METODOLOGÍA PARA HALLA EL ÍNDICE DE CHANCABILIDAD

CHANCADO

● El chancado es la primera parte de los procesos de conminución. Generalmente

es una operación en seco y usualmente realizada en 1, 2 o 3 etapas.

● Las colpas del mineral proveniente de las minas pueden ser tan grandes como
1,5 m y el producto final requerido variará, según sea la aplicación de que se trate,
entre 20 cm y 7 mm.

CHANCADO PRIMARIO

● Los chancadores primarios son

maquinas de trabajo pesado, usados
para reducir de tamaño al mineral
proveniente de la mina (run-of-mine),
hasta un tamaño apropiado para su
transporte y posterior tratamiento.
Estos equipos son operados siempre
en circuito abierto, con o sin parrillas
separadoras previas.

● Para realizar el chancado primario

hay básicamente dos tipos de
equipos: chancadores de mandíbulas
y chancadores giratorios (aunque
también existen los chancadores de
impacto, de uso muy limitado y para
aplicaciones específicas).
CHANCADOR DE MANDÍBULAS

Los chancadores de mandíbula operan comprimiendo las rocas entre dos placas
(mandíbulas), una fija y la otra móvil, montadas en ángulo agudo. La mandíbula
móvil está pivoteada y se mueve como un péndulo contra la que está fija. A
péndulo contra la que está fija. El mineral es apretado y liberado en la medida que
avanza por la cavidad entre mandíbulas, hasta que cae por la abertura de
descarga.
CHANCADOR GIRATORIO

Si se monta un cono en el extremo superior de

un eje vertical y se mantiene estacionaria la
punta mientras que su extremo inferior rota
excéntricamente, el cono se moverá
excéntricamente. Al rotar se acercará y alejará
de la paredes, chancando cualquier roca
atrapada en su interior.

El giratorio chanca en todo el ciclo, no como el

de mandíbulas, por lo que tiene una mucho
mayor capacidad a igual abertura. Para tamaños
de alimentación y producto dados, el giratorio
tendrá 3 a 4 veces mayor capacidad que uno de
mandíbulas.
LA DETERMINACIÓN DE CUÁNTOS CHANCADORES Y DE QUÉ TAMAÑO SE
REQUIEREN

Es función, principalmente, de los siguientes factores:

 Capacidad de tratamiento ≈ Disponibilidad y/o sobredimensionamiento

 Número de líneas en paralelo
 Tamaños de la alimentación, F100 y F80
 Tamaño requerido del producto, P80
 Chancabilidad del mineral, Wi

Los tres primeros factores determinan la capacidad requerida (GS) de un

chancador y ésta, en conjunto con el tamaño máximo de la alimentación (F100) y
el tamaño de producto requerido, permiten definir el tamaño del equipo más
conveniente. La chancabilidad del mineral, por su parte, junto con la capacidad y
los tamaños de alimentación y producto permiten especificar la potencia del motor
requerido.

ÍNDICE DE CHANCABILIDAD

Cuando necesitamos conocer el Wi (índice de chancabilidad) de un mineral

debemos establecer métodos que nos ayuden a determinarlo según las
condiciones dadas: En Chancado o Trituración Así, si debemos hacerlo en la zona
de trituración, tenemos los siguientes métodos:

1. Método directo: Consiste en determinar la energía (Kw-h/Tm) para una

relación de trituración determinada F/P. Para ello, se tritura una cantidad de
mineral con granulometría conocida, determinando el valor de F en micras de la
alimentación y P de la descarga, computando el tiempo de trituración empleado y
midiendo la demanda de energía de la chancadora en vacío y con carga.

Para determinar la energía consumida en reducir de tamaño el mineral se emplea

la ecuación:

Realizando el análisis granulométrico de la alimentación y el producto, con los

valores F80 y P80 se determina el Wi experimental empleando la fórmula de Bond
2. Método del Péndulo: o también llamado test estándar de chancabilidad: El
índice de trabajo WI, es un parámetro que depende del material y del equipo de
conminución, por lo que es conveniente que en su obtención se utilice un
mecanismo de ruptura similar al de la máquina para la cual se efectúa la
determinación. Así, por ejemplo, se puede hacer ensayos de impacto (simulando
etapas de trituración del material), ensayos en molinos de barras y ensayos en
molinos de bolas, según se describe a continuación.

El procedimiento experimental estándar de laboratorio, para determinar el índice

de trabajo en la etapa de chancado, básicamente consiste en lo siguiente:

a).- Preparar el material a un tamaño comprendido entre 2 y 3 pulgadas.

b).- Colocar parte de dicho material entre 2 péndulos opuestos e iguales (30 lbs de
peso cada uno), que pueden levantarse controladamente a distintas alturas de
caída.

c).- Efectuar un test de impacto sobre el material, colocando la dimensión menor

de la roca en la dirección del impacto a producir por ambos péndulos, los cuales
se levantarán progresivamente, hasta producir la fractura requerida del material.
Con este método del Test estándar de chancabilidad, el índice de trabajo (W¡;
kwh/ton. corta) se calculará de un promedio de 10 test exitosos, mediante la
fórmula:

METODOLOGÍA PARA HALLA EL ÍNDICE DE CHANCABILIDAD

ÍNDICE DE CHANCADO, WI,ch:

Muestras representativas del mineral. Rocas (10) - 5 cm + 2 cm

Péndulo de impacto: Pera de acero de 115 kg

Péndulo de rebote: Cilindro de acero de 290 kg

Pérdidas del sistema, EL: 0,54 kg m / cm de elevación del péndulo de impacto.

E1 = Energía potencial del péndulo de impacto, antes del chancado.

E2 = Energía potencial del péndulo de rebote, después del chancado.

EC = Energía consumida en el chancado = E1 – E2 – EL

EC = suma de las energías EC consumidas en las 10 experiencias.

Wt = peso conjunto de las 10 rocas usadas.

F80 = tamaño bajo el cual se encuentra el 80% de las 10 rocas chancadas, [µm].

P80 = tamaño bajo el cual se encuentra el 80% del producto de las 10

experiencias, [µm].
CALCULO DEL WORK INDEX MEDIANTE EN MÉTODO DEL PÉNDULO

Datos experimentales

El cálculo del WORK INDEX lo realizaremos con la ayuda de la gráfica

correspondiente a la alimentación y descarga de la Chancadora Primaria.

Así mismo usaremos la siguiente fórmula:

Donde

ANALISIS GRANULOMETRICO PARA HALLAR EL WORK INDEX

De la gráfica podemos deducir que:

Reemplazando datos en la formula obtenemos: