Automação Aplicada A Navio

MARINHA DO BRASIL
DIRETORIA DE PORTOS E COSTAS

ENSINO PROFISSIONAL MARÍTIMO
AUTOMAÇÃO APLICADA A NAVIO

(AUT-1)
1ª edição
Belém-PA
2010
© 2010 direitos reservados à Diretoria de Portos e Costas
Autor: Carlos Rogério dos Santos Vidal
Revisão Pedagógica: Erika Ferreira Pinheiro Guimarães Suzana

Revisão Gramatical: Esmaelino Neves de Farias
Digitação/Diagramação: Roberto Ramos Smith
Designer Gráfico: Fernando David de Oliveira
Coordenação Geral: CF Maurício Cezar Josino de Castro e Souza
____________ exemplares
Diretoria de Portos e Costas

Rua Teófilo Otoni, no 4 – Centro
Rio de Janeiro, RJ
20090-070
http://www.dpc.mar.mil.br
secom@dpc.mar.mil.br
o
Depósito legal na Biblioteca Nacional conforme Decreto n 1825, de 20 de dezembro de 1907
IMPRESSO NO BRASIL / PRINTED IN BRAZIL
2
SUMÁRIO
1 FUNDAMENTOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL ................................................ 5
1.1 Aspectos iniciais .................................................................................................... 5
1.2 Evolução das técnicas industriais .......................................................................... 6
1.3 Elementos da automação industrial ...................................................................... 8
1.4 Impacto da automação na sociedade .................................................................... 9
1.5 Automação aplicada a navios.............................................................................. 10
1.6 Elementos da automação industrial .................................................................... 14
2 SENSORES APLICADOS NA AUTOMAÇÃO DE NAVIOS .................................. 26

2.1 Instrumentação industrial .................................................................................... 26
2.2 Características das medições ............................................................................. 28
2.3 Dispositivos de instrumentação industrial............................................................ 29
2.4 Características dos instrumentos de medição ..................................................... 31
2.5 Transmissões através da malha de controle ....................................................... 36
2.6 Medidores de pressão ......................................................................................... 41
2.7 Medidores de temperatura .................................................................................. 55
2.8 Medidores de vazão ............................................................................................ 69
2.9 Medidores de nível .............................................................................................. 85
2.10 Transdutores ..................................................................................................... 96
3 CONTROLADORES DE PROCESSOS ................................................................. 98

3.1 Introdução ........................................................................................................... 98
3.2 Tipos de controladores industriais ....................................................................... 98
4 COMANDOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS ............................... 112

4.1 Introdução ......................................................................................................... 112
4.2 Estrutura dos sistemas pneumáticos ................................................................. 116
4.3 Símbolos dos componentes pneumáticos ......................................................... 145
4.4 Circuitos pneumáticos e eletropneumáticos. ..................................................... 150
5 COMANDOS HIDRÁULICOS E ELETROHIDRÁULICOS................................... 163

5.1 Introdução ......................................................................................................... 163
5.2 Vantagens e desvantagens da hidráulica .......................................................... 165
5.3 Estrutura dos sistemas hidráulicos .................................................................... 166
5.4 Simbologia hidráulica ........................................................................................ 192
5.5 Circuitos hidráulicos e eletrohidráulicos ............................................................ 196
6 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS ............................................................................ 202

6.1 Introdução ......................................................................................................... 202
6.2 Meios de acessos às plantas ou processos industriais ..................................... 202
6.3 Importância da utilização de sistemas supervisórios em navios ....................... 205
6.4 Exemplos........................................................................................................... 206
3
7 AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS EM NAVIOS ........................... 208
7.1 Sistemas de ar de controle ................................................................................ 208
7.2 Sistema de gás inerte ........................................................................................ 211
7.3 Sistemas de controle do MCP ........................................................................... 212
7.4 Sistemas de controle em caldeiras .................................................................... 215
7.5 Sistemas de controle para tratamento de águas ............................................... 217
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 220
ANEXOS..................................................................................................................223
4
1 FUNDAMENTOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
1.1 Aspectos iniciais

A automação faz parte do dia-a-dia do homem moderno. Diariamente nos
deparamos com situações simples que envolvem a automação em algum nível. Em
casa, por exemplo, pela manhã, o rádio-relógio automaticamente dispara o alarme
para acordarmos; nesse mesmo instante, alguém esquenta o pão para o café da
manhã numa torradeira elétrica, ajustando o tempo de aquecimento; ao final deste
tempo, pode-se saborear uma deliciosa torrada preparada sem a intervenção
humana direta. Esses simples fatos evidenciam como a automação faz parte da vida
cotidiana.
A automação é uma associação de equipamentos eletrônicos e/ou
mecânicos que controlam seu próprio funcionamento, quase sempre sem a
intervenção humana. Difere da mecanização, pois esta consiste apenas no uso de
máquinas para realizar um trabalho substituindo o esforço físico do homem. A
automação, por sua vez, possibilita realizar um trabalho por meio de máquinas
controladas automaticamente ou capazes de se regularem sozinhas.
Foi na pré-história que surgiram as primeiras tentativas humanas para
mecanizar atividades manuais. Invenções como a roda, o moinho (movido por vento
ou força animal) e as rodas d’água foram as primeiras a demonstrar a criatividade do
homem para poupar esforço físico. Mas, somente a partir da segunda metade do
século XVIII, a automação ganhou destaque na sociedade quando ocorreu a
chamada Revolução Industrial, inicialmente na Inglaterra. Essa revolução veio
substituir o sistema de produção agrário e artesanal pelo sistema de produção
industrial. A partir de então surgiram dispositivos industriais de operação simples e
semiautomáticos e somente no início do século XX surgiram os primeiros sistemas
inteiramente automáticos.
5
1.2 Evolução das técnicas industriais
A necessidade de aumentar a produção e a produtividade industrial deu
origem ao surgimento de uma série de inovações tecnológicas: máquinas modernas,
capazes de produzir com maior precisão e rapidez em relação ao trabalho feito à
mão; utilização de fontes alternativas de energia, como o vapor, inicialmente
aplicado a máquinas em substituição às energias hidráulica e muscular.
Durante o século XX, os computadores, servomecanismos e controladores
programáveis passaram a integrar a tecnologia da automação industrial. Então, os
computadores passaram a ser os pilares de sustentação de toda a tecnologia da
automação contemporânea.
A necessidade de automatizar cálculos, evidenciada inicialmente no uso de
ábacos pelos babilônios, entre 2000 e 3000 a.C., a invenção da régua de cálculo e,
posteriormente, da máquina aritmética, que efetuava somas e subtrações por
transmissões de engrenagens foram alguns dos fatores diretamente relacionados
com as idéias para criação do computador. De todas as descobertas humanas é a
álgebra booleana, desenvolvida por George Boole, que estabelece os princípios
aplicados às operações internas dos computadores (princípios binários).
Atualmente os computadores têm aplicação em praticamente todas as áreas
do conhecimento e atividade humana. Por exemplo, ao entrarmos num banco para
retirar um simples extrato somos obrigados a interagir com um computador da
seguinte forma: passamos o cartão magnético, informamos nossa senha e em
poucos segundos obtemos a movimentação bancária impressa. Esse procedimento
cotidiano é ilustrado na figura a seguir.
Figura 1- Fluxo de operações automáticas para retirada de extrato bancário
A tabela a seguir resume as principais descobertas da humanidade

diretamente relacionadas com a evolução tecnológica da automação industrial.
6
Tabela 1- Evolução das técnicas de automação industrial.
Época Inovação tecnológica
1788 James Watt desenvolveu um mecanismo de regulagem do fluxo de vapor em máquinas.
O setor industrial passou a utilizar a energia elétrica. Esse fato trouxe bastante progresso ao
1870
setor de transportes ferroviário e naval.
Herman Hollerith desenvolveu um novo método, baseado na utilização de cartões perfurados,
para automatizar algumas tarefas de tabulação do censo norte-americano. Os dados foram
1880 contabilizados em apenas seis semanas (antes disso, levavam 10 anos).
O uso dessa tecnologia foi a base de criação da máquina IBM, bastante parecida com o
computador.
Foi desenvolvido o primeiro computador de grande porte, completamente eletrônico. O Eniac,
como foi chamado, ocupava mais de 180 m² e pesava 30 toneladas. Funcionava com
válvulas e relés que consumiam 150.000 watts de potência para realizar cerca de 5.000
1946
cálculos aritméticos por segundo.
Esta invenção caracterizou o que seria a primeira geração de computadores, que utilizava
tecnologia de válvulas eletrônicas.
John T. Parsons desenvolveu uma máquina-ferramenta com movimento controlado com
cartões perfurados. Após a demonstração desse invento, a força aérea americana patrocinou
1948 uma série de projetos de pesquisa, coordenada pelo laboratório de servomecanismos do
Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT). Alguns anos mais tarde, o MIT desenvolveu
um protótipo de uma fresadora com três eixos dotados de servomecanismos de posição.
Nasceu a idéia da computação gráfica interativa (forma de entrada de dados por meio de
símbolos gráficos com respostas em tempo real). O MIT produziu figuras simples por meio da
anos 50
interface de tubo de raios catódicos (idêntico ao tubo de imagem de um televisor) com um
computador.
Surgiu a 2ª geração dos computadores, construídos com transistores. Esses componentes
não precisavam ser aquecidos para funcionar, consumiam menos energia e eram mais
1952
confiáveis do que as válvulas. Seu tamanho era cem vezes menor que o de uma válvula,
permitindo que os computadores ocupassem menores espaços.
Um robô programável foi projetado por George Devol, que mais tarde fundou a fábrica de
1954 robôs Unimation. Poucos anos depois, a General Motors Corporation (ou GM) instalou robôs
em sua linha de produção para soldagem de carrocerias.
1959 A ou GM começou a utilizar a computação gráfica em seu meio de produção.
Começou a ser utilizado o termo CAD (do inglês Computer Aided Design ou “Projeto
Auxiliado por Computador”) para indicar os sistemas gráficos orientados para projetos.
Porém, essa década foi o período mais crítico das pesquisas na área de computação gráfica
anos 60
interativa. Naquela, a grande novidade da pesquisa foi o desenvolvimento do sistema
sketchpad, o qual possibilitou a criação de desenhos e alterações de objetos de maneira
interativa, num tubo de raios catódicos.
7
Tabela 1- Evolução das técnicas de automação industrial (continuação).
Época Inovação tecnológica
Os primeiros frutos das pesquisas desenvolvidas na década anterior começaram a surgir.
anos 70 Setores governamentais e industriais passaram a reconhecer a importância da computação
gráfica como forma de aumentar a sua produtividade
Surgiram os chamados chips (circuitos integrados em escala muito grande - VLSI). Os
mesmos foram utilizados na construção da quarta geração de computadores (computadores
1975
pessoais, de tamanho reduzido e baixo custo de fabricação) capazes de realizar 50 milhões
de cálculos por segundo no mesmo tempo em que o Eniac fazia apenas 5 mil cálculos.
Deu-se inicio às pesquisas voltadas à integração e/ou automatização dos diversos elementos
de projeto e produção industrial a fim de se desenvolver o ambiente industrial moderno.
As principais metas das pesquisas nessa época foram: a expansão das aplicações dos
anos 80
sistemas CAD/CAM (Projeto e Manufatura Auxiliados por Computador) e a modelagem
geométrica tridimensional com mais aplicações de engenharia (CAE – Engenharia Auxiliada
por Computador).
O grupo ISA formou o SP50 Fieldbus Committee para desenvolver um padrão de
1990 comunicação para integração dos vários tipos de dispositivos de campo utilizados na
automação industrial.
Atualmente os processos industriais estão interligados a sistemas de supervisão que
dias
possibilitam gerenciar e interferir nos mesmos a partir de uma sala de controle. Essa área
atuais
ainda está em plena expansão.
1.3 Elementos da automação industrial

Grande parte dos sistemas automáticos modernos é extremamente complexa
e requer muitos ciclos de retroação (realimentação). Independentemente do grau de
complexidade, os sistemas de automação compõem-se de cinco elementos:
acionamentos, sensoriamentos, controles, comparadores e programas.
Os elementos de acionamentos são aqueles que fornecem ao sistema
automático energia para atingir determinado objetivo. É o caso dos motores
elétricos, pistões hidráulicos e outras.
Os elementos de sensoriamento medem o desempenho do sistema de
automação ou uma propriedade particular de algum de seus componentes ou
grandeza física controlada. Como exemplos, têm-se: termopares para medição de
temperatura e “encoders” para medição de velocidade.
Os elementos de controle são aqueles que utilizam as informações dos
sensores para regular o funcionamento dos elementos de acionamento. Por
8
exemplo: num sistema de controle de nível o controlador é o elemento responsável
por abrir e fechar uma válvula para abastecer uma caixa d’água.
O elemento comparador também é denominado de elemento de decisão e é
aquele responsável por comparar os valores medidos com valores preestabelecidos
no processo industrial e informar o elemento de controle a fim de que este tome a
decisão de quando atuar no sistema. Como exemplos, podemos citar os termostatos
e os programas de computadores.
Os programas contêm informações de processo e permitem controlar as
interações entre os diversos componentes. Os programas também são denominados
de “softwares”, são conjuntos de instruções lógicas, organizadas de maneira
sequencial, que indicam ao controlador a função que o mesmo deve desempenhar.
Figura 2- Ciclo de funcionamento dos sistemas automáticos
1.4 Impacto da automação na sociedade

A utilização da automação em diversos setores da atividade humana trouxe
uma grande quantidade de benefícios à sociedade; por exemplo:
• redução de custos de produção;
• aumento da produção industrial; e
• aumento da segurança dos trabalhadores sujeitos a atividades monótonas,
repetitivas ou perigosas.
Porém, a automação também trouxe alguns problemas; por exemplo:

• aumento do nível de desemprego, principalmente nas áreas em que atuam
profissionais de baixo nível de qualificação;
• a experiência de um trabalhador torna-se rapidamente obsoleta;
• extinção de muitos empregos que eram importantes; e
• aumento das ausências no trabalho, falta de coleguismo, alcoolismo ou
consumo de drogas, que alteram o comportamento dos indivíduos no
ambiente de trabalho.
9
1.5 Automação aplicada a navios 3NB 29/01/2018
A automação aplicada na indústria naval está presente em dois níveis: na
construção e na operação do navio. Tem como objetivos principais: minimizar o
esforço humano, aumentar a qualidade, diminuir custos e aumentar a segurança e a
comodidade.
A automação naval teve seu início na indústria naval japonesa. Em meados
da década de 60 (século passado), os construtores de navios do Japão passaram a
possuir a maior e mais moderna indústria naval do mundo, porém os fatores
econômicos do Japão naquela época (inflação elevada) e os altos salários dos
trabalhadores altamente qualificados forçaram a substituição da mão-de-obra por
técnicas de fabricação automatizadas. A partir de então, os estaleiros japoneses
passaram a construir embarcações em módulos, através do método de construção
em blocos, o que permitiu uma redução altamente significativa no tempo de
construção de um navio. Com o passar dos anos e o desenvolvimento acelerado dos
dispositivos de instrumentação e controle industrial essas técnicas passaram a ser
incorporadas também na operação da embarcação.
Em nível da operação de navios, a automação envolve os seguintes aspectos
principais:
• sistemas navegação;
• gestão dos motores;
• controle e monitoração da carga;
• gerenciamento de energia e de potência; e
• posicionamento dinâmico.
Os sistemas de navegação dos navios são sistemas complexos e de alto

grau de redundância, possuem estações de trabalho (Workstations) interligadas
através de uma rede de transmissão de dados (rede Ethernet, Fieldbus ou Profibus),
cujo objetivo é: planejar a navegação, corrigir desvios de rota, prevenir e evitar
colisões, informar dados altamente relevantes para navegação, tais como velocidade
do vento, velocidade da embarcação, profundidade, posição etc. Para isso, esse
sistema possui RADAR, GPS, cartas náuticas, mapas, medidores de velocidade,
sistemas de governo e outros.
A figura a seguir mostra um esquema de interligação dos diversos sistemas
utilizados em navios.
10
Figura 3 - Exemplo de interligação do sistema de navegação de um navio
O sistema de gestão dos motores de um navio é formado por dispositivos

elétricos, hidráulicos e pneumáticos interligados entre si de tal forma que todo o
comando dos motores de propulsão é automático. Em outras palavras, o sistema de
gestão comanda automaticamente motores, sistemas de ignição, arranque,
aceleração, reversão (inversão de marcha) e parada do MCP.
O sistema de controle e monitoração da carga de um navio tem a função
de automatizar o carregamento e descarregamento de produtos dos tanques e
porões dos navios. Para isso, em geral, utiliza a tecnologia de medição de nível por
RADAR para medir os níveis de produtos armazenados nos tanques ou porões.
Esse sistema de medição de nível é então conectado via rede a uma estação de
trabalho (workstation) instalada no passadiço.
11
Figura 4 - Exemplo de sistema de controle e monitoramento de carga para navios
O sistema de gestão de energia e potência de um navio tem como função

principal supervisionar e controlar a operação de geradores elétricos o os gastos de
energia elétrica. Para isso, esse sistema é responsável pelo seguinte: controle
automático dos níveis de tensão e frequência da energia elétrica produzida,
armazenamento de energia para as funções vitais e de segurança do navio e da
tripulação, seleção da origem da energia elétrica (energia de terra ou de bordo),
controle de temperatura e níveis de óleo dos motores (Safe Engine Shutdown) e
geração de alarmes no caso de falhas desses sistemas.
O sistema de posicionamento dinâmico (ou sistema DP) controla
automaticamente a posição e aproamento de uma embarcação através de uma
propulsão ativa. Pode ser operado de forma manual, automática ou por piloto-
automático. É formado por um complexo sistema de controle, composto por
sensores (GPS, sonar, anemômetros, giroscópios etc.), atuadores (propulsores e
leme) e um processador central responsável pela execução do algoritmo de controle
e pela interface com o operador. Também permite a comunicação com satélites para
monitoração da embarcação a distância.
12
Este sistema é muito utilizado nas operações “off-shore” da indústria do
petróleo para posicionamento de navios-tanque com precisão para trabalhos tais
como perfuração de poços, mergulho, construção etc. No Brasil, a Petrobrás é a
pioneira na utilização desse tipo de sistema na exploração e produção de petróleo
em águas profundas.
Figura 5 - Interface de piloto-automático

FONTE: http://www.navsoft.com.br/ Acessado em: 27 de novembro de 2009.
Apesar das inúmeras vantagens proporcionadas pela automação, podemos

citar os seguintes problemas ocorridos em navios:
• os componentes eletrônicos sofrem corrosão devido à ação do salitre e às
infiltrações de água;
• vibrações, calor e ruídos excessivos causados pelos motores de grande
porte;
• fontes de energia limitadas; e
• baixa repetição na produção de peças, pois cada navio produzido possui
suas particularidades.
13
3ND01/022017
1.6 Elementos da automação industrial
1.6.1 definições
Vamos iniciar este item de estudo apresentando conceitos básicos de
fundamental importância para os sistemas de automação industrial.
a) sistema
É o conjunto de elementos dinamicamente relacionados entre si, formando
uma atividade para atingir um objetivo, operando com entradas (informações,
energia, dinheiro, materiais) e fornecendo saídas processadas (modificadas).
b) processo
É conjunto sequencial e peculiar de ações que objetivam atingir uma meta. É
usado para criar, inventar, projetar, transformar, produzir, controlar, manter e usar
produtos ou sistemas. Na indústria em geral, processos são procedimentos
envolvendo passos químicos ou mecânicos que fazem parte da manufatura de um
ou vários itens, usualmente em grande escala.
c) comando
É uma etapa num sistema, mediante o qual uma ou mais grandezas de
entrada influenciam uma ou mais grandezas de saída, de acordo com as
características proprias deste sistema.
Um comando não prevê meios para as grandezas de saída atuarem nas
entradas no sentido de se garantir às mesmas os valores desejados. Dessa forma,
perturbações externas ao sistema, como variações de temperatura e forças de
trabalho não conseguem ser compensadas ou corrigidas pelos comandos.
Quanto aos tipos de comando, podemos ter: comando manual, mecânico,
pneumático, hidráulico, elétrico ou uma combinação destes. Dessa forma, num
sistema de comando, as grandezas de entrada podem ser externas ou internas ao
sistema. As grandezas externas podem ser provenientes de válvulas manuais,
botoeiras, interruptores, chaves e sensores diversos. Por sua vez, as grandezas de
entradas internas podem ser provenientes de chaves fins de curso e demais
sensores do próprio sistema que podem ter seus valores alterados ao longo do
processo. Por outro lado, as grandezas de saída de um comando têm como função
14
produzir acionamentos ou outras manifestações externas através de atuadores como
cilindros, motores, bombas, lâmpadas, válvulas, posicionadores etc.
d) controle
É o processo, num sistema, onde o valor de uma grandeza de saída a ser
controlada é continuamente comparado com o valor de referência (valor desejado).
O resultado dessa comparação atua na entrada do sistema de tal forma que a sua
saída apresente o valor desejado na variável controlada.
e) servomecanismo
É todo mecanismo construído para cumprir sozinho certo programa de ação,
executando seu próprio trabalho a partir de ordens que lhe são dadas. Geralmente,
um servomecanismo é a associação da mecânica com a eletrônica, portanto, os
servomecanismos são sistemas mecânicos controlados eletroeletrônicamente.
f) elementos primários de controle

Os elementos primários de controle são responsáveis pela medição das
grandezas físicas. Portanto, têm por função medir alguma propriedade do sistema e
convertê-la em um sinal que possa ser utilizado para controle. Tipicamente, estão
localizados perto do processo, e por isso são denominados "elementos de campo".
De acordo com as características de funcionais dos elementos primários, os
mesmos podem ser denominados de sensores ou transdutores. Serão denominados
sensores quando o sinal gerado for diretamente compatível com o sistema de
controle. E serão denominados de transdutores quando o sinal produzido não for
diretamente compatível com o sistema de controle.
g) transmissores
É o elemento que transforma a medida do sensor em um sinal padronizado
que pode ser transmitido e interpretado pelo controlador. Muitas vezes o transdutor é
denominado de transmissor de sinal e em muitos casos, o próprio transmissor é
também o elemento sensor.
3NC 31/01/2017
h) elementos finais de controle 3NB 30/01/2017
Os elementos finais de controle são aqueles dispositivos que desenvolvem

um trabalho cujo resultado torna possível modificar o comportamento da grandeza
15
física controlada. São também denominados de atuadores. Estão conectados às
saídas dos controladores de processos. Também são dispositivos instalados no
campo.
i) robótica
O termo robótica foi utilizado pela primeira vez na peça de teatro R.U.R.
(Rossum's Universal Robots) estreada em janeiro de 1921 na cidade de Praga. Mais
tarde teve sua popularização em 1948 através do escritor de ficção cientifica Isaac
Asimov, em seu livro "I, Robot" (Eu, Robô).
Atualmente a robótica é o ramo da tecnologia que engloba mecânica,
eletrônica e computação, que atualmente trata de sistemas compostos por máquinas
e partes mecânicas automáticas e controlados por circuitos integrados, tornando
sistemas mecânicos motorizados, controlados manualmente ou automaticamente
por circuitos elétricos.
Esta tecnologia, hoje em dia adotada por muitas fábricas e indústrias em todo
o mundo, tem obtido, de um modo geral, êxito em questões levantadas sobre a
redução de custos e aumento de produtividade, porém trouxe consigo vários
problemas trabalhistas com funcionários e aumento do desemprego.
j) cibernética
É o ramo da ciência que estuda e desenvolve técnicas de comunicação e
controle, sejam do homem e demais seres vivos ou do homem com as máquinas.
Sendo a comunicação definida como sendo a troca de informações entre o sistema e
o seu meio, e dentro do próprio sistema, então, a cibernética é uma tentativa de
compreender a comunicação e o controle de máquinas, seres vivos e grupos sociais
através de analogias com as máquinas cibernéticas (servomecanismos).
Estas analogias só são possíveis para a cibernética, pois esta estuda o
tratamento da informação no interior destes processos através de codificação,
decodificação, retroação ou realimentação (feedback), aprendizagem etc.
k) diagrama em blocos
Através de um diagrama em blocos tem-se uma visão geral de que forma os
componentes do sistema estão interagindo entre si. Cada função principal
desempenhada pelo sistema é definida como um bloco e é representada por um
16
desenho específico de acordo com a aplicação. A interligação entre cada bloco é
representada através de uma linha.
Os diagramas em bloco são utilizados para que possamos compreender
como um determinado sistema funciona e como estão interligadas as suas ações.
Dessa forma, temos uma rápida e geral visão das sequências dessas ações, ou
seja, através dos diagramas em blocos podemos compreender os processos
presentes num sistema.
Na indústria, em geral, o diagrama em blocos é uma ferramenta de auxílio
para projetistas, instaladores, equipe de manutenção e operadores dos sistemas.
Através desse tipo de representação, é possível conhecer de que forma os diversos
automatismos estão conectados e também identificar as sequências das ações
desses automatismos.
Um exemplo de diagrama em blocos é apresentado na figura 7.
l) automação e automatização
De acordo com as definições anteriores, um sistema de controle é dito
automático quando os mecanismos que verificam seu próprio funcionamento
efetuam medições e introduzem correções sem a necessidade de interferência
humana.
É bastante comum confundir os termos automatismo e automação.
Automatismo é um simples sistema destinado a produzir a igualdade de esforço
físico e mental e um maior volume de trabalho; a automação é a associação
organizada dos automatismos para execução dos objetivos do progresso humano.
A automação diminui os custos e aumenta a velocidade da produção. Hoje
em dia está presente em diferentes ramos de atividades do homem, desde a
medicina até a astronomia, ampliando a capacidade de interação com a natureza e
os processos.
A automação industrial visa, principalmente, a produtividade, qualidade e
segurança em um processo. Pode-se afirmar que todo processo pode, de alguma
forma, ser automatizado; então, a decisão entre a utilização da automação torna-se
uma questão mais de ordem econômico-financeira que propriamente técnica. Ao
longo dos anos a automação tem provocado uma série de mudanças no ambiente
de trabalho como:
17
• redução no nível de emprego de atividades repetitivas e/ou que requerem
pouca qualificação;
• desaparecimento de algumas profissões;
• aumento da qualidade e padronização de produtos; e
• redução de custos de produção entre outras.
3NA01/022017
1.6.2 características do controle automático
Seja o exemplo de sistema de controle de nível representado na figura 6.
Observe que sempre ocorrerá um escoamento na parte inferior do tanque. Então,
suponha que se deseja manter o nível de água em 50% da capacidade do tanque.
Para isso, um operador deve monitorar a altura da coluna de água. Caso o nível de
água esteja abaixo do valor desejado (50%), o operador deve abrir a válvula de
entrada para que o tanque seja abastecido com água. Porém, quando o nível se
aproximar (ou se igualar ou ainda ultrapassar) ao valor desejado, o operador deve
fechar a válvula de entrada. Dessa forma, o tanque tende a esvaziar e o operador
deverá, então, abrir novamente a válvula de entrada. Esse ciclo de operação deverá
ser repetido tanto quanto for necessário.
Figura 6- Exemplo de sistema de controle de nível
Esse sistema de controle de nível pode ser representado através do diagrama

em blocos apresentado na figura 7. Esse diagrama recebe o nome de diagrama em
blocos da malha de controle fechada e mostra os elementos básicos que compõem
os sistemas de controle automático.
18
Figura 7- Representação do sistema de controle de nível
através do diagrama em blocos da malha de controle
a) sinais da malha de controle

Conforme pode ser observado na figura 7, a malha de controle possui 5
(cinco) sinais responsáveis pela operação do sistema de controle automático. São
eles: set point, variável de processo, sinal de erro, variável manipulada e sinal de
realimentação. A seguir apresentamos as definições dos sinais presentes na malha
de controle.
O set point corresponde ao valor desejado para a grandeza física que se
deseja controlar. Também é chamado de sinal de entrada ou sinal de referência ou
valor de preset da malha de controle e sempre é aplicado no bloco de comparação
que calcula o sinal de erro e pode ser abreviado pelo termo SP.
Observe no exemplo das figuras 6 e 7 que o set point corresponde ao valor do
nível de água desejado pelo operador, ou seja, SP=50%, conforme descrição
apresentada no parágrafo inicial do item 1.6.2.
A variável de processo corresponde ao valor real (medido pelo sensor) da
grandeza física controlada. Também recebe o nome de variável controlada ou sinal
de saída e pode ser abreviado pelo termo VP.
Note que, ainda no exemplo referente às figuras 6 e 7, a variável de processo
corresponde ao nível de água observado pelo operador, ou seja, o nível de água
medido visualmente pelo operador.
O sinal de erro corresponde à diferença entre o valor desejado e o valor real
da grandeza física controlada; ou seja, é a diferença entre o “set point” e a variável
de processo (Erro=SP-VP). Esse sinal evidencia a necessidade de correção da
variável de processo e pode ser positivo, negativo ou nulo.
19
O sinal de erro é calculado pelo bloco detector de erro e é aplicado à entrada
do bloco controlador.
Para o exemplo analisado até este momento, o erro corresponde à diferença
visual entre o valor do nível de água desejado e o valor do nível de água observado
pelo operador.
A variável manipulada corresponde ao sinal de saída do bloco controlador
da malha de controle. Também é denominada de sinal de controle ou sinal de
correção ou sinal da lei de controle ou sinal da ação de controle, e pode ser
abreviada pelo termo VM.
A VM é um sinal de correção aplicado ao atuador a fim de alterar o valor da
variável de processo fazendo com que o valor desta seja igual ou aproximadamente
igual ao valor do set point e sofre influência direta do controlador. Em outras
palavras, cada tipo de controlador produz um tipo de sinal para variável manipulada
que por sua vez irá corrigir a variável de processo. Essa correção terá maior ou
menor precisão e maior ou menor velocidade dependendo dos ajustes feitos no
controlador.
Nota: maiores detalhes sobre este assunto serão abordados no terceiro
capítulo.
O sinal de realimentação é o sinal proveniente da saída do bloco sensor na

malha de controle. Corresponde a uma parte ou a totalidade do sinal de saída da
malha de controle, isto é, o valor do sinal de realimentação é igual a uma
amostragem do valor da variável de processo ou então corresponde a todo o valor
da variável de processo.
Para efeitos de simplificação deste estudo vamos considerar que o valor do
sinal de realimentação é igual a valor da variável de processo. Isto pode ser
representado matematicamente através da seguinte expressão:
20
b) hardware da malha de controle
O hardware da malha de controle é formado por dispositivos e equipamentos
(automatismos) interligados com o objetivo de operar o sistema de controle
automático.
Conforme mostra a figura 7, o hardware da malha de controle possui 6 (seis)
elementos. São eles: detector de erro, controlador, atuador, planta ou processo,
sensor e linhas de transmissão. Vamos a essas definições!
O detector de erro tem a função de calcular o valor do sinal de erro da malha
de controle. Também pode ser denominado de bloco comparador ou somador.
O controlador tem a função de determinar as “tomadas de decisões”
necessárias para corrigir o valor da variável de processo. As “tomadas de decisões”
correspondem ao cálculo do sinal da variável manipulada. Em outras palavras, o
controlador é o responsável por produzir um sinal que será entregue ao atuador a
fim de que este altere o valor da variável de processo de tal forma que ela se iguale
ou se aproxime do valor de set point.
O controlador é um equipamento que pode ser hidráulico, pneumático ou
eletrônico. E, conforme sua ação de controle pode ser: ON-OFF, proporcional,
integral, derivativo ou uma combinação dos três últimos.
Existe uma grande variedade de controladores no mercado sendo que
aqueles que apresentam uma maior eficiência e versatilidade são os controladores
lógicos programáveis. Estes, de acordo com seus recursos disponíveis, podem
executar, através de um programa usuário, qualquer uma das ações de controle
citadas no parágrafo anterior e ainda executar temporizações, contagens,
acionamentos sequenciais de motores, operações aritméticas, etc.
A figura 8 mostra alguns modelos de controladores utilizados na indústria.
Figura 8- Modelos de controladores industriais
21
O atuador é o dispositivo responsável pela execução da ação de controle
calculada pelo controlador. Em outras palavras, o atuador recebe o sinal da variável
manipulada, proveniente do controlador, e executa um trabalho que irá causar uma
alteração no valor da variável de processo. Também recebe o nome de elemento
final de controle (E.F.C.).
Os atuadores são dispositivos que podem ser comandados através de sinais
pneumáticos, hidráulicos ou eletrônicos.
A figura 9 mostra alguns tipos de atuadores industriais: bombas, motores,
válvulas e pistões.
3ND03/02/2017
Figura 9- Modelos de atuadores industriais
A planta ou processo representa toda estrutura física e toda reação física ou

química que influencia no comportamento da variável de processo.
Nota: no exemplo do sistema de controle de nível das figuras 6 e 7, a planta é
caracterizada diretamente pelas dimensões do tanque e pelos diâmetros das
tubulações de abastecimento e de esvaziamento do tanque. Para efeito de
simplificação da malha de controle, vamos considerar que a planta ou processo é
representado apenas pelo tanque.
O sensor é o dispositivo cuja função é realizar a medição do valor da variável

de processo e transmitir essa informação (sinal de realimentação) à entrada da
malha de controle (bloco detector de erro).
Existe uma grande variedade de sensores responsáveis pelas medições de
grandezas físicas como pressão, temperatura, vazão, nível, posição etc. A figura 10
mostra alguns tipos de sensores industriais.
22
Figura 10- Modelos de sensores industriais
As linhas de transmissão são as ligações entre os blocos da malha de

controle as quais indicam a trajetória dos sinais ao longo da mesma.
Nota: maiores detalhes sobre as características das linhas de transmissão
serão apresentadas no próximo capítulo.
3NC03/02/2017
1.6.3 exemplo de sistema de controle

Suponha que um veículo (automóvel) está em movimento e que a grandeza
física a ser controlada deve ser a velocidade do mesmo. A figura 11 mostra o
respectivo diagrama em blocos da malha de controle.
Figura 11- Malha de controle do sistema de controle de velocidade do veículo
Para manter a velocidade do veículo constante em um determinado valor (por

exemplo: 80 km/h), o motorista monitora a velocidade através do velocímetro do
veículo e varia a força com que ele pisa no pedal do acelerador a fim de manter a
velocidade igual ao valor desejado. Se a velocidade passar do valor desejado, o
motorista pode diminuir a força aplicada ao pedal do acelerador (ou então pode pisar
no pedal de freio do veículo). Por outro lado, se a velocidade indicada pelo
velocímetro diminuir, o motorista deve aumentar a força sobre o pedal do acelerador
a fim de aumentar a velocidade do veículo. O mesmo tipo de controle pode ser
23
realizado pelo motorista quando o veículo estiver subindo ou descendo uma
lombada, por exemplo.
Agora imagine que o mesmo automóvel está sem velocímetro. O que o
motorista deverá fazer para controlar a velocidade do veículo?
Resposta: Para manter a velocidade do veículo constante, o motorista deve
estimar com qual força ele deverá pisar no pedal do acelerador e manter essa força.
Dependendo da experiência do motorista a velocidade final se manterá próxima do
valor desejado, porém somente com muita sorte ele conseguirá manter a velocidade
real próxima do valor desejado.
Nota: esse tipo de controle recebe o nome de controle em malha aberta, pois
o valor da variável de processo não pode ser observado (ou medido) pelo operador
(ou controlador) e, portanto, não retorna à entrada da malha de controle.
3NB 03/02/2017
1.6.4 operação de um sistema de controle automático

Todo processo ou sistema de controle automático pode ser modelado através
do diagrama em blocos conforme mostra a figura 12. Este diagrama em blocos é
denominado de malha de controle fechada, pois o sinal de saída (variável de
processo, VP) desse diagrama é medido e transferido para a entrada da malha de
controle para ser comparado com um valor de referência (set point, SP).
O resultado da comparação entre os sinais de referência e de saída da malha
de controle produz um sinal de erro (Erro = SP - VP), que pode ser positivo (SP>VP),
negativo (SP<VP) ou nulo (SP=VP).
O sinal de erro é aplicado à entrada de um controlador de processos o qual
irá processar essa informação de acordo com a lei de controle definida pelo mesmo
e, então, calculará o sinal de correção para a variável de processo. Esse sinal de
correção recebe o nome de variável manipulada e pode ser um sinal hidráulico,
pneumático ou eletrônico, de acordo com a classificação do controlador quanto a
sua forma de energia.
A variável manipulada é aplicada a um atuador o qual executará um trabalho
cujo efeito irá causar uma alteração no valor da variável de processo.
A variável de processo é monitorada continuamente pelo sensor e seus
valores são, então, enviados à entrada da malha de controle instantaneamente.
24
Figura 12- Diagrama em blocos da malha de controle automático
Nota: em um sistema de controle automático, qualquer alteração no valor do

sinal de referência (set point) deve ser corrigida imediatamente na variável de
processo, ou seja, a variável de processo sempre irá responder às alterações
sofridas pelo valor de referência a fim de que ambos sejam iguais (ou
aproximadamente iguais).
25
3NA02/0/2017
2 SENSORES APLICADOS NA AUTOMAÇÃO DE NAVIOS
2.1 Instrumentação industrial

A instrumentação industrial é o ramo cientifico responsável pelo
desenvolvimento de técnicas ou dispositivos capazes de medir, indicar, registrar e
controlar processos de fabricação (ou de produção), com o objetivo de aperfeiçoar a
eficiência desses processos.
A matéria-prima para pesquisa e desenvolvimento na área de instrumentação
são os princípios físicos e químicos já desvendados pela humanidade. Portanto,
pode-se afirmar que todos os equipamentos de instrumentação industrial,
atualmente utilizados nas indústrias, em geral, funcionam segundo princípios ou leis
físicas e/ou químicas conhecidas.
Em resumo, a instrumentação industrial tem como objetivos:
• melhorar a qualidade dos produtos ou processos industriais;
• diminuir os custos de produção;
• diminuir o tempo de fabricação; e
• reduzir a quantidade de mão-de-obra.
Em outras palavras, a utilização da instrumentação industrial nos permite:

• incrementar e controlar a qualidade do produto;
• aumentar a produção e o rendimento;
• obter e fornecer dados seguros da matéria-prima e da quantidade;
• obter dados relativos à economia dos processos e outras aplicações.
Conforme já foi estudado nos capítulo anterior, em uma malha de controle

fechada, é necessário que se faça um acompanhamento contínuo da variável de
processo. Para isso, necessita-se de elementos capazes de converter as alterações
nos valores das diversas variáveis em sinais confiáveis, facilmente observáveis e
transmissíveis. Os elementos responsáveis por esta função são denominados de
sensores.
Os sensores são dispositivos que mudam de comportamento sob a ação de
uma grandeza física, podendo fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que
indica o valor ou estado dessa grandeza física.
A necessidade de se desenvolver técnicas de medição das variáveis de
processo surgiu com o advento da Revolução Industrial e do desenvolvimento da
26
máquina a vapor. Surgiram, então, os primeiros instrumentos de medições
industriais para indicar a pressão de vapor nas caldeiras. Esse instrumento de
medição possibilitou a diminuição do número de acidentes de trabalho que ocorriam
frequentemente devido às constantes explosões das caldeiras.
Ao término da década de 30 (mais precisamente por volta de 1938), surgiram
os primeiros equipamentos de controle automático. Estes utilizam como fonte de
energia um fluido hidráulico pressurizado e, por essa razão, foram denominados
controladores hidráulicos.
Posteriormente, surgiram os controladores pneumáticos. Estes, por sua vez,
utilizam o ar comprimido como fonte de energia.
No início da década de 50, surgiram os instrumentos eletrônicos analógicos.
Graças ao surgimento da eletrônica dos semicondutores, os instrumentos
pneumáticos passaram a ser substituídos gradativamente pelos instrumentos
eletrônicos nos processos onde não existia o risco de explosão.
Atualmente, as indústrias de um modo geral estão automatizando suas
plantas/processos com sistemas eletrônicos microprocessados, como transmissores
inteligentes, controladores lógicos programáveis, sistemas Fieldbus e sistemas
supervisórios diversos.
A fabricação dos instrumentos eletrônicos evoluiu a ponto de tornar os riscos
de explosões bastante reduzidos. Dessa forma, os instrumentos eletrônicos irão
gradativamente ser aplicados também nas áreas com risco de explosão.
A evolução dos instrumentos industriais para medição, registro e controle das
diversas variáveis de processo das plantas/processos industriais tem colaborado
com o aumento da responsabilidade das equipes envolvidas na instalação e
manutenção desses instrumentos. Por isso, se faz necessário investir,
consideravelmente, recursos financeiros em pesquisas e treinamento, pois, para se
obter as vantagens que a instrumentação industrial proporciona, os equipamentos
devem ser instalados, supervisionados e mantidos em operação por pessoas
devidamente qualificadas.
27
2.2 Características das medições
Medir uma variável equivale a comparar a quantidade envolvida da grandeza
associada a esta variável com uma quantidade estabelecida previamente como
padrão.
A medição das variáveis envolvidas no processo é uma etapa fundamental
em qualquer sistema de controle; afinal, não se pode controlar aquilo que não se
pode medir, mesmo que, às vezes, esta medição ocorra de forma indireta.
Medida é o nome dado ao processo que nos permite atribuir um valor
numérico a uma propriedade física resultante de uma comparação entre quantidades
semelhantes, sendo uma delas padronizada e adotada como unidade. Associadas a
esse valor numérico, temos as unidades de medidas.
Uma unidade de medida é uma grandeza usada como termo de comparação
para medições de grandezas de mesma espécie. A unidade de medida é o termo
que qualifica e caracteriza a grandeza física no processo de medição. Por exemplo:
massa – kg (quilograma)
As unidades de medidas são estabelecidas pelo Sistema Internacional (SI).
Este sistema compreende 7 (sete) unidades fundamentais, 2 (duas) suplementares,
unidades derivadas, múltiplos e submúltiplos de unidades, além de outras unidades
admitidas sem restrições de prazo ou temporariamente.
As unidades fundamentais do sistema internacional são aquelas que não são
derivadas de nenhuma outra unidade. São elas: metro (comprimento), quilograma
(massa), segundo (tempo), ampère (corrente elétrica), Kelvin (temperatura
termodinâmica), mol (quantidade de matéria) e candela (intensidade luminosa). A
tabela a seguir mostra alguns exemplos de unidades de medidas que, embora fora
do sistema internacional, são bastante utilizadas.
Tabela 2- Unidades de medidas fora do SI
28
As medidas de grandezas físicas podem ser classificadas em duas
categorias: medidas diretas e indiretas.
A medida direta de uma grandeza é o resultado da leitura de uma magnitude
mediante o uso de um instrumento de medida, como por exemplo, um comprimento
com uma régua graduada, ou ainda a de uma corrente elétrica com um amperímetro,
a de uma massa com uma balança ou de um intervalo de tempo com um
cronômetro.
Por outro lado, uma medida indireta é aquela que resulta da aplicação de
uma relação matemática que vincula a grandeza a ser medida com outras
diretamente mensuráveis. Como por exemplo, a medida da velocidade média de um
carro pode ser obtida através da medida da distância percorrida e do intervalo de
tempo.
Os medidores também podem ser classificados em medidores contínuos e
medidores descontínuos. 3ND06/02/2017
Um medidor contínuo é aquele que realiza medições em todos os pontos

dentro de uma determinada faixa de medida. Para cada valor dentro da faixa de
medida desse tipo de instrumento existe um valor correspondente transmitido pelo
instrumento.
Um medidor descontínuo ou medidor discreto é aquele em que a medição
é feita somente para fornecer uma indicação de presença ou ausência ou, ainda, de
mínimo ou máximo valor da grandeza física medida. Esse tipo de medidor é bastante
utilizado no controle de duas posições ou na geração de alarmes. Esse tipo de
medidor só apresenta mudança em sua saída se a grandeza física medida assumir
um valor único, previamente calibrado.
2.3 Dispositivos de instrumentação industrial
2.3.1 sensor
É todo instrumento de medição capaz de responder a um estímulo físico e
produzir um sinal que permita a indicação do valor desse estímulo de forma direta.
Sendo que o valor detectado se torne legível pelo homem. Por exemplo: um
termômetro de coluna líquida de mercúrio utilizado nos hospitais.
Um sensor pode ainda ser classificado de acordo com o tipo de energia que
detecta. Assim temos: sensores ópticos, magnéticos, capacitivos, mecânicos,
ultrassônicos, eletromagnéticos etc.
29
2.3.2 transdutor
É um dispositivo que recebe um sinal e o retransmite, sem que haja a
conversão de energia. Porém, costuma-se definir o elemento transdutor como sendo
o instrumento de medição capaz de detectar uma grandeza física e transformá-la em
outro tipo de energia. Dessa forma, pode-se definir um transdutor como sendo todo
instrumento de medição que realiza medida indireta.
Quanto à forma de energia, os transdutores podem ser: elétricos,
pneumáticos, hidráulicos etc.
Quanto à origem da energia, os transdutores podem ser: ativos ou passivos.
Transdutores ativos são aqueles que dispõem de uma alimentação de energia.
Neles, a maior parte da energia de saída é provida pela alimentação. Transdutores
passivos são aqueles cuja energia de saída é proveniente unicamente (ou quase
unicamente) da energia de entrada. 3NA09/02/2017
Como exemplos de transdutores temos: altofalante, antena, célula

fotoeléctrica, dínâmo, fotocélula, LVDT, strain gauge, termopar etc.
Nota: muitas vezes um sensor é composto de um transdutor.
2.3.3 indicador
É o dispositivo capaz de disponibilizar uma informação medida para
visualização do operador da planta industrial de modo on-line. Desse modo, o
operador fica sabendo o valor da variável de processo no instante em que visualiza
o instrumento indicador no painel de controle.
2.3.4 transmissor
É o dispositivo capaz de transportar a informação medida por um instrumento
de um ponto a outro no processo industrial para fins de processamento e controle da
planta industrial.
2.3.5 registrador
É o dispositivo capaz de armazenar a informação medida para posterior
visualização ou análise do operador e/ou da equipe de manutenção da planta
industrial.
30
3NC06/02/2017 3NB06/02/2017
2.3.6 controlador
É o equipamento que avalia automaticamente a informação medida,
comparando-a com um valor de referência para posterior tomada de decisão,
mediante uma ação previamente programada a partir dos resultados da comparação
realizada.
2.4 Características dos instrumentos de medição

As características dos instrumentos de medição e dos demais dispositivos de
instrumentação e controle de processos podem ser assim classificadas:
características técnicas e dinâmicas. São exemplos de características técnicas dos
instrumentos de medição: faixa de medição ou RANGE, alcance ou largura de faixa
ou SPAN, sensibilidade, linearidade, erro de medida do instrumento, exatidão,
precisão e repetibilidade. É como exemplos de características dinâmicas dos
instrumentos: zona morta, supressão de zero, elevação de zero, tempo morto e
histerese.
As características técnicas e dinâmicas dos instrumentos são de fundamental
importância na escolha adequada do tipo de instrumento que será utilizado. A seguir
serão apresentadas as principais características técnicas e dinâmicas comuns a
grande maioria dos instrumentos ou equipamentos industriais.
2.4.1 faixa de medição ou RANGE

Denomina-se faixa de medição ou RANGE de um sensor como sendo o
conjunto de valores da variável de processo compreendidos entre os limites superior
e inferior da capacidade de medida, transmissão ou controle do instrumento, sendo
expresso pelos seus valores extremos.
Por exemplo: um medidor de temperatura capaz de medir valores de
temperaturas entre -20 e 120ºC, ou seja, esse sensor possui faixa de medição ou
RANGE entre -20 e 120°C.
Nota: Quanto maior for o valor do range de um instrumento de medição,
menor será a sua precisão. Por isso, deve-se escolher um sensor com RANGE
adequado para as medições que se pretende efetuar. Em outras palavras, é
preferível que os valores medidos pelo sensor estejam no meio de sua faixa de
medida, pois, nessa região, a precisão do instrumento é maior.
31
2.4.2 alcance ou largura de faixa ou SPAN
Este parâmetro é determinado pela diferença algébrica entre os limites
superior e inferior da faixa de medição ou RANGE do instrumento. Ou seja, a largura
de faixa ou SPAN de um instrumento é dada pela seguinte equação:
Por exemplo: para o mesmo medidor de temperatura do item anterior com

RANGE entre -20ºC e 120ºC, o cálculo de seu valor de SPAN é feito da seguinte
forma:
Nota: o SPAN determina a “distância” a qual o instrumento percorre para

medir todos os valores entre seus limites mínimo e máximo de leitura.
2.4.3 sensibilidade
Um instrumento de medição sempre possui duas regiões de trabalho. A
primeira região é formada pelos limites do sinal medido e é denominada de faixa de
medida ou RANGE do instrumento. A segunda região é formada pelos limites do
sinal transmitido pelo sensor e é denominada de faixa transmitida. Portanto,
podemos afirmar de forma bastante simples que um sensor possui um SPAN de
entrada e um SPAN de saída, correspondentes aos sinais medidos e transmitidos,
respectivamente, pelo instrumento.
A sensibilidade de um instrumento é determinada pela razão entre a
variação do valor indicado ou transmitido e a variação da variável (grandeza física)
que acionou o instrumento. Ou seja, a sensibilidade é determinada pela seguinte
equação:
Por exemplo: seja o mesmo medidor de temperatura dos exemplos dos itens
anteriores (2.4.1 e 2.4.2), sabendo-se que o mesmo transmite um sinal de 4 a 20mA,
o cálculo do valor de sua sensibilidade é feito da seguinte maneira:
32
Neste exemplo, o valor encontrado para a sensibilidade determina que para
cada 1º de variação do sinal medido pelo sensor o sinal transmitido varia 0,1143mA.
Portanto, o valor de SPAN determina o valor acrescentado (ou diminuído) no valor
do sinal transmitido pelo instrumento quando ocorre um incremento (ou decremento)
de uma unidade do sinal medido.
Nota: o SPAN não é adimensional, isto é, possui unidade de medida, a qual é
formada pela divisão da unidade do sinal transmitido pela unidade do sinal medido.
2.4.4 linearidade
A linearidade de um instrumento é determinada pelo grau de
proporcionalidade entre o sinal transmitido e a grandeza física medida. Quanto
maior, mais fiel é a resposta do sensor ao estímulo, mais linear é o sensor. Os
sensores mais usados são os mais lineares, conferindo mais precisão ao sistema de
controle. Os sensores não lineares são usados em faixas limitadas, onde os desvios
são aceitáveis, ou com adaptadores especiais (circuitos de linearização), que
corrigem o sinal.
A figura a seguir mostra curvas de respostas características de dois
medidores de temperatura bastante utilizados. Um desses sensores apresenta
comportamento linear, ou seja, a relação entre seus sinais transmitido e medido por
esse sensor pode ser representada através de uma reta em toda faixa de medida do
instrumento. O outro sensor apresenta um comportamento não-linear, ou seja, a
relação entre seus sinais transmitido e medido não é representada por uma reta em
toda faixa de medida do instrumento.
Figura 13- Relação RESISTÊNCIA x TEMPERATURA para sensores de temperatura tipo resistivos
33
2.4.5 erro de medida do instrumento
Esta característica é a diferença entre o valor real e o valor medido da
grandeza física quando se efetua uma medição. O valor medido é sempre
aproximado, não sendo, portanto, igual ao valor real.
O erro de medida do instrumento pode ser dado de forma absoluta ou relativa.
O erro absoluto é aquele cujo valor é calculado pela diferença algébrica
entre os valores real e medido da grandeza física examinada. É representado por
E A e calculado pela seguinte expressão:
O erro relativo é obtido quando se representa o valor do erro absoluto em

valores percentuais em relação ao valor real da grandeza física medida ou mesmo
em relação ao valor de SPAN do instrumento (neste caso denomina-se erro relativo
ao SPAN).
O erro relativo é dado pela seguinte expressão:
O erro relativo ao SPAN é dado pela seguinte expressão:
2.4.6 exatidão
Esta característica do instrumento de medição exprime o afastamento entre a
medida por ele efetuada do valor de referência aceito como verdadeiro (valor real).
A exatidão está diretamente relacionada com as características próprias do
instrumento, como a forma como foi projetado e construído.
Nos instrumentos de medição, a exatidão é indicada como “classe de
exatidão”.
Nota: quanto mais próxima estiver a leitura realizada pelo instrumento do
valor aceito como verdadeiro, mais exato será o instrumento de medida.
34
2.4.7 precisão
Esta característica exprime o grau de reprodução nas indicações de um
instrumento de uma mesma medida sob as mesmas condições de funcionamento do
instrumento.
A precisão, muitas vezes, não é indicada nos instrumentos, pois resulta de
uma análise estatística. Portanto, a precisão está diretamente ligada à operação do
instrumento e à medição da grandeza física como um todo.
A precisão pode ainda ser definida como sendo o limite de erro de medição
do instrumento.
Nota: a alta precisão implica em repetição de um mesmo valor para várias
leituras realizadas sob as mesmas condições. A precisão é um pré-requisito para a
exatidão, mas não garante a mesma. Portanto, uma medida efetuada pode ser tão
mais precisa quanto mais exato for o instrumento.
2.4.8 repetibilidade
Esta característica determina a capacidade que o instrumento possui de
reprodução de um mesmo valor indicado ou transmitido ao se medir, repetidamente,
valores idênticos da grandeza física monitorada, nas mesmas condições de
operação e no mesmo sentido de variação.
Nota: na prática, a repetibilidade de um instrumento pode ser expressa como
“percentagem do SPAN instrumento de medição”.
2.4.9 zona morta (dead zone)

Esta característica determina a faixa de valores da grandeza física medida
que não provoca variação da indicação ou no sinal transmitido pelo instrumento de
medição.
Nota: dentro da zona morta, a grandeza física pode ser alterada sem ser
detectada pelo instrumento de medição.
2.4.10 supressão de zero ou escala de zero suprimido

Este parâmetro determina a quantidade com que o valor inferior da faixa de
medida (range) do instrumento supera o valor zero ou valor mínimo da grandeza
física medida.
35
O valor de supressão de zero pode ser expresso em unidades da grandeza
medida ou em percentagem do SPAN do instrumento de medição.
2.4.11 elevação de zero ou escala de zero elevado

Esta característica determina o valor da grandeza física medida que
determina a quantidade com que o valor zero ou valor inferior da faixa de medida
(range) do instrumento de medição é superado.
Este parâmetro pode ser expresso em unidades da grandeza física medida
em percentagem do SPAN do instrumento de medição.
2.4.12 tempo morto (dead time)

É o valor de tempo que determina o atraso verificado entre a ocorrência de
uma alteração na grandeza física medida e a sua percepção pelo instrumento.
Também pode ser denominado de “atraso de transporte”.
2.4.13 histerese
É a diferença observada entre a medição de uma grandeza física quando esta
percorre a faixa de medição do instrumento no sentido crescente e no decrescente.
A histerese é um parâmetro expresso em percentagem do SPAN do
instrumento de medição.
3ND07/02/2017
2.5 Transmissões através da malha de controle
3NC13/02/2017
2.5.1 introdução
Em uma malha de controle as informações são transportadas através das
linhas de transmissão. Nestas, as informações provenientes de diversos tipos de
sensores são transportadas para dispositivos de indicação, registro ou controle e,
ainda, as informações provenientes das saídas do dispositivo de controle são
transportadas aos diversos tipos de atuadores.
A natureza dessa transmissão é determinada pelo tipo de sinal que é
transmitido, podendo ser de natureza pneumática, hidráulica e elétrica (em corrente
ou tensão).
Nota: atualmente a transmissão elétrica é a mais utilizada, principalmente por
sua grande velocidade de transmissão, facilidade de conversão do sinal e
possibilidade de adaptação aos sistemas informatizados.
36
2.5.2 tipos de transmissões através da malha de controle
Os sinais de transmissão são sinais responsáveis pelo transporte da
informação medida por um instrumento de um ponto a outro no processo industrial
para fins de processamento e controle da planta industrial.
Os tipos de transmissão dos instrumentos de medição de maior interesse na
indústria naval são os seguintes:
a) transmissão pneumática;
b) transmissão hidráulica;
c) transmissão elétrica; e
d) transmissão digital.
3NA10/02/2017
3NB13/02/2017
a) transmissão pneumática
Nesse tipo de transmissão é utilizado um gás comprimido (Ar ou N2), cuja
pressão é alterada conforme o valor que se deseja representar. O sinal padrão de
transmissão ou recepção pneumático é de 0,2 a 1,0 Kgf/cm2 (S.I.), que equivale a
aproximadamente 3 a 15 psi no sistema inglês. A tabela a seguir apresenta algumas
vantagens e desvantagens da transmissão pneumática.
Tabela 3- Vantagens e desvantagens da transmissão pneumática

Vantagens Desvantagens
necessita de tubulação e equipamentos auxiliares
pode ser operado com segurança em ambientes
para suprimento e funcionamento dos
explosivos (áreas classificadas).
instrumentos.
apresenta imunidade às interferências vazamentos ao longo da linha e nos instrumentos
magnéticas ou eletromagnéticas. são difíceis de serem detectados.
não sofre interferência da temperatura, como
não pode ser enviado a distâncias maiores que
ocorre com os sistemas hidráulicos, onde a
100m sem o uso de reforçadores de sinal devido
viscosidade do fluido é alterada com a
ao atraso na transmissão.
temperatura.
não causa poluição ambiental no caso de
não permite a conexão direta aos computadores.
vazamentos.
37
b) transmissão hidráulica
Semelhante ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo
hidráulico utiliza a variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para
transmissão de sinal. O sinal padrão de transmissão ou recepção hidráulico também
é de 0,2 a 1,0 Kgf/cm2 (S.I.), aproximadamente 3 a 15 psi no Sistema Inglês. A
tabela a seguir apresenta algumas vantagens e desvantagens da transmissão
hidráulica.
Tabela 4- Vantagens e desvantagens da transmissão hidráulica
pode gerar grandes forças e assim acionar necessita de tubulação de óleo para transmissão
equipamentos de grande porte. e recepção de sinal.
possui respostas rápidas (pequeno retardo no
necessita de inspeções periódicas do nível de
tempo), podendo ser operados a longas
óleo, além de abastecimento e troca do mesmo.
distâncias.
os atuadores hidráulicos apresentam excelente necessita de equipamentos auxiliares tais como
precisão em todas as velocidades do fluido. bombas, filtros de óleo, reservatórios.
o movimento do fluido hidráulico gera calor
o fluido hidráulico também atua como elemento
excessivo no mesmo o que pode causar queda
de lubrificação e de vedação dos componentes
de rendimento devido a alteração da viscosidade
hidráulicos.
do fluido.
c) transmissão elétrica
A transmissão elétrica pode ser realizada em tensão ou em corrente elétrica.
Esses sinais são, hoje em dia, largamente utilizados em todas as indústrias nas
áreas onde não ocorre o risco de explosão. Porém, a evolução tecnológica tem
permitido construir equipamentos elétricos capazes de funcionar também nas áreas
de risco. A tabela a seguir mostra os sinais padrões da transmissão elétrica.
Tabela 5- Sinais padrões para a transmissão elétrica
Sinal Transmissão discreta Transmissão contínua
0 ou 10VDC (NPN ou
1 a 5 VDC
PNP)
0 ou 24 VDC (NPN ou
Tensão 0 a 10 VDC
PNP)
0 ou 110 VAC 2 a 10 VDC
0 ou 220 VAC -10 VDC a +10 VDC
0 a 20 mA
Corrente
4 a 20 mA
38
Conforme se pôde observar na tabela anterior, os sinais utilizados na
transmissão elétrica podem ser classificados em discretos e contínuos. A figura a
seguir apresenta gráficos que mostram as características dos sinais elétricos
utilizados nas transmissões discreta e contínua.
Figura 14- Características de transição dos sinais para transmissão elétrica:

( a ) transmissão discreta binária; ( b ) transmissão contínua
Nota: como pode ser observado na figura 14-a, o sinal da transmissão

discreta possui somente dois valores possíveis; por esta razão, esse tipo de
transmissão também é denominada de “transmissão digital em tensão”; por outro
lado, na figura 14-b, pode-se observar que o sinal da transmissão contínua possui
infinitos valores entre os seus dois limites (mínimo e máximo); por isso, esse tipo de
transmissão também é denominada de “transmissão analógica”; como padrão de
transmissão elétrica a longas distâncias, são utilizados sinais de corrente contínua
variando de 4 a 20 mA. Para distâncias de até 15m aproximadamente, também são
utilizados sinais de tensão de 1 a 5 Volts.
A tabela a seguir apresenta algumas vantagens e desvantagens da
transmissão elétrica.
39
Tabela 6- Vantagens e desvantagens da transmissão elétrica
necessita de poucos equipamentos auxiliares que necessita de técnico especializado para sua
são de fácil montagem e manutenção; instalação e manutenção;
a alimentação pode ser feita pelos próprios fios exige cuidados especiais no encaminhamento
que conduzem o sinal de transmissão; dos cabos e/ou fios de sinais;
permite transmissões a longas distâncias sem necessita de proteção contra ruídos e
perdas de sinal comum pequeno retardo na interferências elétricas, magnéticas e
transmissão; eletromagnéticas;
necessita de cuidados especiais quando
pode ser acoplada para a transmissão por fibras
instalada em áreas de risco de incêndio e/ou
ópticas; e
explosão; e
permite fácil conexão aos computadores e
alto custo com cabeamento.
unidades aritméticas.
d) transmissão digital
Neste tipo de transmissão, as informações sobre a variável medida são
enviadas a uma estação receptora através de “pacotes de informação”. Esses
“pacotes de informação” são sinais digitais modulados e padronizados. Essa
padronização recebe o nome de “protocolo de comunicação”.
Há diversos tipos de “protocolos de comunicação”, sendo alguns dos mais
conhecidos os seguintes: Profibus, Fieldbus, Modbus, Device Net, entre outros.
Cada protocolo de comunicação possui suas características técnicas as quais
definem suas aplicabilidades. Serão apresentados mais detalhes sobre os
protocolos de comunicação no próximo tópico desta unidade de estudo. Por hora, a
tabela a seguir mostra as vantagens e desvantagens da transmissão digital.
Tabela 7- Vantagens e desvantagens da transmissão digital

não necessita de ligação ponto a ponto para cada há vários protocolos de comunicação no mercado
instrumento e possui menor custo final de o que dificulta a comunicação entre
implantação e manutenção; equipamentos de fabricantes diferentes;
pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para caso ocorra o rompimento do cabo de
transmissão de dados e apresenta imunidade a comunicação, pode-se perder a informação e/ou
ruídos externos; o controle de várias malhas;
permite a configuração, diagnóstico de falhas e
necessita de conhecimento técnico avançado em
ajuste em qualquer ponto da malha de
eletricidade, eletrônica e informática.
instrumentação.
40
3NC 11/02/2016
2.6 Medidores de pressão
2.6.1 definições
A pressão pode ser definida como sendo a relação entre a força exercida em
uma superfície e a área da superfície onde a mesma força é aplicada.
Matematicamente, a pressão pode ser definida pela seguinte expressão:
Figura 15 Força exercida sobre uma superfície.
A pressão também pode ser definida como o somatório das pressões estática
e dinâmica e, assim, denominada pressão total. Portanto, vamos às demais
classificações sobre pressão!
a) pressão estática
É a pressão exercida em um ponto, em fluidos estáticos, que é transmitida
integralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
b) pressão dinâmica
É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente. A
pressão dinâmica é representada pela seguinte equação:
c) pressão total
É a pressão resultante do somatório das pressões estática e dinâmica,
exercidas por um fluido que se encontra em movimento.
41
d) pressão atmosférica
É a pressão exercida pela atmosfera terrestre medida em um barômetro. Ao
nível do mar, esta pressão é de aproximadamente 760 mmHg.
e) pressão manométrica
Esta pressão muitas vezes é denominada de pressão de referência, por ser
a medida de pressão em relação à pressão atmosférica existente no local,
podendo ser positiva ou negativa. Geralmente se coloca a letra “G” após a unidade
para representá-la. Quando se fala em uma pressão negativa em relação à pressão
atmosférica, chamamos pressão de vácuo.
f) pressão absoluta
É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito, ou seja, a soma da pressão
atmosférica do local com a pressão manométrica. Geralmente coloca-se a letra “A”
após a unidade. Mas quando representamos pressão abaixo da pressão atmosférica
por pressão absoluta, esta é denominada grau de vácuo ou pressão barométrica.
g) pressão diferencial
É o resultado da diferença de duas pressões medidas em dois pontos
deferentes. Em outras palavras, é a pressão medida em qualquer ponto, menos no
ponto zero de referência da pressão atmosférica.
Notas: a pressão medida por um instrumento de medição de pressão pode
ser representada como pressão absoluta, pressão manométrica ou pressão
diferencial; a escolha de uma destas três depende do objetivo da medição; então,
ao se exprimir um valor de pressão, determina-se se a pressão é relativa ou
absoluta. Porém, a grande maioria dos instrumentos de medição de pressão
utilizada industrialmente omite esta informação, pois medem pressões relativas
(pressões manométricas).
A unidade de medida de pressão no SI é o N/m² ou Pascal (Pa). Existem

outras unidades de medida como: kgf/cm², psi, bar, atm etc. A tabela a seguir mostra
a relação para conversão entre as unidades de pressão.
42
Tabela 8- Tábua de conversão entre as unidades de medida de pressão
Kgf/cm² psi bar pol Hg pol H2O atm mmHg mmH2O KPa
Kgf/cm² 1 14,233 0,9807 28,96 393,83 0,9678 735,58 10003 98,0665
psi 0,0703 1 0,0689 2,036 27,689 0,068 51,71 70329 6,895
bar 1,0197 14,504 1 29,53 401,6 0,98692 750,06 10200 100
pol Hg 0,0345 0,4911 0,03386 1 13,599 0,0334 25,399 345,40 3,3863
pol H2O 0,002537 0,03609 0,00249 0,07348 1 0,002456 1,8685 25,399 0,24884
atm 1,0332 14,696 1,0133 29,921 406,933 1 760,05 103,35 101,325
mmHg 0,00135 0,019337 0,00133 0,03937 0,5354 0,001316 1 13,598 0,13332
mmH2O 0,000099 0,00142 0,0098 0,00289 0,03937 0,00009 0,07353 1 0,0098
KPa 0,010197 0,14504 0,01 0,29539 4,0158 0,009869 7,50062 101,998 1
Vamos a um exemplo! Um medidor de pressão possui uma escala graduada

de 0 a 150 psi. Quais seriam os valores correspondentes se a escala do instrumento
fosse graduada em bar?
Resposta: Veja na tabela 8 a célula em destaque (em amarelo)! O valor de
0,0689 é o valor de pressão em bar equivalente a 1psi. Dessa forma, para
substituirmos a escala graduada de 0 a 150 psi devemos multiplicar esses valores
por 0,0689. Então, têm-se:
0 psi = 0 x 0,0689 bar = 0 bar

150 psi = 150 x 0,0689 bar = 10,335 bar
Portanto, a escala do instrumento de pressão em bar será graduada de 0 a

10bar.
3NA 11/02/2016
2.6.2 princípios físicos dos medidores de pressão

A medição de pressão pode ser feita de forma direta ou indireta. Os
medidores de pressão são construídos de acordo com princípios físicos diversos
como a lei de Hooke, o princípio de Stevin, a lei de Pascal, dentre outros. À medida
que os tipos de medidores de pressão forem sendo apresentados, você poderá
conhecer um pouco sobre esses princípios de funcionamento.
43
2.6.3 tipos de medidores de pressão
A maioria dos medidores de pressão utiliza um dispositivo mecânico ou
elástico, como tubos de “Bourdon”, diafragmas, ou foles, como elemento detector
básico. Estes dispositivos se deformam quando é aplicada uma força. O movimento
resultante desta deformação posiciona um ponteiro numa escala graduada (dial), no
caso de um manômetro, ou cria um sinal elétrico que pode ser facilmente transmitido
a um registrador ou a um controlador, no caso dos transmissores de pressão.
Serão abordados nesta unidade de ensino os princípios de medição de
pressão através dos tubos em U, manômetros elásticos, manômetros resistivos
(células extensométricas), manômetros piezoelétricos e manômetros por
capacitância. Também serão apresentadas as principais fontes de erros na medição
de pressão e os principais acessórios utilizados para proteção dos instrumentos de
medição de pressão.
a) medidores de pressão com coluna líquida

Esse instrumento de medição de pressão é mais conhecido como barômetro.
Foi inventado pelo físico italiano Evangelista Torricelli, em 1644, ao realizar a
experiência de inverter um tubo de vidro, fechado em uma extremidade e cheio de
mercúrio, em uma cuba também cheia de mercúrio. Torricelli observou que o nível
do mercúrio se estabilizava em um valor constante. Porém, Torricelli não explicou
precisamente a causa do fenômeno. Atribuiu ao "peso do ar", sem mais
considerações. Provavelmente esse foi o primeiro medidor de pressão inventado.
Em 1648, o físico e matemático francês Blaise Pascal encontrou a explicação
adequada, isto é, a coluna de mercúrio era mantida pela pressão do ar e ainda
previu que ela diminuiria com o aumento da altitude.
Um barômetro é formado, basicamente, de um tubo de vidro, contendo certa
quantidade de líquido, fixado a uma base com uma escala graduada; a coluna pode
ser basicamente de três tipos: coluna reta vertical, reta inclinada e em forma de "U".
44
Figura 16- Formas de construção dos manômetros de coluna líquida
Os líquidos mais utilizados nas colunas são: água (normalmente com um

corante) e mercúrio. Quando se aplica uma pressão na coluna, o líquido é
deslocado, sendo que este deslocamento é proporcional à pressão aplicada.
Figura 17- Modelo de manômetro de coluna líquida reta inclinada

3ND 14/02/2017
b) medidores de pressão tipo elásticos

Estes tipos de medidores de pressão utilizam, basicamente, o princípio da Lei
de Hooke para sua operação. Dentro da zona elástica, a tensão é proporcional à
deformação e a deflexão é então proporcional à pressão aplicada.
Há basicamente três tipos de medidores de pressão desta classe que são:
tubos de Bourdon, manômetros de diafragma e manômetros de fole.
Os manômetros de Bourdon funcionam da seguinte maneira:
• o tubo achatado possui uma extremidade fixa e a outra extremidade é
fechada e livre;
• a extremidade fechada e livre se movimenta se a pressão aplicada ao
manômetro for superior à pressão externa ou atmosférica;
45
• o movimento da extremidade fechada e livre causa articulação do conjunto
formado por alavancas e engrenagens; e
• o movimento das alavancas e engrenagens é transmitido ao ponteiro
indicador que, por sua vez, registra a pressão sobre uma escala graduada.
A figura a seguir mostra três tipos de manômetros de Bourdon. Conforme

pode ser observado, esses instrumentos podem ser construídos com tubo em forma
de C, espiral ou helicoidal.
Figura 18- Formas de construção dos manômetros de Bourdon
3NB 17/02/2017
3NA 16/02/2017
Figura 19- Modelos de manômetros de Bourdon
Os manômetros de diafragmas possuem um disco flexível com área

relativamente grande e com excelente vedação. Geralmente esses discos são
construídos com material metálico e, para se obter flexibilidade, são construídos com
ondulações concêntricas em seu perfil. Acoplado à superfície do diafragma existe
um pequeno êmbolo ou, mais comumente, uma mola, que é calibrada e capaz de
indicar determinada faixa de medida de pressões (normalmente bastante baixa).
Acoplado à mola ou ao êmbolo, por meios mecânicos, pode-se ter um ponteiro ou
outro dispositivo que indique a deformação sofrida pelo diafragma.
46
Figura 20- Formas de construção dos manômetros de diafragma
Figura 21- Modelos de manômetros de diafragmas
Os manômetros de fole possuem um elemento elástico, geralmente formado

a partir de um tubo de parede fina, sem costura, com corrugações na sua parede
externa. O tamanho dos foles varia de 6 a 30 mm de diâmetro, eles podem ser
bastante sensíveis, porém esse tipo de manômetro é, geralmente, indicado para
medições de baixas pressões (até 3kgf/cm² ou 0,3 MPa).
Para garantir ao fole o máximo de durabilidade, seu movimento muitas vezes
é restrito por uma mola espiral oposta, de modo que somente uma parte do curso
máximo é usada.
Figura 22- Formas de construção dos manômetros com fole
47
c) medidores de pressão tipo resistivos ou piezorresistivos ou strain
gauges
Esses medidores utilizam a variação de resistência elétrica em função da
variação do comprimento ou da área da secção transversal do condutor elétrico para
indicar a pressão. São também denominados de células extensométricas, pois o
elemento de detecção de pressão é construído de tal forma que quando for
submetido a uma pressão, sofrerá um estiramento o qual produzirá uma variação de
resistência diretamente proporcional à pressão aplicada.
O principio físico de funcionamento desse tipo de medidor de pressão é
bastante simples e pode ser mais bem compreendido a partir da análise da equação
que determina a resistência elétrica de um condutor que pode ser calculada pela
seguinte equação:
Onde:
• ρ é a resistividade do condutor;
• L é o comprimento do condutor; e
• A é a área de seção transversal do condutor.
A equação anterior mostra que a resistência elétrica de um condutor é

diretamente proporcional ao seu comprimento e é inversamente proporcional a sua
área de secção transversal. Ou seja, se o comprimento do condutor aumenta, então
sua resistência elétrica também aumenta; por outro lado, se o comprimento do
condutor diminui, então a sua resistência elétrica também diminui. Porém, para
variação da área da secção transversal do condutor, se a sua área de secção
transversal aumenta, então sua resistência elétrica diminui e, se sua área de secção
transversal diminui, então sua resistência elétrica aumenta. Esse comportamento é
utilizado na construção dos medidores de pressão do tipo célula extensométrica.
A figura a seguir mostra as formas de construção desse tipo de medidor de
pressão.
Há basicamente duas técnicas para se construir um medidor de pressão do
tipo onde um condutor de aproximadamente 0,01mm de diâmetro é montado sobre
48
uma superfície de material isolante na forma de um filamento (fio de pequeno
diâmetro) ou na forma de trama pelicular, conforme mostra a figura a seguir.
Quando a célula extensométrica é submetida a um estiramento por pressão
(força ou aceleração) ocorre uma mudança no valor de sua resistência elétrica
proporcional ao estiramento sofrido, pois comprimento e área de seção transversal
do condutor serão alterados.
Figura 23- Formas de construção das células extensométricas
Figura 24- Modelos de células extensométricas
A indicação de pressão por células extensométricas é realizada através de

circuitos em ponte de Wheatstone conforme mostra a figura a seguir. Na situação de
equilíbrio, ou seja, sem ação da pressão, todas as quatro resistências possuem valor
idêntico e, então, a corrente através do amperímetro é nula. Por outro lado, quando
a célula extensométrica é submetida à ação da pressão, então a mesma sofre uma
variação de resistência que provoca o surgimento de corrente elétrica através do
Amperímetro que é diretamente proporcional à pressão aplicada.
49
Figura 25- Circuito de medição de pressão através de célula extensométrica
Nota: as células extensométricas podem ser utilizadas em qualquer faixa de

pressão (normalmente até 3000kgf/cm2 ou 300MPa), podendo ser utilizadas em
medições de pressões estáticas ou dinâmicas e podem ser excitados tanto com
tensões contínuas como alternadas.
d) medidores de pressão piezoelétricos

Esses medidores de pressão utilizam como princípio de funcionamento o
efeito piezoelétrico que é observado em vários cristais (como o Quartzo – Óxido de
Silício – SiO2). Esse efeito tem a seguinte característica: quando o cristal é
submetido a uma deformação causada pela ação de uma força (ou pressão) o
mesmo gera cargas eletrostáticas opostas (cargas elétricas positivas e negativas) as
quais produzem um campo elétrico que por sua vez produzem uma diferença de
potencial (d.d.p) proporcional a deformação produzida. Porém, quando uma d.d.p ou
carga eletrostática for aplicada ao cristal, observa-se o efeito inverso, ou seja,
observa-se uma deformação mecânica no cristal.
Figura 26- Funcionamento do medidor de pressão piezoelétrico
50
Figura 27- Modelos de medidores de pressão piezoelétrico
Nota: as amplitudes dos sinais gerados pelo cristal são bastante reduzidas e,
por essa razão, são amplificados e adaptados às faixas padrões de transmissão
elétrica (por exemplo: 4 a 20mA ou 0 a 10V) para poderem finalmente ser utilizados
na indicação de pressão.
e) medidores de pressão capacitivos

A figura 28 mostra a construção típica de um medidor de pressão por
capacitância. Basicamente, esse tipo de medidor de pressão é formado pelos
seguintes componentes:
1 armaduras fixas metalizadas sobre um isolante de vidro fundido
(diafragma isolador);
2 dielétrico formado pelo óleo de enchimento (silicone ou fluorube);
3 armadura móvel (diafragma sensor);
4 superfície metalizada.
Figura 28- Construção típica do medidor de pressão capacitivo
Seu funcionamento é o seguinte: uma diferença de pressão entre as câmaras

de alta (High) e de baixa (Low) pressão produz uma força no diafragma isolador que
é transmitida pelo líquido de enchimento. A força atinge a armadura flexível
(diafragma sensor) provocando sua deformação, alterando, assim, o valor das
capacitâncias formadas pelas armaduras fixa e móvel. Esta alteração é medida por
51
um circuito eletrônico que gera um sinal proporcional à variação de pressão aplicada
à câmara da cápsula de pressão diferencial capacitiva.
A principal vantagem dos sensores capacitivos é a completa eliminação dos
sistemas de alavancas na transferência da força/deslocamento entre o processo e o
sensor. Como principais desvantagens desse tipo de medidor de pressão, temos a
exposição da célula capacitiva às rudes condições do processo, principalmente a
temperatura do processo e a falta de linearidade entre a capacitância e a distância
das armaduras graças à deformação não-linear da armadura móvel.
f) medidores de pressão especiais

Conforme foi apresentado neste item, os medidores de pressão podem ser de
vários tipos. Cada um tem sua aplicação recomendada. A evolução tecnológica
permitiu o desenvolvimento de medidores de pressão mais eficientes e com recursos
técnicos interessantes. Podem ter elemento de detecção do tipo elástico,
piezorresistivo, piezoelétrico ou capacitivo, podendo ser analógicos ou digitais e,
ainda, possuir contato elétrico. Podem medir pressões absolutas, relativas,
diferenciais, e outras.
Figura 29- Modelos de manômetros especiais (diversos fabricantes)
2.6.4 fontes de erros e acessórios para os medidores de pressão

Os fatores mais prejudiciais ao funcionamento dos instrumentos de medição
de pressão são temperaturas e pressões elevadas ou mesmo pressões oscilantes
nos processos onde esses instrumentos estão instalados. A temperatura elevada de
52
fluido, pode, por exemplo, causar dilatação térmica do elemento de detecção de
pressão e assim causar um erro de medida. A aplicação de pressões elevadas ao
instrumento de medição de pressão pode levá-lo a sua ruptura. Por fim, a variação
rápida da pressão pode produzir desgaste nas partes móveis do manômetro e ainda
tornar difícil a interpretação do valor medido devido às oscilações no ponteiro
indicador do instrumento.
Portanto, muitas vezes os manômetros estão sujeitos a efeitos que
comprometem a sua vida útil como, por exemplo, variações de pressão e altas
temperaturas. Felizmente, há acessórios que podem ser instalados antes dos
medidores de pressão que visam protegê-los desses efeitos indesejáveis. Tais
acessórios são denominados: sifões, amortecedores de pulsação, supressores
de pressão e pressostato. A escolha do tipo de acessório dependerá do efeito
indesejável que se deseja eliminar na medição.
Os sifões têm a função de “isolar” o calor das linhas de gazes, vapores de
água ou líquidos muito quentes, cuja temperatura supera o limite previsto para o
funcionamento do instrumento de medição de pressão. No caso dos líquidos, a
quantidade que fica retida na curva do tubo-sifão esfria e é essa porção que irá ter
contato com o sensor elástico do instrumento, não permitindo que a alta temperatura
do processo atinja diretamente o mesmo. A figura a seguir mostra alguns modelos
de sifões.
Figura 30- Modelos de sifões
Os amortecedores de pulsação têm a função de restringir a passagem do

fluido do processo até um ponto ideal em que a frequência de pulsação se torne nula
ou quase nula. São instalados em conjunto com os manômetros com objetivo de
estabilizar ou diminuir as oscilações do ponteiro em função do sinal pulsante de
pressão, com o objetivo de garantir uma leitura precisa da pressão e também
aumentar a vida útil do instrumento. Os amortecedores de pulsação podem ser fixos
ou reguláveis. A figura a seguir mostra alguns modelos de amortecedores de
pulsação.
53
Figura 31- Modelos de amortecedores de pulsação
Os supressores de pressão são dispositivos que visam proteger os

manômetros de pressões que ultrapassem, ocasionalmente, as suas condições
normais de operação. Ele é recomendável nesses casos para evitar ruptura do
elemento de detecção de pressão.
Figura 32- Modelo de supressor de pressão
O pressostato é um instrumento de medição de pressão utilizado como

componente do sistema de proteção de equipamento ou processos industriais. Sua
função básica é de proteger a integridade de equipamentos contra sobrepressão ou
subpressão aplicada aos mesmos durante o seu funcionamento. É constituído em
geral por um sensor, um mecanismo de ajuste de “set-point” e uma chave de duas
posições (aberto ou fechado). Como mecanismo de ajuste de “set-point” utiliza-se na
maioria das aplicações uma mola com faixa de ajuste selecionada conforme pressão
de trabalho e ajuste, e em oposição à pressão aplicada. O mecanismo de mudança
de estado mais utilizado é o micro interruptor, podendo ser utilizado também ampola
54
de vidro com mercúrio fechando ou abrindo o contato que pode ser do tipo normal
aberto ou normal fechado.
Figura 33- Modelos de pressostatos
3NC 17/02/2017
2.7 Medidores de temperatura
2.7.1 definições
Por definição, temperatura é a medida que dá uma idéia do grau de agitação
das partículas (átomos ou moléculas) que constituem o corpo, isto é, quanto maior o
estado de agitação daquelas partículas, tanto maior será a sua temperatura.
Cada átomo que forma um material qualquer (sólido, ou liquido ou gasoso) é
capaz de vibrar em torno de sua posição particular. Essa energia de vibração (ou
velocidade) recebe o nome de energia térmica do material.
Portanto, os medidores de temperatura são dispositivos capazes de detectar
o grau de vibração (a energia térmica) dos átomos e moléculas que formam um
material ou que estão contidos em um ambiente.
As escalas termométricas mais utilizadas são: Celsius, Fahrenheit e Kelvin.
Essas escalas são formadas por um conjunto de pontos de calibração, que são
definidos a partir das condições de equilíbrio existente entre o estado sólido, líquido
e gasoso de vários materiais puros da natureza. Alguns destes pontos de calibração
são, por exemplo:
• oxigênio: equilíbrio líquido/gás
• água: equilíbrio sólido/líquido
• água: equilíbrio líquido/gás
A tabela a seguir mostra alguns pontos de calibração das escalas de

temperatura mais usuais.
55
Tabela 9- Pontos de calibração de escalas termométricas
Temperatura
Pontos de calibração K °F °C
energia térmica nula 0 -439,6 -273,15
oxigênio: líquido/gás 90,18 -297,3 -182,97
água: sólido/líquido 273,15 32 0
água: líquido/gás 373,15 212 100
ouro:sólido/líquido 1336,15 1945,5 1063
Conforme se pode observar, na tabela anterior há vários pontos de calibração

para as escalas termométricas. Porém, em geral, as conversões de unidades de
medida de temperatura são feitas levando-se em consideração os pontos (valores de
temperatura) de fusão e de ebulição da água (temperaturas onde a água se
transforma em gelo e vapor, respectivamente). Veja a tabela a seguir!
Tabela 10- Relações entre as escalas termométricas

Pontos de Calibração K °F °C
Ponto de vapor 373 212 100
Ponto de gelo 273 32 0
2.7.2 princípios físicos dos medidores de temperatura

Os medidores de temperatura utilizam princípios físicos básicos que permitem
deduzir a temperatura. Em geral, esses princípios físicos são: expansão volumétrica
de um líquido ou gás ou sólido, pressão exercida por um vapor ou por um líquido,
variação de resistência elétrica e produção de potencial elétrico.
2.7.3 tipos de medidores de temperatura

Há instrumentos de medição de temperatura simples e de baixo custo e
outros sofisticados e, por consequência, de custo elevado. Cada um tem sua
vantagem e desvantagem e deve ser escolhido conforme a necessidade real da
medição. Neste estudo abordaremos os seguintes medidores de temperatura:
termômetros de coluna líquida, termômetros bimetálicos, termômetros a pressão,
termorresistências e termopares.
56
a) termômetros
Os termômetros são simples instrumentos utilizados para medição de
temperatura. Em geral, permitem apenas a visualização das temperaturas medidas
sem que estas possam ser transmitidas para indicadores, registradores e
controladores de processos.
Abordaremos neste estudo os seguintes tipos de termômetros: termômetros
de coluna líquida, termômetros bimetálicos, termômetros à dilatação de
líquidos e termômetros à pressão de gás ou vapor.
Os termômetros de coluna líquida utilizam o princípio da expansão térmica
dos líquidos. Possuem um tubo capilar com uma escala graduada e um bulbo cheio
de um líquido com determinada característica de expansão térmica.
Quando o bulbo é aquecido, o líquido se expande através do tubo capilar
fixado ao mesmo, pois a expansão volumétrica do líquido é bem maior que a do
vidro.
Como o deslocamento do líquido dentro do tubo capilar é proporcional à
temperatura aplicada, então, o mesmo pode ser calibrado de acordo com uma
escala graduada de temperatura.
Por vários anos o líquido mais utilizado para esse tipo de termômetro foi o
mercúrio, porém devido ao mesmo ser bastante nocivo à saúde e ao meio ambiente,
atualmente não se recomenda a sua utilização. Hoje em dia são utilizados, por
exemplo: água, tetracloreto de carbono, álcool etílico e outros.
Figura 34- Modelos industriais de termômetros de coluna líquida
Os termômetros bimetálicos utilizam o princípio da diferença de coeficiente

de dilatação térmica dos metais, o qual pode ser observado na figura a seguir.
57
Figura 35- Efeito da dilatação térmica dos bimetais
O bimetal é formado por duas ligas metálicas com características físicas

distintas. O coeficiente de dilatação térmica de uma liga é alto enquanto que o da
outra é baixo. Quando o elemento bimetálico é aquecido, ocorre a dilatação desigual
das duas ligas metálicas causando uma deflexão. O grau da deflexão depende da
variação de temperatura.
Uma das extremidades da liga bimétálica é fixa e a outra é livre e acoplada a
um ponteiro indicador. O elemento bimetálico pode enrolar-se ou desenrolar-se com
a variação de temperatura. A indicação de temperatura é feita em uma escala
graduada através de um ponteiro preso à espira ou a mola que se desloca de acordo
com o movimento desta.
As ligas bimetálicas são soldadas ou encravadas formando uma tira que pode
ser enrolada na forma espiral ou helicoidal, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 36- Termômetro bimetálico com mostrador redondo
Os termômetros à dilatação de líquido ou à pressão de gás ou à pressão

de vapor funcionam de maneira similar aos termômetros de coluna líquida. São
formados por um bulbo metálico preenchido com líquidos de alto coeficiente de
expansão volumétrica ou com gás ou com vapor, dependendo do tipo de
termômetro; também possuem um tubo capilar, que pode ser espiral ou helicoidal,
58
cuja função é ligar o bulbo ao elemento de indicação de temperatura (alavancas,
engrenagens, ponteiro e escala graduada).
Quando o bulbo do termômetro à dilatação de liquido sofre um aumento de
temperatura, o líquido sofre o efeito da dilatação volumétrica e deforma o elemento
de Bourdon.
Quando o bulbo do termômetro à pressão de gás sofre um aumento de
temperatura, o gás sofre uma expansão ou contração térmica que resulta em uma
variação de pressão que causa a deformação do elemento de Bourdon.
O termômetro à pressão de vapor possui funcionamento semelhante ao
termômetro à pressão de gás.
Figura 37- Termômetro de Bourdon
Nota: o elemento de indicação de temperatura desse tipo de termômetro é

um tubo de Bourdon; por isso, esses termômetros são denominados termômetros de
Bourdon.
b) termorresistências
Um dos principais métodos para medida elétrica de temperatura explora a
mudança da resistência elétrica de certos tipos de materiais.
Neste caso, o princípio da técnica de medida consiste em colocar o
dispositivo sensível a temperatura em contato com o ambiente no qual se deseja
medi-la. Assim, a medida de sua resistência indica a temperatura do dispositivo e,
consequentemente do ambiente.
59
As termorresistências são instrumentos que possuem estabilidade,
sensibilidade e repetibilidade excelentes. Por isso, são utilizadas em larga escala na
indústria em geral. Há dois tipos de termorressitências:
• detector RTD (do inglês resistance temperature detector); e
• termistores.
Os RTD’s são simples elementos resistivos formados de materiais metálicos

como platina, níquel, ou uma liga níquel-cobre. Estes materiais exibem um
coeficiente de resistividade positivo (em inglês, Positive Temperature Coeficiente ou
PTC), ou seja, a resistência elétrica do material aumenta com o aumento de
temperatura. Os RTDs são estáveis e apresentam uma resposta à temperatura
reprodutível por longo tempo.
Um RTD típico exibe uma característica resistência x temperatura dada pela
expressão:
Onde:
• µ1 , µ 2 ,..., µ n são os coeficientes de resistividade de temperatura do material;
e
• R0 é a resistência do sensor na temperatura T0 (em geral T0 = 0º C ).
O número de termos relacionado na equação anterior para qualquer aplicação

depende do material usado no sensor, do intervalo de temperatura, e da precisão
desejada na medida. A figura a seguir mostra as características de dependência
resistência x temperatura para platina, níquel e cobre.
60
Figura 38- Características Resistência x Temperatura para Ni, Cu e Pt
Conforme pode ser observado na figura a seguir, a platina é o metal que

possui melhor comportamento (melhor linearidade). Ou seja, a platina apresenta
uma ampla faixa de temperatura com variação de resistividade estável, a qual
proporciona uma excelente sensibilidade. Além disso, a platina é um material rígido
e de excelente ductibilidade o que possibilita a formação de fios finos com excelente
pureza.
Devido às excelentes características da platina, padronizaram-se as
termorresistências de platina. Atualmente existem alguns tipos de termorresistências
de platina como: PT-25.5, PT-100, PT-120, PT-130 e PT-500.
O tipo mais conhecido e utilizado industrialmente e em laboratórios é o PT-
100. Essas termorresistências são padronizadas para faixa de utilização de -200 a
650°C, conforme a Norma ASTM E1137, segundo a ITS-90. Entretanto, a norma DIN
IEC 751 de 1985 padronizou sua faixa de -200 a 850°C, segundo a IPTS-68.
O numero 100 em PT-100 significa que resistência elétrica desse instrumento
vale 100 Ohms na temperatura de 0º.
Você entendeu? O nome de um RTD de platina contém a sigla PT (que

representa platina na tabela periódica dos elementos químicos) e um número (que
representa a resistência da liga metálica na temperatura de 0ºC).
A figura a seguir mostra a montagem de um PT-100 a 3 fios.
61
Figura 39- Montagem de um PT-100 a 3 fios
A figura a seguir apresenta alguns modelos de termorresistências tipo PT-

100.
3ND 17/02/2017
Figura 40- Modelos de medidores de temperatura tipo PT-100
Os termistores são termorresistências formadas por resistores fabricados

com material semicondutor, tais como: óxidos - de níquel, de cobalto e de magnésio
ou por sulfetos - de ferro, de alumínio ou de cobre. Óxidos semicondutores,
diferentemente dos metais, podem exibir uma resistência que decresce com a
elevação de temperatura, isto é, a resistência diminui com o aumento de
temperatura. Por isso, os termistores são chamados de NTC (do inglês Negative
Temperature Coeficiente).
A característica resistência x temperatura para um termistor é obtida através
da expressão:
Onde:
• R é a resistência do termistor na temperatura T (temperatura medida);
• R0 é a resistência do termistor na temperatura T0 (temperatura de
referência); e
• β é a constante do material (3000 - 5000 K).
62
A equação anterior indica que a resistência R de um termistor decresce
exponencialmente com a elevação da temperatura. Uma curva de resposta típica de
um termistor é mostrada na figura a seguir.
Figura 41- Curva característica dos termistores
Notas: como a saída do termistor é não-linear, uma medida precisa de

temperatura deve ser feita usando uma tabela de calibração; a faixa de medição dos
termistores, na prática, está limitada a 100ºC, devido à baixa estabilidade desses
tipos de sensores quando submetidos a altas temperaturas. .
A figura a seguir mostra as formas de construção e os tipos de comerciais de
termistores.
Figura 42- Modelos de medidores de temperatura do tipo termistor
63
3NB 20/02/2017
c) termopares
Os termopares são formados por dois ou mais materiais metálicos diferentes
em contato térmico. O contato térmico é chamado de junção e pode ser feito pela
fusão ou solda de dois ou mais materiais metálicos diferentes.
Figura 43- Termopar de simples junção
O funcionamento de um termopar é baseado no efeito termoelétrico que

produz uma voltagem de circuito aberto V0 quando duas junções são mantidas em
temperaturas diferentes.
O diagrama clássico de um circuito de um termopar de duas junções é
mostrado na a seguir, onde as Junções J 1 e J 2 são mantidas nas temperaturas T1 e
T2 , respectivamente.
Figura 44- Circuito de termopar de duas junções
Supondo que esse instrumento é usado para medir uma temperatura

desconhecida T1 , então deve-se manter a Junção J 2 em uma temperatura de
referência conhecida, T2 . Desta forma é possível determinar, através da diferença de
temperaturas T1 − T2 , a diferença de potencial em circuito aberto V0 .
A equação a seguir determina a voltagem termoelétrica produzida por um
termopar.
Onde:
• C1 e C2 são constantes dielétricas dos materiais; e
• T1 e T2 são as temperaturas das junções .
64
Em um termopar, a geração da voltagem termoelétrica ocorre devido ao
efeito Seebeck, que produz uma difusão de elétrons através da interface entre os
dois materiais. Esse efeito gera um campo elétrico formado a partir do fluxo de
elétrons na interface. A difusão continua até que uma condição de equilíbrio seja
alcançada pela ação do campo elétrico (mecanismo semelhante à formação da
barreira de potencial nas junções PN dos diodos).
Como as forças de difusão são dependentes das diferenças de temperaturas
das duas junções, o potencial elétrico desenvolvido fornece uma medida elétrica
proporcional a essa diferença de temperatura.
A construção e a nomenclatura dos termopares são regulamentadas pelo
Padrão MC 96.1-1975 da ANSI (América National Society Instrument). Há diversas
combinações metálicas padronizadas, as quais recebem uma letra que determina o
tipo (ou nome) do termopar. Assim, tem-se, por exemplo: termopar tipo E, tipo G,
tipo J, tipo K, tipo N, tipo R, tipo S, tipo T, entre outros.
A tabela 11 reúne algumas das características de alguns tipos de termopares
padronizados.
3NA17/02/2017
Tabela 11- Características de alguns termopares padronizados
Tip Material Range Saída
Característica
o (+) (-) (ºC) (mV)
Recomendáveis em atmosferas oxidantes ou inertes.
platina-30% de ródio
platina-6% de ródio
Não devem ser usados abaixo de zero grau, no vácuo,

0 a 13,820
0 a 1820
B em atmosferas redutoras ou com vapores metálicas. São

mais adequados para medições em altas temperaturas
do que os termopares R e S.
São próprios para atmosferas oxidantes e inertes. Em

(níquel-cromo)
(cobre-níquel)
-270 a 1000
constantan
-9,835 a
ambientes redutores ou no vácuo perdem suas

76,373
cromel
E
características termoelétricas. São adequados para
medições de temperaturas abaixo de zero grau.
65
Tabela 11- Características de alguns termopares padronizados (continuação)
Tip Material Range Saída
Característica
o (+) (-) (ºC) (mV)
Utilizados em atmosféricos oxidantes redutoras, inertes,
(cobre-níquel)
-210 a 760
constantan
-8,096 a
e no vácuo. Não deve ser usado em atmosferas
42,919
Ferro
J
sulforosas e não se recomenda o uso em temperaturas
abaixo de zero grau. Apresentam baixo custo.
-6,458 a 48,838
(níquel-alumínio)
(níquel-cromo)
-270 a 1200
Ocasionalmente podem ser usados abaixo de zero grau.
cromel
alumel
K Não devem ser utilizados em atmosferas redutoras e

sulforosas. Seu uso no vácuo deve ser por curto período
de tempo.
Apresentam excelente resistência à oxidação até

níquel-cromo-
-270 a 1300
níquel-silício
-4,345 a
1200ºC, range idêntico ao termopar do tipo K, porém

47,513
silício
N
possui menor potência termoelétrica, apresenta maior
estabilidade e menor atraso na transmissão.

-50 a 1768
platina-13%
-0,226 a
Não devem ser usados abaixo de zero grau, no vácuo,

21,101
Platina
ródio
R
em atmosferas redutoras ou com vapores metálicas.
Apresentam boa precisão em temperaturas elevadas.
-50 a 1768
platina-10%
-0,236 a
Têm as mesmas condições descritas para os

18,693
Platina
ródio
S
termopares tipo R.
Podem ser utilizados em atmosferas oxidantes,

(cobre-níquel)
-270 a 400
constantan
-6,258 a
redutoras, inertes e no vácuo. Adequados para

20,872
Cobre
T
medições abaixo de 0ºC. Apresentam boa precisão na
sua faixa de utilização.
A figura a seguir mostra as respostas típicas dos termopares dos tipos E, G,

K, N e S. Observe que, dentre esses, o termopar tipo E (cromel-constantan) gera
uma maior tensão de saída para uma dada temperatura, porém, a sua maior
temperatura máxima de operação é de aproximadamente 1000 °C.
66
Figura 45- Resposta Voltagem de saída x Temperatura para os termopares tipo E, G, K, N e S
A figura a seguir mostra alguns modelos de termopares utilizados na indústria.

Observe que a aparência externa desse tipo de medidor de temperatura é idêntica à
das termorresistências de platina (PT-100).
Figura 46- Modelos de medidores de temperatura do tipo termopar
Nota: observe que externamente um termopar pode ser bastante semelhante

a um PT-100. Nesse caso, para identificar corretamente o instrumento, o mesmo
deve possuir alguma placa de identificação informando o tipo de medidor ou o nome
do fabricante, e o modelo do instrumento.
Os termopares e as termorresistências são instrumentos de medição de

temperatura com excelente sensibilidade, repetibilidade, precisão, exatidão, dentre
outras características vantajosas. Porém, a maior limitação quanto ao uso das
termorresistências está na limitação de sua faixa de medida que não chega a 700ºC.
67
A tabela a seguir mostra um resumo das principais vantagens e desvantagens das
termorresistências e termopares.
Tabela 12- Comparação entre as termorresistências e os termopares

Tipo de Medidor Vantagens Desvantagens
• alto custo
• mais estável • precisa de fonte de corrente
• mais preciso • pequeno DR
• mais linear que o termopar • baixa resistência
• autoaquecimento
• não-linear
• alta sensibilidade • pequeno intervalo de medição
• rápido • frágil
• medida a dois fios • precisa de fonte de corrente
• autoaquecimento
• autoexcitado
• não-linear
• simples
• baixa sensibilidade
• robusto
• necessita voltagem de referência
• baixo custo
• baixa estabilidade
• grande variedade
• baixa voltagem
• grande faixa de medição
68
2.8 Medidores de vazão
2.8.1 definições
Define-se por vazão como sendo o volume por unidade de tempo, que se
escoa através de determinada seção transversal de um conduto livre (canal, rio ou
tubulação com pressão atmosférica) ou de um conduto forçado (tubulação com
pressão positiva ou negativa). Isto significa que a vazão é a rapidez com a qual um
volume (sólido, líquido ou gasoso) escoa. Portanto, podemos calcular a vazão (Q)
através da relação entre a velocidade do volume pela unidade de tempo dada pela
seguinte equação:
Onde:
• ρ é a densidade mássica do fluido em movimento.
Como a vazão é definida como sendo o volume de determinado fluido que

passa por uma determinada seção de um conduto por uma unidade de tempo. São
elas: m³/s, m³/h, l/h ou l/s.
Dentre essas unidades de medida de vazão a mais utilizada é litros por
segundo (l/s), porém há outras unidades: metro cúbico por segundo (m³/s), metro
cúbico por hora (m³/h), litro por hora (l/h), litro por minuto (l/min), pé cúbico por
69
segundo (ft³/s), galão por segundo (gal/s), galão por minuto (gal/min ou gpm), entre
outros.
2.8.2 princípios físicos dos medidores de vazão

Ao longo da História, houve grandes contribuições na área da medição de
vazão. Provavelmente a primeira foi dada por Leonardo da Vinci que, em 1502,
observou que a quantidade de água por unidade de tempo que escoava em um rio
era a mesma em qualquer parte, independente da largura, profundidade, inclinação
e outros. Mas o desenvolvimento de dispositivos práticos só foi possível com o
surgimento da era industrial e o trabalho de pesquisadores como Bernoulli, Pitot e
outros.
À medida que os tipos de medidores de vazão forem sendo apresentados
serão fornecidas informações sobre os seus princípios físicos.
2.8.3 tipos de medidores de vazão

A medição de vazão de fluidos sempre esteve presente na era da
modernidade. Não é necessário ir muito longe para se encontrar exemplos de
aplicações. O hidrômetro de uma residência, o marcador de uma bomba de
combustível são exemplos comuns no dia-a-dia das pessoas. Em muitos processos
industriais, ela é de grande necessidade, pois sem a medição de vazão dificilmente
esses processos poderiam ser controlados ou operados de forma segura e eficiente.
Há uma grande variedade de tipos de medidores de vazão, simples e
sofisticados, para as mais diversas aplicações. A forma de utilizá-los depende do
tipo de fluido, do seu estado físico (líquido ou gasoso), das características de
precisão e confiabilidade desejadas e de outros fatores.
Neste tópico serão apresentados os seguintes medidores de vazão: placa de
orifício, tubo Venturi, tubo de Pitot, rotâmetro, disco flutuante, turbina,
eletromagnético e ultrassônico.
a) medidor de vazão do tipo placa de orifício

São elementos primários utilizados na medição de vazão de fluidos. Quando
apropriadamente dimensionadas, a sua instalação em uma tubulação cria um
diferencial de pressão como mostra a figura a seguir.
70
Figura 47- Instalação dos medidores de vazão tipo placa de orifício
As placas de orifício são montadas dentro da tubulação e perpendicularmente

à direção do fluido cuja vazão se deseja medir.
A vazão através das placas de orifício pode ser calculada pela seguinte
expressão:
Onde:
• C é o coeficiente de descarga do fluido (aproximadamente 0,63 para a
água se o diâmetro do orifício for ao menos metade do diâmetro da
tubulação);
• S é a área do orifício;
• d é a densidade do fluido;
• (P1 – P2) é a diferença de pressões; e
• g é a aceleração da gravidade.
As placas de orifício são indicadas para medir vazão de líquidos, gases e

vapores. Podem ser dos tipos: concêntricas, excêntricas ou segmentais. Podem
ter diâmetros nominais de 1" a 40". São fabricadas usualmente em aço inox 304/316;
ou em outros tipos de aços-liga como: Hastelloy e Monel, conforme a necessidade
da aplicação. A figura a seguir mostra os três tipos de placas de orifício.
71
Figura 48- Tipos de placas de orifício
Nota: as placas de orifício concêntricas são utilizadas na medição de vazão

de fluidos limpos (isto é, fluidos sem partículas sólidas em suspensão); por outro
lado, as placas de orifício excêntricas e segmentais são utilizadas na medição de
vazão de fluidos sujos (isto é, fluidos que apresentam partículas sólidas em
suspensão).
A figura a seguir mostra modelos comerciais de placas de orifício

concêntricos.
Figura 49- Modelos comerciais de placas de orifício

3NC 20/02/2017
b) medidor de vazão do tipo tubo Venturi
Esses medidores de vazão também pertencem à categoria dos elementos
primários geradores de pressão diferencial e podem operar com líquidos, gases e
vapores. São instalados em série com a tubulação e a passagem do fluido pela
garganta gera aumento da velocidade e redução da pressão estática do fluido.
Podem ser do tipo retangular, na medição em dutos de ar, e do tipo excêntrico
para medição de líquidos com sólidos em suspensão, evitando o acúmulo de sólidos
à montante; são indicados para a medição de vazão para grandes medições;
possuem baixa perda de carga residual e boa resistência para fluidos abrasivos.
A equação da vazão para os tubos Venturi é idêntica à das placas de orifício.
Dentre as aplicações práticas do tubo Venturi destacam-se as medições de vazão de
72
ar de combustão de caldeiras, gases de baixa pressão onde se requer perda de
carga permanente reduzida e, pelo mesmo motivo, medição de vazão de água em
grandes dutos.
A figura a seguir mostra os modelos construtivos dos tubos Venturi de secção
circular.
Figura 50- Construção dos medidores de vazão do tipo tubo Venturi de secção circular
Na próxima figura é apresentado um modelo comercial de medidor de vazão

do tipo tubo Venturi.
Figura 51- Modelo de medidor de vazão do tipo tubo Venturi
Nota: os tubos Venturi podem ser aplicados em dutos circulares, quadrados

ou retangulares. O estilo mais usado é o circular, apresentado em dois modelos:
cone convergente de chapa bruta (recomendado para diâmetros de até 48
polegadas) e cone convergente usinado (utilizados em tubos inferiores a 10
polegadas).
c) medidor de vazão do tipo tubo de pitot

Esses instrumentos de medição de vazão também utilizam o princípio da
pressão diferencial para determinar a vazão. São bastante utilizados a bordo das
embarcações para medir as velocidades dos ventos.
O tubo de Pitot deve ser montado na direção do fluxo do fluido cuja
velocidade deseja-se medir, conforme mostra a figura seguinte.
73
Figura 52- Montagem dos medidores de vazão tipo tubo de Pitot
A figura a seguir mostra modelos de medidores de vazão do tipo tubo de Pitot.
Figura 53- Modelos de medidores de vazão tipo tubo de Pitot
d) medidor de vazão do tipo rotâmetro

Esses medidores de vazão possuem um tubo cônico (tubo de área variável)
por onde o fluido (líquido, gás ou vapor) escoa na vertical (de baixo para cima). Esse
tubo pode ser de vidro, plástico ou metal dependendo da aplicação. Dentro do tubo
há um flutuador que sobe ou desce de acordo com a intensidade de vazão do fluido.
Como o peso do flutuador é constante, o aumento da vazão requer um
aumento de área livre de escoamento, uma vez que a perda de carga do flutuador
permanece constante. Desta forma, a posição de equilíbrio do flutuador (empuxo)
indica a vazão.
74
Figura 54- Construção dos medidores de vazão tipo rotâmetro
Os rotâmetros muito adequados para medições de baixas vazões, onde

apresentam uma excelente relação entre desempenho e custo. Não são afetados
por variações do perfil de velocidade na entrada, não necessitando, portanto, de
trechos retos a montante.
Esses medidores são amplamente utilizados em processos industriais, onde
há necessidade de observação instantânea da vazão. Também podem ser
acoplados diretamente às placas de orifício, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 55- Exemplo de aplicação dos rotâmetros
A figura seguinte mostra modelos de rotâmetros utilizados na indústria.
Figura 56- Modelos de medidores de vazão tipo rotâmetros
75
e) medidor de vazão do tipo disco nutante
Esse tipo de medidor é utilizado para medir baixas vazões de fluidos limpos
(em geral líquidos). É formado por um disco preso a uma esfera a qual possui uma
haste que movimenta uma engrenagem responsável por acionar um dispositivo de
contador de rotações o qual converte essa informação em vazão volumétrica.
Figura 57- Construção do medidor de vazão tipo disco flutuante
f) medidor de vazão do tipo turbina

Nesse tipo de medidor de vazão, o fluido que atravessa uma turbina faz girar
um rotor. A velocidade rotacional do rotor se relaciona com a velocidade do fluido. A
rotação é captada por dispositivos de estado sólido (captação de relutância,
indutância, capacitância ou de efeito Hall) ou por meio de sensores mecânicos
(acionamentos a engrenagens ou magnéticas). Multiplicando a velocidade pela área
da seção transversal da turbina, obtém-se a vazão volumétrica.
Figura 58- Funcionamento dos medidores de vazão do tipo turbina
Os medidores de vazão do tipo turbina são muito utilizados na indústria de

petróleo e nas petroquímicas. Existem versões diferentes de turbinas para líquidos e
para gases.
Para os líquidos, a forma do rotor poderá depender da viscosidade do produto
medido e não se prevê sistema de lubrificação para o sistema de rotação. Para
76
gases, o medidor poderá ser provido de um sistema de lubrificação. Estes medidores
são geralmente precisos e podem ter ranges elevados, no caso de líquidos.
No caso de gases, o range elevado pode ser conseguida com sistemas de
rolamento mais elaborados e, principalmente, com um sensor de rotações que
permita girar o rotor o mais livremente possível, em baixas rotações.
Nota: o principal problema identificado nas turbinas é que o giro constante do

rotor torna o sistema de rolamento sujeito ao desgaste. A livre rotação do rotor pode
ser afetada por impurezas e a medição pode ser prejudicada. Daí a necessidade de
recalibrações constantes (um problema para o usuário).
A figura a seguir mostra alguns modelos comerciais de medidores de vazão

do tipo turbina.
Figura 59- Modelos comerciais de medidores de vazão do tipo turbina
g) medidor de vazão do tipo eletromagnético

Esse tipo de medidor de vazão utiliza a lei de Faraday para determinar a
vazão do fluido. Segundo essa lei: “quando um condutor elétrico se move através
de um campo magnético, cortando as suas linhas de campo, forma-se uma
força eletromotriz induzida no condutor (fem) proporcional à velocidade do
condutor”.
Figura 60- Lei de Faraday
77
A fem induzida no condutor (fluido líquido), segundo a lei de Faraday, pode
ser expressa pela seguinte equação:
Onde:
• K é a constante do instrumento;
• B é a intensidade do campo magnético;
• V é a velocidade média do fluxo; e
• D é a distância entre os eletrodos.
A força eletromotriz induzida fem neste meio é diretamente proporcional à
velocidade média do fluxo V. A indução magnética B (intensidade de campo
magnético) e a distância entre os eletrodos D (diâmetro nominal do tubo) são
constantes. Portanto, a força eletromotriz induzida é função da velocidade do líquido,
a qual é proporcional à vazão volumétrica do fluido.
Os medidores de vazão do tipo eletromagnético são aplicados principalmente
na indústria de papel e celulose, mas também são utilizados em saneamento e nas
indústrias químicas, petroquímicas e alimentícias.
Nota: os medidores de vazão eletromagnéticos são compostos basicamente

de: tubo cilíndrico, bobinas fixadas no tubo para geração do campo magnético e
eletrodos fixados perpendicularmente ao campo; não possuem partes móveis como
rotores e engrenagens; por isso, têm a vantagem da virtual ausência de perda de
pressão ao longo da linha de transmissão do fluido. Porém, só podem ser utilizados
com líquidos condutores de eletricidade.
A figura seguinte mostra modelos comerciais de medidores de vazão do tipo

eletromagnético.
Figura 61- Modelos comerciais de medidores de vazão do tipo eletromagnético
78
h) medidor de vazão do tipo ultrassônico
Esse tipo de medidor de vazão baseia sua medição no princípio do tempo de
trânsito de uma onda sonora. Para realizar a medição desse tempo de trânsito, pelo
menos dois transdutores são acoplados na parede externa do tubo que forma o
medidor. Esses transdutores emitem e recebem pulsos de ultrassom. O tempo de
trajeto destes pulsos é analisado por um circuito eletrônico que efetua o cálculo da
vazão instantânea do fluido.
Figura 62- Construção dos medidores de vazão ultrassônicos
A vazão indicada pode ser a vazão volumétrica ou a vazão mássica. Em

ambos os casos, a vazão é diretamente proporcional à velocidade do fluido.
A seguir, é apresentada a dedução do cálculo da velocidade do fluido
realizada por um medidor do tipo ultrassônico para dois transdutores instalados
(interna ou externamente).
Figura 63- Medidor de vazão ultrassônico com dois transdutores
Resumidamente, a fórmula para o cálculo da velocidade do fluxo neste caso é

dada pela seguinte expressão:
79
Onde:
• L é a distância diagonal entre os transdutores A e B;
• D é a distância entre os transdutores A e B na direção axial;
• TAB é o tempo de propagação do pulso ultrassônico do transdutor A ao
transdutor B; e
• TBA é o tempo de propagação do pulso ultrassônico do transdutor B ao
transdutor A.
Nota: como os líquidos são praticamente incompressíveis, suas densidades

mássicas são consideradas constantes. Portanto, o fluxo mássico correspondente a
um fluxo volumétrico de um líquido não depende das condições de temperatura e
pressão nesse líquido.
Os medidores de vazão ultrassônicos podem ser utilizados em tubulações de

diferentes materiais como aço carbono, ferro fundido, aço inox e vidro, cobrindo
diâmetros de até 5.000 mm. São instrumentos que permitem medir a vazão de
líquidos e gases em tubulações fechadas sem que ocorra qualquer contato físico
entre o medidor e o meio medido.
A instalação do aparelho é efetuada de modo fácil e simples, uma vez que
dispensa qualquer tipo de serviço na tubulação como seccionamento ou furação, por
isso, esses medidores de vazão apresentam baixas perdas de carga.
A figura a seguir mostra um modelo de medidor de vazão ultrassônico.
Figura 64- Modelo de medidor de vazão do tipo ultrassônico
i) medidor de vazão do tipo vortex

Estes medidores exploram o fenômeno conhecido como Kamann Vortex e
são utilizados na medição de vazão de líquidos de baixa viscosidade, gases e vapor
(saturado e superaquecido). Os medidores vortex se caracterizam pela ausência de
partes móveis em contato com o fluido, baixa perda de carga e boa exatidão.
80
Seu funcionamento é baseado na medição de velocidade do fluído a partir da
quantidade de vórtices formados quando o líquido passa por um pequeno objeto
estático que cruza o interior do tubo. Um sensor localizado após este objeto (que
pode ser piezoelétrico ou ultrassônico) monitora continuamente os vórtices gerados
enviando um sinal que será processado por um circuito eletrônico microprocessado.
Uma vez que se conhece a secção transversal do tubo e tendo-se o valor da
velocidade, a vazão pode ser determinada.
Figura 65- Funcionamento dos medidores de vazão tipo vortex
Dessa forma, a vazão através de um medidor tipo vortex pode ser obtida pela
seguinte expressão:
V
F = S.
d
Onde:
• S é a área da seção transversal onde o fluído escoa;
• V é a velocidade do fluído; e
• d é a densidade do fluído.
Os medidores de vazão do tipo vortex possuem capacidade para muitas

aplicações, pois são flexíveis nas medidas com liquido, gás e vapor. Contudo, são
amplamente utilizados em medidas de vazão de vapor, pois podem realizar essas
medições em temperaturas elevadas, acima das exigidas em muitas aplicações.
A figura 66 mostra alguns modelos de medidores de vazão do tipo vortex
utilizados na indústria em geral.
81
Figura 66- Modelos de medidores de vazão do tipo vortex
j) medidor de vazão do tipo Coreolis

Quando o fluido passa através desse tipo de medidor de vazão o mesmo
possui uma velocidade angular (veja figura 67) gerada pela excitação dos tubos de
medição através de uma bobina de excitação. Essa velocidade angular acelera o
fluido aumentando sua velocidade periférica e a força gerada por esse aumento de
velocidade periférica é chamada força Coriolis.
Figura 67- Velocidades exercidas pelo fluído em movimento no medidor de vazão do tipo coreolis
Os tubos de medição são deformados pela força Coreolis, conforme mostra a

figura 68.
82
Figura 68- Efeito da deformação nos tubos do medidor de vazão do tipo coreolis
A bobina de excitação produz uma onda senoidal denominada sinal de

excitação, o qual é captado por um sensor. O sinal captado pelo sensor possui a
mesma amplitude do sinal de excitação e, quando o fluido está em repouso, o sinal
captado possui a fase do sinal de excitação, porém, quando o fluido está em
movimento, haverá uma defasagem entre esses sinais, conforme mostra a figura 69.
A defasagem entre essas ondas senoidais é, então, proporcional à quantidade de
massa (vazão mássica) que passa pelos tubos de medição.
Figura 69- Defasagem dos sinais de senoidais produzidos pelos

sensores de deformação nos medidores de vazão do tipo coreolis
Matematicamente, a força de Coreolis é obtida através da seguinte

expressão:
FC = −2.m.Vrad .W
Onde:
• m é a massa do fluido que atravessa os tubos do medidor;
• Vrad é a velocidade radial do fluído ao atravessar os tubos do medidor; e
• W é a velocidade angular do fluído ao atravessar os tubos do medidor.
83
A vazão mássica é, então, definida pela seguinte expressão:
A 1
Qm = SK . c .
A e fC
Onde:
• SK é a constante de calibração do sensor;
• A c é a amplitude da oscilação Coriolis;
• A e é a amplitude da oscilação de excitação; e
• fC é frequência de excitação.
Este instrumento é indicado para controles precisos de vazão em processos e

bateladas. A indústria química e alimentícia está usando cada vez mais este tipo de
medidor de vazão, porém o mesmo também tem sido bastante utilizado nas
indústrias petroquímicas.
Outra vantagem desse tipo de medidor de vazão é que os mesmos
conseguem-se medir a maioria dos fluidos: multifásicos, líquidos com alta
viscosidade, líquidos com certa quantidade de gás, além de gases. Os limites de
aplicação ficam por conta de sua faixa de temperatura de trabalho (-50 a 200º C) e
da perda de carga que esses instrumentos produzem na linha de transmissão do
fluido.
A figura 70 apresenta alguns modelos comerciais de medidores de vazão do
tipo Coreolis.
84
Figura 70- Modelos de medidores de vazão do tipo Coreolis
3ND 21/02/2017 3NA 24/02/2017
2.9 Medidores de nível 3NB 23/02/2017
2.9.1 definições
A medição da variável nível consiste em quantificar referenciais por meio de
monitoramento contínuo ou discreto com o objetivo de avaliar e controlar volumes de
estocagens em tanques ou recipientes de armazenamento.
A medição de nível é utilizada para a indicação ou controle de quantidades de
materiais sólidos e líquidos armazenados em tanques abertos e fechados.
O nível pode ser indicado através do volume, ou da massa ou através da
distância entre a parte superior do tanque e a superfície do produto armazenado
dentro do tanque. Dessa forma, as unidades medição de nível podem ser: litros, m³,
kg, toneladas, m. Porém, é mais comum indicar o nível de produto dentro de um
tanque em valores percentuais (%), sendo 0% a indicação de tanque vazio e 100% a
indicação de tanque cheio ou transbordando.
85
2.9.2 princípios físicos dos medidores de nível
Há diversas técnicas de medição de nível bastante utilizadas na
automatização de processos industriais. Essas técnicas podem medir o nível de
forma direta ou indireta.
Os princípios físicos básicos para construção dos medidores de nível são:
vasos comunicantes, capacitância, tempo de propagação de ondas, pressão
hidrostática e pressão diferencial. Dessa forma, alguns medidores de nível possuem
elementos de detecção simples, que em geral são utilizados somente para indicação
local do nível como, por exemplo: tubos em U, boias e pêndulos. Outros, porém, são
mais sofisticados e possuem circuitos eletrônicos capazes de transmitir sinais
elétricos devidamente calibrados para indicação do nível como, por exemplo:
transmissores de nível por pressão hidrostática, por pressão diferencial, por
capacitância, por ultrassom e por radar.
Maiores detalhes sobre os princípios de funcionamento dos medidores de
nível serão apresentados no próximo item.
2.9.3 tipos de medidores de nível

Os medidores de nível podem ser divididos em indicadores e transmissores
de nível. Serão apresentados neste estudo os seguintes medidores de nível:
indicador com visor de vidro, boias, capacitivos, eletromagnéticos (radar) e
ultrassônico.
a) indicadores de nível com visor de vidro

Esse tipo de medidor de nível deve ser utilizado quando não há necessidade
de se transmitir à distância as indicações de nível, o mesmo pode ser medido com
bastante exatidão e segurança por meio de tubos transparentes (visores de vidro)
lisos ou com escala graduada, conforme mostra a figura a seguir.
86
Figura 71- Medidores de nível com visor de vidro
O principio de funcionamento dos indicadores de nível com visor de vidro é o

principio dos vasos comunicantes. São elementos de fácil construção que podem,
ainda, possuir algum mecanismo capaz de deslocar um ponteiro indicador instalado
externamente ao tubo a fim de facilitar a visualização do nível. Devem ser instalados
externamente e lateralmente ao tanque e também permitir sua fácil retirada para
limpeza e manutenção.
A estrutura da armadura e o material dos visores dependem da pressão e da
temperatura do líquido cujo nível se deseja medir, e da altura do tanque. Esse
método é visual e deve ser aplicado em líquidos não-corrosivos, não-oxidantes e
não-viscosos.
Os indicadores de nível com visor de vidro são bastante utilizados em
caldeiras a vapor, tanques de óleo hidráulico e outros recipientes abertos ou
fechados para os quais é apropriada a indicação visual do nível de produto. Isto
geralmente significa que há alguém alerta monitorando o nível de produto dentro do
recipiente.
b) medidores de nível do tipo boia

Uma das técnicas mais comuns para medidas de nível, particularmente para
líquidos, é a técnica que utiliza boia como elemento de detecção. Esta se move para
cima ou para baixo com a mudança do nível do líquido, podendo indicá-lo através de
uma escala graduada montada externamente ao tanque. Também é possível utilizar
a boia para acionar mecanicamente um contato elétrico (NA ou NF) o qual pode ser
utilizado para transmitir um sinal elétrico para indicação ou controle de nível de
mínimo ou máximo, por exemplo.
87
Figura 72- Funcionamento dos medidores de nível do tipo boia
A boia pode ainda ser acoplada a um tubo metálico fechado em sua

extremidade inferior. Em locais específicos dentro desse tubo, pode ser instalado
1(uma), 2(duas) ou mais chaves magnéticas do tipo reed-switch (contato elétrico NA
ou NF instalado dentro de uma pequena ampola de vidro acionado através de
campo magnético). A boia deve possuir um imã interno (boia magnética). Quando a
boia estiver na mesma posição onde a chave magnética foi instalada esta, então,
será acionada pela ação do campo magnético da boia. Através desse acionamento,
pode-se transmitir um sinal elétrico para indicar ou controlar o nível.
A figura a seguir mostra alguns modelos comerciais de medidores de nível do
tipo boia.
Figura 73- Modelos comerciais de medidores de nível do tipo boia
c) medidor de nível por eletrodo

Esse tipo de medidor de nível é utilizado na medição de líquidos condutivos,
não-corrosivos e livres de partículas em suspensão.
O elemento de detecção é formado por um, dois e até três eletrodos
cilíndricos que são montados dentro do tanque. Podem-se instalar os eletrodos nas
partes superior ou lateral do tanque. O sistema é alimentado com tensão alternada
88
de baixo valor (10 VAC) ou com tensão contínua (10 a 24VDC) conforme mostra o
esquema da figura a seguir.
As medições podem ser contínuas ou discretas. Em medições contínuas os
eletrodos devem ser instalados verticalmente para dentro do tanque na sua parte
superior e o comprimento do eletrodo deve possuir comprimento igual à altura do
tanque. Para medições discretas, a sonda deve ser instalada para dentro do tanque
em sua parte lateral e o comprimento do eletrodo é reduzido.
Se o tanque possuir paredes metálicas, a sonda pode possuir somente um
eletrodo. Também se utiliza sonda de um eletrodo quando se realiza medições
discretas.
Figura 74- Funcionamento dos medidores de nível do tipo eletrodo
89
Figura 75- Modelos comerciais de medidores de nível do eletrodo
d) medidor de nível por capacitância

Esse tipo de medidor de nível pode ser utilizado para medição de nível
contínua ou discreta. Quando realiza uma medição contínua, é denominado de
transmissor de nível tipo capacitivo. Por outro lado, quando realiza uma medição
chaveada é denominado de chave capacitiva.
Pode-se construir um medidor de nível capacitivo de duas maneiras. A
primeira consiste em utilizar dois cilindros instalados de forma concêntrica e
posicioná-los de tal forma que o produto (líquido) preencha parcialmente o espaço
entre os dois cilindros e o estante desse espaço fica preenchido com ar. Um dos
cilindros é polarizado positivamente e o outro cilindro é polarizado negativamente por
uma fonte de alimentação formando, assim dois capacitores em paralelo, sendo um
deles preenchido com ar e o outro preenchido com o produto medido. As duas
capacitâncias serão variáveis e serão alteradas à medida que o nível de produto
dentro do tanque aumente ou diminua. A segunda maneira de se construir um
medidor de nível por capacitância consiste em utilizar uma haste metálica ou um
cabo de aço tencionado por um contrapeso esse elemento será uma das placas do
capacitor e a outra placa será formada pela parede do tanque, a qual deverá ser
metálica.
Em ambos os casos, a variação de capacitância pode ser facilmente
convertida em variação de tensão ou de corrente elétrica e, então, amplificada e
transmitida para dispositivos de indicação, registro ou controle.
90
Figura 76- Funcionamento e instalação dos medidores de nível do tipo capacitivo
Figura a seguir mostra alguns modelos comerciais dos medidores de nível por
capacitância.
Figura 77- Modelos comerciais de medidores de nível do tipo capacitivo
e) medidor de nível do tipo radar

Nesse tipo de medidor de nível impulsos de microondas extremamente curtos
e de baixa potência de emissão são irradiados pelo sistema de antena sobre o
produto a ser medido, refletidos pela superfície do mesmo e novamente captados
pelo sistema de antena. A velocidade de propagação desse sinal é
8
aproximadamente igual à velocidade da luz (C = 3.10 m/s). O tempo de envio e
recebimento dos sinais é proporcional ao nível no reservatório. A figura a seguir
mostra o funcionamento e as formas de instalações desse tipo de medidor.
91
Figura 78- Medidor de nível do tipo radar
Esse tipo de medidor é bastante utilizado em indústrias mineradoras,

siderúrgicas, químicas, petroquímicas, etc. Na indústria naval tem grande aplicação
em tanques de transporte de combustível dos navios modernos.
tipo radar. As antenas podem ser cônicas ou parabólicas e podem ainda ser
acopladas a um braço prolongador. A escolha desses acessórios depende das
características da medição de nível.
Figura 79- Modelos comerciais de medidores de nível do tipo radar:

( a ) antena cônica; ( b ) antena parabólica; ( c ) braço prolongador para antena cônica ou parabólica
f) medidor de nível tipo ultrassônico

Esses medidores de nível funcionam de maneira similar aos medidores de
nível do tipo radar, ou seja, também não possuem nenhuma parte física em contato
com o produto medido e determinam o nível através do tempo de propagação (envio
e recebimento) de ondas, porém, os sinais utilizados são pulsos ultrassônicos que
são transmitidos, refletidos na superfície do produto e captados novamente pelo
instrumento de medida. Outra grande diferença de funcionamento em relação ao
medidor de nível do tipo radar está na velocidade de propagação do sinal que para o
medidor ultrassônico é de aproximadamente 330m/s (velocidade ultrassônica).
92
Os medidores de nível ultrassônicos podem ser instalados nas partes superior
e inferior do tanque, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 80- Instalações e funcionamento do medidor de nível do tipo ultrassônico:

( a ) montagem externa;( b ) montagem interna;( c ) funcionamento.

tipo ultrassônico.
Figura 81- Modelos comerciais de medidores de nível do tipo ultrassônico
g) medidor de nível por pressão hidrostática

Esse método de medição de nível é baseado na relação bem conhecida entre
a pressão na base de um reservatório e a altura do líquido. Esta pressão depende
somente da altura do líquido e da densidade do líquido (massa por unidade de
volume). Em termos de uma equação, se um líquido está contido em um
reservatório, então a altura da base do reservatório à superfície do líquido pode ser
expressa por: corrigir
93
Onde:
• H é a altura do líquido em m;
• ρ é a densidade do líquido em Kg/m3;
• g é a aceleração da gravidade (9,8 m/s2);
• δ = ρ/g é o peso específico do líquido; e
• P é a pressão em Pa (pascal).
Desta forma, através de um sensor de pressão colocado na base do

reservatório, pode-se medir o nível do líquido com o uso da equação anterior
também é possível utilizar como elemento de detecção um sistema de contrapeso
esticando um cabo; este, por sua vez, irá exercer uma pressão no elemento de
detecção instalado no cabeçote do sensor. A pressão exercida depende da altura da
coluna de água.
A figura a seguir mostra as formas de instalação e alguns modelos de
medidores de nível por pressão hidrostática.
Figura 82- Medidores de nível por pressão hidrostática:

( a ) instalações; ( b ) modelos comerciais
h) medidor de nível tipo tubo borbulhador

Esse de medidor de nível também utiliza a pressão hidrostática para
determinar o nível de líquidos em tanques abertos. O elemento de detecção é
formado por tubo inserido no líquido.
Na parte superior do tubo é inserido ar comprimido devidamente regulado e
também é conectado um manômetro ou outro dispositivo para transmissão do sinal
de pressão devidamente calibrado para a faixa de medida desejada. Parte do ar de
94
entrada aciona o manômetro e outra parte é deslocada para o interior do tubo
mergulhado escapando através de sua extremidade inferior.
Figura 83- Funcionamento do medidor de nível do tipo tubo borbulhador.
A partir da ponta inferior do tubo inserido no líquido, haverá sempre um valor

de pressão hidrostática desenvolvido pela altura do líquido e pelo seu peso
específico. Isto pode novamente ser expresso pela seguinte expressão:
corrigir
Onde:
• H é a altura do líquido em m;
• ρ é a densidade do líquido em kg/m3;
• g é a aceleração da gravidade (9,8 m/s2);
• δ = ρ/g é o peso específico do líquido;
• P é a pressão em Pa (pascal).
Esse tipo de técnica de medição de nível apresenta, como inconveniente

principal, a necessidade de uma fonte constante de suprimento de ar comprimido
para seu funcionamento.
Com o sistema de borbulhador podemos detectar o nível de líquidos viscosos,
corrosivos, bem como de quaisquer líquidos a distância.
95
Neste sistema necessitamos de um suprimento de ar ou gás e uma pressão
ligeiramente superior à máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. Este valor
normalmente é ajustado para aproximadamente 20% a mais que a máxima pressão
hidrostática exercida pelo líquido. O sistema borbulhador engloba uma válvula
agulha, um recipiente com líquido na qual o ar ou gás passará pelo mesmo e um
indicador de pressão. Ajustamos a vazão de ar ou gás até que se observe a
formação de bolhas em pequenas quantidades. Um tubo levará esta vazão de ar ou
gás até o fundo do vaso a qual queremos medir seu nível, teremos então um
borbulhamento bem sensível de ar ou gás no líquido o qual queremos medir o nível.
Na tubulação pela qual fluirá o ar ou gás, instalamos um indicador de pressão que
indicará um valor equivalente à pressão devido ao peso da coluna líquida. Nota-se
que teremos condições de instalar o medidor a distância.
2.10 Transdutores
Conforme foi apresentado no ítem 2.3.2, um transdutor é todo dispositivo
capaz de receber um sinal e o retransmitir, sem que haja a conversão de energia.
Por outro lado, em geral, define-se o elemento transdutor como o instrumento de
medição capaz de detectar uma grandeza física e transformá-la em outro tipo de
energia.
Dentre os vários tipos de transdutores utilizados na industria naval, os
transdutores que convertem sinais pneumáticos em sinais elétricos e vice-versa tem
tido até hoje em dia grande importância e aplicação, pois funcionam como interfaces
entre o controlador (equipamento eletroeletrônico) e a planta ou processo, quando
está é classificada como área de risco de explosão, por exemplo.
2.10.1 transdutor pressão/corrente ou transdutor P/I

Sua função é adaptar (converter) sinais padrões de pressão na faixa de 3 a
15 psi, provenientes de sensores ou transmissores pneumáticos (ou hidráulicos),
para sinais padrões em corrente na faixa de 0 a 20mA ou de 4 a 20mA, os quais
podem ser utilizados em controladores, indicadores e registradores elétricos ou
eletrônicos. A figura a seguir mostra um modelo desse tipo de transdutor.
96
2.10.2 transdutor corrente/pressão ou transdutor I/P
Sua função é adaptar (converter) sinais padrões de corrente na faixa de 0 a
20mA ou de 4 a 20mA, provenientes de controladores industriais, para sinais
padrões em pressão na faixa de 3 a 15psi, os quais podem ser utilizados para
comandar atuadores pneumáticos (ou hidráulicos) como: válvulas de controle,
válvulas proporcionais, motores, posicionadores, etc. A figura a seguir mostra um
modelo desse tipo de transdutor.
Figura 84- Modelos de transdutores (P/I e I/P)
97
3 CONTROLADORES DE PROCESSOS
3NC 07/03/2017 3NA 07/03/2017
3NB 24/02/2017
3ND 24/02/2017
3.1 Introdução
A partir de agora serão apresentados os princípios de funcionamento dos
controladores industriais básicos sem grandes análises e rigorismos matemáticos,
visando introduzir essas técnicas de controle de forma prática através da observação
do funcionamento de um sistema de controle de nível no qual serão observados os
comportamentos gráficos da VP e do SP.
3.2 Tipos de controladores industriais

Serão estudadas nesta unidade as técnicas de controle on-off e controle
proporcional-integral-derivativo (ou, simplesmente, controle PID).
Os diagramas em blocos da malhas de controle e a análises gráficas que
serão apresentadas a seguir são correspondentes ao sistema de controle de nível
da figura a seguir.
Figura 85- Exemplo de sistema automático de controle de nível
3.2.1 controlador de duas posições ou controlador on-off

Este tipo de controlador apresenta apenas dois valores possíveis em sua
saída: máximo ou mínimo (0% ou 100%, respectivamente), conforme a diferença
entre o set point (SP) e a variável de processo (VP). Assim, a variável manipulada do
controlador on-off pode ser representada matematicamente pela seguinte
expressão:
98
Onde:
• U1 é o valor máximo da saída do controlador on-off; e
• U 2 é o valor mínimo da saída do controlador on-off.
A figura 86 mostra o diagrama em blocos da malha de controle com

controlador on-off para o sistema de controle de nível da figura 85. Como neste
estudo estamos considerando que o sinal de realimentação é igual à variável de
processo, então podemos omitir o bloco representativo do sensor no diagrama em
blocos.
Figura 86- Diagrama em blocos da malha de controle com controlador on-off
A ação de controle on-off pode ser implementada com um simples

comparador ou mesmo um relé físico. Para evitar problemas de chaveamentos
espúrios na saída do controlador quando o erro for próximo de zero, utiliza-se na
prática um retardo no chaveamento da saída do controlador on-off. Esse retardo
recebe o nome de histerese.
Na figura 87 são mostrados os blocos representativos dos controladores on-
off sem e com histerese.
Figura 87- Símbolos do controlador on-off
Considerando-se, por exemplo, que a faixa de controle do nível de água no

tanque está entre 0 e 100% (tanque vazio e tanque cheio ou transbordando,
respectivamente), a resposta típica da variável de processo para o controlador on-off
terá o aspecto mostrado no gráfico da figura a seguir.
99
Figura 88- Comportamento da variável de processo para o controlador on-off
A análise do gráfico da figura anterior ilustra o seguinte: deseja-se manter o

nível de água dentro do tanque em 50%, porém observa-se que a resposta da
variável de processo apresenta um comportamento oscilatório em torno do set point,
isto é, a variável de processo é mantida entre dois limites (um valor máximo e um
valor mínimo).
A diferença entre os valores máximo e mínimo em torno do set point, onde a
variável de processo é mantida, é denominada intervalo diferencial (ID) e sua
função é fazer com que o controlador mantenha em sua saída o valor presente até
que o sinal de erro atuante tenha se movido ligeiramente além do valor zero.
Nota: em alguns casos, o intervalo diferencial é o resultado do atrito e de
perda de movimento introduzidos de forma não intencional ao sistema. Entretanto, é
quase sempre introduzido intencionalmente no sistema, de modo a impedir uma
operação excessiva do mecanismo de comutação (ou atuador).
A ação de controle on-off é considerada a ação de controle mais simples e

mais econômica para ser implementada, entretanto, este tipo de ação de controle
possui limitações no que diz respeito ao comportamento dinâmico e em regime
permanente do sistema em malha fechada. Dessa forma, suas aplicações
restringem-se a sistemas onde não são necessários precisão nem um bom
desempenho dinâmico. Como exemplos: controle de temperatura em geladeira a
partir de “termostato”, controle de nível de água em caixas de água a partir de
"boias", e outras.
Para o sistema de controle da figura 85, o controlador on-off possui valor de
set point ajustado inicialmente em 50%, em seguida se altera o mesmo para 30% e
100
por fim para 80%. A histerese, por sua vez, é constante e igual a 5%. A figura 89
mostra a resposta da variável de processo obtida nessa situação.
Figura 89- Efeito da mudança de SP no controlador on-off
Pode-se observar na figura 89, que a variável de processo, assim como o

intervalo diferencial, sempre acompanha o valor de set point. A variável de processo
mantém a mesma característica oscilatória limitada entre os valores mínimo e
máximo do intervalo diferencial.
Considerando-se que no sistema de controle da figura 85, o controlador on-off
possui set point novamente ajustado em 50%, porém a histerese inicialmente será
igual a 10%, em seguida será reduzida para 5% e, por fim, aumentada para 15%. A
variável de processo terá o comportamento apresentado na figura 90.
Figura 90- Efeito da variação da histerese do controlador on-off
Neste caso, pode-se observar que para cada valor de histerese existe uma
frequência de oscilação da variável de processo, ou seja, a variável de processo
101
aumenta ou diminui numa velocidade maior ou menor. Essa velocidade aumenta
quando o valor da histerese é pequeno e diminui quando o valor da histerese é
grande.
Para um valor de histerese pequena, o controlador irá comutar seu sinal de
saída (isto é, variável manipulada) mais rapidamente e o atuador irá trocar de
posição também numa velocidade maior. Por outro lado, para um valor de histerese
grande, o controlador irá mudar seu sinal de saída mais lentamente e o atuador
trocará de posição numa velocidade mais baixa.
Notas: para o controlador on-off, o sinal de controle produz uma resposta na
variável de processo que será sempre oscilatória em torno do set point em virtude do
atuador possuir apenas duas posições: mínimo ou máximo (válvula fechada ou
aberta).
Portanto, em um controle “on-off”, a quantidade de manobras executadas pelo

atuador depende do valor ajustado para histerese ou intervalo diferencial do
controlador “on-off”. Para valores altos de histerese, as mudanças de status (ligado
ou desligado) do atuador ocorrem mais lentamente. Por outro lado, para valores
baixos de histerese, as mudanças de status do atuador ocorrem mais rapidamente.
Esse efeito compromete o tempo de vida útil do atuador.
3.2.2 controlador proporcional-integral-derivativo ou controlador PID

O termo PID é proveniente das palavras proporcional (P), integral (I) e
derivativo (D). Ou seja, essa técnica de controle é constituída de outras três técnicas
(controle proporcional, controle integral e controle derivativo) que são combinadas.
Cada uma dessas técnicas de controle possui características especificas que,
quando devidamente combinadas, produzem uma correção na variável de processo
que apresenta alta velocidade, baixa oscilação e erro nulo (VP = SP).
A ação de controle PID, quando devidamente ajustada através de seus
parâmetros de sintonia (ganho proporcional, ganho integral e ganho derivativo),
produz respostas (gráficos), conforme mostra a figura 91, onde se observa que a
variável de processo pode ou não apresentar oscilações.
102
3NA 16/02/2016 18/02/2016 LABORATORIO 1 A 12
19/02/2016 segunda parte
Figura 91- Respostas para a variável de processo com controle PID
Independente da presença ou ausência de oscilações na variável de

processo, esta será sempre formada por duas regiões: uma região transitória e uma
região estacionária.
Na região transitória, a variável de processo muda de valor e durante essa
mudança podem ocorrer oscilações. Por outro lado, na região estacionária, a
variável de processo estabiliza (ou seja, fica constante) ou apresenta pequenas
oscilações (que são desprezíveis) em torno do set point.
Também pode ser observado na figura 91, que existem faixas de tolerância
para os valores de estabilização e de sobressinal da variável de processo. Em outras
palavras, o valor do erro estacionário não deve ser maior que os limites de 2 a 5 %
em torno da variável de processo e o sobresinal não deve ser maior do que 20% do
valor de set point. Caso esses resultados não sejam obtidos, deve-se realizar uma
nova sintonia dos ganhos do controlador PID, conforme mostra a tabela 13.
Nota: na técnica de controle PID, diferentemente do controle on-off, a variável
de processo tende a se estabilizar com o decorrer do tempo. O valor de
estabilização da variável de processo depende das características dinâmicas da
planta ou processo e dos ajustes dos parâmetros do controlador PID, dentre outros
fatores.
A equação que caracteriza a ação de controle PID é dada pela seguinte

expressão:
103
Onde:
• e(t) é o sinal de erro da malha de controle;
• K P é o ganho do controlador proporcional que pode ser ajustado entre 0 e

100%; e também chamado de ganho proporcional;
• K I é o ganho do controlador integral cuja unidade é RPM; é também
chamado de ganho integral; e
• K D é o ganho do controlador derivativo cuja unidade é min; é também
chamado de ganho derivativo.
Os ganhos proporcional, integral e derivativo estão relacionados pelas

seguintes expressões:
Onde:
• Ti é chamado de tempo integral; e
• Td é chamado de tempo derivativo.
Dessa forma, o sinal de controle do controlador PID é pode ser representado

pela seguinte expressão:
A ação de controle PID é capaz de produzir uma resposta para variável de

processo rápida, com pouca ou nenhuma oscilação e com erro estacionário nulo (ou
aproximadamente nulo). Para isso, o controlador PID deve ser sintonizado para
calcular um sinal de correção (variável manipulada) que, quando aplicado à planta
ou processo, corrija a variável de processo.
Algumas regras práticas para sintonia dos controladores PID são
apresentadas nas tabelas 13 e 14.
104
Tabela 13- Características da ação de controle PID
Ação de controle Característica
A correção a ser aplicada ao processo deve crescer na proporção que
Proporcional
cresce o erro entre o valor real e o desejado.
Erros pequenos, mas que existem há muito tempo, requerem correção mais
Integral
intensa.
Se o erro está variando muito rápido, esta taxa de variação deve ser
Derivativa
reduzida para evitar oscilações.
A bibliografia de controle PID apresenta diversas técnicas para sua sintonia.

Foge ao objetivo deste estudo apresentar estas técnicas que muitas vezes envolvem
cálculos matemáticos complexos realizados por engenheiros e técnicos da área de
pesquisa em controle de processos, porém serão apresentadas algumas regras que
facilitam os ajustes do controlador PID.
A grande maioria dos controladores PID industriais incorporam recursos de
“sintonia automática”, onde o próprio controlador aplica um ensaio ao processo e
obtém o conjunto de parâmetros do PID (KP, KI e KD). Para a maior parte dos
processos, este cálculo é adequado, mas, em muitos casos, é necessária a correção
manual. O ajuste manual dos parâmetros do controlador PID deve ser feito por
tentativa e erro.
A tabela 14 apresenta algumas diretrizes para ajuste manual dos parâmetros

dos controladores PID.
Tabela 14- Regras para ajuste do controlador PID
Defeito na variável de processo Medida de ajuste
resposta muito lenta Aumentar o ganho proporcional
resposta excessivamente oscilatória aumentar o ganho derivativo
sobrepassagem excessiva reduzir o ganho integral
resposta inicialmente rápida e em seguida muito
aumentar o ganho integral
lenta
Os defeitos na variável de processo mencionados na tabela 2.2 podem ser

observados nos gráficos apresentados na figura 92.
105
Figura 92- Tipos de respostas para variável de processo com controle PID mal sintonizado
A tabela 15 resume o efeito de ajuste de cada um dos parâmetros de sintonia

do controlador PID sobre o desempenho da variável de processo.
Tabela 15- Efeitos na VP causados pelo ajuste do controlador PID

Parâmetro Aumento Redução
• a VP mais rápida. • a VP mais lenta.
• a VP mais instável ou mais • a VP mais estável ou menos
Ganho proporcional
oscilante. oscilante.
• a VP possui maior sobresinal. • a VP possui menor sobresinal.
• a VP mais rápida, atingindo • a VP mais lenta, demorando a
rapidamente o set point. atingir o set point.
Ganho integral • a VP mais instável ou mais • a VP mais estável ou menos
oscilante. oscilante.
• a VP possui maior sobresinal. • a VP possui menor sobresinal.
• a VP mais lenta. • a VP mais rápida.
Ganho derivativo • a VP menos oscilante. • a VP mais oscilante.
• a VP possui menor sobresinal. • aVP possui maior sobresinal.
Em resumo, a ação de controle PID, quando corretamente ajustada, produz

uma resposta na VP rápida, com pouca (ou nenhuma) oscilação e o erro será
sempre eliminado, conforme mostra a figura 93.
106
Figura 93- Correção da resposta da VP pela ação de controle PID
3.2.3 variações do controlador PID

A técnica de controle PID é constituída de outras três técnicas (controle
proporcional, controle integral e controle derivativo) que são combinadas a partir da
sintonia dos ganhos proporcional, integral e derivativo.
Para cada combinação de valores dos ganhos do controlador PID é obtida
uma resposta para variável de processo diferente. Então, a sintonia dos ganhos do
controlador PID é um fator importante que nunca pode ser deixado de lado uma vez
que ela altera significativamente a resposta da variável de processo, conforme será
visto a seguir.
Portanto, cada uma dessas técnicas de controle possui características
especificas que quando devidamente combinadas produzem uma correção na
variável de processo que apresenta alta velocidade, baixa oscilação e erro nulo.
Caso se deseje eliminar alguma ação de controle do controlador PID, deve-se
zerar o valor do ganho correspondente. Dessa forma, podemos obter os seguintes
tipos de controladores:
• controlador proporcional (P);
• controlador integral (I);
• controlador derivativo (D);
• controlador proporcional-integral (PI);
• controlador proporcional-derivativo (PD);
• controlador integral-derivativo (ID); e
• controlador proporcional-integral-derivativo (PID).
107
Nota: a ação de controle integral-derivativa praticamente não possui
aplicação, pois a mesma apresenta uma resposta na variável de processo muito
lenta. Portanto, a mesma não será abordada neste estudo.
As tabelas 16 e 17 mostram as equações das ações de controle básicas e

combinadas apresentadas acima.
Tabela 16- Equações para as ações de controle básicas

Controlador Sinal de controle
P u(t) = K P .e(t)
de(t)
D u(t) = K D .
dt
Tabela 17- Equações para as ações de controle combinadas

Controlador Sinal de controle
T
PI u(t) = K P .e(t) + K I .∫ i e(t)dt
0
PD
T de(t)
ID u(t) = K I .∫ i e(t)dt + K D .
0 dt
PID
Cada uma dessas ações de controle apresentará uma resposta característica

para a variável de processo, conforme mostram as tabelas 18 a 22, logo a seguir.
108
A tabela 18 mostra as respostas da variável de processo para a ação de
controle proporcional.
Tabela 18- Respostas para a ação de controle proporcional
Resposta da VP Comentário
Os gráficos ao lado mostram que o aumento do valor do ganho
proporcional produz aumentos na velocidade e na oscilação da
variável de processo e o erro diminui, porém este nunca será
eliminado, ou seja, a variável de processo nunca irá se igualar ao set
point.
Controle Proporcional
Nem sempre o controle proporcional apresenta oscilação quando se

aumenta o valor do ganho proporcional, porém, para valores
elevados de ganho proporcional podem gerar oscilações infinitas na
VP. Neste caso, o controlador proporcional irá se comportar como
um controlador on-off.
O erro na região estacionária apresentado pela VP para o

controlador proporcional é denominado de erro residual.

controle integral.
Tabela 19- Respostas para a ação de controle integral
No gráfico ao lado, o aumento do valor do ganho integral produz um

Controle Integral
aumento na velocidade e na oscilação da variável de processo, da

mesma forma como ocorre para o controle proporcional. Porém,
neste caso, o erro será sempre eliminado, ou seja, a variável de
processo sempre será estabilizada no mesmo valor do set point (isto
é, sempre VP = SP).
109
A tabela 20 mostra a resposta da variável de processo para a ação de
controle derivativa.
Tabela 20- Resposta para a ação de controle derivativa

Observa-se, no gráfico ao lado, que a ação de controle derivativa,
quando usada isoladamente, sempre zera a variável de processo
Controle Derivativo
independentemente do valor do ganho derivativo. Por essa razão,

deve-se combiná-la com as demais ações de controle formando os
seguintes controladores: proporcional-derivativo, integral-derivativo
ou proporcional-integral-derivativo.
Quando a ação derivativa é combinada com as demais ações de
controle, ela atua visando diminuir ou eliminar as oscilações na
variável de processo.

controle proporcional-integral.
Tabela 21- Resposta para a ação de proporcional-integral
Este tipo de ação de controle reúne as características das ações de
controle proporcional e integral. Pode-se observar, no gráfico ao
Controle PI
lado, que os aumentos dos valores de ganhos dessa ação de

controle produzem aumento de velocidade e grandes amplitudes de
oscilação da variável de processo com erro estacionário sempre
igual a zero.
Nota: as ações de controle proporcional e integral, quando utilizadas

isoladamente, produzem aumentos de velocidade e de oscilação na VP, por isso a
ação de controle PI apresenta maiores efeitos em relação ao aumento da velocidade
e da oscilação na variável de processo. Por outro lado, a ação integral atua sempre
na eliminação do erro estacionário.
110
controle proporcional-derivativa.
Tabela 22- Eliminação das oscilações na VP pela ação de controle proporcional-derivativa

Pode-se observar, no gráfico ao lado, que a ação de controle
proporcional utilizada isoladamente (curva azul-claro) produz uma
Controle PD
VP com oscilações. Porém, ao combinar a ação proporcional com a

ação derivativa, as oscilações na VP são eliminadas, entretanto, o
erro residual ainda pode ser observado, conforme mostra a curva
vermelha.
Nota: a ação de controle PD age de tal forma que o atuador trabalha mais
rapidamente a fim de diminuir ou eliminar as oscilações na VP. Porém, não devem
ser utilizados valores altos de ganho derivativo, pois nesse caso, o atuador passa a
ser manobrado muito rapidamente e, por consequência, ocorre uma diminuição de
sua vida útil.
111
3NA 23/020/2016
4 COMANDOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS
4.1 Introdução
A utilização de ar comprimido encontra, cada vez mais, campos de aplicações
na Indústria, assim como a água, a energia elétrica etc. Porém, somente na segunda
metade do século XIX é que o ar comprimido adquiriu importância industrial.
Entretanto, existem relatos de sua utilização descritos no Velho Testamento,
onde são encontradas referências ao emprego do ar comprimido: na fundição de
prata, ferro, chumbo e estanho.
Portanto, a história demonstra que há mais de 2000 anos os técnicos
construíam máquinas pneumáticas, produzindo energia pneumática por meio de um
pistão. Como instrumentos de trabalho utilizavam cilindros de madeira dotados de
êmbolos.
Vamos a algumas definições importantes para o estudo desta unidade:
a) fluido
É qualquer substância capaz de escoar e assumir a forma do recipiente que a
contém (em pneumática, o fluido de trabalho é o ar).
b) pneumática
Palavra derivada do termo grego “pneumos” ou “pneuma” (respiração, sopro,
fôlego, vento ou alma). Define-se pneumática como sendo o ramo da Física que se
ocupa da dinâmica e dos fenômenos físicos relacionados com os gases ou vácuos.
c) eletropneumática
É o ramo da pneumática que passa a utilizar a energia elétrica, CC ou CA,
como fonte de energia para o acionamento de válvulas direcionais (eletroválvulas) e
válvulas proporcionais, utilizando, ainda, sensores magnéticos de posicionamento,
pressostatos, micro-swiths etc.
d) pneutrônica
Vocábulo utilizado para indicar uma evolução da eletropneumática, onde se
utiliza equipamentos eletrônicos como controladores lógicos programáveis, sensores
digitais e outros equipamentos complexos para acionar e monitorar os componentes
pneumáticos.
112
e) pressão
Para a pneumática, pressão é a força exercida em função da compressão do
ar em um recipiente, por unidade de área interna desse recipiente. Sua unidade de
medida no S.I. é dada por N/m² ou Pa (Pascal), embora seja comum a utilização de
outras unidades como atm, bar, kgf/mm², psi etc.
Figura 94- Força exercida pelo ar comprimido em um recipiente
Do ponto de vista de um atuador pneumático, a pressão é definida como

sendo a relação entre a força que se opõe ao movimento de extensão de um
atuador a sua seção transversal interna.
Figura 95- Pressão em um atuador pneumático
A utilização dos sistemas pneumáticos possui diversas vantagens e

desvantagens, dentre as quais, têm-se:
f) quantidade
O ar a ser comprimido existe em quantidades ilimitadas.
g) transporte
Propriedade que o ar comprimido possui de ser transportado por meio de
tubulações, sem que haja a necessidade de linhas de retorno como ocorre nos
sistemas hidráulicos.
113
h) armazenagem
Capacidade que o ar comprimido possui de ser armazenado em um
reservatório sem a necessidade de que o compressor trabalhe continuamente, e sim,
somente quando a pressão cair a um determinado valor mínimo ajustado em um
pressostato.
i) temperatura
O ar comprimido é insensível a variações de temperatura, diferentemente do
óleo hidráulico que sofre alterações de viscosidade com a elevação de sua
temperatura as quais alteram sua eficiência. O ar comprimido, mesmo em condições
de temperatura extrema, permite um funcionamento seguro.
j) segurança
O ar comprimido não apresenta riscos de explosões ou incêndios e, ainda, a
pressão do ar utilizado na pneumática é relativamente baixa (6 a 12bar), enquanto
que em hidráulica trabalha-se com pressões que chegam à ordem de 350bar.
k) limpeza
O fluido utilizado na pneumática é o ar comprimido; então, não existe risco de
poluição ambiental, mesmo que ocorram vazamentos nos elementos (válvulas,
atuadores e demais componentes pneumáticos) mal vedados. Esta característica
torna a pneumática uma excelente e eficiente forma de energia para aplicação na
indústria alimentícia e farmacêutica.
l) construção
As pressões de trabalho são relativamente baixas quando comparadas à
hidráulica; seus elementos de comando e atuadores são menos robustos e mais
leves, podendo ser construídos em liga de alumínio, tornando seu custo
relativamente menor, ou seja, mais vantajoso.
m) velocidade
A pneumática possui altas velocidades de deslocamento; em condições
normais de funcionamento, as velocidades estão entre 1 e 2m/s, podendo chegar a
10m/s no caso de cilindros especiais e 500mil rpm no caso de turbinas pneumáticas.
114
n) regulagem
As pressões de trabalho são reguladas em função da velocidade e força dos
elementos pneumáticos, conforme a necessidade da aplicação, estando situadas na
faixa que vai de zero até ao valor máximo do elemento pneumático.
o) preparação
A fim de se obter um melhor rendimento e um aumento na vida útil dos
componentes pneumáticos, é necessário que o ar comprimido possua uma boa
preparação, ou seja, é necessário que o ar comprimido esteja limpo de impurezas e
umidade, o que é possível com a utilização de filtros, purgadores e unidades de
condicionamento.
p) compressibilidade
Característica presente no ar e em todos os tipos de gases que impossibilita a
utilização da pneumática em aplicações que necessitem velocidades uniformes e
constantes.
q) força
Para uma pressão de trabalho de 6bar é possível utilizar o ar comprimido no
acionamento de cilindros para exercer forças de 48250N (capacidade de erguer uma
massa de 494kg).
r) escape de Ar
O ar comprimido, ao ser expulso de dentro de um atuador, passa através do
orifício de exaustão (escape) da válvula comutadora causando um ruído
relativamente alto. Para diminuir o ruído causado pelo escape de ar, utiliza-se um
dispositivo denominado silenciador.
s) custos
Os custos de implantação dos sistemas pneumáticos dentro das indústrias
são significativos, uma vez que são necessários componentes e acessórios para
produção, preparação, distribuição e consumo do ar comprimido, além dos custos de
115
manutenção. Porém, o custo da energia pneumática é em parte compensado pelos
preços vantajosos e pelo rendimento operacional dos equipamentos.
4.2 Estrutura dos sistemas pneumáticos

Basicamente, os sistemas pneumáticos podem ser divididos em 3 (três)
etapas: produção, distribuição e consumo, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 96- Estrutura de um sistema pneumático
Na etapa de produção estão presentes: a compressão, a drenagem, o

armazenamento, o resfriamento e a secagem. A etapa de distribuição é realizada
através de tubulações e suas conexões e engates. Por fim, na etapa de consumo o
ar comprimido deve ser tratado através de uma unidade de condicionamento,
direcionado, regulado, bloqueado e limitado através de válvulas de controle e, então,
utilizado para realizar um trabalho através dos atuadores pneumáticos.
4.2.1 produção do ar comprimido

Para a produção do ar comprimido são necessários compressores, os quais
comprimem o ar até à pressão de trabalho desejada. Na maioria dos acionamentos e
comandos pneumáticos se encontra, geralmente, uma estação de distribuição de ar
comprimido. A instalação de compressão fornece o ar comprimido aos devidos locais
através de uma rede tubular.
A figura 97 mostra a estrutura típica de uma estação de produção de ar
comprimido. Deve-se montá-la dentro de um ambiente fechado, com proteção
acústica para fora e com boa ventilação. O ar sugado deve ser fresco, seco e livre
de poeira, pois o grau de pureza do ar é muito importante uma vez que um ar limpo
garante uma longa vida útil à instalação.
A utilização correta dos diversos tipos de compressores é outro fator
importante que deve ser considerado para a produção do ar comprimido.
116
Figura 97- Estação típica de produção de ar comprimido
a) compressores
Os compressores são os equipamentos responsáveis pela produção do ar
comprimido nos sistemas pneumáticos; são especificados segundo as necessidades
da fábrica ou indústria quanto à pressão a ao volume necessário. Dessa forma, são
empregados diferentes tipos e modelos de compressores de ar que diferem quanto à
construção e funcionamento, conforme mostra a figura 98.
Figura 98- Tipos de compressores
117
Não é de objetivo neste estudo tratar dos detalhes funcionais dos diversos
tipos de compressores industriais. Porém, nas duas figuras a seguir são mostrados
os digramas construtivos dos compressores industriais e alguns modelos comerciais.
Figura 99- Tipos de construções dos compressores industriais
118
Figura 100- Modelos comerciais de dos compressores industriais de diversos fabricantes
b) drenagem de umidade do ar comprimido

Dentre os cuidados básicos com o ar comprimido é de fundamental
importância eliminar o condensado, ou seja, eliminar ou reduzir a umidade contida
no ar em caso de condensação da mesma.
Para que a eliminação eventual de umidade seja feita, devem ser instalados
drenos (purgadores), que podem ser manuais ou automáticos, com preferência para
o último tipo.
Os pontos de drenagem devem se situar em todos os locais baixos da
tubulação, fim de linha onde houver elevação de linha etc. Nestes pontos, para
auxiliar a eficiência da drenagem, podem ser construídos bolsões, que retêm o
condensado e o encaminham para o purgador. Os bolsões construídos não devem
possuir diâmetros menores que o da tubulação. O ideal é que sejam de mesmo
diâmetro.
A figura 101 mostra a forma de instalação dos componentes para drenagem
de umidade. A figura 102 mostra alguns modelos comerciais de drenos pneumáticos.
119
Figura 101- Separadores de umidade para ar comprimido (drenos ou purgadores)
Figura 102- Modelos comerciais de separadores de umidade para ar comprimido
Nota: Mesmo após esta etapa de drenagem de umidade, ainda restará no ar

comprimido uma pequena quantidade de vapor de água em suspensão que não foi
eliminada. A supressão dessas impurezas será feita através dos filtros de
condicionamento de ar que serão apresentados adiante
c) refrigeração do ar comprimido
Durante a produção do ar comprimido, o atrito do ar com o compressor gera
calor, o qual deve ser dissipado. Conforme o grau de temperatura gerada pelo calor
no compressor, deve-se utilizar uma das técnicas de resfriamento a seguir:
• compressores de baixa potência: aletas de refrigeração;
• compressores de média potência: ventiladores ou exaustores; e
• compressores com mais de 30KW (40HP): refrigeração com água
corrente.
120
d) armazenamento do ar comprimido
O armazenamento do ar comprimido tem como objetivo estabilizar a
distribuição do ar comprimido, pois elimina as oscilações de pressão na rede
distribuidora e, quando há, momentaneamente, um alto consumo de ar, constitui-se
numa garantia de reserva de energia.
A grande superfície do reservatório refrigera o ar armazenado. Por isso, o
mesmo deve possuir um anteparo para conter a umidade contida no ar separada
pelo efeito da condensação.
Figura 103- Reservatório de ar comprimido
Conforme mostra a figura 104, geralmente os reservatórios de ar comprimido

têm forma cilíndrica e podem ser instalados na vertical ou na horizontal, dependendo
do modelo. Sua escolha depende principalmente dos seguintes fatores:
• do volume fornecido pelo compressor;
• do consumo de ar;
• da rede de distribuição (armazenamento secundário);
• do tipo de regulagem; e
• do diferencial desejado etc.
Figura 104- Modelos comerciais de reservatórios de ar comprimido
121
e) secagem do ar comprimido
A secagem do ar comprimido é uma etapa de fundamental importância. Sua
função é eliminar a água (umidade) que penetra na rede de distribuição através do
ar aspirado pelo compressor. A fim de se diminuir os efeitos negativos causados
pela umidade em um sistema de automação pneumático é necessária especial
atenção à umidade contida no ar comprimido.
Com o intuito de realizar a secagem do ar comprimido, podem-se utilizar as
seguintes técnicas:
• secagem por absorção;
• secagem por adsorção; e
• secagem por resfriamento.
A secagem por absorção é um processo puramente químico. Neste

processo, o ar comprimido atravessa uma camada solta de um elemento secador. A
água ou vapor de água que entra em contato com esse elemento se combina
quimicamente com o mesmo e se dilui formando uma combinação elemento
secador-água. Esta mistura deve ser removida periodicamente do absorvedor. Esta
operação pode ser manual ou automática.
Figura 105- Funcionamento de um secador por absorção
A secagem por adsorção está baseada em um processo físico conhecido

como adsorção. A adsorção consiste em admitir uma substância à superfície de
outra. Em outras palavras, na secagem por adsorção o elemento secador é
constituído de um material granulado com arestas ou em forma de pérolas. Este
elemento secador é formado quase que 100% por dióxido de silício. Em geral
conhecido pelo nome de sílica-gel.
122
A capacidade de acumulação de umidade através de uma camada de sílica
gel é limitada e, por isso, cada vez que o elemento secador estiver saturado o
mesmo poderá ser regenerado facilmente: fazendo-se fluir ar quente pelo interior de
uma câmara saturada a umidade é absorvida por este ar e eliminada do elemento.
A energia calorífica para a regeneração pode ser obtida por eletricidade
(resistências de aquecimento) ou por ar comprimido quente.
Figura 106- Funcionamento de um secador por adsorção
A secagem por resfriamento funciona segundo o princípio da diminuição de

temperatura até o ponto de orvalho. Esta temperatura é aquela em que um gás deve
ser esfriado para obter a condensação do vapor de água nele contido.
No secador por resfriamento, o ar comprimido a ser tratado entra no secador
passando primeiramente pelo elemento trocador de calor ar-ar, o qual contém ar
frio e seco. Devido à troca de calor, ocorre a formação de condensado de óleo e
água o qual é eliminado pelo próprio trocador de calor, o qual também recebe o
nome de vaporizador.
O ar comprimido pré-esfriado circula através do trocador de calor e, então,
sua temperatura é diminuída até aproximadamente 1,7ºC. Dessa forma, o ar
comprimido é submetido a uma segunda separação de condensado de óleo e água.
E, posteriormente, o ar comprimido ainda passa por um filtro fino, a fim de se
eliminar corpos estranhos.
123
Figura 107- Funcionamento de um secador por resfriamento
Além da umidade, outros tipos de impurezas (partículas de sujeira ou

ferrugem e restos de óleo provenientes das partes móveis do compressor) originam,
muitas vezes, falhas nas instalações e equipamentos pneumáticos resultando em
avarias nos elementos pneumáticos.
A eliminação primária do condensado deve ser feita no separador após o
resfriador e a separação final, filtragem e os demais tratamentos secundários do ar
comprimido devem ser realizados nos locais de consumo através das unidades de
condicionamento.
Para finalizar este item de estudo, a figura 108 mostra alguns modelos
comerciais de secadores de ar comprimido.
Figura 108- Modelos comerciais de secadores de ar comprimido
124
4.2.2 distribuição do ar comprimido
A utilização de vários compressores, um para cada máquina ou dispositivo
automatizado, é indicada somente em casos esporádicos e isolados. Em processos
automatizados onde existem vários pontos de aplicação, é mais recomendado
distribuir o ar comprimido através de uma rede tubular dotando-a de pontos de
consumo (tomadas de ar).
A rede de distribuição de ar comprimido é formada por todas as tubulações
que saem do reservatório, passando pelo secador, pelas diversas conexões,
engates, válvulas de controle e demais acessórios que tem a função de orientam o
ar comprimido até os pontos individuais de consumo (utilização).
As redes de distribuição de ar comprimido necessitam de uma manutenção
regular, por isso não podem ser montadas dentro de paredes ou cavidades estreitas,
pois isto dificulta a detecção de fugas de ar (vazamentos). Pequenos vazamentos
são responsáveis por perdas de carga consideráveis.
a) formato da rede de distribuição de ar comprimido

A montagem da rede de distribuição, em relação ao tipo de linha a ser
executado, pode ser: em anel aberto (circuito aberto), anel fechado (circuito
fechado) ou em anel combinado (circuito combinado). Para cada caso, devem-se
analisar as condições favoráveis e desfavoráveis para sua construção e utilização.
O circuito aberto é indicado para áreas onde são realizados transportes de
materiais e peças devem ser feitos através de linhas aéreas, pontos isolados, pontos
distantes etc. Nestes casos, são estendidas linhas principais para os pontos de
consumo. No circuito aberto, o ar flui em um único sentido a partir da sua produção.
Figura 109- Rede de distribuição em circuito aberto
O circuito fechado é o tipo de rede de distribuição de ar comprimido mais

utilizado. Neste tipo de configuração a tubulação forma um anel que parte do
armazenamento, circula em toda a área de utilização do ar comprimido e retorna ao
125
ponto de armazenamento. Ao longo deste anel partem as ramificações para os
diferentes pontos de consumo. O circuito fechado propicia uma pressão constante,
além de tornar a distribuição do ar comprimido mais uniforme para os consumos
intermitentes. Porém, dificulta a separação da umidade, porque o fluxo não possui
uma direção; dependendo do local de consumo, circula em duas direções.
Figura 110- Rede de distribuição em circuito fechado
Uma rede de distribuição de ar comprimido do tipo combinada também é

uma instalação em circuito fechado, que possui ligações longitudinais e transversais
que possibilitam fornecer ar em qualquer local. Mediante o fechamento de válvulas,
é possível bloquear certas linhas de ar comprimido quando as mesmas não forem
usadas ou mesmo quando for necessário pô-las em manutenção ou reparo.
Figura 111- Rede de distribuição em circuito combinado
b) divisão da rede de distribuição

A rede de distribuição de ar comprimido é dividida em linha principal
(tronco); tubulação secundária e linha de alimentação. Estas podem ser
confeccionadas com tubos de aço galvanizado ou aço preto.
126
A escolha do diâmetro da tubulação não é realizada por quaisquer fórmulas
empíricas ou pelo aproveitamento de tubos por acaso existentes no depósito, mas,
sim, levando-se em consideração os seguintes fatores:
• o volume corrente (vazão);
• o comprimento da tubulação;
• o queda de pressão admissível;
• o pressão de trabalho; e
• o número de pontos de estrangulamento na rede.
Toda tubulação deve ser fácil de instalar, resistente à corrosão e de custo

vantajoso. Portanto, a escolha dos tubos que irão compor a tubulação secundária e
os materiais dos quais estes são confeccionados são fatores importantes, como
também os tipos de acessórios ou conexões a serem utilizados. Por isso, devem-se
escolher materiais de alta resistência, durabilidade etc. Os materiais mais utilizados
são:
• cobre;
• latão;
• liga de aço;
• tubo de aço preto;
• tubo de aço zincado (galvanizado);
• borracha;e
• material sintético.
Os materiais da tubulação secundária sofreram uma evolução bastante

rápida. O tubo de cobre, até bem pouco tempo, era um dos mais utilizados. Hoje em
dia, sua aplicação está restrita a instalações mais especificas: montagens rígidas e
locais onde a temperatura e pressão são elevadas. Atualmente são utilizados tubos
sintéticos os quais proporcionam boa resistência mecânica, apresentando uma
elevada força de ruptura e grande flexibilidade.
Conforme mostra a figura 112, existem conexões e acoplamentos utilizados
nas redes de distribuição de ar comprimido.
127
TUBOS MANGUEIRAS LISAS MANGUEIRAS ESPIRALADAS
Figura 112- Conexões, acessórios, tubos e mangueiras para rede de distribuição de ar comprimido
Nota: As tubulações, em especial nos circuitos abertos, devem ser montadas

com um declive de 1º a 2º na direção do fluxo; devido à formação de água
condensada, é necessário que em tubulações horizontais, as tomadas de ar sejam
instaladas na parte superior do tubo principal; para interceptar e drenar a água
condensada, devem-se instalar derivações com drenos na parte inferior da tubulação
da rede de distribuição.
c) condicionamento do ar comprimido
Após passar por todo o processo de produção, tratamento e transporte, o ar
comprimido deve sofrer um último condicionamento, antes de ser colocado para
trabalhar. Os motivos que evidenciam a necessidade desta etapa são apresentados
nos três parágrafos a seguir.
128
Como os sistemas pneumáticos são sistemas abertos, o ar, após ser utilizado,
é exaurido para a atmosfera, enquanto que a alimentação aspira ar livre
constantemente. Este ar, por sua vez, está sujeito à contaminação, umidade e às
impurezas procedentes da rede de distribuição. A maioria destas impurezas é retida,
como já foi mencionado, nos processos de preparação, porém partículas pequenas
ficam suspensas e são arrastadas pelo fluxo de ar comprimido, agindo como
abrasivos nas partes móveis dos elementos pneumáticos quando solicitada a sua
utilização. Portanto, é necessário filtrar o ar comprimido antes de ele ser utilizado.
Normalmente, um sistema de produção de ar comprimido atende à demanda
de ar para vários equipamentos pneumáticos. Em todos estes equipamentos está
atuando a mesma pressão. Isto nem sempre é possível, pois, se estivermos atuando
um elemento pneumático com pressão maior do que realmente ele necessita,
estaremos consumindo mais energia que a necessária e podemos até danificá-lo.
Por outro lado, um grande número de equipamentos operando simultaneamente faz
com que a pressão diminua devido à elevação de consumo ocorrida. Portanto, é
necessário ajustar a pressão de trabalho de acordo com as pressões solicitadas
pelos componentes pneumáticos.
Os sistemas pneumáticos e seus componentes são constituídos de partes
móveis que estão sujeitas aos desgastes, às corrosões e, consequentemente, à
inutilização. E para diminuir os efeitos de desgastes, das forças de atrito e facilitar os
movimentos dos componentes pneumáticos, os mesmos devem ser lubrificados
convenientemente.
De acordo com os três últimos parágrafos, pode-se concluir que o objetivo do
condicionamento do ar comprimido é produzir melhores desempenhos dos
componentes e equipamentos pneumáticos uma vez que permite aos mesmos
trabalharem em condições favoráveis, prolongando as suas vidas úteis.
O condicionamento de ar comprimido é uma etapa indispensável em qualquer
tipo de sistema pneumático, do mais simples ao mais complexo e está dividida em
quatro partes que são:
• filtragem
• regulagem
• medição e/ou indicação de pressão
• lubrificação.
129
A filtragem é a etapa do condicionamento do ar comprimido tem como função
reter as partículas de impurezas, bem como a água condensada, contidas no ar
comprimido após a sua produção.
A filtragem do ar consiste na aplicação de dispositivos capazes de reter as
impurezas suspensas no fluxo de ar, e em suprimir ainda mais a umidade presente.
É, portanto, necessário eliminar estes dois problemas ao mesmo tempo. O
equipamento normalmente utilizado para este fim é o filtro de ar.
A regulagem é a etapa do condicionamento de ar tem como função manter
constante a pressão de trabalho ao longo da rede de distribuição e consumo de ar
comprimido.
O equipamento que executa esta função é denominado válvula reguladora
de pressão ou simplesmente regulador de pressão, o qual tem como função:
• compensar automaticamente o volume de ar requerido pelos
equipamentos pneumáticos;
• manter constante a pressão de trabalho (pressão secundária),
independente das flutuações da pressão na entrada (pressão primária)
quando acima do valor regulado. A pressão primária deve ser sempre
superior à pressão secundária, independente dos picos de pressão; e
• funcionar como válvula de segurança.
A indicação ou medição de pressão é realizada através de instrumentos

como os manômetros de Bourdon. Uma das funções dos manômetros nos
circuitos pneumáticos é indicar o ajuste da intensidade de pressão nas válvulas, que
pode influenciar a força exercida sobre os atuadores pneumáticos.
A lubrificação tem como função abastecer os elementos pneumáticos com
material lubrificante (óleo especial) a fim de garantir um desgaste mínimo dos
elementos móveis, minimizar as forças de atrito e proteger os aparelhos contra
corrosão. O equipamento responsável pela lubrificação do ar comprimido é
denominado lubrificador de ar comprimido.
A tabela 23 mostra alguns tipos de óleos utilizados na lubrificação de

componentes pneumáticos.
130
Tabela 23- Óleos recomendados para lubrificação de componentes pneumáticos
Fabricante Referência
Shell Shell Tellus C-10
Esso Turbine Oil-32
Esso Spinesso-22
Mobil Oil Mobil Oil DTE-24
Valvoline Valvoline R-60
Castrol Castrol Hyspin AWS-32
Lubrax HR 68 EP
Lubrax Ind CL 45 Of
Texaco Kock Tex-100
A figura 113 mostra os componentes pneumáticos responsáveis pelo

condicionamento do ar comprimido.
Figura 113- Componentes da unidade de condicionamento de ar comprimido
d) válvulas de controle
As válvulas de controle servem para orientar os fluxos de ar, impor bloqueios,
controlar suas intensidades de vazão e pressão. Para facilidade de estudo, as
válvulas pneumáticas foram classificadas em:
• válvulas de controle direcional;
• válvulas de bloqueio;
• válvulas de controle de fluxo; e
• válvulas de controle de pressão.
Uma válvula de controle direcional ou VCD tem como função orientar a

direção que o fluxo de ar deve seguir, a fim de realizar um trabalho proposto. Para
131
um conhecimento perfeito de uma válvula direcional, devem-se levar em conta os
seguintes dados:
• número de posições;
• número de vias;
• posição inicial;
• tipo de acionamento;
• tipo de retorno; e
• vazão ou pressão de trabalho.
O número de posições de uma VCD é a quantidade de manobras distintas

que a mesma pode executar ou permanecer sob a ação de seu acionamento. O
número de posições de uma VCD é representado graficamente por um retângulo
que está dividido em quadrados. O número de quadrados representados na
simbologia é igual ao número de posições da válvula. Dessa forma, representa-se a
quantidade de movimentos que a VCD executa através dos seus acionamentos.
Figura 114- Representação gráfica do número de posições das VCD’s
O número de vias de uma VCD é o número de conexões de trabalho que a

mesma possui. Consideram-se como vias: a conexão de entrada de pressão, as
conexões de utilização de ar e as de escape de ar. O número de vias de uma VCD
pode ser determinado através dos símbolos internos que estão presentes em cada
quadrado (posição) da mesma.
Como regra prática para determinação do número de vias, separa-se um dos
quadrados e verificam-se quantas vezes o(s) símbolo(s) interno(s) toca(m) os lados
do quadro, obtendo-se, assim, o número de orifícios e em correspondência o número
de vias que a válvula possui. Esses símbolos internos representam uma passagem
de ar ou um bloqueio de ar.
Figura 115- Símbolos internos das válvulas de controle
132
Para identificar as vias, utilizam-se normas de identificação. A tabela 24
apresenta as normas de identificação das vias para as válvulas e controle que
atualmente estão em uso.
Tabela 24- Normas para identificação das vias das VCD’s

Orifício Norma ISO 1219 Norma DIN 24300
Pressão 1 P
Utilização 2 4 6 A B C
Escape 3 5 7 R S T
Pilotagem 10 12 14 X Y Z
A posição inicial de uma VCD corresponde ao quadrado (posição) que

possui as vias identificadas por letras ou números ou, ainda, em esquemas
pneumáticos, é a posição que está interligada a outros dispositivos pneumáticos.
Os tipos de comandos (acionamento e retorno) das VCD podem ser simples
ou combinados. São representados graficamente por símbolos normalizados e são
escolhidos conforme a necessidade de aplicação da válvula de controle direcional.
Os comandos simples podem ser: musculares, mecânicos, pneumáticos ou
elétricos. Como exemplo de comando combinado, temos o comando elétrico e
pneumático ou, simplesmente, eletropneumático, dentre outros.
As tabelas a seguir mostram os símbolos normalizados utilizados para

representação gráfica dos tipos de comandos das válvulas de controle direcional.
Tabela 25- Acionamentos musculares Tabela 26- Acionamentos mecânicos
Símbolo Nome Símbolo Nome
geral por pino ou apalpador
por botão por mola
por alavanca por rolete
por gatilho ou rolete

por pedal
escamoteável
133
Tabela 27- Acionamentos elétricos
Símbolo Nome
por solenoide (bobina simples)
por solenoide (bobina dupla no mesmo sentido)
por solenoide (bobina dupla em sentidos opostos)
Tabela 28- Acionamentos pneumáticos

Símbolo Nome
acionamento direto por acréscimo de pressão
(positivo)
acionamento direto por decréscimo de pressão

(negativo)
acionamento direto por pressão diferencial
acionamento indireto por acréscimo de pressão na

válvula de pilotagem (servopiloto positivo)
acionamento indireto por decréscimo de pressão na

válvula de pilotagem (servopiloto negativo)
Tabela 29- Acionamentos combinados

Símbolo Nome
por solenoide E acréscimo de
pressão
por solenoide OU acréscimo de

pressão
por solenoide E acréscimo de
pressão
OU
por botão E acréscimo de pressão
Para compreender melhor a classificação e representação de uma válvula de

controle direcional, vamos ao exercício resolvido a seguir!
A figura a seguir mostra alguns modelos comerciais de válvulas de controle
direcional.
134
Figura 116- Modelos comerciais de válvulas de controle direcional
Vamos a um exemplo! Seja a válvula de controle direcional representada

pela figura a seguir. Determine o número de vias; o número de posições; o tipo de
acionamento e o tipo de retorno. Em seguida, faça uma breve descrição sobre seu
funcionamento.
Válvula direcional Classificação

Válvula de controle direcional, com 3 vias, 2 posições,
acionamento por pino ou apalpador e retorno por mola.
funcionamento:
Estando o pino desacionado, ou seja, na posição inicial devido à
ação da mola, a sua via 1 está bloqueada e o ar contido em sua
via 2 escapa para atmosfera através da passagem de ar da via 2
para via 3. Ao acionar o pino, a via 3 fica bloqueada e o ar
comprimido passa de sua via 1 para sua via 2.
As válvulas de bloqueio têm como função impedir o fluxo de ar comprimido

em um sentido determinado e possibilitar o livre fluxo no sentido oposto. São
divididas em:
• válvula de retenção com mola e sem mola;
• válvula de escape rápido;
• válvula de isolamento (elemento OU); e
• válvula de simultaneidade (elemento E).
A tabela 30 apresenta o funcionamento, as características e os símbolos das

válvulas de bloqueio.
135
Tabela 30- Válvulas de bloqueio
Válvula Funcionamento
Com o fluido no sentido da via 1 para via 2, o ar pressiona o
elemento de vedação, empurrando-o e, então, atravessa o
elemento de vedação através das chamadas janelas circulantes.
retenção com mola
No sentido oposto (isto é, da via 2 para via 1), o fluido encontrará

a mola totalmente distendida e o elemento de vedação estará
localizada em seu assento impedindo a passagem de ar.
A válvula de retenção sem mola possui funcionamento similar a

esta válvula. Também há a válvula de retenção pilotada. Neste
caso, um sinal de comando pneumático libera a passagem do ar.
Quando a entrada (via 1) for pressurizada, então, o ar faz com
que a membrana seja deslocada impedindo a passagem de ar
através da via de escape (via 3); dessa forma, o ar flui passando
através da via de entrada (via 1) para a via de utilização (via 2).
escape rápido
Quando a via de entrada (via 1) for despressurizada, a pressão do

ar existente na via de utilização (via 2) fará com que o elemento
de vedação seja deslocado impedindo a passagem de ar através
da via de entrada; dessa forma, o ar presente na via de utilização
será despejado na atmosfera através da via de escape (via 3).
136
Tabela 30- Válvulas de bloqueio
Quando o ar comprimido é aplicado a uma das entradas (via X ou
via Y), o elemento de vedação desloca-se em direção a outra via
válvula de isolamento (elemento OU)
de entrada fechando-a e impedindo a passagem de ar através

desta; então o ar comprimido flui para a via de utilização (via A).
Quando o fornecimento de ar comprimido for encerrado, o

elemento de vedação mantém a posição adquirida e o ar que foi
utilizado retorna pelo mesmo percurso.
Se PX = PY = P ⇒ PA = P (1º sinal de pressão)

Se PX > PY ⇒ PA = PX (pressão mais alta)
Se PX < PY ⇒ PA = PY (pressão mais alta)
Quando o ar comprimido é aplicado a uma das entradas (via X ou
via Y), o elemento de vedação se desloca fechando a própria
válvula de simultaneidade
entrada que recebeu o sinal de pressão, deixando livre a

passagem de ar através da outra entrada (entrada oposta) que,
(elemento E)
ao receber pressão de alimentação, permite a passagem para a

utilização (via A).
Se PX = PY = P ⇒ PA = P (2º sinal de pressão)

Se PX > PY ⇒ PA = PY (pressão mais baixa)
Se PX < PY ⇒ PA = PX (pressão mais baixa)
A figura 117 mostra alguns modelos de válvulas de bloqueio.
( a ) retenção ( b ) escape rápido

Figura 117- Modelos comerciais de válvulas de bloqueio
As válvulas de controle de fluxo são utilizadas em situações nos quais

ocorre a necessidade de diminuir a quantidade de ar que passa através de uma
tubulação. Essa situação é mais frequente quando se necessita regular a velocidade
137
de um cilindro (atuador pneumático) ou formar condições de temporização
pneumática. Portanto, esse tipo de válvula é a solução ideal quando se necessita
influenciar o fluxo de ar comprimido.
As válvulas de controle de fluxo podem ser fixas ou variáveis; e estas podem
ser unidirecionais ou bidirecionais. Serão abordados neste estudo os seguintes tipos
de válvulas de controle de fluxo:
• válvula de controle de fluxo fixa bidirecional;
• válvula de controle de fluxo variável bidirecional; e
• válvula de controle de fluxo variável unidirecional.
Tabela 31- Válvulas de controle de fluxo

Essa válvula recebe esse nome porque não permite ajuste,
bidirecional
sendo a restrição permanente de mesmo diâmetro, e o fluxo é

fixa
controlado igualmente em ambas as direções (ou seja, Fluxo 1-2
= Fluxo 2-1).
É utilizada quando se necessita variar a intensidade do fluxo de

ar em função de algum ajuste de operação, como, por exemplo,
variável bidirecional
o ajuste de velocidade de um atuador.
Essa válvula possui um parafuso cônico regulável que pode

aproximar-se ou afastar-se de um assento. Essa regulagem
permite a passagem de maior ou menor quantidade de fluido
através da válvula.
Essa válvula é formada por um dispositivo de controle de fluxo
variável e uma válvula de retenção. No sentido de passagem de
ar da via 1 para a via 2 (Figura a), o ar flui livremente através da
variável unidirecional
retenção que se abre.
No sentido inverso (Figura b), a válvula de retenção fecha-se,

impedindo o fluxo de ar e obrigando que o ar passe pela via em
que a restrição é controlada por um parafuso de ajuste.
Nessa válvula Fluxo 1-2 > Fluxo 2-1.
138
A figura 118 mostra alguns modelos comerciais de válvulas de controle de
fluxo.
Figura 118- Modelos comerciais de válvulas de controle de fluxo
As válvulas de controle de pressão têm como função influenciar ou serem

influenciadas por determinada intensidade de pressão de um sistema. Portanto,
essas válvulas podem limitar a pressão máxima em um reservatório, linha de ar
comprimido ou compressor; podem detectar o fim de um movimento sem a presença
de um fim de curso apenas pela elevação de pressão, e controlar a “energia”
pneumática fornecida a um sistema pneumático.
Dentre as válvulas de controle de pressão serão abordadas, neste estudo, a:
• válvula de alívio ou limitadora de pressão;
• válvula de sequência; e
• válvula reguladora de pressão.
Tabela 32- Válvulas de controle de pressão

Seu funcionamento consiste em posicionar um êmbolo ou esfera
sobre uma sede, através de uma mola que teve sua tensão
ajustada por meio de um parafuso e porca de regulagem.
válvula de alívio
Havendo uma elevação de pressão acima do valor regulado, o

êmbolo ou a esfera se desloca da sede, fazendo com que o
excesso de ar tenha caminho livre para a atmosfera.
Com o equilíbrio de pressão, a mola posiciona o êmbolo ou esfera

na sede e a válvula se fecha.
139
Tabela 32- Válvulas de controle de pressão (continuação)
Seu funcionamento é basicamente o mesmo da válvula de alívio;
porém, a sua saída de ar é utilizada para comandos ou emissão
válvula de sequência
de sinais a qualquer outro elemento pneumático (válvula ou

atuador).
Essa válvula está presente na unidade de condicionamento

apresentada nesta unidade.
O ar comprimido atravessa a válvula apenas se a válvula de

assento estiver aberta.
reguladora de pressão
Se a pressão de saída (via 2) exceder à pressão regulada (ajuste

da mola), o diafragma será deslocado para cima (contra a mola
de regulagem), abrindo a passagem de ar para atmosfera através
da via de escape (via 3).
Quando a pressão de saída normalizar, o diafragma volta a sua
posição de assento e o ar volta a circular normalmente através da
abertura regulável.
A figura 119 mostra alguns modelos comerciais de válvulas de controle de

pressão.
Figura 119- Modelos comerciais de válvulas de controle de pressão
140
4.2.3 consumo do ar comprimido
O ar comprimido produzido pelo compressor e transportado pela rede de
distribuição será utilizado ou consumido nas tomadas de ar comprimido. Nesses
locais há sempre uma máquina ou equipamento pneumático que executará algum
trabalho ou função. Essa máquina ou equipamento é formado por válvulas de
controle e por atuadores interligados entre si através de mangueiras e conexões
formando um circuito pneumático.
Os atuadores pneumáticos são elementos mecânicos que, por meio de
movimentos lineares ou rotativos, transformam a energia cinética gerada pelo ar
pressurizado e em expansão, em energia mecânica, produzindo trabalho.
Serão abordados neste estudo apenas os atuadores pneumáticos de
movimento linear, dentre os quais podemos destacar:
• cilindros de simples ação ou simples efeito;
• cilindros de dupla ação ou duplo efeito;
• cilindros de dupla ação ou duplo efeito com amortecimento; e
• cilindros de dupla ação ou duplo efeito com êmbolo magnético.
a) cilindro linear de simples ação ou simples efeito

Esse tipo de atuador pneumático possui movimento linear de avanço ou
retorno pela ação de uma mola interna ao seu tubo cilíndrico (ou camisa), podendo
ainda ter retorno por força externa.
As figuras 120, 121 e 122 mostram os funcionamentos dos cilindros de
simples ação com avanço por mola, retorno por mola e retorno por ação de força
externa, respectivamente.
Figura 120- Funcionamento do cilindro de simples ação com avanço por mola
141
Figura 121- funcionamento do cilindro de simples ação com retorno por mola
Figura 122- Funcionamento do cilindro de simples ação com retorno por ação de força externa
b) cilindro linear de dupla ação ou duplo efeito

Esse tipo de atuador pneumático possui tanto o avanço como o retorno
comandado através de ar comprimido. A figura 123 mostra o funcionamento de um
cilindro de dupla ação.
142
Figura 123- Funcionamento do cilindro de dupla ação
c) cilindros especiais
Quando é necessário controlar ou diminuir o impacto causado pelo fim de
curso de avanço ou de retorno de um cilindro, utiliza-se o amortecimento. A função
deste é absorver a energia cinética excessiva gerada em função das velocidades de
avanço e de retorno que o atuador desenvolve durante o seu funcionamento.
O amortecimento deve ser instalado nos cabeçotes do cilindro e só entra em
ação a partir de uma determinada posição do êmbolo na qual o ar passa através de
uma restrição que pode ser fixa ou variável. Dessa forma o amortecimento será
responsável pela redução do impacto no fim de curso do atuador.
Figura 124- Funcionamento amortecimento no retorno de um cilindro
Nota: o amortecimento pode ser fixo ou variável e pode ser instalado no

cabeçote traseiro ou dianteiro do cilindro, ou em ambos. Dessa forma, podemos ter
cilindros com amortecimento no avanço, no retorno ou no avanço e no retorno do
curso da haste do cilindro.
Quando é necessário detectar o fim de curso do cilindro e não é possível

instalar chaves de fim-de-curso tradicionais (por rolete ou por gatilho), utiliza-se o
143
êmbolo magnético. Este acessório é formado por um anel imantado instalado junto
ao êmbolo do cilindro. Para detectar o sim de curso do cilindro são instalados
sensores magnéticos na parte externa da camisa do mesmo.
A figura 125 mostra um cilindro de dupla ação com amortecimento variável no
avanço e no recuo e êmbolo magnético.
Figura 125- Cilindro de dupla ação com amortecimento variável

no avanço e no retorno e com êmbolo magnético
Nota: Tanto os cilindros de simples ação, como os cilindros de dupla ação,

podem utilizar o amortecimento e/ou o êmbolo magnético.
A figura 126 mostra alguns modelos comerciais de cilindros pneumáticos.
Figura 126- Modelos comerciais de cilindros pneumáticos
144
4.3 Símbolos dos componentes pneumáticos
Os símbolos apresentados a seguir estão de acordo com a norma DIN/ISSO

1929 de agosto de 1978, ainda em vigor.
Tabela 33- Símbolos pneumáticos

Denominação Característica Símbolo
produz ar comprimido (fluxo em apenas um

compressor
sentido).
fonte de ar comprimido
linha de trabalho linha para transmissão de energia.
linha para transmissão de energia de comando

linha de comando
(inclusive ajuste e regulagem).
união fixa, por exemplo, soldada, chumbada ou
união de linhas parafusada (inclusive conexões e uniões
rosqueadas).
linhas cruzadas cruzamento de linhas não conectadas.
simples, não conectável (escape livre).

conexão de descarga
rosqueado por conexão (canalizado ou dirigido).
resfriador de ar
silenciador
reservatório de ar
manômetro instrumento de medição de pressão.
145
Tabela 33- Símbolos pneumáticos (continuação)
filtro de ar
com dreno manual.

separador
de água
(purgador)
com dreno automático.
filtro com dreno manual.

com separador
de água
(purgador) com dreno automático.
unidade à qual se adicionam pequenas

lubrificador quantidades de óleo ao ar passante para a
lubrificação dos equipamentos.
utilizado para retirar a umidade do ar comprimido

secador
após a sua produção.
composto por filtro; regulador; indicador e

unidade
lubrificador.
de condicionamento
de ar comprimido
símbolo simplificado.
VCD com duas vias e duas posições; posição

normal fechada (NF).
válvulas
de controle VCD com duas vias e duas posições; posição
direcional normal aberta (NA).
(VCD)
VCD com três vias e duas posições; posição
normal fechada (NF).
146
VCD com três vias e duas posições; posição

normal aberta (NA).
VCD com quatro vias e duas posições.
VCD com quatro vias e duas posições.
VCD com cinco vias e duas posições.
VCD com cinco vias e duas posições.
VCD com três vias e três posições. Posição

válvulas
intermediária fechada.
de controle
direcional
VCD com quatro vias e três posições. Posição
(VCD)
intermediária fechada (centro fechado).

intermediária com saídas em exaustão (centro
aberto negativo).
intermediária com saídas em pressão (centro
aberto positivo).
VCD com cinco vias e três posições. Posição
fechado).
intermediária com saídas em exaustão (centro
aberto negativo).
aberto positivo).
147
válvula de retenção sem mola.
válvula de retenção com mola.
válvula de escape rápido.

válvulas
de bloqueio
válvula de isolamento (elemento OU).
válvula de simultaneidade (elemento E).
válvula de controle de fluxo fixa bidirecional.
válvulas
de controle válvula de controle de fluxo variável bidirecional.
de fluxo
válvula de controle de fluxo variável

unidirecional.
válvula de sequência.
válvulas
de controle válvula de alívio ou válvula de segurança.
de pressão
válvula reguladora de pressão.
148
cilindro de simples ação com retorno por

mola.
cilindros
de simples ação cilindro de simples ação com avanço por
ou mola.
duplo efeito
cilindro de simples ação com retorno por força

externa.
cilindro de dupla ação com haste unilateral.
cilindro de dupla ação com haste passante.
cilindro de dupla ação com êmbolo

magnético.
cilindro de dupla ação com amortecimento

cilindros
fixo no avanço.
de dupla ação
ou
duplo efeito
fixo no recuo.

fixo no avanço e no recuo.

regulável no avanço e no recuo.

regulável no avanço e no recuo e êmbolo
magnético.
149
4.4 Circuitos pneumáticos e eletropneumáticos.
Com as informações expostas nesta unidade, é possível compreender e

realizar montagens de circuitos pneumáticos básicos.
Para simplificar este estudo, vamos apresentar exemplos de circuitos
pneumáticos simples e de fácil compreensão. Em seguida, apresentaremos os
circuitos eletropneumáticos equivalentes aduzindo-lhes seus respectivos circuitos de
comando elétrico. Tenha um bom estudo!
4.4.1 comandos diretos para cilindro de simples ação

Observe o circuito pneumático da figura a seguir! Seu funcionamento é o
seguinte:
• quando o botão da VCD 1.1 for acionado, a haste do cilindro deve
avançar;
• porém, quando o botão da VCD 1.1 for solto, a haste do cilindro deve
retornar devido à ação da mola interna.
Figura 127- Comando direto para CSA sem regulagem de velocidade
Nota: Os movimentos de avanço e de retorno do atuador ocorrem em alta

velocidade e causam um forte impacto quando o êmbolo completa seu movimento.
O circuito pneumático da figura 128 tem funcionamento semelhante ao

circuito anterior, ou seja:
• o cilindro avança quando o botão da VCD 1.1 é acionado e recua quando o
mesmo botão é desacionado;
• porém, entre a VCD 1.1 e o atuador 1.0 existe uma válvula de controle de
fluxo variável unidirecional, montada de maneira que o atuador terá seu
movimento de avanço com ajuste de velocidade e o seu movimento de
retorno livre ou sem ajuste de velocidade.
150
Figura 128- Comando direto para CSA com regulagem de velocidade no avanço
Vamos a uma dica! O símbolo da válvula de controle de fluxo variável

unidirecional estabelece o sentido de controle de velocidade do movimento do
atuador. Portanto, para o circuito pneumático da figura 128, a válvula reguladora de
fluxo aponta para o cilindro; logo, o cilindro terá seu movimento de avanço com
velocidade controlada e seu movimento de retorno será rápido.
4.4.2 comandos diretos para cilindro de dupla ação

Para o circuito pneumático da figura 129 há duas VCD para comandar o
avanço e o recuo do cilindro.
Figura 129- Comando direto para CDA sem regulagem de velocidade
O funcionamento desse circuito é o seguinte:

• acionando-se o botão da VCD 1.1 e desacionando-se o botão da VCD 1.2,
então o cilindro avança;
• por outro lado, acionando-se o botão da VCD 1.2 e desacionando-se o
botão da VCD 1.1, então o cilindro recua.
Nota: no circuito pneumático da figura 129 o avanço e o recuo do cilindro são

em altas velocidades, pois não há válvulas reguladoras de fluxos instaladas no
151
circuito; é necessário que as VCD sejam mantidas acionadas para que os
movimentos do cilindro sejam completos.
Para o circuito da figura 130 tanto o avanço como o retorno do cilindro tem
velocidades controladas pelas válvulas 1.01 e 1.02, respectivamente. O circuito
funciona da seguinte maneira:
• acionando-se o botão da VCD 1.1 e estando o botão da VCD 1.2
desacionado, então o cilindro irá avançar com velocidade controlada
através da válvula de controle de fluxo variável unidirecional 1.01.
• acionando-se o botão da VCD 1.2 e estando o botão da VCD 1.1
desacionado, então o cilindro irá recuar com velocidade controlada através
da válvula de controle de fluxo variável unidirecional 1.02.
Figura 130- Comando direto para CDA com regulagem de velocidade na direção do cilindro
4.4.3 comandos indiretos para cilindros de simples e dupla ação

O circuito pneumático da figura 131 apresenta comando indireto através da
válvula de isolamento (elemento OU) para o movimento de avanço do cilindro de
simples ação.
Figura 131- Comando indireto para CSA através da válvula de isolamento (elemento OU)
152
Esse circuito funciona da seguinte maneira:
• ao se acionar o botão da VCD 1.2, o ar comprimido circula de sua via 1
para sua via 2 e é transferido para o interior da câmara traseira do cilindro
através da válvula de isolamento causando, assim, o seu avanço rápido;
• no momento em que o botão da VCD 1.2 for solto, esta retornará a sua
posição inicial pela ação de sua mola interna e o ar que foi utilizado para
avançar o cilindro será expulso do mesmo através da passagem de ar
entre as vias 2 e 3 da VCD 1.2. Então, a mola interna ao cilindro irá causar
seu recuo imediato;
• caso seja acionada a VCD 1.4, o mesmo efeito descrito para a VCD 1.2
será observado;
• portanto, se qualquer uma das duas válvulas for acionada (separadamente
ou simultaneamente), ocorrerá pressurização na câmara traseira do
cilindro e o mesmo avançará;
• porém, quando as duas válvulas forem desacionadas, o cilindro será
recuado.
A figura 132, apresenta um circuito pneumático com comando indireto através

da válvula de simultaneidade (elemento E) para o movimento de avanço do cilindro
de simples ação.
Figura 132- Comando indireto para CSA através da válvula de simultaneidade (elemento E)
O funcionamento desse circuito será o seguinte:

• ao se acionar o botão da VCD 1.2, o ar comprimido circula de sua via 1
para sua via 2 e seque em direção a via X da válvula de simultaneidade,
153
deixando a mesma autobloqueada e impedindo a passagem de ar para a
câmara traseira do cilindro e mantendo-o recuado.
• para que o cilindro avance, é necessário manter a VCD 1.2 acionada e
acionar o botão da VCD 1.4; assim o ar comprimido irá circular da via 1
para a via 2 da VCD 1.4 e passará da via Y para a via A da válvula de
simultaneidade, pressurizando a câmara traseira do cilindro e causando
seu avanço.
• se qualquer uma das duas VCD (1.2 ou 1.4) for desacionada, então o ar
na saída da válvula de simultaneidade será descartado para a atmosfera e
o cilindro então recuará devido à ação de sua mola interna.
• portanto, neste circuito, o cilindro só será avançado se ambas as VCD (1.2
e 1.4) forem acionadas simultaneamente.
A figura 133 mostra um circuito pneumático com acionamento indireto do

cilindro de dupla ação através da VCD 1.1. Esta válvula manobra o cilindro através
dos comandos provenientes das VCD 1.2 e 1.4.
Figura 133- Comando indireto para CDA com VCD pilotada
A manobra do atuador será realizada da seguinte maneira:

• quando a VCD 1.2 for acionada e a VCD 1.3 for desacionada, a via 14 da
VCD 1.1 será pressurizada e esta válvula assumirá sua posição
representada pelo quadrado a esquerda; isso causará o avanço do cilindro
em alta velocidade, pois não há válvula de controle de fluxo instalada no
cabeçote traseiro do cilindro.
• quando a VCD 1.2 for desacionada e a VCD 1.3 for acionada, a via 12 da
VCD 1.1 será pressurizada e esta válvula assumirá sua posição
representada pelo quadrado a direita; isso causará o recuo do cilindro
154
também em alta velocidade, pois não há válvula de controle de fluxo
instalada no cabeçote dianteiro do cilindro.
Nota: a vantagem de se utilizar este circuito está no fato de que o cilindro

executa todo seu curso de avanço ou de recuo com apenas um toque (pulso) na
VCD 1.1, isso é possível porque está válvula possui “memória”, ou seja, mantém sua
última posição comandada até que um novo comando seja dado.
4.4.4 comandos repetitivos para cilindros

A figura 134 também mostra um circuito pneumático com acionamento
indireto que executa movimentos repetitivos e automáticos. Nesse circuito a VCD 1.1
é comandada pelas VCD 1.2 e 1.3 as quais são acionadas por roletes posicionados
nos fins de curso do cilindro.
Figura 134- Comando indireto repetitivo para CDA
Considerando-se o cilindro inicialmente recuado, então, o rolete 1.2 está

inicialmente acionado e, após o circuito ser pressurizado, o mesmo funcionará da
seguinte maneira:
• a VCD 1.2 permitirá a passagem de ar para a via 14 da VCD 1.1 e o
cilindro avançará. Imediatamente após o cilindro iniciar seu movimento de
avanço, a via 14 da VCD 1.1 será despressurizada, porém o cilindro irá
prosseguir com seu curso de avanço.
• ao término do curso de avanço do cilindro, a haste do cilindro acionará o
rolete 1.3, o qual fará com que a VCD 1.3 libere a passagem de ar para a
via 12 da VCD 1.1 que, por sua vez, irá manobrar a mesma para a sua
posição representada pelo quadrado a esquerda, cuja passagem de ar
permite o recuo do cilindro.
155
• da mesma forma como ocorreu durante o início do movimento de avanço
do cilindro, ao se iniciar o seu movimento de recuo, o rolete 1.3 será
desacionado, porém a VCD 1.1 irá manter sua posição até que a haste do
cilindro acione novamente o rolete 1.2, causando um novo ciclo de avanço
e recuo do cilindro.
• essa situação irá ocorrer continuamente e automaticamente enquanto
houver ar comprimido no sistema.
4.4.5 circuitos eletropneumáticos

Circuitos eletropneumáticos são os circuitos pneumáticos onde há pelo menos
uma válvula de controle direcional comandada eletricamente ou uma servoválvula
instalada.
Os comandos das VCD podem ser simples ou combinados. Nessas válvulas,
o sinal de comando elétrico pode ser um sinal digital em tensão contínua (0 ou
24VDC) ou alternada (0 ou 120VAC e 0 ou 220AC) proveniente de um circuito de
comando elétrico, circuito eletrônico digital, controlador lógico programável, entre
outros.
Para as servoválvulas, o comando elétrico deve ser variável em corrente
elétrica em geral, pode-se comandar as servoválvulas com correntes de 0 a 1
amperes provenientes de controladores com saída analógica em corrente elétrica
amplificada.
Os circuitos eletropneumáticos possuem as vantagens de minimizar a
utilização de válvulas de controle direcional e, assim, reduzir os custos de instalação
e manutenção do circuito pneumático, pois apresentam menos pontos sujeitos aos
vazamentos de ar comprimido e necessitam de espaços físicos menores para sua
instalação. Outra vantagem é que os circuitos eletropneumáticos podem ser
operados a longas distâncias e em altas velocidades.
Não se deve utilizar um circuito eletropneumático em áreas com classificação
de risco de incêndio ou de explosão devido à geração de centelhas causadas pelo
acionamento do solenoide. Nesses casos, deve-se instalar o circuito
eletropneumático dentro de quadros especiais a prova de explosão e, além disso, a
fiação elétrica utilizada para comandar o circuito eletropneumático deve ser instalado
em tubulação metálica devidamente isolada da área de risco.
Para facilitar o entendimento do funcionamento dos circuitos
eletropneumáticos, serão apresentados a seguir alguns circuitos eletropneumáticos
156
equivalentes aos circuitos pneumáticos de comandos diretos, indiretos e repetitivos
estudados no tópico anterior desta unidade de estudo.
a) circuitos eletropneumáticos equivalentes para comando direto de CSA

A figura a seguir mostra um exemplo de circuito pneumático de acionamento
direto para cilindro de simples ação com retorno por mola e seu equivalente
eletropneumático. O circuito eletropneumático utiliza uma VCD comanda por
solenoide a qual é acionada pelo circuito de comando elétrico da figura 135-c.
( a ) circuito pneumático ( b ) circuito eletropneumático ( c ) comando elétrico
Figura 135- Circuito pneumático de acionamento direto para CSA

com retorno por mola e seu equivalente eletropneumático
Através da análise do circuito de comando elétrico da figura 135-c, pode-se

concluir que o circuito eletropneumático da figura 135-b funciona da seguinte
maneira:
• quando a botoeira B0 for acionada, o solenoide V1 será energizado e o
cilindro avançará;
• quando a botoeira B0 for desacionada, o solenoide V1 será
desenergizado, a VCD volta à sua posição inicial e o cilindro recuará
imediatamente pela ação de sua mola interna;
• neste circuito, tanto o avanço como o retorno do cilindro são feitos em alta
velocidade.
O mesmo circuito de comando elétrico da figura 135-c também pode ser

utilizado para comandar os circuitos eletropneumáticos com regulagem de
velocidade no avanço, no recuo e no avanço e no recuo do cilindro, conforme
mostram as figuras 136.a, 136.b e 136.c.
157
( a ) controle de velocidades de ( b ) controle de velocidade de ( c ) controle de velocidades de
recuo do CSA. avanço do CSA. avanço e de recuo do CSA.
Figura 136- Circuito pneumático de acionamento direto com controle de velocidade

para CSA com retorno por mola e seu equivalente eletropneumático
b) circuitos eletropneumáticos equivalentes para comando indireto de CSA

indireto através de válvula de isolamento para CSA com retorno por mola e seu
equivalente eletropneumático.
Figura 136- Circuito pneumático de acionamento indireto através de válvula de isolamento

Pela análise do circuito de comando elétrico da figura 136-c, pode-se concluir

que o circuito eletropneumático da figura 136-b funciona da seguinte maneira:
• quando a botoeira B0 ou a botoeira B1 for acionada, o solenoide V1 será
energizado e o cilindro avançará;
158
• quando ambas as botoeiras B0 e B1 forem desacionadas, o solenoide V1
será desenergizado, a VCD voltará à sua posição inicial, e o cilindro
recuará imediatamente pela ação de sua mola interna.
Nota: a associação em paralelo das botoeiras B0 e B1, vista no circuito de

comando elétrico da figura 136-c, corresponde à função lógica OU implementada
pela válvula de isolamento no circuito pneumático da figura 136-a.

indireto através de válvula de simultaneidade para CSA com retorno por mola e seu
equivalente eletropneumático.
Figura 137- Circuito pneumático de acionamento indireto através de válvula de simultaneidade

A análise do circuito de comando elétrico da figura 137-c fornece a seguinte

descrição do funcionamento do circuito eletropneumático da figura 137-b:
• quando as botoeiras B0 e B1 forem acionadas simultaneamente, o
solenoide V1 será energizado e o cilindro avançará;
• quando a botoeira B0 ou a botoeira B1 for desacionada, o solenoide V1
será desenergizado, a VCD volta à sua posição inicial e o cilindro recuará
imediatamente pela ação de sua mola interna;
• portanto, para manter o cilindro avançado, é necessário manter as duas
botoeiras pressionadas ao mesmo tempo.
159
Nota: a associação em série das botoeiras B0 e B1 vista no circuito de
comando elétrico da figura 137-c corresponde à função lógica E, implementada pela
válvula de simultaneidade no circuito pneumático da figura 137-a.
c) circuito eletropneumático equivalente para comando direto de CDA

indireto através de válvulas de controle direcional para CDA e seu equivalente
eletropneumático.
Figura 138- Circuito pneumático de acionamento direto para CDA e seu equivalente eletropneumático
Pelo diagrama de comando elétrico da figura 138-c, é possível notar que o

circuito eletropneumático da figura 138-b funciona da seguinte maneira:
cilindro avançará desde que a botoeira B1 não esteja acionada também;
• estando o cilindro em movimento e, se a botoeira B0 for desacionada, o
solenoide V1 será desenergizado e o cilindro para seu movimento de
avanço imediatamente;
• de forma similar; o recuo do cilindro ocorrerá quando a botoeira B1 for
acionada;
• neste caso, o solenoide V2 será energizado e o cilindro recuará desde que
a botoeira B0 não esteja acionada.
Notas: se durante o movimento de recuo do cilindro a botoeira B1 for

desacionada, o solenoide V2 será desenergizado e o cilindro cessará o seu
movimento de recuo imediatamente; o cilindro realizará um movimento se e somente
se uma das duas botoeiras for acionada por vez. Para completar o movimento do
cilindro é necessário manter a botoeira correspondente ao movimento pressionada
até o fim do movimento.
160
d) circuito eletropneumático equivalente para comando indireto de CDA
indireto através de válvula de controle direcional para CDA e seu equivalente
eletropneumático.
Figura 139- Circuito pneumático de acionamento indireto para CDA

e seu equivalente eletropneumático
A análise do diagrama de comando elétrico da figura 139-c revela o seguinte

funcionamento do circuito eletropneumático da figura 139-b:
cilindro avançará;
• se, durante o curso de avanço do cilindro, a botoeira B0 for desacionada, o
solenoide V1 será desenergizado, porém o cilindro completará o seu
movimento de avanço;
• por outro lado, quando a botoeira B1 for acionada, o solenoide V2 será
energizado e o cilindro recuará;
• se, durante o curso de recuo do cilindro, a botoeira B1 for desacionada, o
solenoide V2 será desenergizado, porém o cilindro completará o seu
movimento de recuo.
Nota: também neste exemplo, o cilindro só iniciará um movimento se uma das

duas botoeiras for acionada por vez. Porém, para completar o movimento do cilindro
não é necessário manter a botoeira correspondente ao movimento pressionada até o
fim do mesmo.
161
e) circuito eletropneumático equivalente para comando repetitivo de CDA
A figura a seguir mostra um exemplo de circuito pneumático de comando
repetitivo através de válvulas de controle direcional para CDA e seu equivalente
eletropneumático. Esse circuito terá seu movimento automático iniciado assim que o
sistema for pressurizado.
Os detalhes a respeito do funcionamento do circuito eletropneumático
apresentado na figura 140-b deverão ser feitas pelo aluno.
Figura 140- Circuito pneumático de comando repetitivo para CDA e seu equivalente eletropneumático
162
5 COMANDOS HIDRÁULICOS E ELETROHIDRÁULICOS
5.1 Introdução
A hidráulica consiste no estudo das características e uso dos fluidos. Desde o
início da história da humanidade o homem utiliza os fluidos para facilitar o seu
trabalho.
A história antiga registra que dispositivos engenhosos, como bombas e rodas
de água já eram conhecidos desde épocas remotas. Porém, apenas no século XVII,
o ramo da hidráulica que nos interessa, foi utilizado. Trata-se do princípio descoberto
pelo cientista francês Pascal, que consistia no fluido confinado para transmitir e
multiplicar forças e modificar movimentos.
A lei de Pascal resume-se em: “A pressão exercida em um ponto
qualquer de um fluido em repouso, transmite-se integralmente a todos os
pontos do fluido e atua perpendicularmente contra as paredes do recipiente
que o contém”.
A descoberta de Pascal passou dois séculos sem que fosse aproveitado seu
grande potencial. Somente no princípio da Revolução Industrial é que um mecânico
britânico, Joseph Bramah, utilizou a descoberta de Pascal para desenvolver a
prensa hidráulica.
Bramah concluiu o seguinte: “se uma força moderada aplicada a uma
pequena área produz, proporcionalmente, uma força maior numa área maior,
então o único limite à força de uma máquina seria a área em que se aplicasse a
pressão”.
Figura 141- Aplicação do princípio de Pascal por Joseph Bramah (prensa hidráulica)
163
A seguir vamos apresentar algumas definições importantes para o estudo da
hidráulica.
a) fluído
É qualquer substância capaz de escoar e assumir a forma do recipiente que o
contém.
b) hidráulica
Provém da palavra grega “hidros”, que significa água, ou mais precisamente,
água em tubos. É a ciência que estuda líquidos em escoamento e sob pressão.
c) hidrostática
É a ciência que estuda os líquidos sob pressão (mecânica dos fluidos
estáticos, seguida de condições de equilíbrio dos fluidos).
d) hidrodinâmica
É a ciência que estuda os líquidos em movimento (teoria da vazão), e, mais
precisamente, da energia cinética.
e) pressão
Em função da hidrostática, define-se pressão como sendo a força exercida
pelo fluido por unidade de área do recipiente que o contém. Sua unidade de medida
no SI é dada em N/m² ou Pa, embora seja comum utilizar outras unidades como:
atm, bar, kgf/mm², lib/in² etc.
A figura 142-a mostra que é possível conhecer a pressão exercida por um
fluido a partir da força aplicada. A figura 142-b mostra que é possível determinar
pressão exercida por um fluido quando este se encontra em um reservatório a partir
da massa específica e do nível do fluido.
164
Figura 142- Determinação das pressões em cilindros e em reservatórios
f) vazão (Q)
É a relação entre o volume de fluido descarregado por unidade de tempo, ou,
ainda, é produto entre a velocidade de deslocamento do fluido em uma tubulação
pela sua seção transversal.
5.2 Vantagens e desvantagens da hidráulica

Os sistemas hidráulicos são utilizados em aplicações onde existe a
necessidade de se realizar grandes esforços aliados a uma área de trabalho
relativamente pequena, o que seria difícil de obter para os sistemas mecânicos ou
elétricos.
Portanto, as vantagens e desvantagens apresentadas na tabela a seguir são
em função das comparações entre os sistemas hidráulicos e os sistemas mecânicos
e sistemas elétricos.
165
Tabela 34- Vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos
fácil instalação e grande flexibilidade em custo inicial elevado, quando comparado aos
espaços físicos reduzidos; sistemas mecânicos e elétricos;
permitem uma rápida e suave inversão de conversão de energia elétrica em mecânica e
movimento devido a sua baixa inércia; mecânica em hidráulica para; posterior
conversão em energia mecânica;
permitem ajustes de variação micrométrica na apresenta perdas por vazamentos internos em
velocidade dos atuadores; todos os componentes;
são sistemas autolubrificados; apresenta perdas por atritos internos e externos;
relação peso x tamanho x potência possui baixo rendimento devido aos três últimos
consumida muito menor que dos componentes fatores apresentados; e
mecânicos e elétricos;
são sistemas de fácil proteção; e risco de incêndio e/ou explosão, pois o óleo é um
produto inflamável.
a ótima condutividade térmica do óleo muitas
vezes permite que o próprio reservatório elimine
calor, sem a necessidade de trocador de calor.
5.3 Estrutura dos sistemas hidráulicos

Há uma infinidade de tipos de circuitos ou sistemas hidráulicos, porém todos
eles seguem sempre o mesmo esquema, ou seja, todos eles podem ser divididos em
sistema de geração, sistema de distribuição e controle e sistema de aplicação
de energia.
O sistema de geração é formado pelos reservatórios, filtros, bombas,
motores, acumuladores, intensificadores de pressão e outros acessórios.
O sistema de distribuição e controle é formado pelas tubulações,
conexões, válvulas controladoras de vazão e de pressão, válvulas de bloqueio,
válvulas direcionais e servoválvulas.
Por fim, o sistema de aplicação de energia (consumo) é formado pelos
atuadores que podem ser cilindros (atuadores lineares), motores hidráulicos e
osciladores.
Figura 143- Esquema de um sistema hidráulico
166
5.3.1 geração hidráulica
a) bomba hidráulica
A bomba é o componente mais importante dos sistemas hidráulicos. Sua
função é converter energia mecânica em energia hidráulica, deslocando o fluido
hidráulico no sistema.
A escolha da bomba hidráulica depende desses fatores: quantidade de
atuadores lineares, necessidade de utilização de um ou mais motores hidráulicos,
perda de carga gerada nas linhas de pressão etc. Por isso, a especificação da
bomba hidráulica deve ser a última etapa na elaboração de um projeto hidráulico.
Como regra prática para a escolha da bomba hidráulica, deve-se calcular a
vazão máxima necessária para o funcionamento dos componentes que constituem o
circuito hidráulico mais o somatório das perdas de carga. De posse do valor da
vazão máxima, podem-se consultar os catálogos dos fabricantes para dimensionar a
bomba hidráulica que atenda às especificações de vazão.
As bombas hidráulicas são fabricadas em vários tamanhos e formas,
mecânicas e manuais com variados e complexos sistemas de bombeamento e para
as mais diversas aplicações. Podem-se classificá-las em bombas hidrodinâmicas e
bombas hidrostáticas.
As bombas hidrodinâmicas absorvem o fluido em repouso de um depósito
e, inicialmente, o colocam em movimento que causa uma considerável elevação de
velocidade, porém, logo em seguida, ocorre uma diminuição dessa velocidade o que
causa a elevação de pressão que, por conseguinte, possibilita que o fluido vença as
resistências de escoamento. Nesse tipo de bomba, existe uma dependência
funcional entre o volume de fluido e a pressão. Como exemplos desse tipo de
bomba hidráulica, temos as bombas centrífugas e as bombas axiais (também
denominadas de bombas de hélice).
As bombas hidrostáticas também são denominadas de “bombas
volumétricas”. Nesse tipo de bomba hidráulica, o fluido adquire movimento e causa
elevação de pressão, sem que ocorra dentro da bomba nenhum aumento
substancial de velocidade, pois simplesmente o fluido é aspirado e transportado.
Além disso, o fluido utilizado não depende da pressão; por isso, essas bombas são
mais adequadas para a transmissão de força e são mais utilizadas nos
dimensionamentos dos circuitos hidráulicos.
167
As bombas hidráulicas são divididas basicamente em três tipos: bombas de
engrenagens, bombas de palhetas e bombas de pistões. A figura 5.4 mostra a
divisão das bombas hidráulicas.
Figura 144- Tipos de bombas hidráulicas
A figura 145 mostra a construção de uma bomba hidráulica de engrenagens

externas. Esse tipo de bomba possui um par de engrenagens acopladas que
transporta o fluido entre seus dentes. Uma das engrenagens é acionada por um
motor e o acoplamento causa o movimento da outra engrenagem. As duas
engrenagens giram em sentidos opostos. Esse movimento gera um vácuo parcial na
câmara de entrada da bomba. O fluido é introduzido no vão dos dentes e é
transportado junto à carcaça até a câmara de saída da bomba onde os dentes da
engrenagem forçam o fluido para a abertura da válvula de saída.
Figura 145- Construção das bombas de engrenagens externas
168
internas. Nesse tipo de bomba as câmaras de bombeamento são formadas entre os
dentes das engrenagens. Uma vedação em forma de meia-lua é montada entre as
engrenagens de tal forma que o rotor é instalado excentricamente. Dessa forma,
consegue-se variar os espaços entre o rotor e a engrenagem livre, produzindo vácuo
para a retirada de óleo do reservatório na câmara de entrada da bomba e elevação
de pressão na câmara de saída da mesma.
Figura 146- Construção das bombas de engrenagens internas

com lóbulos. Esse tipo de bomba opera de maneira similar às bombas de
engrenagens externas, porém nesse caso possuem um deslocamento de fluido
maior.
Figura 147- Construção das bombas de engrenagens com lóbulos

tipo gerotor. Esse tipo de bomba opera de maneira similar às bombas de
engrenagens internas. Também possuem um rotor interno que é acionado por uma
169
fonte externa (motor elétrico). Acoplado ao rotor interno está uma estrutura
engrenada livre. Durante o movimento do rotor, formam-se então as câmaras de
bombeamento entre os lóbulos e o rotor e assim ocorre o transporte de fluido. Nesse
caso, não é necessário utilizar a vedação em forma de meia-lua como ocorre nas
bombas de engrenagens internas, pois as pontas do rotor interno fazem contato com
o rotor externo para vedar as câmaras de bombeamento.
Figura 148- Construção das bombas de engrenagens tipo gerotor
A figura 149 mostra a construção de uma bomba hidráulica de palhetas.

Esse tipo de bomba é formado por um rotor provido de ranhuras onde deslizam
palhetas que durante o movimento de rotação do rotor entram em contato com um
anel excêntrico devido ao efeito da força centrífuga.
O espaço entre o rotor, o anel e as palhetas é preenchido com óleo vindo da
tubulação de aspiração. Esse óleo é pulsado para a tubulação de descarga. Quando
o conjunto rotor-palhetas passa pela vizinhança da câmara de aspiração, o volume
compreendido entre as duas palhetas aumenta, provocando uma descompressão
que aspira óleo, mas quando o mesmo conjunto rotor-palhetas se aproxima da
câmara de descarga, o volume compreendido entre as duas pás diminui, obrigando
assim que o óleo seja descarregado.
Figura 149- Construção das bombas de palhetas
170
A figura 150 mostra a construção de uma bomba hidráulica de pistões
radiais. Esse tipo de bomba possui de cinco a nove pistões com os respectivos
êmbolos que se deslocam com um leve atrito dentro do rotor e, sob a ação de molas,
deslizam sobre a superfície interna do anel excêntrico em relação ao rotor.
A rotação do rotor provoca um movimento alternativo dos êmbolos dentro dos
cilindros. Quando o par cilindro-êmbolo passar pela posição inferior, ocorrerá a
aspiração do óleo. Quando o par cilindro-êmbolo passar pela posição superior,
ocorrerá a compressão do fluido aspirado e o mesmo será descarregado da bomba.
Figura 150- Construção das bombas de pistões radiais
A figura 151 mostra a construção de uma bomba hidráulica de pistões

axiais. Esse tipo de bomba tem funcionamento semelhante às bombas de pistões
radias, porém, nesse caso, os pistões trabalham paralelamente ao eixo de rotação.
Figura 151- Construção das bombas de pistões axiais
A figura 152 mostra alguns modelos de bombas hidráulicas.
Figura 152- Modelos de bombas hidráulicas
171
b) reservatório
É indicado que um reservatório seja suficientemente grande para promover o
resfriamento e a separação dos contaminantes presentes no óleo hidráulico. No
mínimo o reservatório deve conter todo o fluido do sistema e manter um nível
suficientemente alto para que não haja vórtices na linha de sucção, pois, se isso
ocorrer, haverá mistura de ar com o fluido.
Geralmente, dimensiona-se o reservatório para pelo menos duas ou três
vezes o volume deslocado pela bomba durante um minuto de operação.
Portanto, basicamente os reservatórios de óleo em sistemas hidráulicos têm

as seguintes funções:
• armazenar o fluido até que o mesmo seja solicitado pelo sistema;
• possuir espaço suficiente para separar o ar do fluido;
• permitir a sedimentação dos contaminantes sólidos; e
• ajudar a dissipar o calor gerado pelo sistema.
A figura a seguir mostra a vista explodida de um reservatório de óleo

hidráulico típico.
Figura 153- Vista explodida de um reservatório de óleo hidráulico
172
Raramente há grandes problemas de localização ou tamanho dos
reservatórios, porém algumas regras para sua construção e especificação devem ser
seguidas:
• o tanque é construído soldando-se placas de aço com suportes
adequados, separando a unidade do chão;
• deve-se pintar o interior do tanque com tinta especial para reduzir a
ferrugem que pode resultar na condensação de umidade. Essa tinta deve
ser compatível com o fluido utilizado;
• o tanque deve permitir uma fácil manutenção do fluido;
• no fundo do tanque deve existir um bujão para drenagem de óleo;
• recomenda-se a utilização de tampas de fácil remoção para se poder
limpar o tanque;
• recomenda-se a utilização de visores para verificar os níveis de óleo;
• na abertura para o abastecimento do fluido, deve existir uma tela filtrante a
fim de evitar que, durante o reabastecimento do fluido, ocorra
contaminação do mesmo.
Dentre os vários componentes que constituem os reservatórios de óleo

hidráulicos, apresentam-se a seguir as funções e características do respiro, da
chicana, das conexões e montagens das linhas de sucção e retorno de óleo.
O respiro é uma abertura na tampa do reservatório. O mesmo deve possuir
um filtro de ar adequado para não alterar a pressão no interior do tanque estando ele
cheio ou vazio. Geralmente, quanto maior for o valor da vazão da bomba tanto maior
deve ser o respiro. Em reservatórios pressurizados, não se utilizam os respiros, mas
sim uma válvula para regular a pressão interna.
A chicana deve ser instalada longitudinalmente através do centro do tanque e
possuir a altura de 2/3 do nível de óleo, ela é utilizada para separar as linhas de
entrada e de retorno evitando então que o mesmo óleo volte a circular
continuamente.
Portanto, a chicana tem as seguintes funções:
• evitar a turbulência no tanque;
• permitir o assentamento de materiais estranhos;
• ajudar a separar o ar do fluido; e
• ajudar a dissipar o calor através das paredes do tanque.
173
A maioria das linhas para o reservatório termina abaixo do nível do óleo. As
conexões dessas linhas ao tanque são feitas por flanges com vedação. Este sistema
evita a contaminação através da penetração de sujeira bem como facilita a remoção
dos filtros para limpeza.
Portanto, as linhas de sucção e de retorno do óleo devem estar bem abaixo
do nível do fluido, a fim de que o ar não se misturar com o óleo e forme espuma,
produzindo cavitação e golpes de aríete na bomba e nas tubulações.
Porém, as linhas de dreno podem terminar acima do nível de óleo para evitar
contrapressão nas mesmas. As conexões sobre o nível de óleo precisam ser bem
vedadas para não permitir a entrada de ar no sistema. As conexões que estão sob o
nível de óleo devem apenas ser apertadas o suficiente para que permaneçam
conectadas.
Nota: as linhas de sucção e de retorno devem estar abaixo do nível de óleo, e
as que não tenham filtros acoplados devem ser cortadas num ângulo de 45º. Isto
evita que ocorra uma restrição às correntes normais do fluxo; numa linha de retorno,
a abertura deve ser posicionada de tal maneira que o fluxo seja direcionado às
paredes do tanque no lado oposto à linha de sucção da bomba.
c) filtros
O fluido hidráulico é mantido limpo no sistema, principalmente pela utilização
de dispositivos tais como os filtros. Utilizam-se também bujões magnéticos para
captar partículas de aço no fluido. Estudos recentes indicaram que mesmo partículas
pequenas, de 1 até 5 microns, têm efeitos degradantes, causando falhas no sistema
e acelerando a deterioração do óleo, em muitos casos.
Os filtros de hidráulicos são classificados em: filtros de fluxo total, filtros de
fluxo proporcional e filtros tipo indicador.
A tabela a seguir mostra a construção e a descrição funcional dos filtros
hidráulicos.
174
Tabela 35- Características dos tipos de filtros hidráulicos
Construção Funcionamento
Esse tipo de filtro é assim chamado porque todo fluxo no pórtico de
entrada passa através do elemento filtrante na seguinte sequência:
filtro de fluxo total
(1) o óleo entra no filtro; (2) circula o elemento filtrante; (3) é filtrado
em direção ao centro do copo; e (4) alcança a saída.
A maioria desses filtros possui uma válvula de segurança que abre

numa pressão preestabelecida para dirigir o fluxo direto ao tanque,
a fim de evitar que o elemento entupido restrinja o fluxo
excessivamente.
Tabela 35- Características dos tipos de filtros hidráulicos (continuação)

Construção Funcionamento
Esse tipo de filtro utiliza o Efeito Venturi para filtrar parte do fluido.
A quantidade de fluido filtrado é proporcional à velocidade do fluxo.
filtro de fluxo
proporcional
A operação é a seguinte: (1) o óleo pode ser introduzido em

qualquer uma das conexões do filtro e sai pelo lado oposto; (2) a
restrição (garganta venturi) redução provoca um aumento de
velocidade e uma queda de pressão; e (3) como resultado, surge
um fluxo de fora para dentro através do elemento filtrante.
Esse tipo de filtro é projetado para indicar ao operador quando deve
ser feita a limpeza do elemento filtrante.
filtro tipo indicador
Havendo acúmulo de sujeira, a pressão diminui, movimentando

assim o elemento filtrante. Em uma extremidade deste está
conectado um indicador, que mostra ao operador o estado do
elemento.
Outra característica desse tipo de filtro é a facilidade com que se

move ou se substitui o elemento. A maioria dos filtros desse tipo foi
projetada para uso na linha de sucção.
Os materiais que constituem os elementos filtrantes são classificados em

mecânicos absorventes e adsorventes. Elementos filtrantes adsorventes ou ativos,
tais como o carvão, não podem ser utilizados nos sistemas hidráulicos, pois podem
eliminar os aditivos essenciais do fluido hidráulico. Por outro lado, os elementos
filtrantes absorventes são utilizados para reter as partículas minúsculas nos sistemas
175
hidráulicos. São feitos de material poroso: papel, polpa de madeira, algodão, fios de
algodão ou lã e celulose. Os filtros de papel são banhados cm resina para fortificá-
los.
Um filtro deve ser especificado em função do tamanho da menor partícula a
ser retida, da vazão e da queda de pressão. O tamanho das partículas é da ordem
de micros (1 micron é equivalente a um milionésimo (1/1.000.000) de um metro).
Os filtros hidráulicos podem ser instalados em três posições: na linha de
entrada (figura 154-a), na linha de pressão (figura 154-b) ou na linha de retorno
(figura 154-c).
Figura 154- Formas de instalação do filtro de óleo
d) intensificador de pressão
Esse dispositivo é utilizado para multiplicar a pressão em certas aplicações.
Um intensificador pode desenvolver pressões muito maiores do que a pressão
desenvolvida pela bomba.
A figura a seguir mostra os tipos de intensificadores de pressão e suas
respectivas simbologias. Esses equipamentos aplicam o princípio de Pascal para
produzir pressões elevadas. O aumento de pressão é inversamente proporcional à
relação de áreas. O volume de óleo, descarregado a alta pressão, será menor do
que o volume na área maior, proporcionalmente às áreas envolvidas.
Figura 155- Tipos de intensificadores de pressão
176
e) acumulador
Esse componente deve ser aplicado aos sistemas hidráulicos que necessitam
de grande quantidade de fluido para efetuar o trabalho, quando este é feito de forma
intermitente num ciclo de operação da máquina, como ocorre em máquinas de
injeção e extrusão.
O acumulador possibilita armazenar o fluido e, portanto, não é necessário
utilizar uma bomba de grande vazão de maneira contínua (ou a toda vazão), pois é
possível armazenar o fluido a partir de uma bomba relativamente pequena.
Outra aplicação seria em sistemas hidráulicos onde é necessário manter a
pressão do sistema constante. Nesse tipo de sistema hidráulico a bomba carrega o
acumulador a partir do valor de pressão desejado ajustado em uma válvula de
sequência (ou pressostato) a bomba será descarregada livremente para o tanque.
Podem-se utilizar os acumuladores também para absorver choques ou
impulsos repentinos de pressão, devido às paradas bruscas ou inversões de fluxo de
óleo.
Como precaução, os acumuladores devem ser totalmente isolados do circuito,
ou então, completamente descarregados antes de se iniciar qualquer desmontagem
de condutos ou componentes.
Diferentemente dos gases, os fluidos usados nos sistemas hidráulicos não
podem ser comprimidos e armazenados para serem utilizados, numa hora ou local
distinto. A vantagem de um acumulador é o de fornecer meios de armazenar esses
fluidos incompressíveis, sob pressão.
Os acumuladores podem ser construídos de 3 modos distintos: levantando
um peso; comprimindo uma mola; e comprimindo um gás. Qualquer queda de
pressão na abertura de entrada criará uma reação no elemento, a qual forçará o
fluido a sair.
A tabela a seguir mostra a construção e a descrição funcional dos tipos de
acumuladores.
177
Tabela 36- Características dos tipos de acumuladores
Tipo de acumulador Descrição
Esse tipo de acumulador utiliza um pistão vertical, dotado de
Acumuladores tipo peso
meios para aumentar ou diminuir os pesos para variar a pressão.

A pressão é sempre igual ao peso utilizado dividido pela área do
pistão que recebe o fluido hidráulico.
É o único tipo de acumulador onde a pressão é constante, quer
ele esteja cheio ou quer ele esteja praticamente vazio.
Tabela 36- Características dos tipos de acumuladores (continuação)

Tipo de acumulador Descrição
Nesse tipo de acumulador, a pressão é aplicada no fluido pela
Acumuladores tipo mola
compressão de uma mola espiral atrás do pistão do acumulador.

Por conseguinte, a pressão não é constante, pois a força da mola
aumenta quando o fluido entra na câmara e diminui na descarga
deste.
Os acumuladores de mola podem ser montados em qualquer
posição. A força da mola, ou seja, os limites de pressão não são
facilmente ajustáveis nesses acumuladores.
Esses dispositivos possuem uma câmara precarregada com gás
neutro, normalmente nitrogênio seco. As pressões do gás na
precarga variam com cada aplicação e dependem da pressão de
Acumuladores a gás
trabalho e do volume de fluido necessário, não devendo ser

inferior a 25% (preferivelmente 30%) da máxima pressão de
trabalho.
A pressão do acumulador varia em proporção à compressão do
gás, aumentando quando o fluido é forçado para dentro e
diminuindo quando o mesmo é descarregado.
Os acumuladores a gás podem ser de três tipos: sem separação,
com bolsa ou bexiga ou com pistão.
178
A figura a seguir mostra alguns modelos de acumuladores hidráulicos.
Figura 156- Modelos de acumuladores hidráulicos
f) trocador de calor
Como nenhum sistema hidráulico tem 100% de rendimento e jamais poderá
ter, o problema mais comum é o calor. Por esta razão, utiliza-se o resfriamento
quando o fluido requer condicionamento térmico.
Os trocadores de calor são muitas das vezes denominados resfriadores,
pois são construídos para refrigerar o fluido. Porém, há aplicações onde o fluido,
devido ao seu baixo índice de viscosidade, não fluirá facilmente quando frio. Por
isso, deve-se aquecê-lo e mantê-lo neste estado por meio de aquecedores.
Os trocadores de calor podem ser de dois tipos: a ar (radiadores ou trocador
de calor a graxetas) e a água (trocador de calor água-óleo).
A figura 157 mostra um resfriador a graxetas. Esse tipo de equipamento é
utilizado em aplicações onde não há água disponível ou ocorram vibrações. O fluido
passa através de tubos aletados, normalmente de alumínio ou latão, os quais
transferem calor ao ar externo. O resfriador pode incorporar um ventilador para
aumentar a eficiência de troca de calor.
Figura 157- Trocador de calor a ar
179
A figura 158 mostra um trocador de calor a água. Nesse caso, circula-se água
pelo interior dos tubos que são circundados pelo fluido hidráulico. A água, que pode
ser termostaticamente regulada para manter uma temperatura desejada, elimina
parte do calor do fluido. Utilizando-se água quente, esse equipamento pode ser
utilizado como um aquecedor.
Figura 158- Trocador de calor a água
g) instrumentos de medição
As medidas de vazão, pressão, temperatura e nível são fundamentais para o
perfeito funcionamento dos sistemas hidráulicos. São úteis também para localizar
defeitos.
Devido à dificuldade de se instalar um medidor de fluxo num circuito, a
medida de vazão é muitas das vezes realizada pela medição da velocidade ou
rotação de um atuador.
As pressões são medidas através de manômetros ou transmissores de
pressão e controladas através de pressostatos.
A temperatura é medida através de termômetros, termopares ou
termorresistências.
E, por fim, a medição de nível pode ser feita a partir de visores de nível ou
chaves de nível tipo boia.
5.3.2 distribuição hidráulica

As redes de distribuição em sistemas hidráulicos são formadas pela
tubulação, conexões, acessórios e vedações.
a) tubulações
A tubulação é a parte dos sistemas hidráulicos responsável pelo transporte do
fluido. Portanto, a tubulação engloba vários tipos de condutos que transportam o
180
fluido hidráulico entre os componentes, assim como as conexões utilizadas entre
eles.
Os sistemas hidráulicos utilizam principalmente 3 tipos de condutos:
• tubos rígidos;
• tubos semirrígidos; e
• mangueiras flexíveis.
Atualmente os tubos rígidos são os mais baratos dos três enquanto que os
tubos semirrígidos e mangueiras são mais convenientes e de manutenção mais
simples. No futuro poderão ser utilizados encanamentos de plástico, que já vêm
sendo aplicados gradativamente.
b) conexões
As conexões realizam as ligações entre a tubulação e os componentes
hidráulicos e também as vedações necessárias. Podem ser engatadas, rosqueadas
ou soldadas.
Dentre as conexões tipo engate rápido, destacam-se as conexões drybreak e
as com gatilho.
As conexões drybreak são conexões com luva deslizante, com recursos que
incluem a capacidade de conexão virtualmente sem entrada de ar ou de desconexão
com pouco ou nenhum vazamento. Também são conhecidas como conexões de
superfície plana ou conexões clean break (conexões sem-vazamento).
As conexões tipo gatilho possuem uma válvula utilizada para estancar o
fluxo de fluidos quando duas partes de um engate rápido são separadas. Esse tipo
de engate é o mais escolhido e disponível atualmente devido a sua simplicidade na
função e na fabricação.
A figura a seguir mostra alguns tipos de conexões para os sistemas
hidráulicos.
181
Figura 159- Modelos de conexões hidráulicas do tipo engate rápido
c) vedações
As vedações nos sistemas hidráulicos também podem ser realizadas através
de retentores. As vedações são necessárias quando há necessidade de manter-se
a pressão, impedindo que ocorra perda de óleo e mantendo afastados os
contaminantes.
São vários os métodos de se vedar os componentes hidráulicos, dependendo
de os retentores serem positivos ou não positivos; se a aplicação da vedação será
estática ou dinâmica, da pressão a ser usada, e outros fatores.
Um retentor positivo não permite nenhum tipo de vazamento. Um retentor
não-positivo permite uma pequena quantidade de vazamento interno para fornecer
uma camada de lubrificação.
A maioria dos retentores hidráulicos é feita de materiais como couro, bruna N
(borracha nitrílica), silicone, neopreme ou teflon.
Figura 160- Modelos de retentores hidráulicos

FONTE: http://www.jundved.com.br/produtos. Acessado em: 03 de outubro de 2009.
182
d) válvulas de controle
As válvulas de controle hidráulicas possuem características funcionais
semelhantes às válvulas de controle utilizadas na pneumática. Porém, em hidráulica,
os componentes são mais robustos e dispensam o uso de equipamentos
lubrificadores, pois o próprio óleo hidráulico desempenha essa função.
Portanto, também em hidráulica, as funções das válvulas de controle são:
• direcionar o fluido;
• impor bloqueios;
• regular a vazão (velocidade); e
• regular a pressão.
Portanto, em hidráulica as válvulas de controle também são classificadas

como:
• válvulas de controle direcional;
• válvulas de bloqueio;
• válvulas de controle de fluxo; e
• válvulas de controle de pressão.
As válvulas de controle direcional são utilizadas para controlar a direção do

fluxo. Essas válvulas variam consideravelmente tanto na construção quanto no
funcionamento. Semelhantemente à pneumática, essas válvulas hidráulicas são
classificadas de acordo com suas características principais como:
• número de posições;
• número de vias;
• tipos de comandos (acionamento e retorno); e
• vazão ou pressão de trabalho.
A figura a seguir mostra um exemplo de representação desse tipo de válvula.
183
Figura 161- Exemplo de válvula de controle direcional
Nota: os comandos das válvulas hidráulicas de controle direcional também

serão de naturezas musculares, mecânicas, elétricas, pneumáticas e combinadas.
Existem válvulas de controle direcional acionadas eletricamente cujo(s)

solenoide(s) é(são) acionado(s) através de um sinal de corrente variável, cuja função
é comandar a posição da válvula e controlar sua abertura para passagem do fluido.
Essas válvulas são denominadas de servoválvulas. Quando essas válvulas são
acopladas a dispositivos sensores de realimentação, conseguem-se controles
precisos de posicionamento, de velocidade ou de aceleração de um atuador.
Nota: basicamente, as servoválvulas são válvulas de controle direcional que
podem ser posicionadas infinitamente e que oferecem a característica adicional de
controlar tanto a quantidade como a direção de fluxo.
Figura 162- Válvula hidráulica de controle direcional e servoválvula
As válvulas de bloqueio impedem o fluxo do fluido em um determinado

sentido e permitem o livre fluxo no sentido contrário. Conforme a sua aplicação,
classificam-se em:
184
• válvula de retenção simples;
• válvula de retenção com desbloqueio hidráulico;
• válvula de retenção pilotada geminada;
• válvula de sucção e preenchimento; e
• blocos lógicas (válvulas de simultaneidade e isolamento).
As válvulas de retenção simples podem ser instaladas em linha ou em

ângulo reto.
Quando a válvula de retenção for do tipo instalada em linha, o óleo flui
através dela em linha reta. Esses modelos não devem ser utilizados para bloqueio
do fluxo reverso em altas velocidades, devido ao choque hidráulico.
Por outro lado, quando a válvula de retenção for do tipo ângulo reto, então a
passagem do fluxo da entrada para a saída será em ângulo reto. A figura a seguir
mostra os tipos de válvulas de retenção simples.
Figura 163- Válvulas hidráulica de retenção simples
A válvula de retenção com desbloqueio hidráulico possui uma via de

pilotagem (X) que quando pressurizada permite o fluxo no sentido oposto (de B para
A). Essa válvula é bastante utilizada em sistemas onde se exige segurança na
operação, mantendo o sistema bloqueado sob pressão, impedindo o retorno da
carga (fluido).
A válvula de retenção pilotada geminada possui dois elementos de
pilotagem simulados nas linhas A e B. A abertura da retenção é feita por um êmbolo
central, que atua uma ou outra válvula de acordo com o lado pressurizado.
A válvula de sucção e preenchimento é um tipo de válvula de retenção com
desbloqueio hidráulico que foi projetada para diminuir a potência instalada do
sistema, garantido alta velocidade de aproximação em prensas, por exemplo. Essas
válvulas também são utilizadas como válvulas anticavitação, completando o óleo
na câmara do cilindro ou na tubulação.
185
( a ) Válvula de ( b ) Válvula de ( c ) Válvula de ( d ) Válvula de sucção
retenção simples. retenção com retenção pilotada. ou de preenchimento.
desbloqueio.
Figura 164- Símbolos das válvulas de retenção
A figura 165 mostra alguns modelos de válvulas hidráulicas de retenção.
Figura 165- Modelos de válvulas hidráulicas de retenção
As válvulas de simultaneidade e de isolamento têm as mesmas

características e funções descritas para seus equivalentes pneumáticos. Por isso
não serão apresentados mais detalhes nesta secção de estudo.
As válvulas de controle de fluxo são utilizadas a fim de regular a
velocidade, por exemplo, em um atuador, pois a velocidade no mesmo depende da
quantidade de óleo a ele bombeada por unidade de tempo. A tabela a seguir mostra
alguns símbolos e as descrições das válvulas controladoras de vazão.
186
Tabela 37- Símbolos e descrições das válvulas hidráulicas de controle de fluxo
Símbolo Descrição
Estranguladora
Dependem da pressão e viscosidade.
A vazão varia em uma mesma seção e passagem, com diferença de

pressão no trecho estrangulado.
divisora de
Divide a vazão de entrada independente das variações de pressão

válvula
fluxo
do sistema.
Permite livre passagem do fluido em um sentido.

redutora de
vazão
No sentido inverso a esfera bloqueia o fluido, forçando sua

passagem pela restrição, controlando assim a vazão.
Nota: também é possível regular o fluxo com uma bomba de deslocamento

variável; porém, em muitos circuitos, é mais prático usar uma bomba de
deslocamento fixo e regular o fluxo com uma válvula de controle de vazão; em
hidráulica, a regulagem de fluxo também pode ser fixa ou variável.
Conforme mostra a figura a seguir, há 3 (três) maneiras de se instalar as

válvulas controladoras de vazão para o controle das velocidades dos atuadores:
• “Meter-in”, controle de fluxo na entrada do atuador;
• “Meter-out”, controle de fluxo na saída do atuador; e
• “Bleed-off”, uma sangria da linha de pressão ao tanque (derivação).
Figura 166- Formas de aplicações das válvulas controladoras de vazão
187
A figura 167 mostra um modelo de válvula hidráulica de retenção.
Figura 167- Modelo de válvula hidráulica de controle de fluxo tipo divisora de fluxo
As válvulas de controle de pressão têm como base de funcionamento um

equilíbrio entre pressão de acionamento e força de mola. A maioria é de
posicionamento infinito, isto é, podem assumir várias posições entre a de totalmente
fechada e a de totalmente aberta, dependendo da vazão e da diferença de pressão.
Geralmente são designadas por suas funções primárias:
• válvula de segurança ou válvula limitadora de pressão ou válvula de alívio;
• válvula de sequência de pressão;
• válvula interruptora de pressão; e
• válvula de frenagem ou válvula redutora de pressão, et cetera.
As válvulas controladoras de pressão são classificadas pelo tipo de conexões,

pelo tamanho e pela faixa de pressões de trabalho. Assumem diversas funções nos
sistemas hidráulicos: estabelecer a pressão máxima, reduzir a pressão de certas
linhas do circuito e estabelecer sequência de movimento.
A tabela a seguir mostra as simbologias e as descrições dos tipos de válvulas
de controle de pressão citados acima.
188
Tabela 38- Símbolos e descrições das válvulas de controle de pressão
Símbolo Descrição
Normalmente utilizada para baixas vazões.
Trabalha normalmente fechada.
válvula de
alívio
Permite que o fluido seja desviado em sua totalidade para o tanque,

sempre que a pressão exceder o valor necessário à execução do
programa.
sequência de
Conecta o sistema sempre que a pressão programada é atingida.

válvula de
pressão
Utilizada para o controle sequencial de movimentos.

Em alguns casos, gera uma contrapressão no sistema de segurança.
Instalada em sistemas com acumulador de pressão.

interruptora
de pressão
Dirige o fluxo da bomba para o circuito da acumulação até que ele

válvula
tenha alcançado a pressão necessária, atuando nesse momento a

válvula, fazendo com que a bomba seja aliviada.
Utilizada para limitar o valor da pressão secundária (pressão de

redutora de
pressão
saída), que é mantida constante independentemente da pressão

válvula
primária, enquanto esta última for maior que o valor ajustado para a
pressão secundária.
A figura 168 mostra dois modelos de válvulas hidráulicas de controle de

pressão.
Figura 168- Válvula hidráulica de controle de pressão
5.3.3 atuadores hidráulicos

Os atuadores hidráulicos envolvem cilindros e motores. Os cilindros são
atuadores lineares, ou seja, são atuadores que realizam trabalho em linha reta. Os
motores, por sua vez, são atuadores rotativos. Suas construções se parecem muito
com a das bombas hidráulicas. Porém, ao invés de “empurrar” um fluido, como faz a
189
bomba, o motor é empurrado pelo fluido e desenvolve um torque que causa um
movimento rotativo contínuo.
Os cilindros hidráulicos podem ser: de simples ou de duplo efeito,
diferenciais ou não diferenciais. As variações dos cilindros hidráulicos incluem
pistão liso ou pistão com haste, sendo esta sólida ou telescópica.
Tabela 39- Tipos de cilindros hidráulicos

Cilindro hidráulico Descrição
Esse atuador é o mais simples que existe. Nele existe
cilindro tipo pistão liso
apenas uma câmara para o fluido e a força é exercida numa

única direção.
A maioria desses cilindros é montada verticalmente e retorna
pela força da gravidade.
Eles são adequados para aplicações que envolvem cursos
longos tais como elevadores e macacos hidráulicos.
Esse tipo de cilindro é utilizado quando o comprimento da
cilindro telescópico
camisa precisa ser menor do que se pode conseguir com um

cilindro padrão.
Pode-se utilizar até 4 ou 5 estágios, sendo que a maioria é
de simples efeito; contudo, também existem aplicações de
duplo efeito.
Tabela 39- Tipos de cilindros hidráulicos (continuação)

Cilindro hidráulico Descrição
Esse tipo de cilindro é assim chamado porque pode ser
operado pelo fluido em ambos os sentidos (avanço ou
retorno). Isso significa que se pode obter força em qualquer
cilindro de duplo efeito
dos sentidos de movimento.

Um cilindro de duplo efeito também é classificado como
cilindro diferencial, por possuir áreas desiguais expostas à
pressão, durante os movimentos de avanço e retorno. Essa
diferença de área ocorre devido à área da haste, que é
fixada ao pistão. Nesse tipo de cilindro o movimento de
avanço é mais lento que o de retorno, porém a força no
movimento de avanço é maior.
Também há cilindros de duplo efeito que possuem haste dupla ou passante

como mostra a figura a seguir. A haste passante permite o acoplamento de uma
carga em cada extremidade (ou lado) do cilindro. Também se utilizam esses tipos de
190
cilindros em aplicações que necessitem velocidades e forças iguais em ambos os
sentidos de deslocamento, pois esse tipo de cilindro possui áreas iguais em cada
lado do pistão.
Figura 169- Cilindro de duplo efeito com haste passante
Nota: qualquer cilindro de duplo efeito pode se tornar um cilindro de simples

efeito drenando o lado inativo para o reservatório.
A figura a seguir mostra alguns modelos comerciais de cilindros hidráulicos.
Figura 170- Modelos comerciais de cilindros hidráulicos
Um motor hidráulico é um atuador rotativo. Suas principais características

são: deslocamento, torque e limite de pressão máxima.
O deslocamento é a quantidade de fluido que o motor receberá para uma
rotação, ou então é a capacidade de uma câmara multiplicada pelo número de
câmaras que o mecanismo possui. O deslocamento é representado em cm³/rotação.
O torque do motor é a força necessária para vencer a força de atrito e a
resistência ao escoamento do fluido para que ocorra o deslocamento do mesmo. O
torque é expresso em kg.m ou libras.polegada.
A pressão necessária num motor hidráulico depende do torque e do
deslocamento necessário. Então, um motor de grande deslocamento desenvolverá
191
um torque com pressão menor que um motor de pequeno deslocamento. A unidade
usual de pressão é o bar.
Os motores hidráulicos possuem as mesmas características construtivas das
bombas hidráulicas. Portanto, os motores hidráulicos são classificados em:
• motores de engrenagens;
• motores de palhetas; e
• motores de pistão.
A figura a seguir mostra modelos comerciais de motores hidráulicos.
Figura 171- Modelos de motores hidráulicos
5.4 Simbologia hidráulica

A tabela a seguir mostra os símbolos utilizados em sistemas hidráulicos
segundo a norma ANSI (American National Standards Institute).
192
Tabela 40- Simbologia hidráulica
linha de pressão
linha piloto
linha de dreno
linha flexível
união de linhas
linhas cruzadas
direção do fluxo
linha para o
reservatório
deslocamento fixo
bomba simples
deslocamento variável
acoplamento motor elétrico + bomba
193
Tabela 40- Simbologia hidráulica (continuação)
deslocamento fixo
motor hidráulico
rotativo deslocamento variável
motor oscilante
Aberto
reservatório
Fechado
manômetro instrumento de medição de pressão
termômetro instrumento de medição de temperatura
Rotâmetro medidor de fluxo
por mola
Acumulador
por gás
Filtro
194
Tabela 40- Simbologia hidráulica (continuação)
trocador de calor
Aquecedor
Termostato controlador de temperatura
Pressostato controlador de pressão
simples ação
dupla ação
Cilindros
Diferencial
dupla ação com haste passante
195
5.5 Circuitos hidráulicos e eletrohidráulicos
5.5.1 circuito hidráulico com comando direto para cilindro de dupla ação
A figura 172 mostra um exemplo de circuito hidráulico com acionamento
direto.
Figura 172- Circuito hidráulico com acionamento direto para CDA

• na posição central da VCD o fluido proveniente da bomba retorna ao
tanque;
• na posição à esquerda da VCD o fluido proveniente da bomba é
direcionado à câmara traseira do cilindro e o mesmo avança;
• na posição à direita da VCD o fluido proveniente da bomba é direcionado à
câmara frontal do cilindro e o mesmo recua.
Nota: no circuito hidráulico da figura 172, pode-se interromper o curso do

cilindro a qualquer momento, através do posicionamento da alavanca na posição
central.
5.5.2 circuitos hidráulicos com acumulador

A figura a seguir mostra um exemplo de circuito hidráulico com acumulador de
pressão. Esse circuito é utilizado na carga e descarga da bomba hidráulica após o
acumulador ter atingido sua máxima pressão. O funcionamento desse circuito é o
seguinte:
196
• quando o conjunto motor-bomba for acionado,
começa o carregamento do acumulador até que o
mesmo alcance seu valor de pressão máxima
ajustado na válvula interruptora de pressão;
• quando a válvula interruptora de pressão for
acionada, ocorrerá sua abertura e o fluxo da
bomba será desviado para o tanque;
• à medida que o sistema hidráulico for consumindo
a energia armazenada o acumulador será
descarregado e a válvula interruptora voltará a
sua posição inicial, liberando a passagem do
fluido da bomba para o acumulador;
• quando a pressão máxima no acumulador for
atingida novamente, a válvula interruptora de
pressão abre novamente e um novo ciclo de
descarga e carga do acumulador será reiniciado,
Figura 173- Circuito hidráulico de recomeçado.
descarga da bomba hidráulica por
válvula interruptora de pressão
A figura 174 mostra outro exemplo de circuito hidráulico com acumuladores.
197
Figura 174- Circuito hidráulico com acumulador utilizado como eliminador de pulsações

• os acumuladores 1 e 2 têm a função de absorver a energia cinética
causada pelo fim do movimento do corpo giratório (motor bidirecional);
• essa energia, devido às magnitudes das massas postas em rotação, pode
alcançar valores consideráveis, portanto, deve ser absorvida no momento
da frenagem com o objetivo de evitar o choque hidráulico gerado e
assegurar uma parada rápida;
• isso é conseguido intercalando válvulas redutoras de fluxo nas linhas de
carga e descarga dos acumuladores.
5.5.3 circuito hidráulico com filtro

Em um sistema hidráulico, o filtro pode ser instalado em três áreas distintas:
na linha de sucção, na linha de pressão ou na linha de retorno, conforme mostra a
figura 175.
198
Figura 175 Circuito hidráulico com filtros.
O circuito hidráulico da figura 175 funciona da seguinte maneira:

• nesse circuito, a válvula de retenção simples em bypass (em paralelo)
com o filtro na verdade está incorporada ao próprio filtro;
• sua função é liberar a passagem do fluido, uma vez que a sua pressão de
abertura é atingida devido ao bloqueio do filtro;
• nesse caso, o fluido vence a pressão da mola e passa livremente;
• portanto a válvula de retenção funciona como proteção para evitar o
colapso do elemento filtrante.
5.5.4 circuitos hidráulicos sequênciais

Os circuitos hidráulicos sequênciais estão pressentes na grande maioria das
máquinas e dispositivos hidráulicos industriais que necessitam de uma automação
programada, ou seja, que necessitam de sequências precisas de movimentos e
ciclos repetitivos. Para isso, os mecanismos de acionamento e disparo das
sequências são os mais variados possíveis, podendo ser: hidráulico, mecânico ou
elétrico, ou uma combinação destes.
sequencial mecânico.
199
Figura 176- Circuito hidráulico sequencial com comando mecânico
O circuito hidráulico da figura 176 funciona da seguinte maneira:

• quando a alavanca da válvula V2 for posicionada em “ON”, haverá
passagem do fluido através da válvula M1 (acionada pelo cilindro estando
este inicialmente recuado) e posterior acionamento da válvula V1
causando o movimento de avanço do cilindro;
• ao completar seu movimento de avanço, o cilindro acionará o rolete M2
que permitirá a passagem do fluido para a outra via de pilotagem da
válvula V1, causando o retorno a sua posição inicial (à direita) e, assim,
causando o recuo do cilindro;
• ao completar o seu movimento de recuo, o cilindro acionará novamente o
rolete M1 e um novo ciclo de avanço e recuo será reiniciado.

sequencial elétrico comandado por pressostatos.
200
Figura 177- Circuito hidráulico sequencial com disparo por pressostatos
Um possível funcionamento para o circuito hidráulico da figura 177 é o

seguinte:
• os pressostatos P1, P2 e P3 vão disparar os solenoides S1, S2 e S3,
respectivamente, à medida que a pressão ajustada em cada um deles
seja atingida na linha de pressão do circuito; e
• o pressostato P4 tem a função de cortar a energia do circuito elétrico,
desarmando os solenoides, cortando o fluxo de óleo da bomba e
retornando os cilindros.
201
6 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
6.1 Introdução
Toda máquina ou processo industrial necessita de meios que permitam ao
operador ou ao pessoal técnico responsável pela sua manutenção supervisionar e
alterar parâmetros. Para isso é necessário que exista sempre um painel de
instrumentos ou um sistema informatizado (sistema de supervisão).
Há basicamente três maneiras de monitorar ou operar as plantas ou
processos industriais: por meio de painel com botoeiras e lâmpadas de sinalização,
por meio de interface-homem-máquina (IHM) ou por meio de sistemas supervisórios
ou sistemas de supervisão.
6.2 Meios de acessos às plantas ou processos industriais
6.2.1 painel de instrumentos ou painel de instrumentação

Um painel de instrumentos ou painel de instrumentação pode utilizar
componentes bastante simples como chaves, botoeiras, lâmpadas, voltímetros,
amperímetros, registradores, dentre outros indicadores analógicos ou digitais.
A figura a seguir mostra um exemplo de painel de instrumentação utilizado na
automação de Centros de Controle de Motores (CCM).
Figura 178- Exemplo de painel de instrumentação
202
6.2.2 interface-homem-máquina ou IHM
Muitas vezes, centralizam-se as diversas variáveis de processos e os diversos
parâmetros de ajuste do processo em um painel digital denominado de interface-
homem-máquina. Este dispositivo é normalmente interligado a um controlador lógico
programável.
Sua função é controlar e permitir a comunicação do usuário com a planta ou
processo industrial. Também permite que operadores, técnicos, engenheiros, etc
verifiquem (visualizem) ou interfiram (alterem) os valores de preset’s (set point’s) nas
malhas de controle industriais.
Há uma grande variedade de IHM’s atualmente no mercado; as mais simples
são formadas por um teclado formado apenas por teclas de navegação e um display;
há também IHM’s que possuem um teclado numérico e um display; as IHM’s mais
modernas utilizam um sistema de toque no próprio display (IHM’s touch-screen).
Estas últimas possuem display monocromático ou colorido e possibilitam a utilização
de animações, gráficos, botões, geração de histórico de alarmes e eventos etc.
As figuras a seguir mostram alguns modelos de IHM’s
Figura 179- Modelos de IHM’s com teclas de navegação e display
Figura 180- Modelos de IHM’s com teclado numérico e display
Figura 181- Modelos de IHM’s touch-screen
203
6.2.3 sistemas supervisórios (IHM virtual)
Faz-se necessário o uso de um sistema informatizado para centralizar as
informações referentes às operações das plantas ou processos industriais quando
estes possuem vários níveis de produção. Portanto, nestes casos, é necessário
desenvolver um ambiente gráfico que mostre a dinâmica do processo a fim de que
se tenha a nítida impressão de que se está diante da máquina ou processo
industrial.
Normalmente esse recurso é instalado remotamente ao local de instalação do
processo industrial e, dependendo da criatividade do programador ou da
necessidade da operação, são atribuídos recursos como animações, gráficos,
históricos, relatórios, mudança e visualização de parâmetros, geração de alarmes
etc.
A esse tipo de recurso tecnológico, dá-se o nome de sistema supervisório ou
sistema de supervisão. Pode-se definir um sistema de supervisão como softwares
(programas) que rodam num PC, comunicando-se com CLP’s, ou outros
equipamentos industriais (sensores e atuadores), através de uma interface serial
(em geral, RS232) ou através de um protocolo de comunicação digital (Fieldbus),
trocando informações com a planta ou processo e permitindo uma visualização
gráfica da mesma.
Através dos sistemas de supervisão é possível que, a partir de um
computador comum, o usuário (operador ou equipe técnica) possa acessar qualquer
parâmetro dentro de um sistema automatizado pelo CLP através do mouse ou do
teclado.
Além de possuírem basicamente as mesmas possibilidades e recursos de
uma interface-homem-máquina, os sistemas supervisórios podem, por exemplo,
gerar bancos de dados de registros para armazenar informações diversas a cerca do
funcionamento das plantas ou processos industriais.
Portanto, as interfaces-homem-máquina e os sistemas de supervisão podem
ser utilizados em sistemas de controle centralizado ou em sistemas de controle
distribuído.
Em muitas aplicações é possível haver IHM’s e sistemas de supervisão
trabalhando paralelamente, porém, a principal diferença entre eles está no fato de
que as interfaces-homem-máquina normalmente são instaladas no campo (junto à
máquina ou ao processo) e os sistemas de supervisão são instalados remotamente
(em uma sala de controle).
204
A tabela a seguir mostra um comparativo entre as IHM’s e os sistemas
supervisórios.
Tabela 41- Comparação das vantagens e desvantagens das IHM’s e sistemas supervisórios
IHM Supervisório
Possuem robustez para serem empregadas em Possuem estrutura delicada, e devem ser
ambientes hostis sujeitos a umidade, poeira, instalados em computadores (de preferência
ruídos de rede, etc. industriais) em sala especialmente preparada
(temperatura controlada) e sistemas de no-break.
Por não possuírem elementos mecânicos como Os elementos mecânicos como winchester estão
winchesters, não estão sujeitas aos erros de sujeitos a erros de leitura e interpretação dos
leitura e interpretação dos programas instalados. programas instalados.
Possuem dimensões físicas reduzidas, o que Exigem grande espaço físico na instalação (no
2
facilita sua instalação em painéis, puptos, etc. mínimo 2m ).
6.3 Importância da utilização de sistemas supervisórios em navios

A bordo dos navios os sistemas supervisórios são utilizados para operação e
supervisão de várias aplicações como: sistemas de propulsão, caldeiras, sistemas
de carregamento dos navios, entre outros.
Para que o sistema supervisório interaja com a planta naval é necessário que
denominado barramento de campo, formando uma rede industrial também chamada
de rede de chão de fábrica. Através dessa rede os controladores, sensores e
atuadores se comunicam entre si e com a estação de supervisão e controle tornando
possível operar e monitorar todas as etapas de operações do navio a partir de um
ponto central.
A figura a seguir mostra um passadiço onde é possível observar uma tela
contendo um sistema de supervisão do navio.
205
Figura 182- Sistema supervisório no passadiço
FONTE: <http://2.bp.blogspot.com> Acessado em: 27 de novembro de 2009.
6.4 Exemplos
As figuras a seguir mostram exemplos de sistemas supervisórios utilizados
em navios.
Figura 183- Exemplo de sistema supervisório para lubrificação do eixo propulsão
206
Figura 184- Exemplo de sistema supervisório na praça de máquinas
Figura 185- Exemplo de sistema supervisório para caldeiras

FONTE:< http://www.smar.com > Acessado em: 27 de novembro de 2009.
207
7 AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS EM NAVIOS
7.1 Sistemas de ar de controle

Os sistemas de ar de controle dos navios têm a função de produzir ar
comprimido seco e limpo, normalmente, na pressão de 7 kg/cm2, para o
acionamento dos equipamentos de controle automático existentes na praça de
máquinas, na praça de bombas de carga, na praça de controle de cargas, entre
outros locais a bordo do navio.
A figura 186 mostra um diagrama esquemático do sistema de ar de controle
de um navio mercante. Você pode ver mais detalhes desse diagrama no anexo A.
Figura 186- Exemplo de sistema de ar de controle
Nesse sistema, o ar é fornecido através do reservatório de ar de controle,

sendo a sua pressão proveniente dos reservatórios do motor de combustão principal
e mantida em 7 kg/cm2. Porém, antes do ar ser consumido, o mesmo passa por uma
estação de secagem.
O funcionamento do sistema de preparação de ar de controle envolve as
seguintes etapas:
208
• preparação;
• partida do secador de ar e do sistema de ar de controle;
• verificações operacionais; e
• fornecimento alternativo de ar de controle.
Para o sistema se ar de controle apresentado na figura 186 (veja também o

anexo 1), a preparação é realizada da seguinte maneira:
a) carregar o reservatório de ar de controle;
b) drenar o reservatório de ar de controle;
c) carregar o secador com água do mar para o resfriamento; e
d) colocar as válvulas ou machos nas posições indicadas na tabela 42.
Tabela 42- Posições iniciais das válvulas e machos do sistema de ar de controle durante
a preparação do sistema de ar de controle da figura 186 (ou anexo 1)
Válvula Descrição Posição
28V001 Admissão do reservatório de ar de controle Aberta
28V002 Purgador de drenagem de água Aberta
28V003 Manômetro Aberta
28V004 Saída do reservatório de ar de controle Aberta
28V005 Desvio do secador de ar Fechada
28V006 Admissão do secador de ar Fechada
28V007 Saída do secador de ar Aberta
28V008 Drenagem do filtro de ar Fechada
28V009 Isoladora do alarme de pressão Aberta
28V010 Descarga para rede principal Aberta
28V011 Parada por velocidade em excesso dos geradores a diesel Aberta
28V014 Descarga para a rede principal Aberta
28V042 Resfriador de A.D. dos geradores a diesel Aberta
28V105 Desvio do reservatório de ar de controle Fechada
2
29V012 Admissão de ar à válvula redutora de 25 para 7kg/cm Aberta
29V013 Desvio da válvula redutora de ar Fechada
2
29V015 Saída de ar da válvula redutora de 25 para 7kg/cm Aberta
Para a partida do secador de ar e do sistema de ar de controle é

necessário que a máquina esteja totalmente carregada de óleo refrigerante e de óleo
lubrificante. Além disso, é necessário o seguinte:
• assegurar que as válvulas estejam nas posições descritas na tabela 43.
• ligar o compressor do fluido refrigerante;
209
• aguardar a estabilização do sistema, para isso deve-se observar as
leituras do manômetro de aspiração (essa pressão é especificada no
manual do fabricante);
• colocar a máquina em automático através da abertura da válvula de
admissão (28V006); e
• colocar todos os outros sistemas de ar de controle em funcionamento
através da abertura de suas respectivas válvulas de intercepção.
Tabela 43- Posições das válvulas do sistema de ar de controle durante

a partida do secador de ar e do sistema de ar de controle da figura 186 (ou anexo 1)
Válvula Descrição Posição
ASV098 Admissão de A.S. ao condensador Aberta
ASV099 Saída de água salgada do condensador Aberta
50v001 Admissão de gás do compressor Aberta
50v002 Saída de gás do compressor Aberta
50v003 Manômetro de descarga Aberta
50v004 Manômetro de aspiração Aberta
50v005 Saída do receptor de gás líquido Aberta
As verificações operacionais do sistema de ar de controle mostrado na

figura 186 podem ser resumidas da seguinte maneira:
• observar se a válvula redutora de ar (29V014) está funcionando;
• verificar, através do vidro de inspeção do fluido refrigerante, se há sinal de
vaporização rápida (flashing) do líquido; neste caso há falta de fluido
refrigerante;
• verificar os manômetros de aspiração e de descarga frequentemente,
durante o funcionamento inicial, para garantir que não há variação no
rendimento da máquina; e
• drenar toda sujeira para fora do filtro de descarga através da abertura da
válvula de drenagem (28V008).
O fornecimento alternativo de ar de controle deve ser realizado caso a
máquina do secador de ar falhe. Neste caso, a válvula de desvio (28V005) deve ser
aberta para alimentar o sistema, enquanto a falha é resolvida. Durante este
procedimento emergencial, devem-se fazer drenagens constantes em todos os
purgadores e filtros do sistema, para evitar que o equipamento sofra danos.
210
7.2 Sistema de gás inerte
O sistema de gás inerte de um navio tem a função de substituir a carga e o
lastro bombeados para fora dos tanques, com gás inerte limpo, resfriado e com um
teor de oxigênio tão baixo quanto possível, a fim de evitar incêndio e explosão.
Quando corretamente utilizado, o sistema de gás inerte é capaz de manter um
ambiente inflamável nos tanques de carga durante todo o ciclo de operação, exceto
em casos especiais durante a liberação de gás, onde a mistura de óleo, gás, ar e
gás inerte pode atingir a faixa explosiva devido às condições transitórias do sistema.
O gás inerte é aspirado a partir dos condutos de fumaça das caldeiras,
resfriado e lavado na torre do agitador, de onde é descarregado, pelo seu ventilador,
através de um selo de água, ao convés.
O sistema de gás inerte é acionado e monitorado a partir da sala de controle
de carga, onde existe um painel com indicadores (digitais e/ou analógicos), alarmes,
botoeiras de partida/parada e um indicador de O2.
Antes da partida do sistema de gás inerte é necessário garantir o seguinte:
• o ar de controle deve estar disponível;
• o sistema de água doce proveniente do hidróforo deve estar em operação;
• as válvulas da bomba de água salgada do gás inerte devem estar abertas;
• o disjuntor relativo à bomba deve estar ligado; e
• todas as Válvulas de controle devem ser testadas antes do sistema entrar
em operação.
A figura a seguir mostra um diagrama esquemático de um sistema de gás

inerte. Para melhor visualização você pode consultar o anexo B. O funcionamento
desse sistema pode ser dividido em: acionamento (dentro e fora da praça de
máquinas), libertação do gás e parada do sistema.
211
Figura 187- Exemplo de sistema de gás inerte
7.3 Sistemas de controle do MCP

A figura a seguir mostra os diagramas esquemáticos dos locais de operação
do motor de combustão principal (ou MCP) de um navio. Conforme pode ser
observado, é possível operar o MCP dos seguintes locais:
• estação do passadiço – WHS;
• centro de controle de máquinas – CCM;
• lado do motor principal – ECS.
212
Figura 188- Diagramas esquemáticos dos locais de operação do MCP
A estação do passadiço é uma unidade elétrica totalmente automatizada,

acionada por um sistema de interligação denominada telégrafo e dotada de um
sistema pneumático de manobras cujo objetivo é controlar remotamente o motor
principal. As manobras dessa estação só podem ser feitas em conjunto com o
sistema pneumático normal de manobras. A operação normal do sistema é feita a
partir do passadiço, e o sistema é capaz de executar todas as funções (partida,
parada, reversão e controle de velocidade) de controle do motor principal. Todas
essas funções são controladas segundo a operação do punho do transmissor do
telégrafo principal, situado no console do passadiço. Quando o MCP é controlado a
213
partir do passadiço, a posição do punho do transmissor do telégrafo principal fornece
um sinal elétrico (comando do passadiço), através de um circuito de controle, então,
os atuadores elétricos, incorporados no sistema pneumático, geram sinais
pneumáticos para todas as funções de controle do MCP.
Nota: a faixa de manobras do MCP conta com um programa de carga
destinado a controlar a aceleração do motor a velocidades superiores à sua
velocidade máxima normal, isto é possível somente no sentido adiante e depende de
uma ordem proveniente do telégrafo: para acioná-la, puxa-se para fora o punho do
interruptor de ajuste de velocidade, situado no console do passadiço; e para
desacioná-la, empurra-se o interruptor para dentro.
O centro de controle de máquinas (CCM) utiliza alavancas de reversão e

manobra, operadas pelo sistema de controle pneumático, e seguindo-se as ordens
do telégrafo do passadiço relativas ao MCP.
Quando o controle do MCP passa a ser realizado pelo CCM, os sinais
pneumáticos provenientes das alavancas de reversão e manobra controlam o MCP,
através de uma caixa de válvulas, e estabelecem um controle manual remoto do
motor.
As direções de adiante (AHEAD) e atrás (ASTERN) são estabelecidas pela
alavanca de reversão, enquanto que a partida e a velocidade do eixo são
determinadas pela alavanca de manobra. A partida do MCP é, então, feita através
do movimento da alavanca de manobras para a posição de “partida”, a qual permite
a entrada de ar de partida no motor principal. Quando finalmente o motor estiver
virando com ar, deve-se deslocar a alavanca de manobras para a posição de
combustível necessário. Ainda existe um registrador de dados que mostra e imprime
indicações digitais.
A estação do lado do MCP (ECS) é um ponto de controle manual local.

Nessa estação o controle é feito através de um sistema de controle mecânico. Há
um transmissor de telégrafo, receptores, comunicação de sub-telégrafo, dispositivos
de alarme e desarme.
O sistema de controle do MCP também possui proteções contra a ocorrência

de anormalidades na temperatura da água de resfriamento, na pressão de óleo
lubrificante e no excesso de velocidade. Uma vez detectadas condições anormais,
214
deve-se mudar o controle de manobras da estação do passadiço para a estação do
CCM.
A figura 189 mostra um diagrama esquemático do sistema de controle do

M.C.P.. Você também pode verificar esse diagrama com mais detalhes no anexo C.
Figura 189- Diagramas esquemáticos do MCP
7.4 Sistemas de controle em caldeiras

As caldeiras em geral são máquinas destinadas à produção de vapor a altas
pressões. Atualmente são utilizadas a bordo dos navios para produzir vapor para as
operações de limpeza, conforto e segurança da embarcação.
Os sistemas de controle das caldeiras são sistemas contínuos, ou seja, são
sistemas cujos sinais de saídas são tensões ou correntes de amplitude variável entre
os limites pré-estabelecidos (sinais analógicos em tensão ou em corrente), que
regulam automaticamente os seguintes controles, durante a operação normal da
caldeira:
• fluxo do óleo combustível (controle de combustão);
• aletas do ventilador de tiragem forçada;
• água de alimentação; e
• descarga de vapor.
215
O sistema de controle de combustão de uma caldeira tem como finalidade
principal aumentar ou diminuir o fluxo de óleo combustível e a quantidade de ar para
a fornalha da caldeira, de acordo com a sua condição de carga, ou seja, através da
detecção da diferença de pressão entre a pressão de vapor principal e seu valor de
pressão ajustado, de tal forma que essa diferença se anule. O sistema de controle
de combustão possui três subsistemas de controle integrados. São eles:
• subsistema mestre de pressão de vapor;
• subsistema de controle de fluxo do óleo combustível; e
• subsistema de controle de fluxo de ar.
O sistema mestre de pressão de vapor é formado por duas variáveis de

controle: pressão de vapor e vazão de vapor. A pressão do vapor é medida por um
sensor e transmitida pneumaticamente ao controlador mestre. A vazão de vapor, por
sua vez, é medida por uma placa de orifício calibrada e instalada no cano de saída
do tubulão de vapor da caldeira, juntamente com um transmissor de pressão
diferencial. Esses dois sinais são processados pelo controlador, o qual gera os sinais
de correção para a demanda de combustível utilizada.
A figura a seguir mostra o diagrama de um sistema de controle de combustão
para caldeira.
Figura 190- Sistema de controle de combustão para caldeira
216
7.5 Sistemas de controle para tratamento de águas
O controle da água de alimentação da caldeira envolve o fluxo de vapor
proveniente da caldeira o nível de água na caldeira. Um sensor monitora o fluxo de
vapor. Essa informação é transmitida a um controlador, o qual calcula o sinal de
controle PID necessário para posicionar a válvula reguladora da água de
alimentação, de tal forma que o fluxo de entrada de água na caldeira seja igual ao
seu fluxo de saída de vapor.
Associado a esse controle de fluxo, existe um controle de nível de água.
Esse sistema é formado por um sensor diferencial de pressão, o qual transmite um
sinal pneumático (3-15psi) ao controlador de nível. Este por sua vez, compara o sinal
transmitido pelo sensor diferencial de nível com o valor desejado para o nível de
água, ajustado no controlador (set point). O resultado dessa comparação é
processado pela unidade de controle para produzir um segundo sinal de correção
que será transmitido pneumaticamente e aplicado à válvula controladora da água de
alimentação. Dessa forma, consegue-se assegurar que o nível de água na caldeira
volte a condições estáveis rapidamente de acordo com o fluxo de vapor solicitado.
Quanto à operação das caldeiras, por exemplo, as válvulas de controle
podem ser controladas das seguintes maneiras:
• remota e automaticamente (painel de controle das caldeiras);
• remota e manualmente (painel de controle das caldeiras); ou
• manualmente (local).
A figura a seguir mostra um diagrama do sistema de controle de água da

caldeira.
217
Figura 191- Sistema de controle de água de alimentação da caldeira
O sistema de descarga de vapor de uma caldeira é instalado na rede principal

de vapor. Sua função é controlar a pressão nessa rede de tal forma que sejam
evitadas purgas de vapor em excesso, através das válvulas de segurança. Portanto,
o sistema de descarga de vapor funciona de tal forma que um sensor de pressão
com transmissão pneumática envia um sinal proporcional a pressão medida ao
controlador de pressão de vapor, este, por sua vez, de acordo com o valor de
pressão de descarga ajustado, encarrega-se de acionar as válvulas de descarga de
vapor.
A figura a seguir mostra o diagrama de um sistema de descarga de vapor.
218
Figura 192- Sistema de controle de pressão na rede principal de vapor
219
REFERÊNCIAS
COSTA, Jessé Werner; MOREIRA, Lourival José Passos; BERTIL, Eduardo

Poppius; SABOYA, Olando de Lima. Curso de Aperfeiçoamento de Máquinas
CAD-APMQ: (Módulo 11: Eletrotécnica). Rio de Janeiro: Diretoria de Portos e
Costas, 2002.
FIALHO, Arivelto Bustamante. Automação Hidráulica: Projetos,

Dimensionamento e Análise de Circuitos. São Paulo: Editora Érica, 2002.
_______. Automação Pneumática. São Paulo: Editora Érica, 2003.
_______. Instrumentação Industrial: Conceitos, Aplicações e Análises. São

Paulo: Editora Érica, 2002.
H. MEIXNER; R. KOBLER. PNEUMÁTICA: Introdução à Pneumática. São Paulo:

Festo Didatic, 1987.
HASEBRINK, J. P.; KOBLER, R. Técnica de Comandos 1: Fundamentos de

Pneumática e Eletropneumática. Berkheim: Festo, 1975.
HERSKOWICZ, Gerson; PENTEADO, Paulo Cezar; SCOLFARO, Valdemar. Curso

Completo de Física. São Paulo: Editora Moderna, 1991.
MANUAL DE INSTALAÇÕES NAVAIS. Acervo bibliográfico do CIAGA.
OLIVEIRA, Francisco Diocélio Alencar de. Curso de Aperfeiçoamento de

Máquinas CAD-APMQ: (Módulo 5: Automação). Rio de Janeiro: Diretoria de
Portos e Costas, 2001.
SAYAR, Eng. Alexandre Kurbam; FILHO, Eng. Alceste Comucci. Uso e Aplicação
de Termosensores. São Paulo: IOPE – Instrumentos de Precisão LTDA, 2001.
SENAI – Departamento Nacional. Módulo Institucional de Introdução à

Pneumática (Módulo 1: Introdução). 2ª Edição. São Paulo: Festo Didatic, 1979.
220
_______. Módulo Institucional de Introdução à Pneumática (Módulo 1:
Introdução). 2ª Edição. São Paulo: Festo Didatic, 1979.
VÁLVULAS SCHRADER DO BRASIL. Cilindros Pneumáticos e Componentes

para Máquinas de Produção. São Paulo: Centro Didático de Automação.
_______. Válvulas Pneumáticas e Simbologia dos Componentes. São Paulo:

Centro Didático de Automação.
VICKERS DO BRASIL LTDA. Manual de Hidráulica Industrial. 13ª Edição. São

Paulo: Vickers, 1999.
ASHCROFT® INC. Instrumentos de Pressão e Temperatura. Disponível em:

<http://www.ashcroft.com.br/site/upload/foto_prod/pdfnovos_produto/catalogo_compl
eto/catalogo_completo_OH_001i.pdf>. Acesso em: 24 de outubro de 2008.
COELHO, Marcelo Saraiva. Técnicas de Medição de Pressão. Disponível em: <

http://marcelocoelho.net/ARQUIVOS/SAI5X1_INS/SLIDES%20INSTRUMENTACAO
%20PRESSAO.pdf>. Acesso em: 24 de outubro de 2008.
INCONTROL S/A. Catálogo Geral: Vazão e Nível. Disponível em:

<http://www.levelcontrol.com.br/arquivos/catalogos/RDxoVUCat%E1logo%20Geral%
20Incontrol.pdf>. Acesso em: 23 de julho de 2008.
_______. Indicador e Transmissor de Nível Tipo Bandeirola. Disponível em:

<http://www.levelcontrol.com.br/arquivos/manuais/Ds23ZYLI-120_junho03.pdf>. 23
de julho de 2008.
_______. Medidor de Vazão tipo Turbina Pelton. Disponível em:

<http://www.levelcontrol.com.br/arquivos/manuais/jvCTnbmedidor%20de%20vazao%
20deslocamento.pdf>. 23 de julho de 2008.
_______. Medidores de Vazão Eletromagnéticos. Disponível em:
<http://www.levelcontrol.com.br/arquivos/catalogos/hYbh2smagnetico.pdf>. Acesso
em: 23 de julho de 2008.
221
METROVAL – CONTROLE DE FLUIDOS LTDA. Turbina Radial. Disponível em:
<http://www.metroval.com.br/downloads/Turbina_radial.pdf>. Acesso em: 23 de julho
de 2008.
OMEL BOMBAS E COMPRESSORES LTDA. Rotâmetos e Medidores de Vazão.

Disponível em: <http://www.omel.com.br/pdf/21a27/Rotametros/21.pdf> . Acesso em:
23 de julho de 2008.
SNAP-TITE COMPONENTS, INC. Acoplamentos de Engate Rápido & Válvulas

Hidráulicas.
222
ANEXO A - SISTEMA DE AR DE CONTROLE
223
ANEXO B - SISTEMA DE GÁS INERTE
224
ANEXO C - SISTEMA DE CONTROLE DO MCP
225

Automação Aplicada A Navio - Efont

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Automação Aplicada A Navio - Efont

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

MARINHA DO BRASIL

DIRETORIA DE PORTOS E COSTAS

Autor: Carlos Rogério dos Santos Vidal

Revisão Pedagógica: Erika Ferreira Pinheiro Guimarães Suzana

Coordenação Geral: CF Maurício Cezar Josino de Castro e Souza

Diretoria de Portos e Costas

2 SENSORES APLICADOS NA AUTOMAÇÃO DE NAVIOS .................................. 26

3 CONTROLADORES DE PROCESSOS ................................................................. 98

4 COMANDOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS ............................... 112

5 COMANDOS HIDRÁULICOS E ELETROHIDRÁULICOS................................... 163

6 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS ............................................................................ 202

REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 220

1.1 Aspectos iniciais

Figura 1- Fluxo de operações automáticas para retirada de extrato bancário

A tabela a seguir resume as principais descobertas da humanidade

1.3 Elementos da automação industrial

Figura 2- Ciclo de funcionamento dos sistemas automáticos

1.4 Impacto da automação na sociedade

Porém, a automação também trouxe alguns problemas; por exemplo:

Os sistemas de navegação dos navios são sistemas complexos e de alto

O sistema de gestão dos motores de um navio é formado por dispositivos

O sistema de gestão de energia e potência de um navio tem como função

Figura 5 - Interface de piloto-automático

Apesar das inúmeras vantagens proporcionadas pela automação, podemos

f) elementos primários de controle

Os elementos finais de controle são aqueles dispositivos que desenvolvem

Figura 6- Exemplo de sistema de controle de nível

Esse sistema de controle de nível pode ser representado através do diagrama

a) sinais da malha de controle

O sinal de realimentação é o sinal proveniente da saída do bloco sensor na

Figura 8- Modelos de controladores industriais

Figura 9- Modelos de atuadores industriais

A planta ou processo representa toda estrutura física e toda reação física ou

O sensor é o dispositivo cuja função é realizar a medição do valor da variável

As linhas de transmissão são as ligações entre os blocos da malha de

1.6.3 exemplo de sistema de controle

Figura 11- Malha de controle do sistema de controle de velocidade do veículo

Para manter a velocidade do veículo constante em um determinado valor (por

1.6.4 operação de um sistema de controle automático

Nota: em um sistema de controle automático, qualquer alteração no valor do

2 SENSORES APLICADOS NA AUTOMAÇÃO DE NAVIOS

2.1 Instrumentação industrial

Em outras palavras, a utilização da instrumentação industrial nos permite:

Conforme já foi estudado nos capítulo anterior, em uma malha de controle

Tabela 2- Unidades de medidas fora do SI

Um medidor contínuo é aquele que realiza medições em todos os pontos

2.3 Dispositivos de instrumentação industrial

Como exemplos de transdutores temos: altofalante, antena, célula

Nota: muitas vezes um sensor é composto de um transdutor.

2.4 Características dos instrumentos de medição

2.4.1 faixa de medição ou RANGE

Por exemplo: para o mesmo medidor de temperatura do item anterior com

Nota: o SPAN determina a “distância” a qual o instrumento percorre para

O erro relativo é obtido quando se representa o valor do erro absoluto em

O erro relativo ao SPAN é dado pela seguinte expressão:

2.4.9 zona morta (dead zone)

2.4.10 supressão de zero ou escala de zero suprimido

2.4.11 elevação de zero ou escala de zero elevado

2.4.12 tempo morto (dead time)

Tabela 3- Vantagens e desvantagens da transmissão pneumática

Figura 14- Características de transição dos sinais para transmissão elétrica:

Nota: como pode ser observado na figura 14-a, o sinal da transmissão