1.

DESCRIPCION DEL PRODUCO (CERVEZA)

La cerveza es una bebida alcohólica muy antigua, desarrollada por los pueblos de los
imperios mesopotámicos y por los egipcios, resultado de fermentar los cereales germinados
en agua, en presencia de levadura. Aunque existen en el mercado cervezas de trigo, mijo y
arroz, la más habitual es la obtenida a partir de la fermentación de la cebada. Una vez
embebida de agua, la cebada se deja germinar a fin de que el almidón se convierta en azúcar
soluble. Una vez conseguido este proceso, se seca y se tuesta más o menos, según se quiera
obtener una cerveza pálida, dorada o negra. Nombre de una bebida alcohólica elaborada por
la fermentación de soluciones obtenidas de cereales y otros granos que contienen almidón.
La mayor parte de las cervezas se elaboran con cebada malteada a la que se da sabor con
lúpulo

Para conseguir ese paladar amargo que caracteriza a la cerveza, se le añade lúpulo o, más
exactamente, su flor, un cono de pétalos dorados que contiene resinas y aceites aromáticos.
Para conseguir la mezcla de ambos sabores, se añade el lúpulo durante el proceso de
ebullición de la cerveza, en las tinas de cobre, al tiempo que también se adiciona el azúcar.
Sin la presencia del lúpulo, la masa en ebullición o Wort podría utilizarse para la destilación
de whisky. Si la cerveza tiene mucho gas carbónico, ya sea natural o añadido, se denomina
"Lager". La "Stout" es oscura y densa, algo dulzona, característica de Irlanda e Inglaterra. La
"Bock" es densa y guarda algo de aroma de las levaduras. La cerveza clara es una clase
inglesa, suave, endulzada y con intenso sabor a lúpulo. Desde 1945 la industria cervecera ha
logrado un gran desarrollo; entre 1945 y 1965 se duplicó la producción mundial.

La mayor parte de las cervezas producidas hasta la segunda mitad del siglo XIX eran
fermentadas por levaduras que al final del proceso ascendían a la superficie y podían
«desnatarse» (esto es, levaduras altas). Es muy probable que muchos cerveceros de las
primeras épocas de la historia de la elaboración de la cerveza no se percatasen del valor de
la nata recogida y la descartaran. La fermentación de las partidas subsiguientes tenía, por
ello, que depender de las levaduras que contaminarán las vasijas no suficientemente limpias,
el resto del utillaje y las materias primas. Pero las malas condiciones higiénicas también
facilitaban la presencia de levaduras y bacterias que producían turbideces y aromas no
deseados. Por estas razones, hasta tiempos recientes ha sido muy variable la calidad de
distintas partidas y muchos cerveceros obtenían vinagre, en lugar de cerveza, a causa de las
infecciones con bacterias acido acéticas. El lúpulo se introdujo en Gran Bretaña desde
Flandes en el siglo XVI, por inmigrantes de este origen. Entre los fabricantes de la cerveza
tradicional, sin lúpulo, y los elaboradores de la nueva cerveza se estableció una dura
competencia que generó algunos conflictos.
Hoy, el término cerveza es una expresión genérica que abarca tanto lo que en Gran Bretaña
se denomina «ale», una bebida a la que se le añade lúpulo, fabricada con levaduras altas,
como aquellas otras bebidas de malta a las que se les añade lúpulo y son fermentadas con
levaduras bajas. Las levaduras bajas son aquellas que al final de la fermentación se hunden
y van al fondo; se emplearon por primera vez en Baviera. Rinden un producto de calidad
superior al generado por la mayor parte de lavaduras altas.

No es, por tanto sorprenderte que a partir del momento en que los bávaros las difundieron en
otras regiones, estas levaduras hayan ido reemplazando progresivamente a las levaduras altas
en la mayor parte del mundo. Se utilizan para producir las cervezas llamadas <<lagers>>,
palabra alemana que significa guarda, o permanencia en bodega.

El proceso de Elaboración de Cerveza consta de tres etapas claramente definidas, que son
Cocimiento, Fermentación y Reposo las cuales dependen exclusivamente del tipo de cerveza
que se piensa elaborar, debido a que según la clase de cerveza varia la cantidad y tipo de
Materia Prima. Esta es una de las causas principales por las cuales existen tantas variedades
de cerveza. Siendo las otras el:
• Tipo y naturaleza de Agua cervecera
• Tipo y naturaleza de levadura cervecera
• Tiempos y Temperaturas en Cocimiento
• Tiempos y Temperaturas en Fermentación

La elaboración de la cerveza se puede hacer con cualquier cereal. Éste ha de ser preparado
para que sus azúcares sean fermentables. En algunos casos una simple cocción es suficiente
(como en el caso del maíz) y en otros casos es preciso «maltear» el cereal. En la elaboración
de la cerveza se utilizan numerosos cereales en su estado crudo o malteado, siendo la cebada
el único que debe maltearse necesariamente y el más utilizado en la cervecería occidental.

LA MALTA
Granos de cebada utilizados para la elaboración de cerveza. A la izquierda, malta clara, a la
derecha arriba, malta negra, y a la derecha abajo, malta semi tostada tipo ambar
Los azúcares que contiene el grano de cebada no son inmediatamente accesibles y, en una
fase previa, es preciso activar unas enzimas presentes en el propio grano que reducirán las
largas cadenas de almidón para liberar azúcares. Esta operación consiste simplemente en
hacer germinar los granos. Cuando se estima que la activación enzimática de la germinación
se encuentra en su punto óptimo, se para el proceso reduciendo la humedad del grano hasta
su mínimo. Este producto recibe el nombre de malta verde. Después hay que hornearlo. A
bajas temperaturas, el tostado es mínimo y se habla de maltas claras (llamadas también maltas
Lager o Pale según el país en que se producen). A medida que se aumenta la temperatura del
horno, la malta resultante es cada vez más oscura. Se puede llegar al punto de quemarla,
produciendo «malta negra». El grado de tostado de la malta determina el color de la cerveza.
Los demás cereales se pueden utilizar malteándolos previamente, aunque solamente es
indispensable hacerlo en el caso de la cebada. Con los demás cereales, el malteado sirve para
conseguir aromas diferenciados o efectos técnicos concretos.
MEZCLA
Mezcla se refiere a la masa de grano que se utilizará para elaborar el mosto. Puede ser de un
único tipo de malta o el resultado de una mezcla de maltas, o de maltas y grano crudo. Las
proporciones y los componentes de esta mezcla son básicos para determinar el tipo o estilo
de cerveza que se quiere producir.
Los diversos cereales que se utilizan para la cervecería presentan cada uno variedades
botánicas que multiplican las posibilidades de elección del elaborador. Actualmente pueden
encontrarse en el mercado hasta 60 tipos diferentes, cifra que aumenta considerablemente si
tenemos en cuenta el malteo casero

ADITIVOS AROMÁTICOS
LÚPULO
Actualmente, en la elaboración occidental de la cerveza, el aditivo principal que se utiliza
para hacer de contrapeso (de equilibrarte si se prefiere) al dulzor de la malta es el lúpulo
(Humulus lupulus). Lógicamente, éstos aportan más elementos aromáticos que amargos.
Las grandes fábricas utilizan extracto de lúpulo, que apenas tiene aroma; pero la gran masa
de bebedores no es consciente de ello. También utilizan en ocasiones para dar aroma
extractos de esencias de aceites. Tienen el inconveniente de que en mayor o menor cantidad
contiene “mirceno”, que también proporciona olor desagradable. Esos extractos se añaden
inmediatamente antes del embotellado.

LA LEVADURA
La mayoría de los estilos de cerveza se hacen usando una de las dos especies unicelulares de
microorganismos del tipo Saccharomyces comúnmente llamados levaduras, hongos que
(como indica su nombre) consumen azúcar y producen alcohol y anhídrido carbónico.
Existen dos tipos básicos diferentes de levadura que definen los dos grandes grupos
estilísticos de cervezas: La levadura de alta fermentación es la que se encuentra normalmente
en la naturaleza. Esta variedad actúa a temperaturas de entre 12 y 24 °C y se sitúa en la
superficie del mosto. A las cervezas que se consiguen con este tipo de fermentación se les
llama de alta fermentación o ales. Existen muchas variantes de esta levadura adaptadas a cada
estilo de cerveza. En especial existe una que se suele llamar «levadura Weizen» y que aporta
a las cervezas del sur de Alemania su gusto especial. La levadura de baja fermentación es
una variedad descubierta involuntariamente por los cerveceros del sur de Alemania que
sometían sus cervezas a una maduración a bajas temperaturas en las cuevas de los Alpes.
Estos hongos, de la especie Saccharomyces actúan a temperaturas de entre 7 y 13 °C y se
suele situar en el fondo del fermentador. Las cervezas que se elaboran con esta variedad son
las llamadas de baja fermentación o lager. En la elaboración de la cerveza, especialmente en
las llamadas de fermentación espontánea, también pueden intervenir otras levaduras. En estas
cervezas el elaborador no selecciona ninguna levadura sino que permite que todas las
levaduras en suspensión en el aire se introduzcan en el mosto. Esas levaduras producen una
fermentación tumultuosa similar a la del vino, no localizada particularmente ni en la parte
alta ni en la baja del recipiente. Se instalan, aparte del Saccharomyces, más de 50
fermentadores diferentes entre los cuales hay que citar el Lactobacillus, que produce el ácido
láctico, y el Brettanomyces, que produce el ácido acético. Estas cervezas son pues ácidas por
definición, y su elaboración requiere procedimientos especiales destinados a rebajar la
acidez.
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACION DE LA
CERVEZA

ELABORACION
RECEPCION ALMACENADO
DE LA MALTA

MOLIENDA MACERADO LAVADO

COCCION CLARIFICACION ENFRIADO.

FERMENTACION
MADURACION FILTRACION
(levadura)

EMBOTELLADO PASTEURIZADO ALMACENADO

DISTRIBUCION
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA INGENIERÍA DEL PROCESO
DESCRIPCION DE CADA OPERACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE
ELABORACION DE LA CERVEZA

TECNOLOGIA DE PROCESO
RECEPCION:
La recepción de la materia prima, la cebada es la materia prima más utilizada para la
elaboración de la cerveza. La cebada llega a la planta con un porcentaje de agua un poco
elevado para poder empezar a tratarla de una sola vez, por esta razón se necesita someter a
una desecación y esta se puede realizar en el almacenamiento.

ALMACENADO:
Los granos de cebada son llevados a silos o tanques grandes de almacenamiento donde se
busca que la cebada sea más estable y esta es llevada a una temperatura baja para poder
mantenerla seca, aquí se puede tener 2 horas para lograr una desecación completa, ya que si
la cebada esta húmeda puede fácilmente ser atacada por microorganismos.

ELABORACION DE LA MALTA
La malta es el producto resultante de un proceso natural, durante el cual la cebada sufre
cambios en su estructura
Aquí se realiza la producción de malta que es la materia prima fundamental para elaborar
cerveza, y esta comprende las siguientes operaciones:
 Recepción de cebada
 Clasificación y limpieza
 Remojado
 Germinación
 Secado
 Pulido, clasificación y limpieza de la malta terminada.
También se le puede conocer a este proceso como El malteado de la cebada, este es el proceso
por el cual primero los granos de cebada se introducen en unos tanques con agua fría y se
dejan en remojan y se oxigenan continuamente con aire saturado para mantener la humedad
luego se hace germinar el grano en las condiciones adecuadas de humedad, temperatura y
oxigenación. Para después secarlo y así poder utilizarlo en la fabricación de cerveza de igual
manera por medio de esta se puede obtener la malta. El carácter de la malta obtenida no solo
influirá en el color de la cerveza, sino también en el sabor y aroma.

MOLIENDA
La molienda tiene como funcion triturar la malta con el objetivo de que la cascarilla
permanezca tan entera posible, la parte más importante de la malta es el endospermo y es la
que se tiene que moler hasta un tamaño de partícula que permita fácil la liberación del
extracto y se obtiene la liberación de la sustancia que necesitamos, en este proceso lo ideal
es obtener un 20% de harina, un 50% de grano partido, y un 30% de grano entero
aproximadamente. Una técnica que emplean las cervecerías para una mejor molienda es el
“Wet Milling”. Esta técnica se trata de rociar con agua los granos antes de molerlos para que
la cascara se hidrate y se vuelva más flexible. Al moler los granos el proceso será el mismo,
la endospermo se muele por completo pero la cascara queda completamente intacta.
MACEREDO
Luego de la molienda de granos pasamos a la extracción del mosto y este proceso consiste
en mezclar agua caliente con la malta previamente molida, lo cual gelatiniza los almidones,
extrae enzimas naturales de la malta y convierte los almidones en azucares fermentables.
Este es un proceso enzimático, ya que son las enzimas en la malta las cuales convierten el
almidón en azúcar fermentables, dentro de la maceración se emplean diferentes rangos de
temperatura, cada rango activa y desactiva diferentes enzimas y por medio de esto se obtiene
el extracto que necesitamos. Una maceración sencilla dura aproximadamente 1 hora y es
entre las temperaturas de 65°-68° en esta fase se decide la fuerza de la cerveza, en funcion
del extracto del mosto, este dependerá de la cantidad de malta empleada, que dará más o
menos azucares para ser transformados en alcohol durante la fermentación.

LAVADO
Mediante este proceso, trataremos de extraer la mayor cantidad de azúcar los granos.
Luego de la maceración se deja reposar durante 90 minutos aproximadamente para que los
almidones de la malta se conviertan en azucares solubles y lo más importante sean
fermentables y estos se conviertan en alcohol. Este proceso consiste en añadir agua para que
el almíbar se clarifique un poco, se hace una recirculación del mosto proveniente de la
maceración se le agrega agua unas 10 a 15 veces para ir quitándole los restos de granos y
cascaras que hayan salido al principio y otras impurezas más. Se obtiene un mosto más denso,
de esta forma la calidad será mucho mejor y se podrá aprovechar mejor. Entre más denso
más alcohol.

COCCION
Luego del lavado se obtiene el jarabe de malta mejor conocido como MOSTO un líquido
amarillento denso y bastante dulce debido a los procesos anteriores. Una vez limpio el líquido
es transportado a tanques de cocción suficientemente anchos o calderas de cobre para evitar
desbordamientos ya que la cerveza tiende a hacer mucha espuma, los tanques son especiales
para remover con cucharones grandes de vez en cuando el líquido. La cocción generalmente
se realiza durante 60 minutos. En este proceso es donde se le agrega el Lúpulo para equilibrar
o contrarrestar la solución dulzona con un sabor amargo caracteristico de la planta. Con esta
mezcla se obtiene el amargor y aroma correspondientes a la cerveza. Dependiendo de la
cantidad y la variedad de lúpulo que se utilice, la cerveza tendrá un mayo o menos amargor
o aroma.

CLARIFICACION
Luego de la cocción, es necesario separar las partículas que se coagularon durante la
ebullición, a este proceso se le llama clarificación, y se realiza normalmente por medio de
movimiento centrifugo del mosto dentro de los tanques, como si fuera un remolino o
torbellino que arrastra las partículas sólidas hacia el fondo.

ENFRIADO
Luego el mosto debe de enfriarse para el siguiente proceso que es la fermentación se enfría
para que la levadura pueda desarrollarse y realizar su trabajo de fermentado mucho mejor, se
utiliza un intercambiador de calor en donde se extrae el mosto de los tanques de cocción y
pasan por una serie de tubos en el cual el tubo de en medio se transporta el mosto y el tubo
de adentro se transportara agua fría o agua a temperatura ambiente en sentido contrario, el
objetivo es que el mosto este a temperatura ambiente
FERMENTACION
Se lleva el mosto a los tanques de fermentación y se le añade la levadura. Es un poceso crucial
en la elaboración de la cerveza, se conoce como fermentación la transformación que sufre el
mosto cuando se le agrega la levadura de la cerveza, aquí lo que sucede es que la levadura
consume el azúcar presente en la disolución y produce alcohol y CO2 dándonos como
producto final lo que conocemos como cerveza. El tiempo estimado de fermentación es de 5
a 7 dias, en este tiempo se obtiene la famosa cerveza verde, la cual es una bebida alcohólica
con algo de gas carbónico; a esta cerveza le falta el afinamiento del sabor que se obtiene con
la maduración.

MADURACION
Una vez terminada la fermentación la cerveza ha conseguido ya el grado alcohólico pero
presenta demasiada turbidez, ya que hay residuos de levadura que aún permanecen en
suspensión lo que le da un sabor bastante áspero y desagradable. La maduración consiste en
el periodo más o menos largos durante el cual la cerveza sufre un reposo prolongado con la
finalidad de clarificarla mediante un proceso físico de separación y precipitación de
partículas proteínicas residuales de la malta, lúpulo, etc. El reposo o la maduracion dura de
2 a 6 semanas dependiendo del grado de maduracion que ha sido programado y dependiendo
de las características organolépticas que estemos buscando. Y la temperatura de maduracion
es de 0° C.

FILTRACION
Luego la cerveza se filtra eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura
o proteínas coaguladas que puedan contener. Una vez filtrada la cerveza, viene el proceso de
carbonatación que consiste en una inyección de gas carbónico cuyo contenido es el necesario
para que la cerveza produzca una buena formación de espuma.
De aquí pasa a la llenadora de botellas

EMBOLLETADO
Aquí se busca envasar la cerveza a un nivel fijo dentro de las botellas, con la menor agitación
para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de
aire. El tamaño ideal de la botella es de 500 ml, deben de ser de un vidrio de una buena
calidad, color caramelo, y no deben presentar ninguna rotura, sobre todo en la boca de la
botella, y debidamente esterilizadas para evitar cualquier tipo de contaminación que pueda
afectar la salud del consumidor.

PASTEURIZADO
La pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto
de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración. Este proceso ayudara a la
cerveza a tener una vida útil de hasta 120 días en comparación con las cervezas sin pasteurizar
que solo tienen una vida útil de 60 dias. Luego las botellas pasan a almacenado.
ALMACENADO
Aquí las botellas se almacenan ya listas para su distribución, se deben de almacenar en
cuartos con una temperatura baja para mantener la calidad de la cerveza y las características
organolépticas de la cerveza.

DISTRIBUCION
El proceso de entrega de la cerveza comienza en el almacén. Los distribuidores recogen la
cerveza de la fábrica y la guardan en un almacén de temperatura controlada.
Los camiones y furgonetas de transporte de cerveza tienen un estricto control de temperatura
para evitar su deterioro.
DIAGRAMA DE INGENIERIA DE PROCESO
RECEPCION
Los granos son llevados directamente desde la cosecha hasta la fábrica pueden ser llevados
en cajas o en bolsas, estos son depositados en tanques para su procesamiento.

TRITURADOR
Las bases para la máxima calidad de la cerveza y eficiencia de proceso están puestas en la
sala de cocción en la molienda. Se exige la trituración completa del endospermo protegiendo
al mismo tiempo las cáscaras remojadas. Para ello, el molino debe estar ajustado exactamente
al producto a moler. Lo ideal es cuando el molino puede ajustarse a diferentes calidades de
malta.

MACERADOR O SHEAKBEAR
El sistema de maceración ShakesBeer se ha abierto un nuevo camino para mejorar los
rendimientos del extracto pero con tiempos de maceración más breves. La máquina con el
tiempo ha mejorado tecnológicamente con la integración de las unidades de vibración que
han perfeccionado el proceso de producción de cerveza. ^
Las unidades de vibración están instaladas en el interior del recipiente de maceración y
cumplen la función de una botella vibradora. Son accionadas por un motor eléctrico
desequilibrado, rodeado de un cilindro metálico.
LAVADO
Se utilizan tanques en el cual se deposita la malta, y por medio de tubos se realiza la
recirculación.

COCCION
La cocción del mosto es la base fundamental para las cervezas de primera calidad. Una
espuma estable y una calidad del mosto constante, así como una excelente calidad, son sus
exigencias. Con una perfecta armonización de las fases de calentamiento y ebullición, los
sistemas de cocción de mosto Steinecker cumplen con mucha precisión con los
requerimientos técnicos del proceso de elaboración de cerveza.

CLARIFICADOR
Centrífugas. Como paso previo a la clarificación de la cerveza, ésta es utilizada para
eliminar un 99% de la levadura presente.

ENFRIADOR
Intercambiadores de calor. Son usados para enfriar el mosto en su recorrido hacia los tanques
de fermentación y facilitar la acción del amoniaco como refrigerante. Su objetivo es enfriar
el mosto por medio de tubos entrelazados, un tubo sobre otro, el tubo de en medio transporta
el mosto y el tubo que lo rodea transporta el líquido frio.

TANQUES DE FERMENTACION Y MADURACION

Los tanques de fermentación y de maduración tienen que poseer superficies y soldaduras
elaboradas con la máxima calidad y que tengan un concepto de enfriamiento eficiente, asi las
cervezas pueden ser fermentadas y maduradas con toda tranquilidad y con resultados
excelentes. Estas condiciones seguras las ofrecen los tanques de fermentación y de
maduración de Steinecker, dado que se adecuan a la variedad de los tipos de cerveza y al
control individual de los parámetros de fermentación de su cervecería.
 Procedentes de la propia producción, fabricados en talleres propios o también, dependiendo
del tamaño, in situ de acuerdo con las normas internacionales, estos tanques garantizan una
alta y constante calidad en la fabricación de la cerveza.

FILTROS
Por lo general se tienen: filtros lauther que sirven para separar el mosto dulce de la masilla.
Estos filtros tienen un falso fondo en el cual cae el líquido y se va quedando la masilla (ésta
masilla se aprovecha como alimento de ganado), filtro que consiste en panes de celulosa
(masa filtrante), eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o
proteínas coaguladas que puedan contener la cerveza. Los filtros diatomeas de placas cierran
el ciclo de clarificación de la cerveza previa a la etapa del envasado.

EMBOTELLADOR O LLENADORA
El llenado de las botellas es un proceso en series que en el transcurso de las botellas son
lavadas con sosa cáustica para evitar cualquier tipo de microorganismo en ella. A la botella
ya llena se le hace pasar por unos sensores electrónicos que distinguen si una de ellas no tiene
algo propio, no está totalmente llena o está rota, en el llenado la cerveza se le agrega gas
carbónico y agua caliente para que ésta haga espuma y no exista aire al momento de taparla

HORNO DE TÚNEL (PASTEURIZADOR)

Cuya determinación, a pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas
y todo su recorrido ha sido perfectamente controlados contra las infecciones la cerveza se
debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos, la pasteurización
consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar
residuos de levadura que pueden pasar en la filtración.

ALMACENADO
Se utilizan depósitos o tanques grandes con temperatura controlada para almacenar la cerveza
en cajas o embalajes que cubran la botella de golpes o de cualquier microorganismo, aquí
son almacenados para su posterior distribución.
5. Dimensionamiento
a) Descripción de las áreas que comprenderá la Planta

 MUELLES DE RECEPCIÓN.
En dicha zona se recepciones la mercancía en las instalaciones. Durante el
proceso de recepción se comprobará que la mercancía recibida cumple las
condiciones adecuadas

 ALMACENES DE MATERIAS PRIMAS Y DE ENVASES/EMBALAJES.

Las materias primas se deben de almacenar en condiciones que aseguren su
buena conservación físico-química y microbiológica y la ausencia de
contaminación cruzada. La zona destinada a almacenamiento, estará diseñada
de forma que en ella se puedan colocar por orden las materias primas y
productos acabados, debidamente separados y clasificados según su
naturaleza con el fin de evitar que se produzcan confusiones y errores. Deberá
contar con áreas perfectamente delimitadas para los productos en cuarentena
y los rechazados.

 ÁREAS DE PRODUCCIÓN.
El área de producción, también llamada área o departamento de operaciones,
manufactura o de ingeniería, es el área o departamento de una empresa que
tiene como función principal, la transformación de insumos o recursos
(materia prima) en productos finales. En esta área es donde se encuentran toda
la maquinaria distribuida de forma estratégica para realizar los procesos de
continuo para transformas l materia prima.

 ÁREAS DE SISTEMAS AUXILIARES.

En las industrias elaboradoras de sustancias alimenticias es corriente
encontrar una gran cantidad de instalaciones y equipamientos que si bien no
se encuentran directamente implicados en el procesamiento de los alimentos,
son necesarios en el progreso de la producción.
La planta procesadora de alimentos está definida por su límite perimetral, y
por lo tanto debe considerársela como tal desde el mismo, ya sea que este esté
materializado por un alambrado, una tapia, u otra construcción al efecto, todos
los elementos presentes en la misma se encuentran relacionados de alguna
manera; por sus funciones, su estado, la oportunidad de su ingreso a la
industria, el espacio y ubicación que se les ha destinado y el cuidado que de
ellos se tiene; participen o no del proceso productivo.
 En la planta procesadora de cerveza se encuentran ubicados los siguientes
sistemas auxiliares los depósitos o silos, las playas, los tanque elevados, las
cisternas y los pozos profundos (para abastecimiento de agua), las líneas de
conducción de fluidos, las plantas de tratamiento (de agua y efluentes), las
oficinas y vestuarios, y el estacionamiento

 MUELLES DE EXPEDICIÓN.
La planificación de estas áreas o zonas depende del exhaustivo estudio de las
mercancías a almacenar, ya que se determina según los tiempos de
almacenamiento, rotación, numero de movimientos entre áreas y carga
trasladada según características de los productos. Estos muelles tienen como
finalidad tener un control de salidas del producto y las preparaciones de los
envíos.

 ÁREA DE ENVASADO DE PRODUCTOS.

La función del envasado es proteger los alimentos elaborados de la luz, la
humedad y otros contaminantes ambientales. Hay que distinguir los dos tipos
de envasado que pueden presentarse:
 Para las cervezas de baja fermentación y las de alta fermentación sin
segunda fermentación en botella/lata/barril: Antes de llevar la cerveza a la
máquina de llenado se inyecta CO2 en los tanques hasta conseguir la
saturación deseada, para que la cerveza salga de su recipiente con una
buena capa de espuma. Para alargar el tiempo de conservación de una
cerveza, sin que cambie de aspecto, se esteriliza la cerveza por medio de la
pasteurización después del envasado (las botellas pasan por un túnel con
agua a 70º C), o con una flash-pasteurización antes de envasar (durante el
recorrido del tanque a la cadena de envasado la cerveza se calienta hasta
65º C.
 Para las cervezas con segunda fermentación en botella/barril: Antes de
embotellar se puede añadir una pequeña cantidad de azúcar, aunque la
cerveza todavía contiene azúcar sobrante de la primera fermentación. Se
añade también una dosis de levadura y se asegura una buena mezcla de los
nuevos ingredientes con la cerveza. Una vez llenas, las botellas/barriles son
trasladadas a unas cámaras calientes por las que circula aire a 25º C
aproximadamente, para asegurarse de que la segunda fermentación se
produzca

 LOCALES ADMINISTRATIVOS.
Esta área está dedicada para documentación y procesos legales. La
información se registra y archiva en el soporte y sistema establecido
 LABORATORIO.
Se realiza la toma de muestras e identificación correspondiente al lote de
fabricación para su posterior análisis. Los equipos para controlar los
parámetros de recepción de materia prima y de proceso (humedad, contenido
en proteína, calibrado, peso específico, germinación y otros), se mantienen en
uso y calibran de forma habitual.

 ZONAS PARA RESIDUOS.

Todos los subproductos del proceso (grano partido, polvo, raicilla, y
Otros), se almacenan en los silos correspondientes para su posterior
expedición

 COMEDOR.
Área destinada por la empresa, se brinda el servicio de alimentos preparados,
estos son preparadas en nuestras instalaciones, con todos los niveles de
seguridad e higiene necesarios, los alimentos son trasladados a las
instalaciones de la empresa y en servidos en el comedor.

Todos los utensilios utilizados son trasladados a la empresa y retirados para

su limpieza y sanitizacion. Así mismo, se establece un sistema de medición
de calidad, en el cual se brinda acceso aleatorio a los responsables de la
empresa para supervisar en cualquier momento las instalaciones así como la
operación de la preparación y servicio de los alimentos garantizando las
condiciones de la operación.

 ASEOS Y VESTUARIO.
Áreas destinadas a que se puedan aplicar las normas de higiene personal
establecidas por los manuales o guías de buenas prácticas, garantizando la
seguridad y salubridad de los productos alimentarios. Se utiliza la vestimenta
y equipo completo reglamentarios y se conservan limpios y en buen estado,
renovándolos con la periodicidad establecida. Se mantiene el estado de
limpieza o aseo personal requeridos especial de aquellas partes del cuerpo que
pudieran entrar en contacto con los productos.

 ESTACIONAMIENTOS PARA EMPLEADOS Y VISITAS.

Área especificas donde un determinado número de visitas o empleados están
autorizados a estacionar sus vehículos, estas áreas no deben de afectar la
circulación del transporte de carga
 ESTACIONAMIENTOS PARA VEHÍCULOS DE TRANSPORTE.
Se refiere a aquella área destinada solo para vehículos que transportan materia
prima o producto termina, estos deben de estar cerca de la planta para evitar
exponer el producto mucho tiempo

 ÁREA DE MADURACIÓN
Este período, también dependiendo del estilo a elaborar dura como mínimo
10 días. En la carbonatación artificial se realiza en este momento en tanques
presurizados. Si optamos por la carbonatación natural, deberemos adicionar
azúcar al tanque de clarificación, de acuerdo a escalas por estilo

 ÁREA DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

Las puertas del refrigerador deben permanecer cerradas el mayor tiempo
posible para mantener la temperatura. El personal que trabaje dentro del
cuarto de refrigeración debe tener instrucciones precisas sobre los dispositivos
mecánicos disponibles Registrar las temperaturas del congelador al principio
y al final del día Tener siempre en cuenta las temperaturas de refrigeración
para cada uno de los productos. La cerveza embotellada se almacena
separados en sus respectivas cajas. Las botellas se agrupan según orden
alfabético y categoría. Los barriles de cerveza se almacenan a una
Temperatura de 6°C – 8°C (43°F – 47°F) y no deben ser usados hasta después
de 24 horas de su llegada. Deben almacenarse bajo llave en estantes
numerados.
Cantidad a procesar de materia prima por día/mes y Cantidad de producto procesado
por día y mes.

CANTIDAD REQUERIDA PARA PRODUCION DE 1000 UNIDADES

MP CANTIDAD
Cebada 1 qq
Lupulo 1/2 qq
Bacteria 5 grs
Agua 2 m2
Azucar 1/2 qq

PROYECCION DE PRODUCCION DIARIA - UNIDADES (BOTELLAS) PRODUC PROMEDIO PRODUC

LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO SEMANAL DIARIO MENSUAL
1000 1000 1000 500 500 500 500 5000 714 21,429

CONSUMO DIARIO DE MP
LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO
Cebada 1 qq 1 qq 1 qq 1/2 qq 1/2 qq 1/2 qq 1/2 qq
Lupulo 1/2 qq 1/2 qq 1/2 qq 1/4 qq 1/4 qq 1/4 qq 1/4 qq
Bacteria 5 grs 5 grs 5 grs 2.5 grs 2.5 grs 2.5 grs 2.5 grs
Agua 2 m2 2 m2 2 m2 1 m2 1 m2 1 m2 1 m2
Azucar 1/2 qq 1/2 qq 1/2 qq 1/4 qq 1/4 qq 1/4 qq 1/4 qq

PROYECCION DE PRODUCCION MENSUAL - UNIDADES (BOTELLAS)

LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO
4000 4000 4000 2000 2000 2000 2000

CONSUMO MENSUAL DE MP PRODUC PROMEDIO CONSUMO

LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO SEMANAL DIARIO MENSUAL
Cebada 30 qq 30 qq 30 qq 15 qq 15 qq 15 qq 15 qq 150 qq 21.4286 642.857143
Lupulo 15 qq 15 qq 15 qq 7.5 qq 7.5 qq 7.5 qq 7.5 qq 45 qq 6.4286 192.857143
Bacteria 150 grs 150 grs 150 grs 75 grs 75 grs 75 grs 75 grs 450 qq 64.2857 1928.57143
Agua 60 m2 60 m2 60 m2 30 m2 30 m2 30 m2 30 m2 300 m2 42.8571 1285.71429
Azucar 15 qq 15 qq 15 qq 7.5 qq 7.5 qq 7.5 qq 7.5 qq 45 qq 6.4286 192.857143
Número de personal en la Planta según las áreas.

Área de Proceso Número de Personal

 Muelles de recepción. 2
 Almacenes de materias primas y de 3
envases/embalajes.
 Áreas de producción. 8
 Áreas de sistemas auxiliares 4
(incluye mantenimiento).
 Muelles de expedición. 3
 Área de envasado de productos. 3
 Almacenes de productos 3
terminados.
 Locales administrativos. 3
 Laboratorio. 2
 Zonas para residuos. 2
 Comedor. 3
 Aseos y vestuario. 4
 Estacionamientos para empleados y 1
visitas.
 Estacionamientos para vehículos de 1
transporte.
 Área de Maduración 3
MAQUINARIA

MAQUINA DESCRIPCION CANTIDAD DIMENCIONES PRECIO

Bascula Pesado de la materia 1 1.22x1.22 m 18,128
de prima que llega a la altura de 13 cm
planta antes del
almacenado
Molino Tritura los granos de 1 2.10x1.30 m de 34.687
malta antes de ser altura de 1.55
remojados
Tanques o En ellos se almacena el 2 1.90m diámetro 38,875
Silos producto para la altura de 4.30 m
fermentación
Mezcladora Se mezcla la malta con 1 2 m de diámetro 100,560
agua altura 1 m
Filtros En la cuba se filtra el 1 0.90x1 m altura 22,459
mosto 1m
Tanque de Se cocina la mezcla 1 2.5 m de 10.000
cocción diámetro
Embotellador Se llenan las botellas y 1 2.90x4 m de 500,00
se sellan altura 4 m
Clarificador Se clarifica por medio 1 1.90 diámetro 676,654
de sedimentación de la altura 1
proteína
 Boceto de la Planta indicando cada una de las áreas

Parqueo

Baños y
Área de Añejamiento Vestuarios

Área de Proceso
Comedor
Parqueo

Embotellado
Oficinas

Almacén de Producto Terminado

Almacén de Materia Prima
Laboratorio

Entrada Salida
Salida
Entrada

Área de Carga y Descarga

 Cálculo de la superficie de cada área de la Planta

Área Superficie (m2)

Recepción de materia 47 m2
Proceso 140 m2
Añejamiento 70 m2
Envasado 70 m2
Almacenamiento de producto terminado 47 m2
Salida de subproductos 33 m2
Mantenimiento y tratamiento de aguas 33 m2
Laboratorio 25 m2
Oficinas 25 m2
Comedor 25 m2
Baños y Vestuarios 25 m2
 Estimación del costo total o inversión inicial de la Planta

Maquinaria
Costo y Cantidad
Tanques de Cantidad: 3
Almacenamiento Costo: 16.000 $
Molino Cantidad: 1
Costo: 8.000 $
Maceradora o Mezcladora Cantidad: 1
Costo: 23.000 $
Filtrador Cantidad: 1
Costo: 9.000 $
Tanque de cocción Cantidad: 2
Costo: 31.000 $
Tanques de Fermentación Cantidad: 6
Costo: 10.000 $
Envasadora Cantidad: 1
Costo: 16.000 $
Pasteurizador Cantidad: 1
Costo: 13.000 $
Total de la inversión inicial: 239.000 $
CONCLUSIONES
 Al momento de evaluar la calidad de una empresa, no sólo debe tomarse en
cuenta la forma como elabora el producto y como es dicho producto; sino
también y como la parte más importante del proceso debe evaluarse las
condiciones de seguridad que proporciona la empresa durante todo el
proceso de fabricación; un ejemplo perfecto para esto lo representan la
compañía industrial cervecera ya que además de ocuparse de la calidad de su
producto , cuida de que sea elaborado con los menores riesgos posibles.
Aunque nunca puede garantizarse totalmente la seguridad del personal y el
equipo, también es cierto que a largo plazo se puede ser tan seguro como se
quiera. Un ambiente seguro de trabajo es una prioridad clave y fundamental
en el esfuerzo de alcanzar los objetivos de una empresa.
 La elaboración de la cerveza lleva un proceso mecanizado en el cual
cualquier persona con puede poner una planta procesadora simplemente
siguiendo los pasos y teniendo material económico disponible, mediante este
trabajo no solamente desde normas y reglamentos sino también el proceso en
si es decir la transformación completa de materia prima desde el inicio al
final
 Podemos mencionar que las partes más importantes de la elaboración de la
cerveza, es la elaboración del Malta, ya que de aquí se determinará la calidad
de la cerveza de igual manera el tipo de cerveza que se procesara se define
con la adición de el lúpulo que determinara el color y sabor.
 Por último es importante mencionar que la calidad e inocuidad de la cerveza
se determina mediante un excelente proceso de elaboración, teniendo
precaución en cada etapa de no contaminar la materia prima, ya que si se
elabora un alimento es responsabilidad total de la planta garantizar siempre
la inocuidad del producto.
http://asp.salud.gob.sv/regulacion/pdf/rtca/rtca_67_01_3306_bebidas_procesadas_bue
nas_practicas.pdf
Referencias

1. Microbiología de los alimentos W. C. Frazier y. D. C. Westhoff (Caítulo 22)

2. Reglamentación técnica centroamericana (Industria de alimentos y bebidas
procesados)