MUESTREO REPRESENTATIVO EN

PLANTAS DE FLOTACIÓN.

Prof.Sup: Rodrigo Munizaga

Alumno: Joaquin Martinez Valenzuela

INFORME DE SEMINARIO DE TITULO PARA OPTAR AL TITULO DE TÉCNICO EN MINERÍA.

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Índice
1 Introducción___________________________________________________3
2 Flotación______________________________________________________4
3 Máquinas de Flotación___________________________________________5
3.1 Celdas Davcra_______________________________________________6
3.2 Flotación de Columna_________________________________________7
3.3 Celda de Jamenson___________________________________________7
3.4 Separador de Espuma_________________________________________9
3.5 Maquinas Flotación Mecánica__________________________________10
3.6 Celdas Denver Sub-A_________________________________________11
3.7 Denver D-R_________________________________________________13
3.8 Celda Wemco_______________________________________________14
3.9 Geligner Agitair______________________________________________15
3.10 Otokumpu oy____________________________________________16
3.11 Celdas de Flotación AS_____________________________________16
4 Sonda de Muestreo MEP-300_____________________________________17
5 Muestreo_____________________________________________________19
5.1 Segregación del Mineral______________________________________20
5.2 Extracción de la muestra______________________________________21
5.3 Delimitación de la muestra____________________________________23
5.4 Reducción de la Muestra______________________________________25
5.5 Muestreo de flujo de Minerales en movimiento____________________25
5.6 Muestreo de Humedad________________________________________25
5.7 Muestreo de Ensayo__________________________________________26
5.8 Sistema de Muestreo_________________________________________28
5.9 Condición para la extracción correcta____________________________29
5.9.1 Forma del borde de la Hojas del cortador__________________30
5.9.2 Largo de la abertura del cortador_________________________31
5.9.3 Inclinación del cortador_________________________________32

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 5.9.4 Abertura y Velocidad del Cortador______________________33
5.9.5 Profundidad y capacidad del cortador___________________34
5.9.6 Acondicionamiento del flujo de una canaleta de transporte de pulpa
para ser muestreada_________________________________35

6.0 Preparación del flujo para ser muestreado_____________________________36

6.1 Estrategia de muestreo____________________________________________36

6.2 Relación de pasadas o cortes de cortadores primarios y secundarios________37

6.3 Transporte de los incrementos al colector a otro mustreador_____________3

7.0 Cortadores de Muestra____________________________________________38

7.1 Muestreador tipo Vezin____________________________________________38

7.1.1 Condiciones correctas para el movimiento y velocidad del cortador_______41

7.2 Muestreadores Automaticos________________________________________42

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1)Introducción.

La flotación es una de las partes del proceso de Concentración de Minerales,

el cual es el proceso seguido de la molienda. El proceso de flotación consiste
en la separación selectiva de partículas útiles de la ganga aprovechando las
propiedades hidrófilas de estas. En este caso el mineral se encuentra en
contacto con el agua dentro de tanques, donde a estos se le introduce
mediante tuberías flujos de aire y en algunos casos agitación, para que así
las partículas se liberen y el mineral se desprenda de la ganga tendiendo a
ascender a la superficie del estanque, donde se encuentra un lecho de
espuma que queda atrapado el mineral, que luego se recolecta para seguir a
la siguiente etapa.

Dentro de cada etapa es importante realizar un muestreo. Para tener en claro

la concentración de mineral que se encuentra. Para realizar el muestreo se
necesita tomar una muestra representativa respecto al total y tiene que ser
cuando el mineral está en caída libre o recepcionado desde dentro del
tanque por un pistón que trabaja en función abierta. El recolector de
muestras tiene que estar en contra la corriente de la caída del mineral, tener
un ancho efectivo y tiene que tener un movimiento constante para lograr una
recolección aceptable para el muestreo. Luego el material recolectado, es
llevado a recolectores de muestras, que desde allí mediante a procesos de
transporte son llevadas a la planta de muestreos.

El objetivo de este seminario es recolectar un análisis en línea de muestras

representativas en equipos de flotación, para dar a conocer los valores y
características del mineral. Para así lograr una operación optima aceptable
para los siguientes procesos.

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Marco Teórico.

2)Flotación

Flotación es un proceso de concentración de minerales, que tiene como fin

separar las partículas útiles de la ganga o estéril, mediante a un proceso
físico-químico para minerales sulfurados y la mayoría de los no sulfurados y
oxidado, mediante adecuados aditivos o reactivos de la flotación.

La pulpa proviene de la molienda (con tamaños de 297 micrones), ya con

reactivos incorporados para la flotación, la cual se introducen en
receptáculos llamados “Celdas de Flotación”. Desde el fondo de estas celdas
se hacen burbujear aire, no en todas, y se tiene la mezcla en constante
agitación.

Las burbujas tienden ascender a la superficie y con ellas las partículas útiles
que se separan del estéril. Las partículas útiles se juntan a las burbujas
gracias a las propiedades de mojabilidad de estas, lo cual se le denomina
hidrofóbica, que son repelente al agua y las que se quedan en el fondo de las
celdas se denominan Hidrofílicas que tienen afinidad con el agua.

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Estas propiedades pueden ser naturales o inducidas a través de reactivos
químicos:

A) Reactivos espumantes: tiene como función crear burbujas resistentes

B) Reactivos colectores: tiene la función que las partículas de sulfuros, no

sulfuros y oxidados se separen del agua y se peguen a las burbujas.

C) Reactivos depresantes: función inversa a la los reactivos para las

partículas no útiles.

Al momento de ascender las partículas útiles a la superficie de los

receptáculos (celdas de flotación), estas tienden a ir se dé rebalse en el
mismo y así ser recolectadas las partículas útiles y la ganga es eliminada a
través de la cola para luego de nuevo ser procesada y tener una nueva
recuperación.

3)Máquinas de Flotación

Existen dos grupos: Neumáticos y mecánicos.

El tipo de maquina es de gran importancia al momento de diseñar una planta

de flotación y es donde se genera más debate.

A) Maquinas Neumáticas: utilizan aire arrastrado por adición de la pulpa

turbulenta (partículas en cascadas) o conocido como aire soplado o inducido,
donde se dispersa por deflectores o por alguna forma de fase permeable.
Generalmente estas máquinas dan un bajo grado de concentrado y poco
problema operativo. El aire no solo se usa para generar la espuma, sino
también para mantener en suspensión y para circular las partículas, donde
generalmente se introducen cantidades excesivas y por esto y otras razones
han sido poco usadas.

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Primer Desarrollo Neumático

3.1) Celda Davcra: Estas celdas producen un rendimiento mejor o

equivalentes que las celdas mecánicas. Esta consiste en un tanque
segmentado por deflectores verticales, aire y alimentación a través de una
boquilla de dispersión tipo ciclón.

Fig. 3. 1- Celda Davcra

La dispersión de aire y la recolección de partículas por burbuja ocurre en la

región del estanque altamente agitada y confinada por el deflector. La pulpa
fluye a una región inactiva sobre el deflector diseñada para la separación de
la burbuja. La celda es utilizada para el desbaste para algunas variedades de
minerales.

3.2) Flotación Columna

La principal ventaja es que incluye rendimiento de separación mejorado,

particularmente en materiales finos, de bajo capital y costo operacional,
donde existe menos demanda de espacio en la planta.

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Fig. 3. 2- Flotación Columna

La columna consiste en dos secciones distintas. En la sección de abajo de la

alimentación, las partículas suspendidas en el descenso están en una fase
de agua en contacto con un enjambre de burbujas, de aire producido por un
burbujeador (Murdock y Wyslouzil. 1991.). Las partículas flotantes se
adhieren a las burbujas de aire, gracias a que son hidrofóbicas, estas luego
ascienden a la sección de lavado por encima de la alimentación. El material
no flotante se elimina de la columna por la cola. Las partículas de ganga se
unen de forma suelta a las burbujas o se arrastran en las corrientes de las
burbujas y se vuelven a lavar en la sección de recuperación, lo que reduce la
contaminación del concentrado.

Las Columnas son desarrolladas en Canadá, se usaron inicialmente para la

limpieza de molibdeno. Donde instalaron dos columnas de flotación en el
circuito de molibdeno en Mines Gaspe, Canadá, en el año 1980, que se
informaron excelentes resultados (Ciensky y Coffin, 1981).

Oficinas de minas en EE.UU comparo la flotación de columna con la flotación

convencional en un mineral “Chromite Ore”, donde los resultados muestran
una mejora física en el proceso de separación por flotación.

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En Estados Unidos también ha sido pionera en el uso de columnas para
flotación de carbón fino (Chironis, 1986.).

La instrumentación y cierto grado de control automático es una necesidad

para el funcionamiento correcto de la columna. En el método usado
actualmente para el control de columna han sido resumidos por Moys y Finch
en 1988. Donde estas columnas suelen tener 12 m de altura, con diámetros
aproximados de 3.5m. Donde la importancia de altura/diámetro ha sido
discutida por Yianatos et. (1988).

3.3) Celda de Jamenson

Fue un intento de reducción de altura/diámetro exitoso. El contacto entre la

alimentación y la corriente de aire se realiza en un dispositivo de mezcla en
la parte superior de un tubo vertical. La mezcla de aire- liquido, desciende
para descargar en un charco poco profundo de pulpa, en el fondo de la
columna cilíndrica corta, las burbujas se desenganchan y estas ascienden
por la columna hasta desbordarse en un lavado de concentrado, mientras
que las gangas se descargan por medio de la cola. Las ventajas, es que la

Fig. 3. 3- Celda Jamenson

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altura total disminuye en 1m aproximadamente, y la columna de flotación
puede ser autoinducido respecto al suministro de aire.

Fue Desarrollada conjuntamente por “Mount Isa mines Ltd y la Universidad

de NewCastle, Australia”. Se utilizo por primera vez para metales básicos
(Clayton et. Al. 1991; harbort et al. 1994).

3.4) Separador de Espuma

Fig. 3. 4- Separador Espuma

Se desarrolla en la USSR en 1961, el principio es que la alimentación se

descarga en la parte superior en un lecho de espuma manteniendo las
partículas hidrofóbicas en ella y las hidrófilas pasan atreves de ella y son por
lo tanto apartadas llegando hasta el fondo del estaque. Es adecuado para
partículas gruesas. La lechada se introduce por la parte superior de la
máquina y desciende por los deflectores inclinados antes de entrar al canal
de aeración, donde se airea fuertemente antes de flotar horizontalmente en
el lecho de espuma. El agua y los sólidos que penetran el lecho de espuma
pasan entre las tuberías de aireador al tanque piramidal. De donde sale el

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aire son tubos de goma, con unos 40-60 orificios finos por centímetro cúbico,
donde se sopla aire a 110Kpa. La máquina posee dos descargas de espuma
de 1.6 metros de longitud. Su límite de tamaño superior para la flotación es
de 3 milímetros, pero no son adecuado para partículas finas un rango típico
es de 2mm. El papel del tiempo de la flotación se invierte por lo que aumenta
el proceso de flotación, reduciendo la recuperación, pero aumentando el
grado de concentración.

B- 3.5) Máquinas de Flotación Mecánicas.

Son usadas y están caracterizadas por un impulsor accionado

mecánicamente que agita la suspensión y dispersa el aire entrante en
pequeñas burbujas. Las maquinas pueden auto-airearse, la depresión creada
por el impulsor que induce el aire atreves de un ventilador externo.

Con el tiempo se utilizaron celdas de mayor envergadura (para minerales de

metal base), con la correspondiente reducción en los costos de capital y
operación. Con el tiempo las celdas se fueron agrandando, en la década de
los 60 generalmente era de 5.7 𝑚3 (200 𝑝𝑖𝑒𝑠 3) en volúmenes o menos, en el
70-80 eran de 8. 𝑚3 a 14.2 𝑚3 donde estos fueron ampliamente utilizados.

Fig. 3. 5- Flotación Mecánica

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Sin embargo, con el pasar del tiempo se fabricaron muchas otras máquinas,
que fueron exhaustivamente revisadas por Harris (1976) y Young (1982).

En los años 90 y 2000, lo proveedores de celas de flotación crearon la celda

del tanque, donde tiene actualmente un volumen de 150𝑚3 . Las celdas son
de forma circular con comederos de espuma, múltiples lavadores de espuma
y descarga, diseñadas con sistemas de control de nivel efectivos. 1970 la
mayoría de las celdas eran de flujo abierto, ya que era mucho más
adecuadas para altos rendimientos y son más fácil de mantener que las
“celdas a celdas”.

3.6) Celdas Denver Sub-A

Fig. 3. 6 – Celdas Denver Sub-A

Fue quizás la más conocida, después de haber sido altamente utilizada en el

pasado en las plantas pequeñas, y en circuitos de limpieza de múltiples
etapas, donde la acción de bombeo de los impulsores permitía la
transferencia de flujo intermedio sin bombas externas. Se fabricaron con
tamaños de hasta 14.2 𝑚3 y se utilizaron principalmente como dispositivo de

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limpieza de carbón. Donde los usuarios reflejaron una mejora significativa en
la selectividad frente a diseños de flujo abierto. El mecanismo de flotación se
suspende en una celda cuadrada individual separada de la celda contigua
por un vertedero ajustable. Una tubería de alimentación conduce el flujo de
pulpa desde el vertedero de la celda procedente al mecanismo de la
siguiente celda, el flujo es ayudado por la acción de la succión del impulsor.
La succión positiva del impulsor arrastra el aire por el tubo hueco rodeado al
eje. Esta corriente de aire se corta en finas burbujas por la acción del
impulsor y se mezcla con la pulpa que se introduce en la celda hacia el
impulsador giratorio. Encima de este directamente hay una capucha
estacionaria que impide el “lijado” del impulsor si la maquina se apaga.
Adjunta a esta capucha hay cuatro paletas deflectoras que extienden casi
hasta los extremos de las celdas. Estas evitan la agitación y el remolino de la
pulpa por encima del impulsor, donde así se genera una zona quieta donde
la burbuja pueden ascender con su carga mineral sin ser sometidas a
exploración, lo que puede hacer que caiga. Las burbujas minerales de
separan de la ganga en esta zona y la burbuja de mineral asciende para
formar parte de la espuma. A medida que las burbujas se mueven a nivel de
la pula, estas son arrastrada hacia el borde del rebalse por la acción de la
acumulación de burbujas sucesivas y la rápida eliminación de la espuma es
logrado gracias a las paletas de espuma que ayudan al rebalse. La pulpa
fluye sobre el vertedero de relaves ajustables, donde luego en la siguiente
celda se sometió a una intensa agitación y aireación. Las partículas grandes
(pesadas) para flui sobre el vertedero de relaves son pasadas a través de un
punto de alivio, lo que impide la acumulación de material grueso en la celda.
La cantidad de aire introducido en la pulpa depende netamente de la
velocidad del impulsor que normalmente está en un rango de 7 − 10 𝑚3
cúbicos periféricos. Se obtiene más aire aumentando la velocidad de
impulsor, en ciertas circunstancias esto puede sobrepasar la velocidad de la
pulpa, así aumenta el desgaste del impulsor y aumenta el consumo de

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energía. Se puede sobre alimentar, introduciendo aire por el tubo vertical por
medio de un ventilador externo.

3.7) Denver D-R

Requiere sobre alimentación, que varía en tamaños de 2.8 𝑚3 a 36.1𝑚3 , el

cual se desarrolló por la necesidad de una máquina para manejar grandes
tonelajes en circuito a granel. Este se caracteriza por la ausencia de
particiones intermedias y vertederos entre celdas, las tuberías de
alimentación de celdas han sido eliminadas, por lo cual la pulpa fluye
libremente a través de la maquina sin interferencias. El nivel de pulpa está
controlado por el único vertedero de relave al final del canal. La eficiencia de
flotación es alta, funcionamiento simple y se minimiza la necesidad d
atención del operador.

Fig. 3. 7- Denver D-R

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La mayoría de las plantas de alto tonelaje utilizan un tipo de máquina de
flotación libre y muchas equipadas con control automático de nivel de pulpa y
otros factores variables.

3.8) Celda Wemco

Máquina de flotación altamente utilizada, hasta tamaños de 85𝑚3 . El diseño

“1+1” consiste en un conjunto de rotor-dispersador en lugar de impulsor,
donde generalmente comprende un canal rectangular largo, dividido en
secciones, donde cada parte posee un rotor-dispersador. La alimentación
entra debajo de la primera partición y las colas pasan de una sección a la
siguiente.

Fig. 3. 8- Celda Wemco

La pulpa pasa a través de cada rotor, también extrae aire de abajo del tubo
vertical. El aire se mezcla con la pulpa antes de romperse en burbujas
pequeñas y firmes, una banda estacionaria, perforada abarcando el rotor al
desviar abruptamente el movimiento giratorio de la pulpa.

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3.9) Geligner Agitair (Sorrense, 1982)

Es quizás la maquinas más conocida sobre alimentada. Este sistema ofrece

un flujo de pulpa en línea a través de una proporción adecuada, flujo que es
producido por una cabeza de gravedad. La máquina se utiliza en plantas
grandes, con una dimensión que puede ser de 42.5𝑚3 en volumen, es un
impulsor separado que gira en un sistema de deflector estacionario. El aire
se impulsa a través de una tubería hueca vertical que rodea el eje de
impulsor, y se corta en finas burbujas, el volumen de aire se controla por
separado para cada comportamiento. La profundidad de la pulpa está
controlada por medio de barras de vertedero o válvulas en la descarga final,
mientras que la profundidad de la espuma se puede controlar variando el
número y el tamaño de espuma para cada celda. Agitair produce abundante
espuma por lo que manejan en plantas de minerales de baja flotabilidad, que
requieren grandes columnas de espuma para ayudar débilmente a
partículasAerófilas a desbordar.

Fig. 3. 9- Geligner Agitair

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3.10) Otokumpu Oy

Ha operado varios metales básicos y concentradores en Finlandia. Consiste

en un numero de ranuras verticales que se estrechan hacia abajo, la parte
superior de la turbina carrada por un disco horizontal. A medida que gira la
lechada se acelera en las máquinas y es expulsada en el punto de máximo
diámetro. El aire se sopla por el eje, donde la lechada entra en contacto con
el aire en la holgura del estator de rotor y la suspensión creada deja el
mecanismo al volumen de la celda circundante. El flujo de la lechada se
reemplaza por una suspensión de pulpa que ingresa a las ranuras ceca de
su base donde el diámetro y velocidad ingresa a las ranuras cerca de su
base donde el diámetro y velocidad periférica es menos. Por lo tanto, el
impulsor actúa como una bomba, aspirando la suspensión en la base de la
celda y el rotor minimiza el cortocircuito, ya que el flujo de la pulse se dirige al
fondo y la alimentación que ingresa es dirigida al mecanismo gracias a la
acción de la succión del rotor.

3.11) Celdas de flotación AS

Varían de tamaño de 12 a 44𝑚3 , este diseño minimiza la circulación vertical,

y los fabricantes afirman estratificación natural en la lechada es beneficiosa
para el proceso. El impulsor se ubica bajo una campana estacionaria que se
extiende hacia el difusor estacionario. El impulsor es un disco plano con
cuchillas radiales verticales en ambas superficies. Las cuchillas superiores
expulsan el aire que es soplado por el tubo vertical y las cuchillas inferiores
expulsa pulpa que se encuentra en la base central del tanque. Toda pulpa
que fluye al impulsor es desde abajo. La suspensión aireada luego se
expulsa a través del estator circular convencional. A pesar de que el impulsor
tiene un diámetro inusualmente grande en relación con el tamaño de la celda
es más bien poco profundo, lo que impide el lijado de las máquinas, donde
se afirman que el aire se dispersa en burbujas finas de muy pequeño

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tamaño, que es adecuada para la flotación en finos. Para materiales,
minerales comunes, mineral de hierro, carbón y minerales no metálicos.

Fig. 3. 11 – Celdas de flotación As

4)Sonda con la cual se hace el muestreo.

Thermo fisher, es una empresa de desarrollo estadounidense de

biotecnología que mejora la recuperación, reduce los costes y logra
aceptación de medio ambiental. Donde se proporcionan datos fiables,
exactos e información esencial. Con esto los operadores logran optimizar
procesos, obtienen ahorro considerable y mejoran rentabilidad.

Sonda MEP-300

El Thermo Scientific MEP-300 proporciona un análisis en línea, sin

necesidad del uso de nitrógeno líquido. Cuando se utiliza como parte de los
analizadores Thermo Scientific AnStat-330, Duplex AnStat o MSA, permite a
los operadores seguir las tendencias del proceso y corregirlo en tiempo real.

La MEP-300 fue desarrollado para reemplazar las sondas de inmersión MEP

y MEP-200 de fluorescencia de Rayos X enfriadas con nitrógeno líquido
utilizadas en los analizadores Duplex AnStat, AnStat y MSA.

Este posee un detector de rayos X por energía dispersiva enfriado

termoeléctricamente, donde proporcionan un excelente rendimiento en una
amplia variedad de elementos de análisis.

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También utiliza detector de silicio con deriva (SDD) compacto, resistente que
no necesita temperaturas criogénicas y reparable en el terreno. Resolución
del detector y la tasa de conteo ofrecen un excelente desempeño analítico.
Lo que hace que el MEP-300 sea utilizado para sistemas exigentes.

Características y avances, MEP-300:

-Rayos X de dispersión de energía avanzada, detector que proporciona

mayores tasas de conteo y una mejor relación señal-ruido

-No quiere nitrógeno líquido para enfriamiento

-Fuente radioactiva y detector retráctil

-Radioisótopo está completamente protegido cuando el detector está

recogiéndose.

-Reparable en terreno.

Fig. 4 1

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Ventajas:

-Mayor seguridad: eliminación de riesgos debido a la radiación y uso de

nitrógeno liquido

-Menos costos de mantenimiento: no requieres utilización de nitrógeno

líquido, reparable sobre terreno, permite tener detector de repuestos en sitio.

-Presentación analítica: mejor precisión y resultados más rápidos.

Cubierta (IP66):

-Señal de alta visibilidad que permita una confirmación visual rápida de la

posición de la fuente y las condiciones de alarma.

-Interfaz modular y unidad de control.

-Sensor de temperatura, humedad y vibración incluidos.

-Conjunto de enfriamiento neumático incluido.

5.0) Muestreo

Muestreo y pesaje se hace antes que el mineral este sujeto a perdidas en la

planta, se lleva a cabo en el run-of-mine que ingresa en la etapa de
trituración primaria. El pesaje se puede llevar satisfactoriamente, pero el
muestreo no es preciso debido a la irregularidad de tamaño de partículas y
heterogeneidad del material que se maneja. Esta dificultad se aplica
especialmente en una muestra de humedad, un requisito esencial, ya que
todos cálculos se llevan a cabo sobre la base del peso en seco del material.
El mineral run-of-mine, se tiende a segregarse y es muy común que los finos
sean de diferente grado y contenido de humedad que el material grueso. Se
debe tomar al menos un 5% del total para obtener el grado de precisión
requerido. Esto se debe ir recudiendo por etapas sucesivas, reduciendo
volumen mediante una división de muestra o corte entre cada etapa. Pesaje

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y muestreo, por lo tanto, siempre que sea posible, se debe llevar a cabo
cuando el material esta finamente dividido.

5.1) La Segregación del mineral

En el muestreo existe la segregación, que es la separación de las partículas

de mineral. Por ejemplo, las partículas más pesadas tienden a localizarse en
el fondo, es muy difícil encontrar casos homogéneos en la práctica. La
segregación depende además de formas, pesos y granulometría de las
partículas.

Fig. 5. 1 – Segregación

Un método para disminuir la segregación en la toma de muestras es realizar

varios incrementos, es decir tomar un cierto número de submuestras para
construir una muestra primaria.

Fig. 5.1 - Segregación

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5.2) Extracción de la Muestra

La extracción e integridad de la muestra es de vital importancia para el

muestreo minero.

Ejemplo 1: Es muy difícil tener la situación ideal de recuperación de sondaje.

En la mayoría de los casos se trabaja, desafortunadamente, en un punto
intermedio entre la situación correcta e incorrecta

Fig. 5.2- Extracción de muestra Testigo

En este tipo de situación se debe estudiar la correlación entre la

recuperación de la muestra y la ley del mineral y luego llevar lo anterior a un
gráfico. Donde no debería haber correlación entre estas variables.

Ejemplo 2: El Riffle, es el aparato para dividir la muestra en dos, debe tener

una apertura correcta para poder abarcar todas las partículas de la muestra.

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Ejemplo 3: los tubos de muestreo de detritus deben tener una abertura
adecuada.

Fig. 5.2- Tubos de muestreo de detritus

Ejemplo 4: las palas de muestreo deben tener una abertura adecuada para
abarcar los diferentes tipos de granulometría del material quebrado.

Fig. 5.2-

La solución para el diseño es tomar el diámetro (d) de la abertura de manera

que 𝐝 > 𝟑𝐝𝐌 , en donde 𝐝𝐌 es el diámetro de la partícula máxima

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En general de las muestras, se debe respetar la granulometría del lote, ya
que la ley del material fino puede ser muy distinta a la ley del material
grueso.

Respecto a la integridad de la muestra, al momento que esta se llegue a

guardar en bolsas, debe estar rotulada (etiquetada), resistente y guardada en
un lugar seguro. En algunos casos las muestras deben estar a prueba de
contaminación o de fraudes.

5.3) Delimitación de la muestra

La delimitación de la muestra está asociada íntimamente con la muestra

representativa de la misma. Donde es importante que la delimitación sea
correcta.

Ejemplo 1: En una pila de lixiviación de ripios, de 2 metros de altura, las

muestras de sondajes permitidas son de 1.5 metros de profundidad para así
no destruir la membrana inferior. Esta muestra mal delimitada esta sesgada
debido a que la mayoría de las veces la ley del fondo es mayor que la ley de
la superficie.

Fig. 5.3- Sondajes en una pila de lixiviación.

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Ejemplo 2: Si se utiliza un captador de polvo, este debe ser radial. Así de
esta manera se respeta la proporción de finos/gruesos en la muestra

Ejemplo 3: las tomas de muestra en las cintas transportadoras deben ser de

forma de un rectángulo o un paralelogramo.

Ejemplo 4: al momento de tomar submuestras, estas no pueden ser tomadas

de la superficial, sobre todo si existe el fenómeno de segregación.

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5.4) Reducción de la Muestra

La reducción o división de la muestra es de vital importancia en la práctica,

que tiene como finalidad establecer los métodos para reducir las muestras de
agregados obtenidas en el campo al tamaño requerido para las pruebas y
que se conserven representativas como la muestra de campo, donde se
utilizan: Riffle, Cuarteo, Divisor rotatorio y Divisor de mesa

5.5) Muestreo de flujos de minerales en movimiento

Este muestreo se realiza cuando el mineral ya ha salido de la mina. Donde

se utilizan cortadores de muestras que van perpendicular al flujo del mineral
en movimiento.

5.6) Muestreo de Humedad

Los materiales pueden contener humedad en diversos grados y se deben

tomar muestras para que este constituyente se mida con precisión. La
muestra húmeda y la muestra de ensayo deben prepararse con la misma
cantidad de material, ambos tomada de un punto cercano del equipo de
pesaje, Este es el método de muestreo menos preciso, pero el más rápido y
barato. Mediante este método se eligen pequeñas cantidades al azar de
diferentes puntos del gran volumen de material, donde luego estos se
mezclan para formar la base para la muestra final. El muestreo de agarre
garantiza que la muestra puede recogerse rápidamente y colocarse en

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contenedores sellados, el error de la crudeza del método es menos que el
error introducido por una explosión prolongada de material durante un
muestro más elaborado. Las muestras de agarre se toman generalmente del
borde la cinta transportadora, después que el material haya pasado por el
pesaje. Las muestras se pesan inmediatamente en húmedo, se sacan en
temperaturas adecuadas para eliminar la humedad y luego se pesan. La
Temperatura no puede ser muy alta, no supera los 105°C.

𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

% 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜

5.7) Muestreo de Ensayo

Siempre se debe tomar una muestra representativa respecto al total del

volumen. Siempre que sea posible se debe tomar una muestra del material
cuando se ha reducido al tamaño de partícula más pequeña compatible con
el proceso. La pulpa de mineral de la molienda dará resultados más precisos
que el Chancador primario. En la práctica, el método más satisfactorio para
minimizar las variables en la corriente de alimentación, como variación de
tamaño de la partícula, en la carga de la correa sedimentación de partículas
en la pupa debido al cambio de velocidad, etc. Es muestrear el material
mientras esta en movimiento en un punto de descarga de caída libre.

Dado que se puede dar la segregación o cambio de composición dentro de la

corriente, la práctica exige una muestra de todas las corrientes. Cuando el
cortador de muestras se mueve continuamente a través de la corriente a una
velocidad uniforme. La muestra tomada representa una pequeña porción de
toda la secuencia. Si este se mueve de forma regular a través de la corriente
produce muestras incrementales que son considerado representante de la
secuencia en el momento que la muestra fue tomada.

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El muestreo depende de la probabilidad, y el más frecuentemente se toma
muestra incremental cuando más precisa sea la muestra final.

El método de muestreo fue ideado por Gy (1976) y Smith (2001), se ha

usado a menudo para calcular el tamaño de la muestra necesaria para dar el
grado de precisión requerido. Tiene en cuenta el tamaño de la partícula del
material, el contenido y grado de liberación de los minerales y forma de las
partículas.

La ecuación de MUESTRA BASICA se define

𝑀𝐿 𝐶𝑑 3
= 2
𝐿−𝑀 𝑠

M= Peso mínimo de la muestra requerida (g)

L= Peso bruto del material a muestrear (g)

C= Constante de muestreo del material que se va a muestrear.

d=Dimensión de las piezas más grandes den el material a muestrear.

s= Medida de error estadístico cometido por el muestreo.

En la mayoría de los casos M es menos que L entonces la ecuación se

aproxima a:

𝐶𝑑 3
𝑀= 2
𝑆

Termino “S” se usa para obtener una medida de confianza en los resultados
del procedimiento del muestreo. Donde la varianza relativa es 𝑆 2 (Gy. 1979).
Suponiendo una distribución normal, 67 de 100 ensayos ±𝑠 del verdadero
ensayo, 95 de 100 ensayo estaría ±2𝑠, y 99 de 100 ensayos estaría dentro de
±3𝑠 del verdadero ensayo. Como el muestreo es estadístico nunca habrá una

pág. 28
confianza total en el resultado, y para la mayoría, una probabilidad de 95 de
100 está dentro de los limites prescrito aceptable.

5.8) Sistema de Muestreo

Fig. 5.8- Diagrama de Flujo Cobre- Pirita.

El momento de recolección de muestra se opera cuando el flujo está en caída

libre proveniente de un transportador o tubería. Es importante que:

1)La cara del dispositivo del colector o cortador sea posicionado en ángulos
contra la corriente de la pulpa.

pág. 29
2)El cortador cubre toda la corriente

3)El cortador está en constante movimiento.

El ancho (W) del cortador se elegirá para dar el peso aceptable para la muestra
no debe ser tan pequeña, para que las partículas más grandes no tengan
dificultad de ingresar. Las partículas que chocan con el borde del receptor
pueden rebotar y no ser recogido, de tal modo que el ancho efectivo se
denominara “w-d” donde “d” es el diámetro de las partículas, por lo tanto, el
ancho efectivo es mayor que el ancho de las partículas más pequeñas. Para
reducir este error a un nivel razonable, la relación entra el ancho de corta y el
diámetro de la partícula más grande debe ser a razón de 20:1

Imagen de un sistema típico

de muestreo, donde se
muestra: el Muestreador
primario (samples primary),
Flujo principal de
alimentación (main product
Flow) y Alimentador (feeder).

Mineral Processing
Technology, by Barry A. Wills,
Tim Napier-Munn

Todo sistema de muestreo debe tener un muestreo primario, cortador y

poseer un sistema de transporte a un lugar conveniente para la trituración y
la división adicional de la muestra.

5.9) Condiciones para la extracción correcta

Para la selección de este equipo dependeremos de la gravedad de la

partícula y esta nos indicara si puede ser cortada o no, donde luego los
diseños de los bordes deben ser afilados.

pág. 30
El ancho del cortador debe considerar el efecto rebote, para ello se debe
utilizar 𝑑 > 3𝑑𝑚 , donde 𝑑𝑚 es el diámetro de la partícula máximo; y para una
mayor seguridad se recomienda 𝑑 > 4𝑑𝑚 .

5.9.1) Forma del borde de las hojas del cortador (simetría)

El espesor de las hojas da bastante que discutir respecto al papel que

cumple, no obstante, este factor no influye mayormente en el proceso de la
obtención de la muestra. Es importante la simetría y los ángulos de las hojas

pág. 31
del cortador en la apertura. Donde se sugiere que el ángulo superior del
borde de las cuchillas del cortador sea menor a 45 grados, llegando hacer
filudo.

Las cuchillas que se ubican en el borde de las cuchillas del cortador deben
ser de un espesor de 2 a 3mm. Si los borden son gruesos (por razones
mecánicas), ellos deben ser perfectamente simétricos.

Las cuchillas tienen un solo lugar posible. En este caso no aceptan cuchillas
desmontables, ya que se deben mantener simétricas en todo momento.

5.9.2) Largo de la abertura del cortador

El flujo que se vaya a muestrear debe pasar completamente a través de la

abertura del cortador. Donde implica que el cortador debe tener un largo
suficiente para cumplir con esta condición.

Para asegurar que el cortador tiene un largo correcto, el cortador debe tener
al menos un diámetro de 3 veces el flujo de alimentación

pág. 32
5.9.3) Inclinación del Cortador

La inclinación del cortador debe ser perpendicular al flujo de alimentación a

muestrear.

Esto es correcto cuando los fragmentos que provienen del flujo rebotan y
caen dentro del cortador, esto no siempre ocurre cuando el cortador está en
forma vertical.

Además, se debe cumplir que el material que recupera el raspador también

caiga dentro del cortador, lo que en el caso de las cuchillas verticales es
imposible.

En muchos casos podemos encontrar cuchillos verticales donde podemos

encontrar los siguientes errores:

A) Todos los fragmentos que rebotan con el borde caen fuera del
cortador, con el cual se produce un error de extracción. Esto implica
una pérdida de partículas, sobre todo las más grandes, generándose
por lo tanto un sesgo a la granulometría de la muestra.

pág. 33
 B) Material recuperado por el raspador (o corta goteras en el caso de
canales) dentro del cortador, generando nuevamente sesgo.

5.9.4) Abertura y velocidad del cortador

La relación entra la abertura y velocidad son evidentes y no se pueden

disociar entre sí. También se debe considerar que la abertura del cortador y
la velocidad del flujo también están relacionadas.

La velocidad de los cortadores, por general, no deben superar los 45cm/s

Existen tres reglas para tener una extracción correcta respecto al ancho y
velocidad del cortador:

A) Para diámetros de partículas (d) mayores o iguales de 3mm., la

abertura del cortador debe ser mayor o igual a 3d . 𝒅 ≥ 𝟑𝒎𝒎 ; 𝑾 ≥
𝑾𝟎 = 𝟑𝒅
B) Para diámetros de partículas (d) menores a 3mm, la abertura del
cortador debe ser mayor o igual de 10mm. 𝒅 < 𝟑𝒎𝒎 ; 𝑾 ≥ 𝑾𝟎 =
𝟏𝟎𝒎𝒎

pág. 34
 C) Para todos los valores de d, con W = n W0 y n > ≥ 1, velocidad critica
del cortador, mas allá de la cual la extracción es incorrecta, entonces:
𝑉𝑐 ≤ 𝑉0 = (1 + 𝑛)30 𝑐𝑚/𝑠𝑒𝑔
D) La solución óptima y más barata que considerar seria:
𝑊 = 𝑊0 𝑦 𝑉𝑐 = 𝑉0 ≤ 45 𝑐𝑚/𝑠𝑒𝑔 y 𝑊 = 𝑊0 𝑦 𝑉𝑐 = 𝑉𝑜 ≤ 30 𝑐𝑚/𝑠𝑒𝑔

Dependencia de la abertura del cortador con el flujo de pulpas

Los valores indicados en la tabla son referenciales, ya que al mismo tiempo

existe una dependencia de la velocidad del cortador y de la perturbación
hidráulica. Donde se debe efectuar experimentos variográficos para optimizar
el sistema.

En general del flujo de pulpa de mide en TONELADAS/HORAS, pero de

sebe considerar que la velocidad del flujo, en la ubicación del cortador, debe
ser siempre inferior de 2 m/seg.

5.9.5) Profundidad y capacidad del cortador

Es importante considerar la profundidad del cortador para evitar que las

partículas reboten con el fondo del cortador y signifique perdidas.

La profundidad del cortador, midiendo la sección recta antes que las

partículas toquen el fondo del cortador, debe ser siempre mayor que 100mm.

pág. 35
Todo lo planteado, también se aplica en colectores tipo balde, donde la
capacidad del mismo debe ser 3 veces superior al tamaño del incremento
más grande que se tome.

A) Preparación del flujo para ser muestreado

Minimizar error de ponderación

B) Acondicionamiento del flujo para un muestreo correcto

En algunos casos el flujo a muestrear es muy turbulento, en esos casos los

cortadores tienen problemas para captar el flujo sin que esté rebote. En ese
caso lo ideal sería aumentar el flujo de forma horizontal para que el flujo se
distribuya de forma más laminar. El problema de esta solución radica en que
el cortador debe recorrer mayor distancia, ya que el ancho flujo de
alimentación se ha aumentado. Esto se puede aplicar sin problemas cuando
el cortador no tiene problemas de espacio y ha sido diseñado correctamente.

C) Acondicionamiento de flujo para un muestreo puntual con un sistema

de muestreo estático de un analizador en línea

Este muestreo no es recomendable para muestras de balance metalúrgico.

Solo es válido para control de procesos, siempre que se controle
periódicamente con un dispositivo en norma. Este muestreo se utiliza para
muestreos instantáneos de analizadores en línea. Estos dispositivos se
utilizan generalmente para líquidos sin sólidos en suspensión. Estos
dispositivos no pueden ser probabilísticas, ya que la fracción de flujo que se
va a muestrear ya está determinada.

Cuando se utiliza este tipo de muestreo es importante añadir turbulencia en

el proceso, antes de enfrentar el dispositivo de muestreo, tales como la
inserción de dos o tres bafles que desvían el flujo.

5.9.6) Acondicionamiento del flujo de una canaleta de transporte de pulpa

para ser muestreada

pág. 36
El sistema de muestreo automático debe tener una buena ubicación, para así
asegurar escurrimiento normal del fluido y evitar embanques y fluctuaciones
bruscas del caudal

El punto de control debe producirse un salto hidráulico tal que permita la

pasada de una cuchara de muestreo, cuyas características de diseños
estarán relacionadas con el tipo de material a muestrear (tamaño máximo de
la partícula) y caudal de la pulpa. La velocidad del caudal no debe superar
los 2 m/s.

En caso de que la pulpa sea acondicionada en un cajón o en caso de que la

pulpa caiga después del salto hidráulico a un cajón, la evacuación de la
pulpa debe ser constante para evitar el aumento de nivel en el cajón; en caso
contrario se corre el riesgo de inundar la canaleta de transporte del
incremento, o bien producir salpicaduras a la cuchara. En estos dos casos
afecta la representatividad del incremento.

Cuando se recomienda el uso del cajón, con el fin de minimizar la turbulencia

del caudal, se debe tener especial cuidado para producir una evacuación
correcta de incremento del cajón.

Se debe notar que el flujo, al momento de dejar el canal se produce un

ensanchamiento al no verse confinado lateralmente. Por esta razón se debe
tener en cuenta en donde se posiciona la cuchara de muestreo, en términos
prácticos, no debería quedar a no menos de 50 cm del flujo. Esto se puede
lograr también con una disminución de ancho del canal al momento del salto.

6.0) Preparación del flujo para ser muestreado.

6.1) Estrategia de muestreo

A) Modo

Para el control de flujo que pasa en correas transportadoras se utiliza unos

muestreos sistemáticos, ya sea intervalos de tonelaje constantes o intervalos

pág. 37
de tiempo constante. Se recomienda utilizar muestreo a intervalo tiempo
constante ya que ahí son las oportunidades que el flujo tenga una variación
significativa, se conocen en la operación misma y se podrán ponderar en
forma adecuada.

Es importante conocer los ciclos de variación del producto a muestrear, ya

que podría coincidir el muestreo con un mínimo o máximo, lo que podría
concluir conclusiones erróneas. Para conocer los ciclos se recomiendo
experimentos variográficos.

A muestrear a tonelaje constante exige cambiar ajustes de los

muestreadores, cada vez que cambie el tonelaje, lo que es poco
recomendable.

C) Frecuencia

La determinación de la frecuencia de muestreo es función de la variabilidad

que tiene el lote o producto que se está muestreando. Como no conocemos
bien, no sabremos definir bien cuanto será el intervalo, pero gracias a la
realización de experimentos variográficos y el conocimiento de variabilidad
del producto, permitirá optimizar el intervalo de muestreo.

6.2) Relación de pasadas o cortes de cortadores primarios y secundarios

Se hace mención de la relación de velocidades de los cortadores en los

casos que sean una estación de muestreo con más de un cortador.

La más típica es la estación de muestreo que tiene un cortador primario de

trayectoria recta y un cortador secundario circular tipo Vezin. La relación que
se encuentran estos cortadores es de 1/5, eso quiere decir que cuando el

pág. 38
cortador primario pasa 1 vez el cortador secundario (Vezin) debe haber
pasado ya 5 veces, independiente de la velocidad del primero.

Para no sobrepasar la velocidad del cortador secundario, este puede

contener más de 1 recipiente, hasta 4 en algunos casos en forma de cruz.

6.3) Transporte de los incrementos al colector o a otro muestreador

El extremo del tubo que transporta el incremento desde la cuchara a la

canaleta debe estar doblado hacia la parte profunda de la canaleta (salida de
la carga) y formando un Angulo recto respecto al mismo ducto. A su vez este
tramo de canaleta debe tener una inclinación de 45° aproximadamente
respecto a la horizontal. Lo que permite evitar perdida de la muestre con
salpicaduras en los extremos de la canaleta. Además, la inclinación de la
canaleta favorece al incremento a generar un efecto barrido de los
fragmentos acumulados en el fondo de la canaleta. Se recomienda que la
canaleta este revestida.

Para evitar contaminación de la canal colectora, con el material que se

encuentra en el exterior del tubo de transporte de los incrementos, producto
de las salpicaduras y choques con el cortador, se debe proteger la entrada
del tubo a la canal colectora, con uno o dos anillos de goma, dispuestos
alrededor del tubo.

Para una correcta mantención y limpieza del canal se deben considerar

espacios o ventanas que permitan verificar el funcionamiento y lavado
interno del conducto.

7.0) Cortadores de Muestras

7.1) Muestreador tipo Vezin

pág. 39
Es ampliamente utilizado para muestrear una corriente en caída libre. Es un
cortador giratorio de sección circular. De tales dimensiones que puede cortar
toda la corriente de mineral y dirigir la muestra a una tolva de muestra
separada.

En la siguiente imagen podemos apreciar W es la abertura menor del

cortador que viaja a una velocidad (v) y W es la parte más ancha del cortador
que viaja a una velocidad (V) de manera que se cumple:

pág. 40
La posición correcta de los cortadores giratorios con relación a la dirección
del flujo en caída: un margen de seguridad de 5 cm, donde es necesario
agregar los 5 cm a ambos lados del flujo para que las cuchillas aseguren una
buena delimitación y extracción.

pág. 41
El punto más lejano del centro de rotación con respecto al flujo, la velocidad
de corte no debe superar los 45cm/s y el diámetro en ese punto es mayor
que 60cm.

Si el diámetro de punto es menor de 60cm la velocidad de rotación no debe

superar los 30cm/s.

El punto más cercano del centro de la rotación con respecto al flujo, la

abertura del corte debe ser, mínimo 𝑾𝟎 = 𝟑𝒅 + 𝟏𝒄𝒎.

pág. 42
7.1.1) Condiciones correctas para el movimiento y velocidad del
cortador

A) Movimiento

Los cortadores generalmente se dividen en: Eléctricos, Hidráulicos,

Neumáticos, Magnéticos y Manuales. De estos 5 cortadores se recomienda

pág. 43
utilizar los que poseen movimiento de motor eléctrico, ya que son los que
mejor cumplen las condiciones establecidas, siendo ya de bajo costo, fácil de
mantener, manipular y muy confiables.

Para los cortadores que están en constante movimiento, quiere decir que
están constantemente obteniendo muestras, es necesario asegurar que el
sistema tenga la potencia necesaria, para mantener la velocidad del cortador
al momento de interceptar con el flujo.

Para los cortadores que no tiene una velocidad constante, la posición de

estacionamiento del cortador debe estar alejada de caudal, para que asi
tenga la capacidad de acelerar y alcanzar la velocidad constante antes de
interceptar con el flujo, donde se requieren motores y reducciones bastantes
potentes.

B) Velocidad

La velocidad lineal o circular del cortador debe ser constante durante todo el
tiempo necesario para cruzar el flujo.

La velocidad permanece constante durante la colección de todos los

incrementos.

Velocidad del cortador debe ser inferior a los 45cm/s

7.2) Muestreador de Automáticos:

Utilizado en la planta Carson, 1973; también conocido como válvulas de

resorte en algunas partes. Este muestreador consiste en un pistón sumergido
en el tubo accionado neumáticamente, por lo general un aumento principal.
Haciendo que la corriente vaya por el pistón, ya que está trabajando en
posición abierta, que permite la corriente de pulpa, y cuando está cerrada se
evita el paso de corriente de pulpa a la línea de muestra. La apertura y el

pág. 44
cierre esta sincronizado por un temporizador automático, y con controlador
de nivel de muestra, dependiendo de las circunstancias. El volumen de
muestra tomado de cada corte está determinado por el tiempo transcurrido
por la válvula levantada desde su asiento.

pág. 45