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INGENIERIA DE ALIMENTOS

III

CATEDRÁTICO: ING. LUIS EULOGIO HINOSTROZA

ALUMNOS: CRISPIN ALIAGA, Roger


CHAMORRO MAYTA, Rosario
CHUQUILLANQUI ROMERO, Mariela
GOMEZ CARHUANCHO, Gabriela
MERCADO AQUINO, Luis

HUANCAYO - 2015
INGENIERIA DE ALIMENTOS III

El presente trabajo monográfico da a conocer que la extracción es una operación de Separación de


una mezcla de sustancias por disolución de cada componente, sirviéndose de uno o varios
disolventes, donde siempre se obtienen por lo menos dos componentes.

La mezcla resultante de una reacción puede contener, además del producto deseado, producto de
partida sin reaccionar, productos secundarios, sales y disolvente. Si el producto deseado precipita
en el medio de reacción, su aislamiento se simplifica considerablemente, ya que se realiza
mediante filtración. Cuando esto no ocurre, el proceso de aislamiento del compuesto deseado es
más complicado y, normalmente, hay que eliminar previamente restos de ácidos o bases
existentes. En otras ocasiones, el compuesto orgánico que interesa se puede separar de la mezcla
de reacción aprovechando sus propiedades ácido-base. Si la reacción se ha efectuado en agua, hay
que recuperar el producto contenido en la disolución acuosa, utilizando un disolvente inmiscible
con ella. Todas estas operaciones se realizan empleando la técnica de extracción.

También se explicara los tipos de extracción solido – líquido conocido como la lixiviación,
percolación, agotado, lavado. Es un proceso en el cual obtenemos un soluto de un sólido por
medio de un solvente, es un proceso de transferencia de masa. Extracción liquido – liquido Es una
operación en la que una sustancia disuelta en una fase liquida es transferida a otra fase liquida.

Los objetivos del presente trabajo fueron:

 Conocer los principios básicos de la operación de extracción.

 conocer las diferentes aplicaciones de la operación de extracción.

 Conocer los tipos de extracción solido – líquido y extracción líquido – líquido.

Los alumnos.

Ing. LUIS EULOGIO HINOSTROZA


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II. MARCO TEORICO

2. EXTRACCIÓN:
Es una operación unitaria la cual consiste en hacer pasar un cuerpo de una
fase a otra fase. Esta operación es un fenómeno inverso a la adsorción.
(FOUST, 1993)

Disolución se distribuye entre dos líquidos inmiscibles, generalmente uno


acuoso y Otro orgánico. La extracción es una de las técnicas más empleadas
para separar compuestos orgánicos de las disoluciones o suspensiones
acuosas en las que se encuentran. Para ello, se agita la mezcla con un
disolvente orgánico inmiscible con el agua y se dejan separar ambas capas. De
este modo, el soluto presente se distribuye entre las fases orgánica y acuosa
de acuerdo con sus solubilidades relativas, siendo la relación entre la
concentración de la sustancia en ambos disolventes el llamado coeficiente de
distribución o de reparto, KD:

KD = Co/ Ca

Siendo Co y Ca las concentraciones del soluto en la fase orgánica y acuosa


respectivamente. El soluto no debe reaccionar con ninguno de los disolventes.
(FOUST, 1993)

Por ello en la extracción uno de los constituyentes químicos sea un sólido o un


líquido es transferido a un líquido (disolvente o solvente). (FOUST, 1993)

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ADSORCIÓN EXTRACCIÓN

SEPARACIÓN
ATRACCIÓN

Predominio de las fuerzas Predominio de las fuerzas


intermoleculares. de agitación térmica.

Figura N°1: Predominante de las fuerzas


Fuente: Según FOUST (1993).
Por ello en la extracción uno de los constituyentes químicos sea un sólido o un
líquido es transferido a un líquido (disolvente o solvente). (FOUST, 1993)
2.1. PRINCIPALES MÉTODOS DE EXTRACCIÓN:

Figura N°2: Métodos de extracción.


Fuente: Según FOUST (1993).

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Extracción mecánica: consiste en extraer de los tejidos vegetales o animales, los


principales tejidos disueltos en los líquidos que se integran dicho tejido. Los
principales:
Incisión:
Consiste en hacer cortes en la superficie de la planta de donde se desea extraer
el zumo .se emplea en capsulas. (Raymond, 2000)
Expresión:
Este método extractivo, la planta fresca se introduce en una prensa hidráulica y
se exprime hasta que se obtiene su jugo .este método extractivo se emplea para
obtener zumos cítricos, aceites y otros. (Raymond, 2000)
La Destilación:
La destilación por arrastre con vapor es una técnica usada para separar
sustancias orgánicas insolubles en agua y ligeramente volátiles, de otras no
volátiles que se encuentran en la mezcla, como resinas o sales inorgánicas, u
otros compuestos orgánicos no arrastrables. (Raymond, 2000)

Extracción con disolventes


Digestión:
Es una forma de maceración con ligero calentamiento durante el proceso de
extracción, siempre que esta temperatura no altere los principios activos del
material vegetal y así se logra una mayor eficiencia en la utilización .Las
temperaturas más utilizadas es entre 35º y 40º C., aunque puede elevarse a no
más de 50º C. Se utiliza este proceso con aquellas partes vegetales más duras, o
que contienen sustancias poco solubles. Para ello se introducen las partes a
extraer en un recipiente con el líquido previamente calentado a las temperaturas
indicadas; se mantiene durante un periodo que puede oscilar entre media hora y
24 horas, agitando el envase regularmente. (Raymond, 2000)
Ejemplo: Jarabe de Tolú. Preparación dela droga.

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Infusión:
Junto con las decocciones son las preparaciones de este tipo más antiguas que se
conocen: Son formas farmacéuticas líquidas, constituidas por una solución
extractiva, obtenida por la acción continuada del agua caliente durante 20 minutos,
sobre Lo convenientemente divididas. . Se vierte el agua hirviendo sobre lo que se
va extraer dividida, en cantidad aproximadamente igual al total, se tapa el
recipiente preferentemente de cierre perfecto y se macera durante 20 minutos,
finalmente se filtra para clarificar la solución obtenida.
Ejemplos: Se emplea para drogas de tejidos delicados, fácilmente penetrables
(hojas, yemas, flores).
De cocción:
Es un método extractivo enérgico donde el solvente actúa a temperatura de
ebullición y durante 20 minutos extrae los principios solubles de lo que se trabaja
Percolación o Lixiviación:
Se trata de un proceso de paso, si bien hay una maceración previa, el disolvente
se renueva de manera continua y debido a ello mantiene el gradiente de
concentración lo más alto posible, el disolvente corre de arriba hacia abajo a
través de la capa de lo se trabaja, el disolvente puro desplaza al que contiene la
sustancia extraída sin ser necesario aplicar presión.
El soxhlet:
La extracción con solventes es una técnica de tratamiento que consiste en usar un
solvente (un líquido capaz de disolver otra sustancia) para separar o retirar
compuestos de una fase homogénea. Se podrán obtener aceites y grasas a partir
de muestras vegetales y animales utilizando técnicas de extracción sólido –líquido
y líquido-líquido
Fuente: Prácticas docentes en la Facultad de Ciencias COD: 10-71 Campus
Fuente nueva Avenida Fuente nueva s/n 18071 Granada Tfno. 958 24 33 79 Fax.
958 24 33 70 decacien@ugr.es Granada.

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2.2. APLICACIONES DE LA EXTRACCION:

Las aplicaciones importantes de la extracción sólido-líquido en la industrias


alimenticias son: extracción de aceites y grasas animales y vegetales, lavado de
precipitados, obtención de extractos de materias animales o vegetales, obtención
de azúcar, fabricación de té y café instantáneo, entre otras:
 Los aceites vegetales se recuperan a partir de semillas, como los de soja y
de algodón mediante la lixiviación con disolventes orgánicos como: éter de
petróleo, hexano, etc.
Extracción de colorantes a partir de materias sólidas por lixiviación con alcohol o
soda. (Coulson J, 1998).

Procesos de extracción en batch:


 Descafeinización de café y té:
Mediante este proceso la cafeína extraída es además recuperada en una
disolución acuosa, pudiendo a partir de esta disolución ser concentrada y
separada, quedando disponible como producto para otras aplicaciones
alimentarias, farmacéuticas o cosméticas. De esta forma, hasta el 99% de
la cafeína es selectivamente extraída evitando grandes pérdidas de
aromaticidad. (Brunner G. 2010).

Figura N°2: Extracción de té.


Fuente: http://www.CO2extract. org/File:Separatory_funnel-diagrams.com.

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 Eliminación de grasa de alimentos, por ejemplo desgrasado de cacao:


El dióxido de carbono supercrítico es capaz de desgrasar el cacao hasta
niveles inferiores al 0,5%, obteniéndose por un lado cacao desgrasado
como materia prima tratada, y manteca de cacao como extracto. Otros
ejemplos son el desgrasado de frutos secos y el desgrasado de cereales.
(Brunner G. 2010).

Figura N°3: Obtención de desgrasado del cacao


Fuente: http://www.cacap.gob.cl/desgrasado/MostrarDetalle.action?idcla=2&idcat=5&idn.

 Obtención de extractos herbales y extractos aromáticos:


Por su elevada selectividad, empresas como FLAVEX NATUREXTACTE
(Alemania) llevan más de 25 años fabricando extractos botánicos, con una
producción actual superior a 1000 toneladas anuales. Extractos
supercríticos de jengibre, caléndula, zanahoria, aceituna, pimienta, son
algunos ejemplos de productos actualmente comercializados. (Brunner G.
2010).

Figura N°4: Obtención de los extractos herbales


Fuente: http://www.odepa.gob.cl/extractos/MostrarDetalle.action?idcla=2&idcat=5&idn.

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 Eliminación de contaminantes presentes en alimentos:


La eliminación de pesticidas del arroz es uno de los ejemplos de este tipo
de procesos, actualmente implantados a nivel industrial, existiendo por
ejemplo una planta ubicada en Taiwán con una capacidad de tratamiento de
90 toneladas de arroz al día. (Brunner G. 2010).
 Obtención de extracto de lúpulo para la elaboración de cerveza:
La extracción supercrítica posibilita la obtención de un extracto de alta
calidad, empleado para dotar de una adecuada aromaticidad a la cerveza.
(Brunner G. 2010).
Además de los anteriores procesos, aplicados sobre matrices sólidas, el uso de
dióxido de carbono supercrítico para el fraccionamiento de sustancias líquidas
trabajando en contracorriente es también otro campo importante de aplicación
alimentaria, empleándose para procesos como el fraccionamiento de ácidos
grasos omega-3 (por ejemplo a partir de aceites de pescado), el enriquecimiento
de tocoferoles, o la desalcoholización de bebidas como vino, cerveza o sidra.
Entrando en detalle en este último tipo de procesos, varios trabajos muestran la
viabilidad del dióxido de carbono supercrítico para la reducción del contenido
alcohólico en bebidas, a niveles inferiores al 0,5%, sin el empleo de temperaturas
elevadas, y posibilitando la recuperación de sustancias aromáticas coextraidas
con el etanol, minimizando así el impacto organoléptico asociado al tratamiento de
desalcoholización (Brunner G. 2004).

2.3. FASES:
a) PRODUCTO (solido, líquido).
b) SOLVENTE O DISOLVENTE (Liquido).
c) TIPOS DE EXTRACCION.
 SOLIDO LIQUIDO.
 LIQUIDO LÍQUIDO.

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2.4. TIPOS DE EXTRACCION:


2.4.1. EXTRACCION SOLIDO - LÍQUIDO:
Conocido como la lixiviación, percolación, agotado, lavado. Es un
proceso en el cual obtenemos un soluto de un sólido por medio de un
solvente, es un proceso de transferencia de masa. En este tipo de
extracción se presentan dos etapas. (Henley E, 1998).
Contacto del disolvente con el sólido o líquido a tratar que cede el
constituyente soluble (soluto) al disolvente. Lavado o separación de la
disolución del resto del sólido. El proceso completo de extracción suele
comprender la recuperación por separado del disolvente y del soluto,
generalmente esto se efectuó por otro tipo de proceso como la
separación o destilación. (Henley E, 1998).

B
A: SOLVENTE (HEXANO)
+
B: MATERIA PRIMA
C
C: ACEITE

“RICOS” “POBRS”

B
A A B
+ +
“RESIDUO
+ + AGOTADO”
C C
C Disolvent

100 % 95 % 5%

Figura N°5: Extracción del aceite de Sacha Inchi.


Fuente:http://www.odepa.gob.cl/articulos/MostrarDetalle.action?idcla=2&idcat=
5&idn=2035.

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En este caso el disolvente o solvente se mezcla con el sólido, el contacto se


mantiene durante el tiempo requerido hasta alcanzar el equilibrio
termodinámico y la mezcla se divide en dos flujos:

 Un líquido constituido por la disolución del soluto en el disolvente


conocido como ´´RICOS´´.
 Un líquido formado por componentes solido o insoluble más el aceite
no extraído denominado ´´POBRES´´. (Henley E, 1998).

A. VELOCIDAD DE EXTRACCION:

La velocidad de extracción está definida por la primera ley de FICK:

𝑑𝑤
= 𝐾𝐿 𝑥𝐴(𝐶𝐶 − 𝐶)…………………………….(1)
𝑑𝑡

𝑑𝑤
= 𝑉𝑒𝑙𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛.
𝑑𝑡

𝐾𝐿 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎

𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒.

𝐶𝐶 = 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑠𝑒

𝑐 = 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ´´𝑡´´

𝑑𝑤 = 𝑣𝑑𝑐 …………………………..(2)

𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛(𝑚3 ).

𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝑐= .
𝑚3

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(2) en (1)

Integrando:

𝑐2 =𝑐
𝑑𝑐 𝐾𝐿 × 𝐴 𝑡2 =𝑡
∫ = ∫ 𝑑𝑡
𝑐1 =𝑐0 𝑐𝑐 − 𝑐 𝑉 𝑡1 =0

𝐾 ×𝐴
𝐶𝑐 −𝐶 ( 𝐿 )𝑡
=𝑒 𝑉
𝐶𝑐 −𝐶 𝐶𝑐 −𝐶0
𝐿𝑛 =
𝐾𝐿 ×𝐴×𝑡
𝐶𝑐 −𝐶0 𝑉

Se utiliza cuando se requiere hallar Cuando se requiere hallar la


el tiempo ´´t´´ y se tiene como dato concentración y se tiene como
la concentración ´´c´´. (Henley E, dato el ´´t´´, tiempo (Henley
1998). E, 1998).

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B. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE EXTRACCION:


i. EL AREA DE INTERFASE SOLIDO−LIQUIDO:
A mayor área, será mayor la extracción.
ii. GRADIENTE DE CONCENTRACIO, EXISTENTE ENTRE LA
SUPERFICIE DEL SOLIDO Y EL SOLVENTE:
El solvente debe ser SELECTIVO con respecto al soluto a extraer y
debe tener menor viscosidad
iii. LA ELEVACION DE LA TEMPERATURA, INCREMENTO
GENERALMENTE DE LA VELOCIDAD DE EXTRACCION :
Dado que se da una mayor disolución del soluto en el solvente
iv. VELOCIDAD DE FLUJO DEL DISOLVENTE:
Cuanta más alta es el flujo del disolvente, más alta será la
turbulencia del flujo del disolvente sobre la superficie del solido por
lo tanto mayor será la VELOCIDAD DE EXTRACCION.
(Richardson J.F. 1998).

C. EXTRACCION CON DISOLVENTE EN 1 ETAPA (S –L):

Semilla (s) Hexano (H)


Cs CH

Miscela (M) TORTA (T)


CM CT

“AGOTADO”
“RICOS”

ACEITE + HEXANO

Figura N° 6: Flujo del proceso de extracción en una sola etapa (S-L).


Fuente: Richardson J.F. “Ingeniería Química. Operaciones Unitarias (1998).

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A) PROCESO ESTACIONARIO:
 Concentración de aceite semilla permanente constante.
 El mezclador es eficaz lográndose un equilibrio en la salida de los
flujos.

m: coeficiente de reparto

BALANCE DE MASA:

(𝑆. 𝐶𝑆 ) + (𝐻. 𝐶𝐻 ) = (𝑀. 𝐶𝑀 ) + (𝑇. 𝐶𝑇 )

(𝑆. 𝐶𝑆 ) = (𝑀. 𝐶𝑀 ) + (𝑇. 𝐶𝑇 )

RENDIMIENTO:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑚𝑖𝑠𝑐𝑒𝑙𝑎 𝑚𝑦


R= = ………….. (2)
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑆𝐶𝑠

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De (1)

𝑆. 𝐶𝑆 = 𝑀. 𝑚. 𝑥 + 𝑇. 𝑥

𝑆. 𝐶𝑆 = 𝑥(𝑀. 𝑚 + 𝑇)

(3) En (2)

𝑀(𝑆𝑥𝐶𝑠 𝑥𝑚)
R=
𝑆𝑥𝐶𝑠 (𝑀𝑥𝑚+𝑇)

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D. EXTRACCION CON DISOLVENTE EN 02 ETAPAS EN CONTRA


CORRIENTE:
(T)
Semilla (s) (T) Torta (T) Torta
Cs X1 X2

ETAPA I ETAPA II

Miscela (M) (M) HEXANO (H)


Y1 Y2 CH

Figura N° 7: Flujo del proceso de extracción en dos etapas en contra corriente.


Fuente: Richardson J.F. “Ingeniería Química. Operaciones Unitarias (1998).

BALANCE TOTAL:

𝑇. 𝐶𝑆 + 𝐻. 𝐶𝐻 = 𝑇. 𝑥2 + 𝑀. 𝑦1

𝑇. 𝐶𝑆 = 𝑇. 𝑥2 + 𝑀. 𝑦1

𝑌1 : 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑀𝐼𝑆𝐶𝐸𝐿𝐴

BALANCE DE MATERIA ETAPA ´´ I´´

𝑇. 𝐶𝑆 + 𝑀𝑦2 = 𝑇. 𝑥1 + 𝑀. 𝑦1 𝑦1 = 𝑚. 𝑥1

𝑦1 𝑦2 = 𝑚. 𝑥2
𝑇. 𝐶𝑆 + 𝑀(𝑚. 𝑋2 ) = (𝑇( ) + 𝑀. 𝑦1 )
𝑚

𝑦1 𝑦1
(𝑇. 𝐶𝑆 ) + 𝑀(𝑚. 𝑋2 ) = (𝑇( ) + 𝑚𝑀( ))
𝑚 𝑚

𝑚. 𝑇. 𝐶𝑆 + 𝑚2 . 𝑀. 𝑋2 ) = 𝑇. 𝑦1 + 𝑚. 𝑀. 𝑦1

𝑚. 𝑇. 𝐶𝑆 + 𝑚2 . 𝑀. 𝑋2 = 𝑇. 𝑦1 + 𝑚. 𝑀. 𝑦1

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𝑚. 𝑇. 𝐶𝑆 + 𝑚2 . 𝑀. 𝑥2
𝑦1 =
𝑇 + 𝑚. 𝑀

𝑇.𝐶𝑆 +𝑚.𝑀.𝑥2
𝑦1 = 𝑚( )
𝑇+𝑚.𝑀

𝑌1 𝑇.𝐶𝑠 +𝑚.𝑀.𝑋2
= ………………………(2)
𝑚 𝑇+𝑚.𝑀

PARA EL BALANCE DE MATERIA ETAPA ´´II´´

T (𝑥1 ) + + 𝐻(𝐶𝐻 ) = 𝑇(𝑥2 ) + 𝑀(𝑦2 )

T (𝑥1 )= 𝑇(𝑥2 ) + 𝑀(𝑦2 )

𝑦
T ( 𝑚1) = 𝑇(𝑥2 ) + 𝑀(𝑦2 )

m .𝑥2 𝐶𝐻 = 0

𝑦1 = 𝑚. 𝑥1
𝑌1 𝑇𝑥𝑋2 + 𝑀. 𝑚. 𝑋2
=
𝑚 𝑇 𝑦2 = 𝑚. 𝑥2

(3) En (2):

𝑇.𝑋2 +𝑀.𝑚.𝑋2
𝑇. 𝐶𝑆 + 𝑀. 𝑚. 𝑋2 = (𝑇 + 𝑀. 𝑚)( )
𝑇

𝑇 2 . 𝐶𝑆 + 𝑇. 𝑀. 𝑚. 𝑋2 = 𝑇 2 . 𝑋2 + 𝑇. 𝑀. 𝑚. 𝑋2 + 𝑀. 𝑚. 𝑇. 𝑋2 + 𝑀2 . 𝑚2 . 𝑋2

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𝑇 2 . 𝐶𝑆 = 𝑇 2 . 𝑋2 + 𝑇. 𝑀. 𝑚. 𝑋2 + 𝑀. 𝑚. 𝑇. 𝑋2 + 𝑀2 . 𝑚2 . 𝑋2

𝑇 2 . 𝐶𝑆 = 𝑋2 (𝑇 2 + 𝑇. 𝑀. 𝑚 + 𝑀. 𝑚. 𝑇 + 𝑀2 . 𝑚2 )

Concentración de la torta al final

T (𝑥1 ) + 𝐻(𝐶𝐻 ) = 𝑇. 𝑥2 + 𝑀. 𝑦2

T (𝑥1 )= 𝑇. 𝑥2 + 𝑀. 𝑦2

𝑦
T ( 1) = 𝑇. 𝑥2 + 𝑀(𝑚𝑥2 )
𝑚

𝑦
T ( 1) = 𝑥2 (𝑇 + 𝑀𝑚)
𝑚

𝑥2 . 𝑚
𝑦1 = (𝑇 + 𝑀𝑚)
𝑇

𝑇 2 . 𝐶𝑠 . 𝑚(𝑇 + 𝑀𝑚)
𝑦1 =
(𝑇 2 + 𝑇. 𝑀. 𝑚 + 𝑀2 . 𝑚2 ). 𝑇

CONCENTRACION DE LA MISCELA FINAL

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2.4.2EXTRACCIIN LIQUIDO-LIQUIDO

DEFINICIÓN
La extracción líquido-líquido consiste en la separación de los componentes de una mezcla líquida,
por contacto con otro líquido, Inmiscible con ella o parcialmente inmiscible y que disuelve
preferentemente a uno de los constituyentes.

La Extracción Líquido-Líquido es, junto a la destilación, la operación básica más importante en la


separación de mezclas homogéneas líquidas. Consiste en separar una o varias sustancias disueltas
en un disolvente mediante su transferencia a otro disolvente insoluble, o parcialmente insoluble, en
el primero. La transferencia de materia se consigue mediante el contacto directo entre las dos fases
líquidas. Una de las fases es dispersada en la otra para aumentar la superficie interfacial y aumentar
el caudal de materia transferida.

PRINCIPIO:
Esta operación unitaria se basa en la diferencia de solubilidades del los componentes de la mezcla
en un solvente dado y consiste en la separación de los constituyentes de una disolución liquida por
contacto de otro liquido inmiscible que disuelve preferentemente a uno de los constituyentes de la
disolución original, dando lugar a la aparición de dos capas liquidas inmiscibles de diferentes
densidades. La disolución a tratar se denomina alimentación, el liquido que se pone en contacto con
ella se denomina disolvente .después del contacto entre la alimentación y el disolvente se obtienen
dos fases liquidas denominadas extracto y refinado.

Ejemplo: Separación de vitaminas de soluciones acuosas

FIGURA N°8 :esquema idealizado de una operación de extracción liquido-liquido


FUENTE: COULSON , J.M. Y RICHARDSON, J.F. (1983).

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FIGURA N°9 COMPONENTES DEL PROCESO DE EXTRACCION


FUENTE: HENLEY, E.J. Y SEADER, J.D. (1988).

CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN SOLVENTE


 Coeficiente distribución
 Selectividad
 Recuperabilidad
 Densidad
 Reactividad y corrosión
 Viscosidad, presión de vapor, inflamabilidad, temperatura de congelación, costo, toxicidad

Tabla de disolventes de extracción comúnmente utilizados

Nombre Fórmula Densidad Punto de ebullición Peligrosidad


(g/mL)* (ºC)
Disolventes de extracción menos densos que el agua
Éter dietílico (CH3CH2)2O 0,7 35 Muy inflamable, tóxico
Hexano C6H14 ≈ 0,7 > 60 Inflamable
Benceno C6H6 0,9 80 Inflamable, tóxico,
carcinógeno
Tolueno C6H5CH3 0,9 111 Inflamable
Acetato de etilo CH3COOCH2CH3 0,9 78 Inflamable, irritante
Disolventes de extracción más densos que el agua
Diclorometano CH2Cl2 1,3 41 Tóxico
Cloroformo CHCl3 1,5 61 Tóxico
Tetracloruro de CCl4 1,6 77 Tóxico
carbono
FIGURA N°10 Tabla de disolventes de extracción comúnmente utilizados

FUENTE: Tabla de disolventes de extracción comúnmente utilizados

FACTORES QUE AFECTAN A LA EXTRACCIÓN

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 La composición de la alimentación, se ve afectado directamente con el gradiente de


concentración
 La temperatura de operación, ya que puede desnaturalizar el principio activo, además afecta
a parámetros como: viscosidad y solubilidad.
 La presión, ya que puede verse afectada por los esfuerzos cortantes.
 La velocidad de flujo, en flujo turbulento se mejora la extracción ya que hay más contacto
entre las fases.
 El grado deseado de separación, porque mientras más etapas más costo.
 La elección del disolvente, se ve afectada por los extractos.
 La formación de emulsiones y espumas, una tensión interfacial demasiado baja podría crear
emulsiones (mezclas de dos o más líquidos inmisibles entre sí) muy estables y no poder
separar las fases en mucho tiempo, mientras que las espumas se forman por la inclusión de
gases en el proceso.

METODOS DE EXTRACCION LÍQUIDO-LÍQUIDO

La extracción puede ser llevada a cabo por alguno de los métodos que a continuación se exponen.

a) Contacto sencillo: esta formado por una unidad de extracción. En él, el disolvente y la
alimentación se ponen juntos en las cantidades que se estimen convenientes y se separan
las dos fases formadas. En la figura se da un esquema de este método para el caso en que
la capa del extracto tiene una densidad inferior a la del refinado. Este sistema es poco usado
prácticamente.

FIGURA N°11 CONTACTO SENCILLO


FUENTE: COULSON , J.M. Y RICHARDSON, J.F. (1983).

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b) Contacto múltiple: Una mejora del proceso anterior consiste en dividir el disolvente en
varias partes y tratar la alimentación sucesivamente con cada una de ellas. En la figura se
representa un sistema de tres unidades. La extracción del soluto es mas completa que en el
caso anterior y puede ser llevadas hasta los limites que se deseen aumentando el numero
de extracciones. Este método es el más usado en el laboratorio.

FIGURA N°12 CONTACTO MULTIPLE


FUENTE: COULSON , J.M. Y RICHARDSON, J.F. (1983).

c) Contacto múltiple en contracorriente: El método está basado en poner la


alimentación, rica en soluto, en contacto con una disolución concentrada de este, y los
refinados pobres en contacto con disoluciones tanto mas diluidas cuanto menor es la
concentración de aquellos.

FIGURA N°13 CONTACTO MULTIPLE EN CONTRACORRIENTE


FUENTE: COULSON , J.M. Y RICHARDSON, J.F. (1983).

d) CONTACTO DIFERENCIAL EN CONTRACORRIENTE: EL MÉTODO ESTA BASADO EN


LA DIFERENCIA DE DENSIDAD DE LAS DOS FASES QUE SE FORMAN PARA
CONSEGUIR LA MARCHA EN CONTRACORRIENTE, LA FASE MENOS DENSA SE

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INTRODUCE POR LA SECCIÓN INFERIOR DE UNA COLUMNA DE TORRE Y LA MAS


PESADA POR LA PARTE SUPERIOR.

FIGURA °N 14: CONTACTO DIFERENCIAL EN CONTRACORRIENTE.


FUENTE: COULSON , J.M. Y RICHARDSON, J.F. (1983).

Formulas de extraccion liquido- liquido

𝑚 0 − 𝑚𝑛
%𝐸𝑋𝑇𝑅𝐴𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 = × 100%
𝑚0
𝑉
𝑚𝑛 = 𝑚0 ( )𝑛
𝐷𝑙 + 𝑉

FIGURA N° FORMULAS DE EXTRACCION LIQUIDO- LIQUIDO

FUENTE: COULSON, J.M. Y RICHARDSON, J.F. (1983).

2.5. EQUIPOS DE EXTRACCION:


2.5.1. EXTRACTOR SOXHLET:
El método Soxhlet en alimentos es un método de extracción sólido- líquido
cuyo objetivo es determinar la concentración de la materia grasa cruda o
extracto etéreo libre del material vegetal (alimento). El solvente a emplearse
debe ser de bajo punto de ebullición. (OCAMPO R, 2008)
Las etapas del método soxhlet comprende los procesos físicos de:
Vaporización, condensación, extracción y evacuación por el sifón. Se aplica
para analitos que no se pueden separar por volatilización (en fase gas) pero
sí son extraíbles empleando un disolvente orgánico adecuado. Su
aplicación tiene como ventaja la eficacia en el proceso de remojo de la fase
sólida. El esquema del instrumento es el siguiente:

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1. Un matraz de base redonda que contendrá el disolvente orgánico


volátil.
2. Un contenedor intermedio de vidrio en donde se coloca la muestra
dentro de un cartucho que está abierto en su parte superior siendo
poroso al disolvente y a la posterior disolución del analito.
3. Refrigerante. (OCAMPO R, 2008).
Anexo N°1 Anexo N°2

Condensador

Cuerpo
extractor
Matraz/
balón

Figura N°14: EXTRACTOR SOHLET


Fuente: http://www.directindustry.es/prod/eppendorf/sohlet-para-laboratorio-html

2.5.2. EQUIPO DE EXTRACCIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR:

La extracción por arrastre de vapor de agua es uno de los principales procesos


utilizados para la extracción de aceites esenciales.

Figura N°15ALAMBIQUE: Equipo de inyección de vapor, un destilador, un condensador y un vaso.


Fuente: Florentino López y Carbajal (2009).

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Figura N° 16: Equipo de destilación por arrastre con vapor


Fuente: Florentino. López y Carbajal (2009).

2.5.3. CAMARA DE EXTRACCION DE GASES:

Figura N°17 : Cámara de extracción de gases.


Fuente: Florentino. López y Carbajal (2009).

Las campanas extractoras capturan, contienen y expulsan las emisiones


generadas por sustancias químicas peligrosas. (López y Carbajal, 2009).
En general, es aconsejable realizar todos los experimentos químicos de
laboratorio en una campana extractora. (López y Carbajal, 2009).

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2.5.4. CENTRIFUGA:

Una centrífuga es una máquina que pone en rotación una muestra para
separar por fuerza centrífuga sus componentes o fases (generalmente una
sólida y una líquida), en función de su densidad. (López y Carbajal, 2009).

Figura N° 18: Centrifuga.


Fuente: Florentino. López y Carbajal (2009).
Existen diversos tipos de centrífugas, comúnmente para objetivos específicos.
Una aplicación típica consiste en acelerar el proceso de sedimentación,
dividiendo el plasma y el suero en un proceso de análisis de laboratorio.
También se utiliza para determinar el grupo sanguíneo mediante una toma de
muestra capilar. En este caso la máquina utilizada se denomina micro
centrífugo. Otra aplicación de las centrífugas es la elaboración de aceite de
oliva. En ella las aceitunas una vez molidas y batidas se introducen en una
centrífuga horizontal en la que se separa el aceite que es la fracción menos
pesada del resto de componentes de la aceituna; agua, hueso, pulpa etc.
(López y Carbajal, 2009).
2.5.4.1. LOS PRINCIPALES PARÁMETROS SON:

 La velocidad.
 La aceleración.
 La desaceleración, y el frenaje.
 La temperatura para el sistema de refrigeración.
Un esquema general del proceso lo podemos ver en la Figura 10. La
centrifugadora horizontal (decánter) que permite la separación sólido/líquido

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consiste en un tambor cilindro-cónico que puede girar de 3.000 a 4.000


revoluciones por minuto y lleva en su interior un cuerpo hueco, de forma
similar, con resalto helicoidal. Merced a una pequeña diferencia entre la
velocidad de rotación del tambor y del tornillo sin fin (más rápido), el orujo sale
por un extremo de la centrifugadora y el aceite y el agua por el opuesto.
Los mostos oleosos obtenidos (aceite con poca agua y agua con poco aceite)
son separados definitivamente en las centrifugadoras verticales de descarga
automática. (López y Carbajal, 2009).
La separación de la fase sólida de las líquidas por centrifugación se realiza
mediante la adición de agua (más o menos caliente) a la pasta de aceituna.
Dada la posible incidencia del volumen de agua añadida en el rendimiento en
aceite, es necesario ajustar la proporción pasta/agua al tipo de aparato pero,
sobre todo, a las características reológicas de las aceitunas.
El exceso o la falta de agua entrañan un descenso del rendimiento de
extracción. La proporción óptima se determina empíricamente observando las
características del aceite y del agua a la salida del decánter. A título orientativo
diremos que varía de 1:0,6 a 1:1. Se han introducido ciertas mejoras
encaminadas a reducir el consumo de agua, así las pruebas experimentales de
reciclaje del alpechín en el decánter han demostrado la viabilidad de esta
técnica y sus efectos positivos en el rendimiento de extracción y en el
contenido fenólico del aceite mientras la viscosidad del alpechín no sea tan alta
que dificulte la circulación del agua. Entre las ventajas del sistema continuo de
extracción por centrifugación, cabe citar:
 Limitado volumen de las máquinas.
 Ciclo semicontinuo, con operaciones automatizadas.
 Reducidas necesidades de mano de obra.
 La acidez del aceite es generalmente inferior.
 Los rendimientos en aceite se compararan en general a los obtenidos en
las instalaciones tradicionales.

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 El sistema continuo garantiza la perfecta higiene del proceso.


 Sin embargo, también presenta aspectos negativos:
 Considerables costes de inversión.
 Dudas sobre la estabilidad de los aceites y sus características
organolépticas. (López y Carbajal, 2009).

Figura N°19: Extracción del aceite de oliva virgen por centrifugación en tres fases.
FUENTE: GIOVACHINO, DI L., Extracción del aceite de las aceitunas por presión, centrifugación y
percolación: efecto de las técnicas sobre los rendimientos en aceite, Olivae 36, Abril (1991)

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2.5.4.2. PARTES DE LA CENTRIFUGA:

1 1.
2
3 2.
2
4 3.

4.
5

7
8
Figura N°20: Partes de una centrifuga.
FUENTE: http://www.directindustry.es/prod/eppendorf/centrifugadora-para-laboratorio-html
1. Tapadera
2. Rotor
3. Base
2. Tacómetro
3. Control de Velocidad
4. Control de Tiempo
5. Botones: Empezar, abrir y parar
6. Interruptor de encendido

Figura N°21: prensa.GX-130-500KG./HR


FUENTE:http://books.google.com.pe/books?id=qmFQ3LwymmMC&pg=PA61&dq.com

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Se usa para la extracción por prensado para aceites esenciales, también llamado
“expresión”. El material vegetal es sometido a presión, bien sea en prensas tipo
batch ó en forma continua, dentro de éstos se tienen los equipos: Tornillo sin fin
de alta ó de baja presión, extractor expeller, extractor centrífugo, extractor
decanter y rodillos de prensa. Para los cítricos antiguamente se empleó el
método manual de la esponja, especialmente en Italia, que consiste en exprimir
manualmente las cáscaras con una esponja hasta que se empapa de aceite, se
exprime entonces la esponja y se libera el aceite esencial. (BELESSIOTIS V.
1999).
Otros métodos corresponden a raspado, como el del estilete ó “ ecuelle”, donde
la fruta se pone a girar en un torno y con un estilete se raspa la corteza
únicamente; permanentemente cae un rocío de agua que arrastra los detritos y el
aceite liberado. Otro proceso emplea una máquina de abrasión similar a una
peladora de papas, la “pellatrice” y también hace uso del rocío de agua. En estos
procesos la mezcla detritos-agua-aceite se centrifuga a 5000 rpm durante 40
minutos y el aceite esencial recuperado se coloca en una nevera a 3ºC durante 4
horas, para solidificar gomas y ceras que se localizan en la superficie. El aceite
esencial se guarda en recipientes oscuros a 12 ºC. (BELESSIOTIS V. 1999).
Los aceites obtenidos por prensado y/o raspado, son comercializados como
“expresión en frío” y cumplen la funciones de odorizantes (smell oils) y
saborizantes (taste oils). (BELESSIOTIS V. 1999).

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III. EXTRACCION DE ACEITE DE TARWI


3.1. MATERIA PRIMA:

TARWI

3.2. REACTIVO:

HEXANO

3.3. MATERIALES:

EMBUDO EQUIPO DE
MOLINO BOTELLA
BUSHNER SOXLET

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3.4. METODOLOGÍA:

3.4.1. EXTRACCION POR SOLVENTES:


El proceso de extracción por solventes se refiere a la difusión de disolvente
en las células que contienen aceite de la materia prima y que resulta en una
solución del aceite. Así como su nombre indica, la extracción con solventes
se refiere a la extracción de los materiales que contienen aceite por medio
de los diversos solventes que se pueden utilizar para la extracción. La
extracción y las propiedades físicas del solvente especialmente su punto de
ebullición bajo. El hexano es el mejor y se utiliza exclusivamente en el
proceso de extracción con solventes (VEGA 2009).

3.4.1.1. PROCESOS FÍSICOS:


 PESADO: Consiste en determinar la cantidad de materia prima a procesar.

 LAVADO: Consiste en eliminar los residuos orgánicos e inorgánicos de


la materia prima.
 El primer lavado se realizó con agua fría por 1 día dejándolo en
remojo.

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 El segundo lavado se realizó con agua caliente cambiando el


agua cada media hora el primer día y se dejó en remojo 3 días
siguientes.

 DESCASCARADO: consiste en la extracción de la cáscara de los


granos del tarwi.
 SECADO: Consiste en la extracción de agua de la materia prima a
través de un secado en estufa a una temperatura de 60°C por un tiempo de 5
horas.

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 MOLIDO: Consiste en la trituración del grano seco, esto se realiza con


la finalidad de facilitar la acción del solvente.

3.2 PROCESOS QUÍMICOS.

 ADICIÓN DE HEXANO:
Es un solvente encargado de arrastrar la grasa de los granos del tarwi.
El solvente se agregó en una proporción de 1:1,8.

 Se dejó en reposo por 2 días.

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 FILTRADO:
Se realizó un filtrado para separar el hexano.

 SEPARACION CON EQUIPO SOXHLET:


Es una parte del equipo soxhlet, que se encarga de enfriar la dilución y la
recuperación del hexano. El calentamiento en la hornilla se encarga de
elevar la temperatura hasta el proceso de ebullición del disolvente.

 ELIMINACION DE RESIDUOS DE HEXANO:


Se realizó en una estufa durante dos horas a 60°c para eliminar algunos
residuos de hexano.

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El diagrama de flujo para el proceso de aceite de Tarwi de acuerdo al trabajo


realizado en la práctica.

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA


(tarwi)

PESADO

LIMPIEZA

EXTRACCION DE AMARGOR

DESCASCARADO

SECADO

MOLIENDA

EXTRACCION CON HEXANO

REPOSO

FILTRADO

SEPARACION CON EQUIPO DE


SOXHLET

ENVASADO

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TABLA 01: BALANCE DE MATERIA EN LA EXTRACCIÓN DE ACEITE DE TARWI

Proceso Ingresa Sale(g) Continua(g) Rendimiento


(g) (%)
Recepción 500 - 500 100
Selección - 10 490 98
Lavado 490 _ 490 98
Pelado - 113 377 75.4
Secado - 100 277 55.4
Triturado - _ 277 55.4
Mezclado (tarwi + 277 + 500 _ 770 154
hexano)
Reposo 770 - 770 154
Filtrado 770 400 370 74
Separación con el 370 500 130 26
equipo de soxhlet
Estufa 130 102 28 5.6
Envasado 28 28 5.6

 El rendimiento y el coeficiente técnico para el proceso.

28𝑔
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑥100 = 5.6
500𝑔

500𝑔
𝐶𝑇 = = 17.85
28𝑔

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IV. EJERCICIOS
EJERCICIO N°1. En un proceso de extracción se desea remover al menos el
98.5% de un contaminante presente en un compuesto B, utilizando etapas
sucesivas .Se necesita tratar 2500 mL de un alimento .El volumen de
disolvente que se desea utilizar, por etapa, es de 200 mL .A 25°C el
coeficiente de extracción vale 5,92 ¿Cuantas etapas son necesarias para
lograr el porcentaje de extracción requerido?
SOLUCION:
Datos:
v=2500mL =2.5L D=2.40
l=0.2L n =? % Extracción≥ 98.5%
Aunque no se tiene información acerca de la cantidad de contaminante presente
inicialmente en el alimento, es posible resolver el problema tomando en cuenta la
proporción entre las cantidades inicial y final de soluto indicado por el índice de
extracción.

98.5% 𝑚0 −𝑚𝑛
= 0.985 = 𝑚𝑛 =(1-0.985) 𝑚0 =0.015𝑚0
100% 𝑚0

Ahora, reemplazar en la expresión:

2.5𝐿
0.015𝑚0 =𝑚0 (5.92×0.2𝐿+2.5𝐿)𝑛 =𝑚0 (0.6786)𝑛

0.015𝑚0
ln( ) = n × ln(0.6786) n = 10.83 = 11 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠
𝑚0

E l resultado indica al menos 11 etapas para extraer por lo menos el 98.5%de


soluto en el alimento.

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EJERCIO N°2 .Se tiene una corriente acuosa contaminada con un mineral, el
cual se puede extraer usando cierto tipo de reactante .En tres etapas se
logra extraer 0.0061 g de mineral .El volumen de la fase refinado es de 6000
mL y se está utilizando un volumen para la fase orgánica de 0.350 L .el
coeficiente de reparto D, para las condiciones de operación, vale 2,40.
a) calcular la concentración inicial de mineral en la fase refinado.
b) determinar el porcentaje después de tres etapas.
c) si se desea extraer el 99.5% de mineral presente inicialmente en el
alimentación, ¿cuántas extracciones son necesarias?.
SOLUCION:
Parte(a). Reconocer cada una de las variables disponibles:
v=600ml =0.6L; D=2.40; l=0.350L; n=3.
Además se sabe que se extrajo en tres etapas 0.0061 g de mineral esto es:
𝑚0 − 𝑚3 = 0.0061𝑔
Sustituyendo en la ecuación:
0.6𝐿
𝑚3 = 𝑚0 (2.4×0.35𝐿+0.6𝐿)) = 0.07234𝑚0

Estas dos últimas expresiones forman un sistema de dos ecuaciones, con dos
incógnitas:
𝑚0 − 𝑚3 = 𝑚0 −0.07234𝑚0 = 0.92766𝑚0 = 0.0061g
𝑚 0 = 6.5757×10−3g; 𝑚3 =0.07234; 𝑚3 = 4.7569 × 10−4 g
La concentración en la fase de refinado es:
𝑚0 6.5757×10−3
= =1.0960×10−2g/L
𝑉 0.6𝐿

Parte b. para determinar el porcentaje de extracción se utiliza la siguiente


expresión:
𝑚0 −𝑚3 (6.5757×10−3 −4.7569 ×10−4 )𝑔
%extracción = × 100% = ×100% = 92.766%
𝑚0 6.5757×10−3 𝑔

Parte c. el porcentaje de extracción deseado es 99.5%.


99.5% 𝑚0 −𝑚𝑛
= 0.995 = 𝑚𝑛 =(1-0.995) 𝑚0 =0.005𝑚0
100% 𝑚0

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Al hacer la sustitución en la siguiente ecuación


0.6𝐿
0.005𝑚0 =𝑚0 (2.4×0.35𝐿+0.6𝐿)𝑛 = 𝑚0 (0.41667)𝑛
0.005𝑚0
ln( ) = n × ln(0.41667)
𝑚0

n = 6.0520 ≅ 7 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠

EJERCIO N°3. Se desea separar yodo presente en 500 mL de una disolución


acuosa cuya concentración es 0.005M .Para ello se utilizó como disolvente el
desulfuro de carbónico,𝑪𝑺𝟐 liquido volátil, incoloro y muy inflamable, A 25 °C
el coeficiente de reparto del 𝑰𝟐 𝑪𝑺𝟐Y 𝑯𝟐 𝑶 vale 4,76
a) calcular la concentración final del soluto, I2, en el refinado después
de una etapa de extracción utilizando 200ml de disolvente.
b) calcular la concentración final de soluto en el refinado, así como el
porcentaje de extracción, en dos etapas con un volumen de fase
orgánica iguala 250 mL para cada etapa.
SOLUCION:
Parte a. reconocer datos proporcionados por el enunciado
V=500mL =0.5L; D=4.76; l=200mL =0.2L; n=1
Los mole iniciales de soluto de yodo en la fase acuosa se determina por:
𝑚𝑜𝑙 1𝐿
𝑚0 = 0.005 × 500𝑚𝐿 × = 2.5 × 10−3 𝑚𝑜𝑙.
𝐿 1000 𝑚𝐿
Sustituyendo los valores anteriores en la ecuación, se tiene:
𝑉 1 0.5𝐿
𝑚1 = 𝑚0 (𝐷𝑙+𝑉) = 2.5 × 10−3 mol.(4.76×0.2𝐿+0.5𝐿)=8.61× 10−4mol.

La concentración de soluto en la fase acuosa, después de una extracción es:


8.61×10−4 𝑚𝑜𝑙
𝑀1 = = 1.72 × 10−3 𝑀.
0.1 𝐿

Parte b. Datos proporcionados


V=500mL =0.5L; D=4.76; l=250mL =0.25L; n=2.

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Calculando los moles de soluto de soluto restante en la fase acuosa, después de 2


etapas:
𝑉 2 0.5𝐿
𝑚1 = 𝑚0 (𝐷𝑙+𝑉) ]= 2.5 × 10−3 mol(4.76×0.25𝐿+0.5𝐿)2=2.19 × 10−4 mol.

La concentración de soluto en la fase acuosa, después de dos etapas, es:


2.19×10−4 𝑚𝑜𝑙
𝑀1 = = 4.38 × 10−4 M.
0.5 𝐿

EL PORCENTAJE DE EXTRACION:
𝑚0 −𝑚3 2.5 ×10−3 mol−2.19 ×10−4 mol.
%extracción = × 100% = × 100% =91.2%
𝑚0 2.5×10−3 𝑚𝑜𝑙.

%extracción = 91.2%

EJERCICIO N°4. Se ha de extraer aceite de una harina con benceno,


utilizando un extractor continuo en contracorriente. La unidad ha de tratar
2000 Ib. (907,2 kg) de harina (basada en el sólido totalmente agotado) por
hora. La harina no tratada contiene 800 Ib (362,9 kg) de aceite y 50 Ib (22,7
kg) de benceno. La mezcla de disolvente fresco contiene 20 Ib (9,07 kg) de
aceite y 1310 Ib (594,2 kg) de benceno. Los sólidos agotados han de
contener 120 Ib (54,4 kg) de aceite no extraído. Experimentos realizados en
idénticas condiciones a las de la batería que se proyecta indican que la
disolución retenida depende de la concentración de la disolución en la forma
que se indica en la Tabla.
Hállese
(a) la concentración de la disolución concentrada, o extracto.
(b) la concentración de la disolución que sale con los sólidos extraídos.
(c) la masa de disolución que sale con la harina extraída.
(d) la masa de extracto.

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CONCENTACION DILIUCION RETENIDA


(lb de aceite/lb de solución) (lb/lb de solido )
0.0 0.5
0.1 0.505
0.2 0.515
0.3 0.530
0.4 0.550
0.5 0.571
0.6 0.595
0.7 0.620

SOLUCIÓN:
Sean x e y las fracciones de masa de aceite en las disoluciones de los flujos
inferior y superior.
Para la entrada de disolvente:
Vb = 20 + 1310 = 1330 Ib de disolución/h
20
yb = 1330= 0,015

Determínense la cantidad y composición de la disolución en los sólidos agotados,


Operando por tanteo.
Si xb = 0, 1, la disolución retenida, a partir de la Tabla, es 0,505 lb/lb. Por Tanto:
Lb = 0,505(2000) = 1010 lb/h
120
xb = 1010= 0,119

A partir de la Tabla, la disolución retenida es 0,507 lb/lb.


Lb = 0,507(2000) = 1014
120
xb = 1014= 0,118 (suficientemente próximo)

El benceno en el flujo inferior para es Lb es 1014 - 120 = 894 lb/lb.


Para la entrada del sólido,
La = 800 + 50 = 850 Ib de disolución/h
800
xa = 850 = 0,941

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Aceite en el extracto = entrada de aceite - 120 = 20 + 800 - 120 = 700 Ib/h.


Benceno en el extracto = 1310 + 50 - 894 = 466 Ib/h.
va = = 700 + 466 = 1166 Ib/h
700
ya = = 1176= 0,600

Respuestas:
a) ya = 0.600
b) xb = 0,118
c) Lb = 1014 Ib/h
d) va = 1166 Ib/h

EJERCICIO N°5 Se han desencerar 2 toneladas de papel encerado mediante


extracción con queroseno ,en un sistema continuo en contracorriente que
contiene un cierto número de etapas ideales .el papel encerado contiene
25% en peso de cera de parafina y 75 %de pulpa .la pulpa extraída se trata en
un secadero para evaporar el queroseno. la pulpa, que retiene después de la
evaporación la cera extraída ,no ha de contener más de 0.2 lb de cera por
cada 100lb de pulpa exenta de queroseno .el queroseno utilizado en la
extracción contiene 0.05lb de cera por cada 100lb de querosene exento de
cera .por experimentación se encontró que la pulpa retiene 2 lb e queroseno
por lb de pulpa exenta de queroseno y de cera al pasar de una celda a otra
.el extracto que sale contiene 5lb de cera por cada 100lb de queroseno
exento de cera .¿cuantas etapas ?
Solución:
Tomando como base 100lb de pulpa exenta de cera y queroseno, llamandos a la
libras de queroseno que entran al disolvente fresco.
25
 Cera que entra con la pulpa, 100× 75 = 33.33

 Cera que entra con el disolvente ,0.0005s


 Entrada total de cera ,33.33+0.0005s

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 Cera que sale con la pulpa ,100×0.002=0.2


 Cera que sale con el extracto (s-200)0.05=0.5s-10
 Salida total de cera ,0.05s – 9.8
Por lo tanto:
33.33+0.0005s = 0.05 – 9.8
S=871 lb

La cantidad de cera esta dilución es: 871×0.05=43.55


La concentración en el flujo inferior que entra en la segunda unidad es igual al flujo
superior procedente de la primera etapa, o sea 0.05 lb de cera por lb de
queroseno .la cera en el flujo inferior que pasa por la etapa numero 2 es
200×0.05=10 lb. la cera en el flujo superior que pasa por la segunda celda a la
primera ,aplicando un balance d materia a la primea es ,
10 + 43.55 – 33.33 = 10.22 lb

DISOLVENTE EXTRACTO

(0.05 lb de cera /100 lb de queroseno) (5 lb de cera/100 lb de queroseno)

(n-1) etapas Primera etapa

PULPA EXTRAIDA (5 lb cera /100lb de queroseno) PAPEL ENCERADO 2


TON/DIA
(0.2 lb de cera /1oolb d pulpa)
25% de cera ,75% de pulpa
(2lb de queroseno/1 lb de pulpa)

La concentración de esta corriente es, por tanto 10.22/871 =0.0117.los valores


para sustituir la ecuación son:
𝑥𝑎 = 𝑦𝑎 = 0.05 𝑦𝑎∗ =0.00117
0.2
𝑥𝑏 = 𝑦𝑏 = 200 𝑦𝑏∗ =0.0005

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Puesto que la primera etapa ya ha sido tomado en cuenta, remplazamos en la


siguiente ecuación:
log⌊(0.0005 − 0.001)/(0.0117 − 0.05)⌋
𝑁−1=
log⌊(0.0005 − 0. .117)/(0.001 − 0.050)⌋
N = 1+3 = 4 es número de etapas ideales.

EJERCICIO N°6.- Se ha de extraer aceite de una harina con benceno,


utilizando un extractor continuo en contracorriente. La unidad ha de tratar
2000 Ib (907,2 kg) de harina (basada en el sólido totalmente agotado) por
hora. La harina no tratada contiene 800 Ib (362,9 kg) de aceite y 50 Ib (22,7
kg) de benceno. La mezcla de disolvente fresco contiene 20 Ib (9,07 kg) de
aceite y 1310 Ib (594,2 kg) de benceno. Los sólidos agotados han de
contener 120 Ib (54,4 kg) de aceite no extraído. Experimentos realizados en
idénticas condiciones a las de la batería que se proyecta indican que la
disolución retenida depende de la concentración de la disolución en la forma
que se indica en la Tabla 19.1. Hállese (a) la concentración de la disolución
concentrada, o extracto; (b) la concentración de la disolución que sale con
los sólidos extraídos; (c) la masa de disolución que sale con la harina
extraída; (d) la masa de extracto; (e) el número de etapas que se requieren.
Todas las magnitudes están dadas sobre una base horaria.
SOLUCIÓN:
Sean xe y las fracciones de masa de aceite en las disoluciones de los flujos inferior
y superior.
Para la entrada de disolvente

𝑉𝑏 = 20 + 1310 = 1330 𝐼𝑏 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛/ℎ

20
𝑦𝑏 = = 0.015
1330

Determínense la cantidad y composición de la disolución en los sólidos agotados,


operando por tanteo.

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Si Xb = O,l, la disolución retenida, a partir de la Tabla 19.1, es 0,505 lb/lb. Por tanto

𝐿𝑏 = 0,505(2000) = 1010 𝑙𝑏/ℎ


120
𝑥𝑏 = = 0.119
1010

A partir de la Tabla 19.1, la disolución retenida es 0,507 lb/lb.


𝐿𝑏 = 0,507(2000) = 1014

120
𝑥𝑏 = = 0.118 (𝑠𝑢𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑜)
1014

Tabla 19.1: datos

Para la entrada del sólido,


𝐿𝑎 = 800 + 50 = 850 𝐼𝑏 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛/ℎ
800
𝑥𝑎 = = 0.941
850

Aceite en el extracto = entrada de aceite - 120 = 20 + 800 - 120 = 700 Ib/h.

Benceno en el extracto = 1310 + 50 - 894 = 466 Ib/h.


𝑣𝑎 = 700 + 466 = 1166 𝐼𝑏/ℎ
700
𝑌𝑎 = = 0.600
1166

Las respuestas a los apartados (a) a (d) son:

a. Ya = 0.600
b. Xb = 0,118
c. Lb = 1014 Ib/h
d. Va = 1166 Ib/h

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e. Para determinar un punto intermedio de la línea de operación se


elige 𝑥𝑛 = 0,50.

𝐿𝑛 = 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 = 0,571 (2000) = 1142 𝐼𝑏/ℎ

A partir de un balance global.

𝑽𝒏+𝟏 = 1166 + 1142 − 850 = 1458 𝐼𝑏/ℎ

Un balance de aceite conduce a


𝑽𝒏+𝟏 . 𝒀𝒏+𝟏 = 𝑳𝒏𝑿𝒏, + 𝑽𝒂𝒀𝒂 – 𝑳𝒂𝑿𝒂

𝑽𝒏+𝟏 . 𝒀𝒏+𝟏 = 1142(0,5) + 1166(0,6) – 800

𝟒𝟕𝟏
𝒀𝒏+𝟏 = = 𝟎. 𝟑𝟐𝟑
𝟏𝟒𝟓𝟖

El punto (𝑥𝑛, 𝒀𝒏+𝟏 ) más los puntos (xa, ya) y (xb, yb) definen una línea de
operación. Ligeramente curva, tal como se muestra en la Figura 19.4. Se requiere
un número de etapas ligeramente superior a cuatro: 𝑁 = 4

Figura 19.4: Diagrama de McCabe-Thiele para lixiviación

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EJERCICIO N° 7.- Una planta de extracción en contracorriente se utiliza para


extraer acetona (4) a partir de su mezcla con agua por medio de
metilisobutilcetona (MIK) a una temperatura de 25 “C. La alimentación consta
de 40 por 100 de acetona y 60 por 100 de agua. Como líquido de extracción
se utiliza igual masa de disolvente puro. ¿Cuántas etapas ideales se
requieren para extraer el 99 por 100 de acetona que entra con la
alimentación? ¿Cuál es la composición del extracto después de separado el
disolvente?
SOLUCION:
Se utilizan los datos de la Figura 19.10 para preparar un gráfico de la relación de
equilibrio y a VS. X A, que es la curva superior de la Figura 19.13. Los puntos
extremos de la línea de operación se determinan mediante balances de materia
teniendo en cuenta las cantidades de agua en la fase de extracto y de MIK en la
fase de refinado.
Base: F = 100 unidades de masa por hora.
Sean:
n = velocidad de flujo de masa de H,O en el extracto
m = velocidad de flujo de masa de MIK en el refinado
Para una recuperación del 99 por 100 de A, el extracto tiene 0,99 x 40 = 39,6A, y
el refinado tiene 0,4A. Los flujos totales son:
En la cima
𝑳𝒂 = 𝑭 = 100 = 40𝐴 + 60𝐻2𝑂
𝑽𝒂 = 𝟑𝟗, 𝟔𝑨 + 𝑛𝐻2𝑂 + (100 − 𝑚)𝑀𝐼𝐾 = 139,6 + 𝑛 – 𝑚

Figura: Diagrama de McCabe-Thiele para extracción

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En el fondo 𝑉𝑏 = 100 𝑀𝐼𝐾

𝐿𝑏 = 0,4𝐴 + ( 6 0 − 𝑛)𝐻2𝑂 + 𝑚𝑀𝐼𝐾 = 60,4 + 𝑚 – 𝑛

Puesto que n y m son pequeños y tienden a anularse en las sumas de Va y La el


flujo total de extracto Va es del orden de 140, lo que daría lugar a

𝑌𝐴,𝑎 = 39,6/140 = 0,283.

El valor 𝑥𝐴,𝑏 es del orden de 0,4/60 = 0,0067. Estas estimaciones se ajustan


después de calcular los valores de n y m.

A partir de la Figura 19.10 para 𝑦𝑎 = 0,283 , 𝑦 𝐻2𝑂 = 0,049


0.049
𝑛= (39.6 + 100 − 𝑚)
1 − 0.049

Si m es muy pequeño,
0,049
𝑛 ≅ ( ) (139,6) = 7,2.
0,951

A partir de la Figura 19.10 para 𝑥𝐴 = 0,007, 𝑥𝑀𝐼𝐾 = 0,02


0.02 0.02
𝑚 = 1−0.02 (0.4 + 60 − 𝑛); 𝑚 = 0.98 (0.4 + 52.8) = 1.1

Valor revisado de 𝑛 = (0,049/0,951)(139,6 − 1,1) = 7.1

𝑉𝑎 = 139,6 + 7 , 1 − 1,1 = 145,6

39.6
𝑌𝐴,𝑎 = = 0,272
145.6

𝑳𝒃 = 𝟔𝟎, 𝟒 + 1,1 − 7,1 = 54,4

0.4
𝑋𝐴,𝑏 = = 0.0074
54.4

Se representan los puntos (0,0074, 0) y (0,40, 0,272) para establecer los extremos
de la línea de operación.
Para un punto intermedio de la línea de operación se toma yA = 0,12 y se calcula
V y L. A partir de la Figura 19.10, 𝑦𝐻2𝑂 𝐻𝐼𝑜 = 0,03, 𝑦𝑀𝐼𝐾 = 0,85. Puesto que la
fase de refinado tiene solamente de 2 a 3 por 100 de MIK, supóngase que la
cantidad de MIK en el extracto es 100, la misma que la alimentación de disolvente:

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100 ≈ 𝑉 𝑌𝑀𝐼𝐾

100
𝑉 ≈ = 117,6
0.85

Mediante un balance global desde la entrada de disolvente (fondo) hasta el punto


intermedio,
𝑉𝑏 + 𝐿 = 𝐿𝑏 + 𝑉
𝐿 ≈ 54,4 + 117,6 − 100 = 72,0

Un balance de A para la misma sección da XA:

𝐿𝑥𝐴 + 𝑉𝑏𝑦𝑏 = 𝐿𝑏𝑋𝑏 + 𝑣 𝑦𝐴


𝐿𝑥𝐴 ≈ 0,4 + 117,6(0,12) – 0
14.5
𝑋𝐴 = = 0.201
72
Este valor es probablemente suficientemente exacto, pero se pueden determinar
valores corregidos de V, L y XA. Para XA = 0,201, x UIK z 0,03 (Fig. 19.10). Un
balance de MIK desde la entrada de disolvente hasta el punto intermedio conduce
a:
𝑉𝑏 ∗ + 𝐿𝑥𝑀𝐼𝐾 = 𝐿𝑏𝑥𝑀𝐼𝐾,𝑏 + 𝑉𝑌𝑀𝐼𝐾
𝑉𝑌𝑀𝐼𝐾 = 100 + 72(0,03) − 1,1
101.1
Valor revisado de 𝑉 = = 118.9
0.85

Valor revisado de 𝐿 = 54,4 + 118,9 − 100 = 73,3

0.4+118,9(0,12)
Valor revisado de 𝑥𝐴 = = 0,200
73.3

Se representa XA = 0,20, YA= 0,12, que da lugar a una línea de operación


ligeramente curva. A partir de la Figura, N = 3,4 etapas.

EJERCICIO N° 8.-

EJERCICIO N°9.-
EJERCICIO N°10.-

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V. CONCLUSIONES:

Destilación por arrastre con Vapor de agua es económica y no ocasiona


transformación química en los componentes del aceite.
La extracción de aceites esenciales por solventes Es un proceso que a nivel
de laboratorio es adecuado pero a nivel industrial es muy costoso.

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VI. BIBLIOGRAFIA

 Coulson, J.M. “Ingeniería Química. Tomo II. Operaciones básicas”. Editorial


Reverté, Barcelona, 1998.
 Richardson. “Ingeniería Química. Tomo I. Operaciones Unitarias”. Editorial
Reverté, Barcelona, 1998.
 Henley, E.J. y Seader, J.D. “Operaciones de separación por etapas de
equilibrio en Ingeniería Química”. Reverté, Barcelona. 1998.
 Treybal, Robert. Operaciones de transferencia de masa. Segunda edición.
1988.
 ODEPA, 2007. Temporada de frutas 2006/07 y perspectivas para 2007/08.
 http://www.odepa.gob.cl/articulos/MostrarDetalle.action?idcla=2&idcat=5&idn=2035
 Karathanos, V.T., Belessiotis, V.G.(1999): Application of a thin layer
equation to drying data of fresh and semi-dried fruits.
 John Crank. Clarendon Press, (1975) - Science - 414 pages 1. Methods of
solution when the diffusion coefficient is constant.
 Karathanos, V.T., Belessiotis, V.G.(1999): Application of a thin layer
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 John Crank. Clarendon Press, (1975) - Science - 414 pages ... 1. Methods
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 LÓPEZ ARENALES E. Y CARVAJAL ALBARRACIN J. (2009)”Diseño Y
Construcción De Una Planta Para La Extracción De Aceites Esenciales
Para 300kg” Universidad Industrial De Santander Facultad De Ingenierías
Físico Mecánica Escuela De Ingeniería Mecánica Bucaramanga

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