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Agradecimentos

Agradeço a minha amiga, companheira e amada esposa


Patrícia Silva Lambrecht e ao meu querido filho Guilherme Silva
Lambrecht, por sempre estarem ao meu lado. Obrigado pelo
carinho, pela compreensão e principalmente pela cumplicidade e
sacrifícios.
A minha família e amigos pelo incentivo e paciência.
Aos meus orientadores Ângelo Vieira dos Reis e Fabrício
Ardais Medeiros pela confiança e ensinamentos que nunca serão
esquecidos, aos professores, colegas, bolsistas e amigos do grupo
NIMEq, pela contribuição no trabalho e companheirismo em todas
as horas.
Um agradecimento especial ao meu professor, colega e amigo
Mauro Fernando Ferreira, uma pessoa muito importante no meu
sucesso, confiança, incentivo, colaboração e cumplicidade que
fizeram com que meus trabalhos tivessem êxito.
Agradeço a Universidade Federal de Pelotas e ao Programa
de Pós-Graduação em Sistemas de Produção Agrícola Familiar
(PPG-SPAF), pela oportunidade de realização deste projeto.
E a Deus, por ter me concedido o privilégio de construir uma
família maravilhosa e ultrapassar este grande desafio.
Obrigado.

1
Resumo

Na busca pelas informações dos equipamentos para


adubação existentes no mercado e utilizados pela agricultura
familiar, constatou-se que muitos desses não apresentam
características físicas adequadas à faixa de potência dos tratores
comercializados, como exemplo excesso de massa. Desta forma,
evidenciou-se a necessidade de um estudo mais aprofundado dos
mecanismos estruturais que compõe as semeadoras. Buscou-se
neste trabalho desenvolver um mecanismo para o sistema de linha
de adubação das semeadoras, que são destinadas a tratores de
baixa potência, na faixa de 18kW, utilizando como elemento
estrutural uma mola plana e um sistema de estabilização desta.
Para a realização do trabalho foi empregada metodologia de
desenvolvimento de produtos, que se baseia em um modelo que
divide o processo de projeto em fases: projeto informacional, projeto
conceitual e projeto preliminar. Na fase de projeto informacional foi
estabelecida uma lista de especificações de projeto com 17
requisitos. No projeto conceitual foi selecionada uma concepção de
linha para semeadora-adubadora que foi testada com os princípios
de solução, entre eles o uso de molas quarto elípticas para
transferir carga vertical integrando um mecanismo de quatro barras
para a estabilização do sistema linha de adubação. A fase de
projeto preliminar culminou com a construção de um protótipo, o
qual foi ensaiado em condições de campo controladas. A
constituição de uma inovação tecnológica foi desenvolvida a partir
da utilização do mecanismo pantográfico ou mecanismo quatro
barras, onde uma das barras foi substituída por uma mola plana
2
quarto elíptica. O mecanismo apresentou resultados satisfatórios
quanto à estabilidade longitudinal e transversal, proporcionando
uma nova tecnologia a disposição da sociedade, tanto na área
agrícola como em outras que possam utilizá-la. Este mecanismo
proporciona um comportamento que acompanha as irregularidades
do terreno, gerando uma diminuição significativa no número de
componentes da linha quando comparada às máquinas existentes
no mercado nacional.

3
Sumário
1 Introdução........................................................................... 15
2 Revisão de literatura ........................................................... 16
2.1 Agricultura familiar .............................................................. 16
2.1.1 Mecanização agrícola ......................................................... 18
2.2 Semeadoras-adubadoras para tratores de baixa potência .. 20
2.3 Linha de semeadura e adubação ........................................ 22
2.3.1 Discos de corte ................................................................... 23
2.3.2 Sulcadores.......................................................................... 24
2.3.3 Recobridores ...................................................................... 29
2.3.4 Compactadores .................................................................. 32
2.4 Modelos de linhas para semeadura e adubação
existentes no mercado ........................................................ 34
2.5 Forças atuantes na linha de semeadura e adubação.......... 35
2.5.1 Molas planas ...................................................................... 38
2.6 Metodologia de projeto ....................................................... 40
2.7 Revisão sobre patentes ...................................................... 57
3 Material e métodos ............................................................. 60
3.1 Projeto informacional .......................................................... 61
3.2 Projeto conceitual ............................................................... 63
3.3 Projeto preliminar................................................................ 76
4 Resultados e discussão ...................................................... 88
4.1 Especificações do produto .................................................. 88
4.1.1 Necessidades dos clientes do projeto e requisitos dos
clientes ............................................................................... 88
4.1.2 Requisitos do projeto .......................................................... 90

4
4.1.3 Hierarquização dos requisitos de projeto ............................ 96
4.1.4 Especificações do projeto ................................................. 100
4.2 Concepção do produto...................................................... 101
4.2.1 Estrutura funcional ............................................................ 104
4.2.2 Pesquisa por princípios de soluções ................................. 113
4.2.3 Princípios de solução ........................................................ 118
4.2.4 Seleção das concepções .................................................. 122
4.2.5 Concepção selecionada.................................................... 126
4.3 Leiaute do produto ............................................................ 128
4.3.1 Elaborar leiautes de desenhos de formas ......................... 128
4.3.2 Etapa de detalhamento ..................................................... 128
4.3.3 Seleção e aquisição de materiais ..................................... 131
4.3.4 Teste e avaliação do protótipo .......................................... 136
5 Conclusões ....................................................................... 144
6 Sugestões para trabalhos futuros ..................................... 146
7 Referências ...................................................................... 147
Apêndices.................................................................................... 159

5
Lista de Figuras

Figura 1 - Discos de corte de palha. .............................................. 24


Figura 2 - Mecanismo sulcador do tipo haste. ............................... 26
Figura 3 - Mecanismo sulcador do tipo discos duplos.................... 28
Figura 4 - Mecanismo recobridor de correntes. ............................. 30
Figura 5 - Mecanismo recobridor de rodas metálicas. ................... 30
Figura 6 - Mecanismo recobridor de rodas de borracha. ............... 31
Figura 7 - Mecanismo recobridor de discos inclinados. ................. 32
Figura 8 - Mecanismos compactadores. ........................................ 33
Figura 9 - Detalhe conjunto de linha individual com rodas
limitadoras em ferro fundido. ....................................... 34
Figura 10 - Discos duplos para adubo (a), Discos duplos de
sementes (b)................................................................ 35
Figura 11 - Detalhamento da fixação e aplicações de carga. ........ 39
Figura 12 - Fluxograma da fase de projeto informacional. ............. 42
Figura 13 - Esquema de construção da matriz da casa da
qualidade. .................................................................... 46
Figura 14 - Fluxograma da fase do projeto conceitual. .................. 48
Figura 15 - Tarefas e processos na análise funcional. ................... 49
Figura 16 - Procedimento e sequência do uso das técnicas. ......... 52
Figura 17 - Fluxograma da fase de projeto preliminar.................... 54
Figura 18 - Patente de Kornelio van der Lely sob o número
US4315549A, depositado nos Estados Unidos em 30
de Maio de 1979. ......................................................... 58

6
Figura 19 - Patente de Johannaber e Hornsvhemeyer, 2005, sob
o número PI0400772-A, depositado no Brasil em 25
de Março de 2004. ....................................................... 59
Figura 20 - Patente de Rettig et al., 1987, sob o número
US4800964, depositado nos Estados Unidos em 01
de Maio de 1987. ......................................................... 60
Figura 21 - Fluxograma da fase de projeto informacional. ............. 62
Figura 22 - Fluxograma da fase do projeto conceitual. .................. 65
Figura 23 - Quadro de métodos utilizados na busca por
princípios de solução. .................................................. 68
Figura 24 - Equipamentos utilizados: AqDados (a), régua
graduada (b) e célula de carga (c). .............................. 69
Figura 25 - Máquina utilizada para ensaio de tração e
compreensão no IFSul................................................. 70
Figura 26 - Teste no IFSul, equipamento utilizado (a),
compressão das molas helicoidais (b). ........................ 71
Figura 27 - AqDados utilizados nas medições (a), método de
acoplagem (b), célula de carga (c) e medição da
deformação das molas planas (d). ............................... 72
Figura 28 - Ensaio de deformação da mola plana (Teste IFSul). ... 73
Figura 29 - Mecanismo com quatro barras articuladas. ................. 74
Figura 30 - Gráficos simulando os movimentos do mecanismo
com quatro barras. ...................................................... 74
Figura 31 - Arco formado com a mola plana utilizando o
elemento regulador de carga. ...................................... 75
Figura 32 - Fluxograma da fase de projeto preliminar.................... 78

7
Figura 33 - Degraus simulando relevos nos canteiros. .................. 80
Figura 34 - Vista em perspectiva do sulcador tipo haste utilizado
no ensaio (a) e alguns de seus parâmetros
geométricos (b)............................................................ 81
Figura 35 - Suporte para filmadoras (a), fixação da régua
graduada (b). ............................................................... 82
Figura 36 - Fixação da filmadora para filmagem transversal (a) e
filmagem vertical (b). ................................................... 83
Figura 37 - Preparo do solo com aração e gradagem (a) e
resultado após a gradagem (b). ................................... 83
Figura 38 - Preparo das linhas dos canteiros (a) e demarcação
dos canteiros (b). ......................................................... 84
Figura 39 - Visão longitudinal dos canteiros (a) e visão
transversal dos canteiros (b)........................................ 84
Figura 40 - Regulagem de profundidade do sulcador (a) e
balizamento de referência (b). ..................................... 85
Figura 41 - Medição do perfil de entrada do canteiro (a) e no
centro do canteiro (b)................................................... 86
Figura 42 - Medição da profundidade do sulco (a) e o uso do
penetrômetro (b). ......................................................... 86
Figura 43 - Necessidades dos clientes e sua classificação
segundo CV (Ciclo de vida). ........................................ 89
Figura 44 - Requisitos dos clientes e sua classificação segundo
as fases do CV (Ciclo de vida). .................................... 89
Figura 45 - Diagrama de Mudge .................................................... 93
Figura 46 - Quadro de resultado do Diagrama de Mudge. ............. 94

8
Figura 47 - Requisitos de projeto. .................................................. 95
Figura 48 - Matriz da casa da qualidade. ....................................... 97
Figura 49 - Terço superior da hierarquização dos requisitos do
projeto sem telhado. .................................................... 98
Figura 50 - Terço médio da hierarquização dos requisitos do
projeto sem telhado. .................................................... 98
Figura 51 - Terço inferior da hierarquização dos requisitos do
projeto sem telhado. .................................................... 98
Figura 52 - Especificações de projeto em ordem de importância. 102
Figura 53 - Esquema montado para verificação do escopo do
problema com os cinco passos.................................. 103
Figura 54 - Estrutura funcional global da linha de uma
semeadora-adubadora. ............................................. 105
Figura 55 - Primeiro nível de desdobramento da função global da
linha de semeadora-adubadora: funções parciais. .... 105
Figura 56 - Detalhamento das funções parciais. .......................... 107
Figura 57 - Estrutura funcional com transferência independente
de peso para corta palha, sulcador de adubo e
sulcador de semente. ................................................ 109
Figura 58 - Estrutura funcional com transferência de peso corta
palha e sulcador de adubo no mesmo sistema. ......... 110
Figura 59 - Estrutura funcional com transferência independente
de peso para sulcador de adubo e sulcador de
semente com corta palha fixo ao chassi. ................... 111
Figura 60 - Dimensões e esforços das molas helicoidais,
considerando deslocamento de 212,06mm. .............. 114

9
Figura 61 - Gráfico da média do esforço máximo para diferentes
deformações do conjunto formado pelas três molas
helicoidais (dimensões descritas na figura 60) em
paralelo e concêntricas. ............................................. 115
Figura 62 - Gráfico das médias do esforço máximo para
diferentes deformações do conjunto formado pelas
três molas helicoidais em paralelo e concêntricas e
de cada uma delas. ................................................... 115
Figura 63 - Gráficos das médias dos esforços máximos da mola
plana feitas no NIMEq, para os deslocamentos de
300 a 800mm............................................................. 116
Figura 64 - Quadro com os princípios de solução dispostos em
uma matriz morfológica. ............................................ 121
Figura 65 - Concepção 01 com molas de semeadura e adubação
sobrepostas e alinhadas, possui pula pedra com
mola helicoidal e o encaixe é fixado pela parte frontal
do chassi. .................................................................. 123
Figura 66 - Concepção 02 apresenta molas de semeadura e
adubação sobrepostas e alinhadas, possui pula
pedra com mola helicoidal e o encaixe é fixado pela
parte superior do chassi. ........................................... 123
Figura 67 - Concepção 03 apresenta molas de semeadura e
adubação sobrepostas e alinhadas, possui pula
pedra pantográfico e o encaixe é fixado pela parte de
traz do chassi. ........................................................... 124

10
Figura 68 - Concepção 04 apresenta molas de semeadura e
adubação sobrepostas e alinhadas, possui pula
pedra pantográfico e o encaixe é fixado pela parte
superior do chassi. .................................................... 124
Figura 69 - Quadro de resultados da aplicação da técnica do
julgamento de viabilidade das concepções. ............... 125
Figura 70 - Representação da concepção da linha de adubação
escolhida para a construção do protótipo. ................. 128
Figura 71 - )OX[RJUDPDGDVWHUPLQRORJLDVGRV66&¶V ................ 129
Figura 72 - Estudo dos esforços atuantes no suporte do
sulcador. .................................................................... 131
Figura 73 - Estudo dos esforços atuantes nas hastes. ................ 131
Figura 74 - Lista de materiais a serem adquiridos e fabricados. .. 133
Figura 75 - Linha de adubação montagem final. .......................... 134
Figura 76 - Tabela de custos da linha de adubação. ................... 136
Figura 77 - Gráfico de comportamento do sulcador. .................... 137

11
Lista de Tabelas

Tabela 1 - Força média de tração e coeficiente de variação para


os dois grupos de sulcadores ...................................... 37
Tabela 2 - Valores de coeficientes de rigidez (k) estimados pelas
Eq.U e Eq.E. ................................................................ 40
Tabela 3 - Matriz para seleção da estrutura funcional do produto . 67
Tabela 4 - Entradas e saídas de energia, material e sinal na
operação de semeadura de precisão......................... 104
Tabela 5 - Matriz de decisão para escolha das estruturas
funcionais .................................................................. 112
Tabela 6 - Resultados do cálculo do coeficiente de rigidez ......... 113
Tabela 7- Matriz de avaliação para escolha da melhor
concepção ................................................................. 126
Tabela 8 - Dados médios de textura, índice de cone e teor de
água da camada de solo presente na área do
experimento ............................................................... 139
Tabela 9 - Médias dos erros (m) nos tratamentos antes do
canteiro...................................................................... 140
Tabela 10 - Médias dos erros (m) nos tratamentos no canteiro ... 141
Tabela 11 - Médias dos erros (m) nos tratamentos depois do
canteiro...................................................................... 142
Tabela 12 - Índices de cone sobre os canteiros e intervalos entre
canteiros .................................................................... 143

12
Lista de Abreviaturas e Siglas

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas


ANOVA - Análise de Variância (analysis of variance)
ASAE - Sociedade Norte-Americana de Engenheiros Agrícolas
(American Society of Agricultural Engineers)
ASCAR - Associação Sulina de Crédito e Assistência Rural
CIT - Coordenação de Inovação Tecnológica
CV - Ciclo de Vida
CV (%) - Coeficiente de Variação
DER - Departamento de Engenharia Rural
EMATER - Empresa Brasileira de Extensão Rural
EMBRAPA - Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária
ESPACENET - Pesquisa de Patentes ESPACENET (Espacenet
patent search)
FAEM - Faculdade de Agronomia Eliseu Maciel
Google Patents - Pesquisa avançada de patentes Google
IBGE - Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
IC - Índice de Cone
IFSul - Instituto Federal Sul-Riograndense
INPI - Instituto Nacional da Propriedade Industrial
NIMEq - Núcleo de Inovação em Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
PORTAL CAPES - Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal
de Nível Superior

13
PRONAF - Programa Nacional de Fortalecimento da Agricultura
Familiar
PRRT - Peso Relativo dos Requisitos Técnicos
QFD - Quality Function Deployment (Desdobramento da Função
Qualidade)
RT - Requisitos Técnicos
SPD - Sistema de Plantio Direto
SSC - Sistemas Subsistemas e Componentes
TDA - Tração Dianteira Auxiliar
UFPel - Universidade Federal de Pelotas
USPTO - United States Patent and Trademark Office (Escritório
Norte-Americano de Patentes e Marcas)

14
1 Introdução

As propriedades agrícolas modernas, mesmo dentro da


agricultura familiar, procuram ter um elevado índice de
mecanização, devido principalmente à diminuição de mão de obra
disponível no campo. O aumento da mecanização na produção
agrícola ainda representa um custo elevado, diante deste fato é
necessário que as operações com máquinas agrícolas apresentem
máxima eficiência.
Segundo o Censo Agropecuário do IBGE - Instituto Brasileiro
de Geografia e Estatística, (2006), o número de estabelecimentos
familiares representava 84,4% da totalidade dos estabelecimentos
agrícolas, onde a região sul possuía 19,2%, sendo o Rio Grande do
Sul com 9,6% seguido pelo Paraná e Santa Catarina com 8,0% e
4,3% respectivamente, o que justifica a preocupação com o
desenvolvimento de tecnologias para este segmento agrícola.
Considerando a necessidade de obtenção de equipamentos
que proporcionem, ao agricultor, alternativas que venham a suprir
suas carências, torna-se necessário analisar o quanto estas novas
tecnologias suprem essas necessidades. Uma das opções para o
agricultor de base familiar é a utilização da técnica do sistema de
plantio direto (SPD), que vem a ser uma técnica de cultivo
conservacionista em que o plantio é efetuado sem as etapas do
preparo convencional da aração e da gradagem, constituindo um
conjunto de ações que permitem evitar o excesso de revolvimento
mecânico do solo.
Na busca pelas informações sobre equipamentos para
semeadura e adubação existentes no mercado, constatou-se a
15
carência de máquinas que se adéquam às necessidades dos
agricultores familiares, pois muitos desses equipamentos não
apresentam características físicas apropriadas à faixa de potência
dos tratores utilizados pelos agricultores. Desta forma, evidenciou-
se a necessidade de um estudo mais aprofundado dos mecanismos
estruturais que compõem as semeadoras.
A proposta deste trabalho foi construir um sistema de linha
para semeadoras-adubadoras mais simples, constituído por um
mecanismo de mola plana, com o intuito de gerar mais uma opção
para os projetos de máquinas destinados a tratores de baixa
potência, podendo substituir os sistemas existentes os quais são
complexos, apresentando elevado peso e grande número de
componentes.
O objetivo deste estudo foi desenvolver um mecanismo para o
sistema de linha das semeadoras de precisão, que são destinadas
a tratores de baixa potência, utilizando como elemento estrutural
uma mola plana que tem por função a transferência de peso (carga
vertical) para o sistema de linha de adubação.

2 Revisão de literatura

2.1 Agricultura familiar

Existem vários conceitos de agricultura familiar que ao longo


do tempo vêm sendo formados e alterados. Em síntese, agricultura
familiar é vista como o cultivo do solo por parte de uma família,
onde os agricultores são os gestores e trabalhadores.

16
Na legislação brasileira a definição de propriedade familiar
consta no inciso II do artigo 4º do Estatuto da Terra, estabelecido
pela Lei nº 4.504 de 30 de novembro de 1964, com a seguinte
UHGDomR³SURSULHGDGHIDPLOLDURLPyYHOTXHGLUHWDHSHVVRDOPHQWH
é explorado pelo agricultor e sua família, lhes absorva toda a força
de trabalho, garantindo-lhes a subsistência e o progresso social e
econômico, com área máxima fixada para cada região e tipo de
H[SORUDomRHHYHQWXDOPHQWHWUDEDOKDGRFRPDDMXGDGHWHUFHLURV´H
na definição da área máxima, a lei nº 8629, de 25 de fevereiro de
1993, estabelece como pequena propriedade os imóveis rurais com
até 4 módulos fiscais e, como média, aquelas entre 4 e 15 módulos
fiscais.
Abordando o perfil da agricultura brasileira Carmo (2000)
refere-se à agricultura familiar como forma de organização produtiva
em que os critérios adotados para orientar as decisões relativas à
exploração agrícola não se subordinam unicamente pelo ângulo da
produção/rentabilidade econômica, mas levam em consideração
também as necessidades e objetivos da família.
Porto (2002) enfatiza que, apesar de ocuparem apenas algo
em torno de 40% da área total dos estabelecimentos pesquisados,
sua capacidade de gerar empregos por unidade de área era 7,3
vezes maior que a agricultura exercida nas propriedades não
familiares.
Os dados do último Censo Agropecuário do IBGE mostraram
que o Brasil possuía em 2006 um total de 5.175.489
estabelecimentos agropecuários dos quais 4.367.902 poderiam ser
classificados como de agricultores familiares. Guanzirolli et al.
(2012) compararam os censos de 1995/96 e 2006 e observaram
17
que houve pouca variação do número de estabelecimentos
classificados como agricultores familiares, houve também um
pequeno aumento no número de estabelecimentos com acréscimo
na proporção da área ocupada e no valor da unidade de produção.
Segundo os autores a estabilidade destes indicadores pode
ser comemorada, pois os Censos anteriores apontavam
invariavelmente a redução dos mesmos.
Schneider e Cassol (2013) apontam para a mesma análise,
que nos censos de 1995/96 e 2006 o uso de tecnologia aumentou
entre os agricultores familiares no Brasil, especialmente no que
concerne ao acesso à energia elétrica, uso de força motriz
mecânica e o acesso à assistência técnica, que passou de 16,67%
para 20,88%. Os mesmos autores enfatizam que não obstante a
este avanço, ainda há indicadores que surpreendem, como os
38,8% de estabelecimentos que declararam fazer uso da força
motriz animal.

2.1.1 Mecanização agrícola

Segundo Reis, Menegatti e Forcellini (2003), as indústrias de


máquinas agrícolas em geral, priorizam o desenvolvimento de
equipamentos que atendam a demanda de médios e grandes
agricultores, criando uma lacuna no desenvolvimento de máquinas
e implementos adequados economicamente às pequenas
propriedades rurais. Como alternativa esses agricultores realizam,
de forma empírica, adaptações e desenvolvimento de equipamentos
tecnologicamente limitados. Esse fato é comprovado nos trabalhos
de Teixeira (2008), Andersson (2010), Medeiros (2013), que
18
estudaram em campo a agricultura familiar, nas localidades de
Pelotas, Canguçu, São Lourenço do Sul, Jaguarão, Herval, Arroio
do Padre e Morro Redondo. Os mesmos obtiveram informações
referentes ao tamanho das propriedades rurais pesquisadas, a área
destinada à semeadura, principais produtos produzidos e
implementos utilizados. Além do trator de quatro rodas, a
semeadora de milho e feijão foi o equipamento que se apresentou
como a maior necessidade dos produtores. Um exemplo desta
iniciativa está caracterizado pelo número de inventores participantes
da 3ª Mostra de Máquinas e Inventos para a Agricultura Familiar,
com 140 inventos, sendo destes 30 invenções tecnológicas. Tendo
a organização da Embrapa Clima Temperado, da Emater/RS ±
Ascar e da Universidade Federal de Pelotas, a ideia do evento é
que os inventos dos participantes venham a contribuir para a
melhoria da produção e produtividade agrícola, qualidade de vida
das populações e preservação do meio ambiente, ligados à
agricultura de base familiar.
Teixeira et al. (2009), por meio de pesquisa com agricultores
familiares de base ecológica da região sul do Estado do Rio Grande
do Sul, constataram as dificuldades que os agricultores tinham em
expandir sua produção devido, fundamentalmente, à escassez de
mão de obra que poderia ser contornada com a utilização da
mecanização agrícola.
Além disso, Lambrecht et al. (2013) constataram que no
comércio há poucas opções de equipamentos que se adéquam à
agricultura familiar, estes na maioria das vezes possuem uma
necessidade de demanda de força de tração superior à disponível
nas propriedades, além de serem grande demais e caros.
19
Em relação a tratores de baixa potência, Niemczewski (2012)
relata que na faixa de 18,0kW de potência máxima no motor com
tração dianteira auxiliar (TDA), há poucas opções de semeadoras
consideradas apropriadas a estas máquinas e que as existentes
não satisfazem as necessidades do agricultor.
Lambrecht et al. (2013) estudaram 11 marcas e 32 modelos
de tratores e 11 marcas com 32 modelos de semeadoras-
adubadoras com relação à estabilidade longitudinal e dirigibilidade
dos tratores resultando em 1.056 combinações possíveis entre
tratores e semeadoras-adubadoras. Observaram que 704
combinações não foram estáveis, sendo que, estes conjuntos
poderiam comprometer a estabilidade longitudinal e a dirigibilidade
do trator, concluindo que o baixo peso frontal e a menor distância
entre eixos eram as causas desta instabilidade. Por meio deste
estudo, os autores verificaram que a diminuição do peso do trator
não foi acompanhada da diminuição do peso das semeadoras-
adubadoras, concluindo que há necessidade de redução do peso
destas máquinas, porém a semeadora deve ter carga vertical
suficiente para manter a profundidade dos sulcadores.

2.2 Semeadoras-adubadoras para tratores de baixa potência

Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas,


ABNT(1994), Norma 04:015:06-004, as semeadoras são máquinas
agrícolas destinadas à deposição de espécies vegetais que se
reproduzem por meio de sementes e que realizam a operação de
semeadura.

20
De acordo com Coelho (1996), as semeadoras-adubadoras
são constituídas basicamente de chassi, depósitos de sementes e
de fertilizantes, mecanismos dosadores de sementes e de
fertilizantes, condutores de sementes e de fertilizantes, discos de
corte de resíduos e elementos sulcadores para deposição de
sementes e fertilizantes. Possuem ainda, mecanismos recobridores
de sulco, rodas compactadoras, rodas de controle de profundidade
de semeadura, rodas de sustentação e de acionamento dos
mecanismos de transmissão e marcadores de linhas.
Os componentes principais de uma semeadora podem ser
classificados em: componentes de abertura do sulco e de controle
de profundidade; componentes de dosagem de sementes e
fertilizantes; componentes de condução de sementes e fertilizantes
e componentes recobridores de sulco (MURRAY et al., 2006).
A adequação das máquinas às realidades regionais para
semeadura direta é importante para solucionar problemas por
ocasião de instalação das culturas como, por exemplo:
compactação do solo, baixos teores de matéria orgânica, baixa
fertilidade do solo, presença de plantas concorrentes e aumento do
consumo energético em função de uma seleção inadequada das
máquinas existentes no mercado (CASÃO JÚNIOR et al., 2000).
A função básica de uma semeadora-adubadora é dosar e
colocar no solo as sementes e fertilizantes para a implantação das
culturas (BALESTREIRE, 1990). O desempenho da mesma, a
correta regulagem e operação influenciam diretamente na
produtividade das culturas. O corte eficiente dos restos culturais, a
abertura do sulco e a deposição de sementes e fertilizante, em
profundidades corretas e em contato com o solo, juntamente com a
21
regularidade de dosagem de sementes, são essenciais à uma
eficiente operação de semeadura.
Atualmente, a maioria das máquinas disponíveis no mercado
são dotadas de mecanismos consecutivamente, ou seja,
desempenham as operações de adubação e semeadura
simultaneamente.
Analisando diversos modelos de chassis de semeadoras-
adubadoras existentes no mercado brasileiro Niemczewski et al.
(2011) determinaram as diferentes concepções existentes e que se
adéquam com as características da agricultura de base familiar.
Esta análise resultou na concepção de um chassi mais simplificado,
de menor custo final, mais adequada a tratores de baixa potência
de quatro rodas, com tração 4x2 e tração dianteira auxiliar (TDA).

2.3 Linha de semeadura e adubação

O mecanismo responsável por desempenhar a operação de


semeadura e adubação é a linha de uma semeadora a qual é
acoplada ao chassi da máquina. É composta por elementos para
abrir o sulco no solo, depositar sementes e posicioná-las, cobrir o
sulco e firmar o solo ao redor das sementes (SIQUEIRA e CASÃO
JÚNIOR, 2004).
Conforme Medeiros (2013), existem no mercado brasileiro,
basicamente, dois mecanismos de abertura do sulco para
deposição de semente e adubo: o de disco duplo e o de haste
sulcadora. Alguns estudos relatam que o sistema de disco duplo
proporciona menor mobilização do solo e requer menor esforço de
tração, além de diminuir o embuchamento, caso haja restos
22
culturais sob ou sobre o solo. O sistema sulcador de haste possui
como grande vantagem a capacidade de romper com maior
facilidade camadas adensadas, no entanto, para mobilizar solos
com cobertura vegetal, é necessário o uso de disco cortante a fim
de realizar o corte da palha.

2.3.1 Discos de corte

O sistema de semeadura direta, realizado sobre restos


culturais, utiliza discos que cortam a palha e abrem um sulco.
Quanto maior seu diâmetro, maior é a força necessária para que ele
penetre no solo, em razão da sua maior área de contato, no
entanto, têm a vantagem de passarem sobre a vegetação e
apresentarem menores problemas de embuchamento (CASÃO
JÚNIOR e SIQUEIRA, 2006).
Portella (2001) descreve que os discos de corte, destinam-se
a cortar a palha abrindo um sulco no solo, por onde passarão os
elementos destinados à deposição de sementes e fertilizantes,
apresentando os mais diferentes diâmetros e formatos, tais como:
disco plano liso; disco estriado; corrugado; ondulado e disco plano
recortado.
Segundo a norma ASAE S477 (1995), os discos de corte de
palha (Figura 1), cortam e/ou orientam os resíduos na superfície do
solo, na área da linha de semeadura e adubação, precedendo todas
as outras ferramentas de semeadura, melhorando assim o
desempenho dos componentes que se seguem.

23
Figura 1 - Discos de corte de palha.
Fonte: Baldan, 2014.

2.3.2 Sulcadores

Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas, ABNT


(1996), projeto de norma 04:015:06-010, sulcador é o elemento do
componente de deposição, que abre o sulco de semeadura ou de
adubação, à profundidade preestabelecida.
Os mecanismos sulcadores são responsáveis pela abertura
do sulco para deposição de semente e fertilizante à profundidade
pré-determinada (COELHO, 1996). Estes apresentam efeitos
diversos nas propriedades físicas, químicas e biológicas dos solos,
nas características agronômicas das culturas neles implantadas e,
também, no desempenho das semeadoras adubadoras (FURLANI,
2000).
Estudando diferentes configurações de elementos
rompedores de solo em semeadura direta, Choudhary e Baker
(1981) estabeleceram como critério desejável o mínimo
revolvimento superficial do solo com o máximo de resíduos na
superfície, rompendo o solo em subsuperfície de modo a permitir o
estabelecimento e proliferação de raízes.

24
De acordo com Sattler (1996), a eficiência no rompimento do
solo no sistema de semeadura direta, baseia-se em três aspectos,
que são: o corte da palha; o fluxo desta entre sulcadores e a
abertura dos sulcos de sementes e fertilizantes. O autor descreve
que o bom desempenho nesta função, será oriundo da combinação
entre a geometria dos elementos rompedores, com o arranjo e
distribuição destes na linha.
Para Delafosse (1985), o sulco ideal seria a formação de um
³9´FXMDEDVHIRVVHDGDSWDGDDRWDPDQKRGDVHPHQWHSRLV assim,
fixar-se-ia perfeitamente ao fundo.
Existem três tipos principais de sulcadores: hastes, discos
simples e discos duplos (BALASTREIRE, 1990). Para efetuar
corretamente suas funções, é necessário que os sulcadores
estejam em bom estado de conservação, pois desgastados, tendem
a abrir sulcos irregulares, tanto no formato, como na profundidade
(MACHADO et al., 1996).
Outro elemento rompedor é a enxada rotativa que é dotada de
lâminas (enxadas), ao longo de um eixo, que se movimentam
transversalmente no sentido de deslocamento da máquina. Este
sistema foi idealizado por Medeiros (2013), que desenvolveu uma
semeadora-adubadora com sulcador rotativo acoplado em tratores
de rabiças.

Sulcador de ponteira e haste

O sistema de abertura de sulco tipo haste, descrito por


Portella (1983) é composto por um suporte, ao qual é fixado, na sua
parte frontal, um disco de corte plano liso e afiado, e na parte
25
posterior, apresenta-se fixada uma faca rompedora de espessura
reduzida, com faces em cunha, de forma a abrir um sulco na linha
por onde passou o disco de corte, sendo possível, desta forma, a
introdução de sementes e fertilizantes.
Segundo Landers et al. (1995), quando o solo tem tendência
de compactar, o emprego do mecanismo sulcador tipo haste,
apresenta-se como melhor opção para semeadura.
Os sulcadores tipo haste citados por Sattler (1996) são
empregados preferencialmente para abertura de sulcos destinados
ao adubo, tendo seu desempenho otimizado quando montados
sobre estruturas pantográficas que acompanham a superfície do
solo, pois são projetados para trabalharem com ângulo de ataque
bem definidos, sendo empregados para colocar fertilizantes a
profundidades de 0,1 a 0,15m (Figura 2).

Figura 2 - Mecanismo sulcador do tipo haste.


Fonte: Baldan, 2014.

Casão Júnior et al. (2000) avaliando semeadoras-adubadoras


constataram que hastes sulcadoras com ângulo de ataque com 20º
e espessura de 0,02m da ponteira, têm apresentado bons
resultados, pois segundo Casão Júnior et al. (1998), isto evita que

26
as semeadoras equipadas com este mecanismo, dependam
somente da transferência de peso da máquina para promover a
penetração dos discos de corte dos resíduos e dos sulcadores no
solo. Outro fator importante é que estes promoveram preparo
localizado, atingindo profundidades recomendadas entre 0,08m a
0,15m.
Segundo Balastreire (1990), os facões ou hastes são
normalmente utilizados em terrenos que já sofreram preparo e livre
de tocos, pedras ou restos de cultura sobre a superfície. A haste
promove um maior rompimento do solo nos sulcos de semeadura,
gerando sulcos mais profundos e resultando em maior área de solo
mobilizado, se comparado com os demais tipos de sulcadores.
Também resulta em maior profundidade de deposição de fertilizante
e de sementes (FEY et al., 2001) e menor número de sementes
expostas (SILVA et al., 2000).

Sulcadores de discos

Os discos sulcadores são elementos mecânicos utilizados em


semeadoras que, além dos rodados, estabelecem a relação entre o
solo e a máquina semeadora. Para Chaudhuri (2001), apesar dos
sulcadores de disco apresentarem mínima variação de
profundidade durante a operação de semeadura, este tipo de
sulcador leva solo seco da superfície para dentro do sulco antes de
movê-lo lateralmente, o que diminui a emergência de plântulas. Sua
construção pode ser simples (um disco) ou duplos (dois discos). O
mecanismo de disco simples e recortado é descrito por Portella
(1983) e Balastreire (1990) como aquele utilizados em terrenos
27
onde podem existir restos de cultura, ou até mesmo pequenas
pedras ou raízes, sendo mais utilizados em culturas de inverno.
Os sulcadores de discos duplos são conformados de maneira
que suas bordas fiquem unidas na sua porção aproximadamente
mais frontal com relação à linha de deslocamento da máquina.
Podem ser de diferentes tipos, com discos de mesmo diâmetro
centrados, discos de mesmo diâmetro descentrados e discos de
diâmetros diferenciados. Segundo Balastreire (1990), os discos
duplos aliam a capacidade de trabalhar em terrenos com restos de
cultura e têm uma boa precisão de abertura de sulco.
Os discos duplos apresentam uma menor mobilização do solo
e menor incidência de plantas invasoras em relação aos demais
sulcadores e, apresentam ainda, menores falhas no fechamento do
sulco e na ocorrência de erosão (ARAUJO et al., 2001). Quando
ocorre período de estiagem, o uso de disco duplo (Figura 3),
apresenta emergência de plantas inferior comparada ao uso de
hastes.

Figura 3 - Mecanismo sulcador do tipo discos duplos.


Fonte: Baldan, 2014.

28
Para Casão Júnior (2005), o uso de discos duplos é
recomendado para solos com baixa resistência à penetração,
caracterizados por apresentarem uma textura média ou arenosa,
baixa densidade ou que sejam ricos em matéria orgânica e sem
compactação superficial.

2.3.3 Recobridores

Para cobrir os sulcos abertos pelos sulcadores, são utilizados


os mecanismos de recobrimento ou recobridores, cuja função, além
de cobrir a semente e o fertilizante, é comprimir o solo no redor das
sementes, evitando a formação de espaços com ar e permitindo
que elas tenham uma maior quantidade de umidade à sua
disposição (SIQUEIRA e CASÃO JÚNIOR, 2004).
Uma boa cobertura e uma boa compactação do solo sobre a
semente dependem dos mecanismos de cobertura e compactação,
do teor de água do solo e da profundidade de colocação de
sementes (SILVA, 2002). Deve ser evitada a compressão
demasiada do solo sobre a semente, pois, caso aconteça, poderá
causar problemas à germinação e/ou emergência das plantas.
Um mecanismo bastante simples, composto por anéis de
grande diâmetro, unidos por elos menores são os recobridores de
correntes (Figura 4) que são posicionadas atrás de cada um dos
mecanismos sulcadores, raspando o solo e fazendo com que ele
cubra as sementes e fertilizante (GARCIA, 2006).

29
Figura 4 - Mecanismo recobridor de correntes.
Fonte: Garcia, 2006.

Segundo Silva (2003) os órgãos de recobrimento podem ser


de diferentes tipos e formatos, a exemplo dos sulcadores, sendo as
mais recorrentes as rodas duplas de aço, as simples de aço, as
simples de borracha e as duplas de borracha.
Os recobridores de rodas duplas de aço são um mecanismo
composto por dois aros metálicos colocados lado a lado, unidos
entre si por pequenas chapas. Segundo Balastreire (1990), para
evitar a compactação excessiva, as rodas recobridoras são
construídas em duas seções laterais com um espaço vazio entre
elas. Silveira (2001) diz que as rodas metálicas (Figura 5) exigem
limpadores para um funcionamento adequado não havendo assim,
formação de crostas na superfície do metal.

Figura 5 - Mecanismo recobridor de rodas metálicas.


Fonte: Baldan, 2014.
30
As rodas simples de borracha são um mecanismo formado
por um aro, normalmente metálico, colocado na posição vertical, ao
qual é acoplada uma espécie de pneu de borracha (Figura 6).
Silveira (2001) afirma que as rodas compactadoras dotadas de
pneus de borracha não deixam o solo formar crostas na superfície.
Porém, segundo Delafosse (1985), este tipo de órgão de
recobrimento, em condições de solo úmido e muito trabalhado,
causa a formação de crostas superficiais, bem como a tendência de
uma maior emergência de plantas concorrentes sobre a linha de
semeadura.

Figura 6 - Mecanismo recobridor de rodas de borracha.


Fonte: Baldan, 2014.

As rodas duplas ou de discos inclinados é um mecanismo


formado por dois discos colocados um ao lado do outro, de forma
inclinada e com um pequeno espaço entre eles (Figura 7) e podem
apresentar, na sua periferia, um recobrimento de borracha
pressionando, dessa forma, o solo lateralmente à semente e não
sobre ela (MACHADO et al., 2005).

31
Figura 7 - Mecanismo recobridor de discos inclinados.
Fonte: Max, 2013.

2.3.4 Compactadores

Segundo Balastreire (1990), em grande parte das semeadoras


disponíveis no Brasil, pode-se realizar o controle da compactação
sobre a semente por meio das rodas compactadoras ou rodas de
controle de profundidade. As rodas compactadoras têm a função de
aumentar o contato das sementes com o solo para melhorar a
absorção de água, garantindo melhor germinação (PACHECO,
1994).
Rainbow (2000) afirmou que o perfil ideal das rodas
compactadoras está permanentemente sendo aperfeiçoado, mas
JHUDOPHQWH DV URGDV HP IRUPD GH ³8´ RX ³9´ IRUQHFHP D SUHVVmR
necessária com um mínimo de peso.
Um único modelo de roda compactadora, mudando apenas as
cargas verticais, altera valores para densidade e temperatura do
solo em relação à profundidade, comprovando que a modificação
do comportamento físico proporcionado à semente e plântulas pode
ser provocada apenas pela regulagem de carga da roda
compactadora sobre o solo (STEFANUTTI, 1979).

32
Silva et al. (2005) avaliaram o perfil do solo após a passagem
de três tipos de rodas compactadoras (roda duplo-angulada, roda
convexa larga e roda dupla com nervura simples em V) com
diferentes cargas verticais (entre 75 e 475 N). Os perfis de solo
obtidos demonstraram que as rodas duplas provocaram a
compactação lateral do solo e a roda convexa larga exerceu uma
pressão de forma direta sobre a linha de semeadura. Os autores
verificaram também que a roda duplo-angulada, provocou uma
elevação central do solo na linha de semeadura (com a aplicação
de cargas estáticas de 75 a 325N). Pelos dados apresentados, o
perfil do solo que se manteve na profundidade regulada inicialmente
para qualquer carga aplicada foi com o uso da roda dupla com
nervura simples em V.
A figura 8 mostra alguns dos modelos de rodas
compactadoras existentes no mercado brasileiro.

Figura 8 - Mecanismos compactadores.


Fonte: Baldan, 2014.

33
2.4 Modelos de linhas para semeadura e adubação existentes
no mercado

Alguns modelos de linhas apresentados no mercado nacional


de máquinas agrícolas de baixa potência são ilustrados a seguir.
Convém salientar que o estudo em questão relaciona semeadoras
adubadoras de até 4 linhas.
A figura 9 apresenta um conjunto da linha de adubo e
semente agrupados com regulagem de profundidade executada por
meio de manivela roscada. Constituída de um sistema pantográfico
que mantém o ângulo de ataque mesmo em terrenos irregulares
com mecanismo sulcador tipo haste e disco corta palha nas linhas
de adubo (MASSEY FERGUSON, 2014).

Figura 9 - Detalhe conjunto de linha individual com rodas limitadoras em ferro fundido.
Fonte: Massey Ferguson, 2014.

A figura 10 representa um sistema de linha que tem o objetivo


GHUHDOL]DUXPVXOFRHPIRUPDGH³9´SDUDFRORFDomRGHIHUWLOL]DQWHV
no fundo deste, em solos leves e bem drenados. Formado por um
conjunto de discos duplos desencontrados com corta palha
montados em estrutura fixada por parafusos na linha sulcadora.

34
Para obter uma maior penetração e maior profundidade do
fertilizante desloca-se a guia (A) da mola helicoidal (B) da figura
10a. Discos duplos desencontrados com recobridor de rodas duplas
de borracha e dLVFRV HP ³9´ TXH realizam a pressão do solo
lateralmente na semente e trabalham com várias regulagens de
pressão (Figura 10b), conforme condições do solo, palhada,
umidade, entre outros (VENCE TUDO, 2014).

(a) (b)
Figura 10 - Discos duplos para adubo (a), Discos duplos de sementes (b).
Fonte: Vence Tudo, 2014.

2.5 Forças atuantes na linha de semeadura e adubação

O mecanismo sulcador trabalha mobilizando o solo, sendo


responsável pela abertura do sulco para deposição de sementes e
pela abertura do sulco para a deposição de fertilizantes, sendo este
um dos principais consumidores de energia da máquina de
semeadura e adubação (SIQUEIRA, 2008).
Segundo o autor, para operar em semeadura direta, os
mecanismos apresentam limitações operacionais que, devido aos
tipos de sulcadores utilizados, demandam grande força vertical para

35
trabalhar em profundidades desejadas. Para Mion e Benez (2008),
a carga vertical influencia a profundidade de trabalho dos
mecanismos de abertura de sulco e, consequentemente, a área de
solo mobilizado. Salientam estes autores que, nas semeadoras
menores isso resulta em profundidades de sulco insuficientes ou
alta exigência de massa e, portanto, maior demanda de potência e
maior capacidade de levante do sistema de engate de três pontos
do trator.
Segundo Sattler (1996), para se obter um bom desempenho
no rompimento do solo, deve-se considerar a geometria dos
elementos rompedores, além do arranjo e a disposição desses ao
longo da semeadora. O elemento rompedor deverá ter um
deslocamento vertical amplo, independente e com carga uniforme,
para acompanhar adequadamente os micro relevos da superfície do
solo. O deslocamento vertical do sulcador está relacionado com o
curso do elemento de transferência de força, por meio do uso de
molas helicoidais de compressão ou de tração.
Nas semeadoras para o sistema de semeadura direta (para o
processo de abertura do sulco, corte da palha, deposição de
sementes e adubos), os principais mecanismos rompedores de solo
são os discos duplos desencontrados e as hastes sulcadoras, que
se diferenciam pela potência exigida, formato, tamanho e
profundidade do sulco. Discos demandam maior força vertical para
penetração, mas menor força horizontal e, enquanto que as hastes
exigem menor força vertical, porém demandam maior esforço de
tração. Contudo, os discos de corte com diâmetros inferiores a
400mm apresentam problemas no desempenho da máquina e

36
embuchamento com quantidades de restos culturais acima de
10ton.ha-1 (SATTLER, 1996).
Tröger et al. (2009) realizaram um levantamento bibliográfico
sobre os tipos de sulcadores de discos e hastes existentes no
mercado nacional onde observaram que as demandas mínimas,
médias e máximas da tração exigida pelo tipo disco duplo, foram
menores que o de haste. Embora os trabalhos pesquisados afirmem
que os esforços de tração nas linhas de semeadura que
apresentam sulcadores do tipo haste, sejam maiores que os do tipo
disco, é importante uma análise dessa variação na tentativa de
quantificar o consumo energético mínimo, médio e máximo de cada
tipo, como pode ser visto na tabela 1.

Tabela 1 - Força média de tração e coeficiente de variação para os dois grupos


de sulcadores
Grupos Força (N) CV
Sulcadores Mínima Média Máxima (%)
Haste 308 1.279 2.701 58,4
Disco 143 1.458 2.415 46,8
D.D.+ Haste 375 2.484 4.360 59,0
D.D. + D.D. 270 1.219 1.945 67,7
D.D: Disco Duplo
Fonte: Tröger et al., 2009.

Em um estudo de força horizontal (Fh) e força vertical (Fv),


atuantes na ponteira dos sulcadores Tröger (2010) empregou o
dispositivo desenvolvido e construído por Espírito Santo (2005) com
pequenas inovações, utilizando um aparelho condicionador de
sinais e um computador. Os resultados obtidos foram comparados
com os de Espírito Santo (2005), desta forma observaram que os
resultados obtidos para forças horizontais (Fh) foram 36,8%

37
menores que Espírito Santo (2005) e para forças verticais (Fv) 32%
menores. Ainda comparando os resultados dos valores médios da
Fh com os valores médios da Fv, em todos os seis sulcadores tipo
haste pesquisados, verificaram que sempre os valores de Fh
superaram os valores de Fv, concordando com Sattler (1996).
Observando-se os resultados apresentados por esses
autores, nota-se que existe uma grande variação nas forças
horizontais e verticais. Segundo Tröger (2010), que pesquisou seis
diferentes tipos de sulcadores, se tem uma força horizontal mínima
de 1.034N e uma máxima de 1.755N, para a força vertical o valor
mínimo obtido foi de 477N e o máximo de 845N.
Segundo Espírito Santo (2005), o valore da força horizontal
numa ponteira sulcadora de adubo variaram de 1.683N para a
ponteira nova e 2.500N, na ponteira com 46% de desgaste. Já a
força vertical mínima foi de 990N e a máxima encontrada de
1.101N.

2.5.1 Molas planas

Para o cálculo do coeficiente de rigidez em molas planas,


Morais et al. (2012) e Medeiros (2013) seguiram uma metodologia
que utilizou duas equações, uma chamada de equação universal
(Eq.U) e outra específica para molas em formato de lâmina (Eq.E).
Foi utilizada uma mola plana de formato quarto elíptico com
dimensões 835mm de comprimento por 39mm de largura por 6mm
de espessura, feita de aço SAE 1070.
O método aplicado está demonstrado na figura 11.

38
Figura 11 - Detalhamento da fixação e aplicações de carga.
Fonte: Morais et al., 2012.

ி
‫ ܭ‬ൌ Equação universal (Eq.U)

Onde:
F - Força aplicada (carga em kg)
x - Deslocamento (mm)

Essa equação é a mais usual para molas helicoidais, sendo


que para cada tipo de mola existe uma equação específica
conforme o seu tipo. A equação específica para molas do tipo
lâmina de seção transversal constante é a equação Eq.E
(THOMSON, 1978).
ଷாூ
‫ܭ‬ൌ Equação para mola de lâmina (Eq.E)
௅య
Onde:
I - momento de inércia na seção (mm)
E - módulo da elasticidade (kg.mm-2)
L - comprimento total (mm)
Ponto de articulação
Ponto de apoio
Ponto de carga aplicada (kg)
39
Momento de inércia (I) é o fator de ajuste da seção transversal
da lâmina e determinado pela equação:

௕௛య
‫ܫ‬ൌ Equação do momento de inércia (I)
ଵଶ

O módulo de elasticidade (E) é obtido em função da


resistência do material. O valor utilizado, descrito por Albuquerque
(1980), é de 21.000kg.mm-² para o aço em questão.
Os valores obtidos, calculados e medidos estão demonstrados
na tabela 2.

Tabela 2 - Valores de coeficientes de rigidez (k) estimados pelas Eq.U e Eq.E.


L (mm) k = 3EI.l-³ (kg.mm-1) k medido (kg.mm-1)
400 0,69 0,81
500 0,35 0,43
600 0,20 0,24
700 0,13 0,14
800 0,09 0,10
Fonte: Morais et al., 2012.

Após calcular o coeficiente de rigidez Morais et al. (2012) e


Medeiros (2013) concluíram que os valores encontrados não
resultam em YDULDomRFRQVLGHUiYHOSDUDDSOLFDomRGHFDOFXORGH³k´
no estudo de molas planas em máquinas agrícolas, podendo assim
ser utilizado nos cálculos de dimensionamento das molas planas.

2.6 Metodologia de projeto

A aplicação de uma metodologia de projeto pode ser


entendida como uma explicação completa, detalhada e rigorosa das
40
ações elaboradas e desenvolvidas em um conjunto de informações,
sobre um produto. Dessa forma, quando se inicia o processo de
desenvolvimento de um produto ou do artefato técnico, de maneira
sistêmica, torna-se necessário abordar o conjunto de atividades que
estão relacionadas ao projeto, para alcançar as suas
especificações, sua concepção, seu leiaute e seu projeto definitivo,
transformando o objeto imaginário em um produto consistente
(MEDEIROS, 2013). Aqui são mencionadas as metodologias de
projeto existentes na literatura e aplicadas no trabalho, descrevendo
as fases e as etapas dos projetos informacional, conceitual e
preliminar.

Projeto informacional

No decorrer desta fase, são obtidas as especificações do


projeto, formando uma lista de requisitos e especificações que
orientam a geração de soluções, que servem de base para montar
os critérios de avaliação e tomada de decisão ao longo das fases do
processo de desenvolvimento (MEDEIROS, 2013).
A figura 12 apresenta a estrutura do fluxograma,
representando as etapas e tarefas da metodologia utilizada na fase
de projeto informacional.

41
Figura 12 - Fluxograma da fase de projeto informacional.
Fonte: Reis, 2003.

Identificação das necessidades dos clientes

Segundo Reis (2003), definidas as necessidades dos clientes


(agricultores de base familiar) determina-se as características do
42
produto a ser desenvolvido. Para isso são realizadas as seguintes
etapas:
x determinar o ciclo de vida do produto e seus respectivos
clientes;
x adaptação das necessidades dos clientes à linguagem de
engenharia, passando a serem denominadas de requisitos
dos clientes;
x estabelecimento, a partir dos requisitos dos clientes, dos
requisitos de projeto que devem ser mensuráveis, a fim de
avaliá-los por meio de sensores (métodos ou instrumentos
de avaliação);
x hierarquização dos requisitos do projeto e aplicação da
matriz da casa da qualidade, também conhecida como 1ª
Matriz do QFD (Quality Funcion Deployment ±
desdobramento da função qualidade).

Estabelecimento os requisitos dos clientes

O mesmo autor relata que após identificar as necessidades


dos clientes, realiza-se a conversão dessas em requisitos dos
clientes. Com isso, transforma-VHDOLQJXDJHP³FRORTXLDO´GRFOLHQWH
em uma linguagem técnica.
Utilizando a sistematização proposta por Fonseca (2000),
obtém-se a lista de requisitos dos clientes através de:
x frase curta composta pelos verbos ser, estar ou ter,
seguida de um ou mais substantivos;

43
x frase composta por verbo que não seja ser, estar ou ter,
seguida de um ou mais substantivos (nesse caso,
possivelmente o requisito forma uma função do produto).

Para a classificação dos requisitos de cliente, se utiliza o


diagrama de Mudge, que consiste em avaliar o grau de importância
relativo às funções que o produto desempenha em benefício do
cliente, quantificando-o. Esta ferramenta determina uma hierarquia
entre as funções do produto baseada em uma análise comparativa
das funções, duas a duas, até que todas sejam comparadas entre si
(ULLMAN, 1992).
Para a utilização do Diagrama de Mudge forma-se uma
equipe de cinco pessoas as quais aplicam a técnica, decidindo
entre os pares qual o mais importante (MEDEIROS, 2013).

Estabelecimento dos requisitos do projeto

Baseando-se nas necessidades relacionadas são


estabelecidos os requisitos de projeto que são características
técnicas mensuráveis, expressas em linguagem de engenharia,
visando facilitar a compreensão e o acompanhamento de todos os
envolvidos no processo de projeto (REIS, 2003 e REIS &
FORCELLINI, 2006).
Nessa etapa, para cada um dos requisitos dos clientes, são
especificados os atributos de projeto para melhor entendimento da
equipe, auxiliando assim a elaboração da lista de verificação dos
requisitos de projeto. Para a confecção da tabela de atributos são

44
utilizadas as características que, segundo Roozenburg e Eekels
(1995), contemplem as especificações de projeto, que são:
x validade ± adaptação teórica de cada requisito. Os
projetistas devem possuir uma clara compreensão à
medida que a meta associada é atingida;
x completeza ± inclusão dos objetivos válidos ao longo das
fases do CV (ciclo de vida);
x operacionalidade ± mensurabilidade dos requisitos,
geração de critérios e análise quantitativa;
x não redundância ± evitar que determinado requisito seja
repetitivamente avaliado;
x concisão ± reduzir número de objetivos;
x praticabilidade ± possibilidade de implementação e teste.
x A elaboração dessa listagem tem como finalidade a
obtenção, de maneira sucinta, dos requisitos do projeto.

Hierarquia de requisitos de projeto

Para a hierarquização dos requisitos do projeto utiliza-se da


ferramenta denominada QFD, que atribui valores às necessidades
dos clientes que precisam ser transformadas em uma escala de
fácil compreensão (MEDEIROS, 2013).
O mesmo autor relata que a estrutura do QFD pode ser
compreendida por meio da avaliação dos requisitos do usuário
versus requisitos de projeto. A figura 13 apresenta um esquema de
construção do QFD, explicando cada parte da matriz.

45
Legenda
1. Lista dos requisitos dos clientes, ou seja, O QUÊ
os clientes desejam ou esperam do produto.
2. Lista dos requisitos de projeto que irão atender as
necessidades, ou seja, COMO para atender O QUÊ.
3. Relacionamentos entre os requisitos dos clientes e
os requisitos de projeto, que podem ser forte, médio
ou fraco.
4. Valoração dos requisitos dos clientes.
5. Telhado da casa da qualidade, onde requisitos de
projeto são analisados entre si, na busca de
contradições.
6. Importância dos requisitos de projeto, obtido pela
consideração dos valores atribuídos em 4 e em 3
e/ou em 5.
Figura 13 - Esquema de construção da matriz da casa da qualidade.
Fonte: Adaptado de Medeiros, 2013.

Já o telhado é preenchido com setas indicando correlação


fortemente positiva, positiva, negativa, fortemente negativa ou sem
relação entre os requisitos de projeto. Quando positiva, indica que
há um ganho de qualidade ao produto pela maximização dos
referidos requisitos, porém, quando negativa, indica conflito entre os
requisitos, e procura-se por soluções para eliminar o conflito. O
resultado final estabelece uma lista dos requisitos de projeto
classificados por ordem de importância (hierarquizados) (REIS,
2003 e REIS & FORCELLINI, 2006).

Estabelecimento das especificações do projeto

As especificações do projeto são definidas por meio do


quadro de especificações de projeto aos requisitos, as
especificações são possíveis após o estabelecimento dos requisitos
de projeto e sua hierarquização (MEDEIROS, 2013).

46
Projeto conceitual

Segundo Reis e Forcellini (2006), o projeto conceitual é


considerada uma das fases mais importantes no desenvolvimento
de um projeto. As decisões tomadas nesta fase afetarão
diretamente as fases posteriores.
Após a análise da estrutura funcional as funções são
organizadas em uma Matriz Morfológica, reunindo os princípios de
solução para estas funções. Esses princípios são dispostos na
matriz de acordo com a maior viabilidade de utilização.

Verificação do escopo do problema

Nesta etapa busca-se identificar os problemas essenciais do


projeto, para a abstração orientada a partir da lista de
especificações do produto. Nesse momento, faz-se necessário
ignorar o particular e concentrar-se no global e essencial, evitando
que experiências, preconceitos e convenções limitem a solução do
problema de projeto (REIS, 2003).

Estabelecimento da estrutura de função

Para a compreensão do problema, que ainda se constitui de


maneira abstrata, é utilizado o método para estabelecer as funções
global, parcial e elementar (PAHL et al., 2005).
A figura 14 apresenta a estrutura do fluxograma,
representando as etapas e tarefas da metodologia utilizada na fase
de projeto conceitual.
47
Figura 14 - Fluxograma da fase do projeto conceitual.
Fonte: Reis, 2003.

48
A função pode ser compreendida como uma relação entre
entrada e saída com a finalidade de obter uma determinada tarefa e
para buscar por soluções do problema de projeto, é necessário
definir o produto em termos funcionais, determinando a função ou
funções que o produto deve desempenhar (MEDEIROS, 2013). A
figura 15 apresenta as tarefas e processos envolvidos na análise
funcional.

Figura 15 - Tarefas e processos na análise funcional.


Fonte: Reis, 2003.

Estabelecimento da função global

O estabelecimento da função global é determinado após a


identificação do problema principal, onde são apontados os
problemas desde o estágio inicial até as condições esperadas.

49
Segundo Pahl et al. (2005), uma vez que tenha sido formulado
o cerne do problema, é possível identificar uma função global que,
baseada no fluxo de material, sinal e energia, possa com um
diagrama de bloco, expressar as relações entre as entradas e as
saídas do sistema independente de uma solução.

Estabelecimento das estruturas funcionais alternativas

Back et al. (2008) dizem que quando determinada a função


global, divide-se a mesma em subfunções chamadas de funções
parciais, as quais apresentam maior grau de detalhamento com
relação à função global, posteriormente, atribui-se funções
elementares a cada subfunção, sendo este o último nível de
desdobramento da função global, devendo existir pelo menos um
princípio de solução capaz de atender cada função.
Seguindo as diretrizes propostas por Back et al. (2008), as
estruturas funcionais devem ser elaboradas a fim de:
x decompor a função global em estrutura com subfunções ou
funções parciais (identificadas nas especificações de
projeto ou interfaces);
x caso ocorra de uma função parcial, no segundo nível, não
permitir a identificação de um princípio de solução da
função, esta deve ser decomposta em níveis de
complexidade menores até chegar ao nível de função
elementar;
x as entradas e saídas de cada bloco devem ser
identificadas, no entanto, não é preciso a identificação
quantitativa, e sim as estruturas que compõe cada seta de
50
união das funções, quanto ao tipo de energia, material ou
sinal;
x é prudente iniciar o trabalho com atenção para o fluxo
principal, pois a estrutura completa é obtida no processo
interativo, com o fluxo principal de energia, material e sinal,
completando a estrutura com fluxos auxiliares;
x observar em cada nível de desdobramento se existe
princípios de soluções ou módulos já utilizados em outros
sistemas que podem ser empregados para uma dada
função parcial.

Seleção das combinações dos princípios de solução

Com o emprego da matriz morfológica são estabelecidas


combinações de princípios de solução entre as subfunções da
estrutura funcional (linhas da matriz) (REIS, MENEGATTI e
FORCELLINI, 2003).
Roozenburg e Eekels (1995) e Pahl et al. (2005) sugerem
uma análise dos princípios de solução combinados para que sejam
compatíveis entre si e que, atendam às especificações de projeto,
bem como restrições de orçamento para que assim sejam obtidas
combinações promissoras.
A combinação dos princípios gera várias soluções
promissoras, as quais necessitam ser avaliadas para que seja
selecionada a solução considerada mais consistente. A fim de
minimizar o risco de eliminar uma solução próspera, devem-se
aplicar métodos de seleção que se adaptem à pequena quantidade
de informações disponíveis. Ullman (1992) apud Reis, Menegatti e
51
Forcellini (2003) apresenta um procedimento que utiliza quatro
técnicas diferentes para reduzir as variantes geradas a umas
poucas, mas promissoras, soluções. A sequência do uso dessas
técnicas é mostrada na figura 16.

Tipo de Base de
compração Técnicas comparação

Muitas
concepções

Julgamento
da Experiência
viabilidade

Disponibilidade Revisão
Absoluta
técnologica bibliográfica

Exame
passa/não passa
Necessidades
dos clientes
Relativa Matriz de
ou absoluta avaliação

Poucas
Concepções

Figura 16 - Procedimento e sequência do uso das técnicas.


Fonte: Medeiros, 2013.

Projeto preliminar

Segundo Pahl et al. (2005), essa é a fase do processo de


projeto na qual, partindo da concepção, cria-se um produto de
acordo com critérios técnicos e econômicos estabelecidos na fase
de projeto informacional.
Reis (2003) com base na metodologia proposta por Pahl e
Beitz (1996) identificou três etapas para o desenvolvimento do
projeto preliminar:
52
x primeira etapa: elaborar leiautes preliminares e desenhos
de forma;
x segunda etapa: elaborar leiautes detalhados e desenhos
de forma;
x terceira etapa: finalizar as verificações.
Na primeira etapa são elaborados, a partir da lista de
requisitos, os requisitos determinantes da forma, que estão
relacionados com: potência, vazão, dimensões das interfaces,
direção de fluxo ou de movimento, resistência à corrosão, vida útil,
material normatizado dentre outros (PAHL et al., 2005).
Na segunda etapa do projeto preliminar deve-se, segundo
Reis (2003), elaborar leiautes detalhados e desenhos de forma. Em
primeiro momento verifica-se a necessidade de incorporação de
funções auxiliares aos desenhos gerados na primeira etapa. Caso
seja necessário busca-se soluções para as funções auxiliares.
As soluções para as funções auxiliares devem ser
incorporadas ao leiaute e aos desenhos de forma, de acordo com
regras básicas: clareza, simplicidade e segurança. Os leiautes
gerais devem ser completados com o acréscimo de componentes
padronizados às funções auxiliares e representado, em conjunto
com todos os componentes ora detalhados, formando o leiaute do
produto (PAHL et al., 2005).
Na terceira etapa do projeto preliminar finalizam-se as
verificações, inicia-se com a eliminação dos pontos fracos,
encontrados no processo de avaliação. Nessa etapa poderá ser
necessária a repetição de atividades já realizadas ao longo do
projeto preliminar, como a busca por soluções para funções
auxiliares desenvolvimento de novos leiautes ou aproveitamento de
53
soluções adotadas em variantes de leiaute não utilizadas (REIS,
2003).
A figura 17 apresenta a estrutura do fluxograma,
representando as etapas e tarefas da metodologia utilizada na fase
de projeto preliminar.

Figura 17 - Fluxograma da fase de projeto preliminar.


Fonte: Reis, 2003.

54
A última etapa do projeto preliminar consta da preparação da
lista de partes preliminar e documentos iniciais para a produção,
que vem a ser o leiaute definitivo do produto com a lista de peças
especificadas (REIS, 2003).

Projeto Detalhado

Para Pahl et al. (2005), no projeto detalhado a disposição, a


forma, as dimensões e as tolerâncias de todos os componentes
devem ser finalmente especificadas e expressas pela
documentação completa necessária à produção do produto
projetado. Nessa fase são empregados uma série de normas e
procedimentos padronizados, conforme as necessidades dos meios
de fabricação.
Reis (2003) com base na metodologia proposta por Pahl et al.
(2005) identificou três etapas para o desenvolvimento do projeto
detalhado:
Na primeira etapa deve-se detalhar o leiaute definitivo do
projeto. Para tanto, efetuam-se os dimensionamentos finais e
desenhos detalhados dos componentes individualizados (REIS,
2003).
Na segunda etapa integram-se informações técnicas, por
meio da confecção dos desenhos de leiaute, de montagem e de
partes, a fim de demonstrar de que forma os componentes são
montados para formar os subsistemas e desses os sistemas,
servindo de auxílio para a produção (REIS, 2003).
Na última etapa revisa-se o projeto, verificando se, o produto
atende as especificações para a fabricação dos componentes, e as
55
normas, principalmente aquelas que dizem respeito as estrutura
organizacional da empresa (REIS, 2003).
O modelo de divisão de projeto de máquinas agrícolas mais
utilizado é o de quatro fases: projeto informacional, projeto
conceitual, projeto preliminar e projeto detalhado. Entretanto, de
acordo com Rozenfeld et al. (2006) o projeto de desenvolvimento do
produto pode apresentar as três fases finais agrupadas (conceitual,
preliminar e detalhado), formando duas fases (conceitual e
detalhado), que se inter-relacionam por meio de eventos cíclicos
que por hora eram elaborados em fases separadas.
Esta metodologia, parte da fase informacional, a qual gera as
especificações de projeto, posteriormente na fase conceitual define-
se o leiaute detalhado da concepção e por fim, a fase de
detalhamento, elabora-se a documentação de todos os
componentes que fazem parte do produto. Nota-se, portanto que as
atividades dessa fase do projeto não são realizadas de forma
sequencial e, sim, de forma paralela.
Rozenfeld et al. (2006) define três tipos de ciclos que
garantem o paralelismo entre as atividades na fase de projeto
detalhado: ciclo de detalhamento, ciclo de aquisição e ciclo de
otimização.
O ciclo de detalhamento ocorre quando se criam e detalham
os sistemas, subsistemas e componentes (SSCs). Na primeira
etapa desta atividade busca-se reutilizar SSCs existentes no
mercado, caso de início isso seja possível aciona-se o ciclo de
aquisição.
No ciclo de aquisição são analisados os custos para
fabricação e comparados com os preços dos fornecedores. Se for
56
vantajosa aquisição através de fornecedores, deve-se proceder a
compra, caso a aquisição se torne mais onerosa que a fabricação
ou, não for encontrado algo similar que possa ser utilizado no
mercado, passa-se para a etapa de cálculo, definição de tolerâncias
e desenho detalhado dos SSCs para que se obtenham os
documentos necessários à sua fabricação (ROZENFELD et al.,
2006).
Quando o detalhamento de um SSC estiver adiantado,
aciona-se o ciclo de otimização, no qual primeiro avaliam-se a
configuração e documentação do SSC, partindo-se para otimização
através de construção e teste de protótipo. Portanto é possível
identificar que os ciclos de aquisição e otimização estão integrados
com o ciclo de detalhamento (ROZENFELD et al., 2006).

2.7 Revisão sobre patentes

Os sítios eletrônicos para pesquisas de patentes sobre


mecanismos de quatro barras são o INPI e o USPTO, que são
órgãos responsáveis pela regulamentação e documentação de
pedidos de patentes. Além destes existem sites, não oficiais, onde
pode-se pesquisar patentes que são: Google Patents, PORTAL
CAPES, e ESPACENET.
Nesta pesquisa vê-se que as patentes pesquisadas
empregam diversos mecanismos de fixação e aplicação de carga
vertical entre o chassi da máquina e os elementos
sulcadores/rompedores. Observou-se que em todas elas, o
mecanismo de controle e apoio dos sulcadores, necessitam do
emprego de soluções complexas, excessivamente robustas, de
57
construção trabalhosa, manutenção constante e custo elevado,
demonstrando que os mecanismos pesquisados podem ser melhor
elaborados.
Existem atualmente registradas algumas patentes que
contemplam mecanismos para transferência de peso em sistema
mecânicos de quatro barras, para sintetizar pode-se citar: van der
Lely (1979), Rettig et al. (1987), Meyer et al. (2003) e Johannaber e
Hornsvhemeyer (2005). Como exemplo a patente de van der Lely
sob o número US4315549A, intitulada ³Soil working machine with
interconnected displaceable supports which maintain orientation´
emprega diretamente a estrutura do chassi, a barra sulcadora e
uma mola formato complexo (Figura 18), constata-se que esta limita
o movimento do mecanismo, além de necessitar de uma conexão
com outro componente do chassi, aumentando a complexidade do
sistema.

Figura 18 - Patente de Kornelio van der Lely sob o número US4315549A, depositado
nos Estados Unidos em 30 de Maio de 1979.
Fonte: Google Patents.

58
Outro exemplo é a patente de Johannaber e Hornsvhemeyer
(2005) sob o número PI0400772-A, intitulada ³Máquina pneumática
para semear, em particular, máquina para semear grão a grão´
este sistema é composto de um dispositivo de fixação que
apresenta a forma de um paralelogramo, uma longarina transversal
que corre em sentido transversal em relação ao deslocamento. Este
sistema é auxiliado por um dispositivo pneumático para dar carga
(pressão) à linha (Figura 19).

Figura 19 - Patente de Johannaber e Hornsvhemeyer, 2005, sob o número PI0400772-


A, depositado no Brasil em 25 de Março de 2004.
Fonte: Google Patents.

Já a patente de Rettig et al. (1987) sob o número US4800964,


intitulada "Compact shank assembly with leaf spring´ emprega em
seu sistema uma mola plana, estando esta presa em um dos lados
por um pino pivotante. A outra extremidade da mola é apoiada na
linha que sustenta o sulcador, limitando a sua movimentação,
necessitando de outros elementos para a conexão entre o chassi e
o sulcador/rompedor e apresentando o inconveniente de não
manter constante o ângulo de ataque da ferramenta de trabalho no

59
solo, já que produz uma trajetória circular no deslocamento da
ferramenta (Figura 20).

Figura 20 - Patente de Rettig et al., 1987, sob o número US4800964, depositado nos
Estados Unidos em 01 de Maio de 1987.
Fonte: Google Patents.

3 Material e métodos

O trabalho foi conduzido nas dependências da Faculdade de


Agronomia Eliseu Maciel, Universidade Federal de Pelotas, em
Pelotas, Rio Grande do Sul e utilizou-se dos recursos financeiros e
de estrutura do NIMEq (Núcleo de Inovação em Máquinas e
Equipamentos Agrícolas), assim como recursos de equipamentos
do convênio do Instituto Federal Sul-Riograndense (IFSul) Campus
Pelotas e UFPel.
Nesta pesquisa foram abordadas as fases de projeto:
informacional, conceitual e preliminar, baseada nos trabalhos
realizados por Reis (2003), Romano et al. (2005), Pahl et al. (2005)
e Rozenfeld et al. (2006). Foram também analisados os princípios
60
de solução mais viáveis para o desenvolvimento do produto,
obtendo-se uma nova linha de adubação adequada às
necessidades da agricultura familiar. Uma equipe multidisciplinar foi
criada composta por professores doutores, doutorandos e
mestrandos do Departamento de Engenharia Rural, da Faculdade
de Agronomia Eliseu Maciel da Universidade Federal de Pelotas
(DER/FAEM/UFPel).

3.1 Projeto informacional

No decorrer desta fase, foram obtidas as especificações do


projeto, formando uma lista de requisitos e especificações que
orientaram a geração de soluções, que serviu de base para montar
os critérios de avaliação e de tomada de decisão ao longo das fases
do processo de desenvolvimento.
A figura 21 apresenta a estrutura do fluxograma,
representando as etapas e tarefas da metodologia utilizada na fase
de projeto informacional, adaptada ao projeto.

61
Projeto
inicial

Fase 1 Projeto Informacional

Etapa 1.1 Pesquisa por informações sobre o projeto

Especialistas
Revisão
Necessidade da construção de uma linha diferenciada Bibliográfica

Etapa 1.2 Identificar as necessidades dos clientes

Especialistas
Identificar clientes
Revisão
Bibliográfica

Identificar necessidades dos clientes

Etapa 1.3 Estabelecer os requisitos dos clientes

Converter as necessidades dos clientes em requisitos de Revisão


Bibliográfica
projeto

Etapa 1.4 Estabelecer os requisitos de projeto

Especificações
Revisão
Definir os requisitos de projeto Bibliográfica

Etapa 1.5 Hierarquizar os requisitos de projeto

Mudge
Revisão
Elaborar matriz da casa da qualidade Bibliográfica

Etapa 1.6 Estabelecer as especificações de projeto

Especificações de projeto Checklists

Especificações de projeto

Figura 21 - Fluxograma da fase de projeto informacional.


Fonte: Adaptado de Reis, 2003.

62
Para a utilização do Diagrama de Mudge formou-se uma
equipe de cinco pessoas composta por alunos de mestrado e
doutorado do Departamento de Engenharia Rural os quais aplicam
a técnica.
O ranqueamento obtido nessa matriz ordenou os requisitos de
cliente, definindo quais foram os mais importantes para o
desempenho do projeto.

Requisitos do projeto

Os requisitos de projeto foram estabelecidos pela metodologia


descrita pelos autores Roozenburg e Eekels (1995). Para cada
requisito dos clientes foi especificado os atributos de projeto,
elaborando-se a lista de verificação dos requisitos de projeto. Para
a hierarquização dos requisitos de projeto foi utilizado a ferramenta
QFD que avaliou requisitos de cliente versus requisitos de projeto
atribuindo os pesos 5 (quando a interação foi forte), 3 (quando foi
média) e 1 (quando foi fraca).
Estabelecidos os requisitos de projeto e hierarquizados
obteve-se os objetivos do projeto de forma quantitativa, elaborou-se
então o quadro de especificações de projetos aos requisitos,
denominados de especificações de projeto.

3.2 Projeto conceitual

A concepção da linha para semeadora-adubadora baseou-se


no projeto de Medeiros (2013), conceito de linha que se enquadra
nos objetivos deste trabalho, que são a redução de peso da
63
semeadora, a redução de custos e simplicidade de constituição,
levando em consideração a facilidade de operação e regulagem do
equipamento. Outro foco visado foi a utilização de componentes
padronizados, disponíveis no mercado de reposição, o que elimina
os custos de desenvolvimento e facilita futuras reposições.
Para a concepção da linha, buscaram-se princípios de
simplicidade de fabricação e a possibilidade de incorporar um
sistema de mola plana, o que viabilizaria este novo conceito, vindo
ao encontro dos requisitos de projeto e dos clientes considerados
mais importantes.

Verificação do escopo do problema

A obtenção do escopo do problema conforme sugerem Pahl e


Beitz (1996) e Pahl et al. (2005) se deu estabelecendo os cinco
passos sugeridos pelos autores. Estes passos foram:
Passo: Suprimir vontades mentalmente;
Passo: Somente consideraram-se requisitos, que afetavam
diretamente as funções e as principais condicionantes;
Passo: Converteram-se dados quantitativos em qualitativos,
nessa conversão reduziu-se a asserções essenciais;
Passo: Ampliou-se de forma adequada o que foi percebido;
Passo: Formulou-se o problema de forma neutra quanto à
solução.
A figura 22 apresenta a estrutura do fluxograma,
representando as etapas e tarefas da metodologia utilizada na fase
de projeto conceitual, adaptada ao projeto.

64
Especificações de
projeto

Fase 2 Projeto Conceitual

Etapa 2.1 Verificar o escopo do problema


Especialistas
Diretrizes
Revisão
Analisar as especificações Bibliográfica

Etapa 2.2 Estabelecer a estrutura de função

Estabelecer a função global Brainstorming


Especialistas
Revisão
Estabelecer estruturas funcionais alternativas Bibliográfica

Selecionar a estrutura funcional

Etapa 2.3 Pesquisar por princípios de solução


Brainstorming
Testes
Simulações
Avaliar métodos intuitivos computacionais

Etapa 2.4 Combinar princípios de solução


Análises
Seleções
Revisão
Otimizar a combinação dos princípios de solução Bibliográfica

Etapa 2.5 Selecionar combinações


Julgamento
Reunião
Revisão
Aplicar os métodos de seleção da concepção Bibliográfica

Etapa 2.6 Concepção selecionada

Desenhos
Detalhar a concepção computacionais

Processo construtivo

Figura 22 - Fluxograma da fase do projeto conceitual.


Fonte: Adaptado de Reis, 2003.
65
Estrutura de função

Baseando-se no fluxo de material, sinal e energia, por meio de


um diagrama de blocos, com as relações entre as entradas e as
saídas do sistema, foi determinada a função principal ou global,
conforme Pahl et al. (2005).
A função global do sistema estabeleceu as funções parciais
denominadas de subfunções que por sua vez desdobraram-se em
funções elementares, gerando estruturas funcionais que foram
analisadas em suas relações, conforme as diretrizes propostas por
Back et al. (2008).
Na análise dos critérios, foi empregado um exame
quantitativo, a matriz de decisão, adaptada de Reis, Menegatti &
Forcellini (2003), sendo preenchida da seguinte forma:
a) com os requisitos técnicos: a primeira e a segunda coluna
do campo superior sendo preenchidas com os requisitos técnicos
do produto (RT) e os seus correspondentes pesos relativos (PRRT),
obtidos na casa da qualidade;
b) avaliação das estruturas em relação aos requisitos
técnicos: preenchimento do primeiro campo da matriz, avaliando a
maneira pelo qual cada estrutura funcional se comporta quanto a
cada um dos requisitos técnicos. A escala de valor empregada
verifica se o desempenho técnico da estrutura (DTij) é fraco (valor
1), satisfatório (valor 5) ou excelente (valor 10). O preenchimento
desses dados foi realizado pela equipe multidisciplinar envolvida na
elaboração da dissertação;

66
c) índice de desempenho técnico: somatório do resultado da
multiplicação do valor do desempenho técnico de cada um dos
requisitos pelo seu relativo peso.
Para dar continuidade ao trabalho de projeto, selecionou-se a
melhor estrutura funcional. O primeiro passo foi então o
estabelecimento de critérios de seleção ou confronto das
alternativas com as especificações de projeto, procurando identificar
a estrutura que tinha o melhor potencial de atendimento futuro.
Na análise dos critérios, foi necessário um exame quantitativo,
a fim de eliminar soluções que proporcionassem maior demanda de
tempo e elementos complexos para execução do projeto. Utilizou-
se, então, a matriz de decisão, adaptada de Reis, Menegatti e
Forcellini (2003). A melhor concepção de equipamento foi aquela
que obteve a maior pontuação e, portanto, foi escolhida para a
continuidade do projeto, através da sua evolução e aprimoramento.
A tabela 3 apresenta o modelo de matriz de decisão para a
seleção da estrutura funcional do produto.

Tabela 3 - Matriz para seleção da estrutura funcional do produto


Critérios Técnicos O que Hierarquia Peso Estruturas Funcionais
Requisitos de projeto se dos dos
quer requisitos requisitos E1 E2 E3
e dos clientes
RT1 Hr1 PRrt1 DTij DTij DTij
RT2 Hr2 PRrt2 DTij DTij DTij
RT3 Hr3 PRrt3 DTij DTij DTij
RT4 Hr4 PRrt4 DTij DTij DTij
RT5 Hr5 PRrt5 DTij DTij DTij
RT6 Hr6 PRrt6 DTij DTij DTij
RTn Hrn PRrtn DTij DTij DTij
Soma total Critério Técnico SE1 SE2 SE3
Obs.: Pontuação das estruturas funcionais: 10 = alto, 5 = médio e 1 = baixo.

67
Princípios de solução

Nesta etapa da metodologia passou-se do abstrato ao


concreto, ou seja, da função à forma. Para cada uma das
subfunções da estrutura funcional escolhida na etapa anterior foi
atribuído um princípio de solução.
Para procura por princípios de solução pôde-se fazer uso de
diversos métodos, divididos, por questões didáticas, em discursivos,
intuitivos e convencionais. Os métodos utilizados no trabalho de
pesquisa por princípios de solução são listados na figura 23.

Classificação Métodos
Pesquisa bibliográfica; análise de sistemas naturais; análise de
Convencionais
sistemas técnicos existentes; analogias;
Intuitivos Brainstorming; analogia direta;
Estudo sistemático de sistemas técnicos; estudo sistemático com
Discursivos o uso de esquemas de classificação; método da matriz
morfológica.
Figura 23 - Quadro de métodos utilizados na busca por princípios de solução.
Fonte: Reis, 2003.

Estudo e ensaios das molas

Na definição das forças atuantes no sulcador foram utilizados


os dados obtidos por Tröger (2010) e Espírito Santo (2005).
Levando em conta que no dimensionamento de uma linha de
semeadora, este deverá suportar a pior hipótese de carga, definiu-
se então a força horizontal como sendo de 2.500N e a força vertical
de 1.101N.
Foi realizado um estudo comparativo das forças exercidas
sobre a linha de adubação entre as molas helicoidais e planas.
68
A execução dos ensaios deu-se no Laboratório de Protótipos
do Núcleo de Inovação em Máquinas e Equipamentos Agrícolas
(NIMEq) da UFPel, e no Laboratório de Ensaios de Materiais do
curso de Mecânica do IFSul ± Instituto Federal-Sul-rio-grandense de
Pelotas.
A figura 24 ilustra o método utilizado para o ensaio no NIMEq
que por disponibilidade, para o estudo das molas helicoidais,
utilizou-se a semeadora Semeato PH3, executado na linha
intermediária (linha central) das três linhas existentes para que
houvesse equilíbrio e estabilidade da semeadora, nos resultados
medidos pela célula de carga.
Para a coleta dos valores medidos foram feitas 5 repetições
obtendo as médias para cada deslocamento.

Figura 24 - Equipamentos utilizados: AqDados (a), régua graduada (b) e célula de


carga (c).

69
Os equipamentos utilizados foram: uma célula de carga marca
Alfa, com capacidade para 19,61kN e sensibilidade de 1,796 mV/V,
programa de aquisição de dados AqDados 7.02 da Lynx Tecnologia
Eletrônica Ltda. de propriedade do departamento de Engenharia
Rural da UFPel.
Para o ensaio realizado no IFSul foi utilizado o equipamento
denominado Máquina de Ensaio de Tração e Compressão, Marca
Mohr & Federhall A. G. capacidade de carga 29.420N (Figura 25).

Figura 25 - Máquina utilizada para ensaio de tração e compreensão no IFSul.

Da mesma forma foram feitas 5 repetições obtendo as médias


para cada mola e para o conjunto, sendo que mediu-se
primeiramente cada mola individualmente e posteriormente o
conjunto com as três molas (Figura 26).

70
(a) (b)
Figura 26 - Teste no IFSul, equipamento utilizado (a), compressão das molas
helicoidais (b).

Em se tratando de molas planas utilizou-se a metodologia de


Morais et al. (2012) e Medeiros (2013) onde foram calculados a
Rigidez (k).
Foram escolhidas para os testes quatro modelos de molas
planas semi elípticas existentes no mercado nacional, são elas:
mola para cabine de caminhões Ford nas dimensões transversais
39mm x 6mm (largura x altura) com comprimento total de 835mm
(a); mola traseira dos caminhões Ford nas dimensões transversais
45mm x 8mm (largura x altura) com comprimento total de 1.160mm
(b); mola traseira dos caminhões Ford F-600 nas dimensões
transversais 63,5mm x 7,94mm (largura x altura) com comprimento
total de 1.302mm (c) e mola traseira dos caminhões GM D-60 nas
dimensões transversais 63,5mm x 11,11mm (largura x altura) com
comprimento total de 1.280mm (d).
A figura 27 ilustra o método utilizado para medir as cargas
suportadas na mola plana (Teste no NIMEq). Para tanto, foi

71
construído um sistema de engate e acoplado na própria semeadora
(Semeato PH3), para que houvesse similaridade de condições nas
aplicações das cargas, ou seja, considerar a massa da semeadora.
Também limitou-se o deslocamento até a horizontalidade das
molas, conforme figura 27d embora a mola possuir um limite
superior (Lei de Hooke) para passagem a zona plástica.

(a) (b)

(c) (d)
Figura 27 - AqDados utilizados nas medições (a), método de acoplagem (b), célula de
carga (c) e medição da deformação das molas planas (d).

Os testes realizados no IFSul estão demonstrados na figura


28.

72
Figura 28 - Ensaio de deformação da mola plana (Teste IFSul).

Os valores obtidos por Tröger (2010) e Espírito Santo (2005),


força horizontal de 2.500N e força vertical de 1.101N e os valores
de "k" considerados na metodologia utilizada por Morais et al.
(2012) e Medeiros (2013), definiu o melhor modelo de mola plana
para os testes.

Análise do mecanismo de quatro barras

Outra análise realizada para a constituição da linha foi o


sistema pantográfico ou mecanismo plano de elementos múltiplos
articulados ou mecanismo quatro barras articuladas. Pelo fato de
ser uma inovação no sistema de carga sobre a linha de adubação,
ao desenvolver o projeto houve a necessidade de se adaptar a mola
plana com um sistema que possibilitasse estabilidade e
horizontalidade aos mecanismos sulcador e de corte de palha.
Dessa forma, foi necessária a demonstração do estudo
utilizado neste sistema sendo confeccionada uma maquete para o
entendimento funcional.

73
Primeiramente analisou-se o comportamento do sistema de
quatro barras articulado com hastes rígidas (Figura 29), para
garantir que os pontos de rotação estavam corretamente alocados,
verificável pela horizontalidade da barra inferior.

Figura 29 - Mecanismo com quatro barras articuladas.

Com a maquete obteve-se como seria o movimento do


sistema, e assim, verificar sua estabilidade e horizontalidade no
suporte da linha de adubação. Foi possível também montar um
gráfico de movimentos utilizando quatro comprimentos distintos das
hastes.
Observou-se que mesmo mudando os comprimentos das
hastes 1 e 2, a estabilidade e a horizontalidade da barra inferior
móvel 3, permaneceram inalteradas (Figura 30).

Figura 30 - Gráficos simulando os movimentos do mecanismo com quatro barras.


74
Posteriormente substituiu-se a haste rígida 1, por uma haste
flexível, simulando a mola plana sendo possível observar que houve
uma pequena variação no arco a partir do momento que se
adicionou um dispositivo que interferisse no deslocamento da haste
(mola plana) (Figura 31).
Esse dispositivo vem a ser um elemento pivotante que exerce
cargas diferenciadas quando deslocado ao longo da mola plana e
tem por finalidade exercer (regular) maior ou menor carga sobre a
linha de adubação.

Figura 31 - Arco formado com a mola plana utilizando o elemento regulador de carga.

No julgamento da viabilidade foi verificado, se a solução


enquadrava-se numa das seguintes condições: não viável,
condicionalmente viável ou viável. A condição para considerar a
viabilidade da solução baseou-se principalmente na complexidade
construtiva.
Foram dispensadas as técnicas de Disponibilidade de
tecnologia e do Exame passa/não passa, pois se focou em soluções
que atendessem as questões avaliadas pelas mesmas. Para a
escolha da melhor concepção foi aplicada a técnica da Matriz de
avaliação, as variantes de solução foram comparadas entre si com

75
relação aos critérios técnicos que foram os requisitos de projeto. Foi
escolhida como referência uma concepção que foi comparada com
demais concepções.
Os pesos utilizados para a avaliação do atendimento dos
requisitos em relação à referência foram.
a) valor +2 quando a concepção atende de maneira muito
melhor;
b) valor +1 quando a concepção atende de maneira melhor;
c) valor 0 quando a concepção atende de maneira igual;
d) valor -1 quando a concepção atende de maneira pior;
e) valor -2 quando a concepção atende de maneira muito
pior.
A melhor concepção de equipamento foi aquela que obteve a
maior pontuação e, portanto, escolhida para a continuidade do
projeto, através da sua evolução e aprimoramento, finalizando a
fase de projeto conceitual.

3.3 Projeto preliminar

Nesta etapa foram analisadas as metodologias de Reis


(2003), Romano et al. (2005), Pahl et al. (2005) e Rozenfeld et al.
(2006), decidiu-se unir as fases de projeto preliminar e projeto
detalhado, adaptando ao projeto de acordo com as necessidades
que surgiram durante seu desenvolvimento, originando um novo
fluxograma de fase do projeto preliminar.
A evolução da concepção selecionada foi obtida por meio do
detalhamento desta, objetivando melhorar o nível de especificações
e representação dos mecanismos, esta representação pôde ser
76
facilitada por um software de desenho assistido por computador que
possibilitou o dimensionamento prévio dos mecanismos com a
representação dos desenhos em escala.
Na primeira tarefa do projeto preliminar foi definida a
sequência de detalhamento dos componentes. Os componentes
considerados determinantes da forma foram hierarquizados
conforme nível de importância em relação à função global do
sistema.
Como segunda tarefa do projeto preliminar os sistemas foram
desmembrados para que pudessem ser identificados seus
subsistemas e componentes.
Foram identificados os principais parâmetros a serem
analisados para a determinação de cada um dos sistemas. Estes
parâmetros orientaram a equipe de projeto, quanto à necessidade
de utilização de protótipos, para examinar mais profundamente
características dimensionais e funcionais de alguns componentes.
A figura 32 apresenta a estrutura do fluxograma,
representando as etapas e tarefas da metodologia utilizada na fase
de projeto preliminar, adaptado ao projeto.

77
Concepção
do produto

Fase 3 Projeto Preliminar

Etapa 3.1 Elaborar leiautes de desenhos de formas

Produzir desenhos em escala


Equipe de projeto
Especialistas
Selecionar leiautes preliminares
Revisão
Bibliográfica
Buscar soluções para as funções

Avaliar sob critérios técnicos e econômicos

Etapa 3.2 Finalizar as verificações

Equipe de projeto
Otimizar e completar os desenhos de formas
Especialistas
Revisão
Preparar lista de partes preliminar e documentos para
Bibliográfica
produção

Etapa 3.3 Detalhamento

Especialistas
Equipe
'HVPHPEUDURV66&¶6
Revisão
Bibliográfica

Dimensionar mecanismos e componentes

Etapa 3.4 Seleção e aquisição de materiais


Equipe
Especialistas

Pesquisa
Busca por componentes e materiais padronizados

Etapa 3.5 Etapa de otimização

Especialistas
Equipe
Seleção por processos usuais de fabricação
Técnicos

Construção e montagem

Etapa 3.6 Testar e avaliar protótipo

Equipe
Preparo de campo e testes finais do protótipo Especialistas
Análise dos resultados do ensaio de campo Revisão
bibliográfica

Realizar o detalhamento da documentação e configuração

Protótipo

Figura 32 - Fluxograma da fase de projeto preliminar.


Fonte: adaptado de Reis, 2003, Romano et al., 2005, Pahl et al., 2005 e Rozenfeld et
al., 2006.

78
Avaliação do protótipo

Os testes finais de desempenho foram realizados na área


destinada às aulas práticas de mecanização agrícola do
Departamento de Engenharia Rural, da Faculdade de Agronomia
Eliseu Maciel da Universidade Federal de Pelotas, Campus Capão
do Leão e em área cedida pela Fazenda da Palma, BR 116, Capão
do Leão, RS.
O ensaio de campo foi executado para determinar a
estabilidade transversal e vertical da linha. Para a verificação da
estabilidade transversal, utilizou-se uma filmadora permitindo o
estudo de três deslocamentos em curva (as dimensões de raio
foram: 13,40m; 15,90m e 23,60m).
Para a verificação da estabilidade vertical foi procedida à
análise do comportamento do sistema linha, quanto à profundidade
do sulco em diferentes velocidades e relevos do solo. Os
equipamentos utilizados foram: réguas de profundidade (régua
JUDGXDGDHPIRUPDWR³7´XWLOL]DGDSDUDPHGLomRGHSURIXQGLGDGH 
estacas e balizas para dar as referências dos limites dos canteiros,
trenas e fitas de medição, escala gráfica fixada à semeadora e uma
filmadora onde se obtiveram vídeos que permitiram o estudo do
movimento de deslocamento vertical.
O delineamento experimental foi um fatorial 3x3 onde houve
três posições de cargas (P1, P2, e P3), três velocidades (V1, V2 e
V3), formando nove tratamentos com cinco repetições cada, o
comportamento da linha foi analisado nos três relevos do canteiro
(degrau de subida, plano e degrau de descida) (Figura 33). As
cargas utilizadas foram de 1.961N (P1), 2.206N (P2) e 2.677N (P3)
79
e utilizou-se como meio de tração um trator marca Ford modelo
4600 motor de 45kW a 2.200rpm. A rotação do motor durante os
ensaios foi de 1.800rpm a qual forneceu em 3ª marcha a velocidade
de 3,2km.h-1 (V1), em 4ª marcha a velocidade de 5,1km.h-1 (V2) e
em 5ª marcha a velocidade de 6,2km.h-1 (V3) que foram as
velocidades utilizadas no ensaio compondo duas velocidades
normalmente utilizadas para a semeadura e outra acima destas.
Posteriormente construíram-se gráficos comparativos destes
comportamentos. Os dados coletados por meio de medição em
campo foram armazenados em uma planilha eletrônica, permitindo
a análise das profundidades dos sulcos no solo. Os dados foram
submetidos teste de normalidade, a análise de variância e teste de
Tukey, utilizando o programa Assistat versão Beta de propriedade
da Universidade Federal de Campina Grande, sendo analisados os
erros médios entre as medições de campo e o perfil ideal da
profundidade do sulco no solo.

Degrau de descida
Degrau de subida Sentido

Plano

Figura 33 - Degraus simulando relevos nos canteiros.

80
Preparou-se o equipamento para que atingisse a profundidade
de sulco de 120mm, sendo que o ângulo de ataque utilizado na
ponteira do sulcador tipo haste foi de 22° e espessura da ponteira
de 12,8mm. Alguns parâmetros geométricos podem ser observados
na figura 34b.

(a) (b)
Figura 34 - Vista em perspectiva do sulcador tipo haste utilizado no ensaio (a) e alguns
de seus parâmetros geométricos (b).
Fonte: Tröger, 2010.

Preparação para os testes de campo

A área do experimento não se caracterizou como de sistema


de semeadura direta, pois foram necessárias operações de
mobilização do solo, caracterizando uma situação de sistema
convencional de cultivo. Essas operações foram realizadas para
construir um modelo de superfície do solo com características mais
próximas dos objetivos dos testes que foi analisar o comportamento
da linha em terrenos com condições adversas e com as

81
irregularidades do solo durante o processo de semeadura-
adubação.
Para as filmagens foi necessária a construção de suportes
para as filmadoras e de uma régua graduada para medir as
variações transversais e horizontais da linha em relação ao chassi
(Figura 35).

(a) (b)
Figura 35 - Suporte para filmadoras (a), fixação da régua graduada (b).

Os suportes das filmadoras foram fixados ao chassi de


maneira que uma filmadora fosse posicionada para filmar o
movimento transversal, obtendo assim os deslocamentos da linha
no sentido transversal (lateral) e o outro suporte foi posicionado
para filmar o deslocamento vertical da linha (Figura 36).
Os testes finais de desempenho foram realizados em área
cedida pela Fazenda da Palma, BR 116, Capão do Leão, RS.
Os preparos do campo foram realizados nas coordenadas 31°
48' 2,2'' S, 52° 30' 5,1'' O, com elevação de 75m em uma área de
2.400m2, no dia 10 de agosto de 2015.

82
(a) (b)
Figura 36 - Fixação da filmadora para filmagem transversal (a) e filmagem vertical (b).

As operações de preparo do solo foram realizadas com um


arado montado de três discos de propriedade do Centro
Agropecuário da Palma e finalizado com uma grade de discos leves
de propriedade do NIMEq (Figura 37).

(a) (b)
Figura 37 - Preparo do solo com aração e gradagem (a) e resultado após a gradagem
(b).

Após o preparo inicial da área foi realizada a demarcação


para os canteiros (Figura 38). Posteriormente foi utilizada uma
taipadora hidráulica de base estreita com rolo compactador de
1,00m de largura de propriedade do departamento de máquinas
83
agrícolas da EMBRAPA para construir os canteiros. A utilização de
canteiros proporcionou a simulação das irregularidades do solo
durante o processo de semeadura-adubação.

(a) (b)
Figura 38 - Preparo das linhas dos canteiros (a) e demarcação dos canteiros (b).

No dia 09 de novembro de 2015 foi realizado o acabamento


final dos canteiros com o corte das linhas deixando os canterios
com as medidas definitivas para o ensaio final. O equipamento
utilizado foi uma lâmina niveladora de 2,00m de largura de
propriedade da Fazenda da Palma (Figura 39).

(a) (b)
Figura 39 - Visão longitudinal dos canteiros (a) e visão transversal dos canteiros (b).

84
A linha de adubação foi regulada para proporcionar um sulco
no solo com 120mm de profundidade do sulcador. Os testes foram
realisados de acordo com o sorteio da ordem das linhas (Apêndice
A). Os canteiros foram balizados para identificar o inicio e fim de
cada parcela e para melhor visualização destas na filmagem (Figura
40).

(a) (b)
Figura 40 - Regulagem de profundidade do sulcador (a) e balizamento de referência
(b).

Após o término dos testes com as filmagens, passou-se para


a etapa de medição dos perfis dos canteiros, ou seja, altura inicial,
altura a 1,00m do inicio e altura final do canteiro (Figura 41), em
relação ao nível original do solo adjacente. O perfil de cada canteiro
foi medido para que se pudesse analisar cada canteiro
individualmente e compara-los entre si.

85
(a) (b)
Figura 41 - Medição do perfil de entrada do canteiro (a) e no centro do canteiro (b).

Dando seguimento, mediu-se a profundidade dos sulcos entre


canteiros, a 100mm antes de seu inicio, 100mm depois de seu
inicio, no seu ponto médio, a 100mm antes do seu final e a 100mm
após o final. Em seguida foi medida a resistência do solo à
penetração com o uso do penetrômetro (Figura 42).

(a) (b)
Figura 42 - Medição da profundidade do sulco (a) e o uso do penetrômetro (b).

Os pontos para a determinação da resistência média à


penetração para a camada de solo até a profundidade de 200mm,
determinando-se o índice de cone (IC), foram executados nos

86
pontos centrais de cada canteiro e de cada intervalo entre canteiros.
Para isso, utilizou-se um penetrômetro digital, marca Falker, modelo
PLG 1020, com cone de 12,83mm de diâmetro, equipado com
sistema eletrônico de aquisição de dados.

Coleta de amostras e ensaios de umidade e textura do


solo

A primeira tarefa a ser executada no dia do teste final foi a


coleta de amostras para os ensaios de umidade e textura do solo.
Foram coletadas 9 cilindros para a análise de umidade do solo na
profundidade aproximada de 120mm. Os cilindros foram
identificados e pesados antes e depois da coleta, após irem ao
forno em temperatura de 200°C por aproximadamente 24 horas
foram pesados novamente. Os resultados estão descritos no
apêndice B.
Juntamente com a coleta dos cilindros foram coletados 9
sacos de solo, também na profundidade de 120mm, com um
volume aproximado de uma pá de concha, para os teste de textura
de solo.
O procedimento inicial foi o peneiramento feito no laboratório
de solos do NIMEq. Após foram transferidos para o laboratório do
departamento de física do solo, (LA), foi utilizado uma balança
eletrônica para pesagem de 40g de TFSA (terra fina seca ao ar), e
depositadas em vidros de armazenamento. Foi utilizado um
equipamento denominado agitador lento e após serem agitados, as
amostras de solo úmido com dispersante são transferidos para as
provetas onde se aguardou aproximadamente 2 horas para a areia
87
dispersar do silte e da argila, neste momento também mediu-se a
densidade através do decímetro. Os dados coletados estão no
apêndice C.

4 Resultados e discussão

Nesta parte do trabalho, são apresentados os resultados e


discussões da metodologia aplicada para o desenvolvimento,
construção e teste de campo do protótipo, descrevendo as fases e
as etapas dos projetos informacional, conceitual e preliminar, o
desenvolvimento e especificações de materiais empregados, projeto
final e os resultados dos ensaios de campo.

4.1 Especificações do produto

4.1.1 Necessidades dos clientes do projeto e requisitos dos


clientes

A partir da análise dos dados levantados por Teixeira (2008),


Andersson (2010), Medeiros (2013) referente as necessidades de
clientes de uma semeadora-adubadora para plantio de feijão, milho
soja e outros, foram levantadas 17 necessidades relacionadas ao
mecanismo de linha, as quais foram divididas em três categorias de
projeto, de produção e para uso (Figura 43).
Identificadas as 17 necessidades dos clientes estabeleceu-se
os 17 requisitos dos clientes por meio da sistematização de
Fonseca (2000), transformando a linguagem coloquial em
linguagem técnica (Figura 44).
88
Necessidades dos Clientes
Ser leve
Pouco desgaste nos sulcadores
Precisão na profundidade de semeadura
Projeto Boa abertura de sulco
Fazer boa cobertura
Operação segura
Ser durável
Baixo custo de produção
Produção Usar material de construção de fácil aquisição
Fabricação simples
Regulagem entre linhas
Cortar palha
Manutenção/montagem fácil
Uso Baixa manutenção
Possuir fácil regulagem
Possuir regulagem de pressão sobre as molas
Baixa demanda de potência.
Figura 43 - Necessidades dos clientes e sua classificação segundo CV (Ciclo de vida).

Fase Requisitos dos Clientes


Ter baixo peso
Ser resistente ao desgaste dos sulcadores
Ter precisão na profundidade de semeadura
Projeto Ser eficaz na abertura de sulco
Ser eficaz na cobertura de sementes/adubo
Ser seguro ao operador
Ter boa durabilidade
Ter baixo custo
Produção Ter peças padronizadas
Ter processo de fabricação simples
Ter largura reduzida
Ser eficaz no corte da palha
Ser de simples manutenção/montagem
Uso Ter baixa manutenção
Ser fácil de regular
Ter regulagem de pressão sobre as molas
Ter baixa demanda de potência
Figura 44 - Requisitos dos clientes e sua classificação segundo as fases do CV (Ciclo
de vida).

89
4.1.2 Requisitos do projeto

Definidas as necessidades dos clientes e estabelecido os


requisitos dos clientes obteve-se os atributos dos requisitos dos
clientes.
Ter baixo peso: principalmente para redução de custo,
facilitar o transporte, o uso e as manobras;
Ser resistente ao desgaste dos sulcadores: na escolha dos
sulcadores deve-se ter o cuidado de ser compatível com as
características do solo;
Ter precisão na profundidade de semeadura/adubação:
depositar as sementes no solo com padrão regular, conforme
determinam os requisitos agronômicos para cada cultura;
Ser eficaz na abertura de sulco: a abertura do sulco é um
requisito importante, pois caracteriza os aspectos agronômicos da
cultura, o sulco tem por fim disponibilizar a posição correta da
semente e do adubo no solo;
Ser eficaz na cobertura de sementes/adubo: por cobertura
entende-se efetuar o recobrimento, ou fechamento do sulco, e
assim não deixar que as sementes ou o adubo fiquem descobertos,
podendo, como no caso da semente, ser arrastado por lixiviação ou
consumido por aves;
Ser seguro ao operador: respeitar os aspectos ergonômicos,
ter acabamento sem arestas e cantos vivos, além de contar com
proteção adequada dos componentes móveis que ofereçam risco;
Ter boa durabilidade: a linha deverá ter boa resistência
mecânica e componentes resistentes à abrasão de acordo com a

90
capacidade operacional, possibilitando sua utilização por várias
safras sem a necessidade de sua substituição;
Ter baixo custo: o valor de aquisição deve ser compatível
com a capacidade de endividamento do agricultor, viabilizando a
aquisição da máquina pelos agricultores familiares de baixa renda;
Ter peças padronizadas: utilização de peças padronizadas
por serem de fácil aquisição no mercado, diminuir os custos de
fabricação, manutenção acarretando ao produto um menor custo,
também facilitando a manutenção e montagem, bem como,
aceitação do produto no mercado;
Ter processo de fabricação simples: utilização de
processos de fabricação consagrados e empregados em pequenas
oficinas, requerendo um número reduzido de equipamentos,
materiais e ferramentas para a fabricação;
Ter largura reduzida: é importante que a linha tenha uma
largura que possibilite regulagens de espaçamento entre linhas para
diversas culturas;
Ser eficaz no corte da palha: quando utilizado em sistema
de semeadura direta com a presença de palha seca sobre a
superfície deve empregar um dispositivo adequado ao peso da
máquina, no sentido de proporcionar o corte da palha evitando
embuchamento;
Ser de simples manutenção/montagem: referente à
facilidade de lubrificação e montagem e desmontagem da máquina,
sem a necessidade de um grande número de ferramentas ou de
ferramentas especiais;
Ter baixa manutenção: a linha deverá exigir um número
reduzido de operações de lubrificação e troca de componentes;
91
Ser fácil de regular: contar com regulagens intuitivas
evitando erros;
Ter regulagem de pressão sobre as molas: possibilitar a
regulagem de cargas diferenciadas para os diversos tipos de solos
e suas características;
Ter baixa demanda de potência: a força de tração requerida,
deverá ser compatível com a faixa de potência dos tratores
utilizados pelos agricultores descritos na pesquisa.
Para o Diagrama de Mudge, cada célula foi preenchida com
um par composto por um número e uma letra. O número representa
qual dos requisitos de clientes em comparação é mais importante.
Cada letra representa o quanto o requisito escolhido é mais
importante que o outro, sendo atribuídos valores de A um pouco
mais importante, para B medianamente importante e para C muito
mais importante. A partir do somatório de pontos de cada requisito,
nas linhas e colunas, foi determinada a porcentagem da pontuação
de cada requisito em relação ao total de pontos.
A valoração dos requisitos dos clientes obtidos com o
diagrama de Mudge é apresentada na figura 45.

92
Ϯ ϯ ϰ ϱ ϲ ϳ ϴ ϵ ϭϬ ϭϭ ϭϮ ϭϯ ϭϰ ϭϱ ϭϲ ϭϳ ^ й
ϭ Ϭϭ Ϭϯ Ϭϰ Ϭϱ Ϭϲ Ϭϳ Ϭϴ Ϭϭ Ϭϭ ϭϭ ϭϮ ϭϯ ϭϰ ϭϱ ϭϲ ϭϳ ϭϭ ϯ͕Ϯϱ
Ϯ Ϭϯ Ϭϰ Ϭϱ Ϭϲ Ϭϳ Ϭϴ Ϭϵ ϭϬ ϭϭ ϭϮ ϭϯ ϭϰ ϭϱ ϭϲ ϭϳ Ϭ Ϭ͕ϬϬ
ϯ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϴ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϯ Ϭϯ ϰϯ ϭϮ͕ϳϮ
ϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ Ϭϰ ϯϳ ϭϬ͕ϵϱ
ϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ Ϭϱ ϰϬ ϭϭ͕ϴϯ
ϲ Ϭϳ Ϭϴ Ϭϲ Ϭϲ ϭϭ ϭϮ ϭϯ ϭϰ ϭϱ ϭϲ ϭϳ ϴ Ϯ͕ϯϳ
ϳ Ϭϴ Ϭϵ Ϭϳ ϭϭ ϭϮ ϭϯ ϭϰ ϭϱ ϭϲ ϭϳ ϭϮ ϯ͕ϱϱ
ϴ Ϭϴ Ϭϴ ϭϭ ϭϮ ϭϯ ϭϰ ϭϱ ϭϲ ϭϳ ϭϵ ϱ͕ϲϮ
ϵ Ϭϵ ϭϭ ϭϮ ϭϯ ϭϰ ϭϱ ϭϲ ϭϳ ϳ Ϯ͕Ϭϳ
ϭϬ ϭϭ ϭϮ ϭϯ ϭϰ ϭϱ ϭϲ ϭϳ ϭ Ϭ͕ϯϬ
ϭϭ ϭϭ ϭϭ ϭϭ ϭϱ ϭϭ ϭϭ ϯϬ ϴ͕ϴϴ
&Ă Ɛ Ğ ZĞ ƋƵŝ Ɛ ŝ ƚŽƐ ĚŽů ŝ Ğ ŶƚĞ ϭϮ ϭϮ ϭϮ ϭϮ ϭϮ ϭϮ Ϯϲ ϳ͕ϲϵ
01. Ter baixo peso ϭϯ ϭϯ ϭϱ ϭϲ ϭϯ ϭϵ ϱ͕ϲϮ
02. Ser resistente ao desgaste dos sulcadores ϭϰ ϭϱ ϭϲ ϭϳ ϭϳ ϱ͕Ϭϯ
03. Ter presisão na profundidade de semeadura ϭϱ ϭϲ ϭϳ ϮϬ ϱ͕ϵϮ
Projeto 04. Ser eficaz na abertura de sulco ϭϲ ϭϲ Ϯϳ ϳ͕ϵϵ
05. Ser eficaz na cobertura de sementes/adubo ϭϳ Ϯϭ ϲ͕Ϯϭ
06. Ser seguro ao operador ϯϯϴ ϭϬϬ
07. Ter boa durabilidade
08. Ter baixo custo
Produção 09. Ter peças padronizadas KƐŶƷŵĞƌŽƐƉƌĞƐĞŶƚĞƐŶĂƚĂďĞůĂƌĞƉƌĞƐĞŶƚĂŵĂƐŶĞĐĞƐƐŝĚĂĚĞƐŵĂŝƐ ŝŵƉŽƌƚĂŶƚĞƐ
10. Ter processo de fabricação simples
11. Ter largura reduzida sĂůŽƌĞƐĚĞŝŵƉŽƌƚąŶĐŝĂ
12. Ser eficaz no corte da palha сƵŵƉŽƵĐŽŵĂŝƐŝŵƉŽƌƚĂŶƚĞ
13. Ser de simples manutenção/montagem сŵĞĚŝĂŶĂŵĞŶƚĞŝŵƉŽƌƚĂŶƚĞ
Uso 14. Ter baixa manutenção сŵƵŝƚŽŵĂŝƐŝŵƉŽƌƚĂŶƚĞ
15. Ser fácil de regular
16. Ter regulagem de pressão sobre as molas
17. Ter baixa demanda de potência

Figura 45 - Diagrama de Mudge

93
O ranqueamento obtido nessa matriz ordenou os requisitos de
clientes, definindo quais foram os mais importantes para o
desempenho do projeto.
A pontuação máxima foi dividida em 5 intervalos, sendo cada
um deles composto por 8,60 pontos. A cada intervalo foi atribuída
uma pontuação que varia de 1 a 5. Desta forma, o maior intervalo
(de 43 a 34) corresponde ao valor 5. Este foi obtido pela pontuação
máxima subtraída de 8,60. O resultado foi arredondado para o
número inteiro mais próximo. O próximo intervalo começa do
próximo número inteiro inferior, subtraindo-se 8,60 e arredondando-
se para o inteiro mais próximo e assim sucessivamente (Ex: 34,41
para 34).
A figura 46 demonstra os resultados obtidos.

Valor
Descrição Pont. Intervalo
(1-5)
1 03. Ter precisão na profundidade de semeadura 43 5 43 ± 34
2 05. Ser eficaz na cobertura de sementes/adubo 40 5 43 ± 34
3 04. Ser eficaz na abertura de sulco 37 5 43 ± 34
4 11. Ter largura reduzida 30 4 26 ± 33
5 16. Ter regulagem de pressão sobre as molas 27 4 26 ± 33
6 12. Ser eficaz no corte da palha 26 4 26 ± 33
7 17. Ter baixa demanda de potência 21 3 17 ± 25
8 15. Ser fácil de regular 20 3 17 ± 25
9 08. Ter baixo custo 19 3 17 ± 25
10 13. Ser de simples manutenção/montagem 19 3 17 ± 25
11 14. Ter baixa manutenção 17 2 09 ± 16
12 07. Ter boa durabilidade 12 2 09 ± 16
13 01. Ter baixo peso 11 2 09 ± 16
14 06. Ser seguro ao operador 8 1 00 ± 08
15 09. Ter peças padronizadas 7 1 00 ± 08
16 10. Ter processo de fabricação simples 1 1 00 ± 08
17 02. Ser resistente ao desgaste dos sulcadores 0 1 00 ± 08
Figura 46 - Quadro de resultado do Diagrama de Mudge.

94
SHQGR ³7HU SUHFLVmR QD SURIXQGLGDGH GH VHPHDGXUD´  , o
requisito que obteve a maior pontuação com 12,72% de importância
para o cliente, o que demonstra a importância deste fator para a
agricultura de precisão, já R ³6HU UHVLVWHQWH DR GHVJDVWH GRV
VXOFDGRUHV´   REWHYH  GH LPSRUWkQFLD R TXH QmR TXHU GL]HU
que seja desnecessário, mas sim o menos importante.

Requisitos de projeto

Foram selecionados 17 requisitos de projeto, que a equipe


considerou atenderem satisfatoriamente as necessidades e
requisitos dos clientes, sendo mais relevantes para utilização no
QFD.
Os requisitos de projeto que representaram de maneira mais
ampla as necessidades para o projeto da linha são apresentados na
figura 47.
Ordem Requisitos de projeto Unidade
1 Custo de fabricação (R$)
2 Número de componentes Peças
3 Número de regulagens Regulagens
4 Peso total da linha (kg)
5 Velocidade de operação (m.s-1)
6 Vida útil (h)
7 Tempo de manutenção (h)
8 Tempo de regulagem (h)
9 Tempo de montagem (h)
10 Profundidade do sulco do adubo (m)
11 Profundidade do sulco de semente (m)
12 Peças padronizadas (%)
13 Capacidade de corte de massa de cobertura (kg.ha-1)
14 Regulagem de transferência de força vertical (N)
15 Tempo de fabricação (h)
16 Transferência força vertical sobre a linha (N)
17 Potência (kW)
Figura 47 - Requisitos de projeto.

95
4.1.3 Hierarquização dos requisitos de projeto

A hierarquização dos requisitos de projeto obtida pelo


emprego do QFD é apresentada na figura 48, esta ferramenta
estabeleceu os níveis de relacionamento entre os requisitos de
projeto e os requisitos dos clientes, além da correlação entre os
requisitos de projeto.
Nas comparações do telhado foram encontradas algumas
contradições, ou seja, para que um requisito fosse atendido houve
detrimento de atendimento a outro requisito, devendo-se ter
prudência nos momentos de tomada de decisão, a fim de não
comprometer o atendimento às metas estabelecidas. No entanto, foi
encontrada apenas uma contradição que se considerou mais
importante que foi entre custo de fabricação e vida útil. No telhado
estão colocados de maneira inversa, ou seja, diminuindo o custo de
fabricação aumenta a vida útil, porém, é provável que diminuindo o
custo de fabricação a vida útil também diminua.

96
Figura 48 - Matriz da casa da qualidade.

97
As figuras a seguir apresentam a listagem dos requisitos de
projeto classificados conforme a aplicação da matriz casa da
qualidade. Os requisitos foram divididos em três partes: terço
superior (requisitos mais importantes) (Figura 49), terço médio
(requisitos importantes) (Figura 50) e terço inferior (requisitos
menos importantes) (Figura 51), conforme propõe Fonseca (2000).

Hierarquização Valor Matriz


Requisito de projeto
QFD Principal
1º Custo de fabricação 235
2º Número de componentes 223
3º Número de regulagens 199
4º Peso total da linha 184
5º Transferência força vertical sobre a linha 163
Figura 49 - Terço superior da hierarquização dos requisitos do projeto sem telhado.

Hierarquização Valor Matriz


Requisito de projeto
QFD Principal
6º Velocidade de operação 130
7º Regulagem de transferência de força vertical 128
8º Capacidade de corte de massa de cobertura 127
9º Tempo de montagem 120
10º Profundidade do sulco do adubo 117
11º Tempo de manutenção 115
Figura 50 - Terço médio da hierarquização dos requisitos do projeto sem telhado.

Hierarquização Valor Matriz


Requisito de projeto
QFD Principal
12º Profundidade do sulco de semente 101
13º Tempo de regulagem 84
14º Peças padronizadas 78
15º Potência 71
16º Vida útil 68
17º Tempo de fabricação 67
Figura 51 - Terço inferior da hierarquização dos requisitos do projeto sem telhado.

98
Comparando-se as duas listas, hierarquização sem telhado e
hierarquização com telhado, optou-se por adotar a lista de
hierarquização dos requisitos do projeto obtida sem considerar o
telhado do QFD. Esta opção deveu-se ao fato de que a
hierarquização com telhado resultou em dados incoerentes, sendo
assim, descartados, conforme já relatado por Fonseca (2000).
Os itens de maior importância foram: o custo de fabricação,
número de componentes, número de regulagens, peso total da linha
e características da mola plana. Teixeira (2008), Stefanello et al.
(2011) e Niemczewski (2012), também obtiveram como resultado de
maior importância para o requisito custo de fabricação, sendo que
Teixeira (2008) e Niemczewski (2012) também obtiveram os itens
número de componentes e peso total como de maior importância,
concordando com o resultado do estudo.
No terço médio, foram classificados como importantes os
requisitos: velocidade de operação, regulagem de transferência de
força vertical, capacidade de corte de massa de cobertura, tempo
de montagem, profundidade do sulco do adubo e tempo de
manutenção. A mesma importância foi obtida por Teixeira (2008)
para a capacidade de corte de massa de cobertura.
No terço inferior os requisitos menos importantes foram:
profundidade do sulco de semente, tempo de regulagem, peças
padronizadas, potência, vida útil e tempo de fabricação. Sendo vida
útil concordante no terço inferior para os autores Teixeira (2008),
Stefanello et al. (2011) e Niemczewski (2012).

99
4.1.4 Especificações do projeto

A hierarquização dos requisitos de projeto tornou possível a


tomada de decisão para as diversas alternativas de projeto para o
produto. Para o estabelecimento das especificações de projeto,
apresentadas de acordo com o grau de importância na figura 52, foi
atribuído a cada requisito de projeto um valor meta, a forma de sua
avaliação e consideradas as condições indesejáveis quanto ao seu
atendimento.
O custo de fabricação está associado ao requisito de cliente
de maior importância, considerando a renda bruta dos agricultores e
sua disposição em investir em equipamentos, associadas à
disponibilidade de crédito, procurou-se obter o menor valor final de
venda ao consumidor possível, porém arbitrou-se um valor máximo
de R$ 650,00.
O número de componentes e número de regulagens estão
associados a recomendações de alguns autores e norma técnica
(ABNT, 1994). Com relação ao peso total da linha e transferência
força vertical sobre a linha, estas vêm de encontro às necessidades
deste projeto. A linha da semeadora-adubadora deve possibilitar
baixo custo de fabricação, baixo número de componentes e menor
número de regulagem para diminuir o trabalho do agricultor e evitar
erros deste fator, quando da necessidade de regulagens feitas pelo
próprio agricultor.

100
4.2 Concepção do produto

Por meio da análise das especificações e identificações das


restrições, foi realizado o diagnóstico do escopo do problema para
então ser estabelecida a estrutura funcional do sistema mecanizado
onde, por fim, se chegou à concepção mediante o estudo da
combinação dos princípios de solução mais promissores.
Analisando-se as especificações de projeto, verificou-se que o
escopo do problema consiste em abrir sulco de fertilizante e
sementes adequadamente com eficiência A figura 53 apresenta
esquematicamente a obtenção do escopo do problema conforme
sugerem Pahl e Beitz (1996) e Pahl et al. (2005).

101
Ordem Requisitos de projeto Meta Unid. Forma de avaliação Aspectos Indesejados
Soma dos custos de
Adequação aos valores que os
material, mão de obra, Comprometer a qualidade e o
1 Custo de fabricação produtores podem pagar R$
processos de desempenho da semeadora.
(R$ 400,00 ± 650,00)
fabricação.
Número demasiado de
2 Número de componentes Mínimo possível Peças Contagem.
componentes.
Regulage
3 Número de regulagens Mínimo possível Contagem. Aumento no custo de fabricação.
m
Comprometer o desempenho da
4 Massa total da linha <75 kg kg Pesagem.
máquina.
Transferência força vertical
5 0 a 2.500N (N) Medição em bancada. Necessidade de maior massa.
sobre a linha
- -1
6 Velocidade de operação Abaixo de 1,5 m s ¹ (m.s ) Medição. Baixa velocidade operacional.
Regulagem de transferência Distribuição adequada
7 500N (N) Alteração do centro de gravidade.
de força vertical de peso.
Capacidade de corte de -1 -1
8 > 5 t ha (t.ha ) Medição a campo. Entupimento da linha.
massa de cobertura
9 Tempo de montagem Menor possível (h) Cronometragem. Tempo excessivo de montagem.
Profundidade do sulco do Comprometer capacidade
10 De 0,10 a 0,15 metros (m) Medição a campo.
adubo operacional.
Ferramental inadequado à
11 Tempo de manutenção De 15 a 20 minutos (h) Cronometragem.
execução da manutenção.
Maior custo de fabricação e
13 Tempo de regulagem Menor possível (h) Cronometragem. menor intervalo entre
manutenções.
14 Peças padronizadas 60% em peças (%) Contagem Ajuste inadequado.
Empírica: Baseada no
Potência máxima requerida
15 Potência (kW) desempenho da Menor desempenho.
13,6 kW
semeadora.
Avaliação indireta
Uso de materiais caros, aumento
através do desgaste em
16 Vida útil 10 anos (anos) de dimensões e massa de
ensaios de campo e
componentes.
laboratório.
17 Tempo de fabricação Menor possível (h) Cronometragem. Aumentar custo de fabricação.
Figura 52 - Especificações de projeto em ordem de importância. 102
Primeiro passo Segundo passo Terceiro passo Quarto passo
Custo de fabricação
Número de componentes
Número de regulagens
Peso total de linha
Características Mola Quarto Elíptica Características Mola Quarto Elíptica Características Mola Quarto Elíptica Características Mola Quarto Elíptica
Velocidade de operação Velocidade de operação
Eficiência no corte da cobertura
Regulagem de transferência força vertical
vegetal
Capacidade de corte massa de cobertura Capacidade de corte massa de cobertura
Desenvolver sulco no solo adequado a
Tempo de montagem
fertilizante e semente com eficiência
Profundidade do sulco do adubo Profundidade do sulco do adubo
Formar sulco de adubo e
Tempo de manutenção
semente adequado
Profundidade do sulco de semente Profundidade do sulco de semente
Tempo de regulagem
Peças padronizadas
Potência
Vida ùtil
Tempo de fabricação Quinto passo Abrir sulco de fertilizante e sementes adequadamente com eficiência

Figura 53 - Esquema montado para verificação do escopo do problema com os cinco passos.

103
4.2.1 Estrutura funcional

A equipe de projeto definiu que durante a operação


semeadura-adubação o material (adubo, sementes, cobertura
vegetal e solo) é progressivamente modificado através dos diversos
mecanismos da linha que interagem com o meio ambiente e o
usuário até que a operação seja finalizada.
A tabela 4 esclarece as entradas e saídas de energia, material
e sinal consideradas para a operação de adubar e semear.

Representação Entradas Saídas


Sinal: Sinais visuais,
Sinal: Regulagem dos
alinhamento, profundidade e
mecanismos.
cobertura.
Energia: Fonte de Energia: A energia recebida
potência motorizada para pelo sistema é dissipada
tração. durante as operações.
Material: Semente, Material: Sementes e adubo
adubo e solo com incorporados corretamente ao
cobertura vegetal. solo com cobertura vegetal.
Fronteira do sistema
periférico
Tabela 4 - Entradas e saídas de energia, material e sinal na operação de
semeadura de precisão

A função global da linha de uma semeadora-adubadora foi


definida como: acondicionar sementes e fertilizantes
adequadamente no solo (Figura 54).

104
Usuário
Fronteira do
Sistema

Acondicionar Sementes e
sementes e fertilizantes
Chassi fertilizantes acondicionados
adequadamente no adequadamente no
solo solo
Sinal

Energia
Ambiente
Material
(solo+palha
+raízes)

Figura 54 - Estrutura funcional global da linha de uma semeadora-adubadora.

O estabelecimento da função global esclarece o problema de


projeto e serve como referência para as decomposições funcionais
posteriores. A figura 55 representa as funções parciais que fazem
parte da operação de semeadura e adubação.

F2
F1 F3
Suportar
Fixar linha Transferir peso
mecanismos

Figura 55 - Primeiro nível de desdobramento da função global da linha de semeadora-


adubadora: funções parciais.

Estruturas funcionais alternativas

A partir da função global do sistema, foram estabelecidas


funções parciais das quais algumas necessitaram de um segundo
105
desdobramento, formando assim as chamadas funções
elementares.
Quando criadas cada uma das subfunções (componentes das
funções parciais) e funções elementares (componentes das
subfunções) se faz necessário a generalização das mesmas,
procurou-se não restringi-las, para que vários princípios de solução
pudessem ser encontrados, pois nesta tarefa não foi definido o
princípio de solução mais adequado.
A variação da configuração das funções parciais e
elementares possibilitou a identificação de diferentes estruturas
funcionais conforme descritas na figura 56.

Função Descrição Entradas Saídas


Mecanismo para
suportar e
F1 - Fixar linha Energia: mecânica Energia: mecânica
conectar linha ao
chassi
Mecanismo para
Energia:
suportar os Energia: mecanismos
F2 - Suportar mecanismo de corte
elementos de corte de corte e sulcadores
mecanismos e sulcadores a
de palhada e fixos e estáveis
serem fixados
sulcadores
Mecanismo Energia: força Energia: força e
F3 - Transferir atuante nas necessária para profundidade
peso direções verticais e penetração no solo necessárias para corta
horizontais com estabilidade palha e sulcadores
Mecanismo para Energia: palhada
F4 - Cortar palha Energia mecânica
corte da palhada cortada
Energia: dissipação de
Ferramenta para
Energia mecânica, energia no solo
F5 - Abrir sulco de abrir sulco para
regulagem fragmentado;
adubo deposição de
profundidade Sinal: características
adubo
geométricas do sulco
Sistema para Energia potencial Energia potencial
F6 - Depositar
deposição de gravitacional: gravitacional: adubo
adubo
adubo massa do adubo no solo
Condutor de adubo
Material: adubo na Material: adubo
do mecanismo
F6.1 - Conduzir saída do dosador; liberado junto ao
dosador até o
adubo Energia: sulcador;
mecanismo
gravitacional Energia: gravitacional
sulcador

106
Continuação
Função Descrição Entradas Saídas
F9 - Recobrir Mecanismo para Energia: sulco para Energia: sulco coberto
sulco cobrir sulco recobrimento com solo
Energia: dissipação no
solo;
Mecanismo para Energia: força Material: solo
F10 - Compactar
compactação do necessária compactado;
solo
solo Material: solo solto Sinal: solo
compactado
corretamente
Energia: força Energia: dissipação no
F11 - Controlar Mecanismo
necessária para solo;
profundidade regulador de
impedir maior Sinal: profundidade
corta palha profundidade
profundidade requerida
Energia: força Energia: dissipação no
F12 - Controlar Mecanismo
necessária para solo;
profundidade regulador de
impedir maior Sinal: profundidade
sulcador adubo profundidade
profundidade requerida
Energia: força Energia: dissipação no
F13 - Controlar Mecanismo
necessária para solo;
profundidade regulador de
impedir maior Sinal: profundidade
sulcador semente profundidade
profundidade requerida
Energia: força e
Mecanismo Energia: força profundidade
F14 - Regular
atuante nas necessária para necessárias para corta
pressão corta
direções verticais e penetração no solo palha;
palha
horizontais com estabilidade Sinal: estabilidade da
linha
Energia: força e
Mecanismo Energia: força profundidade
F15 - Regular
atuante nas necessária para necessárias para o
pressão sulcador
direções verticais e penetração no solo sulcador adubo;
adubo
horizontais com estabilidade Sinal: estabilidade da
linha
Energia: força e
Mecanismo Energia: força profundidade
F16 - Regular
atuante nas necessária para necessárias para
pressão sulcador
direções verticais e penetração no solo sulcador/semente;
semente
horizontais com estabilidade Sinal: estabilidade da
linha
Sinal: volume de solo
Sinal; Informação
Ajustar volume de recobrindo semente
F17 - Regular convertida em
cobrimento da Energia: dissipada
recobridor ajuste pelo
semente com solo pela movimentação do
operados
solo
Energia: força Ajuste para
F18 - Regular Ajustar pressão de
necessária para compactação
compactador compactação
compactar solo recomendada
Figura 56 - Detalhamento das funções parciais.

107
Com a continuidade do trabalho a equipe de projeto buscou
desenvolver estruturas funcionais alternativas para a concepção do
produto. Inicialmente, foi montada uma estrutura funcional para a
linha, sendo essa comum a todas as alternativas (Figura 57). Foram
desenvolvidas duas alternativas de estruturas funcionais com as
demais funções do sistema técnico (Figura 58 e Figura 59).

108
Estrutura funcional alternativa 1.

Controlar Controlar Controlar


E1 Solo
profundidade profundidade profundidade
Adubo corta palha sulco adubo sulco
Semente F11 F12 semente
Solo/Adubo F13
Solo/Adubo/Semente
Abrir sulco de Depositar
Cortar palha
adubo adubo
F4
F5 F6

Transferir Abrir sulco de Depositar Compactar


Recobrir sulco
peso sementes sementes solo
F9
F3 F7 F8 F10

Regular Regular Regular


Suportar pressão corta pressão sulco pressão sulco Regular Regular
Fixar linha
mecanismos palha de adubo de sementes recobridor compactador
F1
F2 F14 F15 F16 F17 F18

Figura 57 - Estrutura funcional com transferência independente de peso para corta palha, sulcador de adubo e sulcador de semente.

109
Estrutura funcional alternativa 2.

Controlar Controlar Controlar


E2 Solo
profundidade profundidade profundidade
Adubo corta palha sulco adubo sulco
Semente F11 F12 semente
Solo/Adubo F13
Solo/Adubo/Semente
Abrir sulco de Depositar
Cortar palha
adubo adubo
F4
F5 F6

Transferir Abrir sulco de Depositar Compactar


Recobrir sulco
peso sementes sementes solo
F9
F3 F7 F8 F10
Regular
pressão corta Regular
Suportar palha e sulco pressão sulco Regular Regular
Fixar linha
mecanismos de adubo de sementes recobridor compactador
F1
F2 F14 F15 F16 F17

Figura 58 - Estrutura funcional com transferência de peso corta palha e sulcador de adubo no mesmo sistema.

110
Estrutura funcional alternativa 3.

Controlar Controlar Controlar


E3 Solo
profundidade profundidade profundidade
Adubo corta palha sulco adubo sulco
Semente F11 F12 semente
Solo/Adubo F13
Solo/Adubo/Semente
Abrir sulco de Depositar
Cortar palha
adubo adubo
F4
F5 F6

Transferir Abrir sulco de Depositar Compactar


Recobrir sulco
peso sementes sementes solo
F9
F3 F7 F8 F10

Regular Regular Regular


Suportar pressão corta pressão sulco pressão sulco Regular Regular
Fixar linha
mecanismos palha fixo ao de adubo de sementes recobridor compactador
F1
F2 chassi F15 F16 F17 F18
F14

Figura 59 - Estrutura funcional com transferência independente de peso para sulcador de adubo e sulcador de semente com corta palha
fixo ao chassi.

111
Estrutura funcional selecionada

Para seleção da estrutura funcional mais pertinente ao projeto


foi utilizada a ferramenta Matriz de Decisão (Tabela 5). Os critérios
técnicos adotados foram os requisitos de projeto, o critério custo
não foi analisado separadamente por ser apenas um, sendo este
então considerado critério técnico.

Tabela 5 - Matriz de decisão para escolha das estruturas funcionais


Critérios Técnicos O Hierarqui Peso Estruturas Funcionais
que a dos dos
Requisitos de projeto se requisito requis E1 E2 E3
quer s itos
Custo de fabricação 235 10,00 1 10 10
Número de componentes 223 9,49 1 10 10
Número de regulagens 199 8,47 10 10 5
Peso total da linha 184 7,83 5 5 10
Transferência força vertical
163 6,94 10 10 5
adequada
Velocidade de operação 130 5,53 5 5 5
Regulagem de transferência de
128 5,45 10 5 1
força vertical
Capacidade de corte de massa
127 5,40 10 5 1
de cobertura
Tempo de montagem 120 5,11 5 1 5
Profundidade do sulco do
117 4,98 10 5 10
adubo
Tempo de manutenção 115 4,89 5 5 10
Profundidade do sulco de
101 4,30 10 10 10
semente
Tempo de regulagem 84 3,57 5 10 5
Peças padronizadas 78 3,32 10 5 10
Potência 71 3,02 10 10 5
Vida útil 68 2,89 10 5 5
Tempo de fabricação 67 2,85 5 5 10
Soma total Critério Técnico 616,09 678,72 665,11
Obs.: Pontuação das estruturas funcionais: 10 = alto, 5 = médio e 1 = baixo.

$HVWUXWXUDIXQFLRQDO³(´IRLHVFROKLGDSRUDSUHVHQWDURPDLRU
índice de desempenho técnico.

112
4.2.2 Pesquisa por princípios de soluções

Ensaios das molas

O comparativo entre as molas planas testadas resultou que os


YDORUHV GD PROD ³D´ PROD SDUD FDELQH GH FDPLQK}HV )RUG  VmR
idênticos aos encontrados por Morais et al. (2012), isto se deve ao
fato da mola ser do mesmo modelo do autor citado. Os resultados
GHPRQVWUDPTXHKiVLPLODULGDGHGRVYDORUHVGH³k´UHVSHLWDQGRas
diferentes dimensões transversais, concordando com a conclusão
dos autores (Tabela 6).

Tabela 6 - Resultados do cálculo do coeficiente de rigidez


Valores Morais et Mola Mola Mola Mola
medidos al. (2012) a b c d
L k medido k = 3EI.l-³ k = 3EI.l-³ k = 3EI.l-³ k = 3EI.l-³ k = 3EI.l-³
(mm) (kg.mm-1) (kg.mm-1) (kg.mm-1) (kg.mm-1) (kg.mm-1) (kg.mm-1)
400 0,81 0,69 0,69 1,89 2,61 7,14
500 0,43 0,35 0,35 0,97 1,34 3,66
600 0,24 0,20 0,20 0,56 0,77 2,12
700 0,14 0,13 0,13 0,35 0,49 1,33
800 0,10 0,09 0,09 0,24 0,33 0,89

Durante o procedimento inicial do teste NIMEq foram


GHVFDUWDGDVDVPRODV³D´ PRODSDUDFDELQHGHFDPLQK}HV)RUG H
³E´ PRODWUDVHLUDGRVFDPLQK}HV)RUG LVWRRFRUUHXGHYLGRDRIDWR
dos valores de deslocamento (deformação) das molas serem muito
altos, demonstrando que estas molas não possuíam resistência
necessária para os esforços (cargas) que atuariam sobre estas, já a
PROD³G´ PRODWUDVHLUDGRVFDPLQK}HV*0'-60) foi descartada por
necessitar de forças superiores aos esforços horizontais e verticais
atuantes.
113
'HVWD IRUPD IRL HVFROKLGD D PROD ³F´ mola traseira dos
caminhões Ford F-600 com dimensões transversais 63,5 x 7,94mm
(largura X altura)), sendo utilizado um comprimento total de 635mm.
Obtiveram-se os esforços atuantes nas molas helicoidais,
considerando suas dimensões por meio das equações de: Fator de
correção k, Constante Elástica R NJPP  IJmáx (kgf/mm2), Esforço
de compressão máximo (N) para a deformação máxima y (mm) e
Total de esforço de compressão (N).
As molas 01, 02 e 03 (Figura 60) possuem um esforço total
máximo de compressão igual a 3.227N, que resulta do somatório
das três molas montadas em paralelo e concêntricas.
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Distância entre
Número de Passo Comprimento
espira externo interno espiras para 6°
espiras (mm) Total (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm)
Mola 1 d= 7 de= 58 di= 44 n= 27 p= 16,84 despiras = 9,84 L= 465,16
Mola 2 d= 5,5 de= 42 di= 31 n= 37 p= 12,05 despiras = 6,55 L= 454,16
Mola 3 d= 4 de= 27 di= 19 n= 59 p= 7,59 despiras = 3,59 L= 454,06
Total de
Diâmetro Constante Esforço de
Fator de IJmáx esforço de
médio c=D/d Elástica R compressão
correção k (kgf/mm2) compressão
(mm) (kg/mm) máximo (N)
(N)
Mola 1 D= 51 c= 7,29 k w= 1,20 R= 0,68 642,13 F= 1.409
Mola 2 D= 36,5 c= 6,64 k w= 1,23 R= 0,51 731,94 F= 1.069 3.227
Mola 3 D= 23 c= 5,75 k w= 1,26 R= 0,36 867,55 F= 749
Figura 60 - Dimensões e esforços das molas helicoidais, considerando deslocamento
de 212,06mm.

Vale salientar que os esforços de compressão das três molas


somente podem ser somados para valores de mesma deformação,
no presente estudo foi considerada a deformação máxima da mola
03 que é de 212,06mm.
Para as molas helicoidais da linha de adubação da
semeadora Semeato PH3, foram obtidos os valores apresentados
na figura 61. Analisando os dados, verificou-se que a carga máxima
114
aplicada na linha foi de 3.020N, valor este obtido com compressão
(deslocamento) de 180mm das molas helicoidais.

Figura 61 - Gráfico da média do esforço máximo para diferentes deformações do


conjunto formado pelas três molas helicoidais (dimensões descritas na figura 60) em
paralelo e concêntricas.

As média dos valores obtidos nos ensaios do IFSul para as


molas helicoidais são apresentados na figura 62 obtendo para um
deslocamento de 180mm uma carga de 2.975N aplicada pelo
conjunto das molas e para um deslocamento máximo de 210mm
uma carga de 3.471N.

Figura 62 - Gráfico das médias do esforço máximo para diferentes deformações do


conjunto formado pelas três molas helicoidais em paralelo e concêntricas e de cada
uma delas.

115
Observa-se que os resultados calculados e medidos possuem
valores aproximados, considera-se, portanto, que são equivalentes.
Estes resultados serviram de base para que fosse possível
escolher um modelo de mola plana existente no mercado nacional.
Com a aplicação de cargas na mola plana para o ensaio NIMEq,
obteve-se, para as distâncias de 300, 400, 500, 600, 700 e 800mm
(distâncias do ponto de apoio ao ponto de aplicação da carga), os
valores de 2.677, 2.206, 1.955, 1.079, 932 e 735N respectivamente,
considerando um deslocamento (deformação) de 370mm que é a
deformação máxima da mola a 300mm do ponto de apoio,
respeitado a limitação de horizontalidade da mola. A figura 63
apresenta os resultados das médias das cinco repetições para cada
deslocamento.

Figura 63 - Gráficos das médias dos esforços máximos da mola plana feitas no
NIMEq, para os deslocamentos de 300 a 800mm.

Os testes realizados no IFSul na aplicação de cargas nas


molas planas confirmaram os resultados obtidos no NIMEq, apesar
de serem medidas somente as distâncias de 300, 400, 500 e
600mm pois o equipamento, devido a sua estrutura física, não
permitiu deslocamentos maiores.

116
Conforme estabelecido pelas molas helicoidais estudadas o
valor de carga vertical máxima necessária para exercer carga sobre
a linha é de 2.975N, a mola plana obteve um valor máximo de
2.677N, suficiente para exercer a carga necessária quando
comparadas as das molas helicoidais e acima do valore de Tröger
(2010) e Espírito Santo (2005) que obtiveram o valor de 1.101N.
Constatou-se também que caso seja necessário uma carga
vertical maior sobre a linha, bastaria a utilização de uma segunda
mola plana quarto elíptica sobreposta a primeira, desta maneira
duplica-se a carga sobre a linha.
Os comprimentos do apoio (aplicação da carga) ao ponto de
fixação na haste inferior foram definidos em 335, 435 e 535mm,
constituindo três regulagens para a aplicação das cargas 2.677,
2.206 e 1.961N respectivamente. Estes comprimentos foram
utilizados para o desenvolvimento do projeto.

Mecanismo de quatro barras

Com os testes realizados sobre a maquete construída, definiu-


se um novo mecanismo que demonstrou ser satisfatório, podendo
assim, exercer a função de estabilizar, horizontalizar e exercer
carga sobre a linha de adubação.
Foi realizado um levantamento bibliográfico sobre este tipo de
sistema, não tendo sido encontrada nenhuma referência a um
mecanismo de quatro barras contendo como um dos elementos
uma haste flexível ou mola plana quarto elíptica. Definida como
inovação tecnológica o próximo passo foi a notificação de invenção
ao CIT para que este encaminhasse o pedido de patente ao INPI.
117
4.2.3 Princípios de solução

Como definido no escopo do problema, foram utilizados, ao


máximo, sistemas técnicos existentes e já desenvolvidos
comercialmente, isso diminui os custos do projeto. Os princípios de
solução foram organizados em uma matriz morfológica, sendo os
com maior possibilidade de uso ou mais utilizados, dispostos
progressivamente da esquerda para a direita (Figura 64).
Função Princípios de solução

F1 - Fixar
linha
Suporte
Aparafusado aparafusado Aparafusado Tubo com
com perfil em com com perfil em Articulado no braçadeira e
CeI abraçadeira cantoneira suporte manípulo

F2 -
Suportar
mecanism
os Pivotamento
Pivotamento desencont. Soldado
no suporte no suporte Soldado duplo Soldado tipo
fixador fixador simples fêmea

Pantográfica Com mola


Pantográfica Pantográfico Por mola por mola vertical
F3 - c/mola plana de 4 barras inclinada vertical simples
Transferir
peso

Mola quarto- Com 1 barra Por mola


elíptica helicoidal

118
Continuação
Função Princípios de solução

F4 - Cortar
palha
Disco duplo
Disco simples Disco Disco Disco (Diâmetros
ondulado corrugado recortado iguais)

F5 - Abrir
sulco de
adubo
Disco duplo Disco duplo
Tipo Haste Tipo (Diâmetros (Diâmetros Tipo Enxada
Guilhotina iguais) diferentes) rotativa
F6 - Depositar adubo

F6.1 -
Conduzir
adubo

Tubo flexível Tubo flexível Tubo Tubo reto Sistema


sanfonado telescópico pneumático

F7 - Abrir
sulco de
semente
Disco duplo Disco duplo
(Diâmetros (Diâmetros Tipo Haste Tipo Tipo Enxada
diferentes) iguais) Guilhotina rotativa
F8 - Depositar sementes

F8.1 -
Conduzir
sementes

Tubo com Tubo flexível Tubo flexível Tubo Tubo reto


curvatura sanfonado telescópico

119
Continuação
Função Princípios de solução

Rodas de
F9 - Rodas Discos Discos Roda com borracha
inclinadas aterradores convergentes sulco central c/reentrância
Recobrir
sulco

Roda
metálica Chapas Corrente
aterradoras

F10 -
Compactar
solo
Rodas de Roda com
Rodas de borracha Roda com Roda resalto
borracha c/recesso sulco central abaulada central

F10 -
Compactar
solo (cont.)

Roda maciça Roda cônica Roda maciça


dupla cônica

F11 -
Controlar
profundida
de

mecanism
o Engate três
corta palha Pino Pino com pontos do Suporte Barra com
pivotante rosca Trator deslizante furos

120
Continuação
Função Princípios de solução

F12 -
Controlar
profundida
de sulco
adubo Engate três
Pino Pino com pontos do Suporte Barra com
pivotante rosca Trator deslizante furos

F13 -
Controlar
profundida
de sulco
semente Engate três
Rodas pontos do Discos Suporte Barra com
inclinadas Trator convergentes deslizante furos

F14 -
Regular
pressão
corta palha
e sulco de Engate três
adubo Pino Pino com pontos do Suporte Barra com
pivotante rosca Trator deslizante furos

F15 -
Regular
pressão
sulco de Rosca sobre
sementes
Engate três Roda roda
Com mola pontos do Rodas compactador compactador
plana Trator inclinadas a com pino a

F16 -
Regular
recobridor
Rodas Rodas
inclinadas inclinadas Suporte Barra com
rosca e pino com rosca deslizante furos

F17 -
Regular
compactad
or
Com mola Suporte Barra com
vertical deslizante furos
Figura 64 - Quadro com os princípios de solução dispostos em uma matriz
morfológica.

121
4.2.4 Seleção das concepções

Levando em consideração a disposição da mola plana no


sistema de fixação da linha ao chassi foi possível gerar 10
concepções possíveis. Com uma análise preliminar eliminou-se seis
concepções antes de levar ao grupo de trabalho, estas foram
eliminadas por terem características muito similares, ou por
necessitarem de dimensionamento acima dos parâmetros
convencionados.
A tarefa seguinte foi a de reunir o grupo de trabalho para
análise das concepções demonstradas nas figura 65, 66, 67 e 68.
As quatro concepções escolhidas para as linhas de
semeadura e adubação têm a mesma configuração para o sistema
de semeadura, diferindo no sistema de adubação. A concepção 1
(Figura 65) apresenta mola de semeadura e adubação sobrepostas
e alinhadas, pula pedra com mola helicoidal e o encaixe é fixado
pela parte frontal do chassi. A concepção 2 (Figura 66) apresenta
molas de semeadura e adubação sobrepostas e alinhadas, possui
pula pedra com mola helicoidal e o encaixe é fixado pela parte
superior do chassi. A concepção 3 (Figura 67) apresenta molas de
semeadura e adubação sobrepostas e alinhadas, possui pula pedra
pantográfico e o encaixe é fixado pela parte de traz do chassi. A
concepção 4 (Figura 68) apresenta molas de semeadura e
adubação sobrepostas e alinhadas, possui pula pedra pantográfico
e o encaixe é fixado pela parte superior do chassi.

122
Figura 65 - Concepção 01 com molas de semeadura e adubação sobrepostas e
alinhadas, possui pula pedra com mola helicoidal e o encaixe é fixado pela parte
frontal do chassi.

Figura 66 - Concepção 02 apresenta molas de semeadura e adubação sobrepostas e


alinhadas, possui pula pedra com mola helicoidal e o encaixe é fixado pela parte
superior do chassi.

123
Figura 67 - Concepção 03 apresenta molas de semeadura e adubação sobrepostas e
alinhadas, possui pula pedra pantográfico e o encaixe é fixado pela parte de traz do
chassi.

Figura 68 - Concepção 04 apresenta molas de semeadura e adubação sobrepostas e


alinhadas, possui pula pedra pantográfico e o encaixe é fixado pela parte superior do
chassi.

124
A figura 69 apresenta os resultados da utilização da técnica
do julgamento da viabilidade, esta técnica possibilitou analisar as
quatro concepções e estas foram consideradas condicionalmente
viáveis. Este resultado demonstrou que as quatro concepções são
promissoras e possuem viabilidade construtiva, porém todas
possuem algumas características negativas como falta de
regulagem nas concepções 1 e 2, e dúvidas na eficiência das
aplicações de cargas verticais nas concepções 3 e 4.

Não viável
Viável
Cond.
viável

Concepções Observações

1. Molas sobrepostas
Inexistência de regulagem do
alinhadas, pula pedra mola X
sulcador e do disco de corte
helicoidal, encaixe frontal
Inexistência de regulagem do
2. Molas sobrepostas sulcador e do disco de corte, mas
alinhadas, pula pedra mola X com melhor posicionamento
helicoidal, encaixe superior (melhor distribuição de carga) em
relação a anterior
3. Molas sobrepostas
Sistema mais simples, porém com
alinhadas, pula pedra
X duvidas na eficiência na aplicação
pantográfico, encaixe
de cargas
invertido
Sistema mais simples, porém com
4. Molas sobrepostas duvidas na eficiência na aplicação
alinhadas, pula pedra de cargas, mas com melhor
X
pantográfico, encaixe posicionamento (melhor
superior distribuição de carga) em relação
a anterior
Figura 69 - Quadro de resultados da aplicação da técnica do julgamento de viabilidade
das concepções.

Objetivando sanar as dúvidas oriundas dos resultados da


aplicação da técnica do julgamento de viabilidade aplicou-se a
metodologia da matriz de avaliação (Tabela 7), tendo-se como
referência a concepção 3.

125
Tabela 7- Matriz de avaliação para escolha da melhor concepção
Critérios Técnicos Concepção
Requisitos de projeto 1 2 3 4
Custo de fabricação -2 -2 -1
Número de componentes -2 -2 0
Número de regulagens -1 -1 R 0
Peso total da linha -2 -2 E -1
Transferência força vertical adequada 0 0 F 0
Velocidade de operação 0 0 E 0
Regulagem de transferência de força vertical +1 +1 R 0
Capacidade de corte de massa de cobertura 0 0 Ê 0
Tempo de montagem -2 -2 N -1
Profundidade do sulco do adubo 0 0 C 0
Tempo de manutenção -2 -2 I 0
Profundidade do sulco de semente 0 0 A 0
Tempo de regulagem -2 -2 0
Peças padronizadas +2 +2 0
Potência 0 0 0
Vida útil -1 -1 0
Tempo de fabricação -2 -2 0
Soma total Critério Técnico -13 -13 -3
Pontuação das concepções: +2 = muito melhor, +1 = melhor, 0 = igual, -1 = pior e -2 =
muito pior.

A concepção ³3´ IRL HVFROKLGD SRU DSUHVHQWDU R PDLRU tQGLFH


de desempenho técnico. Respondidas as dúvidas dos integrantes
do grupo deu-se como definida a concepção 3 (Molas sobrepostas
alinhadas, pula pedra pantográfico e encaixe pela parte de trás do
chassi), como concepção apta para fabricação do protótipo e testes.

4.2.5 Concepção selecionada

O estudo do mecanismo de quatro barras com uma mola


plana quarto elíptica demonstrou a necessidade de um enfoque
especial e mais aprofundado a este novo sistema quando aplicado

126
à linha de adubação. Diante disso decidiu-se que o projeto deixaria
a linha de semeadura para um estudo posterior, complementando a
linha de adubação concebida neste projeto. Portanto este estudo se
limitou à concepção, construção e testes apenas da linha de
adubação com o sistema de transferência de carga exercida pela
mola plana quarto elíptica integrada ao mecanismo de quatro
barras, a qual se constitui de quatro elementos básicos:
elementos de fixação: definido pela interface entre chassi e
linhas de adubação;
elementos de estabilização da linha de adubação: mecanismo
pantográfico de quatro barras sendo uma das barras a mola plana
quarto elíptica;
elemento de regulagem de transferência de carga: pino que
limita o movimento vertical da mola plana, dispondo regulagens por
meio de diferentes posições ao longo da face superior da mola;
elementos da linha de adubação: mecanismos sulcador tipo
haste e corta palha, juntamente com a barra inferior horizontal do
sistema quatro barras.
A figura 70 representa as vistas da concepção escolhida.

127
Figura 70 - Representação da concepção da linha de adubação escolhida para a
construção do protótipo.

4.3 Leiaute do produto

4.3.1 Elaborar leiautes de desenhos de formas

Na sequência passou-se a etapa de elaboração do leiaute e


execução dos desenhos técnicos (Apêndice D). A segunda etapa
vem a ser as verificações finais da lista de partes e de documento
destinados a produção.

4.3.2 Etapa de detalhamento

Este item deu sequência à metodologia proposta e foram


apresentados o desenvolvimento e as finalizações das
128
especificações do projeto para, após, ser realizada a fabricação dos
elementos construtivos.

Desmembramento dos sistemas, subsistemas e


componentes (66&¶V)

Na sequência desta etapa é realizada DLQWHJUDomRGRV66&¶V


com um planejamento do processo de fabricação e montagem dos
componentes, ou seja, realizar um levantamento quanto à
existência desses, a disponibilidade de aquisição desses elementos
no mercado, gerando-se então a decisão de fabricar ou adquirir
componentes.
A figura 71 GHPRQVWUDRIOX[RJUDPDGRV66&¶V

Linha de
semeadora

Detalhamento de
Sistema Subsistema Componentes
forma

Suporte das
- Fixar linhas ao chassi - Chapas soldadas
linhas

- Hastes móveis
- Estabilizar o
Mecanismo verticais
movimento vertical da
quatro barras - Haste (mola quarto
linha de adubação
elíptica)

- Mecanismo de
Sistema de - Dar carga à linha
fixação ao chassi
carga linha de - Regular profundidade
- Pino de engaste
adubação do sulco
- Mola quarto elíptica

- Suporte sulcador e corta


- Suportar mecanismos de palha
Linha de adubação - Mecanismo corta palha
adubação - Cortar a palha - Mecanismo sulcador tipo
- Abrir sulco para o adubo facão
- Sistema rodas limitadoras

Figura 71 - )OX[RJUDPDGDVWHUPLQRORJLDVGRV66&¶V

129
Dimensionamento de mecanismos e componentes

Definido o leiaute da linha de adubação juntamente com o


mecanismo de fixação destas realizou-se uma pesquisa de
mercado para a seleção das características do material com o perfil
do projeto.
Os materiais existentes no mercado que melhor se
encaixaram foram, para os aços, os SAE 1010 e SAE 1020, estes
obtiveram maior facilidade de aquisição e preços de acordo com as
exigências das especificações de projeto.
Foi escolhido o aço SAE 1020 para padronizar o material e
com este definido, possibilitou-se a realização de cálculos para a
determinação dos esforços exercidos sobre as linhas, o desenho
computacional por meio do software ³Solidworks Simulation´, o qual
auxiliou neta tarefa, executando os cálculos para determinação dos
perfis mais adequados. Nesse estudo, foram avaliados forças e
carregamentos simulando o trabalho a campo que as linhas
estariam submetidas. Os esforços de maior representatividade
foram o esforço horizontal (Fh), vertical (Fv) e momento torçor (Mt)
exercido pelo solo na ponteira do sulcador tipo haste. A figura 72 e
73, mostram os locais onde ocorrem as deformações devido a
aplicação das forças atuantes sobre o sistema e a escala das
mesmas. Observa-se que as deformações estão dentro do limite de
ruptura do material, podendo ser redimensionados de maneira que
fiquem mais leves.

130
Figura 72 - Estudo dos esforços atuantes no suporte do sulcador.

Figura 73 - Estudo dos esforços atuantes nas hastes.

4.3.3 Seleção e aquisição de materiais

Após a etapa de detalhamento, buscaram-se componentes e


materiais padronizados. Fez-se planejamento para o processo de
fabricação, montagem, a determinação do local e do processo para
a realização das tarefas.
Nesta etapa também se catalogou os mecanismos e sistemas
da linha da semeadora, especificando de forma minuciosa, as
131
características dimensionais, funcionais e de local no leiaute da
máquina.
O estudo de fornecedores e lançamento do produto não foi
contemplado, já que, o objetivo deste trabalho foi de desenvolver e
construir um protótipo de linha para semeadora que são destinadas
a tratores de baixa potência, utilizando como elemento estrutural
uma mola plana.
Definidos e relacionados os itens a serem adquiridos decidiu-
se pela compra de todos os elementos padronizados ou que
pudessem ser adaptados aos mecanismos, considerando os
critérios estabelecidos quando da escolha da concepção, separou-
se quais mecanismos seriam fabricados e quais adquiridos (Figura
74).

Peças para aquisição


Nº Especificações Marca Unid. Quant.
1 S1 - Elementos de fixação
1.1 Chapa 10mm SAE 1020 s/marca Kg 21
1.2 Parafuso sextavado M10x40mm s/marca Peça 4
1.3 Porca sextavada M10 s/marca Peça 4
1.4 Arruela M10 s/marca Peça 4
2.1 Mola F-600 K-FO. 63,5x7,94x1303mm s/marca Peça 1
2.2 Bucha de bronze 18x65mm s/marca Peça 1
2.3 Longarina 38,1x10mm s/marca Metros 1,5
2.4 Barra circular de 250mm s/marca Metros 1
2.5 Parafuso sextavado M14x120mm s/marca Peça 1
2.6 Porca sextavada M14 s/marca Peça 1
2.7 Arruela M14 s/marca Peça 1
2.8 Parafuso sextavado M12x120mm s/marca Peça 2
2.9 Parafuso sextavado M12x100mm s/marca Peça 6
2.10 Parafuso sextavado M12x90mm s/marca Peça 1
2.11 Porca sextavada M12 s/marca Peça 7
2.12 Arruela M12 s/marca Peça 9
2.13 Parafuso sextavado M10x30mm s/marca Peça 2
2.14 Porca sextavada M10 s/marca Peça 2
2.15 Arruela M10 s/marca Peça 2

132
Continuação
Nº Especificações Marca Unid. Quant.
2.16 Arruela M12 s/marca Peça 2
2.17 Anel de retenção para eixo 12mm s/marca Peça 2
2.18 Contrapino 20x2,9mm s/marca Peça 2
3 S4 - Elementos da linha de adubação
Longarina 76x13mm (já adquirido em
3.1 s/marca Metros -
S2)
Vence
3.2 Conjunto disco de corte 15" Conjunto 1
Tudo
Vence
3.3 Arruela lisa Peça 2
Tudo
Vence
3.4 Anel de retenção para eixo Peça 1
Tudo
Vence
3.5 CM Sulcador completo Peça 1
Tudo
3.6 Parafuso sextavado M12 x 110 - 8.8 s/marca Peça 2
3.7 Porca sextavada M12 s/marca Peça 2
3.8 Arruela de pressão B12 s/marca Peça 2
3.9 Parafuso sextavado M10 x 40 s/marca Peça 4
3.10 Porca sextavada autotravante M10 s/marca Peça 4

Peças para construção


Nº Especificações Unid. Quant.
1 S1 - Elementos de fixação
1.1 Lateral direita chapa 350x315x10mm SAE 1020 Peça 1
1.2 Lateral esquerda chapa 350x315x10mm SAE 1020 Peça 1
1.3 União superior chapa 67x71x10mm SAE 1020 Peça 1
1.4 União inferior chapa 67x71x10mm SAE 1020 Peça 1
1.5 União anterior chapa 67x71x10mm SAE 1020 Peça 1
1.6 Orelha sup. E inf. chapa 67x30x10mm SAE 1020 Peça 2
1.7 Braçadeira chapa 67x131x10mm SAE 1020 Peça 1
2 S2 - Elementos de carga à linha de adubação
2.1 Haste 606x38,1x10mm Peça 2
2.2 Dobradiça haste/suporte chapa 10mm Peça 1
2.3 Dobradiça fêmea da mola chapa 10mm Peça 1
2.4 Dobradiça macho da mola chapa 10mm Peça 1
2.5 Base da haste/suporte adubo chapa 10mm Peça 1
2.6 Base da mola/suporte adubo chapa 10mm Peça 1

3 S4 - Elementos da linha de adubação


3.1 Longarina 705x76x13mm Peça 2
3.2 União longarinas 50x76x13mm Peça 2
3.3 Pino suporte do conjunto Corta palha Peça 1
Figura 74 - Lista de materiais a serem adquiridos e fabricados.

133
A figura 75 mostra a imagem da linha final depois dos
ensaios, montada e pintada.

Figura 75 - Linha de adubação montagem final.

De acordo com pedido de tramitação de patente ao CIT, este


obteve aceite conforme texto:
Depósito de Patente aceito no INPI: n. BR 10 2016 013674 1,
em 14 de Junho de 2016. Sendo descrito como: "A presente
invenção refere-se à incorporação de um elemento flexível ao
mecanismo de quatro barras também conhecido como pantográfico.
O elemento flexível escolhido tem por função controlar os esforços
responsáveis pelo movimento vertical de uma linha de
adubação/semeadura, para semeadoras/adubadoras. Esta
incorporação permite que o sistema de transmissão de peso
(esforços) seja exercida sem a utilização de outros sistema de
pressão como molas helicoidais, ainda pode obter regulagens e

134
controle de carga (esforços) com a simples mudança de posição de
um pino pivotante nos pontos de engaste. Em decorrência disso, o
mecanismo reduz de forma significativa o número de elementos
móveis da máquina, consequentemente, diminui o peso, sem alterar
o desempenho dos sulcadores/rompedores."
O custo da máquina foi determinado conforme a figura 76,
acrescentando-se todos os serviços. Pode-se estimar que o custo
total da linha seja inferior a R$ 570,00. Em pesquisa feita em
dezembro de 2015 de uma linha de adubação com os mecanismos
necessários para se equivaler a linha construída tem uma valor de
R$ 1.533,00 no comércio local.
Peças para aquisição
Custo Custo
Nº Especificações Marca Unid. Q unit. total
(R$) (R$)
1 S1 - Elementos de fixação
1.1 Chapa 10mm SAE 1020 s/marca Kg 21 3,50 73,50
1.2 Parafuso sextavado M10x40mm s/marca Peça 4 0,48 1,92
1.3 Porca sextavada M10 s/marca Peça 4 0,25 1,00
1.4 Arruela M10 s/marca Peça 4 0,07 0,28

2 S2 - Elementos de carga
Mola F-600 K-FO. 92,16 92,16
2.1 s/marca Peça 1
63,5x7,94x1303mm
2.2 Bucha de bronze 18x65mm s/marca Peça 1 8,50 8,50
2.3 Longarina 38,1x10mm s/marca m 1,5 46,15 15,38
2.4 Barra circular de 250mm s/marca m 1 18,90 18,90
Parafuso sextavado 1,89 1,89
2.5 s/marca Peça 1
M14x120mm
2.6 Porca sextavada M14 s/marca Peça 1 0,38 0,38
2.7 Arruela M14 s/marca Peça 1 0,14 0,14
Parafuso sextavado 1,57 3,14
2.8 s/marca Peça 2
M12x120mm
Parafuso sextavado 1,35 8,10
2.9 s/marca Peça 6
M12x100mm
2.10 Parafuso sextavado M12x90mm s/marca Peça 1 1,22 1,22
2.11 Porca sextavada M12 s/marca Peça 7 0,43 3,01
2.12 Arruela M12 s/marca Peça 9 0,17 1,53
2.13 Parafuso sextavado M10x30mm s/marca Peça 2 0,45 0,90
2.14 Porca sextavada M10 s/marca Peça 2 0,25 0,50

135
Continuação
Custo Custo
Nº Especificações Marca Unid. Q unit. total
(R$) (R$)
2.15 Arruela M10 s/marca Peça 2 0,07 0,14
2.16 Arruela M12 s/marca Peça 2 0,17 0,34
Anel de retenção para eixo 0,17 0,34
2.17 s/marca Peça 2
12mm
2.18 Contrapino 5x32x1 s/marca Peça 2 0,25 0,50

S4 - Elementos da linha de
3
adubação
Vence 180,00 180,00
3.2 Conjunto disco de corte 15" Conj. 1
Tudo
Vence 0,50 1,00
3.3 Arruela lisa 1" Peça 2
Tudo
Vence 1,30 1,30
3.4 Anel de retenção para eixo Peça 1
Tudo
Vence 140,00 140,00
3.5 CM Sulcador completo Peça 1
Tudo
Parafuso sextavado M12 x 110 - 1,40 2,80
3.6 s/marca Peça 2
8.8
3.7 Porca sextavada M12 s/marca Peça 2 0,43 0,86
3.8 Arruela de pressão B12 s/marca Peça 2 0,25 0,50
3.9 Parafuso sextavado M10 x 40 s/marca Peça 4 0,48 0,96
Porca sextavada autotravante 0,25 1,00
3.10 s/marca Peça 4
M10
Custo total da linha de adubação R$ 452,19
Figura 76 - Tabela de custos da linha de adubação.

4.3.4 Teste e avaliação do protótipo

Foram realisados testes preliminares a fim de se verificar o


comportamento do sistema de molas e sulcador, por meio destes
observou-se que o mecanismo de mola plana quarto elíptica causou
um comportamento diferente do esperado, o que é natural, então
foram necessários alguns ajustes nos mecanismos. Problema de
embuchamento do disco de corte de palha, pois os testes
preliminares só foram possíveis inicialmente em solo úmido,
necessitando ajustes na distância do sulcador com o disco de corte
de palha. Esta regulagem, que pode ser ajustada durante a fixação

136
do sulcador, proporciona trabalhos em solos com diferentes teores
de água.
Além disso, o sistema construtivo do mecanismo de quatro
barras apresentou problemas no transporte e na elevação da linha
durante as manobras no trabalho. Isso pôde ser resolvido com
alguns ajustes, porém o ideal seria uma modificação no leiaute do
chassi.
Os resultados do ensaio de campo estão apresentados no
apêndice E, estes demonstram o comportamento do sulcador
durante a operação, a figura 77 é um exemplo dos resultados deste
comportamento. Observa-se que a linha vermelha denominada de
canteiro demonstra o perfil real do canteiro, a linha azul demonstra
as profundidades em relação ao perfil do canteiro medidos no local
feitas manualmente, a linha tracejada em preto seria o
deslocamento ideal do sulcador no solo, já a linha pontilhada em
marrom é o erro médio resultante entre os dados medidos em
campo e o deslocamento ideal.

Figura 77 - Gráfico de comportamento do sulcador.

137
Ao analisar os gráficos como um todo, percebeu-se que os
erros médios foram baixos sobre os canteiros e maiores nos
intervalos entre canteiros, isso em grande parte foi influenciado pelo
IC do solo, pois são menores nos canteiros e maiores nos intervalos
entre canteiros.
Durante o processo de filmagem percebeu-se que o ideal
seria fixar a régua graduada a um sistema que utilizasse uma roda
que acompanhasse o nível do solo para comparar a posição desta
com a linha e não ao chassi como executado, pois esta condição
impossibilitou medições corretas quando a força vertical que atuou
sobre o sulcador não foi maior que a força de resistência do solo a
penetração da ferramenta, isto dificultou o rompimento do solo.
O teste final foi realizado no dia 16 de novembro de 2015 e os
resultados dos ensaios de solo determinaram que a densidade
aparente do solo na camada de solo entre 0 e 120mm foi de
1,9g.cm-3, sendo a umidade gravimétrica média, no momentos dos
testes de 0,10kg.kg-1.
Quanto à textura, o solo foi caracterizado utilizando o
Diagrama triangular para a classificação textural do solo (Atterbeg),
resultando como franco arenoso, já que apresentou teores de areia,
silte e argila de: 64,10kg.kg-1, 17,96kg.kg-1 e 17,57kg.kg-1,
respectivamente.
Os dados referentes às características físicas do solo da área
do ensaio são apresentados na tabela 8. Têm-se os resultados
médios para textura, índice de cone (Apêndice F) e do teor de água
das parcelas utilizadas nos testes de campo.

138
Tabela 8 - Dados médios de textura, índice de cone e teor de água da camada
de solo presente na área do experimento
Índice de Cone
Textura (kg.kg-1) Teor de água 0-
Parcelas (kPa)
120mm (kg.kg-1)
Areia Silte Argila 0-200mm
V1P1R5 57,12 24,03 18,85 821 0,116
V1P1R3 64,74 16,42 18,84 479 0,074
V1P1R1 65,19 15,37 19,44 331 0,070
V2P2R5 60,95 17,58 21,47 410 0,139
V2P2R3 62,95 20,69 16,36 328 0,090
V2P2R1 64,81 16,15 19,04 260 0,088
V3P3R5 67,18 16,44 16,38 573 0,126
V3P3R3 69,85 16,22 13,93 439 0,112
V3P3R1 67,44 18,77 13,79 615 0,110
Médias 64,10 17,96 17,57 0,103

Ao analisar os resultados, para a estabilidade transversal,


constatou-se que ao realizar o teste em três curvas a linha
comportou-se de forma satisfatória, não apresentando nenhuma
variação no seu eixo transversal. Foi observado, porém, uma leve
inclinação da linha no eixo vertical, isto ocorreu no começo de cada
curvatura, estabilizando-se ao longo do percurso. Isso se deve ao
fato do sulcador estar fora da linha de corte do corta palha e
receber um aumento de resistência do solo deslocando-se
lateralmente.
Para a estabilidade vertical, médias de erro em relação à
profundidade regulada, os testes de normalidade para antes do
canteiro, no canteiro e depois do canteiro mostraram que os dados
apresentam distribuição normal. Na análise fatorial V x P
(Velocidade x Pressão) os erros de antes do canteiro resultaram
que, o F de interação não foi significativo, não havendo, portanto,
interação significativa entre esses fatores para os níveis estudados.
O fator velocidade afetou o erro médio ao nível de 5% de

139
probabilidade (Apêndice G). A tabela 9 demonstra que o menor erro
ocorreu na velocidade intermediária, porém sendo igual ao
observado na V3. Nota-se, também, que ao aumentar-se a
velocidade do nível um para o nível dois, o erro médio medido teve
uma redução significativa ao nível de 5% de probabilidade.
O fator pressão não afetou de forma significativa o erro médio
medido antes do canteiro.

Tabela 9 - Médias dos erros (m) nos tratamentos antes do canteiro


Fator Velocidade x Fator Pressão (V x P)
P (N)
V (km/h) Médias do
P1 P2 P3
fator V
V1 0,089 0,083 0,061 0,078 a
V2 0,069 0,049 0,049 0,055 b
V3 0,070 0,054 0,060 0,061 ab
Médias do fator P 0,078 a 0,062 a 0,057 a
As médias seguidas pela mesma letra não diferem estatisticamente entre si.

Ao analisar os erros médios no canteiro, o F de interação não


foi significativo, o fator pressão afetou o erro médio ao nível de 5%
de probabilidade, o menor erro médio é verificado na pressão P2,
apesar de ter como menor média de erro a pressão P3 (Apêndice
H). Os resultados estão apresentados na tabela 10.
O fator velocidade não afetou de forma significativa o erro
médio medido no canteiro. Os resultados demonstram que os
menores erros médios estão nas maiores pressões, sendo que
houve diferença significativa ao nível de 5% de probabilidade entre
os erros medidos na menor e na maior pressão avaliadas sobre o
canteiro.

140
Tabela 10 - Médias dos erros (m) nos tratamentos no canteiro
Fator Velocidade x Fator Pressão (V x P)
P (N)
V (km/h) Médias do fator
P1 P2 P3
V
V1 0,109 0,069 0,071 0,083 a
V2 0,085 0,049 0,051 0,062 a
V3 0,066 0,088 0,052 0,069 a
Médias do fator P 0,087 a 0,069 ab ,058 b
As médias seguidas pela mesma letra não diferem estatisticamente entre si.

Na análise dos erros de depois do canteiro, o F de interação


não foi significativo, o fator velocidade e pressão afetaram o erro
médio ao nível de 1% de probabilidade (Apêndice I). Os resultados
estão apresentados na tabela 11.
O efeito da velocidade, nesse caso, foi análogo ao observado
antes do canteiro, isso se deve ao fato do solo nestes intervalos não
terem sido trabalhados (revolvidos) possuindo maior compactação,
tendo, por isso mesmo, um maior índice de cone. Porém, após o
canteiro, também houve efeito significativo do fator pressão sobre o
erro médio medido, sendo que o menor erro foi observado quando
se aplicou a maior pressão em relação aos dois níveis inferiores.
Acredita-se que essa variação deva-se ao fato da linha estar
descendo de um patamar superior a outro inferior.
Assim uma maior pressão contribuiu para que a profundidade
regulada fosse mais rapidamente atingida, produzindo menores
erros.

141
Tabela 11 - Médias dos erros (m) nos tratamentos depois do canteiro
Fator Velocidade x Fator Pressão (V x P)
P (N)
V (km/h) Médias do fator
P1 P2 P3
V
V1 0,080 0,101 0,066 0,082 a
V2 0,079 0,066 0,034 0,060 b
V3 0,063 0,074 0,059 0,065 ab
Médias do fator P 0,074 a 0,080 a 0,053 b
As médias seguidas pela mesma letra não diferem estatisticamente entre si.

Os resultados das análises demonstraram que antes do


canteiro a velocidade influenciou na profundidade do sulco, isso
ocorreu pelo fato da mola estar recebendo menor pressão do pino
regulador de pressão aliviando a carga exercida sobre o sulcador,
além de o solo possuir um IC maior, dificultando a penetração do
sulcador.
Quando se analisou o erro de profundidade no canteiro
observou-se que as pressões influenciaram na profundidade do
sulco, pois a maior carga, devido a mola estar recebendo maior
pressão do pino regulador de pressão, fez com que houvesse uma
maior penetração do sulcador no solo, além deste possuir um IC
menor, facilitando a penetração.
Foi possível também correlacionar as profundidades médias
do sulcador nos canteiros e nos intervalos entre canteiros com os
resultados de índice de cone dessas regiões obtidos pelo
penetrômetro (Apêndice J).
Foi feito um teste de médias de IC (Tabela 12) entre esses
dois locais, demonstrando que o Índice de cone de 0 a 20cm foi
significativamente maior, ao nível de 5% de significância pelo teste t
de Student, antes e depois dos canteiros em relação ao próprio
canteiro.
142
Os resultados demonstraram que o erro médio é pequeno em
relação aos fatores velocidade e pressão e a causa disso é em
grande parte influenciada pelo Índice de cone no solo ensaiado.

Tabela 12 - Índices de cone sobre os canteiros e intervalos entre canteiros


Índice de cone (kPa)
Parcelas
Sobre os canteiros Entre canteiros
V1P1 531,8 676,8
V2P1 534,4 1045,0
V3P1 492,0 1046,8
V1P2 532,2 1311,5
V2P2 359,6 970,8
V2P2 595,4 1213,3
V1P3 450,2 819,3
V2P3 247,6 494,8
V3P3 437,0 1243,0
Média 464,5a 980,1b
Desvio Padrão 100,5 257,2
CV (%) 21,6 26,2
As médias seguidas pela mesma letra não diferem estatisticamente entre si pelo teste
t de Student.

143
5 Conclusões

A metodologia de projeto utilizada neste trabalho facilitou na


busca de soluções e na tomada de decisão que, juntamente com a
equipe de projeto, foram determinantes para o desenvolvimento da
concepção da linha de adubação e construção do protótipo.
Foi demonstrada a importância da utilização da metodologia
na pesquisa e desenvolvimento por meio da busca por informações
a respeito das soluções propostas, o emprego do QFD, a análise
funcional, o estabelecimento das especificações de projeto e o
julgamento das concepções alternativas. Estas etapas foram de
fundamental importância para o desenvolvimento do trabalho.
Com os dados obtidos no ensaio de campo, após análise
estatística e interpretação dos resultados, foi possível verificar o
comportamento da linha sob o efeito de diferentes velocidades e
diferentes pressões em terreno adverso, sendo que estes pouco
interferiram no erro médio de profundidade e que este erro é em
grande parte influenciado pelo Índice de cone do solo no terreno.
O mecanismo desenvolvido vem ao encontro do objetivo de
projeto que foi desenvolver um sistema de linha para semeadoras
de precisão destinadas a tratores de baixa potência, utilizando
como elemento estrutural uma mola plana com a função a
transferência de peso (carga vertical) para o sistema de linha de
adubação.
Ao analisar o custo total da linha de adubação quando
comparado as linhas existentes, constatou-se que o mecanismo
proposto possui um custo bem inferior ao dos equipamentos

144
existentes no mercado, demonstrando viabilidade para a
comercialização do produto.
O sistema desenvolvido, empregando mola plana, consiste
em inovação tecnológica, pois apresentou resultados satisfatórios
quanto à estabilidade longitudinal e transversal e profundidade de
sulcos, proporcionando um novo mecanismo em termos
tecnológicos a disposição da sociedade, tanto na área agrícola
como em outras áreas que possam utilizá-la.

145
6 Sugestões para trabalhos futuros

Apresenta-se a seguir algumas recomendações e/ou


sugestões que podem ser implantadas a fim de complementar este
projeto em trabalhos futuros, tais como:
Dar continuidade ao projeto constituindo uma linha de
semeadura;
Possibilitar que a linha de semeadura se integre ao sistema
de linha de adubação, constituindo um só sistema;
Utilizar um mecanismo de conformação de sulco, após a
adubação, preparando e moldando este para a semeadura;
Refazer os cálculos estruturais, constituindo uma estrutura
mais leve, tendendo aos limites de cargas que nela são exercidas;
Aperfeiçoar o chassi para que seja mais bem adaptado a este
sistema de linha de adubação.

146
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158
Apêndices

159
Apêndice A - Croqui de ordenação das linhas.

ZKYh/>/E,^ WƌŽĨƵŶĚŝĚĂĚĞĐŽŵƌĞŐƵůĂŐĞŵ,ŝĚƌĄƵůŝĐŽĚĞϭϮϬŵŵ ^ŽƌƚĞŝŽůŝŶŚĂƐ


ϭǑ ϱ
>ŝŶŚĂϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ ϮǑ ϵ
ϯǑ ϰ
>ŝŶŚĂϮ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ ϰǑ ϳ
ϱǑ ϲ
>ŝŶŚĂϯ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ ϲǑ ϯ
ϳǑ ϭ
>ŝŶŚĂϰ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ ϴǑ ϴ
ϵǑ Ϯ
>ŝŶŚĂϱ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ Ϯyϭ ϭϬǑ ϯ
ϭϭǑ ϳ
ZĞƉĞƚŝĕƁĞƐ ϭϮǑ ϰ

>ŝŶŚĂϵ sϮWϭZϱ sϮWϭZϰ sϮWϭZϯ sϮWϭZϮ sϮWϭZϭ

>ŝŶŚĂϴ sϮWϯZϱ sϮWϯZϰ sϮWϯZϯ sϮWϯZϮ sϮWϯZϭ

>ŝŶŚĂϳ sϭWϮZϱ sϭWϮZϰ sϭWϮZϯ sϭWϮZϮ sϭWϮZϭ


sϮWŝZŝ sϮWŝZŝ sϮWŝZŝ sϮWŝZŝ sϮWŝZŝ

>ŝŶŚĂϲ sϮWϮZϭ sϮWϮZϮ sϮWϮZϯ sϮWϮZϰ sϮWϮZϱ

>ŝŶŚĂϱ sϭWϭZϭ sϭWϭZϮ sϭWϭZϯ sϭWϭZϰ sϭWϭZϱ ŽŵĞĕŽ

>ŝŶŚĂϰ sϯWϭZϭ sϯWϭZϮ sϯWϭZϯ sϯWϭZϰ sϯWϭZϱ


sϯWŝZŝ sϯWŝZŝ sϯWŝZŝ sϯWŝZŝ sϯWŝZŝ

>ŝŶŚĂϯ sϯWϮZϱ sϯWϮZϰ sϯWϮZϯ sϯWϮZϮ sϯWϮZϭ


sϭWŝZŝ sϭWŝZŝ sϭWŝZŝ sϭWŝZŝ sϭWŝZŝ

>ŝŶŚĂϮ sϯWϯZϭ sϯWϯZϮ sϯWϯZϯ sϯWϯZϰ sϯWϯZϱ

>ŝŶŚĂϭ sϭWϯZϭ sϭWϯZϮ sϭWϯZϯ sϭWϯZϰ sϭWϯZϱ

160
Apêndice B - Coleta de solo.

ŽůĞƚĂƉĂƌĂƵŵŝĚĂĚĞ
>ŝŶŚĂϱ sϭWϭZϱ ϭϳϮ sϭWϭZϯ ϭϰϰ sϭWϭZϭ ϭϮϳ ŽŵĞĕŽ
>ŝŶŚĂϵ hс Ϭ͕ϭϭϲ ϭϰϬ͕ϴϱ hс Ϭ͕Ϭϳϰ ϭϬϳ͕Ϭϳ hс Ϭ͕ϬϳϬ ϭϬϬ͕Ϯϭ
>ŝŶŚĂϰ Ő,ϮKͬŐ^ŽůŽƐĞĐŽ ϭϮϲ͕ϭϴ Ő,ϮKͬŐ^ŽůŽƐĞĐŽ ϵϵ͕ϲϴ Ő,ϮKͬŐ^ŽůŽƐĞĐŽ ϵϯ͕ϲϳ
>ŝŶŚĂϳ ϰϯ͕ϵϳ ϰϲ͕ϳϳ ϰϱ͕ϭϮ
>ŝŶŚĂϲ sϮWϮZϱ ϭϮϴ sϮWϮZϯ ϭϮϭ sϮWϮZϭ ϭϭϬ
>ŝŶŚĂϯ hс Ϭ͕ϭϯϵ Ϯϲϴ͕ϲϰ hс Ϭ͕ϬϵϬ ϭϮϱ͕ϱ hс Ϭ͕Ϭϴϴ ϭϯϱ͕Ϯϵ ƵŵŝĚŽ
>ŝŶŚĂϭ Ő,ϮKͬŐ^ŽůŽƐĞĐŽ Ϯϯϱ͕ϴϰ Ő,ϮKͬŐ^ŽůŽƐĞĐŽ ϭϭϱ͕ϭϵ Ő,ϮKͬŐ^ŽůŽƐĞĐŽ ϭϮϰ͕ϯ ƐĞĐŽ
>ŝŶŚĂϴ ϰϳ͕Ϯϳ ϰϰ͕ϵ ϰϲ͕ϯϴ ƚĂƌĂ
>ŝŶŚĂϮ sϯWϯZϱ ϭϰϴ sϯWϯZϯ ϭϰϭ sϯWϯZϭ ϭϱϮ
>ŝŶŚĂϯ hс Ϭ͕ϭϮϲ ϭϭϳ͕ϳϴ hс Ϭ͕ϭϭϮ ϭϰϱ͕ϴϮ hс Ϭ͕ϭϭϬ ϭϮϳ͕Ϭϱ
>ŝŶŚĂϳ Ő,ϮKͬŐ^ŽůŽƐĞĐŽ ϭϬϰ͕ϲϮ Ő,ϮKͬŐ^ŽůŽƐĞĐŽ ϭϯϭ͕ϭϵ Ő,ϮKͬŐ^ŽůŽƐĞĐŽ ϭϭϰ͕ϰϲ
>ŝŶŚĂϰ ϰϱ͕ϳϰ ϰϱ͕ϭϵ ϰϱ͕ϱϳ
sĞƌĚĞсŶƷŵĞƌŽĚŽƐĐŝůŝŶĚƌŽƐĞͬŽƵĚŽƐĂĐŽ

161
Apêndice C - Ensaio textura do solo.

TEMPERATURA
24 1,44
LPB
2

Amostra Tara T+SU T+SS TFSA TFSE 2º L Tara T+Areia areia desvpad silte argila desvpad ǻarg_areia Tipo
40,00 39,47 8 15,57 38,23 57,40 23,75 18,85 38,56 2
9,66 18,92 18,80 40,00 39,47 8 15,36 38,25 57,99 23,17 18,85 39,14 2
V1P1R5 1,04 0,00
40,00 39,47 8 16,38 38,47 55,96 25,18 18,85 37,11 2
Média 57,12 24,03 18,85 38,27 2
40,00 39,45 6 16,86 41,13 61,53 24,68 13,79 47,74 1
6,92 16,43 16,30 40,00 39,45 6 14,66 42,55 70,70 15,50 13,79 56,91 1
V3P3R1 5,13 0,00
40,00 39,45 6 15,62 43,27 70,10 16,11 13,79 56,31 1
Média 67,44 18,77 13,79 53,65 1
40 39,05 6 15,93 43,18 69,79 16,28 13,93 55,85 1
9,16 19,05 18,82 40 39,05 6 17,08 44,58 70,43 15,64 13,93 56,50 1
V3P3R3 0,54 0,00
40 39,05 6 16,22 43,3 69,35 16,73 13,93 55,42 1
Média 69,85 16,22 13,93 55,92 1
40 39,36 7 16,4 40,98 62,44 21,20 16,36 46,08 2
8,12 17,06 16,92 40 39,36 7 14,95 40,13 63,97 19,67 16,36 47,61 2
V2P2R3 0,88 0,00
40 39,36 7 15,01 39,59 62,44 21,20 16,36 46,08 2
Média 62,95 20,69 16,36 46,59 2
40 39,31 7 17,78 44,4 67,71 15,91 16,38 51,33 1
9,52 18,4 18,25 40 39,31 7 15,71 41,92 66,67 16,95 16,38 50,29 1
V3P3R5 0,52 0,00
40 39,31 7 15,38 41,78 67,15 16,46 16,38 50,77 1
Média 67,18 16,44 16,38 50,80 1
40 39,31 9 15,97 40,31 61,93 16,60 21,47 40,45 2
8,88 18,25 18,09 40 39,31 9 15,77 39,65 60,76 17,77 21,47 39,28 2
V2P2R5 0,89 0,00
40 39,31 9 17,95 41,6 60,17 18,36 21,47 38,70 2
Média 60,95 17,58 21,47 39,48 2
40 39,49 8 17,05 42,55 64,57 16,59 18,84 45,73 2
8,40 18 17,88 40 39,49 8 17,62 43,38 65,23 15,94 18,84 46,39 2
V1P1R3 0,43 0,00
40 39,49 8 14,66 40,1 64,42 16,74 18,84 45,58 2
Média 64,74 16,42 18,84 45,90 2
40 39,08 8 15,61 40,58 63,90 17,06 19,04 44,86 2
9,73 20,35 20,11 40 39,08 8 15,7 41,38 65,72 15,24 19,04 46,68 2
V2P2R1 0,91 0,00
40 39,08 8 16,09 41,41 64,80 16,16 19,04 45,76 2
Média 64,81 16,15 19,04 45,77 2
40 38,26 8 32,31 57,86 66,77 13,78 19,44 47,33 2
8,98 18,6 18,20 40 38,26 8 15,3 40,51 65,88 14,67 19,44 46,44 2
V1P1R1 2,03 0,00
40 38,26 8 17,69 41,76 62,90 17,65 19,44 43,46 2
Média 65,19 15,37 19,44 45,74 2
Média total 64,10 17,96 17,57

162
Apêndice D - Desenhos da linha de adubação.

Por questões de direito autoral e produto patenteado, foi


retirado do presente trabalho os desenhos de projeto. Qualquer
interesse em obter mais informações contatar o autor pelo email
edsonlambrecht@gmail.com.

163
Apêndice E - Gráficos das linhas.

164
Gráficos das parcelas com pressão P1

165
Gráfico das parcelas com pressão P2

166
Gráfico das parcelas com pressão P3

167
Apêndice F - Valores para o índice de cone coletados pelo
penetrômetro.
Repetição V1P1R1 V1P1R2 V1P1R3 V1P1R4 V1P1R5
Parcela 132 133 134 135 136 137 138 139 140
Valor kPa 331 578 528 501 479 456 500 1172 821
V. Prof. 7,70 7,93 15,03 2,03 13,67 4,50 11,03 7,60 4,00
Repetição V2P1R1 V2P1R2 V2P1R3 V2P1R4 V2P1R5
Parcela 141 142 143 144 145 146 147 148 149
Valor kPa 541 1155 546 973 345 1069 631 983 609
14,30 2,13 14,57 2,67 11,77 2,10 13,27 2,50 10,93
Repetição V3P1R1 V3P1R2 V3P1R3 V3P1R4 V3P1R5
Parcela 150 151 152 153 154 155 156 157 158
Valor kPa 387 1243 474 1290 482 959 549 695 568
11,37 4,73 10,00 4,80 15,00 5,03 15,50 8,80 12,00
Repetição V1P2R1 V1P2R2 V1P2R3 V1P2R4 V1P2R5
Parcela 159 160 161 162 163 164 165 166 167
Valor kPa 550 1093 428 1212 540 1364 646 1577 497
12,37 4,37 13,10 4,67 9,73 3,70 10,43 4,60 7,90
Repetição V2P2R1 V2P2R2 V2P2R3 V2P2R4 V2P2R5
Parcela 168 169 170 171 172 173 174 175 176
Valor kPa 260 717 580 682 328 1127 220 1357 410
12,87 4,77 13,60 4,67 18,63 8,13 18,47 6,33 10,23
Repetição V3P2R1 V3P2R2 V3P2R3 V3P2R4 V3P2R5
Parcela 177 178 179 180 181 182 183 184 185
Valor kPa 415 1005 303 992 777 1338 697 1518 785
12,60 10,00 16,70 11,47 14,70 7,33 17,53 6,03 9,80
Repetição V1P3R1 V1P3R2 V1P3R3 V1P3R4 V1P3R5
Parcela 186 187 188 189 190 191 192 193 194
Valor kPa 570 1068 328 920 502 711 453 578 398
14,70 3,73 10,77 5,50 15,67 2,47 11,43 8,60 12,83
Repetição V2P3R1 V2P3R2 V2P3R3 V2P3R4 V2P3R5
Parcela 195 196 197 198 199 200 201 202 203
Valor kPa 313 317 183 425 271 517 264 720 207
14,07 4,90 11,57 6,57 10,17 4,23 9,37 3,70 8,83
Repetição V3P3R1 V3P3R2 V3P3R3 V3P3R4 V3P3R5
Parcela 204 205 206 207 208 209 210 211 212
Valor kPa 615 1579 392 812 439 1006 163 1575 576
ϭϰ͕ϳϳ ϰ͕ϬϬ ϭϮ͕ϳϯ ϲ͕ϭϬ ϭϱ͕ϳϯ ϳ͕ϮϬ ϭϰ͕ϳϳ ϲ͕ϴϯ ϭϱ͕Ϭϳ

168
Apêndice G - Teste de Tukey - ANOVA, aplicada as médias do
erro na entrada dos canteiros. (resultados da análise do
programa Assistat)

169
Apêndice H - Teste de Tukey - ANOVA, aplicada as médias do
erro nos canteiros. (resultados da análise do programa
Assistat)

170
Apêndice I - Teste de Tukey - ANOVA, aplicada as médias do
erro na saída dos canteiros. (resultados da análise do
programa Assistat)

171
Apêndice J - Teste-t: duas amostras presumindo variâncias
equivalentes.

Variável 1 Variável 2
Média 464,4666667 980,1111111
Variância 11362,5 74437,68924
Observações 9 9
Variância agrupada 42900,09462
Hipótese da diferença de média 0
gl 16
Stat t -5,281137499
P(T<=t) uni-caudal 3,72866E-05
t crítico uni-caudal 1,745883669
P(T<=t) bi-caudal 7,45732E-05
t crítico bi-caudal 2,119905285

172
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