lambat atau terlalu cepat maka akan mempengaruhi peroses pelepasan/perontokan brondolan.
− Kecepatan drum ini dihitung dengan rumus :

Dimana : N = putaran drum

D = diameter drum threser (1,8 m)
d = diameter TBS (0,3 m)

Maka : ; N = 23 rpm.
− Kebersihan kisi-kisi tempat keluarnya berondol.
− Sudut pengarah (dengan kemiringan yang baik adalah 15 – 250C).
− Sewaktu berputar tandan buah dalam alat penebah harus mencapai ketinggian maksimal
sebelum jatuh.
− Pengaturan buah yang masuk kedalam alat penebah disesuaikan dengan kapasitas alat, sehingga
tidak terjadi kelebihan kapasitas.
Hal-hal yang menyebabkan hasil penebahan kurang sempurna :
− Buah yang mentah.
− Buah yang kurang masak dalam perebusan.
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
− Pengisian merata dan tidak terlalu penuh
− Lakukan pembersihan pada kisi-kisi setiap berhenti mengolah.
4. Conveyor Tandan Kosong (Empty Bunch Conveyor and Empty Bunch Hopper)
Janjangan kosong akan terdorong keluar dari threser dan masuk ke horizoltal empty
bunch conveyor, kemudian inclined empty bunch conveyor untuk selanjutnya dibawa ke bunch
hopper sebelum dibawa ke lapangan. Janjangan kosong dapat digunakan sebagai pupuk (mulsa).

Gambar 20. Empty Bunch Conveyor and Empty Bunch Hopper

5. Conveyor Buah (Fruit Conveyor)

TBS yang melalui proses pemipilan menghasilkan berondolan yang dialirkan oleh fruit
conveyor menuju fruit elevator.
 Gambar 21. Fruit Conveyor
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada fruit conveyor selama beroperasi adalah :
− Adanya sampah-sampah yang tersangkut pada metalan gantungan dan poros, harus dibuang jika
ada.
− Baut-baut netalan gantungan daari kopling jika longgar dikuatkan ikatannya.

6. Timba Buah (Fruit Elevator)

Timba buah (fruit elevator) berfungsi untuk menaikkan berondolan dari fruit conveyor
ke top fruit conveyor dan selanjutnya ke distributor fruit conveyor untuk dibagikan ke digester.

Gambar 22. Timba Buah (Fruit Elevator)

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian adalah :

− Baut-baut timba agar tetap terikat kuat.
− Stel rantai jika kendor.
− Jangan terlalu penuh, karena dapt mengakibatkan beban lebih pada motor penggerak.

E. Stasiun Kempa (Press Station)

Stasiun kempa adalah stasiun pertama dimulainya pengambilan minyak kasar dari buah
melalui proses pelumatan dan mengempa. Baik buruknya pengoperasian peralatan ini
mempengaruhi efisiensi pengutipan minyak.
Pengepresan berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah
(pericarp). Massa yang keluar dari digester diperas dalam screw press pada tekanan 50-60 bar
 dengan menggunakan air pembilas screw press suhu 90-95 C sebanyak 7 % TBS (maks) dengan
hasil minyak kasar (crude oil) yang viscositasnya tinggi. Dari pengepresan tersebut akan
diperoleh minyak kasar dan ampas serta biji. Biji yang bercampur dengan serat masuk ke alat
cake breaker conveyor untuk di pisah antara biji dan seratnya, sedangkan minyak kasar dialirkan
ke stasiun klarifikasi (pemurnian).
Proses di stasiun kempa ada beberapa tahapan proses, yaitu :
1. Proses pada Ketel Adukan (Digester).
2. Proses pada Kempa (Screw Press).
3. Pemecah ampas kempa (cake breaker).
4. Pemisah biji & ampas (dipericarper).

1. Proses pada Ketel Adukan (Digester)

Berondolan buah yang telah rontok pada proses thresher, selanjutnya dimasukkan
kedalam alat pengaduk (digester). Didalam alat pengaduk brondolan dilumat dengan pisau
pengaduk yang berputar sambil dipanaskan.

Di dalam pengadukan di digester akan menyebabkan terjadinya :

− Daging buah terlepas dari nut sehingga nut lebih mudah dipisahkan.
− Lumatnya daging buah sehingga minyak mudah dikeluarkan.
− Massa buah akan lebih merata dan temperatur menjadi lebih homogen.
− Sebagian minyak keluar dari daging buah kemudian dikeluarkan melalui lubang bottom plate
digester.
Selama pengadukan diperlukan pemanasan yang kontinue sehingga massa buah dan
kekentalan (viscosity) minyak menurun yang berakibat minyak akan mudah dikeluarkan. Proses
pengadukan berlangsung akibat adanya gesekan antara pisau dengan berondolan dan adanya
tekanan gaya berat dari berondolan yang terisi penuh dalam alat pengaduk.
 Gambar 23. Ketel Adukan (Digester)
Tujuan pengadukan adalah :
− Melepaskan sel-sel minyak dari daging buah dengan cara mencabik dan mengaduk .
− Memisahkan daging buah dan nut.
− Menghomogenkan massa berondolan sebelum diumpan ke press.
− Mempertahankan tempratur massa campuran buah agar tetap pada tempratur 90 sampai 950C
untuk menghasilkan ekstraksi minyak yang efisien pada mesin press.

Pengadukan yang baik dilaksanakan dengan kondisi :

− Ketel adukan terisi ¾ dari kapasitas penuh digester
− Suhu 90 – 950C
− Waktu pengadukan 30 menit.
Jika kondisi ini tidak tercapai maka buah tersebut akan sulit untuk dipress dan akibatnya
kehilangan minyak dalam ampas press akan tinggi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja digester adalah :
− Kondisi pisau pengaduk digester ;
− Level volume buah dalam digester, minimal berisi ¾ dari volume digester (pisau bagian atas
tertutup oleh berondolan) ;
− Keberhasilan bottom plate ;
− Kebocoran-kebocoran ;
− Kematangan buah yang sudah direbus ;
− Kondisi plat siku penahan pada dinding digester
− Temperatur, dijaga pada suhu 90 – 950 C untuk mempermudah proses pemisahan minyak
dengan air. Temperatur dalam digester dijaga dengan menginjeksikan steam ataupun dengan
menggunakan steam jacket ;
− Waktu pengadukan 15 – 20 menit.

2. Proses pada Kempa (Screw Press)

Fungsi pengepresan adalah untuk mengeluarkan minyak (crude oil) dari daging
buah (pericarp) dengan cara diperas oleh tekanan. Tekanan cone yang digunakan pada press
sebaiknya adalah 30 – 40 ampere. Tekanan yang kurang akan mengakibatkan losis minyak pada
fiber akan tinggi, tetapi persentase biji pecah akan rendah. Tekanan cone yang terlalu tinggi
mengakibatkan persentase biji pecah tetapi proses pemerasan minyak maksimal ( lossis minyak
di fiber rendah ).
Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 90 oC – 95 oC, yg diberikan
dengan meng-injeksikan uap langsung atau pemanasan mantel (Jacket). Jarak pisau dengan
dinding Digester maksimum 15 [mm]. Pelumatan dilakukan dengan cara :
Buah masak (brondolan) dari konveyor pembagi dimasukkan ke dalam ketel aduk setelah ketel
adukan berjalan
− Isian harus penuh, pintu Digester harus tertutup
− Setelah pengadukan berjalan ±15 [mn], pintu dibuka ± ¾
Faktor – faktor yang mempengaruhi press :
− Kondisi worm screw press dan Tekanan ;
− Kematangan buah dari sterilizer ( buah rebus yang masih mentah ) ;
− Air Delusi suhu 90 – 950 C dan Kebersihan pada press.
Hal – hal yang perlu diperhatikan adalah :
− Press cake harus keluar merata di sekitar konus ;
− Tekanan hidrolik pada akumulator 40 – 50 kg/cm2 ;
− Pada akhir pengoperasian ataupun terjadi gangguan / kerusakan, sehingga screw press harus
berhenti untuk yang lama, screw press harus berhenti untuk harus dikosongkan ;
− Tekanan screw press ;
− Pembersihan menyeluruh dan pemeriksaan dilaksanakan setiap minggu.
Keuntungan yang diperoleh dari proses screw press adalah :
− Kapasitas press cukup tinggi ;
− Ekstrasi yang maksimal sehingga kehilangan minyak dapat diminimalkan ;
− Daya yang digunakan cukup rendah ;
− Pemisahan yang baik antara nut dengan fiber.
Kerugiannya adalah :
− Persentase nut pecah yang cukup tinggi ;
− Pemurnian crude oil menjadi lebih sulit sehingga membutuhkan peralatan sentrifugral sludge
buangan.

Gambar 24. Mesin Kempa (Screw Press)

3. Pemecah Ampas Kempa ( cake breaker ).

Ampas pres yg masih bercampur biji dan ber-bentuk gumpalan-gumpalan dipecah dan
dibawa oleh alat pemecah kempa ini ke alat selanjutnya untuk dipisah antara ampas dan biji. Alat
ini terdiri dari pedal-pedal yg diikatkan pada poros yg berputar. Kemiringan pedal diatur
sehingga pemecahan gumpalan terjadi dengan sempurna dan peng-uapan air dapat berlangsung
dengan lancar. Untuk mempercepat penguapan air, diberikan pemanasan dengan uap sistem
mantel
Hal-hal yg perlu diperhatikan :
− Spriklet maupun benda-benda lain yg melekat pada poros dan metalan gantung harus dibuang.
− Baut Pedal longgar harus segera diperbaiki.
− Pembersihan dan pemeriksaan secara menyeluruh dilakukan setiap jadwal yang ada.

4. Pemisah ampas dan biji (Depericarper)

Depericarper adalah alat untuk memisahkan ampas dan biji, serta membersihkan biji
dari sisa serabut yg masih melekat pd biji. Ampas kering terhisap ke dlm siklon ampas (Fibre
 Cyclone) dan melalui Air Lock masuk ke dlm konveyor bahan bakar, sedangkan biji jatuh ke
bawah dan dihantar konveyor ke dalam drum pemolis. Drum pemolis berputar ± 32 [rpm].
Akibat adanya putaran ini terjadi gesekan yg menyebabkan serabut lepas dari biji.

F. Stasiun Klarifikasi

1. Stasiun Pemurnian Minyak

Hasil pada proses press di atas menghasilkan ampas dan minyak. Untuk minyak
dialirkan ke proses pemurnian, proses pemurnian bertujuan memisahkan minyak dari lumpur dan
air berdasarkan berat jenis dan tingkat kekentalannya, minyak kasar hasil pengepresan akan
masuk ke stasiun ini untuk diproses lebih kanjut sehingga diperoleh minyak hasil produksi.
Minyak kasar hasil pengepresan masih banyak mengandung air dan kotoran yg harus
diproses kembali melalui beberapa peralatan seperti continous settling tank, oil purifier, decanter,
sludge separator, vacum drier yg bertujuan untuk pemurnian minyak sehinggan hasil akhir
menjadi produksi minyak CPO dengan mutu baik dengan batasan :
− ALB minyak produksi 3 s/d 4 [%]
− Kadar air produksi 0,09 s/d 0,10 [%]
− Kadar kotoran produksi 0,01 [%]
Adapun tujuan pengolahan di stasiun pemurnian adalah:
− Melakukan penjernihan dengan cara pengendapan minyak kasar hasil pressan yang masih
mengandung air dan kotoran lainnya.
− Melakukan pemisahan minyak dengan air dan zat padat yang ada pada sludge dengan bantuan
Decanter atau Sentrifuge.
− Menurunkan kandungan kotoran dan air yang ada di CPO melalui proses di Purifier dan
Vacuum Dryer.
− Mendapatkan minyak CPO yang memenuhi standard mutu yang disyaratkan secara maksimal.
Stasiun pemisah minyak adalah stasiun terakhir untuk pengolahan minyak. Minyak
kasar hasil stasiun pengempaan, dikirim ke stasiun ini untuk diproses lebih lanjut sehingga
diperoleh minyak produksi. Proses pemisahan minyak, air dan kotoran dilakukan dengan system
pengendapan sentripusi dan penguapan

Tahapan-tahapan pada proses pemurnian minyak adalah sebagai berikut :

a. Tangki Pemisah Pasir ( Sand Trap Tank ).
b. Saringan Getar ( Vibro Separator ).
c. Tangki Minyak Kasar ( Crude Oil Tank ).
d. Pemisah Minyak ( Decanter )
e. Tangki Pemisah (Vertical Clarifier Tank).
f. Tangki Masakan Minyak ( Oil Tank ).
g. Sentripusi Minyak ( Oil Purifier ).
h. Pengering Minyak ( Vacuum Dryer )
i. Tangki sludge (Sludge Tank)
j. Tangki Penyimpanan Minyak ( Storage Tank ).

a. Tangki Pemisah Pasir ( Sand Trap Tank )

Fungsinya adalah menangkap pasir, minyak akan mengalir melalui bafle – bafle yang
berfungsi untuk menangkap pasir. Dalam melakukan blow down harus dengan suhu 950 C,
sehingga yang terbuang adalah benar – benar NOS (Non Oil Solid). Faktor yang mempengaruhi
efektifitas Sand Trap Tank yaitu : Temperatur 90 – 950 C; Kondisi Umpan; Kondisi Bafle.
b. Saringan Getar ( Vibro Separator )
Fungsinya adalah untuk menyaring crude palm oil dari serabut – serabut yang dapat
mengganggu proses pemurnian minyak. Vibro Separator mempunyai 3 jenis, yaitu single deck,
double deck, dan triple deck.

Gambar 25. Vibro Separator

c. Tangki Minyak Kasar ( Crude Oil Tank )
Crude Oil Tank berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel yang tidak larut dan
lolos dari saringan. Minyak yang masih mengandung partikel-partikel yaitu air dan lumpur dari
Vibro Separator akan ditampung sementara pada Crude Oil Tank ( COT ). Alat ini bekerja secara
kontiniu dan dari Crude Oil Tank akan diteruskan ke Distributor Tank dengan menggunakan 2
unit Crude Oil Tank berkapasitas 30 ton/ jam dan menggunakan electromotor berkapasitas 20 HP
per unit.
 Gambar 26. Crude Oil Tank
Crude Oil Tank dilengkapi dengan steam coil untuk memanaskan campuran minyak,
yaitu dengan suhu 950 C. Fungsi dari Crude Oil Tank adalah untuk menurunkan NOS ( Non Oil
Solid ); menambah panas; transit tank.
Faktor yang mempengaruhi kerja COT adalah :
− Temperatur ;
− Kondisi Bafle.

d. Pemisah Minyak ( Decanter )

Decanter merupakan alat pemisah minyak, air dan padatan (solid) secara sentripusi
datar. Minyak kasar dari tangki penampungan dipompakan melalui saringan berputar (Brush
Strainer) dan pemisah awal (Desander) masuk ke dalam Buffer Tank untuk dipanasi dengan
sistem injeksi hingga temperatur 95 – 100 [oC]. Setelah temperatur dicapai, alirkan ke dlm
Decanter, akibat gaya sentrifugal maka padatan bergerak ke dinding Bowl dan dido-rong ke
bawah oleh ulir dan keluar melalui Bushing.
Cairan dengan masa jenis lebih kecil (minyak) menuju ke arah poros dan keluar melalui
Wear Plate Light Phase, untuk mendapatkan hasil pemisahan yg baik dilakukan penyetelan pada
kedua Wear Plate.
e. Vertical Clarifier Tank ( VCT )
Fungsi dari VCT adalah memisahkan minyak, air dan NOS secara gravitasi. Pemisahan
antara minyak dan air adalah dengan perbedaan berat jenis. Dan suhu yang baik untuk terjadinya
pemisahan air dan minyak adalah 900 – 950C, dimana minyak akan selalu berada diatas karena
berat jenis minyak lebih kecil dari 1 kg/m3, sedangkan berat jenis air adalah 1 kg/m3. Tempratur
dicapai dengan menggunakan steam injection dansteam coil. Steam injection dilakukan pada saat
awal pengolahan untuk mempercepat menaikkan tempratur. Untuk efektifitas kerja dari VCT
adalah dengan ketebalan minyak ± 60cm dan baru dilakukan pengutipan melalui skimmer. Stirer
/ Agitator pada VST berfungsi untuk mempercepat pemisahan minyak dengan cara mengaduk
 dan memecahkan padatan serta mendorong lapisan minyak
dengan sludge. Kecepatan strireryang digunakan adalah 8 -9 rpm.
Faktor yang mempengaruhi kinerja VCT adalah :
− Tempratur yaitu 90-950 dan Air delusi ;
− Stirer atau Agitator dan Kualitas feeding ;
− Blow down, dilakukan secara rutin.

Gambar 27. Vertical Clarifier Tank (VCT)

f.Oil Tank
Fungsi dari oil tank adalah sebagai tempat transit minyak sebelum diolah di oil purifier.
Pada oil tank suhu harus dijaga pada suhu 950 C untuk mengurangi kadar air sehingga kerja oil
purifier tidak terlalu berat, untuk membuang kotoran yang terdapat pada bagian bawah OT harus
dialkukan blowdown setiap 3 jam. Faktor yang mempengaruhi kinerja oil tank adalah :
Temperatur harus berkisar 90 – 950 C ;
− Kebersihan tangki ;
− Kondisi steam oil ;
− Blowdown.
 Gambar 28. Oil Tank
g. Oil Purifier
Fungsi oil purifier adalah untuk mengurangi NOS dan kadar air dengan menggunakan
prinsip pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis dan dengan cara sentrifugal. Efektifitas
pemisahan dalam oil purifier dikendalikan oleh seal water dangravity disc (alva
laval) dan regulating ring (westfalia).
Pembukaan seal water dilakukan pada awal proses dan pada saat beroperasi kranseal
water harus ditutup, karena jika kran dibuka akan mengakibatkan kadar air dalam minyak
meningkat. Gravity disc disesuaikan dengan mutu minyak yang akan dihasilkan.
Pemilihan gravity disc terlalu besar mengakibatkan minyak banyak terikut ke
drain. Regulating ring digunakan untuk mengatur tekanan outlet minyak yang disesuaikan
dengan tekanan di vacuum dryer. Ukuran regulating ring yang digunakan adalah 114 dan 117
mm.
Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja oil purifier adalah :
− Kontrol valve feeding ;
− Kondisi gear pump ;
− Strainer ;
− Kebersihan disc;
− RPM.
 Gambar 29. Oil Purifier
h. Vacuum Dryer
Vacuum Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak produksi. Ujung
pipa yang masuk kedalam vacuum dryer dibuat sempit berbentuk nozzle-nozzelsehingga akibat
kevakuman tangki, minyak tersedot dan menguap didalam vacuum dryer.Tempratur minyak
dibuat 90 -950C supaya kadar air cepat menguap dan uap air tersebut akan terhisap oleh injection
steam atau vacuum pump dengan elektromotor bertenaga 7,5 kW, 1500 rpm, 28 kW, 2800 rpm
untuk menurunkan tekanan dalam minyak, dengan ukuran tekanan hampa -0,8 s/d 1,0 kg/cm2,
selanjuttnya terdorong keluar. Vacuum dryeryang digunakan berjumlah 2 buah, yang masing-
masing dilengkapi dengan steam ejector.Steam yang digunakan pada steam
2
ejector adalah superheated steam dari boiler dengan tekanan 15 kg/cm . Steam dan air
dari steam ejector kemudian dialirkan ke hot well tank. Minyak yang telah bersih dari bottom
vacuum dryer dan selanjutnya dipompakan kestorage tank melalui air cooler untuk didinginkan
sampai 500C.
Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja vacuum dryer adalah :
− Tekanan steam
− Kebocoran –kebocoran
− Kuantitas dan kualitas feeding
− Kondisi nozzel dan Air pendingin
− Tekanan vacuum yang kering, 760 mmHg
 Gambar 30. Vacuum Drye
i. Storage Tank
Storage Tank berfungsi untuk menyimpan sementara minyak produksi yang dihasilkan
sebelum dikirim ke pihak/tempat lain. Hal-hal yang harus diperhatikan padastorange tank adalah
kebersihannya, kondisi steam coil dan temperatur. Storage tankharus dibersihkan secara
terjadwal pada saat pembersihan dan pemeriksaan kondisi steam coil harus dilakukan secara
rutin, karena apabila terjadi kebocoran pada pipa steam coildapat mengakibatkan naiknya kadar
air pada CPO.

Gambar 31. Storage Tank

Diagram flow sheet peralatan untuk proses pemurnian minyak.
2. Proses Pengambilan Minyak dari Sludge Hasil VCT
Tahapan-tahapan pada proses pengambilan minyak dari sludge hasil VCT antara lain :
a. Vibro Separator.
b. Sludge Tank.
c. Brush Strainer.
d. Sand Cyclone / Pre-cleaner.
e. Buffer Tank.
f. Sludge Separator.
g. Fat Sludge Tank.
h. Fat-fit.
i. Storage Tank dan Dispacht Tank

a. Vibro Separator
Fungsinya adalah untuk menyaring sludge yang berasal dari VCT untuk memisahkan
serabut – serabut yang dapat mengganggu proses selanjutnya. Jumlah sludge vibro separator di
stasiun klarifikasi ada 1 unit.
b. Sludge Tank
Fungsi dari sludge tank adalah sebagai tempat penampung sementara
dari sludgesebelum diolah di sludge separator.
Faktor –faktor yang mempengaruhi sludge tank adalah kebersihan tanki; blowdown;temperatur
pada 90 - 950C; kondisi umpan; jumlah sludge tank yang ada di stasiun klarifikasi ada 4 unit.

Gambar 32. Sludge Tank

c. Brush Strainer
 Fungsi dari brush strainer adalah menangkap serabut –serabut yang masih terkandung di
dalam sludge separator sehingga memudahkan di dalam proses selanjutnya. Faktor –faktor yang
mempengaruhi kinerja brush striner adalah Kebersihan alat; kondisi umpan; blowdown. Jumlah
brush strainer yang ada adalah 2 unit.

Gambar 33. Brush Strainer

d. Sand Cyclone / Pre-cleaner
Fungsi dari sand cyclone adalah untuk menangkap pasir yang masih terkandung dalam
sludge, sehingga memudahkan proses selanjutnya. Kinerja sand cyclone dapat diketahui dari
selisih antara tekanan masuk dan tekanan keluar padapressure gauge. Untuk pre-cleaner aval
laval selisih tekanan > 1,5 bar dan untuk westfalia selisih tekanan > 2,5 bar. Endapan pasir di
dalam sand cyclone akandiblowdown secara otomatis melalui system pneumatic dengan setting
interval tertentu.
Untuk membuang pasir yang tertangkap pada sand cyclone dipergunakansludge pre
cleaner. Alat ini pada bagian atas berbentuk silinder, dan bagian bawah berbentuk konus terdapat
tabung dari bahan keramik. Prinsip pemisahan pasir pada sand cyclone adalah akibat gaya
sentrifugal yang dihasilkan oleh cyclone serta perbedaan berat jenis.

Perlu diperhatikan pembuangan pasir pada tabung bagian bawah dilakukan secara rutinitas
dengan cara :
− Kran atas tabung pengendapan ditutup ;
− Buka kran air pencuci ;
− Buka kran penbuangan air ;
− Setelah bersih tutup kran pembuangan pasir tersebut ;
− Tutup kran air pencuci ;
− Buka kran atas tabung pengendapan.
e. Buffer Tank
Fungsi dari buffer tank adalah sebagai tempat penampung sludge sebelum
didistribusikan ke sludge separator.
f. Sludge Separator
Fungsi dari sludge separator adalah untuk mengutip minyak yang masih terkandung di
dalam dengan cara centrifugal, dimana air dan NOS dengan berat jenis yang lebih besar dari
minyak akan terlempar keluar dan minyak akan masuk kebagian dalam. Kapasitas sludge
separator ditentukan oleh nozzle yang digunakan yaitu : 1.45, 1.6, 1.8 dan 2.0 mm.
Ukuran nozzle yang dipakai diusahakan sekecil mungkin untuk meminimumkan kehilangan
minyak pada drab buang separator.
Pengoperasian sludge separator dengan cara membuka kran air penuh dan mengatur
kran umpan sludge. Hal ini dikontrol melalui sudut flap sigh glass air membentuk 95. Proses
pemisahan dalam sludge separator ini ditentukan dengan adanyabalance water dan minyak di
pompakan keluar melalui paring disc minyak.

Gambar 34. Sludge Separator

Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja sludge separator adalah :

− Kualitas feeding
− Ukuran nozzle
− Balance water
− Temperatur umpan
− Kondisi alat
Untuk mengetahui kinerja sludge separator adalah dari losses yang terjadi pada drab
buang dari sludge separator yaitu 0,8 – 1,2%.
g. Fat Sludge Tank
Fat sludge tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara dari spuivertical
clarifier tank, oil tank, dan sludge tank, outlet sludge separator line 1 serta minyak dari fat-
fit. Selanjutnya cairan dari fat sludge tank diponpakan kembali kevertical clarifier tank. Pada
tangki ini dilakukan juga pemanasan dengan menggunakansteam injection untuk menjaga
tempratur dalam tangki 90 – 950C.

h. Fat fit
Hasil buangan dari sludge separator, air pencucian, serta blown down dari unit
klarifikasi masih mengandung minyak, sehingga seluruhnya ditampung di parit dan dialirkan
ke fat fit. Didalam bak fat fit, cairan tersebut dipanaskan dan akibat perbedaan berat jenis maka
terjadi pengendapan. Minyak yang berat jenisnya lebih rendah akan berada pada permukaan
bagian atas, sedangkan air dan lumpur akan berada pada bagian bawah. Minyak yang ada pada
bagian atas tersebut dipompakan ke drab tank. Selanjutnya diteruskan ke vertical clarifier
tank untuk diproses kembali. Sedangkan air dan lumpur dialirkan ke unit pengolahan limbah.

Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :

− Hindari sampah-sampah, biji, berondolan dan lain-lain agar tidak masuk bak ini, agar pipa hisap
pompa tidak tersumbat.
− Hindari kebocoran pada pipa, kran dan pompa yang dapat menyebabkan sebagian minyak
terbuang dan pengotoran diareal bak tersebut.

Gambar 35. Bak Fat fit

 Diagram flow sheet peralatan pengutipan minyak dari Fat Pit

i. Storage Tank / Dispacht Tank

Fungsi dari storage tank adalah untuk tempat penyimpanan sementara minyak produksi yang
akan dihasilkal sebelum dikirim. Hal-hal yang harus diperhatikan pada storange tank adalah
kebersihannya, kondisi steam coil dan temperatur. Storage tank harus dibersihkan secara terjdwal
pada saat pembersihan dan pemeriksaan kondisi steam coil harus dilakukan secara rutin, karena
apabila terjadi kebocoran pada pipa steam coil dapat mengakibatkan naiknya kadar air pada
CPO.
Gambar 36. Dispacht Tank
 Diagram Flow Sheet peralatan pengolahan sludge

G. Stasiun Pemecahan Biji ( Kernel Recovery Station )

 Hasil pada proses press di atas menghasilkan ampas dan minyak. Untuk minyak
dialirkan ke proses pemurnian, proses pemurnian bertujuan memisahkan minyak dari lumpur dan
air berdasarkan berat jenis dan tingkat kekentalannya, minyak kasar hasil pengepresan akan
masuk ke stasiun ini untuk diproses lebih kanjut sehingga diperoleh minyak hasil
produksi. Kernel recovery meliputi aspek kegiatan pemecahan biji, pemisahan kernel dari
cangkang, pengeringan serta penyimpanan kernel. Kebijakan yang ditetapkan :
− Melalui proses pemecahan biji diharapkan diperoleh effisiensi pemecahan yang tinggi dan
broken kernel yang rendah
− Pemisahan kernel dengan cangkang diharapkan diperoleh kernel dengan kualitas sesuai standard
dan kehilangan kernel minimal.
− Dengan pengeringan diharapkan kadar air kernel produksi sesuai standard sehingga lebih tahan
disimpan.
Adapun standard kualitas yang ditetapkan adalah sebagai berikut:
− Kadar air kernel : max. 7.00 % terhadap sample
− Kadar kotoran (dirt) : max. 7.00 % terhadap sample
− kernel pecah (broken kernel) : max.15.00 % terhadap sample
Total kehilangan kernel (kernel losses) di stasiun pemisahan kernel maksimal
adalah :
− kernel losses di dry shell : 2.5 % terhadap sample
− Kernel losses di wet shell : 3.5 % terhadap sample
Campuran ampas (fibre) dan biji (nut) yang keluar dari screw press diproses kembali di stasiun
kernel untuk menghasilkan :
− Cangkang (shell) dan fibre yang digunakan sebagai bahan bakar boiler
− Kernel (inti sawit) sebagai hasil produksi.

Tahapan-tahapan proses pada stasiun pemecah biji (kernel) adalah :

1. Cake brake conveyor
2. Depericarper
3. Nut polishing drum
4. Nut transport
5. Nut silo
6. Nut grading drum
7. Ripple mill dan super craker
8. LTDS (Light Tenera Dust Separation)
9. Kernel grading drum
10. Claybath
11. Kernel silo
12. Kernel storage

1. Cake Brake Conveyor ( CBC )

Ampas ( press cake ) dari screw press berupa cake yang terdiri dari biji dan serabut
jatuh ke cake brake conveyor. Fungsi dari cake breaker conveyor (CBC) adalah untuk membawa
dan memecahkan gumpalan cake dari stasiun press ke Depericarper.Hisapan blower didasarkan
pada benda – benda yang memiliki berat jenis atau daya apung yang relatif kecil. Serabut yang
memilki daya apung yang lebih besar dari biji akan dihisap oleh blower untuk kemudian
dialirkan ke ketel uap sebagai bahan bakar. Biji yang telah lepas dari serabut akan jatuh
ke depericarper guna membersihkan biji dari serabut atau batu – batu yang terikut.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja CBC adalah :

− Kualitas dan kuantitas umpan ;
− Clearance blade sebaiknya 5 mm dari liner body ;
− Panjang CBC, semakin panjang CBC maka proses pengeringan fiber akan semakin sempurna.

Gambar 37. Cake Brake Conveyor

2. Depericarper
Biji yang terpisah dari serabut akan jatuh ke polishing drum ( depericarper ) untuk
membersihkan dari serabut atau kotoran yang terikut. Prinsip kerja dari alat ini adalah gaya
gesekan antara biji dan dinding depericarper yang ditimbulkan akibat perputaran depericarper
 sehingga biji yang mengandung serat atau kotoran akan dapat dikikis dan dipisah dari biji. Biji
yang telah bersih akan keluar dari ujung atau lubang depericarper untuk selanjutnya dialirkan ke
nut elevator dan masuk ke nut silo. Fungsi dari depericarper adalah untuk memisahkan fiber
dengan nut dan membawa fiber untuk bahan bakar boiler.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas kerja Depericarper :
− Kualitas umpan ;
− Kondisi ducting ;
− Adjustment dumper pada fan dan column ;
− RPM fan ;
− Air lock pada fiber cyclone dan CBC ;
− Kondisi fan ;
− Kebersihan ;
− Jarak antara CBC dengan Nut Polishing Drum (NPD).

Gambar 38. Depericarper

3. Nut Polishing Drum

 Nut polishing drum adalah suatu drum yang berputar yang mempunyai plat – plat
pembawa yang dipasang miring pada dinding bagian dalam dan pada asnya. Di ujung
nutpolishing drum terdapat kisi – kisi sebagai tempat keluarnya nut yang kemudian jatuh ke
conveyor dan dihisap ke nut transport. Biji yang telah dipisahkan dari ampasnya masuk ke dalam
nut polishing drum dan karena putaran drum tersebut, biji – biji akan dipolis untuk
melepaskan serat – serat yang masih tinggal pada biji oleh plat – plat yang ada pada dinding
dan asnya. Kecepatan putaran drum adalah 26 – 28 rpm.
Fungsi dari nut polishing drum adalah :
− Membersihkan biji dari serabut yang masih melekat ;
− Membawa nut dari Depericarper ke nut transport ;
− Memisahkan nut dari sampah ;
− Memisahkan gradasi nut.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas Nut Polishing Drum adalah :

− Kondisi plat pengarah/pengangkat ;
− RPM, diameter, panjang ;
− Diameter lubang penyaring ;
− Jumlah lubang penyaring ;
− Kualitas dan kuantitas feeding ;
− Aliran udara (air flow) ;
− Kebersihan.

Gambar 39. Nut Polishing Drum

4. Nut Transport

Nut transport berfungsi untuk

menghantarkan nut dari nut polishing drum ke nut silo. Nut transport dilengkapi dengan cyclone
dan blower untuk menghisap nut. Nut yang jatuh ke nut conveyor diatur lajunya dengan
menggunakan air lock, sehingga nut tidak jatuh sekaligus.

Gambar 40. Nut Silo dan Nut Transport

5. Nut Silo
Fungsi dari Nut Silo adalah tempat penyimpanan sementara nut sebelum diolah pada
proses berikutnya. Kebersihan shaking grate pada nut silo harus diperhatikan karena
mempengaruhi terhadap keluaran nut silo, agar nut yang terolah sesuai dengan FIFO (first in first
out).
 Gambar 41. Nut Silo

6. Nut Grading Drum

Fungsi dari nut grading drum adalah memisahkan fraksi biji berdasarkan diameternya.
Penentuan grade ukuran lubang pada nut grading drum diproleh berdasarkan hasil analisa
histogram.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas kerja Nut Grading Drum adalah:
− Umpan ;
− RPM, diameter, dan panjang drum ;
− Pengarah ;
− Lubang nut grading drum.

7. Ripple Mill dan Super Craker

Ripple Mill berfungsi untuk memecah nut, memisahkan cangkang dan inti.Ripple
Mill memecah nut dengan cara menjepit nut diantara ripple plate dan rotor. Pengoperasian alat
ini dimulai dengan menghidupkan motor dan diberikan feeding secara perlahan hingga kapasitas
normal. Setelah beroperasi satu jam ambil sample untuk memeriksa efisiensi Ripple Mill.
Mekanisme pemecahan nut dengan Ripple Mill yakni dengan penekanan nut yang
masuk oleh rotor pada dinding bergerigi sehingga menyebabkan pecahnya nut. Kecepatan rotor
pemecah biji sekitar 900 –1000 rpm. Alat ini dapat memecah nut tanpa melalui pemeraman dan
pengeringan di Nut Silo.
Beberapa factor yang berpengaruh terhadap effisiensi Ripple Mill antara lain:
− Kondisi ripple plate geriginya sudah tumpul dan rod yang aus menyebabkan banyak nut tidak
pecah
− Jarak rotor dan ripple plate yang terlampau rapat menyebabkan nut yang hancur cukup tinggi,
jarak direkomendasikan minimal seperempat inchi .
− Destoner yang bekerja efektif memisahkan batu dan benda asing lainnya dengan nut, karena
batu, baut atau logam lain dapat menyebabkan kerusakan ripple plate dan rod.
− Kapasitas Ripple Mill tidak overload.
− Putaran rotor yang terlalu rendah < 900 rpm akan menurunkan effisiensi (banyak nut tak
pecah), sedangkan putaran terlampau tinggi kernel yang hancur akan meningkat.
Kualitas umpan dipengaruhi oleh :
− Kekoplakan nut, kalau nut koplak maka akan terhidarnya nut lekat pada cangkang;
− Jenis buah (dura atau tenera) ;
− Ukuran nut ;
− Kadar air yang terkandung pada nut.

Faktor-faktor yang mempengaruhi tingginya inti pecah yang keluar dari ripple mill adalah :
Clearance antara ripple plate dengan rotor bar terlalu kecil
Umpan yang terlalu banyak (berlebihan)
Nut terlalu kering
Presentase nut pecah pada umpan terlalu besar.

Gambar 42. Ripple Mill

8. Light Tenera Dry Separation ( LTDS )

Fungsi dari LTDS adalah :
− Memisahkan cangkang, inti utuh dan inti pecah ;
− Membawa cangkang untuk bahan bakar boiler.
Pemishan dilakukan dengan penghisapan menggunakan blower. Cangkang akan
terhisap oleh blower ke bagian atas dan selanjutnya diangkut untuk bahan bakar. Inti yang lebih
berat akan jatuh ke Kernel Garding Drum ( Dry Sistem ), sedangkan inti yang lebih ringan dan
cangkang yang lebih berat jatuh ke Hydrocyclone ( Wet Sistem ).
 Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja LTDS adalah :
− Hisapan (Dumper Air Lock dan Fan) ;
− Kebocoran ducting ;
− Kualitas dan kuantitas umpan ;
− Desain ;
− Adjusment dumper column.

Gambar 43. Light Tenera Dry Separation (LTDS)

 Hydrocyclone
Hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan kernel dari cangkang yang memakai prinsip
berdasarkan perbedaan berat jenis yang pemisahannya dilakukan dengan pusingan gaya
sentrifugal. Untuk memperbesar selisih berat jenis kernel dan cangkang maka campuran
dilewatkan melalui siklon sehingga inti akan keluar lewat atas permukaan siklone sedangkan
cangkang akan keluar lewat bagian bawah cone. Pemisahan kernel di hidrosiklone dilakukan
dengan dua tahap agar hasil pemisahan lebih sempurna.
 Cara kerja Hydrocyclone
Sebelum terisi campuran cangkang dan kernel bak Hydocyclone terlebih dahulu diisi
air selanjutnya mengikuti cara kerja berikut:
− Campuran kernel dan cangkang masuk ke bak”A1”yang sudah berisi air selanjutnya campuran
plus air dengan pompa P1 dipompa ke cyclone “ C1”
− Pada cyclone “C1” dengan adanya gaya sentrifugal fraksi cangkang terlempar didinding
cyclone selanjutnya akan turun keluar melalui bagian bawah cyclone terus masuk ke bak “B1”
 sedangkan sebagian besar kernel yang becampur air akan keluar melalui vortex bagian atas
Cyclone “ C1”.kernel tersebut selanjutnya akan ditiriskan dengan ayakan getar sebelum
dikeringkan di silo kernel.
− Fraksi cangkang yang masuk ke bak”B1” masih mengandung lempengan atau pecahan
kernel,selanjutnya akan dipumpa “P2” ke cyclone “C2”
− Pada cyclone “C2” merupakan tahap akhir pemisahan kernel dan cangkang
dimana cangkang yang keluar akan ditiriskan sebelum ditransfer ke silo
cangkang sedangkan kernel yang keluar di transfer kembali ke bak A1.

Gambar 44.
Hydrocyclon
e

9. Kernel
Grading
Drum
Fungsi dari kernel grading drumadalah :
− Untuk menyaring nut utuh dan nut pecah yang berukuran besar yang dapat terikut ke produksi
untuk diolah ulang ;
− Mengurangi beban peralatan pada proses selanjutnya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja kernel grading drum adalah :
− Lubang (kisi-kisi) pada drum baik ukuran lubang maupun jumlahnya ;
− Kualitas dan kuantitas umpan ;
− Pengarah dan Tuas pembersih
− RPM, diameter, dan panjang drum.
 Gambar 45. Kernel Grading Drum
 Claybath
Fungsi dari claybath adalah untuk memisahkan cangkang dan inti sawit pecah yang
besar dan beratnya hampir sama. Proses pemisahan dilakukan berdasarkan pada perbedaan berat
jenis, bila campuran cangkang dan inti dimasukkan kedalam suatu cairan yang berat jenisnya
diantara berat jenis cangkang dan inti, maka untuk berat jenisnya yang lebih kecil dari berat jenis
larutan akan terapung diatas dan berat jenisnya lebih besar akan tenggelam.
Prinsip pemisahan dengan claybath didasari perbedaan berat jenis kernel basah yang
mempunyai berat jenis 1.07 sedangkan cangkang mempunyai berat jenis 1.30.Pemisahan ini
dengan menggunakan bak yang bagian bawahnya berbentuk kerucut. Bak ini diisi air yang berat
jenisnya =1,0 kemudian ditambahkan kaolin atau tanah clay hingga BJ cairan =1,20.selanjutnya
campuran kernel dan cangkang dimasukkan maka kernel akan naik kepermukaan dan cangkang
akan turun dibagian dasar memiliki berat jenis lebih ringan dari pada larutan calcium
carbonat (CaCo3) sedangkan cangkangnya yang berat jenisnya lebih besar.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja claybath adalah :
− Berat jenis larutan ;
− Kondisi pompa ;
− Saringan getar ;
− Kondisi umpan ;
− Penyetelan underflow.
Pemilihan pemisahan cangkang dengan claybath mempunyai beberapa kelemahan antara lain:
− Keterbatasan tanah clay dari sekitar pabrik sehingga harus didatangkan dari daerah lain yang
akan meningkatkan biaya pemisahan Kernel.
− Campuran tanah clay akan mengotori sekitar nya sehingga diperlukan kebersihan ekstra.
− Penggantian tanah secara periodik memerlukan pengontrolan yang lebih banyak.
10. Kernel Silo
Silo digunakan untuk mengeringkan inti yg berasal dari hydrocyclone sampai kadar air
sesuai dengan ketentuan.
Temperatur pemanas dilakukan seperti :
− Tingkat-1 (paling bawah) 60 – 70 [oC]
− Tingkat-2 (bagian tengah) 50 – 60 [oC]
− Tingkat-3 (Paling atas) 40 – 50 [oC]
Kernel Silo berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam inti produksi.
Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja dari kernel silo adalah :
− Temperatur ;
− Waktu ;
− Kualitas dan kuantitas umpan ;
− Kondisi dan kebersihan heater ;
− Steam supply, steam trap, strainer ;
− Kondisi blowerfan ;
− Kebersihan kisi-kisi dalam silo ;
− FIFO (First In First Out).
Pada kernel silo ada 3 tingkatan temperatur yaitu :
− Bagian atas : 700C
− Bagian tengah : 600C
− Bagian bawah : 500C
Inti yg sudah kering diturunkan melalui Shaking Grade
 Gambar 46. Kernel Silo

11. Kernel Storage

Fungsi dari kernel storage adalah untuk menyimpan inti produksi sebelum dikirim
keluar dan untuk dijual. Kernel storage pada umumnya berupa bulk silo yang seharusnya
dilengkapi dengan fan agar uap air yang masih terkandung didalam inti dapat keluar dan bila
tidak ada fan kondisi didalam storage akan lembab, yang pada akhirnya akan menimbulkan
jamur pada inti sawit.
Flowchart Proses Stasiun Pemisahan Kernel
 moist. <
7.00 %
dirt. < 7.00
%
broken
kernel < 15
%

Dry Kernel

Wet Kernel
 Gambar 47. Kernel Storage

 Pengeringan Kernel
Kernel yang berasal dari hasil pemisahan system pneumatic dan
hydrocyclone dimasukkan ke silo kernel untuk dikeringkan hingga kadar airnya mencapai 7 %.
 Agar pengeringan berjalan dengan baik level kernel di silo kernel diatur stabil 80 % volume silo.
Kadar air kernel yang rendah sangat penting sebelum disimpan di bulk silo, hal ini
untuk menghindari tumbuhnya jamur yang dapat menurunkan kualitas kernel. Lamanya
pengeringan sekitar 15 jam dengan temperature udara pengering 70-80 oC.
Pengeringan yang biasa digunakan ada dua type yakni:
 Pengering type Ractanguler
 Pengering type cylindrical

 Pengering type Rectanguler.

Pengeringan kernel dengan udara panas yakni dengan mengalirkan udara panas melalui
heater. Pemanasan dilakukan dengan tiga tingkat yang berbeda-beda yaitu suhu bagian atas
80 oC, bagian tengah 70 oC dan bagian bawah 60 oC. Pengeringan type rectangular ada
kelemahannya karena bentuk silo kotak sering kernel melekat pada sudut silo sehingga
penurunannya tidak merata.

 Pengering type cylindrical

Silo ini berbentuk cylinder dilengkapai dengan heater yang berada dibagian bawah
cylinder. Udara panas dihembuskan melalui pipa di tengah cylinder kemudian disebarkan ke
seluruh dinding silo. Dengan silo yang berbentuk silinder kernel keluar lebih lancar karena tidak
ada yang melekat menempel didinding dan pemanasan lebih homogen. Pengeringan suhunya
terlampau tinggi akan menyebabkan terjadinya discoloring dan juga menyebabkan minyak
meleleh dari permukaan kernel, sehingga akan menurunkan mutu kernel.

 Penyimpanan kernel
Kernel yang sudah kering keluar dari kernel silo ke kernel konveyor selanjutnya
melalui system pneumatic /kernel elevator dikirim ke bulk silo kernel. Selama di bulksilo
sebaiknya blower silo fan dihidupkan untuk mencegah terjadinya kondensasi, yang mana air
yang timbul dari kondensasi dapat mempercepat korosi dinding bulksilo. Kernel produksi yang
dihasilkan harus memenuhi standard mutu sebagai berikut : kadar air max. 7 %, kadar kotoran
max. 7 % dan kernel pecah max. 15 %.

H. Pembangkit Tenaga ( Power Plant )

1. Diesel Genset
Diesel Genset dioperasikan untuk melayani penerangan, bukan untuk melayani pabrik.
Untuk kebutuhan pabrik diesel genset hanya untuk Ketel Uap (Boiler) dan Pompa pengisi air
ketel pada saat start pabrik serta pada saat pabrik akan dihentikan. Setelah turbin uap beroperasi
 dan berjalan normal diesel genset dimatikan. Jika tenaga listrik dari turbin mencukupi untuk
proses pengolahan, maka diesel genset tidak dipakai, tetapi bila beban turbin berlebih maka
diesel genset dapat dioperasikan bersamaan turbin (paralel), hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam pengoperasian adalah :
− Tekanan dan level minyak pelumas
− Temperatur mesin dan air pendingin
− Putaran dan Beban mesin
− Setiap 5000 [jam] Overhaul
Cara menghidupkan Diesel Genset adalah sebagai berikut :
− Sebelum Disel Genset dihidupkan, terlebih dahulu diadakan pemeriksaan oli mesin, air
pendingin, bahan bakar di Fuel Tank, batery, kekencangan tali kipas serta panel genset
− Selanjutnya tombol start On/Off ditekan, frekuensi dan Cos Phi telah sesuai yg diinginkan
(380[V], 50 [Hz], 0,8
− Mesin dibiarkan pada putaran idle normal selama 15 [mnt]
− Atur melalui switch di panel agar agar Rpm tercapai sesuai buku petunjuk dan frekuensi 50 [Hz]
− Periksa tegangan, frekuensi dan Cos 
− Setelah semuanya sudah sesuai dengan ketentuan, aliran listrik dihubungan dengan Main Panel
dengan nematikan MCB

Dalam Diesel Genset terdapat Thermometer yang fungsinya adalah untuk mengetahui
suhu dengan persyaratan akurasi 0° C.Diesel genset Beroperasi apabila Boiler dalam masalah
sehingga Diesel genset di operasikan secara bersamaan dengan Boiler tersebut.
Perawatan Diesel Genset.Untuk perawatan keadaan genset perlu didata Tekanan Oli
Mesin, Temperatur Oli, Temperatur air pendingin mesin, Ampere Charge Batterey, Voltage,
Frekuensi, Ampere dan KW, data dicatat di buku jurnal setial jam.

2. Steam Turbin
Steam turbin generator merupakan suatu alat yang berfungsi untuk pembangkit tenaga
yang digerakkan oleh adanya gerakan mesin.dengan ada nya turbin uap tersebut maka uap yang
di hasilkan akan menjadi lebih maksimal.dalam turbin uap terdapat alat ukur yang berfungsi
sebagai mengatur tekanan steam keturbin dengan persyratan akurasi kira-kira 0 kg/cm².

3. Back Pressure Vessel (BPV)

BPV ( back Pressure Vessel ) yang terdapat pada power plant ada 2 unit yang dimana
fungsinya untuk meneruskan kembali uap melalui pipa-pipa yang dirangkai untuk menuju ke
sterilizer. BPV juga berfungsi sebagai menghasilkan uap.
 Dalam BPV terdapat alat ukur yaitu Manometer yang berfungsi sebagai mengetahui
tekanan yang terdapat pada BPV. sehingga uap yang dihasilkan dapat terpenuhi ke sterilizer.
Fungsi dari BVP adalah mendistribusikan steam untuk proses pengolahan, antara lain :
− Sterilizer ;
− Klarifikasi ;
− Press dan digester ;
− Stasiun kernel ;
− Storage / tangki limbah ;
− Fat Pit.

a. Make Up Valve
Fungsi dari make up valve adalah untuk mensuplai steam pada saat sterilizerkekurangan steam
yang bekerja secara otomatis dan terhubung dengan sterilizer dab boiler.
b. Daerator. Fungsi dari daerator adalah mensuplai air untuk boiler.
c. Diesel Engine ( Genset ).

Uap bekas dari Turbin Uap ditampung dalam bejana uap bekas, kemudian dipergunakan
untuk processing terutama pada ketel rebusan dan stasiun lainnya yg membutuhkan uap. Hal-hal
yg perlu diperhatikan pada bejana uap bekas adalah sebagai berikut :
 Jika tekanan uap kurang dari 3 [kg/cm2], maka uap harus diberi tambahan secara otomatis
melalui reducer valve atau secara manual melalui kran uap langsung (pipa by pass) di boiler.
 Air di dalam bejana berada pada batas yg ditentukan pada gelas penduga.

4. Boiler
Boiler / ketel uap adalah suatu pesawat yang dibuat guna menghasilkan uap dan dengan
jalan pemanasan yang diperoleh dari hasil pembakaran bahan bakar dengan proses heat transfer.
Uap yang dihasilkan digunakan untuk pemanasan pada proses sebagai tenaga pembangkit energi
listrik. Dalam boiler, air diubah menjadi uap panas diserap air di dalam boiler dari uap dihasilkan
secara kontiniutas. Air umpan boiler dipompa ke boiler yang berubah menjadi uap. Ketika uap
berubah meninggalkan air mendidih padatan larutan yang berasal dari air umpan boiler tertinggal
menjadi bertambah kepekatannya lebih lanjut bisa menyebabkan terbentuknya kerak
/ seposit dalam boiler. Oleh karena itu apabila sudah melampaaui ambang batas yang ditetapkan
maka dilakukan blow down.
 Gambar 48. Proses aliran uap hingga menghasilkan energy

Uap yang dihasilkan boiler pada pabrik kelapa sawit digunakan untuk keperluan :
− Sterilizer ;
− Klarifikasi ;
− Pengadukan di dalam digester ;
Pressan yaitu untuk menghasilkan minyak dengan menggunakan screw press yang menggunakan
energi uap ;
− Kernel plant ;
− Storage tank.
Boiler memiliki peranan yang sangat penting dalam proses pengolahan kelapa di pabrik
kelapa sawit. Dimana fungsi boiler adalah untuk menghasilkan steam dari pipa-pipa air boiler
.Pipa-pipa air tersebut dipanaskan dengan mengalirkan udara panas dari hasil pembakaran di
refractory yang dibagi menjadi dua yaitu :
 Udara primer,yaitu udara yang di supply dari rangka bakar (grade) ;
 Udara sekunder,yaitu udara yang di supply melalui corong masuk bahan bakar.
Secara teori sejumlah bahan bakar memerlukan sejumlah udara agar pembakaran total
tercapai. Udara berlebih sebaiknya dihindarkam karena hal ini akan mendinginkan tungku masak
dan operasi boiler menjadi tidak efisien.Sedangkan udara yang di supplysebanyak jumlah toritis
,maka pembakaran akan menjadi sempurna. Ada berbagai cara untuk menentukan cukupnya
jumlah udara yang di supply, yaitu :
 Oksigen Berlebih
Sebuah alat O2 meter dapat ditempatkan pada exhaust ducting agar mengukur oksigen didalam
emisi gas buang. Angka 2%-3% menunjukkan udara lebih cukup untuk proses extra ini akan
mendinginkan tungku.
 Karbondioksida
Alat ukur CO2 juga dapat digunakan dan dapat ditempatkan di ducting exhaust.Angka 12%-14%
menunjukkan pembakaran yang baik.Kurang dari 12% berarti pembakaran tidak sempurna dan
diatas 14% menunjukkan udara berlebihan.

 Emisi cerobong
Metode ini umum digunakan di pabrik minyak kelapa sawit dan dapat dilihatdari warna
asap yang keluar dari cerobong asapnya (chimney).
− Jika warna asap yang kelur dari chimney berwarna coklat muda,maka pembakaran baik.
− Jika asap berwarna hitam pekat ,maka hal ini menunjukkan terlalu banyak bahan bakar yang
digunakan atau udara pembakaran kurang.
− Jika asap berwana putih atau tidak terlihat pada saat boiler beroperasi,menunjukkan udara
berlebih.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja boiler adalah :
 Pengisian Bahan Bakar
Bahan bakar boiler yang dipergunakan pada PKS Sei Silau adalah bahan bakar jenis padat yaitu
berupa serabut dan cangkang. Bahan bakar cangkang didapat dari sisa pengolahan yang
digerakkan oleh fruit atau timba dan conveyor. Bahan Bakar di umpan melalui suta corong
 pengumapan , udara digunakan untuk mendorong bahan bakar ketungku masak.Udara ini
bertujuan agar pembakaran lebih efisien.
 Inlet Bahan Bakar,Distribusi,Jumlah dan tingginya.
Agar distribusi bahan bakar lancar di sepanjang grate diperlukan paling sedikit 3 inlet.Bahan
bakar dihindarkan menupuk di fire grate karena membuat pembakaran tidak efisieni
pembakaran.Semakin tinggi akan membuat pengeringan awal bahan bakar.
 Air Umpan Ketel
Kotoran – kotoran yang terdapat di dalam umpan ketel harus diusahakan sedikit mungkin, karena
kotoran – kotoran tersebut dapat menimbulkan gangguan pada proses kerja boiler.
Syarat – syarat air umpan :
− Jernih ;
− Tidak berwarna ;
− Bebas dari zat yang tidak larut ( sudah dinetralisir ).
− Desain Rangka Bakar dan Kebersihannya
Berapa boiler yang baru memiliki lubang grate dan kipas FDF yang bertingkat tinggi.
Ini membuat pancaran udara primer begitu kuat sehingga dapat mengangkat bahan bakar dan
pencampuran udara primer dan bahan bakar kecil. Menggunakan cangkang yang berlebih akan
membuat lubang grade tutup oleh clinker (kerakarang). Tertutupnya lubang grade akan
menghalangi udara primer dan akibatnya boiler tidak mampu mempertahankan tekanan.
Daerah grate telah di design sedemikian rupa sehingga tersedia ruang yang cukup untuk
udara primer dan bahan bakar mengakibatkan pembakaran di dalam boiler menjadi efisien.
 Udara Primer
Udara ini supply sebanding dengan bahan bakar yang di supply,baik dengan menggunakan
balance draft yang menggunakan kipas dorong (FDF) atau dengan penghisapan yang
menggunakan kipas hisap (IDF).
 Udara Sekunder
Udara ini adalah bentuk udara over fire. Udara ini diinjeksikan kedalam dapur sekitar 12 inchi
diatas rangka dapur dan setelah di atur maka supplynya bertahan tetap.
 Draft Balance
Tekanan dapur dalam boilerharus vacuum dalam mengetahuinya dari furniss pressure diusahakan
tetap negative. Untuk membuat ke vacuman ini ,maka pengoperasian IDF dan FDF harus
disesuaikan. Bila aliran udara hendak dikurangi yang pertama dilakukan adalah mengurangi
setellan kipas FDF sebaliknya jika aliran udara hendak ditambah yang pertama dilakukan
menaikkan setelan kipas FDF.
 Draft Adjustment
Banyak boiler yang dioperasikan hanya dengan kipas IDF saja sedangkan,kipas FDF tidak
digunakan. Draft adjustmentdiatur dengan menggunakan dumper IDF inlet. Untuk situasi pintu-
 pintu pembersih abu dapur dapat digunakan untuk mengendalikan aliran udara,yaitu dengan
mengoperasikannya dengan cara penyetelan slidding.

Spesifikasi peralatan pada boiler :

− Kran Pengaman ;
− Pengukur Tekanan ;
− Kran Blowdon ;
− Kran scum ;
− Kran Browdom Header ;
− Fusible Plugs ;
− Air Release ;
− Gelas Penduga ;
− Control Level feed Water ;
− Keraman dan fitting ;
− Soot Blower ;
− Pengukur temperature.
Adapun tahapan-tahapan star-up boiler sebagai berikut :
1. Periksa kondisi air ;
2. Periksa kondisi accesoris dan mounting ;
3. Buka kran air vent,superheater,dan drum ;
4. Hidupkan api ;
5. Tunggu tekanan mencapai 3kg/cm2 lalu tutup air vent drum ;
6. Hidupkan FDF dan airlock bahan bakar ;
7. Tunggu tekanan mencapai 13kg/cm2 dan atur dumper auster ;
8. Hidupkan FDF dan Secondary air fan pada saat tekanan mencapai 15 kg/cm2 ;
9. Periksa tekanan air ;
10. Setelah tekanan mencapai 15 kg/cm2 maka buka kran induk ;
11. Tutup superheater air fan ;
12. Lakukan blowdon.

I. Persediaan Air ( Water Supply )

 Water Supply adalah penyediaan air dalam jumlah yg mencukupi untuk keperluan
pabrik & domestik (rumah tangga) disertai mutu yg sesuai dengan norma yg ditentukan.
Proses pemurnian dilakukan dengan penambahan bahan kimia tertentu seperti aluminium
sulphate dan soda abu dengan tujuan mengumpulkan kotoran yg terkandung dalam air mudah
dipisahkan. Beberapa peralatan lain yg berkaitan dengan water supply antara lain :
1. Pompa air sungai (Raw Water Pump).
2. Tangki pemisah endapan/lumpur (Clarifier Tank).
3. Saringan Pasir (Sand Filter).
4. Menara air (Water Tower).
5. Pompa air (Water Pump).
6. Pompa bahan kimia (Chemical Pump).

1. Pompa Air Sungai (Raw Water Pump).

Raw Water Pump digunakan memompakan air dari sungai (sumber air) ke tangki
pemisah (Clarifier Tank). Saat air dipompa, bahan kimia yg telah dilarutkan (agar lebih
homogen) dimasukkan hingga pengendapan lebih cepat. Kapasitas pompa disesuaikan dengan
kebutuhan air pa-brik ± 1,5 [m3/mnt] dan domestik sebesar 150 [ltr/orang], hal-hal yg perlu
diperhatikan antara lain :
− Mencegah terisapnya lumpur di bawah pipa isap
− Pemeriksaan dan pembersihan menyeluruh dilakukan setiap bulan .
2. Tangki pemisah endapan/lumpur ( Clarifier Tank )
Tangki pemisah endapan/lumpur digunakan untuk pengumpulan dan pembuangan
kotoran/ lumpur setelah bercampur dengan bahan kimia. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
− Pembuangan lumpur dilakukan apabila endapan telah mencapai kran kontrol
− Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh dilakukan setiap minggu

3. Saringan Pasir ( Sand Filter )

Penyaring pasir digunakan untuk menghilang-kan atau menyaring endapan yg masih
terdapat dalam air setelah tangki pengendapan. Alat ini terdiri dari tabung silinder yg di
dalamnya berisi pasir kwarsa sebagai alat penyaring. Air dari tangki pemisah endapan masuk ke
dalam tangki penyaring pasir bagian atas dan melalui pasir keluar dari bawah tangki. Kotoran
dan sisa endapan tertahan oleh pasir.
Hal-hal yg perlu diperhatikan dalam pengoperasian :
− Apabila tekanan air dlm tangki bagian atas ± 5 [psi] berarti ronggo pasir telah tersumbat dan
perlu dilakukan pencucian (Back Wash) dengan cara :
− Kran pemasukan air dari atas ditutup
− Kran keluar air bagian bawah ditutup
− Buka kran buangan di atas
− Buka kran pemasukan bagian bawah dan pompakan air hingga yg keluar dari buangan atas
bersih
− Perhatikan tekanan Back Wash jangan terlalu tinggi hingga pasir terbuang. Jika pasir terikut
dengan air hasil penyaringan, adakan pemeriksaan pada nozzle
− Pemeriksaan kran dilakukan setiap bulan

4. Menara Air ( Water Tower )

Menara air dipergunakan untuk menimbun dan membagi air untuk peralatan yang
memerlukan air. Pemeriksaan dilakukan setiap bulan.

5. Pompa Air ( Water Pump )

Pompa ini digunakan untuk memompa air yang keluar dari saringan pasir ke menara air.
Pemeriksaan dilakukan setiap minggu.

6. Pompa bahan kimia (Chemical Pump).

 Pengendalian Proses
− Pemompaan air dari sungai harus rutin dilakukan untuk menjaga agar air di waduk senantiasa
penuh.
− Instalasi pipa dan Pompa dari raw water tidak ada kebocoran dan selang – selang dan Pompa
injeksi kimia tidak ada yang pecah / bocor.
− Melakukan back wash di sand filter setiap hari dan pembuangan endapan di Clarifier Tank
setiap shift dan pemeriksaan kondisi dan volume pasir sand filter dilakukan setiap tahun.
− Pencucian water basin dan Clarifier Tank minimal 6 bulan sekali.
− Jar test harus dilakukan setiap hari dan pencampuran bahan kimia untuk pemurnian air dibuat
berdasarkan hasil test ini.
− Resin harus diregenerasi bila parameter silica dan hardness melewati batas yang ditetapkan dan
pemeriksaan kualitas resin dilakukan minimal setahun sekali.
− Pencampuran bahan kimia untuk regenerasi harus sesuai dengan takaran yang ditentukan dan
dalam pencampuran air harus diisikan terlebih dahulu baru kemudian ditambahkan bahan
kimianya.
− Karena bahan kimia yang dipakai adalah bahan kimia yang reaktif baik asam maupun basa,
maka tanki-tanki yang dipergunakan harus tahan terhadap sifat asam atau basa, sehingga
kebocoran dapat dicegah.
− Pastikan flow meter berfungsi dengan baik dan dicatat pemakaian air setiap hari.
J. Limbah Kelapa Sawit

Limbah padat Pabrik Kelapa Sawit dikelompokkan menjadi dua, yaitu limbah yang
berasal dari pengolahan dan yang berasal dari basis pengolahan limbah cair. Limbah padat yang
berasal dari proses pengolahan berupa tandan buah kosong (TBK = empty fruit bunch) yang
terbuang dari penebah setelah tandan rebus dipisahkan dari buahnya, cangkang atau tempurung
(palm shell), dan serabut atau serat (fiber). Sedangkan limbah padat yang berasal dari
pengolahan limbah cair berupa lumpur aktif yang terbawa oleh hasil pengolahan air limbah.
Disuatu pabrik kelapa sawit (PKS) Kebutuhan listrik adalah sekitar 14 – 16 kWh/ton
TBS. Untuk keperluan penerangan dan lain-lain waktu pabrik tidak atau belum mulai mengolah
dapat dipasang diesel sebagai pembangkit listrik. Diesel juga biasa diinstalasikan sebagai
pembangkit cadangan.Pembangkitan energi merupakan salah satu manfaat yang dapat diperoleh
dari pengolahan limbah PKS. Pemanfaatan dalam bentuk energi ini berpotensi besar mengingat
limbah tersebut masih memiliki nilai kalor yang cukup tinggi.
Pada dasarnya semua limbah padat Pabrik Kelapa Sawit dapat dimanfaatkan untuk
memenuhi kebutuhan energi dalam Pabrik Kelapa Sawit, yaitu sebagai bahan bakar ketel uap
untuk memasok kebutuhan uap panas dan pembangkitan listrik. Limbah serabut dan cangkang
dapat dipakai langsung begitu keluar dari proses produksi sebagai bahan bakar. Tergantung pada
rancangannya, ketel uap dapat dioperasikan dengan memanfaatkan 100% cangkang, 100%
serabut atau kombinasi antara keduanya. Proses konversi energi untuk menghasilkan uap yang
diperlukan dalam pembangkitan listrik maupun keperluan proses diperoleh dari pembakaran
langsung. Pembakaran merupakan proses oksidasi bahan bakar yang berlangsung secara cepat
untuk menghasilkan energi dalam bentuk kalor. Karena bahan bakar biomassa utamanya tersusun
dari karbon, hidrogen dan oksigen, maka produk oksidasi utama adalah karbondioksida dan air,
meskipun adanya nitrogen terikat juga dapat menjadi sumber emisi oksida nitrogen. Tergantung
dari nilai kalor dan kandungan air di bahan bakar, udara yang diperlukan untuk membakar bahan
bakar serta konstruksi tanur, suhu pijar dapat melebihi 16500C. Energi listrik yang dapat
dibangkitkan dengan bahan bakar cangkang dan serabut dapat diilustrasikan sebagai berikut.
Untuk sebuah Pabrik Kelapa Sawit dengan kapasitas 100 ribu ton TBS per tahun akan
dihasilkan sekitar 6 ribu ton cangkang dan 12 ribu ton serabut. Dengan mengasumsi bahwa
efisiensi pembangkitan sekitar 25%, akan diperoleh energi listrik sebesar 7,2 – 8,4 GW(e)h untuk
cangkang dan 9,2 – 15,9 GW(e)h untuk serabut. Karena kebutuhan listrik untuk produksi adalah
sebesar1,4 – 1,6 GW(e)h, Pabrik Kelapa Sawit mampu mandiri dalam hal pasok energi untuk
kebutuhan operasionalnya. TBK pun bisa dimanfaatkan sebagai bahan bakar. Energi yang
dihasilkan dapat dikonversikan menjadi listrik dengan jumlah yang cukup signifikan. Sebagai
ilustrasi, sebuah Pabrik Kelapa Sawit dengan kapasitas 100 ribu ton TBS per tahun menghasilkan
sekitar 23 ribu ton TBK yang mampu membangkitkan energi ekuivalen dengan 30 GW(e)h pada
tingkat efisiensi konversi 25%. Berbeda dengan limbah serabut dan cangkang, karena kadar
airnya yang tinggi (antara 65% -70%), TBK terlebih dahulu memerlukan proses pengeringan
dalam bangsal penyimpanan, tanpa penyinaran matahari langsung. Proses ini memerlukan
ruangan yang cukup besar. Itu sebabnya jika TBK hendak dimanfaatkan dalam jumlah banyak
untuk pembangkitan listrik, TBK segar dapat dilewatkan lebih dahulu dalam perajang (muncher)
untuk kemudian diperas dalam kempa. Sebagai imbalan akan dapat diperoleh kembali minyak
dan inti sawit yang tadinya akan hilang sebagai buah yang tertinggal dalam TBK.
Dalam kondisi TBK tidak dipakai untuk keperluan energi karena kadar airnya yang
tinggi, limbah padat yang lain (serabut ditambah dengan cangkang) akan menjadi alternatifnya.
TBK yang sudah dikeringkan dapat digunakan pula untuk pembakaran permulaan (fire up)
sebelum pabrik menghasilkan limbah serabut. Keperluan TBK untuk ini biasanya hanya sedikit,
sehingga masih banyak sisanya. Sampai di sini pemanfaatan terpadu limbah
Pabrik Kelapa Sawit memungkinkan dijalankannya mekanisme combined heat and Power (CHP)
yang sekaligus menghasilkan uap untuk pabrik minyak kelapa sawit dan listrik untuk disalurkan
ke jaringanlistrik di dalam maupun luar Pabrik KelapaSawit, lokal maupun propinsi.
 Gambar 49. Pohon Industri Pemanfaatan Limbah Kelapa Sawit
Dasar –dasar Pengolahan
1. Karakteristik Limbah
a. Limbah Padat
b. Limbah Cair
2. Mekanisme Perombakan Limbah
3. Reaksi Kimia
4. Reaksi Biokimia
5. Reaksi Perombakan Cairan Limbah
6. Keasaman limbah
7. Suhu
8. Nutrisi
9. Udara
10. Reaksi Aerobik
a. Diffuse
b. Aeration Blowing
11. Sprinkle
12. Aeration Tower

1. Pengendalian Mutu Air Limbah

 Cairan limbah PKS sebelum dibuang ke sungai terlebih dahulu ditampung dan diolah di
kolam limbah sampai cairan tersebut memenuhi syarat untuk dibuang. Beberapa perlakuan
pengendalian mutu air limbah meliputi :
a. Pendinginan
Air limbah segar yang keluar dari pabrik umumnya masih panas (50 – 70 oC) dan masih
diperlakukan pendinginan sesuai dengan kondisi pengendalian limbah yang diinginkan bakteri.
Pendinginan dilakukan dengan dua cara yaitu
 Menara pendingin, yaitu pendinginan air limbah dengan menggunakan menara yang kemudian
dibantu dengan bak pendingin. Alat ini mampu menurunkan suhu limbah dari 60 oC menjadi
40 oC.
 Kolam pendingin, yaitu pendinginan limbah dengan kolam. Pendinginan ini dikombinasikan
dengan pengutipan minyak.
b. Deoiling Pond
Berfungsi untuk mengutip minyak hingga kadar minyak 0.4 %. Deoiling pond ini merupakan
instalasi tambahan membantu fat pit yang hanya mengutip minyak.
c. Pengasaman
Limbah yang segar mengandung senyawa organik yang mudah dihidrolisa dan menghasilkan
senyawa asam. Agar senyawa ini tidak mengganggu proses pengendalian limbah maka dilakukan
pengasaman. Dalam kolam ini pH limbah umumnya berkisar 3 – 4 dan kemudian pH nya naik
setelah asam-asam organik terurai kembali oleh proses hidrolisa yang berlanjut.
d. Netralisasi
Limbah yang masih asam tidak sesuai untuk pertumbuhan mikroba, oleh sebab itu perlu
dinetralkan dengan penambahan bahan kimia atau cairan alkali. Bahan yang sering ditambahkan
ialah soda api, kapur thor, abu tandan kosong, dan cairan limbah yang sudah netral. Penambahan
alkali dilakukan atas dasar pH air limbah. Netralisasi dapat dibantu dengan perlakuan sirkulasi
yaitu memakai sludge yang berasal dari kolam fakultatif yang mempunyai pH netral.
e. Kolam Pembiakan Bakteri
Kolam pembiakan limbah dibuat untuk membiakkan bakteri pada awal pengoperasian
pengendalian limbah.
f. Kolam Anaerobik
Limbah yang telah dinetralkan dialirkan ke dalam kolam anaerobik untuk di proses. Proses
perombakan limbah dapat berjalan lancar jika kontak antara limbah dengan bakteri yang berasal
dari kolam pembiakan lebih baik. Untuk mengefektifkan proses perombakan dalam kolam
anaerobik maka perlu diperhatikan beberapa faktor yaitu :
 Sirkulasi
Untuk mempertinggi frekuensi persinggungan antara bakteri dengan substrat maka dilakukan
sirkulasi dalam kolam itu sendiri. Sirkulasi dalam kolam anaerobik semakin efektif jika inlet
 kapasitas pompa sirkulasi setara dengan kapasitas outlet. Hisapan sirkulasi ditempatkan di dasar
kolam limbah dan dicegah agar tidak bersinggungan dengan udara.
 Resirkulasi
Resirkulasi adalah pemasukan hasil olah limbah dari kolam di hilir ke kolam di hulu dengan
tujuan untuk memperbaiki kondisi substrat dalam pH, nutrisi, dan kelarutan
 Kandungan minyak
Kandungan minyak yang masuk ke dalam kolam akan mempengaruhi aktifitas bakteri, yaitu
minyak tersebut berperan sebagai isolasi antara substrat dengan bakteri. Minyak tersebut bila
bereaksi dengan alkali dapat membentuk sabun berbusa yang sering mengapung di permukaan
kolam dan bercampur dengan benda-benda lain yang disebut scum. Untuk mengaktifkan proses
perombakan maka scum yang terlalu tebal diatas permukaan limbah perlu dibuang karena scum
yang tebal menyulitkan gas methane keluar keudara terbuka dan menghambat pergerakan limbah
sehingga penyebaran bakteri dan lumpur aktif yang dimasukkan tidak merata.
 Kedalaman dan volume kolam
Kedalaman kolam anaerobik harus dipertahankan dengan melakukan pengorekan secara
terjadual. Kedalaman yang berkurang akan menyebabkan aktifitas bakteri menurun. Begitu pula
untuk volume kolam yang kecil akan menurunkan retention time, yang berarti menghentikan
perombakan bahan organik pada tingkat BOD tertentu. Untuk mengefisiensikan perombakan
substrat maka dibuat kolam anaerobik atas dua tahap yaitu anaerobik primer dan sekunder.
Tujuannya adalah untuk membuat aliran dalam kolam teratur dan retention time setiap partikel
mempunyai kesempatan yang sama dan waktu tunggu yang sama.
g. Jenis bakteri Yang Dikembangkan
Oleh karena bahan organik yang terkandung dalam limbah didominasi oleh karbohidrat,
sellulosa, protein, lignin, dan minyak sehingga dicari bakteri yang mampu merombak bahan
organik tersebut dan satu dengan yang lain tidak antagonis.
h. Kolam Fakultatif
Kolam ini merupakan kolam peralihan dari kolam anaerobik menjadi kolam aerobik. Didalam
kolam ini proses perombakan anaerobik masih tetap berjalan, yaitu menyelesaikan pekerjaan
yang belum diselesaikan pada kolam anaerobik. Pada bagian hulu kolam masih menunjukkan
adanya gelembung udara yang keluar dari dalam air limbah sedangkan pada bagian hilir kolam
hampir tidak ada.
i. Kolam Aerasi
Pada kolam aerasi ditempatkan alat yang dapat meningkatkan jumlah oksigen terlarut dalam air,
dengan tujuan agar dapat berlangsung reaksi oksidasi dengan baik. Pemberian oksigen dapat
dilakukan dengan cara diffusi atau persentuhan air dengan udara.
j. Kolam Sedimentasi
Kedalaman kolam ini dangkal sekitar 2.5 meter menjadikan adanya kontak udara yang
memungkinkan terjadinya diffusi udara kedalam air. Kolam ini adalah kolam yang terakhir dan
 air limbah telah dapat dialirkan ke sungai. Beberapa kendala yang sering timbul didalam
pengolahan limbah diantaranya disebabkan oleh :
− Kelebihan umpan
− Kapasitas berkurang karena solid menumpuk/mengendap.
− Kadar minyak tinggi
− Pengawasan yang tidak baik.
− Pencampuran / sirkulasi tidak baik karena pompa rusak.

Parameter baku mutu limbah cair untuk industri minyak kelapa sawit sesuai Kepmen LH No.
Kep-51/MenLH/10/1995 yaitu :
− pH : 6–9
− BOD : 100 mg/L
− COD : 350 mg/L
− Padatan Tersuspensi Total (TSS) : 250 mg/L
− Minyak dan Lemak : 25 mg/L
− NH3 – N Amoniak Nitrogen : 50 mg/L

k. Kolam Land Aplikasi

Land Application (LA) merupakan system pemanfaatan air limbah untuk mengairi
kebun kelapa sawit dengan membuat kolam-kolam kecil (Flat-bed) dan dangkal dengan jarak
antar kolam + 50 Cm. Kolam-kolam ini dibuat dalam jumlah yang banyak sehingga dapat
menampung beban limbah sebanyak 50% dari total kapasitas olah terpasang pabrik. Misalnya,
jika kapasitas olah pabrik 60 Ton perjam TBS, maka beban limbah yang masuk sekaligus yang
dikirim ke lahan LA adalah sebesar 30 Ton limbah cair perjamnya.
 Gambar .Skema pembuatan land aplikasi di lokasi kebun kelapa sawit

Dimensi kolam flat bed Land aplikasi.

2. Baku mutu land aplikasi

Air limbah yang dialirkan ke lahan dengan system land aplikasi merupakan air limbah
Eks kolam anaerobic primer yang memiliki pH 9 dan memilik BOD 50.000 ppm. Baku mutu ini
didasarkan pada kandungan senyawa-senyawa organic yang dibutuhkan untuk pertumbuhan
kelapa sawit.
Masalah yang sering menghambat penyerapan tanah pada kolam land aplikasi adalah
pendangkalan, oleh sebab itu perlu dilakukan pengorekan kembali kolam tersebut 2 (dua) kali
dalam setahun untuk memperbesar kontak penyerapan air limbah.
Di dalam suatu industri pabrik kelapa sawit, memang dibutuhkan suatu alat seperti steam
sebanyak 700 kg per ton TBS untuk melakukan suatu perebusan dari tandan buah segar. Dengan
demikian kapasitas sterilizer ini sendiri 60 ton per jamnya membutuhkan steam sebanyak
42.000kg steam per jamnya. Oleh karena itulah di dalam suatu pabrik kelapa sawit menggunakan
suatu pembangkit listrik yang mana menggunakan siklus tertutup. Boiler sendiri berfungsi untuk
memanaskan air untuk bisa membangkitkan listrik dengan cara menggunakan turbine kelapa
sawit. Kemudian untuk steam yang merupakan sisa dari turbin dimanfaatkan sebagai proses
perebusan pada sterilizer. Kemudian untuk steam dari sisa sterilizer tersebut nantinya akan
dibuang. Dengan demikian kebutuhan air yang dibutuhkan memang sangat banyak. Pemakaian
air di pabrik kelapa sawit secara normal sendiri adalah 1 m3 per kg nya.

Prinsip Kerja Turbin Uap Kelapa Sawit

Turbin uap kelapa sawit sendiri pada dasarnya adalah suatu mesin penggerak yang mana
mengubah energi yang terkandung di dalam uap secara langsung menjadi gerak putar di poros.
Uap tersebut nantinya setelah melalui proses yang dikehendaki, maka uap yang sudah dihasilkan
dari proses tersebut bisa digunakan untuk memutar alat turbin tersebut melalui alat pemancar
dengan kecepatan yang relatif. Kecepatan relatif tersebut nantinya akan membentur sudu
penggerak, dengan demikian bisa menghasilkan suatu putaran. Uap yang keluar memancar dari
nosel tersebut kemudian diarahkan ke sudu – sudu turbin yang memiliki bentuk seperti
lengkungan dan juga dipasang pada sekeliling roda dari turbin. Uap tersebut nantinya akan
mengalir melalui banyak celah yang terdapat di antara bagian sudu turbin tersebut kemudian
dibelokkan ke arah yang mengikuti lengkungan sudu turbin. Perubahan dari kecepatan uap
tersebut menimbulkan gaya yang mendorong kemudian memutar roda dan juga poros. Jika uap
tersebut masih memiliki kecepatan pada saat lewat pada sudu turbin, itu berarti hanya sebagian
yang memiliki energi sintetis dari uap yang mana diambil oleh sudu – sudu turbin yang sedang
berjalan. Agar energi kinetis yang masih ada pada saat meninggalkan bagian sudu turbin dapat
dimanfaatkan, maka pada turbin tersebut dipasang lebih dari sebaris sudu untuk gerak. Namun
sebelum memasuki baris kedua dari sudu gerak, maka di antara baris pertama dan juga baris
kedua dari sudu gerak tersebut akan dipasang satu baris sudu tetap yang memiliki fungsi untuk
bisa merubah arah dari kecepatan uap. Hal tersebut bertujuan agar uap tersebut bisa masuk ke
dalam baris kedua sudu gerak dengan arah yang lebih tepat. Kecepatan dari uap tersebut pada
saat meninggalkan bagian sudu gerak yang terakhir tentu saja harus bisa dibuat sekecil mungkin,
dengan tujuan energi kinetis yang ada bisa dimanfaatkan dengan baik. Dengan demikian tentu
saja efisiensi dari turbin sawit akan menjadi lebih tinggi yang disebabkan oleh kehilangan energi
yang relatif kecil.

Jenis Dan Harga Turbin Uap Kelapa Sawit

Berbicara mengenai turbin kelapa sawit, mesin tersebut juga memiliki beberapa jenis yang mana
dibedakan dari beberapa kategori. Contohnya saja seperti berdasarkan transformasi dari energi,
kemudian juga berdasarkan tekanan uap yang keluar dari turbin, lalu berdasarkan tekanan uap
yang masuk dari turbin, berdasarkan pengaturan uap yang masuk ke dalam turbin, lalu
berdasarkan aliran uap, berdasarkan pemakaian pada bidang industri dan juga berdasarkan
tipenya. Sedangkan untuk harga turbin kelapa sawit, tentu saja tergantung dari jenis, merk dan
juga kualitasnya. Semakin bagus kualitasnya tentu saja akan semakin mahal. Namun biasanya
harganya sendiri dibanderol ratusan juta rupiah sampai milyaran rupiah.
Posted onMay 3, 2017CategoriesBOILER UAP PKS, Crane & Hoist, Industri Kelapa
Sawit,Kontraktor, Rangkuman Proses Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit, Stasiun Kerja Pabrik
Sawit, Stasiun Klarifikasi Pabrik Sawit,Stasiun Rebusan, Tandan Kosong Sawit, Turbin Uap PKSLeave a
commenton Mengenal Prinsip Kerja Turbin Uap Kelapa Sawit

EPDM Rubber Packing, Salah Satu Jenis Gasket yang Memiliki Banyak
Keunggulan

EPDM packing adalah salah satu jenis gasket yang memiliki banyak keunggulan. Adapun gasket
sendiri adalah lapisan yang digunakan untuk melapisi sambungan antar flange pada proses
penyambungan pipa ataupun yang berkaitan dengan mesin. Gasket secara general memiliki
fungsi sebagai penghambat kebocoran yang tidak kita inginkan yang terdapat pada sambungan
yang berada di bawah lokasi yang memiliki tekanan tinggi. Lebih jauh lagi mengenai gasket,
gasket adalah material yang dipasang diantara dua benda dimana dalam benda tersebut terdapat
fluida. Dua benda tersebut perlu disambungkan dengan material antara yang akan mencegah dari
kebocoran. Dan komponen antara inilah yang disebut dengan gasket.

Ada cukup banyak material gasket, beberapa yang umum diantaranya adalah Viton Gasket yang
gasket yang dipakai untuk menyambungkan dua bahan yang didalamnya terdapat asam atau
basa, PTFE yang multifungsi dan tahan bahan kimia, graphite gasket yang tahan terhadap cuaca
panas, dan EPDM rubber packing yang tahan terhadap bahan kimia, minyak alami, sinar UV dan
juga ozon.

Serba-serbi Packing EPDM

EPDM adalah kepanjangan dari Ethylene Propylene Diene Monomer yang banyak yang banyak
diproduksi oleh produsen rubber sheet. EPDM adalah satu dari sekian jenis rubber yang banyak
diproduksi sebagai gasket, yaitu viton dan NR atau SBR Rubber Sheet.Packing karet EPDM
merupakan elestomer buatan yang fungsi utamanya adalah untuk general purpose packing.
EPDM juga biasa ditandai dengan simbol M-class yang merupakan indikasi bahwa rubber ini
adalah spesifikasi dari standar ASTM D-1418.

Karakteristik EPDM

Packing karet EPDM dengan kualitas terbaik akan menunjukkan kemampuanya untuk menahan
sambungan dari kebocoran akibat cairan hidrolik, senyawa keton, air dingin, air panas, dan juga
larutan alkali. Adapun sifat unggul dari packing EPDM ini adalah pada sifat karetnya yang tahan
akan panas, cuaca, dan juga lapisan ozone sehingga akan mampu mengontrol benda tersebut dari
kebocoran yang disebabkan oleh beberapa hal itu. EPDM dbanyak dipilih sebagai medium
penyambung karena awet.
 Kelebihan dari EPDM rubber sheet

EPDM rubber sheet banyak dipilih sebagai medium penyambung oleh karena memiliki cukup
banyak kelebihan, diantaranya adalah:

1. Sifat dari EPDM rubber sheet ini tetap terjaga meski banyak berinteraksi dengan perubahan
cuaca yang ekstrim ataupun bahan kimia berbahaya. Biasanya, bahan gasket lain tidak sekuat
dari material ini sehingga tidak heran jika EPDM rubber sheet banyak dijadikan pilihan.

2. Costumer bisa memesan EPDM rubber sheet dalam berbagai ukuran sesuai dengan kebutuhan
d3an juga pesanan.

3. Beberapa pihak yang memproduksi EPDM rubber sheet juga akan melengkapi serta
menyempurnakan produk yang dihasilkan dengan melakukan pengujian atas produk yang telah
diproduksi untuk memastikan kualitas dari produk tersebut. Untuk itu, dapatkan EPDM packing
yang diproduksi oleh produsen yang menyediakan layanan tersebut untuk mendapatkan kualitas
terbaik.

4. EPDM yang bermutu tentunya didapatkan dari rubber yang bagus dan diolah dengan cara yang
canggih pula. Ini dilakukan untuk mendapatkan produk yang tidak gampang robek, dan memiliki
sifat seperti yang diharapkan seperti tahan terhadap cuaca panas, tahan ozone dan UV serta tahan
bahan kimia.

5. Secara lebih spesifik, karet EPDM sebagai bahan dasar dari gasket EPDM ini dipilih dengan
berbagai kualitas, diantaranya adalah:

 Memiliki umur yang panjang atau tahan lama saat digunakan

 Memiliki daya tahan yang baik terhadap suhu tinggi maupun suhu rendah

 Tahan terhadap ozone, oksigen, dan juga cuaca.

 Tahan terhadap berbagai material bahan kimia

 Tahan terhadap suhu yang tinggi maupun suhu yang rendah.

Jual packing pintu rebusan akan menyediakan EPDM dengan kualitas unggul dimana karet
EPDM biasanya digunakan untuk seal otomotif, belt, mesin cuci, sistem rem hidrolik, barang-
barang karet mechanis, tubing dan masih banyak lagi. Packing pintu rebusan dengan bahan karet
EPDM akan memberikan banyak kenyamanan bagi Anda sebab bahannya yang awet dan juga
sifat-sifat baik yang dimiliki oleh EPDM packing yang menunjang fungsi utamanya sebagai
gasket atau material penyambung anti bocor.
Posted onMay 3, 2017CategoriesBOILER UAP PKS, Crane & Hoist, Industri Kelapa
Sawit,Kontraktor, Mesin Digester,Mesin Nut Cracker, Mesin Press, Mesin Press Inti Sawit, Mesin Sludge
Centrifuge, Mesin Vibrating Screen, Rangkuman Proses Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit, Stasiun
Rebusan,Tandan Kosong Sawit,Turbin Uap PKSLeave a commenton EPDM Rubber Packing, Salah Satu
Jenis Gasket yang Memiliki Banyak Keunggulan

Memproduksi Hasil dari Kelapa Sawit dengan Mesin Berteknologi

Sebagai tumbuhan yang menghasilkan minyak yang paling banyak saat diproduksi, buah kelapa
sawit menjadi bahan industri yang hasil olahannya dilakukan dengan mesin seperti halnya mesin
press pabrik kelapa sawit tersebut telah banyak dikonsumsi oleh hampir di seluruh dunia.
Adapun hasil dari minyak yang diolah dari kelapa sawit juga memiliki harga yang cukup
terjangkau atau terbilang murah. Tentunya hal ini sangat efisien jika disertai dengan proses
pengolahannya yang mudah dan juga praktis, salah satunya yaitu dengan memanfaatkan mesin.

Perkembangan teknologi bukan hanya berputar dalam perkembangan komunikasi juga. Mesin
yang canggih sebagai pengolah buah kelapa sawit juga menjadi salah satu teknologi yang terus
berkembang hingga saat ini. Dengan menggunakan mesin press pabrik sawit, pengolahan buah
kelapa sawit yang segar akan menjadi lebih efektif dari berbagai segi. Mulai dari segi waktu
hingga kualitas dari minyak yang dihasilkan oleh kelapa sawit tersebut. Meskipun pada dasarnya
kualitas dari minyak kelapa sawit tergantung dari buah segar kelapa sawitnya, akan tetapi
selebihnya juga terkait dengan proses pengolahannya tersebut.

Selain menjadi minyak yang digunakan untuk proses memasak makanan, olahan dari kelapa
sawit juga bisa digunakan mulai dari kosmetik hingga digunakan untuk sumber dari bahan bakar
yang dapat digunakan atau disebut juga sebagai biodiesel. Dengan kondisi iklim yang sesuai
dengan pertumbuhan dari tanaman kelapa sawit, menjadikan Indonesia sebagai salah satu
penghasil atau yang memiliki industri dalam mengolah kelapa sawit menjadi hasil olahan yang
bisa digunakan sehari-harinya.

Industri kelapa sawit di Indonesia

Sejauh ini, kelapa sawit khususnya di Indonesia telah mengalami perkembangan dan juga
peningkatan karena permintaan yang berasal secara global yang menandakan bahwa populasi
secara global telah memilih untuk menggunakan minyak. Maka tak heran jika kelapa sawit
khususnya baik secara perkebunan maupun dari pengolahannya telah menjadi salah satu kunci
yang meningkatkan perekonomian dari negara ini. Karena bukan hanya digunakan di dalam
negeri saja, ekspor dariminyak kelapa sawit juga dilakukan sebagai salah satu penghasil dari
devisa yang sangat penting. Sehingga industri dari kelapa sawit juga menjadi industri yang
pabriknya memberikan lapangan pekerjaan.
Adapun proses dari pengolahan yang dilakukan untuk mendapatkan hasil dari minyak kelapa
sawit tentunya menggunakan mesin yang canggih dalam soal teknologinya. Nama mesin pabrik
kelapa sawit juga kadangkala menjadi acuan untuk mendapatkan mesin dengan teknologi yang
baik. Mengolah buah kelapa sawit harus dilakukan dengan berbagai tahapan atau langkah yang
dilakukan agar mendapatkan hasil yang lebih optimal juga.

Pertama yaitu dari proses penyortiran buah kelapa sawit yang dengan kata lain menilai kualitas
dari buah kelapa sawit, mana yang baik dan juga mana yang buruk.

Kedua dengan melewati tahap perebusan buah kelapa sawit untuk menurunkan tingkat dari
keasaman khususnya dari lemak bebas dan juga mengurangi kadar dari air. Hal ini juga
dilakukan untuk memisahkan antara biji dan juga buahnya.Ketiga dengan dan selanjutnya hingga
mencapai klarifikasi di mana proses pemisahan hingga presan untuk mengambil minyak dari
buahnya dilakukan. Yang kemudian mencapai pada penyaringan untuk mendapatkan minyak
murni.

Menggunakan mesin untuk melakukan proses dari pengolahan kelapa sawit hingga mendapatkan
minyak murni juga perlu dilakukan perawatan mesin pabrik kelapa sawit. Hal ini tentunya
bertujuan agar mesin tidak berkarat yang nantinya akan membahayakan kandungan dari minyak
kelapa sawit tersebut. Penyusutan mesin pabrik kelapa sawit juga perlu untuk dihindari untuk
melancarkan proses pengolahan tersebut.
Posted onMay 2, 2017CategoriesBiodiesel, BOILER UAP PKS,Crane & Hoist, Industri Kelapa
Sawit, Kontraktor,Mesin Digester, Mesin Nut Cracker, Mesin Press, Mesin Press Inti Sawit, Mesin Sludge
Centrifuge, Mesin Vibrating Screen, Stasiun Kerja Pabrik Sawit, Stasiun Rebusan, Tandan Kosong
Sawit, Turbin Uap PKSLeave a commenton Memproduksi Hasil dari Kelapa Sawit dengan Mesin
Berteknologi

Industri Kelapa Sawit dengan Pegolahan Menggunakan Mesin

Perkembangan khususnya dalam dunia bisnis dengan berbahan industri kelapa sawit terus
meningkat, terlebih lagi pengolahan di pabrik kelapa sawit menggunakan alat modern dengan
mesin pada pabrik kelapa sawit. Dengan meningkatnya perkembangan dari industri kelapa sawit
tersebut, meningkatkan juga investasi dari industri kelapa sawit. Tentunya, sebuah
perkembangan industri atau pabrik harus didukung juga oleh beragam jenis hal yang mendukung
kelancaran dari produksi kelapa sawittersebut. Salah satunya yaitu hasil dan juga kualitas yang
nantinya didapatkan dari pengolahan kelapa sawit.

Dukungan yang dapat membantu mengefektifkan dalam pengolahan buah kelapa sawit salah
satunya yaitu dengan menggunakan mesin canggih yang telah modern. Hal ini bukan hanya
sekedar untuk mendapatkan hasil dari minyak kelapa sawit saja, akan tetapi dengan
menggunakan mesin pabrik minyak kelapa sawit juga akan membuat waktu produksi lebih cepat
dan juga efektif. Sehingga lebih cepat dalam menghasilkan dan juga melakukan pemasaran. Jika
hal tersebut telah berlangsung, maka keuntungan yang besar juga bisa didapatkan.
Pengolahan buah kelapa sawit di pabrik atau dunia industri

Kelapa sawit sejatinya diolah untuk menghasilkan minyak yang bisa digunakan khususnya untuk
kehidupan sehari-hari. Dengan menggunakan mesin pabrik sawit, buah kelapa sawit akan
menghasilkan minyak nabati yang umumnya digunakan sebagai minyak untuk keperluan
memasak. Penyediaan dari biofuel telah memberikan dorongan akan banyaknya permintaan dari
minyak nabati yang sumbernya tentunya berasal dari buah kelapa sawit.

Kelapa sawit sendiri dikatakan memiliki potensi yang sangat tinggi dalam menghasilkan minyak,
karena dapat mencapai hingga kurang lebih sekitar tujuh ton banyaknya. Hasil tersebut dapat
diambil dalam setiap per hektarnya dan ini merupakan hasil yang cukup tinggi. Bahkan juga
dapat dikatakan lebih tinggi jika dibandingkan dengan kedelai yang hanya dapat diambil
sebanyak tiga ton per hektarnya.

Dukungan lain juga terdapat dari alam Indonesia sendiri yang memang memiliki banyak potensi
khususnya untuk pengembangan dari perkebunan kelapa sawit yang termasuk juga dari industri
kelapa sawit tersebut. Hal ini dikarenakan adanya cadangan lahan yang berpotensi untuk
penanaman tanaman kelapa sawit hinggaadanya tenaga kerja dan juga agroklimat yang terbilang
sesuai. Tentunya, dukungan dari mesin pabrik, baik itu dalam skala besar maupun juga kecil
dengan menggunakan mesin pabrik kelapa sawit mini tetap akan menjadi bantuan untuk proses
dari tahapan pengolahan buah kelapa sawit tersebut.

Adapun proses dari pengolahan kelapa sawit khususnya yang berkaitan dengan secara kimianya
tentu harus melewati langkah-langkah dari proses yang harus dilakukan yang tetap menggunakan
mesin pabrik sawit;

Pertama buah kelapa sawit yang segar dipanen dari kebun kemudian yang tentunya diangkut ke
tempat pabrik dari minyak sawit. Penimbangan juga harus dilakukan yang nantinya berkaitan
dengan kualitas dari minyak kelapa sawit yang akan dihasilkan. Karena sebenarnya kualitas dari
minyak juga tergantung dengan kualitas dari buah kelapa sawit yang seringkali disebut sebagai
TBS atau Tandan Buah Segar.

Sedangkan pengolahan adalah alat dukungan lainnya yang juga menentukan kualitas dari
minyak. Dengan kata lain, TBS memang menentukan kualitas dari hasil yang didapatkan,
selebihnya lagi yaitu proses dari pengolahan adalah faktor yang mempengaruhinya. Di mana
kualitas minyak yang dihasilkan akan lebih baik lagi atau tidaknya, yaitu melalui proses
pengolahan tersebut. Mulai dari perebusan hingga untuk mendapatkan minyak murni dari kelapa
sawit semuanya dilakukan dengan mesin canggih sekalipun dengan mesin pabrik sawit mini.
Posted onMay 1, 2017CategoriesBOILER UAP PKS, Crane & Hoist, Industri Kelapa
Sawit,Kontraktor, Mesin Digester,Mesin Nut Cracker, Mesin Press, Mesin Press Inti Sawit, Mesin Screw
Press Kelapa Sawit, Mesin Sludge Centrifuge, Mesin Vibrating Screen, Press Tandan Kosong
Sawit, Stasiun Kerja Pabrik Sawit, Stasiun Rebusan, Turbin Uap PKSLeave a commenton Industri Kelapa
Sawit dengan Pegolahan Menggunakan Mesin
 Pengolahan Buah Kelapa Sawit

Kelapa sawit menjadi salah satu aset yang dimiliki oleh Indonesia sebagai penghasil yang
menjanjikan keuntungan, namun tentunya buah dari kelapa sawit tersebut harus melalui proses
pengolahan sehingga membutuhkan mesin di pabrik kelapa sawit. Proses dari pengolahan
tersebut juga umumnya memiliki langkah-langkah yang cukup panjang. Selain itu juga, setiap
langkah untuk menghasilkan minyak dari kelapa sawit membutuhkan beragam jenis mesin yang
bekerja sesuai dengan fungsi dan tahapan dari proses pengolahan kelapa sawit tersebut.

Indonesia sendiri memiliki perkebunan kelapa sawit yang cukup luas. Sehingga menjadi salah
satu bahan industri yang memiliki hasil olahan yang diperlukan untuk kehidupan manusia sehari-
hari. Mulai dari minyak kelapa sawit yang dibutuhkan untuk memasak makanan hingga sebagai
biodiesel untuk kendaraan bermotor misalnya. Sehingga kelapa sawit memiliki industri yang
cukup berkembang khususnya di Indonesia sendiri.

Mengolah kelapa sawit dengan mesin pengolah

Seperti yang telah dikatakan sebelumnya, untuk memproduksi kelapa sawit menjadi bahan yang
dibutuhkan untuk sehari-hari maka buahnya membutuhkan proses pengolahan. tentunya, proses
pengolahan tersebut tidak akan terlepas dari mesin yang digunakan karena memang
membutuhkan mesin industri kelapa sawit untuk memiliki hasilnya. Adapun langkah-langkah
atau tahapan untuk memproses kelapa sawit misalnya menjadi minyak kelapa sawit dengan
menggunakan mesin di pabrik sawit secara singkatnya yaitu sebagai berikut;

1. Menerima buah; yang biasanya melalui jembatan timbang dengan ukuran besar. Jembatan
timbang ini juga memiliki sebuah alat yang berguna untuk mencatat timbangan. Selain itu juga
membutuhkan alat penimbun dari tandan yang memiliki sekat sebanyak dua belas kamar dan
dapat menampung sepuluh ton tiap kamarnya. Adapun keranjang buah dan juga alat lainnya yang
dapat menarik buah kelapa dengan mencapai satu setengah ton.

2. Memasuki stasiun rebusan; yang memiliki dua bagian yaitu ketel rebusan dan blowd off slincer.
Ketel rebusan tentunya berfungsi untuk merebus buah kelapa sawit sedangkan blowd off sendiri
merupakan bagian pengurasan atau pembuangan udara saat proses tersebut berlangsung.

3. Memasuki stasiun bantingan; di mana terdapat hoisting crane di mana keranjang yang telah di isi
dari tandan yang telah direbus tersebut kemudian memasuki ke mesin bantingan. Di sinilah buah
kelapa sawit yang telah direbus melewati proses bantingan di mana terdapat pemisahan dengan
tandan atau bagian yang harus dibuang dan juga diambil melalui proses atau mesin ini.

4. Stasiun presan; ada bagian mesin yang harus dilewati selanjutnya oleh kelapa sawo. Biasanya
terdapat pembagian dari buah kelapa sawit di dalam ketel aduk. Di bagian mesin ini juga hasil
olahan dari kelapa sawit yang berupa minyak dipisahkan antara minyak kotor dan juga minyak
murni. Sehingga di mesin inilah dilakukan penyaringan dari minyak kelapa sawit tersebut.
5. Stasiun klarifikasi; di mana terdapat dua buah tangka yang menampung hasil olahan dari kelapa
sawit. Selain itu juga terdapat perlengkapan lainnya yang mendukung proses pengolahan
tersebut.

Mesin mesin pabrik kelapa sawit sebenarnya masih banyak lagi dan juga beragam. Selain itu
juga, setiap mesin tentunya memiliki nilai masing-masing yang sesuai fungsinya. Dan meskipun
seperti mesin-mesin yang berbeda satu sama lain, namun tentunya setiap mesin tersebut saling
berhubungan satu sama lain. Hal ini dikarenakan setiap melewati satu mesin olahan maka harus
melewati mesin olahan lainnya agar menghasilkan kualitas yang baik dari olahan kelapa sawit
tersebut. Itulah sekilas dari beragam jenis mesin pengolah hingga mesin digester pabrik kelapa
sawit.
Posted onApril 30, 2017CategoriesBOILER UAP PKS, Industri Kelapa Sawit, Kontraktor,Mesin
Digester, Mesin Nut Cracker, Mesin Press, Mesin Press Inti Sawit, Mesin Screw Press Kelapa Sawit,Mesin
Sludge Centrifuge,Mesin Vibrating Screen,Press Tandan Kosong Sawit, Seluk Beluk Kontraktor Pabrik
Kelapa Sawit, Stasiun Kerja Pabrik Sawit, Stasiun Rebusan,Turbin Uap PKSLeave a commenton
Pengolahan Buah Kelapa Sawit

Mengenal Beragam Jenis Mesin Pengolah Kelapa Sawit

Mengenali beragam jenis mesin yang digunakan untuk mengolah kelapa sawit tentunya menjadi
hal yang penting bagi para produsen kelapa sawit, mulai dari harga hingga merk mesin pabrik
kelapa sawit akan menjadi hal yang di pertimbangkan. Selain itu juga, mengenali beragam jenis
dari mesin untuk mengolah kelapa sawit juga adalah salah satu cara untuk menganalisis
kebutuhan dari proses pengolahan agar dapat mengefektifkan tahapan-tahapan dari proses
tersebut dari berbagai segi. Mulai dari segi waktu hingga hasil dan juga kualitas yang nantinya
didapatkan.

Beragam jenis mesin yang dibutuhkan untuk mengolah kelapa sawit

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, mesin untuk membuat atau mengolah kelapa sawit
terdiri dari berbagai jenis atau bagian-bagian yang memiliki fungsi tersendiri. Tentunya,
beberapa jenis atau bagian dari mesin tersebut memiliki harga yang cukup tinggi. Sehingga tak
jarang jual mesin pabrik kelapa sawit juga menjadi salah satu peluang bisnis yang dilakukan.

Kisaran harga dari mulai mesin untuk menghancurkan hingga mesin boiler pabrik kelapa sawit
tentunya seharga jutaan hingga puluhan juta. Namun yang terpenting sebelum benar-benar
membeli mesin untuk mengolah kelapa sawit, hal yang juga tak kalah penting adalah mengetahui
beberapa dari bagian mesin yang harus dimiliki untuk melakukan pengolahan tersebut, atau
memproduksi minyak dari kelapa sawit tersebut. Berikut beberapa fungsi dari mesin untuk
pengolah kelapa sawit yang dibutuhkan di antaranya yaitu;
1. Mesin yang digunakan sebagai tahap pertama dari penerimaan buah kelapa sawit. Dalam tahap
ini, beberapa mesin yang dibutuhkan seperti halnya jembatan untuk timbang yang memiliki
kapasitas hingga tiga puluh ton.

2. Mesin yang digunakan untuk merebus sebagai bagian dari proses untuk perebusan dari kelapa
sawit dengan tujuan mudah terlepas dari tandannya.

3. Mesin yang disebut dengan hoisting crane di mana mesin ini digunakan sebagai bantingan untuk
tandan kosong.

4. Mesin yang digunakan sebagai stasiun presan yang pada bagiannya juga terdapat ketel aduk
hingga bagian untuk memompa kelapa sawit.

5. Selanjutnya adalah mesin dari klarifikasi stasiun yang merupakan proses dari tahapan di mana
mesin tersebut memiliki bagian sebuah tangka di mana sebagai penampung untuk sisa air. Selain
itu juga sebagai penampung dari sisa minyak hingga untuk menampung minyak murni.

6. Mesin tangka timbun yang membutuhkan dua tangka dengan ukuran yang berbeda. tangka
pertama biasanya berukuran hingga dua ribu ton, sedangkan tangki yang kedua dengan ukuran
lima ratus ton. Tentunya kedua tangki tersebut digunakan sesuai dengan kebutuhan dan juga
fungsinya.

7. Mesin depericarper merpakan mesin yang digunakan untuk bagian khusus dari kelapa sawit yaitu
bagian dari ampasnya.

8. Mesin sebagai stasiun biji yang diantaranya memiliki fungsi mulai dari pembagi biji, pemisah
hingga pemecah dari biji. Selain itu juga terdapat beberapa bagian lain yang juga berfungsi
dalam tahapan pengolahan kelapa sawit tersebut.

Beberapa mesin yang disebutkan di atas, baik fungsi atau kegunaannya tersebut biasanya di
pabrik telah ditempatkan pada kamar mesin pabrik kelapa sawit. Mempertimbangkan
penggunaan dari mesin untuk melakukan pengolahan kelapa sawit juga bukan hanya
mempertimbangkan soal kualitas mesin juga, tetapi juga pertimbangan dari lingkungan sekitar.
pabrik atau tempat produksi. Meskipun harga mesin untuk pengolahan kelapa sawit cukup tinggi,
namun tentunya jual mesin pabrik sawit juga menjadi salah satu peluang yang digunakan oleh
para pengusaha.
Posted onApril 28, 2017CategoriesBOILER UAP PKS, Crane & Hoist, Industri Kelapa
Sawit,Kontraktor, Mesin Digester,Mesin Nut Cracker, Mesin Press, Mesin Press Inti Sawit, Mesin Sludge
Centrifuge, Mesin Vibrating Screen, Stasiun Kerja Pabrik Sawit, Stasiun Rebusan,Tandan Kosong
Sawit,Turbin Uap PKSLeave a commenton Mengenal Beragam Jenis Mesin Pengolah Kelapa Sawit
Kemudahan Pengolahan Kelapa Sawit dengan Mesin Canggih

Berkembangnya teknologi bukan hanya soal koneksi ataupun smartphone, tetapi juga teknologi
yang berkaitan dengan teknologi industri yang salah satunya adalah beragam jenis mesin pabrik
kelapa sawit. Mesin yang berguna sebagai pengolah dari kelapa sawit sendiri telah menjadi
berkembang dan juga lebih inovatif yang tentunya memiliki tujuan agar menghasilkan kualitas
yang lebih baik.

Pemilihan untuk mesin-mesin yang digunakan sebagai pengolah untuk kelapa sawit agar menjadi
minyak ataupun bahan yang berguna untuk kebutuhan sehari-hari. Namun tentunya, untuk
menentukan mesin-mesin pengolah kelapa sawit para kontraktor pabrik maupun juga produsen
dari kelapa sawit tersebut membutuhkan banyak analisis yang digunakan sebagai penentu untuk
memilih mesin-mesin pengolahan kelapa sawit yang tentunya canggih karena merupakan suatu
teknologi terkini.

Kelapa sawit sendiri merupakan salah satu bahan industri yang bukan hanya dikenal sebagai
bahan untuk minyak memasak, akan tetapi juga sebagai biodiesel yang digunakan untuk
kendaraan bermotor. Sehingga bisnis dari perkebunan hingga pengolahan kelapa sawit
menjadikan sebuah usaha yang sangat menjanjikan. Harga mesin pabrik kelapa sawit sendiri
memang cukup tinggi namun tentunya akan sebanding dengan hasil yang nantinya didapatkan,
dalam hal ini tentunya sebuah keuntungan yang besar dalam hal bisnis.

Proses pengolahan kelapa sawit menjadi bahan yang berguna

Pentingnya menggunakan pengolahan kelapa sawit dengan menggunakan mesin yang canggih
tentunya memiliki tujuan tertentu meskipun harga mesin pabrik kelapa sawit mini bahkan
tergolong cukup tinggi. Namun yang terpenting adalah proses dari pengolahan jika menggunakan
mesin yang canggih akan menjadi lebih efektif dari berbagai segi, mulai dari segi waktu, hingga
segi kualitas yang tentunya akan menjadi lebih maksimal jika menggunakan mesin saat proses
pengolahan tersebut.

Adapun proses dari pengolahan kelapa sawit sebenarnya cukup sederhana untuk dilakukan, atau
bahkan bisa dibilang sangat sederhana. Hal ini dikarenakan tujuan utama dari pengolahan kelapa
sawit yaitu mengambil minyak yang ada di dalam tandan yang ada pada buah kelapa sawit
tersebut. Minyak yang didapatkan kelak akan digunakan menjadi beragam jenis bahan yang
berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan atau tujuan utama dari produsen kelapa sawit tersebut.

Namun yang pasti, tahapan-tahapannya-lah yang membuat pengolahan dari kelapa sawit menjadi
cukup panjang dan terkesan sulit. Sehingga untuk melewati proses dari tahapan-tahapan tersebut
lebih baik memiliki dukungan dari beragam jenis mesin agar lebih mudah dalam mencacah
tandan kelapa sawit sehingga menjadi lebih praktis dan juga cepat.
Mulai dari pengumpulan dari buah kelapa sawit, hingga memasukannya ke dalam mesin
pencampur dan kemudian melakukan pemerasan agar mengeluarkan minyak. Tahapan-tahapan
yang singkat tersebut sedikitnya menjadi gambaran dari proses pengolahan kelapa sawit tersebut.
Kemudian hal yang harus dilakukan juga pendidihan dari minyak kelapa sawit yang telah
didapatkan tersebut.

Menggunakan mesin untuk mengolah kelapa sawit juga bukan hanya diperhitungkan dapat
mengolah dengan lebih banyak dan efektif hasilnya. Akan tetapi juga harus di pertimbangkan
dari segi ramah lingkungannya. Hal ini agar metode pengolahan dapat dilakukan dengan baik
dan juga diterima oleh semua elemen masyarakat. Misalnya saja pembuangan dari limbah agar
tetap menjaga lingkungan sekitar tetap dalam keadaan bersih sehingga tidak sampai tercemar dan
merugikan.

Adapun harga mesin pabrik sawit tentunya beragam sesuai dengan jenis dan juga fungsi dari
mesin tersebut. Karena tiap-tiap mesin memiliki tugas masing-masing yang mendukung setiap
tahapan dari proses pengolahan tersebut. Baik harga mesin pabrik mini minyak goreng sawit
misalnya, berkisar antara sembilan hingga puluhan juta namun memberikan kemudahan dalam
memproduksi atau mengolah kelapa sawit tentunya.
Posted onApril 27, 2017CategoriesBiodiesel, BOILER UAP PKS,Crane & Hoist, Industri Kelapa
Sawit, Kontraktor,Rangkuman Proses Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit, Stasiun Kerja Pabrik Sawit, Turbin
Uap PKSLeave a commenton Kemudahan Pengolahan Kelapa Sawit dengan Mesin Canggih

Pengolahan Kelapa Sawit dengan Menggunakan Mesin

Sebagai salah satu bahan dari bagian industri, kelapa sawit menjadi bahan yang dibutuhkan
sehingga harus melewati proses yang membutuhkan mesin dari distributor mesin pabrik kelapa
sawit. Tentunya, proses tersebut dibutuhkan agar kelapa sawit dapat dimanfaatkan untuk hal-hal
tertentu sesuai dengan kebutuhannya. Misalnya saja dengan bahan kelapa sawit, dapat
menghasilkan minyak untuk memasak, minyak untuk kebutuhan industri, hingga berupa
biodiesel atau bahan bakar yang tentunya akan sangat berguna. Indonesia sendiri memiliki
penyebaran dari tumbuhan kelapa sawit yang cukup besar. Hal ini juga dikarenakan banyak
hutan dan juga kebun yang diubah menjadi kebun dari kelapa sawit tersebut.

Kebutuhan mesin untuk pengolahan kelapa sawit

Mengolah kelapa sawit tentunya membutuhkan alat untuk memudahkan segala macam pekerjaan
tersebut khususnya agar kelapa sawit bermanfaat. Tentunya, dengan mesin pengolah untuk
kelapa sawit akan memberikan kemudahan khususnya bagi pihak produsen, baik soal kualitas
juga soal waktu. Setiap bagian-bagian mesin pabrik kelapa sawit harus menjadi hal yang paling
diketahui sehingga dalam proses pengolahannya tidak terdapat hambatan.

Hampir semua produsen yang memproduksi minyak kelapa sawit misalnya menggunakan
beragam jenis mesin yang canggih sebagai kemudahan dari proses pengolahan tersebut.
Tentunya, hal ini didasari dengan proses dari pembuatan kelapa sawit tersebut. Beberapa proses
 yang bisa dirangkum dalam pengolahan kelapa sawit dengan menggunakan mesin di antaranya
yaitu;

1. Dimulai dengan penerimaan dari buah kelapa sawit tersebut.

2. Kemudian pengolahan yang menggunakan mesin juga termasuk dengan menggunakan mesin
rebusan dari buah kelapa sawit tersebut.

3. Kelapa sawit yang telah melewati tahap rebusan kemudian akan diproses oleh mesin bantingan
agar menjadi minyak yang didapatkan dari inti sawit.

4. Setelah itu mengolahnya menjadi minyak dengan bantuan mesin untuk melakukan pressing atau
memisahkan yang padat yang ada di dalam minyak kasar. Biasanya mesin melakukan ayakan.

5. Mesin lainnya berfungsi untuk memisahkan menjadi minyak murni yang menggunakan sistem
dari injeksi uap.

6. Tahap selanjutnya yaitu di mana menggunakan tangka timbun yang umumnya dua buah dengan
masing-masing ukuran yang berbeda. Yang satu sekitar dua ribu ton sedangkan yang lainnya
sekitar lima ratus ton.

7. Selanjutnya yaitu mesin yang digunakan khusus untuk mengatasi ampas dari kelapa sawit. Mesin
ini juga merupakan salah satu bagian dari mesin untuk pengolahan dari kelapa sawit tersebut.

8. Lalu mesin untuk pemecah biji yang berfungsi sebagai pemisah dari campuran khususnya kelapa
sawit yang pecah.

Meskipun tidak dijelaskan secara panjang, namun beberapa fungsi mesin pabrik kelapa sawit di
atas bisa menjadi gambaran dari proses pengolahan kelapa sawit hingga menjadi bahan yang
bermanfaat. Untuk lebih jelasnya lagi, berikut foto mesin pabrik sawit, yaitu;

Beberapa dari mesin yang digunakan sebagai pengolah untuk kelapa sawit yang terbaru adalah
bagian dari tahapan untuk pembuatan atau pengolahan kelapa sawit menjadi minyak ataupun
bahan lainnya yang dimanfaatkan dalam kehidupan sehari-hari khususnya untuk manusia.
Karena pada dasarnya banyak jenis-jenis dari mesin untuk pengolahan kelapa sawit tersebut yang
tentunya canggih dan penting untuk dimiliki oleh setiap produsen atau pabrik.

Jenis-jenis dari mesin untuk pengolah kelapa sawit tersebut juga dijual dengan harga yang cukup
tinggi namun tak akan sebanding dengan hasil dari pengolahan kelapa sawit yang akan
didapatkan. Gambar mesin pabrik kelapa sawit di atas sendiri dapat menjadi acuan dalam
memilih mesin untuk mengolah kelapa sawit.
 Posted onApril 26, 2017CategoriesIndustri Kelapa Sawit,Kontraktor, Mesin Digester,Mesin Nut
Cracker, Mesin Press, Mesin Press Inti Sawit, Mesin Sludge Centrifuge, Mesin Vibrating
Screen, Rangkuman Proses Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit, Seluk Beluk Kontraktor Pabrik Kelapa
Sawit, Stasiun Kerja Pabrik SawitLeave a commenton Pengolahan Kelapa Sawit dengan Menggunakan
Mesin

Tahap Pengolahan Minyak Sawit

Industri penghasil minyak masak, minyak industri dan bahkan bahan bakar (Biodiesel) tidak lain
kebanyakan berasal dari kelapa sawit atau (Elaeis), tumbuhan ini sangat penting di berbagai
industri, selain itu, perkebunan kelapa sawit menghasilkan keuntungan yang besar sehingga
banyak hutan dan perkebunan lama di konversi atau dirubah menjadi perkebunan kelapa sawit.
setelah Malaysia, Indonesia merupakan penghasil minyak kelapa sawit di dunia.

Ada banyak sekali pabrik yang terdapat di Indonesia, salah satunya yaitu pabrik kelapa sawit
medan, Meskipun seperti itu apakah anda tahu pengertian pabrik kelapa sawit, PKS atau pabrik
kelapa sawit adalah tempat yang digunakan untuk mengolah kelapa sawit menjadi berbagai
macam turunan dan hasilnya.

 karena keunggulan dan sifat yang dimilikinya, minyak sawit dapat digunakan untuk berbagai macam
kegunaan, minyak sawit memiliki sifat tahan oksidasi dengan tekanan tinggi, bahan kimia yang tidak
larut pun dapat terlarutkan oleh minyak sawit, dan efeknya untuk tubuh pun tidak menimbulkan efek
iritasi pada tubuh karena mempunyai daya lapis yang tinggi dalam bidang kosmetik, selain kedua itu,
bagian yang paling berguna yaitu buahnya, Bagian daging buah ini dapat menghasilkan minyak kelapa
sawit mentah yang dapat diolah menjadi bahan baku minyak dan berbagai jenis turunannya, selain
dengan keunggulannya minyak kelapa sawit memiliki harga yang relatif murah dan rendah kolesterol,
kandungan karoten tinggi dan merupakan bahan baku margarin.

Terdapat juga Diagram alir proses pengolahan kelapa sawit yaitu seperti contoh berikut ini;
Ada beberapa cara dalam mengolah kelapa sawit, yaitu dengan cara pengolahan minyak sawit
secara tradisional dan adapun dengan cara modern, lalu bagaimana cara untuk mengolah minyak
sawit dengan cara modern?, berikut caranya

Tahap Pengolahan

TBS atau Tandan Buah Segar yang dipanen dimasukkan ke dalam Loading Ramp dan diangkut
ke lokasi pabrik minyak sawit dengan menggunakan truk. setelah itu ditimbang pada jembatan
penimbangan (Weighing Bridge).

Kualitas minyak yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh kondisi buah (TBS) yang diolah dalam
pabrik. Proses pengolahan di pabrik hanya digunakan untuk menekan kehilangan dalam
pengolahan minyak, sehingga TBS yang masuk bukan semata – mata hal yang dapat
mempengaruhi kualitas hasilnya.

Perebusan

Tandan Buah Segar (TBS) yang ditimbang kemudian dimasukan ke dalam lori rebusan yang
terbuat dari plat baja yang berlubang – lubang atau cage dan akan dimasukan dalam sterilizer
untuk proses selanjutnya yaitu proses perebusan, sterilizer menggunakan uap air dan proses
perebusan ini dilakukan untuk mengilangkan enzim yang dapat mempengaruhi kualitas minyak
sawit.
 Agar memudahkan pemisahan cangkang dan buah lalu untuk mengeluarkan inti dengan
keluarnya biji, maka proses pun dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan uap air, dari
proses ini dihasilkan kondensat yang mengandung 0.5% yaitu minyak ikatan pada temperature
tinggi.

Fat pit menjadi sebuah tempat untuk menyimpan kondensat, TBS yang direbus dimasukkan
dalam thresher dengan menggunakan hoisting Crane.

Perontokan Buah Tandan

Buah yang masih melekat pada tandannya akan di pisahkan dengan menggunakan prinsip
bantingan hingga buah yang terlepas kemudian ditampung dan dibawa oleh Fit Conveyor ke
digester.

Alat yang digunakan yaitu Threser dengan alat yang berbentuk drum berputar tujuan dari proses
ini yaitu untuk memisahkan (Fruitlet) dari tangkai tandan, hasil pemisahan tidak 100% tetapi
untuk mengatasi hal ini, dilakukanlah sebuah proses yang dinamakan dengan Double Threshing,
sehingga buah tandan yang belum sepenuhnya mengelupas dimasukkan kembali ke dalam
Thresher kedua dan dibawa ke tempat pembakaran dimanfaatkan sebagai produk sampingan.

Itulah beberapa proses pengolahan minyak kelapa sawit yang dapat dilakukan, meskipun terlihat
merepotkan, tetapi hal yang dihasilkan sangat menguntungkan, karena itu dengan menggunakan
teknologi terbaru pabrik kelapa sawit.
Posted onApril 25, 2017CategoriesBiodiesel, Biogas Sawit,BOILER UAP PKS, Crane & Hoist, Industri
Kelapa Sawit,Kontraktor, Laboratorium Pabrik Sawit, Limbah Cair Pabrik Sawit, Rangkuman Proses
Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit, Seluk Beluk Kontraktor Pabrik Kelapa Sawit, Stasiun Kerja Pabrik
Sawit, Stasiun Rebusan,Tandan Kosong Sawit,Turbin Uap PKSLeave a commenton Tahap Pengolahan
Minyak Sawit

Istimewanya Bahan Karet untuk Sehari-hari

Karet Merupakan salah satu bahan polimer hidrokarbon yang terkandung dalam beberapa jenis
tumbuhan khususnya bagian Lateks, biasanya bahan karet ini berasal dari sebuah pohon yaitu
pohon karet yang diolah menjadi beragam bentuk, seperti misalnya saja karet seal rebusan.

Karet ter\bagi menjadi 2 yaitu karet alam dan karet sintetis, karet alam adalah senyawa
hidrokarbon yang merupakan polimer alam hari hasil penggumpalan makromolekul polisoprena
(C5H8), sedangkan karet sintetis merupakan karet yang berasal dari bahan baku yang berasal
dari minyak batu bara, minyak gas alam dan acetylene, Ada beragam jenis karet sintetis yaitu;

1. NBR (Nytrile Butadiene Rubber)

2. CR (Chloroprene Rubber)
3. IIR (Isobutene Isoprene Rubber)

Kelebihan karet alam dibandingkan dengan karet sintetis yaitu dengan daya kekuatan elastisnya,
selain itu pengolahan dari karet juga membuat karet memiliki elastisitas yang sangat baik jika
dibandingkan dengan bahan mentah lainnya. pengolahan karet juga mudah. Selebihnya lagi,
karet tidak mudah terjadinya aus atau gesekan yang menyebabkan massa menjadi habis.

Salah satu keunggulan lainnya yang membuat karet juga banyak dimanfaatkan kegunaannya
yaitu tidak mudah panas dan juga memiliki daya tahan yang tinggi dari soal keretakan. Hal ini
dikarenakan daya elastisitasnya yang tinggi sehingga sifatnya pun tahan lama. Namun karet juga
memiliki daya yang mudah lengket pada setiap bahan. Memanfaatkan fungsi karet salah satunya
yaitu disebut sebagai karet gasket rebusan.

Beberapa hal yang harus diketahui dari bahan karet pertama yaitu karet sintetis dengan daya
tahan yang cukup tinggi terhadap panas dan juga suhu, pengaruh dari udara, kedap gas dan juga
dari minyak. Jenis lain dari karet yang disebut dengan singkatannya yaitu NBR yaitu memiliki
ketahanan yang juga sangat tinggi pada minyak dan umumnya digunakan sebagai pipa berbahan
karet. Fungsinya untuk minyak, bensin dan juga seal atau membrane maupun juga rubber
packing rebusan.

Karet CR sendiri merupakan karet yang memiliki ciri tahan pada api sehingga biasanya
digunakan sebagai pipa dari karet, seal, dan juga pembungkus kabel, hingga sabuk pengangkut
karena ketahanannya tersebut.

Sedangkan untuk IIR memiliki kemampuan untuk membuat kedap terhadap air sehingga lebih
seringkali digunakan sebagai ban untuk motor, membalut kabel untuk listrik dan juga pelapis
pada tangka hingga penyimpanan minyak maupun juga lemak.

Sekilas mengenai gasket

Gasket merupakan sebutan untuk karet yang dibuat atau diproduksi di Indonesia. Beragam
ukuran maupun juga bentuk dari gasket sendiri ditentukan dan juga disediakan oleh perusahaan
yang sesuai dengan kebutuhan dan juga fungsinya, khususnya bagi para pelanggan yang
membutuhkannya. Gasket sendiri merupakan rubber seal rebusan yang membantu dalam mengisi
celah agar cairan ataupun gas tidak keluar dari tempat yang seharusnya. Sehingga dapat
dipastikan jika setiap ukuran dari gasket telah ditentukan.

Perbedaan dari gasket dengan seal karet yang biasanya terdapat pada bentuk dan juga ukurannya
sehingga mudah untuk dikenal.

Adapun fungsi dari rubber seal rebusan sangat penting khususnya untuk keamanan dari mesin.
Terutama dalam soal desainnya yang sangat pas agar dapat cukup di pasang di antara dua bagian
yang biasanya ada pada mesin. Posisi dari gasket sendiri yaitu bisa ditekan di antara dua benda
tersebut yang ada di dalam mesin. Celah tersebut biasanya akan sangat kecil. Namun jika
menggunakan gasket, maka dapat dipastikan celah tersebut akan tertutup. Demikian sekilas
mengenai karet hingga channel gasket rebusan.
Posted on
Pabrik Kelapa Sawit
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Orientasi merupakan program yang dilaksanakan oleh bagian Sumber Daya Manusia PT. Perkebunan
Nusantara IV (Persero) Medan
Orientasi dan Pelatihan bertujuan mempersiapkan tenaga Profesional dalam rangka usaha Peningkatan
mutu (memahami keadaan sebenarnya di lapangan), untuk dapat mengembangkan ilmu pengetahuan
yang di miliki pada masa orientasi di unit Bah Jambi. Hal ini di harapkan agar peserta Orientasi dapat dan
pengalaman di bidang masing-masing.
Peserta di harapkan mempu mengembangkan bakat yang ada didalam dirinya untuk di aplikasikan
mencapai tujuan yang telah di tetapkan oleh Perusahaan.
1.2 Tujuan dan Sasaran
Tujuan pelaksanaan Orientasi dalam pelatihan calon karyawan pimpinan, adalah:
a) Menambah pengetahun dan wawasan bekerja dalam bidang masing-masing
b) Meningkatkan kemampuan dan kepemimpinan untuk mengarahkan karyawan yang di pimpin
c) Melihat dan memahami sistem kerja agar dapat lebih profesional.
Sasaran yang di capai pada kegiatan orientasi dan pelatihan:
a) Mendewasakan cara berpikir serta meningkatkan pengetahuan dan keterampilan
b) Menghayati permasalahan yang dihadapi dalam bekerja dan dapat mencari jalan keluar yang lebih
baik
c) Dapat membuat perencanaan, mengambil kesimpulan pemecahan masalah dan evaluasi pekerjaan

BAB II
URAIAN TEORITIS
2.1 Stasiun Penerimaan Buah
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 2
Sebelum diolah dalam PKS, tandan buah segar (TBS) yang berasal dari kebun pertama kali diterima di
stasiun penerimaan buah untuk ditimbang di jembatan timbang dan ditampung sementara di
penampungan buah.
a. Jembatan Timbang
Jembatan timbang (weightbridge) adalah alat ukur timbangan berupa jembatan untuk kendaraan.
Jembatan timbang terdiri dari beberapa bagian utama yaitu platform untuk menerima beban secara
langsung, indikator untuk membaca berat yang diterima oleh bagian platform, dan unit komputer untuk
memproses pembacaan indikator.
Di PKS jembatan timbang digunakan untuk tujuan sebagai berikut :
 Menimbang tandan buah segar yang masuk
 Menimbang CPO atau palm kernel yang keluar
 Menimbang janjangan kosong yang keluar, dll.
Penimbangan dilakukan dua kali untuk setiap angkutan TBS yang masuk ke pabrik, yaitu pada saat
masuk (berat truk dan TBS) serta keluar (berat truk). Dari selisih timbangan saat truk masuk dan keluar,
diperoleh berat bersih TBS yang masuk ke pabrik. Jembatan timbang dioperasikan secara mekanis
maupun elektronis. Truk yang keluar-masuk ke jembatan timbang harus berjalan perlahan-lahan sebab
perangkat elektronik dari jembatan timbang sangat sensitif terhadap beban kejut. Pada saat
penimbangan, posisi truk harus berada di tengah agar beban yang dipikul merata.
b. Sortasi
Setelah penimbangan brutto, tandah buah segar yang masuk ke PKS dibawa ke loading ramp untuk
disortir menurut kriteria sortasi buah. Dalam hal ini, untuk menghemat waktu proses sortasi tidak
dilakukan untuk keseluruhan buah yang masuk ke pabrik, tetapi dilakukan pengambilan sampel secara
acak untuk buah dari kebun perusahaan, dan dilakukan proses sortasi untuk buah dari pembelian pihak
ketiga. Adapun kriteria sortasi yang menjadi acuan adalah :
 Immature –> tidak ada brondolan yang lepas dari tandan –> target 0%
 Unripe –> brondolan yang lepas <10 per tandan –> target 0%
 Under ripe –> brondolan yang lepas 10 – 24 per tandan –> target 20%
 Normal ripe –> brondolan yang lepas >25 per tandan –> target 75%
 Over ripe –> brondolan yang lepas lebih dari 50% –> target 2%
 Empty bunch –> brondolan lepas lebih dari 90% –> target 0%
 Buah busuk –> target 1%
 Buah abnormal –> target 1%
 Buah dengan tangkai panjang –> target 1%
 Brondolan yang lepas –> 12% – 14%
Proses sortasi yang terbuka harus disaksikan oleh pihak penghasil buah (pihak ketiga) dan karyawan
pabrik. Hal ini penting karena tingkat ekstraksi minyak (rendemen) terutama dipengaruhi oleh kualitas
bahan bakunya. TBS dalam keadaan normal ripe (matang) dapat
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 3
mencapai rendemen yang tinggi, sedangkan buah immature memiliki kadar minyak yang sangat rendah.
Oleh karena itu sangat diharapkan pihak penghasil TBS mengirimkan TBS dengan kualitas yang baik
agar diperoleh oil extraction rate yang maksimum.
Selain itu, buah yang masuk ke pabrik diharapkan buah segar, bukan buah bermalam. Hal ini berkaitan
dengan kualitas buah, yaitu asam lemak bebas. Asam lemak bebas akan mulai mengalami peningkatan
setelah buah terpisah dari batangnya, dan akan terus naik sebelum proses sterilisasi dilakukan. Jadi
diharapkan, TBS yang telah dipanen harus segera dikirim ke pabrik untuk disterilkan.
Selanjutnya setelah proses sortasi selesai dilaksanakan (termasuk recording dan pelaporannya), buah
kemudian dicurahkan ke loading ramp untuk penimbunan sementara menunggu proses selanjutnya, yaitu
sterilisasi.
c. Loading Ramp
TBS yang telah ditimbang di jembatan timbang dibongkar di loading ramp dengan menuang (dump)
langsung dari truk untuk buah dari kebun sendiri (dengan sampling tertentu), dan dilakukan penyortiran
untuk buah pembelian (pihak ketiga). Loading ramp merupakan suatu bangunan dengan lantai berupa
kisi-kisi pelat besi berjarak 10 cm dengan kemiringan 45oC. Kisi-kisi tersebut berfungsi untuk
memisahkan kotoran berupa pasir, kerikil dan sampah yang terikut dalam TBS. Loading ramp dilengkapi
pintu-pintu keluaran yang digerakkan secara hidrolik sehingga memudahkan dalam pengisian TBS ke
dalam lori untuk proses selanjutnya. Setiap lori dimuat dengan 2,5 ton TBS.
2.2 Stasiun Perebusan/Sterilisasi
A. Pebusan (Sterilizer)
Proses sterilisasi atau perebusan merupakan tahapan kegiatan yang sangat penting pada pengolahan
kelapa sawit. Proses ini memegang peranan yang sangat penting dalam hal pencapaian rendemen dan
kualitas minyak yang akan dihasilkan. Sistem perebusan yang dipilih harus sesuai dengan kemampuan
boiler memproduksi uap, dengan sasaran bahwa tujuan perebusan dapat tercapai. Sistem perebusan
yang lazim dikenal di PKS adalah single peak, double peak dan triple peak. Sistem perebusan triple peak
(SPTP) banyak digunakan, selain berfungsi sebagai tindakan fisika juga dapat terjadi proses mekanik
yaitu adanya goncangan yang disebabkan oleh perubahan tekanan yang cepat. Keberhasilan SPTP
dipengaruhi oleh tekanan uap yang tersedia, kapasitas ketel perebusan, bahan baku dan lama
perebusan.
Tujuan Perebusan antara lain adalah:
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 4
1. Menghentikan proses peningkatan Asam lemak bebas(ALB) karena pemansan saat perebusan dapat
mematikan aktivitas enzym-enzym yang dapat meningkatkan kadar ALB, dan enzim ini tidak dapat
beraktivitas pada temperatur 500C.
2. Mempermudah lepasnya brondolan dari tandan pada waktu proses penebahan.
3. Mengurangi kadar air brondolan, memudahkan proses pada digester dan proses pengutipan minyak
distasiun klarifikasi karna adanya perubahan komposisi kimia mesocarp (daging buah)
4. Mencegah timbulnya biji berekor di Digester yang dapat meningkatkan losis minyak.
5. Mengurangi kadar air pada biji untuk mempermudah inti lekang dari cangkang.
B. Pemipilan (Thressing)
Alat pemipil yang digunakan berupa tromol pemipil dengan dinding berbentuk silinder berdiameter sekitar
2 m dan panjang 4-5 m dengan kapasitas per unitnya 25-35 ton TBS per jam. Semakin besar diameter
drum maka peluang untuk buah terbanting dengan ketinggian yang lebih jauh menyebabkan gaya jatuh
yang lebih besar dan buah akan lebih mudah terpipil. Brondolan akan jatuh melalui kisi-kisi yang berjarak
50 mm, sedangkan tandan buah terdorong keluar ke empty bunch conveyor (EBC) menuju hopper.
Kecepatan putar harus sedemikian rupa sehingga semua tandan berulang kali terangkat setinggi
mungkin pada dinding silinder untuk kemudian jatuh, sehingga akan diperoleh efek pemipilan yang
dikehendaki.
Jumlah putaran : n = 40 x √(( D – d ) /2) / ( D - d ) dimana,
n : jumlah putaran per menit (rpm) 40 : konstanta D : diameter dalam silinder (m) d : diameter terkecil
tandan diukur pada bagian yang paling tebal (m).
2.3 Stasiun Kempa
Stasiun ini bertujuan untuk mengeluarkan minyak dari massa eks Digester. Dimana pada stasiun ini akan
melewati dua tahap yaitu :
A. Pengadukan (Digestion)
Digester adalah alat untuk melumatkan brondolan, sehingga daging buah terlepas dari biji. Buah yang
sudah terpisah dari tandannya dimasukkan ke dalam mesin digester. Bentuk mesin ini berupa ketel yang
berbentuk slinder yang tegak (volume 3,2 – 3,5 m3) dan berdinding dua lapis. Setiap dinding dipisahkan
oleh suatu ruang. Ruang antara dua dinding diberi uap panas yang
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 5
bertekanan 3 atm. Uap panas berfungsi untuk memanaskan buah yang ada di ruang dalam tromel
sehingga minyak yang dikandungnya mudah keluar.
Di trimol bagian dalam terdapat sebuah sumbu yang dilengkapi dengan 6 buah tingkat yang terdiri dari 5
tingkat pisau pengaduk dan 1 tingkat pisau lempar. Dimana pisau pengaduk ini berfungsi untuk
melumatkan brondolan dan pisau lempar selain digunakan untuk mengaduk juga dipakai untuk
pendorong massa keluar dari ketel aduk menuju Pressan.
Secara teori lama-kelamaan buah akan menjadi bubur homogen yang di dalamnya masih terdapat biji-biji
sawit. Daun baling-baling akan selalu bergerak dengan permukaan cangkang buah kelapa sawit yang
cukup keras, sehingga akan cepat aus dan harus sering diganti. Alat ini sering disebut ketel aduk yang
terdiri dari bejana yang dilengkapi dengan alat perajang dan pemanas untuk mempersiapkan bahan agar
lebih mudah dikempa dalam secrew press.
Digester dilengkapi dengan alat pengaduk yang berfungsi untuk merajang buah sehingga terjadi
pelepasan perikarp dan biji sambil pemecahan kantong-kantong minyak. Digester yang penuh akan
memperlama proses pengadukan dengan tekanan lawan yang kuat sehingga perajangan sempurna
karena ketinggian buah dalam digester akan menimbulkan tekanan di dasar digester semakin tinggi, dan
pemecahan kantong minyak dan pemisahan serat lain semakin sempurna. Alat pengaduk bertujuan
untuk :
1. Mencegah terjadi penumpukan dalam digester sehingga lebih mudah bergerak terutama ke dalam alat
kempa.
2. Memindahkan panas dari mantel, yakni mengatur agar adonan bergantian dalam mengabsorbsi panas.
3. Untuk melumatkan buah sehingga lebih mudah dikempa di screw press, dan kehilangan minyak yang
terjadi semakin kecil.
4. Mengeluarkan minyak yang dipermukaan sel yang pecah.
B. Pengepressan (Pressing)
Pengempaan dilakukan untuk mengambil minyak dari massa adukan buah di dalam mesin pengempaan
secara bertahap dengan bantuan pisau-pisau pelempar dari ketel adukan. Minyak yang keluar ditampung
di sebuah talang dan dialirkan ke crude oil tank melalui vibrating screen.
Tujuan pengempaan adalah memeras minyak sebanyak mungkin dari massa remasan, sehingga
kehilangan minyak sekecil-kecilnya. Untuk ini umumnya telah dipakai kempa ulir ganda, karena kempa
ulir adalah yang paling sesuai untuk buah Tenera. Di dalam suatu silinder mendatar yang dindingnya
berperforasi bekerja dua ulir dengan arah putar yang berlawanan. Pada ujung pengeluaran silinder
terdapat suatu konus yang menekan massa ampas kempa yang akan keluar. Tekanannya dapat diatur
secara optimanya.
Pengaturan posisi konus dapat dilakukan berdasarkan tekanan dalam kempa atau berdasarkan
pemakaian tenaga listrik. Dinding silinder secara terus menerus dibilas dengan semprotan air panas.
Juga ke dalam massa disemprotkan uap. Kapasitas kempa dapat diatur
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 6
dengan penyesuaian putaran ulirnya. Makin tinggi tekanan kempa makin rendah kadar minyak dalam
ampas kempa, tetapi makin banyak biji yang pecah dalam kempa. Oleh karena itu pilihan tekanan kempa
adalah kompromi antara kedua hal tersebut. Untuk buah Tenera kompromi tersebut tercapai pada tingkat
kehilangan minyak 7,5 % terhadap zat kering. Untuk buah Dura kehilangan ini akan lebih tinggi lagi,
karena angka perbandingan biji dengan bagian serabut jauh lebih tinggi, sehingga kemungkinan biji
bersinggungan satu sama lain dalam kempa menjadi lebih besar. Dengan demikian minyak yang
terperangkap diantara celah biji-biji, sehingga tidak terperas ke luar dari kempa, akan lebih banyak.
Selain itu gaya yang diberikan hanya akan diserap oleh biji-biji saja. Serabut hampir tidak menerima gaya
kempa, sehingga minyak yang tersisa dalam serabut karena tidak terperas habis akan lebih banyak pula.
Menurut pengalaman, kempa ulir cocok untuk TBS yang mempunyai perbandingan biji dengan daging
buah sebesar 25:75 atau lebih.
Korelasi antara kehilangan minyak dalam ampas kempa dan persentasi biji pecah terhadap jumlah biji
tergantung pada banyak faktor. Untuk kempa tertentu (buatan atau bentuk rancangan ulir tertentu) akan
diperoleh persentasi biji pecah tertentu untuk kehilangan minyak tertentu. Sehubungan dengan ini
terdapat hubungan yang jelas antara komposisi ampas kempa, gaya atau torque (posisi konus),
kehilangan minyak dalam serabut, tebal cangkang, dan persentasi biji pecah.
Secara umum dapat dibedakan sebagai berikut :
a. Pada torque konstan, jumlah biji pecah bertambah menurut persentasi biji dalam ampas kempa.
b. Pada kondisi buah konstan kehilangan minyak dalam serabut berkurang menurut pertambahan torque,
dan pada waktu sama jumlah biji pecah meningkat.
c. Pada torque konstan jumlah biji pecah bertambah menurut persentase inti terhadap biji (cangkang
lebih tipis).
Pada pengumpanan yang kurang, sehingga kapasitas terlalu rendah dibandingkan dengan putaran ulir
(memperbesar slip dari ampas), biji pecah meningkat. ada beberapa tipe kempa ulir, namun prinsip
kerjanya adalah sama, dengan kapasitas normal 10 atau 11 ton TBS/jam. Bahkan ada kempa yang
mampu bekerja dengan kapasitas berubah-ubah antara 6-20 ton TBS/jam tergantung pada keadaan,
dengan mengatur putaran sumbu utamanya. Brondolan yang terpipil dari stasiun pemipilan diangkut ke
bagian pengadukan/pencacahan (digester).
Alat yang digunakan untuk pengadukan/pencacahan berupa sebuah tangki vertical yang dilengkapi
dengan lengan-lengan pencacah di bagian dalamnya. Lengan-lengan pencacah ini diputar oleh motor
listrik yang dipasang di bagian atas dari alat pencacah. Putaran lengan-lengan pengaduk berkisar 25-26
rpm. Tujuan utama dari proses digesting yaitu mempersiapkan daging buah untuk pengempaan
(pressing) sehingga minyak dengan mudah dapat dipisahkan dari daging buah dengan kerugian yang
sekecil-kecilnya.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 7
Brondolan yang telah mengalami pencacahan dan keluar melalui bagian bawah digester sudah berupa „
bubur‟. hasil cacahan tersebut langsung masuk ke alat pengempaan yang berada persis di bagian bawah
digester. Pada pabrik kelapa sawit, umunya digunakan screw press sebagai alat pengempaan untuk
memisahkan minyak dari daging buah. Proses pemisahan minyak terjadi akibat putaran screw mendesak
bubur buah, sedangkan dari arah yang berlawanan tertahan oleh sliding cone. Screw dan sliding cone ini
berada di dalam sebuah selubung baja yang disebut press cage, di mana dindingnya berlubang-lubang di
seluruh permukaannya.
Dengan demikian minyak dari bubur buah yang terdesak ini akan keluar melalui lubang-lubang press
cage,sedangkan ampasnya keluar melalui celah antara sliding cone dan press cage. Selama proses
pengempaan berlangsung, air panas ditambahkan ke dalam screw press. hal ini bertujuan untuk
pengenceran (dilution) sehingga massa bubur buah yang dikempa tidak terlalu rapat. Jika massa bubur
buah terlalu rapat maka akan dihasilkan cairan dengan viskositas tinggi yang akan menyulitkan proses
pemisahan sehingga mempertinggi kehilangan minyak. Jumlah penambahan air berkisar 10-15% dari
berat TBS yang diolah dengan temperature air sekitar 90oC. proses pengempaan akan menghasilkan
minyak kasar dengan kadar 50% minyak, 42% air dan 8% zat padat.
Alat pengempa yang biasa digunakan dilingkungan PKS perkebunan besar berupa screw press dengan
kapasitas olah 10-11 ton TBS per jam per unit dengan putaran screw 11-12 rpm. Lubang-lubang dinding
press cage dibatasi maksimum 4 mm agar minyak yang dihasilkan tidak banyak kotoran. Celah antara
sliding cone dan press cage dibatasi maksimum 6 mm agar kehilangan minyak yang terbawa oleh ampas
bisa ditekan serendah mungkin. Bubur buah kelap sawit dimasukkan ke dalam mesin pemeras. Dengan
alat ini minyak yang berada di tengah-tengah bubur akan ditekan keluar. Mesin pemeras yang digunakan
adalah :
1. Hydraulic Press Machine (Mesin Pemeras Hidrolis)
Dimana mesin pemeras ini terdiri atas dua buah ketel, satu ketel ada dalam mesin dan satu ketel lagi ada
di luar mesin. Ketel bagian dalam berlubang-lubang, merupakan tempat keluarnya minyak jika jeladren
diperas. Ketel bagian luar berfungsi sebagai penampung minyak hasil perasan. Ketel dalam diisi penuh
dengan jeladren, ditekan dengan silinder bertekanan besar. Setelah itu, silinder penekan dikeluarkan.
Ampas jeladren dikeluarkan dari ketel dalam, sedangkan minyak yang dihasilkan akan tertampung di
ketel luar.
2. Talang Minyak Mentah (Oil Gutter)
Talang Minyak mentah adalah alat penmpung minyak hasil screw press untuk dialirkan ke tangki
penangkap pasir (Sandtrap Tank), sebagian besar air suplesi (pengencer) ± 20%. Pemberian air suplesi
dimaksud untuk memperlancar penyaringan kotoran di vibrating screen dan memudahkan pemisahan
minyak pada proses selanjutnya.
3. Tangki Penangkap Pasir (Sandtrap Tank)
Alat ini merupakan tangki yang berfungsi untuk mengendapkan pasir dari minyak kasar yang berasal dari
oil gutter (talang minyak mentah). Minyak kasar setelah keluar dari tangki sandtrap akan dialirkan ke Bak
RO (Raw Oil tank) melalui saringan (vibrating screen).
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 8
2.4 Stasiun Pemurnian Minyak
Stasiun ini bertujuan untuk mengutip dan memurnikan minyak dengan bantuan panas dan secara
centrifuge. Stasiun pemurnian minyak atau clarification station berfungsi untuk memisahkan bahagian
dari suatu cairan dengan cara pengendapan atau dengan putaran sehingga terjadi pemisahan bagian
yang ringan ke atas (CPO) dan bagian yang berat akan berada di bawah (sludge). Prinsip pemisahan
ada dua, yaitu berdasarkan perbedaan spesifik gravitasi dan karena dalam fase cair, pemisahan lebih
mudah dengan penambahan panas. Unit-unit operasi dalam proses pemurnian minyak ini cukup
beragam pembahasannya.
Stasiun pemurnian yaitu stasiun pengolahan di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) yang bertujuan untuk
melakukan pemurnian Minyak Kelapa Sawit (MKS) dari kotoran-kotoran, seperti padatan, lumpur dan air.
Minyak kasar yang diperoleh dari hasil pengampaan perlu dibersihkan dari kotoran, baik yang berupa
padatan (Solid), lumpur (Sludge) maupun air. Tujuan dari pembersihan / pemurnian minyak kasar yaitu
agar diperoleh minyak dengan kualitas sebaik mungkin dan dapat dipasarkan dengan harga yang layak.
Minyak kasar yang diperoleh dari hasil pengempaan dialirkan menuju saringan getar untuk disaring agar
kotoran yang berupa serabut kasar tersebut dialirkan ke tangki penampung minyak kasar (Crude Oil Tank
/ COT). Minyak kasar yang terkumpul di Crude Oil Tank (Bak RO) dipanaskan hingga mencapai
temperatur 95 -100oC. Menaikkan temperatur minyak kasar sangat penting artinya, yaitu untuk
memperbesar perbedaan berat jenis (BJ) antar minyak, air, dan sludge sehingga sangat membantu
dalam proses pengendapan. Selanjutnya, minyak dari COT dikirim ke tangki pengendapan ( Continous
Settling Tank / CST ) Di CST, minyak kasar terpisah menjadi minyak dan sludge karena proses
pengendapan. Minyak dari Clarifier Tank selanjutnya dikirim ke Oil Tank, sedangkan sludge dikirm ke
Sludge Tank. Sludge merupakan fasa campuran yang masih mengandung minyak. Di PKS, sludge diolah
untuk dikutip kembali pada minyak yang masih terkandung didalamnya. Ada beberapa tahap proses
pemurnian minyak sawit, antara lain:
A. Vibrating screen atau Saringan Getar
Fungsinya untuk menyaring fibre halus, pecahan shell, dll yang terikut bersama DCO. DCO akan
mengalir pada bagian tengah vibrating dan akan turun ke saringan berikutnya. Sedangkan kotoran dan
yang lainnya kembali ke digester melalui waste conveyor dan fruit elevator. Gerakan getar vibrating
screen diperoleh dari putaran electromotor yang mana pada electromotor tersebut diberi beban eksentrik.
Screen yang digunakan adalah mesh 30 dan mesh 40.
B. Bak RO atau Crude Oil Tank (COT)
Fungsinya sebagai pengumpul dan pemanas awal sebelum COT dipompakan ke clarifier tank. Untuk
menghasilkan pemisahan yang baik, temperatur di RO tank dijaga ≥ 95 oC. Pemanasan pada COT
diperoleh dari steam injeksi dengan tekanan 3 bar. Pada saat pemompaan,
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 9
level COT dalam COT juga harus tetap terjaga yang mana umumnya dipasangkan level switch otomatis.
Umumnya COT terdiri dari 3 sekat. Sekat pertama untuk pengendapan kotoran, sekat kedua dan ketiga
untuk menampung overflow dari sekat sebelumnya, sebelum akhirnya dipompakan ke clarifier tank.
C. Balance Tank
Balance Tank adalah tangki penampungan minyak yang dipompakan dari bak RO sebelum dimasukkan
ke CST. Fungsi dari tangki ini adalah untuk mengurangi tekanan cairan yang dipompakan ke CST
sehingga cairan di CST tenang.dengan kondisi seperti ini pemisahan minyak dapat berlangsung lebih
sempurna.
D. Continous Settling Tank (CST)
Pada clarifier tank terjadi pemisahan minyak dan kotoran berdasarkan perbedaan spesifik grafitasi.
Minyak akan naik ke atas sedangkan sludge akan turun ke bagian bawah. Untuk mendapatkan
pemisahan yang baik temperatur tangki dijaga 90 – 95 oC serta penambahan dilution water yang tepat
karena berpengaruh terhadap lamanya pengendapan dalam tangki. Pada CT terdapat pipa steam dan
stirrer. Pipa steam terdiri atas steam injeksi dipergunakan pada awal proses untuk pemanasan awal dan
steam coil dipergunakan pada saat proses berlangsung. Untuk membentuk lapisan minyak pada bagian
atas CT diperlukan waktu yang disebut retention time. Lama retention time tergantung kapasitas tangki
dan kapasitas pengolahan.
Retention Time = Kapasitas tangki/laju aliran DCO masuk. Jika kapasitas tangki 60 ton dan DCO masuk
16 ton/jam, maka RT dalam tangki adalah 5 jam. Lama RT yang baik berkisar 5 – 8 jam.
Minyak yang ada pada lapisan atas akan dikeluarkan melalui skimmer oil menuju clean oil tank
sedangkan sludge menuju ke sludge tank dari underflow CT. Ketebalan minyak dijaga 20 – 30 cm.
Kurang dari itu dikhawatirkan emulsi dan sludge akan terikut ke COT dan jika terlalu tebal kemungkinan
minyak banyak terikut ke underflow dan retention time semakin berkurang.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam unit operasi ini antara lain temperatur cairan, putara stirrer,
kebocoran pipa steam, ketebalan minyak, dan kandungan minyak dalam underflow.
E. Sludge Tank dan oil Tank
Sludge dari underflow clarifier tank masuk ke sludge tank setelah diayak di vibrating sludge. Pada ST,
temperatur tetap dijaga 90 – 95 oC dengan steam injeksi. Oil tank merupakan tempat penyimpanan
minyak hasil produksi sebelum dilakukan penjualan. Minyak tetap dipanasi menggunakan steam coil
untuk menjaga temperatur 50-55 deg C yang berfungsi untuk mencegah naiknya FFA dan pembekuan
CPO. Standar kualitas : FFA < 3% (proses sterilisasi), kadar air < 0,3% (proses vaccum drier), dan kadar
kotoran < 0,03% (proses purifikasi).
F. Self Cleaning Strainer
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 10
Adalah alat-alat yang digunakan untuk memisahkan serabut yang masih ada dalam sludge sebelum
diolah di sludge separator. Alat ini terdiri dari tabung slinder yang berlubang-lubang halus dan sikat-sikat
yang berputar bersama poros ditengah-tengah silinder tersebut.
G. Desanding Cyclone
Sludge dari sludge tank dipompakan ke sludge balance tank melalui sand cyclone. Sludge yang
dipompakan oleh pompa sludge (precleaner pump) masuk ke dalam sand cyclone. Pada sand cyclone
terjadi pembesaran diameter sehingga daya dorong sludge berkurang, sehingga sludge yang lebih ringan
akan naik ke atas ke balance tank, dan pasir terpisah turun ke bawah dan dikeluarkan secara otomatis
melalui timer priodik. Kontrol otomatik ini menggunakan sistem pneumatik.
H. Sludge Separator
Sludge separator berfungsi mengutip minyak yang masih terkandung dalam sludge. Pemisahan ini
dilakukan dengan gaya sentrifugal. Sludge masuk melalui shaft berlubang ke dalam bowl yang berputar.
akibat gaya sentrifugal, sludge terpisah berdasarkan berat jenisnya. Bagian yang ringan yang
mengandung minyak akan mendekati pipa recycle dan dialirkan ke oil recovery tank, sedangkan bagian
yang berat terlempar ke pinggir bowl dan keluar melalui nozel-nozel di pinggir bowl, ke sludge pit.
I. Oil Purifier
Berfungsi untuk memurnikan atau memisahkan air dan kotoran yang masih ada didalam minyak. Minyak
dari oil tank dialirkan ke Oil purifier masih mengandung air dan kotoran.
J. Vacum Drier
Unit ini berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak. Dari purifier minyak dipompakan ke vacum
drier melalui pengaturan feeding oleh float tank. Dari float tank, minyak terhisap ke VD karena adanya
tekanan vakum di tabung. Tekanan vakum diperoleh dari isapan pompa atau steam injector. Minyak
masuk ke dalam tabung melalui nozel-nozel dan dikabutkan sehingga mempermudah penghisapan kadar
air. Air akan terhisap ke pompa vakum, sedangkan minyak akan turun ke bawah untuk dihisap oleh
pompa oil extraction pump, selanjutnya dipompakan ke storage tank. Hal-hal yang perlu diperhatikan
adalah tekanan vakum, kebocoran pada pipa dan tangki, nozel tidak tersumbat, air pompa vakum, dll.
dimana tekanan vacum ±760 mmHg.
2.4 Laboratorium PKS
Fungsi dari laboratorium adalah untuk memonitor hasil kinerja alat dan mesin dengan menganalisa hasil
olahannmya dilaboratorium. Hasil olahan diambil secara sampling untuk dianalisa komposisi bahan yang
terkandung didalamnya. Dari hasil analisa, dapat diketahui komposisi sample secara kuantitatif sebagai
indikator efisiensi dari alat dan mesin. Bila hasil analisa laboratorium menunjukkan adanya
penyimpangan maka harus segera ditindaklanjutin untuk menghindari kerugian yang lebih besar.
Sample yang diambil di PKS dapat dikelompokkan menjadi 3(tiga) bagian yaitu :
a. Bahan baku air untuk proses
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 11
Tujuan analisa bahan baku air untuk proses adalah untuk mengetahui kualitas air dan bila kualitas tidak
memenuhi spesifikasi mutu maka harus dilakukan treatment. Bnerdasarkan komposisi air hasil analisa
laboratorium, maka dapat dihitung kebtuhan bahan yang akurat dan efisien untuk treatment. Pemakaian
air yang standard mutu akan mengamankan instalasi dari korosif dan deposit, terutama pada instalasi
Boiler.
b. Hasil olahan alat dan mesin
Tujuan analisa hasil olahan alat dan mesin adalah untuk mengetahui komposisi hasil olahan sehingga
dapat diketahui untuk kinerja instalasi. Kinerja instalasi yang baik berarti memperkecil jumlah kerugian
minyak/inti sawit. Monitoring hunjuk kerja instalasi secara priodik selama proses pengolahan dilakukan
untuk dapat menekan losis serendah mungkin dan mengutip produksi semaksimal mungkin.
c. Produksi
Tujuan analisa produksi adalah mengetahui mutu produksi yang mengacu pada spesifik standard.
Pelaksanaan analisa harus teliti dan akurat sesuai dengan prosedur. Penyampain hasil anlisa kepada
asisten pengolahan/KDP{ harus dilakukan segera sehingga dapat ditindaklanjuti jika terjadi
penyimpangan.
2.6 Utilitas Pabrik
A. Water Treatment
Water treatment yang dimaksud disini adalah pemurnian air untuk air pengisi pada ketel uap (boiler) pada
Pabrik Kelapa Sawit Unit Bah Jambi. Adapun tujuan pemurnian air (water treatment) pada Pabrik Kelapa
Sawir adalah sebagai berikut :
1. Menghilangkan zat-zat padatan yang tidak larut dalam air (pasir, lumpur, tanah, dsb) dan zat padatan
terlarut, terutama garam-garam Kalsium, Magnesium, yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak
dalam ketel.
2. Menghilangkan zat-zat padatan yang tidak larut dalam air (pasir, lumpur, tanah, dsb) dan zat padatan
terlarut, terutama garam-garam Kalsium, Magnesium, yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak
dalam ketel.
3. Menjamin bahwa air yang dipergunakan akan menghasilkan uap yang bersih/murni dan tidak merusak
ketel.Dengan kata lain, water treatment bertujuan untuk mendapatkan air yang sesuai dengan norma
dalam Tabel 2.1. dan Tabel 2.2. berikut ini.
Tabel 1. Standart Mutu Air Umpan
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 12
Parameter Satuan Kation Anion Umpan Boiler
pH
-
-
-
8,5-9,2
10,5 – 11,5
Tds
μs/cm
-
-
<100
<1.500
Silika
Ppm SiO2
-
-
<5
<150
Hardness
Ppm CaCO3
<2
<2
<2
tn
Alkalinity-P
Ppm CaCO3
-
-
-
<750
Alkalinity- Total
Ppm CaCO3
-
-
<20
<1.400
Tanin
Ppm KmnO4
-
-
-
120-160
B. Boiler
Ketel uap berasal dari kata ”boil” yang artinya mendidih dan menguap. Dengan demikian boiler dapat
diartikan sebagai suatu peralatan pembangkit/ pembentuk uap atau disebut juga sebagai suatu peralatan
yang berfungsi untuk mengkonversikan energi kimia dari bahan bakar menjadi energi panas
pembentukan uap.
Adapun Tipe-tipe dari boiler, antara lain:
1. Fire Tube Boiler (Ketel pipa api)
Pada jenis ketel ini nyala api dan gas asap mengalir di dalam bagian-bagian dalam pipa, sedangkan di
luar pipa di kelilingi oleh air ketel. Panas diserap oleh air secara aliran konveksi dari bagian dalam pipa,
tetapi karena permukaan bidang yang dipanaskan terbatas yaitu hanya permukaan saja yang dipanaskan
sehingga uap yang dihasilkan sangat kecil (terbatas). Ketel ini umumnya digunakan untuk memenuhi
kebutuhan dan tekanan uap dengan kapasitas kecil.
2. Water Tube Boiler (ketel pipa air)
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 13
Ketel ini umumnya digunakan pada kebutuhan uap dan tekanan dengan kapasitas besar. Uap yang
dihasilkan dari ketel ini terjadi akibat kalor yang terjadi akibat pembakaran bahan bakar di ruang bakar di
berikan kepada air yang mengalir pada pipa-pipa air. Panas atau kalor yang dipindahkan oleh nyala api
ke pipa adalah searah pancaran (radiasi) kemudian air menyerap panas dari dinding pipa secara aliran
(konveksi). Jenis ketel inilah yang dipakai pada pabrik kelapa sawit bah jambi.
Prinsip Kerja Boiler
Boiler terdiri dari dua buah main drum, bagian bawah disebut mud drum dan atasnya steam drum,
keduanya dihubungkan pipa air tegak. Selain itu didepan main drum, kiri kanan combustion chamber
terdapat dua buah header dan steam header. Masing-masing wall header saling berhubungan dengan
mud drum dan steam header, melalui steam collector berhubungan dengan steam drum. Di kiri kanan,
muka belakang dan bagian atas boiler dipasang batu dinding tahan api sebagai isolasi panas. Tebal,
kekuatan maupun daya isolasinya berlainan disesuaikan dengan kegunaan masing-masing. Disamping
itu, dibagian belakang combustion chamber (dapur) dipasang dinding penyekat yang salah satu
maksudnya untuk menyalurkan udara panas menuju sela-sela pipa air yang menghubungkan steam
drum dan mud drum, selanjutnya melalui tarikan IDF fan keluar ke cerobong asap. Semua pipa-pipa yang
berada diluar boiler dibalut dengan semen batu tahan api, sebagai isolasi panas. Dibagian luar batu
tahan api, seluruhnya ditutup pakai plat baja setebal ± 5mm. Pada bagian samping kanan diberi pintu
kontrol untuk membersihkan abu dan membersihkan pipa-pipa.
Dibagian depan boiler ada 6 buah pintu, masing-masing tiga buah di bagian atas untuk pemeriksaan pipa
diruang combustion chamber dan tiga buah bagian bawahnya untuk mengambil abu yang disebut under
grate. Pintunya bawah selain untuk mengambil abu juga untuk saluran udara hembusan dari FDF Fan
dan udara luar. Pintu atas untuk menyalakan dapur disebut fire grate juga sebagai pintu kontrol dan
memasukkan bahan bakar secara manual. Dilantai combustion chamber dimana bahan fiber terbakar
terdapat rooster untuk membuang abu ke bawah.
C. Kamar Mesin
Kamar mesin merupakan sarana pendukung atau bagian utilitas di Pabrik Kelapa Sawit (PKS), yang
berfungsi sebagai :
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 14
1. Turbin Uap : Mengubah energi potensial uap kedalam energi kinetik. kemudian energi kinetik dirubah
menjadi energi listrik dengan menggunakan alternator
2. Genset : Mengubah energi kimia dari bhan bakar diesel kedalam energi listrik dengan menggunakan
alternator diesel
3. BPV : Menyimpan dan mendistribusikan uap dengan tekanan rendah untuk proses pengolahan di
pabrik (BPV)
Sistem Pemanfaatan Steam Boiler
BOILERUap Kering 20 Kg/Cm220 Ton/Jam280 oCTURBINALTERNATORLISTRIKB P VUap Kering3 –
3,5 Kg/cm2P K SUAP BASAH
Gambar 2.1 Sistem Pemanfaatan Steam Boiler
Keterangan Gambar :
Steam yang dihasilkan oleh Boiler dengan tekanan 20 Kg/cm2, kapasitas 20 ton/jam dan temperatur 280
0C, dimanfaatkan oleh turbin uap untuk menggerakkan Gear Box dimana steam masuk melalui sudu-
sudu yang melingkar dan membentuk nozzle sehingga dapat memutar gear box, tubin akan memutar
alternator untuk menghasilkan energi listrik melalui medan magnet yang terbentuk dari perubahan energi
kinetik ke energi listrik. Steam sisa pemanfaatan oleh turbin uap akan disalurkan kedalan BPV(back
pressure vessel) dengan tekanan 3-3,5 Kg/Cm2, dimana uap yang disimpan didalam BPV ini akan
dimanfaatkan untuk keperluan uap di Proses pengolahan atau di PKS.
Pada kamar mesin terdapat 3 rangkaian alat, antara lain :
1. Turbin Uap
2. Back Pressure Vessel(BPV)
3. Genset dan Alternator
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 15
BAB III
KONSEPTUALISASI PEMBELAJARAN
3.1 Stasiun Loading Ramp
A. Sortasi dan Kriteria Kematangan TBS
Komposisi fraksi tandan yang biasanya ditentukan di pabrik sangat dipengaruhi perlakuan sejak awal
panen di lapangan. Faktor penting yang cukup berpengaruh adalah kematangan buah yang dipanen dan
cepat tidaknya pengangkutan buah ke pabrik. Penentuan saat panen sangat mempengaruhi kandungan
asam lemak bebas (ALB) minyak sawit yang dihasilkan. Apabila pemanenan buah dilakukan dalam
keadaan lewat matang, maka minyak yang dihasilkan mengandung ALB dalam persentase tinggi (lebih
dari 5 %). Sebaliknya, jika pemanenan dilakukan dalam keadaaan buah belum matang, maka selain
kadar ALB-nya rendah, rendemen minyak yang diperolehnya juga rendah. Berdasarkan hal tersebut,
dikenal ada beberapa tingkatan TBS yang dipenen. Fraksi-fraksi TBS tersebut sangat mempengaruhi
mutu panen, juga termasuk kualitas minyak sawit yang dihasilkan.
Tabel 2. Tingkatan Fraksi Tandan Buah Segar NO Kematangan Fraksi Jumlah Brondolan Keterangan 1
Mentah
0 Tidak ada, buah bewarna hitam
Sangat mentah 2.
Matang
0 1-12,5 % buah luar membrondol
Mentah 3.
Lewat matang
1 12,5 – 25 % buah luar membrondol
Kurang matang
2 25 – 50 % buah luar membrondol
Matang I
3 50 – 75 % buah luar membrondol
Matang II
4 75 – 100 % buah luar membrondol
Lewat matang I 5 Buah dalam juga membrondol, ada buah yang busuk Lewat matang II
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 16
Kualitas TBS adalah suatu ukuran mutu yang sangat penting karena mempengaruhi kelancaran seluruh
proses pengolahan pabrik. Dengan kematangan TBS yang optimum akan menghasilkan minyak yang
maksimum. Sortasi TBS memberikan suatu pencapaian dari mutu TBS yang diterima di pabrik, hal ini
juga menjadi salah satu tolok ukur kepada manajemen kebun untuk menjaga standar panen mereka.
Dalam keadaan normal, sortasi TBS hanya dilakukan untuk hasil panen yang segar. Frekuensi
pengambilan contoh sedikitnya satu truk dari masing-masing afdeling. Kriteria matang panen mengacu
pada standar yang dikeluarkan bagian pengolahan (5 brondolan per tandan di piringan). Hasil sortasi
TBS harus disampaikan ke kebun untuk ditindak lanjuti.
Adapun proses penimbangan juga merupakan faktor penting keberhasilan proses produksi yang baik di
pabrik, karena sangat menentukan perhitungan awal terhadap buah yang masuk dan diolah. Operasional
yang dilakukan di jembatan timbang adalah sebagai berikut :
• Pastikan platform (lantai) timbangan bersih dari brondolan, lumpur dan sampah lainnya, sehingga setiap
pagi sebelum aktivitas dimulai sudah bersih.
• Periksa genangan air dalam bak penampungan, jika perlu kuras air dengan menggunakan pompa.
• Krani timbang memeriksa peralatan timbangan seperti komputer dan perangkatnya telah terpasang
dengan benar dan siap untuk dioperasikan.
• Pastikan pada layar digital indicator menunjukkan angka 0 (nol).
• Pastikan voltage regulator, UPS atau power regulator beroperasi dengan baik.
• Tidak dibenarkan penyetelan pada perangkat jembatan timbang.
B. Loading Ramp
Fungsi stasiun loading ramp antara lain adalah :
1. Tempat melakukan sortasi dan penampungan TBS sementara sebelum TBS diolah.
2. Tempat merontokkan sampah dan pasir yang terikut pada tandan. Sampah dan pasir-pasir tersebut
pada proses pengolahan dapat menyerap minyak sehingga mengurangi rendemen. Pasir-pasir yang ikut
terolah juga akan mempercepat keausan instalasi seperti disc bowl pada oil purifier atau sludge
separator. Loading ramp yang bersih terlihat dari tembusnya sinar matahari saat loading ramp tersebut
kosong.
3. Tempat memisahkan buah segar dan restan atau TBS pembelian (pihak ketiga) dengan tujuan
menyesuaikan waktu rebus, kemudahan kontrol mutu TBS pihak ketiga, dan mendapatkan mutu produksi
CPO yang baik.
4. Mengatur keseragaman isian lori berdasarkan kondisi buah, sehingga dapat diperkirakan holding time
rebusan yang lebih akurat. Waktu rebusan yang tepat akan mengurangi jumlah losses minyak dalam air
kondensat dan memperkecil jumlah kattekopen (buah lekat tandan setelah keluar dari threser).
Adapun operasional loading ramp dapat dilaksanakan sebagai berikut :
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 17
• Melakukan pemeriksaan kebersihan pada bagian atas dan bawah loading ramp, serta memastikan kisi-
kisi dapat menurunkan pasir dan sampah.
• Pengaturan truk yang naik ke loading ramp tergantung kemampuan ramp yang tersedia. Supaya
dihindarkan untuk membongkar di lantai loading ramp dan tempat truk parkir.
• Pastikan semua pintu loading ramp, elektromotor (gear box, hidrolik) dapat bekerja dengan baik.
Pastikan pada pipa-pipa dan pompa tidak terjadi kebocoran, cek pelumas hidrolik, dan minyak pelumas
selalu penuh.
• Pastikan pengisian buah sampai penuh untuk mendapatkan kapasitas lori, namun pengisian jangan
sampai berlebihan.
• Pastikan brondolan dan TBS yang berjatuhan segera dibersihkan secara kontinu tanpa menunggu
putaran shift.
• Pastikan kendaraan diatas loading ramp tidak menggilas berondolan dan janjangan yang ada di atas
lantai.
• Atur lori tersebut untuk masuk kedalam sterilizer sesuai dengan yang akan diproses.
• Setiap pertukaran shift areal loading ramp dan areal rel dibersihkan dari semua brondolan, janjangan,
dan sampah.
• Apabila semua mesin/peralatan yang dioperasikan pada stasiun ini tidak sesuai dengan SOP/ada
kerusakan, agar dituliskan di jurnal kerusakan pabrik dan disampaikan kepada bagian
maintenance/reparasi.
Tinjauan Pada Loading Ramp
Pada saat ini sejauh pengamatan Penulis bahwa kondisi loading ramp di PKS Bahjambi tidak sesuai lagi
menurut fungsi awal yang diinginkan, hal ini dapat dilihat dari berbagai hal yanng menjadi masalah di
Loading Ramp:
1. Tidak berfungsinya kisi-kisi Loading ramp sehingga pasir, tanah tidak dapat terpisah dari TBS,
sehingga hal ini dapat mengakibatkan instalasi atau alat proses lainnya lebih cepat aus/ rusak akibat dari
gesekan-gesekan alat terhadap pasir, dapat tersumbatnya strainer(saringan) pada ketel Rebusan
(sterilizer) sehingga kondensat tidak dapat keluar seluruhnya.
2. Masih seringnya dijumpai berondolan yang berserakan dibawah Loading ramp, yang tentu saja ini
dapat mengakibatkan turunnya rendemen atau produksi CPO yang diperoleh oleh PKS.
3. Dalam pengisian TBS kedalam lori belum ada keseragaman isian lori, yang mana sesuai SPO isian lori
harus 2500 Kg.
3.2 Stasiun Perebusan (Sterilizer)
A. Sterilizer
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 18
Peralatan utama pada stasiun rebusan adalah sebuah bejana tekan dan umumnya digunakan adalah
bejana tekan horizontal yang dapat menampung 10 lori. Di PKS Bahjambi digunakan sistem rebusan
horizontal dengan kapasitas 10 lori per unit rebusan. Lori adalah alat yang digunakan untuk
menampung/membawa buah dari loading ramp ke rebusan untuk direbus. Berat rata-rata isian lori adalah
2,5 ton TBS. Jumlah kebutuhan lori di PKS tergantung pada kapasitas terpasang pada masing-masing
pabrik. PKS Bahjambi yang berkapasitas 60 ton TBS/jam (dengan lima unit sterilizer @ satu pintu
masing-masing berkapasitas 10 lori) memerlukan standar jumlah lori sebanyak 132 buah dengan rincian:
 40 lori di dalam ketel rebusan
 20 lori di depan ketel rebusan menunggu pergantian jika perebusan telah selesai
 20 lori di depan rebusan berisi buah masak yang akan dituang ke autofeeder
 20 lori di bawah loading ramp untuk diisi TBS
 10 % dari total di atas untuk cadangan pemeliharaan.
Peralatan pendukung pada sterilisasi horizontal adalah :
 Packing pintu, berfungsi untuk mencegah uap tekanan tinggi keluar dari bejana dan menutup rapat
pintu bejana dengan sempurna. Kerusakan packing pintu ini biasanya terjadi pada bagian bawah pintu
rebusan karena adanya genangan air kondensat.
 Alat penunjuk tekanan (manometer), terdapat di bagian atas pintu depan dan belakang rebusan.
Fungsinya untuk menunjukkan apakah tekanan dalam rebusan masih ada atau tidak. Ketika hendak
membuka pintu rebusan tekanan uap di dalam rebusan harus benar-benar sudah nol.
 Pelat penyaring kondesat, terdapat pada lantai dalam rebusan. Saringan harus sering diperiksa agar
tidak tersumbat. Jika saringan ini tersumbat maka air kondensat akan tergenang di lantai rebusan dan
mempercepat rusaknya packing pintu rebusan.
 Katup pengaman, berfungsi mencegah terjadinya tekanan berlebih di dalam rebusan.
 Cantilever, berfungsi sebagai rel untuk keluar-masuk lori ke dalam rebusan. Cantilever harus dalam
keadaan baik dan tidak baling (twisted) agar lori yang keluar masuk rebusan tidak terguling atau jatuh.
 Pompa kondensat, berfungsi untuk memompa keluar kondensat yang tergenang di lantai sekitar
rebusan, agar lantai tidak menjadi licin.
 Lori, merupakan tempat menampung dan merebus buah yang berisi 2.5, 3.5, atau 5 ton. Lori tempat
buah dibuat berlubang dengan diameter 0.5 inchi, yang berfungsi mempertinggi penetrasi uap pada buah
dan penetesan air kondensat yang terdapat di antara buah.
 Bogi atau understeel, adalah kerangka yang dilengkapi 4 unit roda untuk tempat dudukan lori untuk
dapat berpindah. Bogi ada yang bersifat terpadu dengan lori dan ada yang terpisah.
 Sling atau staal drad, adalah tali atau kabel yang digunakan untuk menarik atau mendorong lori yang
berisi buah ataupun yang telah kosong.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 19
 Bollards, adalah silinder besi yang bisa berputar pada asnya untuk mengarahkan sling ke jalur lori yang
akan ditarik.
 Capstand atau lier, adalah penarik sling yang menggunakan elektromotor.
 Crossing Rail (Rel Penyeberangan), berfungsi untuk membantu dan mempercepat pemasukan dan
pengeluaran lori dari sterilizer. Semakin kecil radius crossing rail, maka frekuensi lori anjlok semakin
tinggi. Kondisi crossing rail merupakan faktor pembatas dalam penetapan kapasitas oleh pabrik.
Gangguan yang terjadi di crossing rail akan menghambat pemasukan dan pengeluaran buah dari
sterilizer.
Perebusan TBS yang dilakukan dengan menggunakan panas berupa uap (steam) yang bertekanan
bertujuan antara lain:
 Memudahkan pelepasan brondolan dari tandan/janjangan
Minyak dan inti sawit yang akan diolah terdapat dalam buah. Proses pemasakan buah di lapangan
ditandai dengan buah yang telah memberondol (lepas) yang disebut dengan brondolan. Untuk
mempermudah proses ekstraksi pengutipan minyak dan inti sawit, maka brondolan perlu dilepaskan dari
janjangan.
 Mematikan aktivitas enzim penstimulir kenaikan asam lemak bebas (ALB)
Dalam buah yang dipanen terdapat enzim lipase dan oksidase yang tetap bekerja dalam buah sebelum
enzim itu dihentikan dengan pelaksanaan tertentu. Enzim lipase bertindak sebagai katalisator dalam
pembentukan trigliserida dan kemudian memecahkannya kembali menjadi asam lemak bebas (ALB)
dengan reaksi sebagai berikut :
R1 – COO – CH2 R1 – COOH H2C - OH
R2 – COO – CH + 3H2O R2 – COOH + HC - OH
R3 – COO – CH2 R3 – COOH H2C – OH
Minyak + Air Asam Lemak + Gliserol
Reaksi ini akan dipercepat dengan adanya faktor-faktor panas, air, keasaman, dan katalis (Enzim). Enzim
oksidase berperan dalam proses pembentukan peroksida yang kemudian dioksidasi lagi dan pecah
menjadi gugusan aldehide dan keton.
Aktivitas enzim semakin tinggi apabila buah mengalami kememaran (luka). Untuk mengurangi aktivitas
enzim sampai di PKS diusahakan agar kememaran buah dalam persentase yang relatif kecil . Enzim
pada umumnya tidak aktif lagi pada suhu 50oC. Oleh sebab itu perebusan pada suhu 120oC akan
menghentikan kegiatan enzim.
 Melunakkan brondolan untuk pemisahan daging buah dari biji
Perebusan yang sempurna akan melunakkan brondolan sehingga memudahkan pemisahan daging buah
dan biji. Perebusan buah yang tidak sempurna dapat menimbulkan kesulitan pelepasan serat dari biji
dalam polishing drum, yang menyebabkan pemecahan biji lebih
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 20
sulit dalam alat pemecah biji. Penetrasi uap yang cukup baik akan membantu proses pemisahan serat
perikarp dan biji yang dipercepat oleh proses hidrolisis. Apabila serat tidak lepas, maka lignin yang
terdapat diantara serat akan menahan minyak.
 Mempermudah proses pemisahan molekul-molekul minyak dari daging buah
Interaksi penurunan kadar air dan panas dalam buah akan menyebabkan minyak sawit antar sel dapat
bersatu dan mempunyai viskositas yang rendah sehingga mudah keluar dari dalam sel sewaktu proses
pengempaan dan mempercepat proses pemurnian minyak.
 Menurunkan kadar air
Sterilisasi dapat menurunkan kadar air buah dan inti, yaitu dengan cara penguapan baik pada saat
perebusan maupun saat sebelum pemipilan. Penurunan kadar kandungan air buah menyebabkan
penyusutan buah sehingga terbentuk rongga-rongga kosong pada perikarp yang mempermudah proses
pengempaan. Pengurangan kadar air biji dapat meningkatkan efisiensi pemecahan biji. Perebusan yang
sempurna akan menurunkan kadar air biji hingga 15%, dan hal ini menyebabkan inti susut sedangkan
tempurung biji tetap, maka terjadilah inti yang lekang dari cangkang sehingga pemecahan biji dapat
berlangsung dengan baik.
 Membantu proses pengeringan awal pada biji
Keberhasilan dari proses sterilisasi bergantung pada banyak faktor antara lain tipe sterilizer, sistem
perebusan, tekanan uap, lama perebusan, serta pengendalian proses (pembuangan udara, kondensat,
serta uap).
Lamanya perebusan sangat menentukan efisiensi ekstraksi minyak, semakin lama perebusan buah maka
akan terjadi hal-hal berikut :
 Buah semakin mudah dipipil, sehingga TBS yang tidak terpipil semakin rendah.
 Biji semakin masak, sehingga biji lebih mudah pecah.
 Kehilangan minyak dalam air kondensat semakin tinggi.
 Kandungan minyak dalam tandan kosong semakin tinggi.
 Kualitas minyak semakin menurun, yang diketahui dari penurunan nilai deterioration of bleachability
index (DOBI).
Pengendalian proses yang dilakukan secara manual seringkali menyebabkan kondisi operasi tidak
tercapai (tekanan uap 3 kg/cm2, waktu 90 menit). Proses sterilisasi yang tidak berlangsung sempurna
akan mengakibatkan :
 Sebagian brondolan buah tidak lepas dari tandan, menyebabkan kehilangan minyak dalam tandan
kosong.
 Sebagian daging buah tidak lepas dari biji (proses ekstraksi menjadi tidak sempurna), menyebabkan
kehilangan minyak dan biji.
 Ampas serat menjadi basah, menyebabkan pembakaran dalam boiler tidak sempurna.
Tinjauan Proses dalam Sterilisasi
Proses sterilisasi dilakukan di dalam sebuah bejana yang dilengkapi dengan katup pengatur tekanan uap.
Peralatan sterilisasi yang paling lazim digunakan adalah sterilizer tipe
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 21
horizontal yang berfungsi secara batch, dengan menggunakan sistem perebusan single, double, atau
triple peak.
Dari referensi diketahui bahwa untuk merebus dengan tekanan uap 3 bar (3.06 kg/cm2) selama 25 menit
akan memberikan hasil yang sama seperti merebus dengan tekanan 1.5 bar selama 55 menit.
Berdasarkan hal ini diketahui bahwa semakin tinggi tekanan perebusan semakin cepat waktu perebusan.
Tekanan yang tinggi dengan sendirinya memberikan temperatur yang tinggi. Temperatur yang terlalu
tinggi dapat merusak kualitas minyak dan inti sawit. Pada minyak sawit juga harus diperhatikan tingkat
pemucatannya. Oleh karena itu, inti sawit yang diperoleh harus berwarna putih.
Perebusan yang dilakukan dengan tekanan uap 3.0 kg/cm2 dan waktu antara 80-90 menit merupakan
yang paling optimal karena menghasilkan minyak dan inti yang memuaskan. Selain itu, pada proses
perebusan juga perlu dilakukan pengurasan udara agar bisa keluar dan digantikan oleh uap air sebagai
media perebusan. Pengurasan udara dilakukan pada saat awal proses perebusan dimana uap
dimasukkan melalui kran pemasukan (inlet valve), sedangkan kran pengeluaran tetap dibuka.
Pengurasan lainnya dilakukan pada saat tekanan mencapai puncak pertama pada tekanan sekitar 2.5
bar dan pada puncak kedua dengan tekanan sekitar 2.7 bar. Setelah pengurasan pada puncak kedua
selesai, uap dimasukkan hingga tekanan 3.0 bar dan dipertahankan terus selama beberapa lama sesuai
kebutuhan.
Tata cara yang harus dilakukan untuk memperoleh hasil rebusan normal pada sistem perebusan triple
peak adalah sebagai berikut:
 Selama 13 menit pemasukan uap pertama dari 0-2.3 kg/cm2, termasuk menguras udara selama 2
menit (puncak ke satu).
 2 menit pembuangan uap pertama sampai tekanan menjadi nol.
 12 menit pemasukan uap kedua kali sampai tekanan 2.7 kg/cm2 (puncak kedua).
 2 menit pembuangan uap kedua kali sampai tekanan menjadi nol.
 13 menit pemasukan uap ketiga kali sampai tekanan 3.0 kg/cm2 (puncak ketiga).
 43 menit tekanan uap ditahan pada tekanan 3.0 kg/cm2.
 5 menit pembuangan akhir uap sampai tekanan menjadi nol.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 22
Gambar 2. Grafik perebusan Triple Peak
Ketika ketel rebusan dalam keadaan pintu terbuka, baik ketel dalam keadaan kosong ataupun pada saat
pemasukan/pengeluaran buah rebusan yang sudah matang, udara bebas masuk kedalam ketel rebusan.
Udara bebas ini 20% mengandung oksigen dan gas-gas lain. Bahaya gas oksigen dalam perebusan
disebabkan gas oksigen ini akan bereaksi dengan minyak yang ada dalam buah rebusan ketika dilakukan
pemanasan (reaksi peroksida), yang merugikan kualitas minyak yang akan dihasilkan.
Kebutuhan uap selama pengolahan rata-rata 600 kg/ton TBS atau sekitar 18 ton uap per jam untuk PKS
Berangir yang berkapasitas 30 ton/jam. Sekitar 220-265 kg uap dibutuhkan untuk perebusan per jam,
sedangkan sekitar 350 kg untuk proses pengolahan lainnya. Kebutuhan untuk masing-masing instalasi
untuk pabrik berkapasitas 30 ton TBS/jam dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 3. Kebutuhan uap masing-masing instalasi PKS No. Stasiun Kebutuhan uap (kg/jam)
1.
Sterilizer
6600
2.
Digester
1050
3.
Klarifikasi
1800
4.
Vacuum oil drier
450
5.
Water heating
1200
6.
Nut silo
900
7.
Kernel silo
900
8.
Deaerator
1950
9.
Turbine pump
1200 Subtotal
16050 Losis (10%)
1605 TOTAL
17655
Berdasarkan pengamatan Penulis, masalah yang dapat ditemukan pada Stasiun rebusan, antara lain :
1. Sering anjloknya lori pada jalur rail karna sering putusnya rail dan di jembatan pintu masuk dan pintu
keluar Rebusan dimana hal ini dapat mengakibatkan :
2. Bahan bakar ketel uap berkurang mengakibatkan pemakaian genset diesel yang lebih banyak dan
mengakibatkan biaya operasional menjadi lebih besar.
3. Kapasitas olah pabrik menjadi lebih rendah, capaian rendemen menjadi terganggu.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 23
4. Terjadi fluktuasi jumlah buah masak sehingga jumlah mesin pressan yang bekerja menjadi berubah-
ubah pula. Hal ini mengakibatkan pengiriman dan pengutipan minyak di klarifikasi (CST) menjadi tidak
kontinyu lagi.
B. Stasiun Pemipilan Buah (Threser)
TBS berikut lori yang telah direbus dikirim kebagian pemipilan dan dituangkan ke alat pemipil (threser)
dengan bantuan hoisting crane (derek pengangkut). Proses pemipilan terjadi akibat tromol berputar pada
sumbu mendatar yang membawa TBS ikut berputar sehingga membanting-banting TBS tersebut dapat
menyebabkan brondolan lepas dari tandannya. Pada bagian dalam dari pemipil, dipasang batang-batang
besi perantara sehingga membentuk kisi-kisi yang memungkinkan brondolan keluar dari pemipil.
Brondolan yang keluar dari bagian bawah pemipil dan ditampung oleh sebuah screw conveyor untuk
dikirim kebagian digesting dan pressing. Sementara, tandan (janjangan) kosong yang keluar dari bagian
depan pemipil ditampung oleh conveyor, kemudian hasilnya dikirim ke hopper.
3.3 Stasiun Pressan (Kempa)
A. Digester
Buah kelapa sawit (brondolan) yang telah dipipil dari tandan rebus terdiri atas perikarp, cangkang dan
inti. Buah tersebut akan terangkat oleh fruit elevator menuju digester, dan hal inilah yang dinamakan
Material Passing to Digester (MPD). Pada perikarp diketahui bahwa pada minyak sawitnya didominasi
oleh asam palmitat, sedangkan pada inti sawit didominasi oleh asam laurat. Oleh karena itu, pada proses
pengolahannya kedua jenis sumber ini dipisahkan, dimana tahap pertama dilakukan pemisahan perikarp
yang mengandung minyak. Perikarp ini memiliki tebal 2 – 8 mm, mengandung sejumlah besar kantong
minyak yang antara satu dan lainnya akan terikat dan membuat satu rangkaian serat yang keras dan kuat
yang didukung oleh pektin.
Digester merupakan bejana yang dilengkapi dengan alat perajang dan pemanas untuk mempersiapkan
bahan agar lebih mudah dikempa dalam screw press. Bejana dilengkapi dengan beberapa pasang
lengan atau pisau pengaduk sehingga buah yang diaduk di dalamnya menjadi hancur karena diremas
akibat gesekan yang timbul antara sesama buah dan antara massa remasan dengan pengaduk serta
dinding ketel. Tujuan peremasan adalah meremas buah sehingga daging buah lepas dari biji dan
menghancurkan sel – sel yang mengandung minyak, agar minyak dapat diperas sebanyak – banyaknya
pada pengempaan berikutnya.
Volume digester berpengaruh terhadap kehilangan minyak. Digester yang penuh akan memperpanjang
durasi pengadukan (time retention) dengan tekanan lawan yang kuat sehingga perajangan menjadi
sempurna. Ketinggian buah dalam digester akan menimbulkan tekanan di dasar digester dan tekanan
lawan terhadap pisau semakin tinggi sehingga pemecahan kantong minyak serta pemisahan serat
dengan serat lainnya akan semakin sempurna.
Adapun fungsi alat pengaduk yang tersusun di dalam digester antara lain sebagai berikut :
 Mencegah terjadinya penumpukan dalam digester, sehingga lebih mudah bergerak terutama ke dalam
alat kempa.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 24
 Memindahkan panas dari mantel, yakni mengatur agar adonan bergantian dalam proses mengabsorbsi
panas.
 Melumatkan buah sehingga lebih mudah dikempa dan kehilangan minyak yang terjadi menjadi lebih
sedikit.
 Mengeluarkan minyak pada permukaan sel yang pecah.
Digester (ketel adukan) adalah suatu ketel yang mempunyai dinding rangkap dan as pemutar yang
dilengkapi dengan pisau-pisau pengaduk, yang digunakan untuk melumat brondolan sampai homogen,
sehingga daging buah (perikarp) pecah dan lepas dari biji (nut). Jumlah pisau-pisau pengaduk pada
digester terdiri dari 6 pasang pisau pelumat (stirring arms), yaitu 5 set pisau pelumat sebelah atas untuk
mengaduk dan 1 set pisau buangan/lempar dibagian bawah untuk mempermudah pelumatan dan
mendorong biji yang masih bercampur dengan serat dari ketel adukan, dimana jarak pisau dengan
dinding ketel maksimal 15 mm.
Untuk mempermudah proses pelumatan, suhu digester dipertahankan 95 – 980C agar serat dapat
terpisah dari biji yang diberikan dengan cara menginjeksikan uap. Proses pengadukan berlangsung
selama 20-25 menit. Adapun tujuan dari pelumatan di digester adalah :
 Melumatkan daging buah.
 Memisahkan daging buah dengan biji.
 Meremas struktur jaringan perikarp dan pembukaan sel dimana minyak terkandung didalamnya.
 Mempermudah proses pengempaan.
Digester sering disebut sebagai alat aduk yang terdiri dari bejana yang dilengkapi dengan alat-alat
perajang buah sehingga terjadi pelepasan pericarp dengan biji sambil terjadi pemecahan kantong-
kantong minyak. Volume digester berpengaruh terhadap kehilangan minyak, jika digester penuh maka
akan memperlama proses pengadukan dengan tekanan lawan yang kuat, sehingga perajangan menjadi
sempurna. Akibat tingginya buah dalam digester akan menimbulkan tekanan didasar digester dan
tekanan lawan terhadap pisau semakin tinggi sehingga pemecahan kantong minyak dan pemisahan serat
dengan serat yang lain semakin sempurna. Isian dari digester sebaiknya minimal ¾ volumenya agar
diperoleh hasil yang lebih baik untuk feeding screw press.
Untuk menaikkan suhu didalam digester digunakan uap sistem pemanasan mantel (steam jacket)
maupun injeksi langsung, dimana suhu yang diharapkan adalah 95OC dengan alasan pada suhu
tersebut minyak sudah mencair dan mudah keluar dari kantong-kantong minyak. Adapun massa yang
masih berbentuk emulsi akan pecah menjadi minyak dan cairan lainnya, dan kerusakan minyak seperti
oksidasi dan hidrolisa relatif belum terjadi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja digester antara lain adalah:
 Kondisi pisau pengaduk digester.
 Level volume buah dalam digester.
 Temperatur/steam.
 Kebersihan bottom plate.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 25
 Kematangan buah yang sudah terebus.
 Kondisi plat siku penahan pada dinding digester.
Faktor yang perlu diperhatikan dalam proses pengadukan adalah frekuensi pengadukan dan kondisi
pisau pengaduk. Frekuensi pengadukan yang tinggi akan mengakibatkan pembuangan energi yang tinggi
pula. Jumlah pisau pengaduk yang lebih banyak akan menyebabkan pelumatan yang berlebih sehingga
terjadi penggenangan minyak di dasar screw press, hal ini akan memperkecil gaya gesekan buah dengan
pisau.
Jumlah pisau yang sesuai adalah 6 pasang dengan kedudukan berselang antara satu pasang dengan
pasangan berikutnya. Bentuk pisau harus sedemikian rupa supaya dapat mengangkat buah serta
menekan buah dengan cara menyapu. Pisau terbuat dari mangan silikon karena pisau pengaduk mudah
mengalami korosi. Putaran yang tinggi menyebabkan genangan minyak dalam alat yang akan
mempersulit pengadukan. Kisaran putaran antara 20 – 30 rpm.
Penggunaan digester harus disesuaikan dengan kapasitas screw press agar tidak terjadi perubahan
massa aduk yang dapat berakibat pada penurunan efisiensi ekstraksi. Untuk memperlama proses
pelumatan maka dianjurkan agar volume digester penuh. Apabila tidak terisi penuh maka buah tidak
terajang dengan sempurna dan dapat menyebabkan kehilangan minyak dalam ampas yang cukup tinggi.
Pengisian yang tidak sempurna sering terjadi pada saat awal pengoperasian pabrik, hal ini dipaksakan
akibat kekurangan persediaan bahan bakar.
Pemanasan dimaksudkan supaya minyak tidak menjadi kental. Suhu yang dikehendaki adalah 95°C
dengan alasan bahwa pada suhu tersebut minyak sudah mencair dan mudah keluar dari kantong –
kantong minyak, sedangkan yang masih berbentuk emulsi akan pecah menjadi minyak dan cairan
lainnya. Semakin tinggi suhu Digester maka perajangan akan semakin baik, meringankan kerja screw
press dan mengurangi biji yang pecah. Umumnya panas yang dimasukkan dalam digester berupa uap
bertekanan yang diinjeksikan secara langsung ataupun melalui jacket pemanas. Pemakaian jacket
pemanas dapat menyebabkan pemanasan yang berlebihan terhadap buah yang kontak langsung dengan
dinding bejana, oleh karena itu biasanya tekanan mantel diturunkan menjadi 2 kg/cm2.
Adapun sistem injeksi uap langsung dalam bejana mempunyai efek negatif, yakni :
 Menambah jumlah air yang terkandung dalam adonan, sehingga menurunkan daya gesekan antara
pisau dengan adonan.
 Menurunkan tekanan uap boiler, sehingga menaikkan kebutuhan uap pada turbin uap.
 Kerusakan mutu minyak akibat pemanasan yang berlebihan, karena merangsang terjadinya proses
oksidasi.
 Inti menjadi gosong, sehingga sulit dalam proses pemecahan dalam ripple mill.
Minyak yang terdapat dalam adonan akan menurunkan efisiensi pengadukan, karena minyak akan
berfungsi sebagai pelumas pisau sehingga mengurangi efek pelumatan pisau digester, maka minyak
tersebut perlu dipisahkan. Jika minyak tersebut tidak dipisahkan maka minyak akan masuk ke dalam
screw press dan akan menurunkan kapasitas olah presser. Pemisahan minyak dilakukan dengan
membuat lubang di dasar bejana yang dihubungkan dengan
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 26
pipa. Dengan pemisahan minyak tersebut akan menurunkan losses dalam serat atau biji serta dapat
menurunkan jumlah biji yang pecah di dalam screw press dan efisiensi penekanan dalam screw press
dapat meningkat yaitu bertambah besarnya nilai perbandingan biji terhadap adonan. Karena semakin
tinggi rasio biji terhadap adonan, maka daya ekstraksi minyak akan lebih baik.
Gambar 3. Struktur digester
B. Screw press
Screw press adalah mesin kempa yang digunakan untuk memeras lumatan brondolan matang dengan
sistem tekan dan digunakan untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah (perikarp)
dengan cara diperas. Tekanan cone yang sebaiknya digunakan pada press adalah 40-50 bar. Tekanan
cone yang kurang mengakibatkan losses minyak pada fiber tinggi tetapi persentase biji pecah kecil.
Namun dengan tekanan cone yang terlalu tinggi mengakibatkan biji pecah yang tinggi tetapi proses
pemerasan minyak maksimal (losses minyak di fiber rendah).
Mekanisme pengempaan adalah masuknya adonan ke dalam cylinder press dan mengisi worm screw,
dimana volume setiap space worm berbeda. Semakin mengarah ke ujung as screw, volume semakin
kecil sehingga perpindahan massa akan menyebabkan minyak terperas. Untuk menurunkan kadar
minyak dalam ampas, tekanan lawan dinaikkan dengan mengatur cone. Tapi hal ini akan menyebabkan
banyaknya persentase biji pecah dalam cake, oleh karena itu pengoperasian screw press hendaknya
dipertimbangkan untung ruginya.
Pemberian air pengencer dapat dilakukan dengan cara menyiram cake dalam screw press. Jumlah air
pengencer yang diberikan tergantung pada suhu air pengencer. Semakin tinggi suhu air pengencer maka
semakin sedikit air pengencer yang diberikan. Pemberian air pengencer yang terlalu banyak akan
mengakibatkan hal-hal sebagai berikut :
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 27
 Pemecahan cake yang lebih sulit di Cake Breaker Conveyor (CBC).
 Turunnya nilai kalor pembakaran pada ampas akibat tingginya kadar air.
 Penurunan kapasitas screw press akibat bertambahnya kandungan air dan kecepatan gerak cake
dalam worm.
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi kondisi kerja screw press antara lain adalah kondisi worm
screw press, tekanan, efek dari sterilizer (buah rebus masih mentah), kandungan sampah (misal batu),
dan penambahan air suplesi. Pengaturan tekanan pressan dilakukan secara hati-hati, karena perlakuan
yang salah dapat menyebabkan persentase kehilangan minyak yang tinggi atau persentase biji yang
pecah tinggi. Tujuan dari pengempaan adalah memeras minyak sebanyak mungkin dari massa remasan
sehingga kehilangan minyak juga semakin sedikit. Untuk ini umumnya telah dipakai kempa ulir ganda.
Karena kempa ulir adalah yang paling sesuai untuk buah Tenera. Massa yang keluar dari digester
diperas dalam screw press pada tekanan cone 40-50 bar menggunakan air pengencer yang bersuhu 95-
98OC sebanyak 20% terhadap aliran minyak kasar, atau sekitar 9% terhadap TBS diolah. Untuk
menurunkan viskositas minyak, penambahan air dapat pula dilakukan di oil gutter. Di PKS Berangir saat
ini, penambahan air ini dilakukan di oil gutter. Fungsi screw press pada stasiun kempa adalah sebagai
berikut : 1). Memeras cairan yang terdapat dari bahan buah dan memisahkannya dari inti serta serabut
buah. 2). Melumatkan kembali buah yang belum sempat dilumatkan di dalam digester (alat pelumat) agar
pengambilan minyak berjalan sempurna. Cairan yang keluar dari pressan mengandung bahan-bahan
seperti minyak, air, NOS (Non Oil Solid), kotoran, serabut halus, bubur daging buah, lumpur tanah, pasir
halus dan pasir kasar. Dengan demikian masih banyak bahan yang bukan minyak terkandung dalam
bahan-bahan yang keluar dari alat kempa sehingga perlu dimurnikan lebih lanjut dalam proses klarifikasi.
Pengambilan cairan minyak menjadi kurang efektif apabila di screw press terjadi hal-hal sebagai berikut:
1). Cylinder press tersumbat akibat jarang dikosongkan. 2). Air panas (air pengencer) diberikan pada
adonan tidak cukup, atau kurangnya uap yang diinjeksikan pada digester. 3). Tekanan screw press
dibawah standar. 4). Buah yang dipress kurang matang direbus. 5). Fraksi buah yang berbeda-beda dan
juga jenis buah yang berbeda. 6). Screw press yang telah aus.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 28
Gambar 4. Struktur screw press
Keterangan gambar :
1. Hydraulic cylinder (V)
2. Worm lengthening (56)
3. Adjusting cone shaft (15,16)
4. Cone (8)
5. Extension shaft (13,14)
6. Screw worm (6,7)
7. Press cage (5)
8. Strainer (4)
9. Intermediate gear (20)
10. Bearing box (33)
11. Thrust bearing (2)
12. Flexible coupling (10)
13. Gear reducer (VI)
14. Electromotor (VII).
Sebuah mesin screw press yang lengkap terdiri dari gear reducer, intermediate gear, main chasing, press
cage, screw worm, silinder hidrolik, hydrolic power pack, elektromotor, dan starter panel. Mesin screw
press digerakkan oleh elektromotor 22 kw/30 HP (tipe AP-12), dengan pulley diameter 6 inch, sedangkan
pada shaft gear terpasang pulley diameter 16 inch untuk mereduksi putaran.
Pulley shaft gear reducer menggunakan sistem slip ring clutch untuk mencegah selip pada waktu
pembebanan mendadak. Putaran input pada gear reducer sebesar 1.500 rpm dengan perbandingan
150:1 menghasilkan output putaran rata-rata 10-12 rpm. Konstruksi chasis dibuat dari besi baja kokoh,
dimana terletak elektromotor dan gear reducer dengan posisi sejajar.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 29
Intermediate gear box (bak roda gigi) berfungsi melindungi perputaran kedua roda gigi yang berputar
secara berlawanan pada posisi yang sejajar dan terbuat dari high carbon steel. Kedua roda gigi
terpasang secara horizontal, bersatu dengan poros dan bantalan (bearing). Press cage yang berbentuk
silinder terbuat dari baja tuangan yang dibentuk sedemikian rupa agar didapatkan efisiensi ekstraksi yang
tinggi.
Tipe gear reducer yang digunakan ada dua, yaitu cyclo drive dan helical gear (sistem sproket). Sistem
sproket mengurangi putaran dengan prinsip transfer energi mekanik dengan ukuran sproket yang
berbeda yang saling bersentuhan. Sementara prinsip kerja cyclodrive mengurangi putaran dengan
menggunakan banyak pin dan disc yang berputar sehingga berujung pada as yang berputar secara
lambat. Struktur cyclodrive dapat dilihat dalam gambar 3.
Gambar 5. Cyclodrive Reducer Gear
Hydrolic Power Pack
Hydrolic power pack berfungsi sebagai pemberi daya dorong terhadap cone yang menekan massa
kempa yang keluar dari cylinder press. Hydrolic power pack ini dihubungkan dengan silinder hidrolik
(cone) dengan menggunakan pipa hidrolik tekanan tinggi. Pemasangan pipa hidrolik sebaiknya sependek
mungkin dan seminimal mungkin sambungannya agar lebih efisien.
Sistem kerja hidrolik pada mesin hydrolic power pack menggunakan reaksi tekanan konstan cone pada
tingkat normal terlepas dari pembebanan elektromotor. Pada saat beban maksimum dari elektromotor
(ampere naik), arus listrik searah secara otomatis menghidupkan katup solenoid yang menarik mundur
silinder cone untuk mengeluarkan ampas yang menumpuk di press cage. Pada saat ampere elektromotor
turun pada tingkat normal yang diinginkan, secara otomatis katup solenoid berhenti untuk memajukan
silinder cone dan mempertahankan tekanan cone pada tingkat yang normal.
Pompa hidrolik berfungsi untuk mentransfer energi mekanik menjadi energi hidrolik. Pompa hidrolik
bekerja dengan cara menghisap oli dari tangki hidrolik dan mendorongnya kedalam sistem hidrolik dalam
bentuk aliran (flow). Aliran ini yang dimanfaatkan dengan cara merubahnya menjadi tekanan. Tekanan
dihasilkan dengan cara menghambat aliran oli dalam
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 30
sistem hidrolik. Hambatan ini dapat disebabkan oleh orifice, silinder, motor hidrolik, dan aktuator. Ada dua
macam peralatan yang biasanya digunakan dalam merubah energi hidrolik menjadi energi mekanik yaitu
motor hidrolik dan aktuator. Motor hidrolik mentransfer energi hidrolik menjadi energi mekanik dengan
cara memanfaatkan aliran oli dalam sistem merubahnya menjadi energi putaran yang dimanfaatkan
untuk menggerakan roda, transmisi, pompa dll.
Gambar 6. Hydrolic power pack
Beberapa keuntungan dari sistem hidrolik ini adalah sebagai berikut :
 Mudah dalam pemasangan ataupun pengoperasian.
 Operator hanya perlu mengatur tekanan konstan cone pada tingkat normal sesuai dengan kapasitas
TBS untuk menghasilkan daya kerja maksimum.
 Sistem otomatis mencegah elektromotor dari beban yang berlebihan tanpa sepengetahuan operator.
 Jika sistem otomatis tidak berfungsi sebagaimana mestinya, pembuangan ampas dapat dilakukan
secara manual.
 Tingkat pressan dapat diketahui dengan mengukur arus muatan listrik elektromotor.
 Sistem hidrolik sangat sederhana, tahan uji, dan mudah dalam perawatan.
Air pengencer adalah air panas yang disiramkan ke daging buah yang telah lumat agar kandungan
minyak yang ada di daging buah keluar. Air pengencer yang di berikan pada alat screw press tergantung
pada jenis alat. Pemberian air pengencer dilakukan dengan cara menyiram cake dalam pressan dari atas
bagian tengah dan atau di chute screw press. Jumlah air pengencer yang diberikan tergantung pada
daging buah yang dilumatkan. Pemberian air pengencer yang terlalu banyak dapat berakibat terhadap
kandungan air cake. Kandungan air cake yang tinggi dapat menyebabkan proses :
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 31
1. Pemecahan cake yang lebih sulit dalam CBC (Cake Breaker Conveyor). Hal ini sering menyebabkan
beban CBC yang terlalu berat.
2. Semakin tinggi kandungan air ampas maka kalor bakarnya akan semakin menurun yang dapat
memeperkecil kapasitas dan efisiensi boiler.
3. Pemeraman biji yang berkadar air yang tinggi dalam silo biji akan terjadi dan dapat menyebabkan
penurunan efisiensi ekstraksi biji.
4. Penurunan kapasitas screw press akibat bertambahnya kandungan air dan kecepatan gerak cake
dalam worm.
Pemberian air pengencer pada cake di screw press ini tidak dilakukan lagi di PKS Berangir karena
kondisi press cake yang terlalu berair. Pengenceran yang dilakukan adalah dengan memberikan aliran air
pada oil gutter (air suplesi) yang bertujuan untuk pengenceran minyak sehingga pemisahan pasir dan
serat-serat yang terdapat dalam minyak dapat berjalan dengan baik. Pengenceran berlangsung dengan
baik bila suhu air pengencer 95-98OC. Jumlah air pengencer yang dianjurkan yaitu sesuai dengan crude
oil yang keluar dari screw press, sekitar 20% terhadap jumlah aliran minyak kasar atau 9% terhadap
jumlah TBS diolah.
Pemakaian air pengencer yang terlalu banyak akan menyebabkan penurunan kualitas unit pengolahan
PKS terutama pada alat klarifikasi. Pemberian air pengencer tergantung pada desain unit pengolahan
dan kandungan NOS (Non Oil Solid) yang dapat dipengaruhi oleh kebersihan pemanenan. Suhu air
pengencer sangat mempengaruhi proses pemisahan minyak dari zat kotor, NOS, lumpur dan air yang
terkandung dalam daging buah.
Air pengencer yang diberikan kedalam cairan bermanfaat untuk menurunkan viskositas cairan sehinggga
zat yang memiliki BJ > 1,0 kg/dm3 akan mudah mengendap sedangkan zat yang memiliki BJ < 1,0
kg/dm3 akan mengapung, selain itu juga untuk mempermudah pemisahan fraksi yang terdapat dalam
cairan minyak berdasarkan polaritas (tingkat kepolaran). Air suplesi ini juga berfungsi memecahkan
emulsi minyak yang dalam bentuk butiran halus yang sering melekat dengan NOS, serta berperan untuk
melemahkan fungsi emulsifier yang terdapat dalam minyak.
Jumlah air pengencer yang digunakan sangat bervariasi antara satu Pabrik Kelapa Sawit (PKS) dengan
PKS yang lainnya. Jumlah air pengencer yang digunakan yaitu sebanding dengan crude oil yang keluar
dari screw press. Jumlah air yang digunakan berpengaruh terhadap retention time (waktu retensi) dalam
Continous Settling Tank (CST) yang sangat penting artinya dalam efisiensi pemisahan minyak dan
kualitas minyak. Jumlah air pengencer yang dianjurkan adalah sebanding dengan jumlah minyak yang
terdapat dalam cairan yaitu harus sesuai dengan norma yang ditetapkan oleh setiap PKS.
3.4 Stasiun Klarifikasi Minyak
A. Proses Pemurnian Minyak Kelapa Sawit (MKS)
Ada tiga metode yang dilakukan dalam pemurnian minyak kasar di PKS, yaitu metode pengendapan,
metode pemusingan, dan metode pemisahan biologis.
a. Metode pengendapan (settling) yaitu pemisahan minyak dan air karena terjadi pengendapan bagian
yang lebih berat. Minyak berada di lapisan atas karena berat jenisnya lebih kecil. Jika
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 32
minyak kasar yang ditampung dalam tangki dibiarkan , isi tangki akan mengendap dan terbentuk
beberapa lapisan sesuai dengan berat jenis dari fase yang terkandung didalamnya. Lapisan pertama
merupakan lapisan minyak yang masih mengandung butir-butir air dan zat pengotor lainnya dengan
kadar 99,0% minyak, 0.75% air dan 0.25% zat padat.Minyak dengan kandungan tersebut belum
memenuhi standart kualitas jual sehingga harus diproses lebih lanjut untuk menurunkan kadar air dan zat
padatnya. Lapisan kedua merupakan lapisan air yang mengandung minyak dalam bentuk
terhomogenesir. Sementara lapisan ketiga merupakan fase yang mengandung zat organik padat serta
emulsi minyak-air yang tidak terpecahkan.
b. Metode pemusingan (centrifuge) yaitu pemisahan dengan cara memusingkan minyak kasar, sehingga
bagian yang lebih berat akan terlempar jauh akibat adanya gaya sentrifugal. Dengan demikian,
pemusingan dapat digunakan dalam berbagai proses untuk pemisahan cairan-cairan atau antara cairan
dengan bahan padat yang terkandung didalamnya. Aplikasi dari prinsip pemisahan dengan metode
pemusingan untuk melakukan tugas-tugas sebagai berikut :
1. Menjernihkan minyak ysng dihasilkan oleh proses pengendapan di Clarifier Tank sebelum diproses di
Vacuum Dryer. Jenis pemusingan yang digunakan untuk aplikasi ini yaitu Oil Purifier yang memisahkan
air dan kotoran-kotoran ringan yang terkandung dalam minyak
2. Mengutip kembali minyak yang masih terikut dengan lumpur (sludge) yang berasal dari clarifier tank.
Jenis pemusingan yang digunakan untuk aplikasi ini yaitu Decanter, Nozzle Separator, atau kombinasi
keduanya.
c. Metode pemisahan biologis yaitu pemecahan molekul-molekul minyak sebagai akibat dari proses
fermentasi.Pemisahan yang dimaksud disini yaitu pengutipan minyak yang dilakukan di Fat Fit. Minyak
yang diperoleh dari Fat-Fit selanjutnya dikembalikan ke Crude Oil Tank, sedangkan sisa lumpur dan air di
alirkan ke kolam limbah. Walaupun telah dilakukan pengutipan minyak semaksimal mungkin, tetapi pada
sisa lumpur dan air yang dialirkan ke kolam limbah tersebut, masih saja ada minyak yang terikut. Minyak
yang ikut ke kolam limbah ini dihitung sebagai kerugian (losses).
Untuk memahami tujuan dan hakekat pemurnian minyak kasar, perlu dipelajari sifat fisika-kimia dari
minyak kasar tersebut. Minyak kasar hasil pengempaan tersebut dapat dirinci sebagai berikut.
i. Campuran minyak dan air
Campuran yang unsurnya minyak dan air terbagi tidak terlalu halus sehingga dengan cepat dan mudah
dapat dipisahkan. Minyak dalam campuran ini disebut minyak bebas karena tidak mempunyai afinitas
apa pun dengan air yang mengelilinginya. Minyak dari campuran ini bila dibiarkan akan segera terpisah di
atas lapisan air yang mengendap.
ii. Campuran homogen antara butir air dan minyak
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 33
Campuran ini terbagi sangat halus. Dalam keadaan demikian, kedua unsur merupakan emulsi yang
stabil.
iii. Emulsi air-minyak
Emulsi semacam ini boleh dikatakan tidak berarti dalam pemurnian minyak di pabrik kelapa sawit,
asalkan dapat dijamin viskositas yang layak (pada temperatur 80-90o C)
iv. Emulsi minyak-air
Jika integrasi minyak dalam air sedemikian jauhnya hingga terjadi homogenisasi maka akan diperoleh
emulsi stabil. Namun, telah diketahui juga bahwa tanpa intergasi minyak dalam air yang intensif, bisa
juga terbentuk emulsi stabil berkat adanya emulgator yang aktif. Asam lemak, zat lendir, serat halus,
serta sisa sel merupakan stabilisator sehingga dapat menjadi emulsi hidup. Adapun tahap pemurnian
minyak antara lain :
1. Penyaringan (Filtrasi)
Ialah pemisahan crude oil dari fibre2, cangkang2 halus dan partikel2 lainnya dengan menggunakan
filtrasi ukuran 20 – 30 mesh.
Fungsi dan tujuannya untuk menurunkan viskositas agar proses selanjutnya efisien.
a. Operasi proses
• Sebelum proses dimulai, drain sand trap tank dan crude oil tank sampai pasir dan lumpur habis.
• Setiap pagi, lakukan pencucian pada screen.
• Pada saat operasional, kontrol volume sand trap tank dan COT tetap konstan.
• Periksa kondisi getaran screen
• Periksa temperatur pada sand trap tank dan COT  90 0C.
A. Pengendapan
Ialah pengambilan minyak berdasarkan density antara minyak dan partikel2 lainnya.
Fungsi dan tujuannya :
- Mendapatkan minyak semaksimal mungkin di atas target.
- Pencapaian kualitas minyak, moist  1% dan dirt  0.05%.
- Meminimalkan kandungan minyak pada sludge under flow 7 – 8%.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 34
Gambar 7. Struktur Continous Settling Tank
B. Proses Pengolahan Sludge
Sludge yang berada didalam sludge tank mendapat pemanasan dengan menggunakan pipa uap tertutup
agar minyak tidak goncang karena pemanasan yang terlalu tinggi akan dapat memisahkan minyak yang
terikat dengan lumpur, oleh sebab itu suhu dalam sludge tank dipertahankan 90-100o C. Pipa masuk
sludge dari settling tank berada disamping tangki bagian tengah dengan maksud agar dalam tangki tidak
terjadi goncangan-goncangan yang berakibat pada pembentukkan emulsi. Lumpur yang terdapat
dibawah tangki harus dibuang setiap selang waktu tertentu,dengan tujuan agar pasir tidak terikut
kedalam sludge separator.
B. Sludge Separator
Dalam sludge masih banyak terdapat zat-zat lain selain dari minyak yaitu sisa-sisa daging buah, air dan
macam-macam mineral. Minyak dalam sludge masih berkisar 3,5 – 5 %. Untuk memisahkan atau
mengutip minyak yang masih terkandung dalam sludge, maka cairan sludge dimasukkan ke alat pemisah
sludge (sludge separator) untuk dikutip minyaknya.
Komposisi sludge yang keluar dari sludge tank dipengaruhi:
1. Jumlah air pengencer yang digunakan.
2. Perlakuan sebelumnya, apakah menggunakan alat seperti sand cyclone dan atau strainer.
3. Pemakaian ayakan getar yang berfungsi untuk memisahkan lumpur dan cairan yang terdapat dalam
cairan sehingga kemampuan sludge separator yang semakin tinggi.
Keberhasilan pemakaian sludge separator sangat menentukan terhadap persentase kehilangan minyak.
Kemampuan alat ini tergantung dari :
1. Kapasitas olah sludge separator. Debit cairan minyak yang tinggi akan mempengaruhi pemisahan
fraksi-fraksi, yaitu volume yang terlalu besar dapat menurunkan perbedaan antara fraksi ringan dan
berat, sehingga kehilangan minyak dalam air drab tinggi. Kapasitas olah separator dipengaruhi oleh jenis
alat sludge separator dan ukuran nozzle yang dipakai.
2. Nozzle. Ukuran lubang nozzle mempengaruhi pemisahan fraksi ringan dan berat. Semakin kecil
ukuran nozzle, maka daya pisah semakin baik yaitu kadar minak dalam air buangan relatif kecil, akan
tetapi nozzle sangat cepat rusak, yang diakibatkan oleh gesekan pasir.
3. Keseimbangan pemisahan lumpur dan cairan yang masuk kedalam sludge separator perlu
dipertahankan dengan :
a. Mempertahankan tekanan pada outlet sludge separator dengan membuat bak yang berisi air sehingga
tekanan lawan konstan.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 35
b. Mengisi air panas kedalam sludge separator untuk mempertahankan tekanan dalam sludge separator
sehingga kecepatan air dan pemisahan lumpur dengan air konstan.
Pengenceran dalam proses pemurnian minyak bertujuan untuk mengencerkan minyak sehingga
pemisahan pasir dan serat-serat yang terdapat dalam minyak, dan dapat berjalan dengan baik bila suhu
air pengenceran 80-90o C. Air pengencer yang diberikan kedalam cairan bermanfaat :
a. Untuk menurunkan viskositas cairan, sehingga zat yang memiliki Berat Jenis (BJ) > 1,0 akan mudah
mengendap sedangkan zat yang memiliki BJ < 1,0 akan mengapung. Hal ini bermanfaat untuk
mengaktifkan pengumpulan NOS baik dalam proses pengendapan maupun dalam proses pemisahan
dengan sentrifuge.
b. Untuk mempermudah pemisahan fraksi yang terdapat dalam cairan minyak berdasarkan polaritas.
c. Untuk memecahkan emulsi minyak yang dalam bentuk butiran halus dan sering melekat dengan NOS.
Juga berperan untuk melemahkan fungsi emulsifier yang terdapat dalam minyak. Jumlah air pengencer
yang dianjurkan yaitu sebanding dengan jumlah crude oil yang keluar dari screw press. Jumlah air yang
digunakan berpengaruh sangat penting dalam efisiensi pemisahan minyak dan kualitas minyak sawit.
Pemakaian air yang terlalu banyak akan menyebabkan penurunan kualitas unit pengolahan PKS
terutama pada alat klarifikasi.
Tinjaun Stasiun Pemurnian Minyak
Menaikkan temperatur minyak kasar sangat penting artinya, yaitu untuk memperbesar perbedaan berat
jenis (BJ) antar minyak, air, dan sludge sehingga sangat membantu dalam proses pengendapan.
Selanjutnya, minyak dari COT dikirim ke tangki pengendapan ( Continous Settling Tank / CST ) Di CST,
maka dari itu perlu dijaganya temperatur pada Bak RO tetap di temperatur ≥ 95 0C. Air pengencer juga
memegang peranan penting untuk memaksimalkan pemisahan minyak dengan Sludge,dimana pada saat
ini belum didapatnya standrad penambahan air pengencer. Hal ini disebabkan karena kurang
dipahaminya fungsi dari air pengencer itu sendiri. Dan masih sering dijumpai dilapang temperatur untuk
air suplesi dibawah 900C.dengan rendahnya temperatur air suplesi maka akan semakin banyak air yang
dibutuhkan ini meningkatkan kandungan air pada Minyak yang dihasilkan.
C. Analisa Sample PKS
1. Analisa sample mutu Minyak
Minyak Sawit atau Crude Palm Oil (CPO) adalah merupakan lemak trigliserida yaitu senyawa Gliserol
dengan asam lemak Palmitat. Minyak sawit diperoleh dari proses pengempaan daging buah di stasiun
Pressan. Analisa mutu sawit bertujuan untuk mengetahui mutu minyak sawit yang dihasilkan oleh pabrik
agar sesuai dengan norma yang telah ditentukan. Analisa mutu sawit ini bertujuan untuk mengetahui
mutu sawit yang dihasilkan oleh pabrik agar sesuai dengan norma yang telah ditentukan. Adapun norma
mutu minyak sawit produksi adalah :
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 36
Tabel 4. Norma mutu Minyak Sawit Parameter Norma
Kadar ALB
Maks 2.50 %
Kadar Air
Maks 0.150%
Kadar Kotoran
Maks 0.020 %
DOBI
Min 2.50
Sample yang diambil antara lain :
1. Minyak Kasar
Minyak kasar adalah hasil pengpressan daging buah di stasiun pressan, sample ini kemudian dianlisa
ALB, lapisan minyak, lapisan air dan padatan.
2. Minyak Produksi
Minyak produksi adalah minyak hasil pemurnian pada stasiun minyakan yang akan disimpan dalam
tangki timbun dan siap dipasarkan. Analisa yang dilakukan adalah untuk mengetahui kadar air,kotoran
dan ALB
3. Minyak tangki Timbun
Minyak tangki timbun adalah kumpulan minyak produksi dalam taangki sebagai produksi yang siap untuk
dipasarkan, analisa yang dilakukan antara lain kadar air, kotoran dan ALB.
2. Analisa sample angka Losis Minyak Sawit
Angka kehilangan/ kerugian minyak sawit adalah banyaknya yang tidak terambil pada alir proses
pengolahan yang masih terkandung dalam produksi dan terbuang sebagian ke Boiler sebagai bahan
bakar sedangkan sebagian lainya terbawa aliran air buangan keluar dari pabrik menuju kolam limbah
atau badan air.
Adapun Norma angka kerugian minyak sawit terhadap TBS adalah :
Tabel 5. Losis minyak Sawit Terhadap Contoh dan TBS Jenis Contoh Minyak Thdp Contoh Faktor Thdp
Contoh Minyak Thdp Contoh
Tandan Kosong
1.85
21
0.39
Ampas pressan
3.90
14
0.55
Biji ampas pressan
0.80
13
0.10
Sludge Buangan
0.50
60
0.30
Buah lekat dlm tandan kosong
2.50*
30** x 21
0.16 Total Losis Minyak Sawit
1.50
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 37
Tandan kosong adalah buah sawit yang telah direbus dan dirontokkan brondolannya di stasiun bantingan
(thresher)
Ampas pressan adalah daging buah (pericarp) dari brondolan yang telah dikeluarkan minyaknya pada
stasiun pressan
Biji adalah biji hasil pemisahan massa ampas pressan di depericarper dan telah dibersihkan dalam drum
pengkilat biji (polishing drum)
Sludge Buangan adalah cairan yang keluar dari bak pengutipan minyak terakhir menuju kolam unit
pengendalian limbah.
3. Analisa sample mutu Inti Sawit
Inti sawitadalah bagian biji (Nut) yang dipisahkan dari cangkang, tujuan analisa ini untuk mengetahui
mutu inti sawit yang dihasilkan oleh pabrik agar sesuai dengan norma yang telah ditentukan.
Adapun norma mutu inti sawit produksi adalah:
Tabel 6. Norma Mutu Inti sawit untuk Penjualan : Parameter Mutu Norma (%)
Kadar Inti Pecah
15-20
Kaddar air
Maks 7,00
Kadar kotoran
Maks 6,00
Kadar berubah warna
Maks 40,00
Kadar minyak Inti
Maks 46,00
Kadar ALB Minyak Inti
Maks 2,00
Kadar Inti Pecah dan Kotoran adalah bagian inti utuh yang pecah akibat perlakukab pada proses
pengeringan biji dan atau pada proses pemecahan biji di pemecah (ripple mill)
Kotoran Inti Sawit adalah jumlah cangkang dari biji utuh, biji yang ½ pecah (inti lekat), cangkang lepas
dan kotoran lainya dalam inti sawit.
Kadar berubah warna adalah Inti dengan belahan berwarna coklat muda sampai warna coklaat-tua akibat
timbulnya senyawa fenolik dalam inti sawit.analisa kandungan inti berubah warna dapat ditentukan
secaraa visual dengan jalan membelah inti.
Kadar air jumlah kandungan air yang masih terkandung didalam inti sawit, pengertian air yang
terkandung dalam inti sawit dapat terjadi karena proses alami pada tanaman sewaktu pembuahan dan
atau akibat perlakukan dalam proses pengolahan pada Hydrocyclone di stasiun pabrik biji. Analisa ini
dapat dilakukan dengan cara penguapan dalam alat pengering pada suhu dan waktu tertentu.
Kadar minyak inti sawit atau PKO merupakan lemak trigeliserida yaitu senyawa gliserol dengan asam
lemak laurat. Analisa dapat dilakukan dengan cara ekstraksi mempergunakan Soxlet appratus dan
pelarut n-hexane
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 38
Kadar ALB adalah merupakan hasil hidrolisa minyak atau lemak menjadi asam lemak dan gliserol.asam
lemak pada inti sawit adalah asam Laurat. Analisa dilakukan dengan cara titrasi menggunakan larutan
alkali.
4. Analisa sample angka Losis Inti sawit
Pengertian angka kehilangan/kerugiian inti sawit adalah banyaknya inti yang tidak terambil akibat
perlakuan peralatan pada aliran proses pengolahan yang masih terkandung dalam produksi dan terbuang
sebagai bahan bakar.
Tabel 7. Losis Inti sawit terhadap contoh dan TBS Uraian Inti Thdp contoh (%) Faktor Thdp contoh (%)
Inti Thdp Contoh (%)
Serabut/ ampas
2,00
14
0,28
Cangkang gabungan
3,73
6
0,22
Buah lekat tandan kosong
2,50*
10**x21
0,05 Total
0,55
5. Analisa Air
Air merupakan bahan yang sangat dibutuhakn dalam proses pengolahan terutama instalasi Boiler yang
membutuhkan air untuk pengadaan uapa, disamping untuk domestik dan konsumsi.
Analisa mutu air bertujuan untuk mengetahui keadaan mutu air yang dihasilkan oleh instalasi pengolahan
air apakah telah sesuai dengan norma yang telah ditentukan.
Tabel 8. Norma Mutu air untuk Boiler Parameter Satuan Kation Anion Umpan Boiler
pH
-
-
-
8,5-9,2
10,5 – 11,5
Tds
μs/cm
-
-
<100
<1.500
Silika
Ppm SiO2
-
-
<5
<150
Hardness
Ppm CaCO3
<2
<2
<2
tn
Alkalinity-P
Ppm CaCO3
-
-
-
<750
Alkalinity- Total
Ppm CaCO3
-
-
<20
<1.400
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 39
Tanin
Ppm KmnO4
-
-
-
120-160
3.5 Utilitas Pabrik
A. Proses Water Treatment
Secara umum proses water treatment pada PKS unit Bah Jambi melalui beberapa tahapan yang dapat
dilihat pada gambar 2.1. berikut.
Gambar 8. Proses Water Treatment PKS Bah Jambi.
Tahapan-tahapan pemurnian air tersebut selanjutnya akan dibahas satu persatu dalam penjelasan
selanjutnya.
 Swimbad
Air swimbad berasal dari mata air, sehingga airnya jernih dan tidak terlalu banyak mengandung zat padat
tidak larut (pasir, lumpur, tanah, dsb) dan tidak perlu ditambahkan tawas dan soda ash untuk
menjernihkannya.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 40
Air swimbad dipompa ke bak pengendapan dengan kapasitas pompa 30 m3/jam sebanyak 3 unit yang
dipasang paralel sehingga kapasitas total pompa 90 m3/jam.
 Bak Pengendapan
Air yang berasal dari swimbad dipompakan ke bak pengendapan. Bak penampungan sementara
berfungsi mengendapkan kotoran/pasir dalam air. Air yang berasal dari swimbad, dari bak pengendapan
langsung dipompakan ke Tower Water Tank tanpa menggunakan bantuan tawas ataupun soda ash untuk
menjernihkannya. Tapi jika sewaktu waktu debit air dari swimbad tidak mencukupi untuk memenuhi
kebutuhan air di PKS, maka digunakan bantuan air parit dengan melalui proses pemurnian di Water
Clarifier Tank untuk kemudian ditambahkan ke bak pengendapan. Pompa yang digunakan untuk
memompa air dari bak pengendapan ke Tower Water Tank sebanyak 3 unit dengan kapasitas masing-
masing pompa 25 m3/jam sebanyak 2 unit dan 15 m3/jam sebanyak 1 unit yang dipasang paralel
sehingga kapasitas pompa dari bak pengendapan ke water tower tank sebanyak 65 m3/jam.
 Water Clarifier Tank
Jika sewaktu-waktu air dari swimbad tidak mencukupi untuk memenuhi kbutuhan air pada pabrik, maka
akan ditambahkan dengan air parit. Air yang berasal dari parit di endapkan terlebih dahulu di bak
pengendapan khusus, air parit dari bak pengendapan kemudian di pompa sekaligus menginjeksikan
tawas dan soda ash ke Clarified Water Tank dengan perbandingan Tawas sebanyak 50 gr/ton air dan
Soda Ash sebanyak 30 gr/ton air. Fungsi pemberian tawas adalah untuk engendapkan
kotoran/pasir/lumpur, sedangkan fungsi pemberian soda ash adalah untuk menaikkan pH air menjadi 5,5
– 8,0.
Endapan lumpur yang terbentuk dasar tank yang berbentuk krucut dialirkan ke parit dan air jernih yang
diambil dari dasar tank di alirkan ke bak pengendapan untuk dicampur dengan air yang berasal dari
swimbad.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 41
 Tower Water Tank
Tower water tank digunanakan untuk tempat penampungan air. Terdapat 2 tangki yang fungsinya
berbeda. Tower water tank sebelah barat untuk penampungan air kotor (berasal dari bak pengendapan),
sedangkan tower water tank sebelah timur untuk penampungan air bersih (berasal dari sand filter) untuk
kemudian dialirkan ke demint plan. Jika terjadi over flow, maka air dari dasar tower water tank akan
dibuang kembali ke bak pengendapan dan sekaligus berfungsi untuk membuang endapan yang mungkin
masih terdapat didasar tangki.
Tujuan membuat tower water tank adalah untuk mengalirkan air ke stasiun demint plan dengan tekanan
yang stabil dan kontinu.
 Sand Filter
Sand filter terdiri dari pasur kwarsa (atas), batu kerikil kecil (tengah) dan batu kerikil yang agak besar
(bawah). Perbandingan jumlah pasir kwarsa, batu kerikil kecil, dan batu kerikil besar adalah 40 : 30 : 30.
Fungsi penyaringan dengan menggunakan sand filter adalah untuk menyaring zat padat tidak larut yang
masih tersisa. Air dari tower water tank dialirkan dari permukaan, kemudian air yang bersih akan mengalir
dari bawah saringan. Untuk membersihkan saringan dari endapan kotoran, maka dilakukan pencucian
(back wash) dengan cara mengalirkan air dari dasar dan dikeluarkan dari permukaan saringan selama 15
menit. Back wash dilakukan 1 x 8 jam.
 Demint Plant
Air dari hasil penyaringan tidak dapat langsung digunakan pada boiler karena air masih mengandung zat-
zat padat terlarut (garam-garam kalsium, magnesium, silika). Sebagai contoh Kalsium Karbonat jika
dilarutkan dengan air akan terurai menjadi:
CaCO3 Ca2+ + CO32-
Zat-zat tersebut dapat menyebabkan perkaratan pada boiler dan harus dihilangkan dengan dengan apa
yang disebut “proses pertukaran ion” yang terjadi di demint plan.
Pada PKS Bah Jambi proses pertukaran ion melalui 3 proses, yaitu Proses Pertukaran Kation,
Degasifier, dan Pertukaran Anion. Setelah melalui 3 proses ini barulah kemudian air dikirim ke tangki
umpan (Feed Water Tank)
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 42
Kation Exchanger
Fungsi pertukaran kation adalah :
1. Menghilangkan/mengurangi kesadahan (hardnes yang disebabkan oleh garam-garam kalsium dan
magnesium dalam air)
2. Menghilangkan/mengurangi alkalinity dari garam-garam alkali (karbonat, bikarbonat, hidroksida)
3. Menghilangkan/mengurangi zat-zat padat terlarut
Didalam tangki kation terdapat resin yang bersifat asam. Pada proses ini terjadi pertukaran ion antara
kation Kalsium, magnesium, dan kation-kation lainnya dalam air dengan kation hidrogen dalam resin.
Dengan demikian, garam-garam bikarbonat, sulfat, chlorida, silikat, dirubah menjadi asam-asam yang
larut dalam air, seperti pada reaksi berikut :
Degasifier
Pada tangki degasifier ini terjadi proses pembebasan gas CO2 yang terbentuk pada proses penukaran
kation ataupun gas yang masih terdapat dalam air. Dari tangki degasifier air dipompakan ke tangki anion
untuk proses penukaran ion negatif. Anion Exchanger
Fungsi pertukaran anion adalah :
1. Menyerap asam-asam karbonat, sulfat chlorida, dan silika yang dibebaskan oleh penukar kation
tersebut.
2. Menghilangkan sebahagian besar, atau semua garam-garam mineral sehingga air yang dihasilkan
hampir tidak mengandung garam-garam mineral. Proses demikian disebut “Demineralisasi”.
Air yang keluar dari tangki degasifier selanjutnya mengalir kedalam tangki penukar anion yang
mengandung resin bersifat basa. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2SO4 + ROH RHSO4 + H2O HCl + ROH RCl + H2O HNO3 + ROH RNO3 + H2O H2CO3 + ROH
RHCO3 + H2O Ca Ca Mg (HCO3) + 2 HR Mg R2 + 2 H2O + 2CO2 Na2 Na2 Bikarbonat Resin Penukar
Penukar Air Karbon Ca, Mg, Na Kation Hidrogen Kation Dioksida
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 43
Poses pertukaran kation dan anion akan berlangsung terus sampai kapasitas resin menjadi jenuh, artinya
resin tidak mampu lagi melakukan pertukaran ion yang ditandai dengan analisa laboratorium
menunjukkan kesadahan air yang keluar dari tangki anion mencapai 4 ppm. Untuk mengembalikan
kapasitas resin tersebut, maka dilakukan regenerasi dengan H2SO4 (pada unit kation) dan NaOH (pada
unit kation). Regenerasi
Tujuan regenerasi adalah untuk mengembalikan fungsi resin pada tangki kation dan anion ke fungsi
semula sebagai pengikat ion.
1. Regenerasi di Kation
Regenerasi di tangki kation dengan menggunakan larutan asam sulfat (H2SO4). Larutan H2SO4 dibuat
12 jam sebelum melakukan regnerasi dengan cara melarutkan H2SO4 pekat dengan air pada suatu
bejana. 40 liter H2SO4 dicampur dengan air murni sebanyak 210 liter sehingga larutan yang dihasilkan
sebanyak 250 liter. Larutan ini kemudian didinginkan selama 12 jam sebelum dipakai untuk proses
regenerasi.
Sebelum menginjeksikan larutan H2SO4 terhadap tangki kation, maka terlebih dahulu dilakukan Back
Wash untuk mencuci resin yang ada didalam kation. Caranya adalah dengan mengalirkan air pada tangki
selama 30 menit. Setelah proses back wash, dilakukan penginjeksian larutan H2SO4 bersama dengan
aliran air ke tangki selama 30 menit. Setelah larutan habis, maka dilakukan slow rinse (pembilasan
lambat) dengan cara mengalirkan air ke tangki dengan menggunakan pipa yang lebih kecil, proses ini
berlangsung selama 20 menit. Kemudian dilakukan pembilasan yang lebih cepat (fast rinse) dengan cara
mengalirkan air ke tangki dengan pipa yang lebih besar. Proses ini berlangsung minimal selama 20
menit, sampai air yang mengalir tidak berbau bahan kimia.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 44
Setelah proses regenerasi pada kation selesai kemudian dilanjutkan dengan proses regenerasi pada
tangki anion.
2. Regenerasi di Anion
Regenerasi di tangki anion dengan menggunakan larutan causting soda (NaOH). Larutan NaOH dibuat
12 jam sebelum melakukan regnerasi dengan cara melarutkan NaOH pekat dengan air pada suatu
bejana. 150 Kg NaOH dicampur dengan air murni sebanyak 450 liter. Larutan ini kemudian didinginkan
selama 12 jam sebelum dipakai untuk proses regenerasi.
Sebelum menginjeksikan larutan NaOH terhadap tangki anion, maka terlebih dahulu dilakukan Back
Wash untuk mencuci resin yang ada didalam anion. Caranya adalah dengan mengalirkan air pada tangki
selama 30 menit. Setelah proses back wash, dilakukan penginjeksian larutan NaOH bersama dengan
aliran air ke tangki selama 30 menit. Setelah larutan habis, maka dilakukan slow rinse (pembilasan
lambat) dengan cara mengalirkan air ke tangki dengan menggunakan pipa yang lebih kecil, proses ini
berlangsung selama 20 menit. Kemudian dilakukan pembilasan yang lebih cepat (fast rinse) dengan cara
mengalirkan air ke tangki dengan pipa yang lebih besar. Proses ini berlangsung minimal selama 20
menit, sampai air yang mengalir tidak berbau bahan kimia.
 Feed Water Tank
Feed Water Tank digunakan untuk menampung persediaan air keperluan boiler. Kapastas tangki dibuat
sedemikian rupa dengan memperhitungkan banyaknya air umpan yang diperlukan. Pada unit kebun Bah
Jambi kapasitas Feed Water Tank adalah 120 m3. Suhu air pada tangki ini dipanaskan 90 – 95 oC
dengan menggunakan panas kondensat.
Sebelum dialirkan ke boiler, air dari feed water tank dialirkan terlebih dahulu pada tangki daerator.
 Daerator
Dari feed water tank, air dialirkan ke tangki daerator, fungsinya adalah untuk menaikkan suhu sampai
dengan 100 oC. Pemanasan ini berfungsi agar boiler tidak memerlukan banyak energi untuk
memanaskan air menjadi uap dan selain itu pada tangki daerator terjadi pembebasan gas O2.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 45
Air dari daerator kemudian dikirim ke tangki atas boiler sekaligus menginjeksikan bahan kimia BWT 2200,
BWT 2041, dan BWT 2430. Fungsi dari BWT 2200 (Sodium Carbinate) adalah untuk menaikkan pH
menjadi 8,5 – 9,2. fungsi BWT 2041 (Vegetable Tannin) adalah untuk melicinkan plat dalam drum gar
silika tidak lengket. Sedangkan fingsi dari BWT 2430 (Sodium Polyacrylate) adalah untuk menangkap
silika agar silika tetap pada permukaan dan pada saat proses blow down pada boiler diharapkan silika
ikut terbuang.
Ketel uap berasal dari kata ”boil” yang artinya mendidih dan menguap. Dengan demikian boiler dapat
diartikan sebagai suatu peralatan pembangkit/ pembentuk uap atau disebut juga sebagai suatu peralatan
yang berfungsi untuk mengkonversikan energi kimia dari bahan bakar menjadi energi panas
pembentukan uap.
B. Boiler Spesifikasi Boiler Takuma N 600 SA
Boiler yang di gunakan di PKS Unit kebun Bah Jambi mempunyai merk TAKUMA N 600 SA yang
merupakan boiler dengan jenis pipa air (water tube boiler) dengan spesifikasi sebagai berikut:
 Kapasitas output terpasang : 20 ton uap per jam
 Steam pressure : max 24 kg/cm2 (design)
working 23 kg/cm2
 Steam temperatur : 222 ⁰C
 Temperatur kerja : 390 ⁰C
 Temperatur air umpan Max : 105 ⁰C
 Bahan bakar : cangkang dan fibre (1:3)
 Luas area ruang bakar : 172 m2
 Volume ruang bakar : 80 m3 Bagian-bagian Boiler
a. Drum Atas (upper drum)
Dalam drum atas dipasang plat penyangga dari besi dan pemisah air/uap untuk meningkatkan
kekeringan dari uap.
Drum atas berfungsi sebagai :
 Tempat masuknya air umpan ke drum
 Tempat terbentuknya uap
b. Drum bawah (lower drum)
Drum bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air yang di dalamnya dipasang plat-plat pengumpul
endapan halus untuk memudahkan pembuangan keluar (blow down).
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 46
c. Pipa-pipa air (header)
Pipa-pipa ini berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak mungkin sehingga
penyerapan panas lebih merata dan efisiensi lebih tinggi, pada pipa-pipa air (header) perpindahan panas
terjadi secara konveksi (paksa) yang berfungsi untuk mempercepat pemanasan air ketel. Pipa-pipa ini
terdiri atas:
• Pipa-pipa air yang menghubungkan drum atas dan drum bawah
• Pipa-pipa air yang menghubungkan drum atas dengan header belakang
d. Pembungan gas bekas
Gas bekas dari pembakaran dihisap oleh blower hisap (induced draft fan) kemudian dibuang keudara
bebas melalui cerobong asap (chimney).
e. Forced Draft Fan dan Second Forces Draft Fan
FDF berfungsi untuk menghembuskan dan meratakan serta membolak-balikkan bahan bakar (fiber) dari
bawah under grate ducts. Disamping itu juga digunakan untuk keperluan shoot blower. Sementara SFDF
berfungsi untuk Berfungsi sebagai mensuplai udara untuk pembakaran bahan bakar dan penyebaran
bahan bakar.
f. Induced Draft Fan
IDF dipasangkan untuk menginduksi gas sisa dari bahan bakar ke dalam cerobong fan menjaga tekanan
dapur berada pada tekanan semulanya/ tekanan yang direncanakan yaitu -5 s/d -10 mmH2O.
g. Peralatan Pembakaran
Dalam sistem pembakaran ini, dapur primer dipasang dengan rooster yang disusun sedemikian rupa
untuk meningkatkan efisiensi pembakaran.
h. Dust Collector
Gas-gas asap yang membawa sejumlah abu ke cerobong asap terdiri dari abu-abu halus, yang akan
terbawa oleh gas asap dan akan menimbulkan polusi. Oleh sebab itu dipasang Dust Collector dan
dilengkapi dengan daun berkupu-kupu yang dapat menangkap abu-abu halus tersebut, sehingga gas
asap yang keluar kecerobong asap lebih bersih. Dust collector juga berfungsi untuk menambah daya
tahan dan umur teknis pada blower IDF.
i. Mechanical Soot Blower (Alat tiup abu mekanik)
Soot blower element (pipa) harus terpasang pada badan soot blower sebelum soot blowing (peniupan
abu) dilakukan. Soot blowing dioperasikan dengan semprotan uap dari soot blower yang elementnya
berada disusunan pipa-pia boiler. Soot blower type rotary (diputer) dapat dioperasikan dari lantai, soot
blower dirancang dengan special design agar masukan udara yang berlebihan dapat dihindari. Element
soot blower yang dipakai untuk daerah temperatur tinggi dibuat dari baja special agar tahan terhadap
temperatur tinggi.
1. Fungsi Ruang Bakar
Ruang bakar berfungsi sebagai tempat reaksi pembakaran bahan bakar dan udara, di dalam ruang
bakar. Adanya ruang bakar bertujuan agar uap yang diperoleh dari reaksi pembakaran antara bahan
bakar dan udara dapat digunakan se-efektif mungkin.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 47
Untuk pembakaran yang baik ada 5 syarat yaitu :
1. Pencampuran bahan bakar yang sebanding antara bahan bakar dengan volume bakar.
2. Suplai udara cukup.
3. Panas yang cukup untuk mulai pembakaran atau reaksi kimia.
4. Waktu yang cukup untuk kelangsungan pembakaran.
5. Kerapatan yang cukup untuk merambatkan api.
2. Suplay Bahan Bakar
Untuk menjaga kelangsungan pembakaran di ruang bakar, maka penyaluran bahan bakar ke boiler harus
di jaga. Ketika boiler bekerja tidak diperkenankan suplay bahan bakar berhenti secara mendadak tanpa
adanya pengawsan. Suplay bahan bakar ke boiler disalurkan melalui conveyor yang mengantar bahan
bakar untuk pembakaran di dapur bakar boiler. Bahan bakar boiler terdiri dari fibre dan cangkang dengan
komposisi 3 fibre dan 1 cangkang (3:1). Fibre yang digunakan berasal dari fibrecyclone sedangkan
cangkang yang digunakan berasal dari LTDS maupun hydrocyclone.
3. Distribusi Uap
Uap yang dihasilkan oleh ketel akan di alirkan ke turbin uap sebagai pembangkit tenaga listrik dan sisa
dari penggunaan uap di turbin di simpan di tabung bejana bertekanan yang disebut Back Pressure
Vessel (BPV) yang kemudian uap bertekanan rendah tersebut didistribusikan ke instalasi pengolahan di
pabrik.
Adapun instalasi pengolahan di pabrik yang menggunakan uap yaitu:
1. Rebusan
2. Digester
3. Kernel Dryer
4. Stasiun Minyakan
5. Fat Pit
6. Water Treatment (Feed Water Tank, Deaerator)
4. Safety Valve
Alat ini bekerja membuang uap pada tekanan yang telah ditentukan. Safety valve bekerja pada tekanan
uap lanjut (super heated steam) disetel pada tekanan 21 kg/cm2 dan berhenti secara otomatis pada
tekanan 20 kg/cm2. Jika tekanan kerja dalam ketel melampaui batas setting dari katup pengaman, maka
katup ini harus dapat membuang uap, sehingga tekanan yang ada tidak lebih tinggi dari yang ijinkan
untuk mencegah meledaknya/pecahnya ketel. Level air yang terlalu tinggi pada saat kran pengaman
bekerja harus dihindarkan, karena steam yang digunakan untuk membuka kran pengaman mengandung
banyak air dan akan masuk kedalam kran pengaman. Pada saat ketel bekerja sebaiknya agar kran
pengaman jangan sering-sering bekerja (ablast)
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 48
karena hal ini akan mengakibatkan kerusakan pada “disc” dan melemahnya spring penekan disc dari
kran pengaman.
Apabila tekanan kerja yang digunakan dibawah dari tekanan kerja kran pengaman, maka diusahakan
satu kali dalam sehari kran pengaman tersebut dicoba kefungsiannya dengan jalan mengangkat
stangnya. Untuk boiler yang dilengkapi dengan superheater, harus kran pengaman pada superheater
header yang terlebih dahul blow off, hal ini sangat penting untuk menghindari kerusakan pipa superheater
akibat kepanasan.
5 . Safety Equipment
Mengingat tekanan kerja dan temperatur yang digunakan tinggi, maka ketel harus dilengkapi oleh alat
pengaman. Adapun alat pengaman yang digunakan tersebut antara lain: Katup pengaman (safety valve)
Alat ini bekerja untuk menyeimbangkan tekanan sehingga tekanan yang ada tidak lebih tinggi dari yang
ijinkan untuk mencegah meledaknya/pecahnya ketel. Gelas penduga (sight glass)
Gelas ini berguna untuk menunjukkan tinggi rendahnya permukaan air dalam ketel. Prinsip kerjanya
adalah menurut hukum bejana berhubungan. Gelas penduga adalah sebuah tabung gelas dengan garis
tengah kira- kira 20 mm, panjangnya rata-rata 30 cm dan tebal dinding kira-kira 2-2,5 mm, kedua gagang
dan peralatan tersebut terbuat dari tembaga dan dilengkapi dengan keran (pada kedua ujung), dimana
gagang atas dihubungkan dengan ruang uap dari ketel dan gagang bawah dihubungkan dengan ruang
air. Bila gelas penduga bekerja dengan baik, maka tinggi air dalam gelas akan sama dengan tinggi air di
dalam drum. Gelas penduga refleks
Gelas penduga refleks banyak digunakan, karena pada gelas penduga ini terdapat perbedaan yang jelas
antara air dan uap. Bagian yang berisi memperlihatkan warna yang agak kehitaman, sedangkan bagian
yang berisi uap kelihatan bersih, gelas ini disebelah dalam diberi alur-alur dengan penampang berbentuk
segitiga sama kaki dengan sudut puncak sebesar 90⁰. Perbedaan warna itu terjadi karena perbedaan
pantulan cahaya pada bidang batas antara gelas dengan uap. Gelas penduga ini dilengkapi dengan alat
pengontrol air otomatis yang akan berbunyi dan lampu merah akan menyala pada waktu kekurangan air,
pada waktu kelebihan air bell akan berbunyi dan lampu hijau menyala. Katup penguras (blow down valve)
katup penguras ini digunakan untuk membuang atau mengosongkan ketel sebagian atau seluruhnya,
dimana pengosongan ini dimaksudkan untuk membuang lumpur yang etrdapat didalam drum bawah ketel
dan untuk mencegah timbulnya kerak ketel dan buntu pipa. Pengukur tekanan (manometer)
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 49
Manometer adalah pengukur tekanan uap di dalam ketel yang dipasang satu buah untuk tekanan uap
yang diapanasi lanjut dan satu buah lagi untuk tekanan uap bsah. Manometer yang digunakan adalah
manometer baurdon, manometer baurdon ini terdiri dari sebauah pipa yang melengkung dan
berpenampang elips, dimana penampang ujungnya tertutup dan satu lagi terbuka dan dihubungkan
dengan tekanan yang akan diukur. Bagian pipa yang tertutup dihubungkan dengan roda gigi, dimana
akibat dari desakan uap dari roda gigi berputar. Biasanya pada pipa diisi dengan air yang berfungsi untuk
menahan uap air langsung masuk ke manometer yang akan berakibat rusaknya alat tersebut. Kran uap
induk (gate valve)
Kran ini biasanya terdiri dari dua buah kran yaitu satu buah kran ulir dan satu lagi kran satu arah (non
return valve), kedua alat ini dibuat dari bahan yang tahan panas dan tekanan tinggi.
6. Suplay Air
Limit dari air pengisi dan air ketel harus berdasarkan nilai standard yang telah ditentukan. Nilai standard
air pengisi dan air ketel dapat dilihat pada tabel nilai limit standard.
Sampling test harus dilakukan satu kali dalam satu jam untuk menjaga agar air pengisi dan air ketel tidak
melebihi dari nilai limit. Jika parameter pengukuran melewati dari standard yang telah di tetapkan maka
harus dilakukan blow down secara rutin untuk mengurangi kadar padatan yang telah jenuh di drum
bawah boiler.
Tabel 9. Nilai Limit Standard Kualitas Air Umpan Boiler Parameter Standard Data Pengolahan (31-8-10)
Data Pengolahan (1-9-10) pH 8,5-9,2 9 9 Silica (ppm SiO2) Maks 5 6 4 TDS (ppm) Maks 100 76 70
Tabel 10. Nilai Limit Standard Kualitas Air Umpan Boiler Parameter Standard Data Pengolahan (31-8-10)
Data Pengolahan (1-9-10) pH 10,5-11,5 10,7 10,8 Silika (ppm SiO2) Maks 150 150 150
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 50
Alkalitet P (ppm CaCO3) 250-750 523 534 Alkalitet M (ppm CaCO3) 250-1400 627 637 Tanin indeks
(ppm) 120-160 140 140 TDS(ppm) 1500 maks 1410 1470
C. Turbin Uap
Turbin Uap adalah salah satu komponen dasar dalam pembangkit listrik tenaga uap sebagai penggerak
(pemutar) Generator untuk menimbulkan arus listrik. Steam yang digunakan steam superheated (uap
kering dengan tekanan 16-18 Kg/cm2).
Tabel 11. Spesifik Turbin uap di kebun bahjambi Type Inlet Speed (Rpm) Outlet Speed (Rpm) Kapasitas
(Kw) Jumlah (Unit)
Coppus (TA250-SFC-LP, USA)
5298
1500
1200
1
J.Nadrowsky
10740
1500
795/660
2
1. Bagian – bagian penting pada Turbin Uap
a. Main Oil Pump:
Berfungsi untuk memompakan oli dari tangki untuk disalurkan pada bagian – bagian yang berputar pada
turbin Dimana fungsi dari Lube Oil adalah : Sebagai Pelumas pada bagian – bagian yang berputar.
Sebagai Pendingin ( Oil Cooler ) yang telah panas dan masuk ke bagian turbin dan akan menekan /
terdorong keluar secara sirkuler Sebagai Pelapis ( Oil Film ) pada bagian turbin yang bergerak secara
rotasi. Sebagai Pembersih ( Oil Cleaner ) dimana oli yang telah kotor sebagai akibat dari benda-benda
yang berputar dari turbin akan terdorong ke luar secara sirkuler oleh oli yang masuk .
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 51
b. Gear Box
Adalah suatu bagian dari turbin yang biasanya dipasang pada turbin-turbin dengan kapasitas besar dan
berfungsi untuk menurunkan putaran poros rotor dari 10740/5500rpm menjadi 1500 rpm.
c. Governor Valve
Untukmembuat agar putaran turbin selalu tetap digunakan governor valve yang bertugas mengatur aliran
uapmasuk turbin sesuai dengan bebannya.
d. Generator / Alternator
Adalah suatu alat mein yang didesign sedemikian rupa, yang mana apabila diputar dengan mesin atau
turbin akan menghasilkan energi listrik.
Prinsip dasar alternator “Jika sebatang penghantar berada pada medan magnet yang berubah-rubah,
maka pada penghantar tersebut akan berbentuk gaya gerak listrik (Hukum Faraday Pertama)”
2. Safety device Turbin dan Alternator
 Over Speed Trip
Sebagai pengaman Turbin apabila terjadi over speed. Dilengkapi dengan quick action stop valve device
sehingga bisa mencegah turbin dari over speed dan turbin akan berhenti seketika (trip) ketika speed
mencapai 10-15% diatas speed normal
 Low-low oil pressure trip
Untuk pengaman bearing turbin dan gear box dll, dilengkapi dengan quick action stop device, sehingga
bisa mencegah dari kerusakan bearing turbine berhenti seketika ketika tekanan oli ke bearing dibawah
tekanan normal.
 Overload Trip
Sebagai pengaman alternator apabila terjadi beban lebih dari kapasitas alternator yang diijinkan maka
breaker akan trip
 Over Voltage trip
Sebagai pengaman daripada peralatan yang menggunakan power listrik tersebut dari tegangan yang
lebih maka breaker akan trip
 Short Circuit Tripe
Apabila terjadi short pada jaringan kabel maka breaker akan trip
 Reverse power relay trip
Sebagai pengaman alternator dan peralatan yang disyncrone kan, ketyika turbin disyncronkan dengan
diesel akan terjadi reverse power breaker akan trip.
 Under frquensi trip
Sebagai pengaman dari pada alternator dan peralatan lain, bila terjadi under frequensi maka breaker
akan trip
3. Alat Indikator pada Turbin Uap
1. Volt meter : Suatu parameter yang menunjukkan besar tegangan
2. Ampermeter : Suatu alat yang mengukur besar kuat arus yang dihasilkan
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 52
3. Power factor : Suatu alat yang digunakan untuk menunjukkan besar factor daya
4. KWH meter : Alat yang digunakan untuk menunjukkan besar beban listrik yang digunakan
5. Frekuensi : Suatu alat yang menunjukkan besaran frekunsi listrik
6. Pressure gauge: Alat yang digunakan sebagai penunjuk besaran tekanan steam
7. Temprature : Alat yang digunakan sebagai penunjuk besaran suhu minyak pelumas.
4. Sistem- sistem pada Turbin Uap
a) Perapat poros Celah diantara casing (bagian yang diam) dan rotor (bagian yang berputar) turbin
menyebabkan terjadinya kebocoran uap atau udara. Untuk mencegah kebocoran tersebut, pada celah
dipasang perapat. Sistem perapat dilakukan dengan memasang labirin (sirip-sirip) pada casing maupun
rotor secara berderet. Sirip yang tebal lebih efisien tetapi memiliki gesekan yang tinggi.
b) Tetapi perapat yang hanya menggunakan labirin masih memungkinkan terjadinya kebocoran. Untuk itu
pada labirin diberikan fluida uap sebagai perapat (gland seal steam).
c) Sistem Pelumasan
Pelumasan bantalan sangat penting sehingga turbin tidak boleh diputar tanpa adanya pelumasan.
Parameter utama dari sistem pelumasan adalah tekanan minyak pelumas. Prinsip Kerja Turbin Uap
Secara singkat prinsip kerja turbin uap adalah sebagai berikut :
Uap masuk kedalam turbin melalui nosel. Didalam nosel energi panas (potensial) dari uap dirubah
menjadi energi kinetis dan uap mengalami pengembangan.
Tekanan uap pada saat keluar dari nosel lebih kecil dari pada saat masuk ke dalam nosel, akan tetapi
sebaliknya kecepatan uap keluar nosel lebih besar dari pada saat masuk ke dalam nosel.
Uap yang memancar keluar dari nosel diarahkan ke sudu-sudu turbin yang berbentuk lengkungan dan
dipasang disekeliling roda turbin. Uap yang mengalir melalui celah-celah antara sudu turbin itu
dibelokkan kearah mengikuti lengkungan dari sudu turbin. Perubahan kecepatan uap ini menimbulkan
gaya yang mendorong dan kemudian memutar roda dan poros turbin. Roda turbin akan memutar
alternator dan disinilah terjadi perubahan energi kinetik menjadi energi listrik yang dihasilkan oleh
kumparan-kumparan pembangkit listrik,yang selanjutnya akan diatur menurut tegangan, frekuensi serta
faktor daya yang di tetapkan.
5. Back Preassure Vessel (BPV)
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 53
Back Preassure Vessel (BPV) adalah vessel yang berfungsi untuk menampung uap tekanan rendah
keluaran dari turbin uap yang mana uap ini akan didistribusikan ke seluruh stasiun pabrik. Tekanan uap
di BPV dipertahankan 2,8 – 3,2 Kg/Cm2.
Prinsip kerja BPV
BPV akan siap digunakan jika uap dari turbin uap telah keluar dari valve kondensat. Tekanan BPV harus
dijaga tetap konstan antara 2,8-3,2 Kg/Cm2. Ini dilakukan agar tekanan uap diproses dapat terpenuhi.
Pada saat uap telah keluar dari pipa kondensat kran pembuangan ditutup dan dilakukan penambahan
uap dengan membuka kran induk dengan penuh
Pada saat tekanan dari boiler dibawah yang di tentukan sekitar 16 Kg/Cm2 sebagai suplay ke turbin uap
maka tekanan uap ke BPV digunakan untuk menyuplai uap ke turbin uap dan hal ini dilakukan untuk
waktu tidak lama, jika penurunan tekanan uap dari boiler tetap terjadi maka turbin harus di stop.
6. Genset
Diesel Engine atau Genset adalah suatu komponen alat dalam pembangkit listrik yang menggunakan
bahan bakar diesel dengan menggunakan alternator diesel, dimana energi kimia dari bahan bakar diesel
dirubah menjadi energi listrik
Genset hanya akan digunakan pada awal operasi untuk mengoperasikan boiler karna genset awalnya
hanya digerakkan dengan udara bertekanan yang dihasilkan oleh Kompressor atau digunakan pada
tekanan uap ke turbin turun sehingga turbin tidak dapat dioperasikan.
Tabel 12. Spesifik Genset di PKS kebun Bahjambi Type Putaran (rpm) Kapasitas (Kw) Made in
Niigata
750
450
Jepang
Bagian – bagian Genset
1. Kompresor : Suatu alat yang digunakan untuk menghasilkan udara bertekanan untuk menggerakkan
roda gigi pada genset.
2. Tangki bahan bakar : Untuk tempat menyimpan bahan bakar Yang digunakan untuk mengoperasikan
genset. Dalam hal ini bahan bakar yang digunakan adalah solar.
3. Radiator : Alat yang di design dimana perpindahan panas antara air pendingin terjadi dengan minyak
pelumas
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 54
4. Pompa pelumas : Untuk mnyalurkan minyak pelumas ke dalam bearing serta juga di spraykan ke
piston sebagai minyak pendingin Alat Indikator pada Genset :
1. Volt meter : Suatu parameter yang menunjukkan besar tegangan
2. Ampermeter : Suatu alat yang mengukur besar kuat arus yang dihasilkan
3. Power factor : Suatu alat yang digunakan untuk menunjukkan besar factor daya
4. KWH meter : Alat yang digunakan untuk menunjukkan besar beban listrik yang digunakan
5. Frekuensi : Suatu alat yang menunjukkan besaran frekunsi listrik
6. Pressure gauge : Alat yang digunakan sebagai penunjuk besaran tekanan steam
7. Temprature : Alat yang digunakan sebagai penunjuk besaran suhu minyak pelumas
Sistem-sistem Pendukung pada Genset
Dalam pengoperasiannya, suatu instalasi Genset memerlukan sistem agar dapat bekerja dengan baik
dan tanpa adanya gangguan. Secara umum sistem-sistem pendukung tersebut dibagi menjadi 3 bagian,
yaitu:
1. Sistem Pelumas : Untuk mengurangi getaran antara bagian-bagian yang bergerak dan untuk
membuang panas, maka semua bearing dan dinding dalam dari tabung-tabung silinder diberi minyak
pelumas.
2. Sistem Bahan Bakar : Proses pemanfaatan bahan bakar menghasilkan energi mekanis, dimana bahan
bakar yang masuk disemprotkan akan teerbakar akibat bersentuhan dengan udara bertekanan yang
menghasilkan panas.
3. Sistem Pendinginan : Proses perpindahan panas untuk mendinginkan sisa energi yang tidak diubah
menjadi energi mekanik, panas yang dihasilkan akan didinginkan dengan air pendingin dari radiator,
sedangkan untuk piston didinginkan dengan menggunakan minyak pelumas.
Prinsip Kerja Genset
Secara singkat prinsip kerja genset sebagai berikut : Sebelum mengoperasikan genset, terlebih dahulu
dilakukan pelumasan, yaitu dengan memompakan minyak pelumas ke gear box dan bearing dan
melumasi dinding – dinding tabung slinder, minyak pelumas yang mengalir dari tempat-tempat
pelumasan kemudian kembali kedalam bak minyak lagi melalui saluran kembali dan kemudian dihisap
oleh pompa minyak untuk disalurkan kembali dan begitu seterusnya. Proses pembakaran dilakukan
dengan menyemprotkan bahan bakar (solar) kedalam slinder melalui spray, yang merubah minyak
pelumas menjadi bagian-bagian kecil (proses pengkabutan), akibat adanya udara panas akibat
dipadatkan, maka bahan bakar akan terbakar, pembakaran bahan bakar ini akan mengahasilkan enrgi
mekanik untuk menggerakkan alternator/ generator untuk menghasilkan tenaga listrik melalui kumparan-
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 55
kumparan listrik.dalam hal ini volatase diatur pada bats normal yaitu tegangan 400 volt dan tegangan
phase 229 volt dengan frekuensi 50 Hz. Untuk menjaga sistem agar berjalan normal maka perlu
dilakukan proses pendinginan, dimana air pendingin atau minyak pendingin dipompakan kebagian-bagian
yang memerlukan pendingan.
Tinjauan Sarana Pendukung (Utilitas Pabrik)
A. Water Treatment
Untuk water treatment yang ada di PKS Bahjambi sangat didukung degan tersedianya mata air
(swimbad) dimana mata ir dapat memenuhi kebutuhan air untuk PKS, dan didukung pul sudah tersedia
peralatan untuk treatment air sungai jikalau sarana di swimbad ada trouble (masalah). Tapi disamping itu
masih banyak ditemukannya kekurangan dimana perlakukan air yang tidak sesuai dengan standart
menyebabkan kualitas air pada boiler menurun, akibatnya kualitas uap yang dihasilkan juga menurun,
kadar-kadar zat yang tidak diinginkan semakin tinggi yang dapat mengakibatkan kerusakan pada boiler.
Dan pompa air yang sering rusak mengakibatkan terganggunya suply air kedalam ketel, sehingga uap
yang dihasilkan juga rendah.
B. Boiler
Dari tinjauan di Boiler dapat dibuat rencana tindak lanjut, antara lain :
a. Memanfaatkan keahlian (sertifikasi) operator yang berpengalaman untuk memberi pengalamannya
kepada rekan sekerjanya sehingga dapat mencegah terjadinya kesalahan kerja yang dapat
mengakibatkan kerugian pada alat yang lain.
a. Mengadakan training kerja agar bertambahnya skill individu dari operator
b. Menjaga kondisi bahan bakar yang masuk sehingga tetap terjadinya pembakaran yang sempurna,
tidak mengelarkan sisa pembakaran yang dapat mencemari lingkungan.
C. Kamar Mesin
• Tekanan steam masuk yang tidak konstan
• Belum tercapainya kapasitas turbin (± 75 % dari kapasitas sebenarnya)
• Kurang pelatihan Terhadap SDM
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 56
BAB IV
RENCANA TINDAK LANJUT
Dalam bab ini akan dibahas beberapa kelemahan maupun keunggulan serta rencana tindak lanjut dari
beberapa stasiun yang dibahas dalam bab sebelumnya. Sehingga diutarakan beberapa rencana yang
diharapkan dapat membantu proses untuk lebih baik lagi.
4.1 Stasiun Rebusan
A. Loading Ramp
Untuk saat ini PKS bahjambi sudah memiliki loading ramp yang baik hal ini terbukti dengan baru di
renovasinya di cor ulang lantai Loading Ramp tempat truk TBS menurunkan TBS. Hal ini tentu saja dapat
membantu untuk mencapaian rendemen karena TBS tidak luka atau tergesek pada saat dilakukannya
sortasi.
Tapi seperti yang telah dibahas diatas bahwa masih ada kekurangan dari Loading ramp yang terdapat di
PKS bahjambi, yaitu kurang berfungsinya kisi-kisi loading ramp dengan baik, hal ini terbukti dengan
masih terikutnya pasir, tanah, sampah kedalam Lori. Dimana hal ini tentu saja dapat mengurangi Lifetime
dari instalasi lain, sehingga alat-alat proses lainnya lebih cepat aus, dan hal ini juga dapat mempengaruhi
rendemen PKS karena losis akan tinggi pada Sludge tank atau minyak masih banyak yang terikut atau
tertahan di lumpur (sludge).
B. Sistem Rebusan Horizontal ( Sterilizer)
Sistem rebusan horizontal sebetulnya telah beroperasi dengan baik selama bertahun-tahun, hasil yang
diperoleh berupa minyak sawit mentah dalam hal produktivitas dan kualitas telah cukup baik. Hanya saja
untuk PKS Bahjambi masih banyak ditemukannya kebocoran-kebocoran pada pipa steam inlet maupun
kondensat, dimana hal ini akan mempengaruhi sistem perebusan itu sendiri, sehingga sulit dicapainya
tekanan optimum yang diharapkan pada rebusan. Hal ini dapat dilihat dari kertas grafik atau pun dari
paperles recorder dimana grafik yang di peroleh tidak sesuai dengan SPO.
C. Penebahan/pemipilan
Kerugian yang terjadi pada proses pemipilan ada dua macam, yaitu kerugian minyak yang terserap oleh
tandan kosong dan kerugian minyak dalam buah yang masih tertinggal di tandan. Tingkat kematangan
buah dan metode perebusan buah sangat menentukan dalam keberhasilan proses pengolahan buah
kelapa sawit. Semakin tinggi tingkat kematangan dan semakin lama waktu perebusan, semakin besar
pula kemungkinan bahwa minyak akan meleleh keluar dari daging buah selama perebusan karena
daging buah menjadi sangat lunak. Pada proses pemipilan, minyak tersebut terserap oleh tandan. Untuk
mengurangi kehilangan minyak selama pemipilan, dapat dilakukan dengan cara melakukan pengisian
buah ke pemipil secara teratur dan tidak overload.
Rencana Tindak Lanjut :
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 57
 Untuk masalah kisi-kisi agar dilakukan pembersihan sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan untuk
melakukan perawatan, agar kisi-kisi bekerja lebih baik.
 Mengganti bentuk kisi-kisi pada loading ramp, dimana saat ini berbentuk plat atau persegi panjang
diganti dengan berbentuk balok sehingga luas permukaan lebih besar sehingga sampah tidak mudah
tertahan pada kisi-kisi, tetapi langsung lolos kebawah.
 Menghilangkan besi plat pada loading ramp sehingga TBS dapat langsung jatuh di atas kisi-kisi
sehingga seluruh pasir ataupun kotoran lainnya dapat langsung rontok, hal ini mungkin dilakukan jika
bentuk kisi-kisi diganti menjadi berbentuk balok sehingga lebih tahan terhadap tekanan dari pada
berbentuk persegi panjang.
 Untuk brondolan di bawah loading ramp diharapkan dapat diberi karyawan harian yang bertugas untuk
memungut berondolan atau dengan memasang bak penampungan dari plat bekas, yang sudah diberi
roda ataupun diletakkan diatas jalur sehingga lebih mudah menarik bak tersebut.
 Menseragamkan bentuk loading ramp antara line 1 dan line 2 dimana pada line 1 telah dibuat plat
pembatas isian lori sehingga isian lori tidak melebihi kapasitas yang ditentukan menurut SPO, sementara
pada Line 2 plat pembatas itu belum dibuat.
4.2 Stasiun Pressan
1 Digester
Pada digester, terjadi beberapa permasalahan yang menghambat proses. Hal-hal tersebut antara lain
adalah :
 Terjadi keausan pisau-pisau pengaduk dan pisau lempar, dimana standar jarak pisau dengan plat
dinding dalam digester adalah 15 mm dengan umur teknis pisau 4000 jam. Pencatatan ini sebaiknya
diperhatikan agar pengadukan dapat berjalan dengan baik.
 Corong masuk buah ke digester sering jebol atau bolong sehingga membuat brondolan berserakan dan
menjadi losses. Perbaikan terhadap corong ini sebaiknya dengan mengganti plat agar tidak menghalangi
pemasukan brondolan.
 Isian terhadap digester harus tetap dipertahankan minimal ¾ isian. Mengingat pembukaan pintu
terhadap pemasukan brondolan dilakukan secara manual oleh operator, perlu ditekankan kepada
operator jaga untuk selalu memonitor isian digester melalui pengaturan pergerakan autofeeder.
 Pada saat awal mengolah, tutup terlebih dahulu pintu keluaran digester selama 15 menit agar
brondolan teraduk terlebih dahulu sebelum ditekan di screw press.
 Pengaturan steam pada digester yang diinjeksikan pada massa adukan buah dilakukan secara manual
sehingga diperlukan perhatian terhadap massa keluaran screw press dan kondisi buah yang diolah.
2. Screw press
 Kondisi stasiun kempa PKS Berangir memiliki beberapa kelemahan, karena telah ada perubahan lay
out sejak awal didirikan sehingga terlihat agak semrawut. Pipa hidrolik
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 58
yang menghubungkan cone dengan hydrolic power pack terletak di atas permukaan lantai pelat sehingga
dapat mengganjal kaki dan beresiko bengkok atau patah.
 Pengaturan ulang putaran (rpm) dari screw press perlu diperhatikan, apakah jika terlalu rendah atau
tidak, yang akan mempengaruhi daya tahan as atau ulirnya. Beban yang berat akan menyebabkan as
atau screw patah dan menyebabkan biaya maintenance menjadi tinggi.
 Pencatatan jam kerja screw press sebesar 600 jam dan cylinder press sebesar 2.000 jam perlu
dilakukan agar pengontrolan biaya penggantian dapat dilakukan.
 Cake keluaran screw press dapat langsung diuji apakah kurang kering atau masih berminyak dengan
pengujian menggunakan kertas/tisu sebelum dianalisis tingkat kehilangan (losses) oleh laboratorium.
Hasil ini dapat digunakan sebagai acuan dalam mengatur besar tekanan cone hidrolik.
 Standar tekanan cone hidrolik adalah 40-50 bar. Namun di PKS Berangir, kadang-kadang tekanan bisa
di bawah atau di atas norma untuk menyesuaikan atau memaksimalkan pengempaan minyak dengan
tujuan meminimalkan losses. Tekanan ini harus mendapat perhatian karena di satu sisi ingin
mendapatkan minyak secara maksimal, sementara di sisi lainnya harus tetap dapat mempertahankan inti
utuh (tekanan berlebihan dapat membuat inti menjadi pecah), serta faktor biaya penggantian/perawatan
yang menjadi tinggi.
 Losses minyak pada ampas screw press maksimal sebesar 3.90% terhadap contoh dan kadar biji
pecah maksimum 12% terhadap total biji dalam ampas harus diperhatikan sehingga pengaturan tekanan
cone hidrolik dapat diatur ulang.
4.3 Stasiun Pemurnian Minyak
Pada Stasiun Pemurnian Minyak, terjadi beberapa permasalahan yang menghambat proses. Hal-hal
tersebut antara lain adalah :
 Menjaga temperatur Bak RO ≥95 0C, untuk memudahkan proses pemisahan minyak di Continous
Settling Tank (CST)
 Melakukan spui ataupun drain pada Bak RO agar minyak tidak terikut pada Sludge di Bak RO, dimana
menurut standard darin ini dilakukan 3 bulan sekali, sebaiknya drain ini dilakukan 1 bulan sekali.
 Melalukan Drain pada SandTrap setiap start olah dan minimal 2 kali/ shif, sehingga kotoran dan pasir
terbuang keluar, dan tidak ada pasir atau kotoran yang terikut kedalam Bak RO.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 59
 Tetap menjaga temperatur air suplesi ≥ 950C untuk memudahkan pemisahan minyak dan meringkan
kerja Bak RO sehingga pada Bak RO lebih mudah di dapat temperatur sesuai SPO.
 Memperhatikan kondisi vibro screen sehingga tidak ada kotoran yang terikut ke Bak RO.
 Tetap menjaga ketebalan minyak di CST pada saat pengutipan minimal 50 Cm, hal ini berguna untuk
mendapatkan minyak dengan kadar kotoran yang rendah. dan agar tidak terjadi fluktuasi laju aliran
minyak dan sludge.
4.4 Sarana Pendukung (Uilitas Pabrik)
A. Water Treatment
Untuk menunjang kinerja dari water treatment perlu dilakukannya analisa air umpan boiler secara berkala
minimal 4 jam sekali untuk mengetahui kondisi dari air umpan Boiler,dan dapat diambil tindakan jika tidak
sesuai dengan norma, dan tetap menjaga kondisi dari pompa air bersih (Swimbad) dengan cara
melakukan maintenance pada pompa agar terpenuhi kebutuhan air untuk Boiler, dan juga mencari
perbandingan
B. Boiler
Dengan lancarnya distribusi uap yang dihasilkan oleh boiler maka akan membantu menaikkan capaian
produksi yang lebih tinggi dengan cara tetap melakukan perawatan secara berkala sehingga perlunya
mengefisienkan pemakaian bahan bakar sehingga dapat membantu pemasukan bagi operator (premi
cangkang).
C. Kamar Mesin
Untuk menjaga agar kamar mesin beroperasi sesuai dengan kapasitas tercatat perlunya pemahaman
tentang SPO dan perlunya pengontrolan steam yang masuk kedalam turbin dan perlunya dilakukan
pengecekan secara berkala sesuai dengan barchart pemeliharaan dan perawatan.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 60
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
1. Keberhasilan proses pengolahan pabrik diantaranya sangat ditentukan oleh proses penimbangan
(menentukan bobot TBS yang masuk dan diolah, mempengaruhi presentase rendemen); proses sortasi
(menentukan mutu TBS yang akan diolah); serta proses perebusan yang menjadi faktor kunci
keberhasilan proses secara kuantitas dan kualitas di pabrik.
2. Sistem rebusan di PKS Bahjambi saat ini sudah baik hanya saja butuh perawatan rutin pada pipa-pia
uap, jalur rail sehingga ketel rebusan dapat berjalan semaksimal mungkin.
3. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian digester adalah suhu pemanasan yang harus
dijaga 95-98OC, isian digester minimal ¾ bagian, serta retention time 20-25 menit.
4. Pada screw press, tekanan hidrolik harus dijaga pada 40-50 bar dan perawatan dilakukan dengan
mencatat umur teknis main screw (600 jam), cylinder press (2.000 jam), serta jarak screw dengan
cylinder maksimal 7 mm. Penambahan air pengencer dilakukan pada aliran minyak mentah hasil
pengempaan sebanyak 20% terhadap aliran minyak atau 9% terhadap TBS diolah bersuhu 95-98°C.
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 61
5. Untuk memaksimalkan kerja dari Stasiun Pemurnian Minyak perlu dijaga Temperatur Di Bak RO untuk
memudahkan pemisahan antara Minyak dan Sludge. Menaikkan temperatur minyak kasar sangat penting
artinya, yaitu untuk memperbesar perbedaan berat jenis (BJ) antar minyak, air, dan sludge sehingga
sangat membantu dalam proses pengendapan.
6. Jumlah air yang digunakan berpengaruh sangat penting dalam efisiensi pemisahan minyak dan
kualitas minyak sawit. Pemakaian air yang terlalu banyak akan menyebabkan penurunan kualitas unit
pengolahan PKS terutama pada alat klarifikasi.
7. Belum maksimalnya kapasitas Mesin pembangkit listrik yang digunakan hanya berkisar 75 % dari
kapasitas tercatat.
8. Peningkatan kualitas SDM sangat berpengaruh dalam mengawasi dan mengoperasikan kamar mesin
sesuai SPO untuk tetap menjaga kualitas dari mesin pembangkit listrik tersebut PKS di unit kebun Bah
Jambi memiliki 3 unit boiler yang satu unitnya mempunyai kapasitas hingga 20 ton uap per jamnya
9. Setiap boiler dilengkapi oleh alat kontrol yang lengkap sehingga dapat mengurangi dari faktor
kesalahan kerja yang dapat membahayakan pekerja maupun lingkungan
10. Agar penyuplaian uap dapat berjalan secara lancar bahan bakar harus dijaga kecukupan
persediaannya
11. Masih rendahnya perhatian operator akan bahaya kecelakaan kerja yang dimungkinkan karena
kelalaian kerja
B. Saran
Untuk mendapatkan hasil sesuai dengan kapasitas terpasang yaitu 60 ton TBS/ jam dan capaian
rendemen sesuai RKAP, diharapkan lebih memperhatikan, antara lain :
1. Isian lori sesuai dengan yang sudah ditetapkan menurut SPO.
2. Pengutipan brondolan yang berserakan, karena rendemen tertinggi dari TBS terletak pada brondolan
sawit bukan pada tandan.
3. Lebih memperhatikan kondisi jalur rel (track lier), sling, capstand karena ini juga sangat mempengaruhi
dalam pencapaian kapasitas.
4. Memperhatikan buangan kondensat pada saat merebus karena hal ini dapat melepaskan udara yang
terperangkap dalam rebusan sehingga TBS yang di rebus dapat masak sempurna sesuai dengan watu
yang perebusan yang telah ditentukan.
5. Mengatur TBS masuk kedalam auto feeder sehingga tidak terjadi penumpukan pada threser yang
dapat mengakibatkan brondolan tidak semuanya lepas dari tandan, diharapkan penuangan 1 lori
dilakukan selama 5 menit mulai dari diangkat sampai diletakkan kembali.
6. Beberapa saran telah dijelaskan pula pada bab IV, seperti perlunya penekanan perawatan
(maintenance) dengan mencatat umur teknis/jam kerja dari pisau-pisau digester, screw press, dan
cylinder press. Kondisi tekanan hidrolik di screw press serta injeksi uap di digester perlu diperhatikan
mengingat jenis dan massa buah
Karya Tulis Orientasi Calon Karyawan Pimpinan, PTP Nusantara IV 62
yang akan dipress bervariasi dan tidak homogen. Kondisi wearing bottom plate yang bocor dapat
meningkatkan losses minyak, sehingga perlu diperhatikan kondisi dan jumlah lubang perforasinya serta
kondisi talang keluaran minyak dari digester tersebut. Putaran screw press dapat disesuaikan dengan
standar (10-12 rpm) agar kapasitas olah dapat tercapai.
7. Beberapa saran telah dijelaskan pula pada bab IV, seperti perlunya penekanan pada variabel proses
antara lain temperatur, dan penambhan air pengencer, untuk mendapatkan rendemen atau minyak yang
diharapkan. Dan menjaga kondisi alat tetap prima untuk menunjang lancarnya proses.
8. Untuk menjaga agar kamar mesin beroperasi sesuai dengan kapasitas tercatat perlunya pemahaman
tentang SPO dan perlunya pengontrolan steam yang masuk kedalam turbin dan perlunya dilakukan
pengecekan secara berkala sesuai dengan barchart pemeliharaan dan perawatan.
9. Kepedulian pemakaian APD harus di tingkatkan agar mampu mengurangi resiko dari kecelakaan kerja
yang mungkin terjadi
10. Perlunya ditingkatkan rasa “sense of belonging” atau rasa memiliki terhadap alat-alat yang ada
sehingga mampu menimbulkan rasa kepedulian untuk merawat alat-alat yang ada
11. Peningkatan disiplin kerja dari operator untuk mengikuti instruksi kerja (SPO) yang sudah ada
12. Untuk menjaga kualitas air yang akan mengisi boiler sebaiknya dilakukan analisis laboratorium sesuai
dengan norma, tidak hanya berdasarkan pengalaman dari operator. Contohnya analisis air pada air anion
sebaiknya dilakukan setiap jam.