Carlos Scherpenisse O.

Perforación, Voladura y su impacto en el

GEOBLAST S.A.

negocio - Desafíos y Oportunidades

Francisco Mardones B.
GEOBLAST. S.A.

Guillermo Silva S. “XII Jornadas de Voladura, ASIEX 2017”

GEOBLAST S.A.

1. RESUMEN
Las actuales condiciones de la minería claramente imponen nuevos y múltiples desafíos; la
disminución de las leyes, costos crecientes, profundización, grandes taludes, la seguridad, ancho de las
expansiones, restricciones operacionales, tasas de extracción, gigantismos y economías de escala.
En efecto, la actual situación de la industria minera nos demanda revisar y cuestionar lo que estamos
haciendo. En este contexto cabe preguntarse; ¿cómo podemos aportar al negocio minero desde la
Perforación y Voladura (P&V)?, ya sea controlando y midiendo mejor el proceso (QA&QC), con más y
mejor ingeniería, con más y mejor caracterización y con optimización general de P&V enfocada hacia
la eficiencia operacional, simplificando prácticas (Precorte, ¿dónde?, ¿cuándo? y ¿cómo?), realizando
voladuras de mayor tamaño, ampliando mallas en lastre, flexibilizando restricciones de caras libres o
tamaños, etc., todo con un impacto en la productividad y reducción de los costos globales.
A través de este trabajo, se plantea primero una visión del impacto global y cómo desde la P&V se
puede agregar nuevo valor al negocio minero, quebrando algunos paradigmas, cuestionar lo que
hacemos y hemos hecho por mucho tiempo (convencidos que es lo mejor…), y lo importante que es
hoy mejorar y controlar el proceso, incentivar la disciplina operacional y hacer una mejor ingeniería.
Se describen casos exitosos en la gran minería, donde los tamaños de la voladuras han crecido
significativamente con impactos favorables en la productividad de equipos por menos interferencia
operacional (menos voladuras por día y por semana con aporta a la mayor utilización y aumento en los 1 1
rendimientos), la factibilidad técnica de realizar voladuras de rampas definitivas en conjunto con la
voladura de alivio y por último un análisis crítico de la generalización del precorte con sus ventajas y
desventajas, y donde el desafío es también una renacionalización de su uso, empleando a cambio
otras técnica de control con buen resultado y sin afectar la estabilidad ni la seguridad de la operación.

Palabras clave: Negocio Minero, PreCorte, Rampa, Voladuras Masivas

2. INTRODUCCIÓN exactamente lo que debemos proponernos

Las actuales condiciones de la minería
claramente imponen nuevos desafíos a la
industria y a todos los actores que de ella
participan (precios, costos, energía, leyes,
dureza de los minerales, profundización,
restricciones ambientales, etc.).
El mundo o nuestro mundo cambió, los precios
altos no volverán, la contención de costos
probablemente llegó al límite, con lo cual el
desafío entonces es mayor productividad y
mejores rendimientos.
A. Einstein dijo algo como “si quieres resultados
distinto no hagas siempre lo mismo”, y es esto
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desde la P&V.
Necesitamos cuestionar lo que hacemos y
hemos hecho por mucho tiempo (convencidos
que era lo mejor…). Debemos salir del estado
de confort. Es imprescindible realizar cambios
importantes en la forma cómo se hacen las
cosas.
Cuestionar incluso lo escrito en Voladura -
quebrar los actuales paradigmas y prácticas
(diferentes diámetros, explosivos ajustables en
densidad y potencia, detonadores electrónicos,
medición, modelamiento).
En este sentido, la “misión” del área de
Perforación y Voladura no se restringe seguir
haciendo lo bien, si no que a mejorar lo
existente, avanzando y aportando el desarrollo
de la minería en los niveles de productividad.
Debemos buscar soluciones para crear valor,
aprovechando las nuevas tecnologías
disponibles, el conocimiento acumulado,
generando “soluciones innovadoras”, para hacer
de la P&V y la Geomecánica integradas, las áreas
claves en las mejoras de la productividad
minera.
Hoy las capacidades para medir son mayores y
de mejor calidad (fragmentación, gps, rop,
vibraciones, radares, etc.).
Adicionalmente, en los últimos tiempos han
surgido una serie de accesorios y tecnologías
relacionadas con el proceso de perforación y
voladura, las que en conjunto abren una gama
de posibilidades y permiten quebrar los actuales
paradigmas. Entre esos insumos destacan el
acceso a diferentes diámetros de perforación,
explosivos comerciales con densidad, energía y
potencia variable, detonadores electrónicos
(precisos y programables), técnicas de medición
en línea como; monitoreo de la perforación,
fragmentación, radares, scanner, sistema
microsísmico, etc., que junto a metodologías de
modelación matemática y simulación
computacional permiten evaluar distintos
diseños de voladura y sus impactos.
Para continuar avanzando y desarrollando la
minería en los niveles de productividad y
racionalización de costos que hoy se demandan,
aprovechar insumos disponibles, el
conocimiento acumulado y la “ventana de
oportunidad de innovar”, haciendo de P&V un
catalizador para aportar a estas exigencias.
Creemos que los temas de alto impacto son el
migrar hacia Voladuras masivas a todo lo ancho
de la expansión, racionalizar el uso del precorte,
eliminar restricciones de caras libres (que nunca
lo son o no existen), desarrollando rampas
definitivas empotradas, ampliando mallas de
perforación en lastre y junto a todo lo anterior
mejorando los procesos de Aseguramiento de la
Calidad (QA) y Control de Calidad (QC) con un
estricto apego a la disciplina operacional.
En razón de su extensión, sólo abordaremos en
este trabajo, los temas de voladuras masivas,
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consideraciones sobre el precorte y opciones
para realizar rampas definitivas empotradas con
voladura de alivio en un mismo evento.
3. DESARROLLO
3.1.- Voladuras Masivas
¿Por qué voladuras de Gran Tamaño?
Es absolutamente factible avanzar hacia
voladuras más grandes y efectivas, evaluando de
manera seria y sistemáticas sus resultados y
consecuencias, para lo cual la estrategia debe
contemplar un riguroso plan de
experimentación práctica, modelamiento,
simulación y predicción de los diferentes
escenarios y opciones, con especial atención en
las singularidades de cada mina y/o sector de
ella.
Más y mejor modelamientos, más y mejor
instrumentación para monitoreo y control con
alto nivel de precisión (detectando pequeños
desplazamientos en banco y taludes), midiendo
en línea la fragmentación, mejor evaluación del 2
remate final de bancos, rendimientos y
productividad de palas y camiones.
 Porque permiten hacer un manejo de
materiales de mayor volumen apuntando
hacia una nueva minería, usando equipos
mayores y en consecuencia reducir costos de
operación mina por un efecto escala.
 Porque se reduce la cantidad de eventos
por día, semana o mes, lo que implica:
 Seguridad: Existe menor riesgo por
exposición de personas en la mina
(proceso que es cíclico y no
automatizado), particularmente en fases
inferiores.
 Rendimientos: Aumentar la utilización
de la flota de equipos interior mina al
tener menor interferencia operacional
(cortes de energía, desplazamientos),
reduciendo tiempos muertos con mayor
índices de utilización.
 Procesamiento Planta: Reduce los
contactos entre voladuras sucesivas,
haciendo más regular la fragmentación
final lograda.
  Porque da mayor flexibilidad a la HANFO de 50/50 y 818kg por pozo). Los
operación para cumplir con planes de retardos entre pozos de 5ms, entre filas de
producción, incrementando velocidad de 100ms y 200ms, con intervalos entre módulos
expansiones. de 1000ms (figura 1).
 Porque hoy día existen las tecnologías de
voladura, el conocimiento y de 1 Pre-Corte
instrumentación de taludes para viabilizar
este concepto.
 Porque siempre existen algunos sectores 2 3 4
de cada mina donde es absolutamente
factible aplicarlo, sin afectar la estabilidad de
las paredes. Aunque la resistencia al cambio
y los paradigmas nos acechen.
Figura 1: Esquema de una voladura masiva (800 Ktn) con
 Porque menos eventos podría tener módulos diferenciados por “descanso” con intervalos de
también un beneficio ambiental (por emisión tiempos de 1 segundo.
de polvo y vibraciones hacia infraestructura
mina (que hubiese que despejar por La figura 2 siguiente muestra la diferenciación
voladura), o menos eventos sobre entre las vibraciones (PPV) por cada módulo de
comunidades cercanas. la voladura masiva evaluada, secuencia que
permite en la práctica tener tres voladuras en
Este desafío de generar voladuras masivas, la una, evitando la superposición y amplificación
mejor granulometría de acuerdo al tratamiento de las vibraciones en Campo Lejano.
posterior en planta, en armonía con el daño a
los banco/taludes y la eficiencia operacional, es
1 2 3 4
3
lo denominado por GeoBlast como
“Fragmentación Sustentable”, a lo cual
agregamos la posibilidad cierta de viabilizar la
realización de “Voladuras Masivas”, objetivos
que son posible de alcanzar sólo con una visión PPV: 14.55 mm/s @ 500m

que integre las disciplinas de P&V con sus áreas

relacionadas en el contexto de proveedor- Figura 2: Registro de Vibraciones diferenciándose las
cliente (planificación, geología-geomecánica, vibraciones (PPV) por cada módulo de una voladura masiva.
operación mina y procesamiento de minerales),
puestas al servicio de crear valor para el negocio En efecto, este tipo de práctica ha permitido
minero, maximizando sus rendimientos y como lo muestran las figuras 3 y 4 a
productividad en el Corto y Largo Plazo. continuación, el aumento significativo del
tamaño promedio de las voladuras por mes (de
La experiencia de GeoBlast con casos concretos 284ktn a 733ktn), lo que se traduce en tal vez el
de aplicación, nos permiten afirmar que es mayor y mejor aporte al negocio, como es
absolutamente factible avanzar hacia voladuras disminuir el número de eventos (voladuras por
más grandes y efectivas, evaluando de manera mes) de 54 a 29 por mes o en algo equivalente a
seria y sistemáticas sus resultados y 2 voladuras por cada día, a las mismas 2 pero día
consecuencias, para lo cual la estrategia debe por medio.
contemplar un riguroso plan de
experimentación práctica, monitoreo,
modelamiento, simulación y predicción de los
diferentes escenarios y opciones, con especial
atención en las singularidades de cada mina y/o
sector de ella.
Como ejemplo se muestra una voladura de
producción de 826ktn, mallas de 9mx10m, un
factor de carga de 242g/t (105/8” con explosivos
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 800
Tamaño Promedio Voladuras PIT (2014) VI. Relacionar las vibraciones medidas con
733 Ktn cambios físicos y los registros de
Tamaño Tronaduras en el MES (kt)

700
movimiento de taludes (prismas) y
600 radares, para definir criterios de daño en
500
campo lejano.
449 Ktn 459 Ktn
417 Ktn 422 Ktn
400
354 Ktn
VII. Establecer los criterios y las
300 284 Ktn 282 Ktn
319 Ktn
recomendaciones para aumentar el
tamaño y definir las geometrías de estas
200
enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto septiembre voladuras, además de los mejores
retardos entre pozos y entre filas, que
Figura 3: Aumento del tamaño promedio de las voladura
por mes (ktn).
permitan minimizar las vibraciones.
Tamaño versus Geometría en Voladuras de
Número de Voladura PIT (2014)
60 Contorno
Número de Tronaduras en el MES

55 54
51
52
53
Hoy más allá del enfoque tradicional debemos
50
46 hablar de Franja de Producción y Franja de
45 43
41 Control o Contorno, las que pueden ser parte de
40

35 una misma voladura y evento, pero con

35

30
25
20
enero febrero marzo abril mayo
Figura 4: Disminución del número de voladuras por
aumentar su tamaño.
Una estrategia y tareas para lograr avanzar en
este sentido, según la experiencia de los
autores, son:
I. Instalar una red sismográfica para el
monitoreo permanente de la vibraciones
en campo lejano en punto de interés
geotécnico (sistema on-line). identificar
áreas de menor riesgo geotécnico para su
potencial aplicación y experimentación.
II. Medir vibraciones de diferentes tipos,
diseños y tamaños de voladuras,
administrando una base de datos que
contenga toda la información relevante
de cada voladura.
III. Desarrollar un modelo de vibraciones de
campo lejano (ppv, kilos, distancias).
IV. Capturar ondas elementales de pozos
individuales de producción, que permita
identificar los tiempos críticos de
acoplamiento.
V. Aplicar la metodología de modelamiento
por onda elemental para predecir las
vibraciones de diferentes tamaños de
voladura, retardos y puntos de iniciación.
29
objetivos y clientes diferentes.
 El efecto de relajación que produce la
junio julio agosto septiembre
excavación (liberación y redistribución de las
tensiones), puede dar lugar a
desplazamientos del macizo rocoso, al tender
este al nuevo estado de equilibrio, 4
generándose grietas o aperturas de planos
de discontinuidad.
 Si bien en términos generales se podría
declarar que mientras mayor es el evento de
voladura, mayor el desconfinamiento, y por
ende mayor el riesgo de generar
inestabilidades a nivel interrampa-global,
esto es cierto SI Y SOLO SI el “mayor” evento
de voladura es percibido del punto de vista
de la “liberación” y con efecto en la
“redistribución” de los esfuerzos.
 La componente que falta en esta
afirmación tiene que ver con la dimensión
que esa voladura tiene hacia el talud.
 Prácticamente todas las operaciones a
rajo abierto ya tienen presente
inestabilidades mayores, y la tendencia por
defecto se orienta y define como prioritario
restringir el volumen a tronar por evento.
 Pero el tamaño SIN GEOMETRÍA asociada,
no es suficiente directriz.
 Restringir el tonelaje máximo a tronar
(ejemplo; 100Ktn o 200Ktn), tiene que ver
más con un percepción o intuición, pero con
POCOS o sin DATOS DUROS que lo respalden.

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  La minería se puede ver afectada (y el
negocio), por restricciones poco respaldadas
y poco fundamentadas y/o también por falta
o simplificación de las mismas.
 El gran desafío HOY en asociar
específicamente los tamaños de Voladuras (y
su forma, geometría, sus vibraciones, etc.), a
eventos geotécnicos (agrietamientos,
prismas y aceleraciones del talud, radares,
etc.), que permitan efectivamente DEFINIR
cuanto es mucho o cuanto es poco (en
tamaño, geometría y vibraciones).
Figura 5: Esquema tradicional de voladuras de Producción y
Contorno, con mayor extensión a Línea de Programa.
Figura 6: Esquema modificado con franja de contorno y
producción en un mismos evento, con menor longitud a
Línea de Programa.
Figura 7: Casos reales aplicado el concepto de voladuras a
todo lo ancho de la expansión (> 500Ktn).
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3.2.- PreCorte: To Do or Not To Do?
¿Es el Precorte indispensable en las voladuras de
Contorno?
Cabe recordar y enfatizar que el principal
objetivo del Precorte es crear una nueva
fractura o plano de discontinuidad entre una
serie de pozos estrechamente espaciados
(ejemplo 1.5m), el cual permite no sólo definir y
delimitar de mejor forma la geometría del banco
a construir, sino también filtrar y reducir la
energía vibracional originada por la voladura
inmediatamente frente a él, permitiendo al
mismo tiempo la evacuación de gases a alta
presión.
La naturaleza y orientación de discontinuidades
dentro del macizo rocoso son parámetros
críticos para el éxito o fracaso de un Precorte. Si
la pared final es intrínsecamente inestable, ya
sea debido a una tendencia a formar cuñas, la
existencia de fallas planas expuestas en la cara
del banco y/o la presencia de un macizo rocoso
de muy baja competencia, el Precorte no tendrá
ninguna influencia positiva ni efectividad. A
5
medida que aumenta la frecuencia de fracturas
(ff) entre los pozos del Precorte, la probabilidad
de formar exitosamente un nuevo plano de
discontinuidad entre los pozos se reduce
dramáticamente
En el caso de macizos con alta frecuencia de
fractura (ff), el éxito sólo podría asegurarse
reduciendo drásticamente el espaciamiento
entre los pozos de Precorte, lo que puede hacer
que esta técnica no sea económicamente viable
ni práctica de implementar en ambiente minero.
Como se aprecia en la siguiente figura, cabe
preguntarse si en un macizo (como el ilustrado),
donde la geometría del banco está
predeterminada por su condición estructural,
tiene sentido aplicar la técnica de Precorte.
Figura 8: Aplicabilidad del Precorte en macizos rocosos con
un fuerte control estructural (foto GeoBlast, 2006).
Hay diversas aproximaciones teóricas para
calcular el espaciamiento “ideal” según las
características de la roca y la configuración de
los pozos de Precorte (diámetro & explosivo),
cálculos sobre los cuales Geoblast ha
introducido ajustes y validado factores que
consideran el fracturamiento del macizo rocoso.
En efecto, como se ilustra en el ejemplo de la
siguiente figura, para un roca con Resistencia a
la Compresión Uniaxial (UCS) de 100 MPa, el
espaciamiento del Precorte se reduce de 2.4m
sin fracturas (ff = 0) a 1.55m con un ff de 5 y
hasta 0.65m para un ff de 9.
Cálculo del Espaciamiento del PreCorte
Para rangos en Resistencia de la Roca (Perf. en 6 1/2")
Explosivo de 1 1/2" x 12m
2.50
2.25
Espaciamiento PC [m]
2.00
1.75
1.50
1.25
1.00
0.75
0.50
0.25
90 100 110
Figura 9: Cálculo para el Espaciamiento efectivo del
Precorte según el fracturamiento del macizo rocoso
En diversas oportunidades se ha mencionado,
pero siguiendo la lógica de éste documento,
ahora es tiempo de escribirlo. El Precorte en
“roca mala” no funciona y en “roca buena” no es
necesario.
Algunas consideraciones respecto del Precorte
El Precorte es una Técnica de Voladura
Controlada, pero ciertamente no es la única.
La idea es hacer un uso SELECTIVO y con diseños
específicos para cada sector de rajo (aplicación o
no vs espaciamientos) según un análisis técnico-
económico que defina en qué macizo rocoso,
fases, según tiempo de exposición, diseños y
taludes finales, tiene sentido su uso.
El principal objetivo de una Voladura de
Contorno (Con o Sin Precorte), es asegurar la
estabilidad y mantener la integridad de bancos y
taludes (mantener bancos operativos y seguros),
cumplir con el diseño banco-berma e inter-
rampa, todo en armonía con satisfacer los target
de la operación y plan minero (productividad y
fragmentación).
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Algunos paradigmas del Precorte
Creer que por sí solo resuelve el problema o
satisface lo recomendado (para proteger y
cumplir con los diseños geo-mecánicos).
Creer que es suficiente o porque “filtra”,
podemos hacer cualquier voladura frente a él.
Creer que es la única opción y por dicha razón
incurrir en costos excesivos y agregar “entropía”
innecesaria a la operación (lentitud en la
perforación versus el avance horizontal y vertical
de la expansión).
Extender el mismo diseño (espaciamiento)
aplicándolo a todos las zonas (UGT) del rajo.
No considerar el riesgo a:
Los operadores y equipos al ejecutar la
perforación del Precorte a poca distancia de la
Sin fracturamiento
3 ff pata de bancos.
4ff
5 ff
6 ff
Los “cargadores de pozos” al manipular cargas
7 ff pesadas, amarres y explosivo con largo tiempo
8 ff
9 ff de exposición cerca de la pata de los bancos.
120 130 140 150 160 170 180 Efectividad disminuida con perforaciones que 6
Resistencia a la Compresion, UCS [MPa]
para el caso de macizos de baja competencia,
están expuestas a la desviación y pérdidas de
longitud.
Evaluarlo sólo con indicadores “cosméticos”
como el porcentaje de medias cañas, cuando lo
que importa es la calidad y competencia con que
dejamos la cara del banco (Factor de Condición
& Factor de Diseño). Lo bonito o feo, más
medias cañas o menos medias cañas, no son
parte del objetivo buscado.
¿Detonación anticipada del Precorte?
No existen pruebas que demuestren o que la
física explique, que permitan aseverar que un
Precorte “mejora su efectividad” con el tiempo,
o que un Precorte detonado ayer se vuelve
mejor hoy. Más bien hay datos que prueban lo
contrario.
Los argumentos a favor de detonar un Precorte
anticipadamente respecto a la voladura
adyacente están asociados esencialmente en
reducir riesgos propios de la voladura, como son
el prevenir interacción entre los pozos de
Precorte y la 1ª fila buffer y/o para evitar
problemas con flyrock y corte de las líneas de
iniciación (tema hoy descartado en caso de
usarse detonadores electrónicos).
Consecuentemente, la exigencia de detonar el
Precorte con anticipación (día o días previos) sin
un respaldo técnico “duro” y/o asumiendo
cambio cuestionable en su eficiencia, agrega
más interferencia operacional que beneficios
cuantificables.
El riesgo de una posible interferencia entre el
Precorte y la fila buffer (en el fondo de los
pozos), no se soluciona ejecutando las voladuras
en días distintos, sino por el contrario,
corrigiendo y asegurando una buena
PERFORACIÓN del Precorte (empate del collar e
inclinación) que minimice las desviaciones.
Al respecto, la sugerencia es implementar una
campaña de medición de las desviaciones reales
observables en la mina (topografía y/o software
con análisis fotográficos permiten medir DIP y
Dip-Direction) y con ellos conocer su variabilidad
y corregir malas prácticas.
Y consecuentemente, si la decisión es seguir
aplicando la técnica de Precorte, se debe
mejorar la calidad de la perforación, con una
mejor capacitación y entrenamiento a los
operadores y el empleo de accesorios
(inclinómetros) que controlen y/o verifiquen la
inclinación adecuada.
En algunos rajos donde por necesidades
operacionales se han realizado voladuras SIN
Precorte, la evaluación de la cara del banco
utilizando una misma metodología, da cuenta
que desde la perspectiva del Factor de
Condición (calidad y competencia con que se
deja la cara del banco), los resultados son
comparables con las voladuras realizadas en el
mismo tipo de macizo donde SI se implementó
la técnica de Precorte.
Todos los comentarios aquí vertidos están
asociados a la aplicación generalizada del
Precorte en minas de rajo abierto y no aplican
necesariamente donde los Precortes
estrechamente perforados y en pequeño
diámetro son determinantes para cumplir con
las exigencias de protección y construcción de
obras de alta criticidad, como cortes de caminos,
portales de túneles viales, centrales
hidroeléctricas o tan específicas como la
ampliación del Canal de Panamá, como muestra
la foto a continuación, donde los controles y
tiempos de exposición de la obra podrían
superan los 50 años o más.
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Figura 10: Aplicación Precorte en ensanchamiento del
Canal de Panamá (foto GeoBlast 2009).
PPV, Daño y Filtro de las Vibraciones
Ha existido un cierto nivel de debate respecto al
tema de las vibraciones y el rol que cumple el
Precorte en filtrar voladuras ejecutadas
inmediatamente frente a él. Sin embargo, no
existen dudas respecto al hecho de que una vez
generada la discontinuidad en el macizo rocoso
por efecto del Precorte, el mecanismo de filtro
que éste ofrece es real y está respaldado por
varios trabajos y estudios, tanto de laboratorio
como a gran escala. Entre ellos se destacan las 7
múltiples referencias de estudios realizados por
GeoBlast en sus 20 años de experiencia en dicha
área.
No obstante, en congruencia con el tenor crítico
y de cuestionamiento que se pretende en este
trabajo, se ha tenido la oportunidad de
constatar en varios casos el nulo aporte del
Precorte en filtrar o amortiguar el impacto
vibracional de una voladura. Un ejemplo de ello
puede observarse en la siguiente figura, donde
la medición adelante y atrás del Precorte
muestran tan sólo un 4% de diferencia,
porcentaje dentro del margen de error de
cualquier técnica a nivel industrial minero.
Comparación
Modelo deModelos depara
Vibraciones Vibración CampoH&P
Campo Cercano Cercano
10000
Pruebas Especiales
Medición (Octubre
CON y 2011
SIN- Enero 2012),(Filtro=4%)
Precorte Fase 2 Mina El Soldado
PPVSP = 474.3 H&P 0.94
PPV [mm/s]
R² = 0.96
PPVCP = 454.1 H&P 0.95
R² = 0.96
1000
100
10
0.1 1.0 10.0
Factor HyP
Figura 11: Evaluación del Filtro de Precorte con Modelos de
Campo Cercano (Ref. GeoBlast 2010)
Otro aspecto que no podemos olvidar, que a Otro caso ejemplo con el análisis de la
veces para tratar de forzar su efectividad el distribución de los espaciamiento (figura 14),
precorte se sobrecarga en explosivo y termina refleja que sólo un 49% cumple con el diseño
siendo el remedio peor que la enfermedad y (S=2.0m ± 0.2m), lo que claramente afectará su
donde no es raro constatar que las vibraciones desempeño en cualquiera de los aspectos en
(PPV) registradas del precorte muchas veces que éste se evalúe.
superan a la de la misma voladura, como se
Distribución ESPACIAMIENTOS Reales del PreCorte
verifica en el siguiente registro de vibraciones. 60%

Geófono-2 Radial (Prueba Especial #2 CON Precorte)

49.1%
600
50%
Precorte P1 P2 P3 Amortiguada Buffer
a 5.0m a 36m (300kg) a 29m (120kg) a 22m (270kg) a 15m (80kg) a 10m (150kg)
PPV=557mm/s PPV=33mm/s PPV=30mm/s PPV=90mm/s PPV=103mm/s PPV=346mm/s
40%
300

30%
22.8%
PPV [mm/s]

20%
0 12.3%
10.5%
10%
0.0% 1.8% 1.8% 1.8% 0.0%
-300

0%

-600
-250 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750

Tiempo [ms]

Figura 14: Desviaciones en implementación del Precorte

Figura 12: Registro Vibraciones (PPV) Prueba Especial 5 (GeoBlast, 2017)
pozos CON Precorte (Ref. GeoBlast, 2014).

3.3.- Rampas Definitivas empotradas

Algunas consideraciones operacionales
Parte importante de cualquier diseño de P&V y
sus resultados, pasan necesariamente por la
calidad en su implementación. Ciertamente, la
ejecución del Precorte no escapa a dicho
contexto, donde habitualmente se descuida su
control, dejando muchas veces en manos de
terceros su “libre ejecución”, donde los
incentivos son hacer pozos y metros, sin ningún
tipo de KPI de calidad (pozo usado o metros
usados) que tiendan a incentivar las buenas
prácticas realizando trabajos con precisión.
Como ejemplo de lo anterior, la siguiente figura
ilustra el caso de un Precorte diseñado con
espaciamiento de 1.5m pero que en la práctica
los espaciamientos reales resultaron de 1.7m,
1.0m y 1.9m respectivamente.
1.70m 1.45m
Los accesos de mayor criticidad en las minas son
las Rampas. Una operación minera puede
convivir con cierto grado de deterioro de los 8
bancos a nivel local y en las bermas para
capturar derrames (función para la cual fueron
diseñadas), pero lo que no puede permitirse es
el lujo de perder la operatividad de una Rampa.
Existe la necesidad y es también imperativo que
la industria aborde el desafío y una estrategia
que viabilice el desarrollo de voladuras en
Rampas empotradas, la cuales tienen como
finalidad disminuir las interferencias
operacionales y facilitar a su vez el desarrollo de
las fase que permitan acelerar el avance
horizontal y vertical de las mismas, todo lo cual
se traducirá en un cumplimiento del Plan
Minero y un mejoramiento del negocio.
Las voladuras en rampa en general se
caracterizan por una perforación irregular y
consecuentemente una muy pobre distribución
de energía.
Consecuentemente para generar una mejora
sustantiva, se requiere hacer la mejor ingeniería
de P&V, y poner en ella (rampa) todos los
recursos necesarios (perforación de menor
diámetro) y particularmente el control en las
1.00m 1.90m profundidades y cargas explosivas (QA & QC).

Figura 13: Desviaciones en implementación del Precorte En la siguiente sección se presenta un caso real
(GeoBlast, 2014). implementado y se resumen los conceptos
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generales relacionados a la metodología de  Una extensión sin perforar de
construcción de rampas como material de aproximadamente 35m, que con pendiente
referencia, como así también, se muestra a del 10% equivale a 3.5m de profundidad
consideración un diseño general para rampas de (levemente mayor a los 3m que hoy se
este tipo. excavan para las zanjas con
retroexcavadoras).

Caso de aplicación práctica; Voladura de Rampa  Los Factores de Carga en el orden de

con Alivio.
Se desarrolló una estrategia que permitió no
sólo realizar una Prueba de Voladura en Rampa
empotrada (confinada), sino también realizar la
misma en forma conjunta con una voladura de
alivio ubicada inmediatamente en frente.
magnitud de las normalmente usados en las
voladuras de Producción (150gr/tn).
 Los retardos y secuencias deben controlar
la eventual superposición y amplificación de
las vibraciones, promoviendo también un
menor grado de confinamiento.

Para las voladuras de alivio y de Rampa se

Inicio
perforaron 353 Pozos (+ 68 pozos de Precorte) Tron. Rampa
para un total de 520Ktn de material (331Ktn
correspondientes a la voladura de alivio y
186Ktn a la de Rampa).
Tron. Alivio
En la Rampa se privilegió el uso de diámetros
menores a los usualmente utilizados,
perforándose 82 pozos en 6½” y 135 pozos en
Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3
8”. A su vez, el diseño privilegió una distribución
9
(1000ms a 4692ms) (5600ms a 8276ms) (9200ms a 12984ms)

uniforme del Factor de Carga con un promedio

de 150 gr/tn. Figura 15: Diseño de Perforación y Voladura de Rampa y
Alivio, incluyendo filas de Precorte, filas Buffer y pozos de
Se evaluó y comparó por parte del área Producción.
geomecánica, la condición geotécnica pre y pos Las voladuras fueron cuidadosamente
voladura, no identificándose aspecto alguno que secuenciadas (retardos, tiempos e iniciación) de
dé cuenta de un daño o efecto adverso de este manera de generar tres eventos, con cada uno
tipo de voladuras. de estos eventos dividido en 3 o 4 etapas (1
Ambas voladuras como lo muestra la figura 15, segundo entre eventos), iniciando cada módulo
debieron atender simultáneamente múltiples por la franja de contorno de la rampa (ver figura
desafíos, entre los cuales vale destacar: 16).
 Precorte Interno y dos filas Buffer por
1
dentro en 6½”.
8
 Perforación a rasante, SIN Pasadura. 3
Minimizando daño al piso de rampa, 7 11
eliminando pasadura y usando diámetro de
8” (menor densidad de carga lineal en kg/m). 2 10

 Minimizando daño a la Cresta de Rampa 5 9

mediante pasadura negativa en 8” por el
borde de la rampa.
 Implementando voladura de alivio con
Precorte en zona de Rampa con pared > 8m.
Figura 16: Retardos y Secuencias que privilegian el filtro de
vibraciones y el desconfinamiento, con intervalos
significativos (1.5 segundos) entre módulos.

 Implementando voladura de alivio con Se verificó una buena aproximación entre las
Buffer en 6½”. predicciones de vibración y las mediciones (PPV)
realizadas en terreno. Como era de esperar, las
 Implementando voladura de alivio con vibraciones (PPV) en una RAMPA serán siempre
una segunda Buffer en 8”.
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menores a las generadas por una Voladura de
Contorno Estándar.
Módulo 1 Módulo 2
(1000ms a (5600ms a
4692ms=3700ms) 8276ms=2700ms) 12984ms=3800ms)
3700ms 2700ms
Figura 17: Registro Vibraciones consecuente con retardos y
secuencias que separan cada Módulos.
Durante el proceso de voladura para la
construcción de una Rampa, es de crítica
importancia además controlar y minimizar el
potencial de daño por GAS y por efecto de
confinamiento.
Dichos aspectos, se mitigan ya sea utilizando
una menor cantidad de explosivo con menor
diámetro (menos gas por pozo), diseñando
“decks” de aire que disminuyan la presión de
gases dentro del pozo, eliminando el taco
superior permitiendo la libre expansión de los
gases a la atmósfera y/o introduciendo mayores
tiempos de retardo entre filas a fin de
desconfinar el Burden, induciendo el escape de
los gases hacia dicho sector y reduciendo
consecuentemente el potencial daño hacia el
talud (sobrequiebre).
Los análisis (QA&QC) de la información de
perforación dieron cuenta de desviaciones
mínimas entre lo planificado y lo implementado,
con cumplimiento mayor al 95%. Ello da cuenta
de una rigurosa y buena práctica de control de
calidad de la implementación del diseño
ejecutado. En efecto, los resultados obtenidos
dan cuenta de una voladura exitosa del punto de
vista de la extracción y cumplimiento del diseño
(cota piso rampa y pata), con lo cual queda
demostrado que una buena ingeniería junto a
un buen plan y una rigurosa implementación del
mismo, es posible lograr resultados de calidad
sin generar daño.
Vale resaltar que una buena voladura
representa una condición necesaria pero no
suficiente para generar un resultado final
exitoso, ya que para lograrlo es imprescindible
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un trabajo concordado con operación mina, que
incluya entre otros, topografía, demarcaciones,
Módulo 3 construcción de zanjas, disponibilidad de
(9200ms a
equipos, cuidados y consideraciones para la
3800ms
extracción y remate de banco/talud en ambos
extremos de la rampa, etc.
Consideraciones Generales para el Diseño
Una regla general aplicable a la construcción de
rampas requiere de la implementación de mallas
de voladura rectangulares o cuadradas (no
trabadas), con las filas de pozos perforados en
dirección perpendicular o paralela a los costados
de la rampa y una geometría de perforación
(BxE) en función de la profundidad de los pozos.
Otras recomendaciones de carácter general
referentes a la construcción de rampas que
incluyen voladuras de alivio (ver esquema de
P&V en figura 18), se mencionan seguidamente:
 Las Rampas definitivas deben ser
perforadas a piso-rampa (a profundidad
rasante a cota rampa, es decir, SIN
PASADURA). 10
 En términos de los diseños se recomienda
siempre privilegiar el uso de mallas
cuadradas.
 Uso de filas buffer y uso de Precorte o
line-drill interno y externo.
 Debe considerarse el carguío amortiguado
en la fila Buffer en los pozos de más de 10m
de profundidad.
 La voladura de rampa debe estar
precedidas por una voladura de alivio, la que
a su vez debe llevar una fila Buffer y Precorte
en 6½” perforado a piso banco (Precorte
externo de la rampa).
 Usar tiempos no menores a 42ms entre
pozos y 150ms entre filas a fin de generar el
menor confinamiento durante la detonación.
 Adicionalmente se puede considerar deck
de aire para ambas filas Buffer (voladura de
rampa y voladura de alivio).

Precorte INTERNO en 6 ½”, Buffer-1 & 2 en 6 ½”
7x7 en 8”
Precorte EXTERNO en 6 ½” y Buffer en 6 ½”
Tronadura de ALIVIO, Producción en 10 5/8”
Figura 18: Propuesta general Diseño de Rampa definitivas
empotrada junto a Voladura de alivio.
4. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES
En relación a las Voladuras Masivas, se
demuestra con casos reales como no sólo es
factible sino que necesario realizar voladuras
masivas dadas los múltiples beneficios antes ya
enumerados al negocio minero.
Las recomendaciones son; primero no usar
tiempo extremadamente “cortos” entre pozos
(de preferencia mayor a 7ms y especialmente
subdividir la voladura en 3 o 4 eventos que
vibracionalmente son identificados y registrados
en distintos tiempos, dada su separación
efectiva de entre 1 a 2 segundos.
Su generalización y/o aplicación pasa por un
estricto seguimiento a las vibraciones en campo
lejano y su asociación con los efectos que éstas
pueden generar en áreas geotécnicas
especialmente sensibles, midiendo por ejemplo
cambios en tendencias y comportamiento
medidas con radares y/o prismas.
Para minimizar a la mitad de los eventos
(voladuras) por mes, además de disminuir los
riesgos propios de la exposición del personal
genera un aporte significativo a la productividad
y al negocio (por menos interferencia e
interrupción de la producción).
Es imprescindible desarrollar un “protocolo de
voladuras masivas” donde se especifiquen entre
otros su definición, diseños y características en
detalle, además de las área que concurren a su
aprobación y evaluación.
En relación al precorte, todos los comentarios y
antecedentes compartidos, ameritan que se
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establezca una estrategia y metodología práctica
de comparación, realizando por ejemplo en un
mismo tipo de macizo rocoso, voladuras
sucesivas (50m) con y sin Precorte, todos las
cuales deben seguir un estricto protocolo de
control de implementación, documentación y
6x6 en 8” evaluación (Vibración, Factor de Diseño y Factor
de Condición).
En caso que los resultados de calidad no sean
comparables, y en zonas sin precorte la pared se
observe como menos competente, no significa
necesariamente que el Precorte sea
indispensable, sino que lo que hace falta es
intervenir el diseño de la voladura que lo
acompaña (buffer, amortiguadas, diámetros y
carguío).
Puede ser incluso más favorable para la realidad
de un rajo con mucho fracturamiento in-situ,
migrar a diseños con voladuras de Contorno o
Cierre donde se reemplace el Precorte por 3 filas
en menor diámetro, lo que aportará de manera
significativa a la reducción también del daño en
profundidad (o en 3D), dado que el Precorte
sólo tiene algún efecto de “protección” en la 11
horizontal.
Para llegar a la mejor combinación y ajustar los
parámetros de diseño de la voladura de
contorno, es necesario realizar una campaña de
medición y modelamiento de las vibraciones
cercanas, proceso en el cual se puede además
evaluar objetivamente el filtro Precorte como así
también el nivel de vibración y daño que genera
cada fila de la voladura en la cara del banco y
berma permanente.
El realizar voladuras de rampas definitivas
empotradas (ejecutadas sin cara libre efectiva)
pero en la práctica en conjunto con la voladura
de alivio (ubicada inmediatamente en frente),
tiene como finalidad disminuir las interferencias
operacionales y facilitar a su vez el desarrollo de
las fase que permitan acelerar el avance
horizontal y vertical de las mismas, todo lo cual
se traducirá en un mejor cumplimiento del Plan
Minero y un valor agregado al negocio.
Se describió un caso real donde se aplicó este
concepto y se definieron los lineamientos y
características principales que debe tener un
diseño de P&V que satisfaga todas las exigencias
para este tipo de prácticas.
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Adamson, W.R. & Scherpenisse, C.R., 1998.
The measurement and control of blast
induced damage of final pit walls in open
pit mining., Proceedings of the 24th Annual
Conference of the International Society of
Explosives Engineers, 1998
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funcionalidad de voladuras de pre-corte
para control de taludes en minería a cielo
abierto.
3. Blair D.P. and Armstrong L.W., The
Influence of Burden on Blast Vibration,
FragBlast 2001, Vol. 5, No. 1±2, pp.
108±129.
4. GeoBlast Informe interno,
019_IN_GEOBLAST_T091213_V0_CMDIC
5. GeoBlast Informe interno,
038_IN_GEOBLAST_T290616_V0_DMH
6. GeoBlast Informe interno,
060_IN_GEOBLAST_T150517_V0_MLB
7. GeoBlast Nota Técnica interna, 12
072_NT_GEOBLAST_T291216_V0_CMDIC
8. GeoBlast Presentación interna,
054_PT_GEOBLAST_T290116_V0_MEL
9. GeoBlast Presentación interna,
057_PT_GEOBLAST_T170216_V0_MEL
10. GeoBlast Nota Técnica interna,
079_NT_GEOBLAST_T270217_V0_P&T Fase
8 Descarga_Avance #1_27 Febrero 2017
11. McKenzie C.K., 2007. Las limitaciones para
alcanzar la excelencia en la voladura,
Proceedings of the VII Conference of the
ASIEX, Puerto Varas, Chile.
12. McKenzie C.K., Limits blast design:
Controlling vibration, gas pressure &
fragmentation. Rock Fragmentation by
Blasting – Singh & Sinha (Eds) © 2013.
13. Scherpenisse C.R. & Mardones F.
Fragmentación Sustentable, ASIEX 2010,
Santa Cruz - CHILE, Noviembre 2010.
14. Villalba, I., 2007, Efecto filtro del precorte,
un paradigma o una realidad?, Proceedings
of the VII Conference of the ASIEX, Puerto
Varas, Chile.

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