Processos de Fundição PDF

Fundição
Luis Eduardo Omena

eng-42@hotmail.com
1
Conteúdo
 Histórico
Vantagens do processo de fundição
Classificação dos processos
Ligas utilizadas em fundição
 Generalidades
Seleção do processo de fundição
Fenômenos que ocorrem durante a solidificação
 Processo em areia verde
2
Conteúdo
 Processo em casca (shell molding)
 Processo em cera perdida (fundição de precisão)
 Processo em molde permanente
 Processo por Injeção
 Processo por centrifugação
 Comparação dos processos
3
Histórico
4
Histórico
 Onde atualmente é o norte do Iraque, foi encontrado

um colar de cobre de 8.700 a.C;
 Primeiros fornos inventados na Pérsia (Irã) por volta de 6000

a.C;
 A primeira peça fundida de que se tem registro é a de um sino,

fundido na antiga China há mais de 5000 anos;
 Primeiros artefatos de bronzes de cobre/estanho foram

descobertos na Ásia menor por volta de 3200 a.C ;
 O ferro já era manipulado por comunidades da Ásia menor por

volta de 1.500 a.c.
5
Vantagens do processo de fundição
6
Vantagens do processo de fundição
Vantagens das peças fundidas
Podem apresentar formas externas e internas desde a mais

simples até a mais complexa;
Podem apresentar dimensões limitadas somente pelas

restrições das instalações onde serão produzidas;
Podem ser produzidas dentro de padrões variados de

acabamento e tolerância dimensional (entre ± 0,2 e 0,6 mm);
Possibilita grande economia de peso, porque permite a

obtenção de paredes com espessuras quase ilimitadas.
7
Classificação dos processos
8
Classificação dos processos de fundição quanto aos moldes
Moldes destrutíveis
Modelo permanente
 Fundição em areia
 Fundição em casca
 Fundição em gesso
 Fundição em cerâmica
9
Moldes destrutíveis
Modelo destrutível
 Processo à cera perdida
 Moldagem plena
10
Moldes permanentes
 Coquilhas
 Fundição sob pressão
 Fundição por centrifugação
 Lingotamento contínuo
11
Ligas utilizadas em fundição
12
Ligas utilizadas em fundição
13
Generalidades
14
Generalidades
Etapas do processo de fundição
1- Desenho da peça;
2- Projeto do modelo;
15
Generalidades
3- Confecção do modelo
Confecção do modelo
16
Generalidades
4- Confecção do molde
Confecção do molde Confecção do molde

17
Generalidades
5- Confecção do macho (macharia)
Macho de coletor de admissão

18
Generalidades
6- Fusão
7- Vazamento
Fusão do metal
Vazamento
19
Generalidades
8- Desmoldagem
Desmoldagem de peça
20
Generalidades
9- Rebarbação
Operações de rebarbação e limpeza
21
Generalidades
10- Controle de qualidade
Controle de qualidade
22
Seleção do processo de fundição
23
Seleção do processo de fundição
O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os

mais importantes fatores a considerar são:
Quantidade de peças a produzir;

Projeto da fundição;
Tolerâncias requeridas;
Grau de complexidade;
Especificação do metal;
Acabamento superficial desejado;
Custo do ferramental;
Comparativo econômico entre usinagem e fundição;
Limites financeiros do custo de capital;
Requisitos de entrega.
24
Fenômenos que ocorrem
durante a solidificação
25
Fenômenos que ocorrem durante a solidificação
Estes fenômenos são:
Cristalização;
Contração de volume;
Concentração de impurezas;
Desprendimento de gases.
26
Cristalização - Consiste no aparecimento das primeiras células

cristalinas unitárias, que servem como núcleos, para o posterior
desenvolvimento ou crescimento dos cristais, dando, finalmente,
origem aos grãos definitivos e à estrutura granular típica dos
metais.
27
Cristalização
Como resultado, os núcleos metálicos e os grãos cristalinos

resultantes adquirem os aspectos representados na figura abaixo,
neste caso temos a dendrita.
Fig. a
28
Cristalização
A Figura (b) mostra o caso particular da solidificagao de um metal

no interior de um molde metálico, de forma prismática, chamado
lingoteira, o qual vai originar uma peça fundida chamada lingote.
Fig. b
29
Cristalização
Para evitar os inconvenientes causados em uma lingoteira como

apresentada na figura anterior, deve-se arredondar os cantos como
na figura (c) abaixo.
Fig. c
30
Contração de volume - Os metais ao se solidificarem sofrem uma

contração. Na realidade do estado líquidoao sólido, três contrações
são veriiadas.
Contração líquida - correspondente ao abaixamento da

temperatura até o início da solidificação;
Contração de solidificação - correspondente a variação de volume

que ocorre durante a mudança do estado líquido para o solido;
Contração sólida - correspondente a variação de volume que

ocorre no estado solido, desde a temperatura de fim de
solidificação até a temperatura ambiente.
31
Contração de volume
32
Contração linear - Variação de volume durante a solidificação. A

maioria dos materiais metálicos apresenta redução de volume (-),
mas alguns apresentam expansão (+).
33
Contração linear – Solução encontrada para os problemas de

contração após a solidificação dos metais fundidos em um molde.
34
Contração linear – Solução encontrada para os problemas de

contração após a solidificação dos metais fundidos em um molde.
35
Concentração de impurezas – segregação
Isto pode ocorrer devido à segregação, durante o processo de

solidificação.
Em ligas, os elementos com mais baixo ponto de fusão se
concentram no líquido, sendo assim, a última região a solidificar é
mais rica nesses elementos.
36
O caso mais geral é o das ligas ferro-carbono, que contêm, como

impurezas normais, o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício e o
próprio carbono.
Ao solidificar, entretanto, algumas das impurezas são menos
solúveis no estado sólido: P e S, por exemplo, nas ligas
mencionadas. Assim sendo, à medida que a liga solidifica, esses
elementos vão acompanhando o metal líquido remanescente, indo
acumular-se, pois, na última parte sólida formada.
37
Consequências:
 composição química não uniforme, conforme a secção

considerada;
 conseqüentes propriedades mecânicas diferentes.
O que fazer?
 evitar uma grande concentração de impurezas pelo controle

mais rigoroso da composição química das ligas;
 controle da velocidade de resfriamento.

38
Desprendimento de gases
Esse fenômeno ocorre principalmente nas ligas ferro-carbono. O

oxigênio dissolvido no ferro, por exemplo, tende a combinar-se com
o carbono dessas ligas, formando os gases CO e CO2 que
escapam facilmente à atmosfera, enquanto a liga estiver no estado
líquido.
39
A medida, entretanto, que a viscosidade da massa liquida diminui,

devido à queda de temperatura, fica mais difícil à fuga desses
gases, os quais acabam ficando retidos nas proximidades da
superfície das peças ou lingotes, na forma de bolhas.
40
Em aços de baixo carbono, na forma de lingotes a serem forjadas

ou laminadas, as bolhas não são prejudiciais, pois elas, às
temperaturas de conformação mecânica, principalmente para a
fabricação de chapas, têm suas paredes soldadas. A rigor, essas
bolhas podem ser até mesmo desejáveis.
No entato elas dever ser evitadas em aços de alto carbono.
41
O que fazer para evitar?
 Adição ao metal líquido de “desoxidantes”, alguns tipos de ferro-

ligas (tais como ferrosilício, ferro-manganês) ou alumínio.
Consequência:
 formando óxidos sólidos (SiO2 , MnO e Al2O3).
42
Processo em areia verde
43
É chamado de areia verde porque a mistura mantém sua umidade

original, ou seja, o molde formado pela mistura não passa por
processo de secagem.
A composição do agregado granular refratário é feita por:
 areia-base, silica (SiO2);

 cromita ou zirconita;
 argila (como aglomerante) e;
 água.
44
Etapas do processo
1- A caixa de moldar é colocada sobre uma placa de madeira ou no

chão. O modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderência
da areia, é colocado no fundo da caixa.
A areia é compactada sobre o modelo manualmente ou com o
auxílio de marteletes automáticos.
Etapas do processo
2. Essa caixa, chamada de caixa-fundo, é virada de modo que o

modelo fique para cima.
Etapas do processo
3. Outra caixa de moldar,

chamada de caixa-tampa, é
posta sobre a primeira caixa.
Em seu interior são colocados
o massalote e o canal de
descida. Enche-se a caixa
com areia que é socada até
que a caixa fique
completamente cheia.
Etapas do processo
4. O canal de descida
e o massalote são
retirados e as caixas
são separadas.
Etapas do processo
5. Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa.

Etapas do processo
6. Abre-se o canal de distribuição e canal de entrada na caixa-fundo

e retira-se o modelo.
Etapas do processo
7. Se há machos, são colocados nesta etapa. Coloca-se a caixa de

cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na outra, usam-se
presilhas ou grampos.
Etapas do processo
Depois disso, o metal é vazado e após a solidificação e o

resfriamento, a peça é desmoldada, com o canal e o massalote
retirados. Obtém-se, assim, a peça fundida que depois é limpa e
rebarbada.
As vantagens do processo são:
 Tem o mais baixo custo dentre todos os métodos;

 Facilidade de reparo dos moldes;
 Equipamentos mais simples.
As desvantagens são:
 A areia natural é normalmente heterogênea, ou seja, sua

composição varia para cada parte, influenciando na qualidade
das peças;
 Acabamento superficial inferior;
 Maior deformação do molde (erosão) com peças de maior
tamanho.
53
Processo em casca (shell molding)
54
As desvantagens do processo em areia verde levaram os

engenheiros a desenvolverem novos tipos de molde. E o uso das
resinas foi um grande aperfeiçoamento na utilização de areia para
a produção de moldes de fundição.
A areia não precisa mais ser compactada porque o aglomerante,
que é comouma espécie de cola, tem a função de manter juntos os
grãos de areia.
55
Etapas do processo
1- Os modelos, feitos
de metal para resistir
ao calor e ao desgaste,
são fixados em placas
juntamente com os
sistemas de canais e
os alimentadores.
56
Etapas do processo
2- A placa é presa na
máquina e aquecida por
meio de bicos de gás até
atingir a temperatura de
trabalho (entre 200 e
250°C).
57
Etapas do processo
3- A placa, que geralmente é pintada com tinta à base de silicone

para evitar aderência da casca, é então girada contra um
reservatório contendo uma mistura de areia/resina de modo que o
modelo fique envolto por essa mistura.
58
Etapas do processo
4- O calor funde a resina que envolve os grãos de areia e essa

mistura, após algum tempo (±15 segundos), forma uma casca
(“shell”) com a espessura necessária (entre 10 e 15 mm) sobre o
modelo.
59
Etapas do processo
5- A “cura” da casca, ou
seja, o endurecimento da
resina se completa quando
a placa é colocada em uma
estufa em temperaturas
entre 350 e 450ºC.
60
Etapas do processo
6. Após 2 ou 3 minutos, a casca é

extraída do modelo por meio de pinos
extratores.
Por causa da característica do

processo, a casca corresponde a uma
metade do molde. Para obter o molde
inteiro, é necessário colar duas
metades e inserir os machos, se
existentes. O vazamento é feito por
gravidade.
Permite que moldes e machos sejam estocados para uso

posterior;
Bom acabamento superficial;
Estabilidade dimensional do molde;
Tolerâncias mais estreitas;
Facilidade de liberação de gases durante a solidificação;
Mecanizável e automatizável;
Adequado para peças pequenas e de formatos mais complexos.
Custo mais elevado em

relação à fundição em areia
verde;
Dimensões mais limitadas
em relação à fundição em areia
verde.
Processo em cera perdida (fundição de precisão)
64
Também chamada de fundição de precisão, produz peças com peso

máximo de 5 kg, formato complexo, melhor acabamento superficial,
tolerâncias menores e geralmente sem macho. São produzidas ligas
de alumínio, de níquel, de magnésio, de cobre, de cobre-berílio, de
bronze-silício, latão ao silício, ligas resistentes ao calor, além do aço
comum e inoxidável.
Etapas do processo
1-Elaboração dos modelos em cera

Etapas do processo
2- Construção da árvore de modelos

Etapas do processo
3. Imersão da árvore de modelos num

banho de refratário de granulometria
fina (lama refratária - revestimento
primário)
Etapas do processo
4. Deposição de camadas de material

refratário para constituição de um
corpo em casca cerâmica auto-
resistente
Etapas do processo
5. Destruição do modelo de cera por fusão

Etapas do processo
6. Cozimento do material cerâmico da

moldação para conclusão do processo
de presa
Etapas do processo
7. Vazamento do metal fundido

Etapas do processo
8. Abatimento da moldação
9. Corte dos gitos, acabamento das

peças e controlo dimensional
Produção em massa de peças de formato complexo;
Reprodução de detalhes, cantos vivos, paredes finas, etc.;
Maior precisão dimensional e melhor acabamento superficial;
Utilização de praticamente qualquer liga.

Peso limitado, máximo 5kg, devido à elevação do custo;
Custo se eleva à medida que a peça aumenta de tamanho.

Processo em molde permanente
76
Dependendo da peça a ser fabricada, da quantidade e do tipo de

liga metálica que será fundida, a melhor opção é a fundição em
molde permanente.
Este processo evita problemas comuns aos processos que utilizam

moldes descartáveis, como quebras e deformações dos moldes,
inclusões de material do molde, entre outros.
São utilizados moldes metálicos de ligas de aço ou ferro fundido,

cuja vida útil permite a fundição de até 100 mil peças. Mas sua
utilização está restrita a ligas metálicas com ponto de fusão mais
baixo que ligas de aço, como chumbo, zinco, alumínio, magnésio,
bronze e excepcionalmente, o ferro fundido.
Os moldes possuem duas ou mais partes unidas por grampos, os

quais são fechados manualmente ou automaticamente. Antes de
fechados para receberem o material fundido por gravidade, a
cavidade é coberta com uma pasta adesiva de material refratário
para proteger os moldes e facilitar a desmoldagem das peças.
Etapas do processo
Após o fechamento, ocorre o vazamento por gravidade. Depois da

solidificação da peça, o molde é aberto e a peça é ejetada por pinos
de acionamento hidráulico (quando o processo não é manual).
Alta capacidade de produção;

Grande automação do processo.
Não permite materiais com alto ponto de fusão;

Dimensões e pesos limitados;
A produção deve ser grande para compensar o custo do molde;
Retenção de ar no interior da matriz, gerando peças incompletas e
porosas.
Processo por Injeção
81
A fundição em molde permanente pode ser feita também sob

pressão (injeção). Consiste em forçar a penetração do metal líquido
na cavidade do molde, também chamado de matriz. A pressão
garante o preenchimento total da matriz. O processo é
automatizado, garantindo fechamento, pressão do líquido, abertura
e desmoldagem por pinos ejetores. Muitas matrizes são refrigeradas
à água, evitando superaquecimento e elevando sua vida útil. São
capazes de confeccionar entre 50 mil e 1 milhão de injeções.
Etapas do processo
No equipamento de câmara quente, há um recipiente aquecido onde

o metal líquido está depositado. Em seu interior, há um pistão
hidráulico que força o metal líquido para dentro da matriz. Após a
solidificação o pistão volta à posição inicial, a matriz se abre, e a
peça é ejetada, iniciando um novo ciclo.
Etapas do processo
No equipamento de câmara fria, o princípio de funcionamento é o

mesmo, sendo que o forno recipiente de metal líquido é uma
unidade independente. O recipiente recebe apenas a quantidade de
material para a peça. Veja a máquina a seguir.
Etapas do processo
Esquema da matriz e seus pinos ejetores

Possibilidade de produção de peças mais complexas em relação

ao molde permanente por gravidade;
Possibilidade de peças com paredes mais finas;
Alta produção e automatização no processo.
Limitações de materiais;
Limitação de peso e dimensões;
A produção deve ser grande para compensar o custo da máquina.
Processo por centrifugação
87
Na fundição centrifugada as formas cilíndricas ou simétricas podem

ser vazadas usando a força centrífuga num molde giratório, de
modo a forçar o metal a entrar sob pressão para o interior deste.
Dentro do processo de centrifugação podem-se distinguir dois

processos:
fundição por centrifugação horizontal;
fundição por centrifugação vertical.

Fundição por centrifugação horizontal
O processo de fundição por centrifugação horizontal é usado para

produzir peças que possuem um eixo de revolução horizontal. A
produção de fundidos baseia-se na força centrífuga gerada pela
rotação de uma moldação cilíndrica que impele o metal em fusão
contra a parede do molde para desta forma gerar a geometria
pretendida.
Fundição por centrifugação vertical
O processo de fundição por centrifugação vertical é usado para

produzir peças que não são simétricas e/ou cilíndricas. Os
processos de fundição vertical dividem-se em três variantes:
Fundição centrifugada propriamente dita;
Fundição semi-centrifugada;
Fundição sob pressão devida à centrifugação.

Fundição por centrifugação vertical

Fundição centrifugada propriamente dita
Neste processo de fundição, a forma da superfície da peça deriva

da própria centrifugação, sendo portanto cilíndrica e de espessura
determinada pela quantidade de material vazado. É o caso dos
tubos vazados por centrifugação, e que assim não necessitam de
macho.
Fundição semi-centrifugada
Neste caso, a forma do fundido é dada essencialmente pela

moldação e a centrifugação destina-se apenas a assegurar uma
pressão superior do que a pressão devida à altura da coluna líquida
estática (originada pelo peso próprio do metal). É o caso das rodas
vazadas em fundição semi-centrifugada
Fundição sob pressão devida à centrifugação
Este processo de fundição distingue-se dos outros dois tipos pelo

fato de o eixo de rotação ser exterior à peça.
Tal como nos outros processos, é necessário garantir o equilíbrio
em rotação, pois se tal não suceder, surgem vibrações que retiram
qualidade aos fundidos.
Comparação dos processos
95
Processos de Fundição
Comparação entre processos
Resumo das características dos principais processos de fundição,

incluindo os grupos: fundição em areia verde, shell molding, cera
perdida, molde permanente por gravidade e injeção
FIM
97

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Vantagens do processo de fundição

Classificação dos processos

Ligas utilizadas em fundição

Seleção do processo de fundição

Fenômenos que ocorrem durante a solidificação

 Processo em areia verde

 Processo em casca (shell molding)

 Processo em cera perdida (fundição de precisão)

 Processo em molde permanente

 Processo por Injeção

 Processo por centrifugação

 Comparação dos processos

 Onde atualmente é o norte do Iraque, foi encontrado

 Primeiros fornos inventados na Pérsia (Irã) por volta de 6000

 A primeira peça fundida de que se tem registro é a de um sino,

 Primeiros artefatos de bronzes de cobre/estanho foram

 O ferro já era manipulado por comunidades da Ásia menor por

Vantagens das peças fundidas

Podem apresentar formas externas e internas desde a mais

Podem apresentar dimensões limitadas somente pelas

Podem ser produzidas dentro de padrões variados de

Possibilita grande economia de peso, porque permite a

Classificação dos processos de fundição quanto aos moldes

Classificação dos processos de fundição quanto aos moldes

Classificação dos processos de fundição quanto aos moldes

Etapas do processo de fundição

Etapas do processo de fundição

Etapas do processo de fundição

Confecção do molde Confecção do molde

Etapas do processo de fundição

5- Confecção do macho (macharia)

Macho de coletor de admissão

Etapas do processo de fundição

Etapas do processo de fundição

Etapas do processo de fundição

Operações de rebarbação e limpeza

Etapas do processo de fundição

10- Controle de qualidade

O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os

Quantidade de peças a produzir;

Estes fenômenos são:

Cristalização - Consiste no aparecimento das primeiras células

Como resultado, os núcleos metálicos e os grãos cristalinos

A Figura (b) mostra o caso particular da solidificagao de um metal

Para evitar os inconvenientes causados em uma lingoteira como

Contração de volume - Os metais ao se solidificarem sofrem uma

Contração líquida - correspondente ao abaixamento da

Contração de solidificação - correspondente a variação de volume

Contração sólida - correspondente a variação de volume que

Contração linear - Variação de volume durante a solidificação. A

Contração linear – Solução encontrada para os problemas de

Contração linear – Solução encontrada para os problemas de

Concentração de impurezas – segregação

Isto pode ocorrer devido à segregação, durante o processo de

Concentração de impurezas – segregação

O caso mais geral é o das ligas ferro-carbono, que contêm, como

Concentração de impurezas – segregação

 composição química não uniforme, conforme a secção

 conseqüentes propriedades mecânicas diferentes.

 evitar uma grande concentração de impurezas pelo controle