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Compresores
Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una
mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen
específico del mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con turbo
soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de
salida, los compresores se clasifican generalmente como maquinas de alta presión,
mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de baja presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de
gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor
de aire, que suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a pistola,
inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el
compresor de refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras
aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y
construcción.
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la
presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los
gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
substancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y
energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas,
ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,
generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores,
los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o
temperatura de manera considerable.
Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la
ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como.
Tipos de compresores
Los compresores con cilindro horizontales: son los que mas se utilizan, por su
capacidad de acceso. Sin embargo, se construyen también maquinas con cilindros
verticales y otras disposiciones, tales como las de ángulo recto (uno horizontal y el otro
vertical) y en ángulo en V. Los compresores alternativos, pueden ser del tipo lubricado o
sin lubricar.
Lubricación de compresores
Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los mismos
métodos que para las máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de los aceites de
engrase a causa del gran calor radiado por los cilindros de vapor.
Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean
bombas de émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.
Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad. Un
aceite viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las válvulas
tengan más tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas presiones, se emplean, sin
embargo, algunas veces los aceites viscosos para mejora la hermeticidad, aunque la
temperatura del gas sea más baja. A ser posible se utilizara el aceite para el engrase del
cilindro y de la transmisión, pues ello facilita la recuperación y nuevo empleo del aceite.
Tipos de compresores Alternativos o de Émbolo
Compresor de émbolo oscilante: Este es el tipo de compresor más difundido
actualmente. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión.
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas
compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo,
seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El
volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con la relación, más
pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene
que ser evacuada por el sistema refrigeración.
Compresor de membrana: Una membrana separa el émbolo de la cámara de
trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el
aire comprimido estará exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia
en las industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.
Compresor de émbolo rotativo: Consiste en un émbolo que está animado de un
movimiento rotatorio. El aire es comprimido por la continua reducción del volumen en
un recinto hermético.
Compresores Rotarios: Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos
que producen aire comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que
empujan el aire desde la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo.
Se distinguen los siguientes tipos:
Compresores de tornillo: Esencialmente se componen de un par de motores
que tienen lóbulos helicoidales de engrane constante.
La compresión por motores paralelos puede producirse también en el sentido axial con
el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos motores de
este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra
desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la carcasa.
Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de gas
atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado axialmente por
la rotación de los lóbulos helicoidales hasta 1ª descarga.
Compresores de paletas deslizantes: El motor es excéntrico en relación a la
carcasa o el cilindro, y lleva una serie de aletas que se ajustan contra las paredes de la
carcasa debido a la fuerza centrífuga.
Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica dentro
de la cual esta ubicado en forma excéntrica un motor con ranuras profundas, unas
paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar
el motor la fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al
entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la cavidad
cilíndrica es comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotación.
Compresores soplantes: Se conocen como compresores de doble motor o de
doble impulsor aquellos que trabajan con dos motores acoplados, montados sobre ejes
paralelos, para una misma etapa de compresión. Una máquina de este tipo muy
difundida es el compresor de lóbulos mayor conocida como "Roots", de gran
ampliación como alimentador de los motores diesel o compresores de gases a presión
moderada. Los motores, por lo general, de dos o tres lóbulos están conectados mediante
engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda atrapado entre los lóbulos y la
carcaza; con el movimiento de los motores de la máquina, por donde sale, no pudieron
regresarse debido al estrecho juego existente entre los lóbulos que se desplazan por el
lado interno.
Compresores Centrífugos
El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo (Fig. 32) es el
mismo que el de una bomba centrífuga, su diferencial principal es que el aire o el gas
manejado en un compresor es compresible, mientras que los líquidos con los que trabaja
una bomba, son prácticamente incompresibles. Los compresores centrífugos pueden
desarrollar una presión en su interior, que depende de la naturaleza y las condiciones del
gas que manejan y es virtualmente independiente de la carga del procesamiento. Las
condiciones que es preciso tomar en cuenta son:
1. La presión barométrica mas baja
2. La presión de admisión mas baja
3. La temperatura máxima de admisión
4. La razón mas alta de calores específicos
5. La menor densidad relativa
6. El volumen máximo de admisión
7. La presión máxima de descarga
Compresor Axial
El compresor axial se desarrollo para utilizarse con turbinas de gas y posee
diversas ventajas para servicios en motores de reacción de la aviación. Su aceptación
por la industria para instalaciones estacionarias fue lenta; pero se construyeron varias
unidades de gran capacidad para altos hornos, elevadores de la presión de gas y
servicios en túneles aerodinámicos.
En los compresores de este tipo (Fig. 33), la corriente de aire fluye en dirección
axial, a través de una serie de paletas giratorios de un motor y de los fijos de un estator,
que están concéntricos respecto al eje de rotación. A diferencia de la turbina, que
también emplea los paletas de un motor y los de un estator, el recorrido de la corriente
de un compresor axial va disminuyendo de área de su sección transversal, en la
dirección de la corriente en proporción a la reducción de volumen del aire según
progresa la compresión de escalón a escalón.
Una vez suministrado el aire al compresor por el conducto de admisión, pasa la
corriente a través de un juego de paletas directores de entrara, que preparan la corriente
para el primer escalón de del compresor. Al entrar en el grupo de paletas giratorios, la
corriente de aire, que tiene una dirección general axial se defecta en la dirección de la
rotación. Este cambio de dirección de la corriente viene acompañado de una
disminución de la velocidad, con la consiguiente elevación de presión por efecto de
difusión. Al pasar la corriente a través del otro grupo de paletas del estator se lo para y
endereza, después de lo cual es recogida por el escalón siguiente de paletas rotatorios,
donde continúa el proceso de presurización.
Un compresor axial simple puede estar constituido teóricamente por varias
etapas según sea necesario, pero esto puede producir que a determinadas velocidades las
ultimas etapas funcionen con bajo rendimiento y las primeras etapas trabajen
sobrecargadas. Esto puede ser corregido ya sea con extracción de aire entre etapas o se
puede conseguir mucha mayor flexibilidad y rendimiento partiendo el compresor en dos
sistemas rotatorios completamente independientes mecánicamente, cada uno arrastrado
por su propia turbina. El compresor de alta tiene paletas más cortos que el de baja y es
más ligero de peso. Puesto que el trabajo de compresión de compresor de alta trabaja a
mayor temperatura que el de baja se podrán conseguir velocidades mas altas antes de
que las puntas de los paletas alcancen su número de Mach límite, ya que la velocidad
del sonido aumento a mayor temperatura. Por consiguiente el compresor de alta podrá
rodar a mayor velocidad que el de baja.
El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a la
cámara de combustión.
Compresores Alternativos
El uso de lubricantes en los compresores alternativos el causante de sus
principales ventajas y desventajas.
Un compresor lubricado durara mas que uno que no lo esta. Hay que tener
cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las válvulas
puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga
saturados con aceite son un riesgo potencial de incendio, por lo que se debe colocar
corriente abajo un separador para eliminar el aceite. Los problemas más grandes en los
compresores con cilindro lubricado son la suciedad y la humedad, pues destruyen la
película de aceite dentro del cilindro.
En los compresores sin lubricación la suciedad suele ser el problema mas serio,
y hay otros problemas que puede ocasionar el gas en si. Por ejemplo, un gas
absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste de los anillos.
Compresores Rotatorios
El diseño de anillo de agua tiene la ventaja de que el gas no hace contacto con
las partes rotatorias metálicas. Los aspectos críticos son la presión de vapor del gas de
entrada, comparada con la presión de vapor del liquido que forma el anillo de agua y el
aumento de temperatura en el mismo. La presión de vapor del fluido para sellos debe ser
muy inferior al punto de ebullición, porque de otra forma se evaporara el anillo de agua,
ocasionara perdida de capacidad y quizás serios daños por sobrecalentamiento.
Compresores Centrífugos
Ventajas
Desventajas
1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que se
comprime. Los cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer que las
presiones de descarga sean muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión. Con la
tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener mucho mas
cuidado al balancear los motores y con los materiales empleados en componentes
sometidos a grandes esfuerzos.
3. Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso puede
ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del compresor.
4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para sellos.
Compresores Axiales
La alta eficiencia y la capacidad mas elevada son las únicas ventajas importantes
que tienen los compresores de flujo axial sobre las maquinas centrífugas, para las
instalaciones estacionarias. Su tamaño y su peso menores no tienen mucha valor,
tomando en cuenta, sobre todo, el hecho de que los precios son comparables a los de las
maquinas centrífugas diseñadas para las mismas condiciones. Las desventajas incluyen
una gama operacional limitada, mayor vulnerabilidad a la corrosión y la erosión y
propensión a las deposiciones.
Ventiladores
1. ventiladores de baja presión: hasta una presión del orden 200 mm c agua
(ventiladores propiamente dichos).
2. ventiladores de media presión: entre 200 y 800 mm c agua (soplantes)
3. ventiladores de alta presión: entre 800 y 2500 mm c agua (turbosoplantes)
4. ventiladores de muy alta presión , mayor a 2500 mm c agua
(turbocompresores)
En función de la trayectoria del fluido, todos estos ventiladores se pueden clasificar
en
En los ventiladores centrífugos la trayectoria del fluido sigue la dirección del eje
del rodete a la entrada y está perpendicular al mismo a la salida. Si el aire a la salida se
recoge perimetralmente en una voluta, entonces se dice que el ventilador es de voluta.
Los ventiladores centrífugos radiales tienen el rodete con los álabes dispuestas
en forma radial. La carcasa está diseñada de forma que a la entrada y a la salida se
alcanzar velocidades de transporte de materiales. Existen una gran variedad de diseños
de rodetes que van desde los de "alta eficacia con poco material" hasta los de "alta
resistencia a impacto". La disposición radial de los álabes evita la acumulación de
materiales sobre las mismas. Este tipo de ventilador es el comúnmente utilizado en las
instalaciones de extracción localizada en las que el aire contaminado con partículas
debe circular a través del ventilador. En este tipo 'de ventiladores la velocidad
periférica es media y se utilizar en muchos sistemas de extracción localizada que
vehicular aire sucio o limpio.
Los ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia atrás tienen un rodete
con las álabes inclinados en sentido contrario al de rotación. Este tipo de ventilador es
el de mayor velocidad periférica y mayor rendimiento con un nivel sonoro
relativamente bajo y una característica de consumo de energía del tipo "no
sobrecargable". En un ventilador "no sobrecargable", el consumo máximo de energía
se produce en un punto próximo al de rendimiento óptimo de forma que cualquier
cambio a partir de este punto debido a cambios de la resistencia del sistema resultará
en un consumo de energía menor. La forma de los álabes condiciona la acumulación
de materiales sobre ellas, de forma que el uso de estos ventiladores debe limitarse
como se indica a continuación:
o álabes de espesor uniforme: Los álabes macizos permiten el trabajo con aire
ligeramente sucio o húmedo. No debe emplearse con aire conteniendo
materiales sólidos ya que tienen tendencia a acumularse en la parte posterior de
los álabes.
o álabes de ala portante: Las álabes de ala portante permiten mayores
rendimientos y una operación más silenciosa. Los álabes huecos se erosionan
rápidamente y se pueden llenar de líquido si la humedad es alta, por ello su uso
queda limitado a aplicaciones en las que se manipule aire limpio.
Ventiladores axiales
Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: Helicoidales, tubulares y
tubulares con directrices.
Los ventiladores helicoidales: se emplean para mover aire con poca pérdida de
carga, y su aplicación más común es la ventilación general. Se construyen con dos tipos
de álabes: alabes de disco para ventiladores sin ningún conducto; y álabes estrechas para
ventiladores que deban vencer resistencias bajas (menos de 25 mmcda). Sus
prestaciones están muy influenciadas por la resistencia al flujo del aire y un pequeño
incremento de la presión provoca una reducción importante del caudal.
Los ventiladores tubulares con directrices: tienen una hélice de álabes con
perfil aerodinámico (ala portante) montado en una carcasa cilíndrica que normalmente
dispone de aletas enderezadoras del flujo de aire en el lado de impulsión de la hélice.
En comparación con los otros tipos de ventiladores axiales, éstos tienen un
rendimiento superior y pueden desarrollar presiones superiores (hasta 200 mmcda).
Están limitados a los casos en los que se trabaja con aire limpio.
Ventiladores especiales
Entre ellos:
o Extractores de techo: Son equipos compactos que pueden ser de tipo axial o
centrífugo. En este caso no se utiliza una voluta, sino que la descarga del aire a
la atmósfera se produce en todo el perímetro de la rueda. Estos equipos se
pueden suministrar con deflectores que conducen el aire de salida hacia arriba
o hacia abajo. .
Sopladores
Tipo de sopladores
Los sopladores pueden ser de tipo:
Centrífugo
Axial
Aspas Axiales
De Desplazamiento Positivo:
Sopladores a Tornillo: Que permiten trabajar a una mayor presión que los
sopladores centrífugos, teniendo la posibilidad de trabajar en altos caudales a una
presión máxima de 3.5 bar. Los Sopladores a Tornillo son dispositivos de
desplazamiento positivo, lo que la diferencian de los sopladores centrífugos. Este tipo
de máquinas usan un tornillo helicoidal excéntrico que se mueve dentro de una
camisa y hace fluir el líquido entre el tornillo y la camisa. El fluido que rodea los rotores
en la zona de aspiración es atrapado a medida que estos giran, es empujado y forzado a
salir por el otro extremo. Pueden operar con flujos fijos a su descarga, aun cuando
bombé en contra una red de presión variable, no como en el caso de los sopladores
centrífugos, donde el flujo entregado depende de la presiona su descarga. Debido a sus
características, este tipo de sopladores son ideales para fluidos altamente viscosos, con
contenidos de sólidos muy altos, que no necesiten removerse o que formen espumas si
se agitan.
Conclusión
Es por ello que el presente trabajo tiene como finalidad entender de manera
sencilla el funcionamiento de los compresores, ventiladores y sopladores
anteriormente descritos y de esta forma, comprender las nociones básicas
para realizar las tareas que en el futuro deberemos enfrentar como
ingeniero.
ANEXOS