Ingeniería de yacimientos

La Ingeniería de Yacimientos es un área de la petrología encargada del estudio de los

sistemas roca-fluido que forman las reservas de petróleo o gas y sus propiedades, en
relación con la cantidad y la maximización en su extracción.

Funciones[editar]
La cuantificación de estas reservas es una de las principales funciones de esta ingeniería,
debido a que de la precisión de los cálculos de volúmenes de petróleo o gas en un
yacimiento dependerá el desarrollo de un plan de explotación rentable económicamente.
El ingeniero de yacimientos es un experto en el estudio de las propiedades intensivas y
extensivas del sistema roca-fluido, que aplica para su análisis todo tipo de recursos
técnicos y científicos, como modelos informáticos, métodos numéricos y matemáticos, y
conceptos físicos y químicos. Debe determinar los métodos más adecuados para la
extracción de los fluidos.

FACTOR DE RECUPERACION DE UN
RESERVORIO DE PETROLEO
6 enero, 2010 Admin Ingenieria de Yacimientos (Reservorios) 1

Traducción del Capítulo 25 del Libro de Charles E. Webber – Manual de Exploración de Petróleo.

Pocos cursos han tenido más atención en la literatura técnica que en los factores de recuperación—la
razón del petróleo in situ a esas las cuales pueden ser recuperadas en los tanques de stock. La
influencia de muchas propiedades de ambos, la formación y los fluidos que están ahí, y el grado de
tal influencia en la recuperación del petróleo han traído una nueva y especializada profesión—que la
misma ingeniería de reservorios. El ingeniero geólogo o de petróleo en el trabajo de exploración rara
vez tiene o suficiente información básica o el tiempo para aplicar estos procedimientos ingenieriles.
El debe confiar en la riqueza de su experiencia y conocimiento general y, con prudencia y sabiduría,
solamente predecir sin vacilar el probable factor de recuperación. Estos reservorios de petróleo han
sido clasificadas de acuerdo a las siguientes categorías: Solución de la capa de gas, empuje de la
capa de gas, y empuje hidráulico. Estas categorías son descriptivas y practicas. El tipo de
mecanismos establece las características operativas del reservorio y a grandes cantidades determina
el último recuperamiento.

1. En los reservorios de empuje de solución de gas (también llamado mecanismo de

agotamiento), la fuerza que conduce el petróleo al pozo es desarrollada por la expansión
volumétrica del gas al mismo tiempo que la presión se reduce y se escapa del petróleo. El
drenaje por gravedad ingresa la figura al mismo tiempo que la energía solución de gas de
expansión disminuye. Este mecanismo o este reservorio tiene bajas recuperaciones.
Características predominantes de este tipo de producción son rápidos y disminuye
continuamente la presión, una ligera elevación en la razón de gas/petróleo, y la producción de
poco agua.
2. En los reservorios de gas-cap drive, la fuerza predominante es derivada de la expansión del
gas recostado sobre el petróleo. Obviamente más energía es permitida y la recuperación del
petróleo es mayor de alguna forma a comparación del reservorio de gas solution drive.
Características predominantes de este tipo de producción son moderadas pero la disminución
continua en la presión, incremento de la razón de gas/oil mientras que el gas de expansión
alcanza el pozo y poca producción de agua.
 3. En los reservorios water drive, la fuerza predominante de producción es el frente del agua
invadiendo la porción de petróleo del reservorio. Este tipo de mecanismo permite mayor
cantidad de recuperamiento de petróleo que los mecanismos de “solution gas” o “gas-cap”.
Sin embargo, para tomar bastante ventaja del mecanismo natural “empuje hidráulico” es
importante determinar presión balanceada apropiada del reservorio y ajustar el promedio de
retirada de petróleo para ser encajado junto con el ligero promedio de agua. Por ende, el
promedio de producción viene a ser un factor influyente en la recuperación final.

En la práctica, muchos reservorios son producidos por combinaciones de éstos mecanismos de

impulso. Por ejemplo, un reservorio profundo en la zona Costa del Golfo podría tener una capa de
gas, así como un empuje hidráulico efectivo. Es evidente que las 3 fuerzas de producción toman
parte en el proceso total de producción de petróleo.

Si no se encuentra capa de gas perforando en la formación productiva, se asumen mecanismos de

empuje por gas en solución. Si la reserva es conocida por tener una capa de gas, se supone una
recuperación algo mayor de dichos depósitos. Si el empuje efectivo de agua se prevé, se puede
esperar una recuperación aún mayor. La existencia de un establecimiento de empuje hidráulico en
otra parte no es sencilla. Por lo general, formaciones blanket que producen tienen empujes
hidráulicos mayormente. Esta información se aplica a las arenas e incluye a las formaciones de
piedra caliza Ellenberger y Devonian de la cuenca del Pérmico. Pequeña, lenticular, aislada, o cerca
de los reservorios, incluidos los arrecifes del coral, rara vez tienen empuje natural de agua. Una de
las características que generalmente excluye la posibilidad de empuje hidráulico, es la presión
anormal, que no se ajusta a la profundidad normal del gradiente. Un conocimiento profundo del
funcionamiento de reservorios similares no puede ser sobre-estimado en decidir si un empuje
hidráulico será efectivo. Si existe duda, debe tenerse en cuenta sólo a la menor de las recuperaciones
obtenidas por mecanismos de empuje del gas libre o gas en solución. Pocas críticas vendrán después
de quien revise y/o corrija la estimación al alza de los reservorios; pero lo contrario, rara vez es
cierto. El objetivo, sin embargo, es acercarnos en lo posible a la medida de la respuesta correcta en la
primera estimación.

La guía es necesaria para la persona con menos experiencia en la predicción de recuperación

probable de petróleo. No existe una única propiedad o un simple grupo de características de un
reservorio o fluidos que definan concisamente la recuperación del petróleo de un yacimiento. Sin
embargo, como guía, es un valor en el conocimiento conocer las recuperaciones de los mayores
campos en los que existan similitudes en sus propiedades y las de un nuevo campo en cuestión.
Desde este punto de vista, por desgracia, son pocos los campos agotados que existan con datos
completos del reservorio y cálculos precisos de reservas que están disponibles. La mayoría de los
importantes campos petroleros del país siguen produciendo. Por lo tanto, la dependencia debe de ser
calculada sobre la recuperación de datos en los campos que han sido investigados a fondo y que se
precisan para las estimaciones de recuperación que se han hecho. Esta investigación se resume en
parte del cuadro 25-2, donde los datos pertinentes y las estimaciones de recuperaciones de petróleo
se muestran por una serie de campos de gas que tienen gas en solución, empuje por gas libre y
empuje hidráulico. Esta es una lista parcial seleccionada de una investigación dirigida por Craze y
Buckley (1945) y patrocinado por el Instituto Americano de Petróleo en un pozo espaciado. En
ausencia de cualquier otro criterio y sin una gran experiencia, puede ser tenido como una
considerable ayuda en la predicción de la recuperación de petróleo mediante la comparación de las
características de los reservorios que se evaluó con tabulaciones, como en el cuadro 25-2.
El cuadro 25-3 también puede ser útil para aquellos que son menos experimentados en la toma de
estimaciones de las reservas. Muestra algunas de las características básicas promedio de varios pozos
con formaciones conocidas y un promedio aproximado de recuperación que cabe esperar de cada
uno. En la recuperación de barriles por acre-pie F o como una fracción decimal R se muestran en
ambas tablas 25-2 y 25-3. Si sólo el volumen macizo del reservorio, área A, a veces espesor t, se
conocen, el recobro F expresado en barriles por acre-pie, puede ser usado en la fórmula 25-1. Sin
embargo, si se conoce la porosidad y el contenido de agua intersticial, la mayor parte del volumen
del reservorio se puede convertir en la parte que contiene petróleo. En este caso, el factor de
recuperación como una fracción decimal R, se puede aplicar en las fórmulas 25-2 y 25-3 para
proporcionar una mayor precisión. Los cálculos de las reservas aquí descritas se refieren a tanques
de almacenamiento para petróleo crudo remanente tratado en el reservorio, y obviamente, si un
reservorio se ha producido antes de cualquier estimación de reservas, el petróleo retirado acumulado
se resta de las estimaciones del total de recuperación final para alcanzar las reservas actuales

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historia de la combustion in situ

El primer metodo de combustion termica fue los
calentadores de fondo. su funcion era mejorar y
acelerar la extraccion de petroleo en los yacimientos
de grupo pesado.su proposito primario es reducir la
viscosidad y con esto, incrementar la tasa de
produccion de crudos pesado. problamente ocurrio
durante la ejecución de proyectos de inyeccion de
aire usados a principios de siglos para mejorar la
extraccion del crudo. estos fueron patentados en
1923.

La primera publicación sobre una operación

de campo del proceso de combustión subterranea a
gran escala corresponde a las llevadas a cabo en la
antigua rusia. Este metodo se desarrollo
rapidamente en Estados Unidos. a partir de
las investigaciones realizadas en laboratorio de
Kuhn y Koch.
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combustion in situ
 El proceso de combustión in situ es un método
convencional térmico que se basa en la generación
de calor en el yacimiento para segur recuperando
hidrocarburo una vez culminada la producción
primaria y/o secundaria .Este método consiste
básicamente en quemar una porción del petróleo
presente en el yacimiento para generar el calor, esta
porción es aproximadamente el
10% .

En el siguiente grafico se puede apreciar los

diferentes tipos de combustión in situ empleados en
el yacimiento, posteriormente se explicará
brevemente en qué consiste cada uno.

PROCEDIMIENTO GENERAL
Generalmente se inicia bajando un calentador
o quemador en el pozo inyector, posteriormente se
inyecta aire hacia el fondo del pozo y se pone en
marcha el calentador hasta lograr el encendido.
Luego, los alrededores del fondo del pozo son
calentados, se saca el calentador y se continúa la
inyección de aire para mantener el avance del frente
de combustión.

CLASIFICASIÓN
1. Combustión convencional o "hacia adelante"
Es también llamada combustión seca ya que
no existe inyección de agua junto con el aire. La
combustión es hacia adelante debido a que la zona
de combustión avanza en la misma dirección del
flujo de fluidos, es decir desde el pozo inyector hasta
el pozo productor.
En este caso, la zona de combustión va
avanzando en la misma dirección hacia donde los
fluidos fluyen. La ignición ocurre cerca del pozo
inyector y el frente de combustión se mueve desde
el pozo inyector hasta el pozo productor

(Figura 1). Esquema de una combustión in situ

 El aire enriquecido con oxigeno es inyectado
para oxidar el petróleo, de esta forma se produce
gas residual. Esto puede traer problemas en la
eficiencia de bombeo, abrasión, también se genera
cierta restricción del flujo de petróleo en el
yacimiento por la gran cantidad de gas existente. La
combustión va avanzando con una velocidad que
depende del volumen de petróleo quemado, de esta
manera se generan altas concentraciones de calor (
aproximadamente 1200 ºF). Justo en el frente de
combustión se depositan las fracciones mas
pesadas de petróleo (coque), esto es lo que permite
que se mantenga la combustión.
Por lo general en la zona donde ocurre la
combustión ocurre una segregación gravitacional.
Cuando ocurre una ruptura en el pozo productor, las
temperatura se van haciendo cada vez mas altas,
esto trae como consecuencia que los costos de
producción aumenten, ya que inicialmente por un
largo período de tiempo el petróleo que se encuentra
cerca del pozo productor, esta a la temperatura
original del yacimiento

.
2- COMBUSTION HUMEDA

Este es un proceso que combina la

combustión convencional mas inyección de agua. El
agua se inyecta en el pozo inyector, ya sea
alternada o simultaneamente con aire, el agua es
vaporizada y pasa a través del frente de combustión,
de esta manera es transferido el calor (Figura

Figura 3. Perfiles de temperatura y saturación en

combustión húmeda

En este tipo de combustión, se puede

obtener la reducción de la relación aire-petróleo, ya
que al disminuir la viscosidad del petróleo frío se
extiende la zona de vapor o caliente alcanzando una
distancia mayor delante del frente de combustión,
esto permite que el petróleo fluya a una presión
menor y con menos combustible.
El petróleo recobrado esta alrededor del 50 por
ciento y la relación aire-agua esta en el rango de
1000-3000.
SE CLASIFICA EN:
 combustion humeda normal: se denomina asi
cuando el coque depositado se consume
completamente.
 combustion humeda incompleta: se
denomina así cuando el agua inyectada hace que el
combustible depositado no se queme por completo
 combustion superhúmeda: se logra cuando la
cantidad de calor disponible en la zona quemada no
es suficiente para vaporizar toda el agua inyectada
al sistema.
En la tabla siguiente, se muestra los criterios de
diseño para el proceso de combustión in situ.

3- Combustión en reverso .
En este tipo de combustión la zona de
combustión se mueve en dirección opuesta a la
dirección del flujo de fluidos y la combustión se
enciende en los pozos productores. Como se puede
apreciar en la siguiente figura, la zona de
combustión se mueve en contra del flujo de aire, los
fluidos producidos fluyen a través de las zonas de
altas temperaturas (500 – 700° F) hacia los pozos
productores, originándose así una reducción en la
viscosidad del petróleo y por consiguiente aumento
de la movilidad.

VENTAJAS:
1. Se estima una recuperación de hasta el
80% según cálculos computarizado
2. disminuye la viscosidad del crudo que se
encuentra en el yacimiento
3. se puede mejorar la gravedad API de 11º
hasta 26º.
4. No deteriora el medio ambiente.
5. En comparación con la inyección
tradicional de vapor, se requiere menos energía
para generar vapor
 6. Mayor aumento de la gravedad API del
crudo y Petrobank estima una reducción del
22% de emisión de dióxido de carbono porque
no se quema gas natural en superficie para
generar vapor al compararse con el Drenaje por
Gravedad asistida con Vapor
DESVENTAJAS:
La desventaja de este tipo de combustión, es
que el petróleo que se produce tiene que pasar por
una zona fría y si es pesadopuede traer problemas
en cuanto a su fluidez. También el calor que se
almacena fuera de la zona quemada no es usado
eficientemente ya que el aire inyectado no es capaz
de transportar efectivamente el calor hacia adelante.

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THAI CAPRI
thai capri

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HISTORIA DE LOS SIMULADORES

La Simulación de Reservorios ha sido
practicada desde el inicio de la Ingeniería de
Petróleo. En la década de los 40, el potencial de la
simulación de reservorios fue reconocido y muchas
compañías iniciaron el desarrollo de modelos
analógicos y numéricos con la finalidad de mejorar
las soluciones analíticas existentes (cálculo de
balance de materiales y desplazamiento 1-D de
Buckley-Leverett).

En la década de los 50, se llevaron a cabo

investigaciones en lo que respecta a solución
numérica de ecuaciones de flujo. Como resultado, se
obtuvieron programas de computador para
simulación de reservorios, aunque sencillos pero
útiles. Estos programas representaron el mayor
avance y usaron la solución de un conjunto de
ecuaciones de diferencias finitas para describir el
flujo multifásico 2-D y 3-D en medios porosos
heterogéneos. Fue la primera vez que los Ingenieros
de Reservorios lograron resolver problemas
complejos.

En la década de los 60, el desarrollo de la

Simulación de Reservorios, estuvo dirigida a resolver
problemas de reservorios de petróleo en tres fases.
Los métodos de recuperación que fueron simulados
incluían depletación de presión y varias formas de
mantenimiento de presión. Los programas
desarrollados operaban en grandes computadores
(Mainframe) y usaban tarjetas para el ingreso de
datos.

Durante la década de los 70, la tendencia

cambió bruscamente, debido al creciente número de
investigaciones en procesos EOR (Recuperación
Mejorada de Petroleo), avances en técnicas de
simulación numérica y la disminución del tamaño e
incremento de velocidad de los computadores.

Los simuladores matemáticos fueron

desarrollados de tal manera que incluían procesos
de inyección química, inyección de vapor y
combustión in situ. La investigación durante este
período resultó en avances significativos en lo que
respecta a la caracterización de la física del
hidrocarburo en el desplazamiento bajo la influencia
de la temperatura, agentes químicos y
comportamiento de fase multicomponente.

Durante la década de los 80, el rango de las

aplicaciones de la simulación de reservorios
continuó expandiéndose. La descripción de
reservorios avanzó hacia el uso de la GeoEstadística
para describir heterogeneidades y proporcionar una
mejor definición del reservorio.

Se desarrolló la tecnología para modelar

reservorios naturalmente fracturados, incluyendo
efectos composicionales. Asimismo, el
fracturamiento hidráulico y pozos horizontales y su
aplicación al monitoreo del reservorio. Al inicio de
esta década, las aplicaciones fueron hechas en
grandes computadores (Mainframe), al final de la
década se empezaron a usar microcomputadores.

Actualmente, computadores personales y una gran

cantidad de sistemas de simulación de reservorios,
proporcionan al Ingeniero, un medio económico y
eficiente para resolver complejos problemas
deIngenieria de Reservorios.

Avances recientes en la Ingeniería de

Reservorios/Yacimientos

Los avances recientes se han centrado

principalmente en los puntos siguientes :
1. Descripción del Reservorio.
2. Reservorios Naturalmente Fracturados.
3. Fracturamiento Hidráulico.
4. Pozos Horizontales.
Referente a la descripción del yacimiento, se están
aplicando técnicas estocásticas sustentadas en lo
siguiente :
 Información incompleta del reservorio en todas
sus escalas.
 Compleja deposición de facies en el espacio.
 Propiedades de roca variables.
 Relación desconocida entre propiedades.
 Abundancia relativa de muestras con
información proveniente de los pozos.
Referente a reservorios naturalmente fracturados, la
simulación se ha extendido a aplicaciones
composicionales e inyección cíclica de vapor.
Respecto a fracturamiento hidráulico, se ha
enfatizado en la predicción de la geometría de la
fractura. Se dispone de varias técnicas para predecir
la distribución de los esfuerzos in situ, mejorando de
esta forma la simulación del crecimiento de la
fractura en el sentido vertical y lateral.
El objetivo de la simulación de pozos
horizontales es estudiar los efectos de longitud del
pozo, ángulo de inclinación, heterogeneidades
locales, permeabilidad direccional, barreras y caída
de presión en el pozo. La simulación exacta de los
fenómenos cerca al pozo, ha permitido estudiar los
efectos que tienen los pozos horizontales sobre la
productividad, intersección de fracturas, conificación
y recuperación de hidrocarburos.
inyección de vapor
English | Español

1. S. [Petróleo pesado]

Método de recuperación
térmica por el cual el vapor
generado en la superficie se
inyecta en el yacimiento a
través de pozos de inyección
distribuidos especialmente.
Cuando el vapor entra al
yacimiento, calienta el petróleo
crudo y reduce su viscosidad. El
calor también destila los
componentes ligeros del
petróleo crudo, que se
condensan en el banco de
petróleo por delante del frente
de vapor y reduce aún más la
viscosidad del petróleo. El agua
caliente que se condensa a
partir del vapor y el vapor
mismo generan un empuje
artificial que barre el petróleo
hacia los pozos de producción.
Otro factor contribuyente que
aumenta la producción de
petróleo durante la inyección de
vapor se relaciona con la
limpieza cercana al pozo. En
este caso, el vapor reduce la
tensión de la interfaz que
vincula las parafinas y los
asfaltenos a las superficies de la
roca, mientras que la destilación
con vapor de las fracciones
ligeras del petróleo crudo crea
un pequeño banco de solvente
que puede retirar de manera
miscible el petróleo atrapado.
La inundación con vapor
también se denomina inyección
continua de vapor o empuje de
vapor.

Inyección de vapor (steam flooding)

1. 1. INYECCIÓN DE VAPOR (STEAM FLOODING) Presentado por: Dilan S. Quevedo
cód. 2120760 Miguel Ángel Pérez Garay cód. 2120809 Jhon Enrique Ramírez Mantilla cód.
2120771
2. 2. Contenido 1. Introducción. 2. Objetivos. 3. Generalidades. 4. Inyección continua de
vapor. 5. Inyección alternada de vapor. 6. Parámetros. 7. Conclusiones.
3. 3. Introducción Los métodos térmicos de recobro mejorado engloban la inyección de vapor,
agua caliente y la combustión in situ, siendo la inyección de vapor el método mas utilizado
a nivel mundial y el que mayor factor de recobro reporta. Existen dos aplicaciones de esta
tecnología: Inyección alternada o cíclica e inyección continua.
4. 4. Objetivos • Aumentar el recobro de crudo mediante la reducción de la saturación de
petróleo residual. • Mejorar la movilidad del crudo mediante la reducción de su viscosidad. •
Aumentar la permeabilidad relativa al petróleo. • Generar una alta eficiencia de barrido de
fluidos. • Provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza
y lleva al crudo hacia los pozos productores.
5. 5. Historia Inicio: 1931-1932 (Texas) Duración: 235 días Lugar: parcela de Wilson y Swain
6. 6. CAMPO KERN RIVER LUGAR: CALIFORNIA, ESTADOS UNIDOS INICIO: 1899
INICIO INYECCIÓN DE VAPOR: 1960-1965
7. 7. CAMPO DURI LUGAR: INDONESIA INICIO: 1954 INICIO INYECCIÓN DE
VAPOR: 1975
8. 8. CAMPO MENE GRANDE LUGAR: VENEZUELA INICIO: 1914 INICIO
INYECCIÓN DE VAPOR: 1956
9. 9. Actualidad Estados Unidos: 86 PROYECTOS Venezuela: 38 PROYECTOS Otros: 28
PROYECTOS China: 18 PROYECTOS Canadá: 16 PROYECTOS Indonesia: 3
PROYECTOS
10. 10. Actualidad Estados Unidos: 417.675 bnd Indonesia: 283.000 bnd Venezuela: 199.075
bnd Canadá: 193.075 bnd China: 151.651 bnd otros: 19.114 bnd
11. 11. Inyección continua de Vapor
12. 12. Proceso por el cual se suministra energía térmica al yacimiento de manera continua a
través de cierto número de pozos (inyectores), mientras es producido a través de otros pozos
adyacentes (productores).
13. 13. El generador de vapor provee vapor cuya presión está entre 2000 a 2500 libras por
pulgada cuadrada (lpc), con calidad de entre 80 a 85 por ciento.
14. 14. Determinación de la calidad del vapor Método de separadores Método de cloruros
Método de medido de orificio. Método de conductividad.
15. 15. Arreglos Definidos por la figuras geométricas formadas entre los pozos inyectores y
productores. 1. De empuje en línea directa (rectangulares). 2. De empuje en líneas
alternadas de pozos. 3. De cuatro o siete pozos (triangulo equilátero). 4. De cinco o nueve
pozos (cuadrado). 5. Irregulares.
16. 16. Simuladores térmicos para calcular la recuperación de crudo. Therm. Stars. Semok.
Soak.Hundcal. Solgas. Cyclops.
17. 17. Yacimiento Espesor 20-400 [ft] Porosidad sobre el 20% Profundidad de 300- 5000[ft]
Yacimiento Permeabilidad 100 - 4000 [md]. Temperatura 300 -400 F Saturación de petróleo
residual original <40% Petróleo Gravedad 10-36 API Viscosidad 1000-4000 [cP]
18. 18. Criterios Desfavorable Criterios Favorables
19. 19. En la actualidad se conocen varios proyectos exitosos, muchos de los cuales fueron
inicialmente de inyección cíclica que luego se convirtieron en inyección continua en vista
de mejores perspectivas de recuperación; 6% al 15% de recuperación por I.A.V. versus 40-
50% al 60% de recuperación por I.C.V. .
20. 20. Inyección Cíclica o Alternada de Vapor «Huff and Puff» «Steam Soak»
21. 21. • Método de inyección de vapor mediante el uso de pozo bifuncional
(Inyección/producción) Definición • En pozos verticales y Horizontales • Ampliamente
difundido Usos • Año 1959: Shoonebeek , Holanda • Tía Juana, Venezuela. Historia
22. 22. Etapa de Producción Consiste en iniciar la producción Altos cortes de agua
inicialmente- Disminución de viscosidad del fluido Etapa de Remojo Consiste en mantener
pozo cerrado Su tiempo depende de la presión de yacimiento Etapa de Inyección de Vapor
Tarda entre 2 a 3 semanas Busca el máximo radio de calentamiento
23. 23. HORIZONTAL ALTERNATING STEAM DRIVE (HASD)
24. 24. Criterios para el uso de «Huff and Puff» Petróleo in situ Permeabilidad Tasa de
inyección Espesor de Arena Viscosidad de petróleo Profundida d Presión del Yacimiento
25. 25. Yacimiento Espesor >30 Porosidad >30% Profundidad de 300-3300[ft] Saturación 500
Bls/acre-ft Permeabilidad >200 mD Petróleo Viscosidad 20 a 1000 [cP) Gravedad desde 8
API
26. 26. Criterios Desfavorable Criterios Favorables
27. 27. Inyección Convencional Intervalo total del pozo expuesto a calentamiento Inyección
Selectiva Intervalo específico es expuesto a vapor Inyección Selectiva- Consecutiva
Conjunto de Intervalos específicos son expuestos al vapor
28. 28. Parámetros • Tensión interfacial (disminuye) • Permeabilidad relativa (Kro aumenta) •
Presión capilar (disminuye para sistemas agua- petróleo). • Mojabilidad (el agua moja más a
la roca debido el descenso entre el ángulo de contacto crudo-agua).
29. 29. Parámetros • Condiciones relacionados al programa implementado como tasa de
inyección de vapor, presión y calidad del vapor, cantidad acumulada de vapor, etc.
30. 30. Conclusiones • La inyección de vapor permite aumentar la tasa de producción de los
reservorios donde se implementa y por lo general arroja resultados satisfactorios y los
mayores recobros en métodos probados de recobro mejorado. • La tasa de inyección de
vapor, la longitud de los pozos, el espaciamiento entre de los pozos, la profundidad respecto
a la arena dependerá básicamente de las propiedades estructurales y petrofísicas del
yacimiento. • Debido a su impacto en la reducción de la viscosidad, esta técnica emplea
como buenos candidatos a reservorios con crudos pesados y extrapesados.
31. 31. Conclusiones Se observa un cambio notable: • Del comportamiento de fases, densidad,
viscosidad, compresibilidad, composición y propiedades PVT de los fluidos presentes. •
Propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor específico.
Geometría y patrones del flujo. .
32. 32. Bibliografía •
http://www.4shared.com/office/YkypGDCr/Inyeccion_continua_de_vapor.html •
http://www.petroleoamerica.com/2011/02/normal-0-21-false-false-false-es-ve-x.html •
http://www.petroleoamerica.com/2011/04/inyeccion-alterna-de-vapor-en-pozos.html •
http://repository.tamu.edu/bitstream/handle/1969.1/4195/etd-tamu-2005B-PETE-
Chandra.pdf • http://publish.zulcon.com/downloads/documents_files/CAPITULO-3Sec.pdf
• http://continuoussteaminjection.blogspot.com/2010/12/recuperacion-termica-del-
petroleo.html?spref=fb
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La inyección continua de vapor es un método de recobro mejorado, aplicado

principalmente a crudos pesados. La técnica consiste en la inyección de vapor
continuamente al reservorio desde un pozo inyector, con el fin de aumentar la
temperatura del petróleo y disminuir su viscosidad para propiciar el flujo hacia un
pozo productor. Es utilizado especialmente en yacimientos someros, con arenas
de alta permeabilidad o no consolidadas. El objetivo principal del método es el
aumento del recobro del crudo mediante la reducción de la saturación residual de
petróleo, el aumento de la permeabilidad relativa al petróleo, el suministro de un
empuje por gas como consecuencia del flujo de vapor en el reservorio y una alta
eficiencia de barrido. Los factores que favorecen la aplicación de este mecanismo
son crudos con altas viscosidades, alta gravedad específica y espesores de arena
gruesos. Se deben diseñar cuidadosamente los planes de inyección para disminuir
al máximo las pérdidas de calor desde superficie hasta yacimientos adyacentes,
principal falla de operación. Aunque existen parámetros que limitan la aplicación
del método, han sido implementados planes pilotos en campos con condiciones
muy adversas donde se ha podido incrementar el recobro utilizando la inyección
continua de vapor, un ejemplo es el Campo Emeraude en la República
Democrática del Congo, donde fue probado con éxito este mecanismo.
Introducción
Los métodos de recobro mejorado son técnicas aplicadas a yacimientos cuyos
mecanismos primarios de producción han sido agotados, por lo que es necesario
suministrarles energía para recuperar las reservas remanentes, más allá de
procedimientos de mantenimiento de presión. Esta es una situación común en la
actualidad; los grandes yacimientos típicamente desarrollados están agotando su
energía y disminuyendo su producción. Los métodos térmicos de recuperación
mejorada son un subgrupo de estos métodos de recobro mejorado y engloban los
procesos de inyección de agua caliente, vapor y combustión in situ. La inyección
de vapor es el método más utilizado a nivel mundial y el que más altos recobros
reporta (50 – 60 por ciento). Su mayor efecto es la reducción de la viscosidad del
crudo para promover su flujo. Existen dos maneras de realizar la inyección de
vapor a los reservorios, como inyección continua de vapor y como inyección
cíclica, la mayor diferencia entre ambos radica en el tiempo de exposición al calor
del crudo y el área de aplicación. La inyección continua de vapor implica el uso de
dos pozos, uno inyector y otro productor, el yacimiento es enfrentado a un frente
continuo de vapor que entra en él y propicia el cambio en propiedades tanto de los
fluidos como de la roca. La inyección cíclica es un mecanismo de estimulación a
 pozos, donde el vapor se inyecta por el mismo pozo productor, el cual es luego
cerrado por un período de tiempo suficiente para que las propiedades del fluido
cambien y sea más fácil su producción. Es importante conocer las tecnologías
aplicadas al recobro mejorado para implementarlas de manera eficiente y rentable
para así obtener mayores tasas de producción y cubrir la creciente demanda
mundial de energía.
Fundamentos de la tecnología
La inyección continua de vapor es un proceso por el cual se suministra calor al
yacimiento para incrementar su temperatura y aumentar la energía necesaria para
desplazar el crudo. El vapor inyectado al yacimiento transmite calor a la formación
y a los fluidos que esta contiene. La inyección de vapor es el método de recobro
terciario mas utilizado actualmente. El proceso involucra la inyección de vapor
generado en superficie o en el fondo de pozo. Su principal objetivo es mejorar el
factor de recobro. El primer reporte que se tiene de inyección de vapor ocurrió en
1934 en el Campo Woodson- Texas en Estados Unidos, donde se realizó una
prueba piloto por 235 días, durante los cuales se inyectó vapor a una formación
cuyo espesor eran 18 pies y estaba a 380 pies de profundidad, resultando en el
aumento en ocho veces de la tasa de producción.
El éxito de la tecnología se logra mediante la reducción de la viscosidad del crudo,
lo que permite mejor flujo del crudo a través del aumento de la relación de
movilidad, hacia los pozos productores. La efectividad del método se basa en el
incremento del recobro mediante varios puntos:
1. Reduce la saturación de petróleo residual y mejora el valor de permeabilidad relativa
al petróleo (Kro).
2. Incrementa la eficiencia del barrido de fluidos.
3. Permite la vaporización y destilación de las fracciones más livianas de hidrocarburo,
que luego se convierten en condensados y pueden ser producidos.
4. Provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza
y lleva al crudo hacia los pozos productores.
El proceso depende de los siguientes parámetros:
1. Cambio de las propiedades, a condiciones de yacimiento, del crudo. Se observa el
cambio de comportamiento de fases, densidad, viscosidad, compresibilidad,
composición y propiedades PVT de los fluidos presentes.
2. Propiedades de la roca tales como permeabilidad absoluta, porosidad y
compresibilidad.
3. Propiedades de interacción roca fluido, afectadas por el incremento de la
temperatura, como tensión interfacial (disminuye), permeabilidad relativa
(Kro aumenta), presión capilar (disminuye para sistemas agua- petróleo),
 mojabilidad (el agua moja más a la roca debido el descenso entre el ángulo de
contacto crudo-agua).
4. Propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor
específico, conductividad térmica, coeficiente de expansión térmica y los cambios
que se producen con el incremento de la temperatura.
5. Condiciones del yacimiento y sus alrededores, como saturación inicial de crudo,
formaciones adyacentes, heterogeneidad, presión y temperatura del mismo.
6. Geometría del flujo, patrones de flujo, espaciamiento, localización y espesor
inyección-producción.
7. Condiciones relacionados al programa implementado como tasa de inyección de
vapor, presión y calidad del vapor, cantidad acumulada de vapor, etc.
El proceso consiste en lo siguiente, se cuenta con un pozo inyector y un pozo
productor, desde el pozo inyector se le inyecta a la formación vapor que ha sido
generado bien sea en superficie con equipos destinados a esta labor (generadores
de vapor) o con el uso de generadores especiales en el hoyo, que mediante
combustión calientan el agua suministrada y proveen el vapor para la técnica. Al
llegar a la formación el vapor se mueve a través de los poros interconectados y en
las zonas más cercanas al pozo el crudo se vaporiza y es empujado hacia
adelante; parte del crudo no es removido, sin embargo el crudo remanente estará
a mayor temperatura. A medida que avanza el frente de crudo también avanza el
frente de vapor, parte del cual eventualmente se condensará debido a las pérdidas
de calor hacia las formaciones adyacentes. El agua condensada se encontrará a la
misma temperatura del vapor y generará un banco de condensado caliente, que
permite el empuje de parte del crudo a medida que se enfría y llega a la
temperatura de yacimiento, punto desde el cual se incorpora como influjo de agua.
Esto define 3 zonas principales en el área de influencia del vapor. La zona de
vapor donde predomina el efecto de la destilación. La temperatura del yacimiento
es casi igual a la del vapor y solo se mueve el petróleo gaseoso que ha sido
vaporizado y el agua, el líquido permanece inmóvil. La temperatura del vapor
permanece casi constante, disminuyendo en la dirección del flujo. La temperatura y
la presencia de la fase de vapor permite que las fracciones más livianas se
vaporicen y muevan hasta el banco frio de crudo, dejando atrás a las fracciones
más pesadas, cuya saturación puede quedar en 15 por ciento, dependiendo de su
viscosidad y de la temperatura del vapor. En esta zona ocurre un empuje por gas.
Se estima que se puede aumentar en 20 por ciento el recobro debido a esta zona y
se logra enriquecer el crudo.
En la zona de agua caliente la expansión térmica del petróleo toma lugar, haciendo
que el crudo se expanda y se mueva, disminuyendo la saturación residual. Si la
viscosidad del crudo disminuye con la temperatura, el influjo de agua caliente será
un método eficiente de recuperación.
Luego se presenta la zona de agua fría, el recobro de esta zona está determinado
principalmente por las propiedades térmicas del crudo. La expansión térmica del
crudo se encarga de aportar entre el 3 y 5 por ciento del recobro; el
desplazamiento del crudo depende básicamente de la reducción de la saturación
residual con la temperatura, esto puede traer entre 10 y 20 por ciento del recobro
en las zonas no barridas por vapor, aquí también se condensa las fracciones
vaporizadas anteriormente. En la zona fría el recobro es similar al influjo de agua y
la saturación residual de hidrocarburo queda entre 20 y 25%.
Ventana de aplicación
Se prefiere a los yacimientos someros debido a que se minimizan las pérdidas de
calor a través del pozo; formaciones más profundas poseen mayor temperatura y
no se aprovecha del todo el calor del vapor. La presión es mayor en yacimientos
más profundos por lo que se necesita suministrar más calor y se aumentan el
riesgo de fallas operacionales. De acuerdo a Abdus y Thaker (1994) el rango de
profundidades que en las que se utiliza la técnica varía entre 300 y 5000 pies.
Aunque la temperatura no limita al proceso, es deseable que se encuentre entre
300 a 400 °F.
Debido a la diferencia de densidad entre el crudo y el vapor se observa una
segregación del vapor lo que causa la invasión de los pozos productores por el
vapor y genera que solo 1/3 del yacimiento sea barrido. Una recomendación
importante para evitar esto es la inyección en el fondo del pozo. Cerca de dos
tercios del calor del vapor se utiliza para calentar a la formación, por lo que gran
parte del calor no se utiliza para el desplazamiento de fluidos
El agua es escogida por poseer una alta capacidad de transporte de calor frente a
otras sustancias, bien sea en su fase líquida o de vapor, por poseer el calor latente
más alto y estar disponible fácilmente. El generador de vapor provee vapor cuya
presión está entre 2000 a 2500 libras por pulgada cuadrada (lpc), con calidad de
entre 80 a 85 por ciento. El agua utilizada debe ser limpia para evitarla corrosión
del equipo y partículas sólidas suspendidas en el vapor. Debe ser de dureza menor
a 1 parte por millón (ppm), sólidos totales disueltos menores a 20 por ciento y
menos de 5 ppm de sólidos suspendidos, con un pH entre 7 y 12.
Espesor
Esto influye en la pérdida de calor a las formaciones adyacentes, por lo tanto
mientras más gruesa la formación, mejor el desempeño del proceso. Por lo general
es recomendable que el espesor de la formación se encuentre entre 20 y 400 pies.
Permeabilidad
 Debe ser lo suficientemente alta para permitir la inyección de vapor y el flujo de
crudo hacia los pozos productores. Se estima que el rango deseable abarca entre
100 y 4000 milidarcys (md).
Saturación de petróleo residual original
Se sugiere que sea mayor al 40%. Las porosidades esperadas deberían ubicarse
sobre el 20 por ciento para hacer del método rentable económicamente
Viscosidad del crudo
Los rangos estándares de aplicación reportan viscosidades entre 1000 a 4000
centipoises (cp), aunque autores coinciden en que para viscosidades menores el
método es también aplicable.
Gravedad API
Entre 10 y 36°API.
En general se espera que la saturación de crudo sea alta y su viscosidad también.
Es aplicable a crudos livianos, aunque el empuje por agua es un mejor método
para producirlos. Se presentan problemas técnicos al usar yacimientos
heterogéneos o con alto contenido de arcillas hinchables, que comprometen la
permeabilidad. No es recomendado en yacimientos carbonáticos.
Pérdida de calor
En este proceso el vapor es el medio que se utiliza para transmitir el calor a la
formación. Solo una parte del calor que se le transmite al vapor en el generador
llega a la formación.
Zonas de pérdida de calor
1. Superficie: generador y tuberías. Cerca del 20 por ciento del calor se pierde en el
generador y de 3-5 por ciento en las tuberías que llevan el calor hacia el pozo
inyector, aún estando bien aisladas.
2. Pozo, tubería de inyección y revestimiento: a medida que el vapor se desplaza a
través del pozo existe pérdida de calor debido a la diferencia entre la temperatura
del vapor y las formaciones que atraviesa el pozo. Es significativa en pozos muy
profundos o con tasa de inyección baja, es por esto que las tuberías de inyección
son bien aisladas. Existen maneras de evitar las pérdidas, por ejemplo, rellenar el
espacio anular con crudo, gas presurizado o series de tuberías de aislamiento
concéntricas.
3. Pérdida a las formaciones adyacentes.
Los generadores de vapor en el fondo del hoyo evitan las pérdidas de calor en
superficie y en el pozo. Utilizan combustible y aire, que son inyectados por
separado, creando una cámara de combustión en el pozo frente a la formación de
interés; el combustible es encendido por una chispa eléctrica y calienta al agua
que es inyectada en la cámara de combustión y se vaporiza. Entre sus ventajas se
 encuentran la disminución de las pérdidas de calor, menos contaminación, mayor
temperatura del vapor, presurización del reservorio y facilidades de operación
costa afuera.
Eficiencia del barrido
El barrido depende de la relación de movilidad, debido a que por lo general la
Kro es independiente de la viscosidad, entonces este parámetro esta dado por la
relación de viscosidad entre el crudo y el agua; mientras menor sea este valor,
menor será el barrido.
El espaciamiento de los pozos depende de las características del yacimiento y de
parámetros económicos. Es común que el plan de explotación contemple un
espaciamiento mínimo que permita la aplicabilidad de recobro secundario y
terciario, lo que evita la perforación a futuro para implementar estas prácticas.
Caso de estudio
Prueba piloto de Inyección de Vapor en el Campo Emeraude (costa afuera).
El campo Emeraude contiene altas cantidades de reservas de crudo viscoso (100
cp, a condiciones de yacimiento). Fue explotado por 14 años antes de decidir
implementar la inyección de vapor, recuperándose apenas el 3% de petróleo in
situ, y quedando el reservorio agotado. De continuar con mecanismos de
producción primarios solo se alcanzaría entre el 5 y el 10 por ciento de recobro en
un plazo de 20 años. Se consideraron varios métodos de recobro mejorado, entre
ellos la inyección de agua, que irrumpió rápidamente en los pozos productores; la
combustión in situ fue probada en condiciones de laboratorio pero se desestimó
debido a que la mayor parte del crudo quedaría como residuo en la formación. El
suministro de agua alcalina también fue probado e igualmente reprobado debido a
problemas de incompatibilidad entre el agua alcalina y el agua de formación. En
pruebas de laboratorio la inyección continua de vapor arrojó resultados
prometedores. Como consecuencia de esto se implementó en programa de
inyección de vapor con los siguientes objetivos:
1. Probar la viabilidad de la técnica en condiciones adversas como perforación de
pozos con taladros inclinados que utilizan bombas para producción, cementación
de zonas fracturadas y generación de vapor con agua de mar.
2. Evaluar el comportamiento del reservorio frente al método, el tiempo de intrusión de
vapor a los pozos, tasa de recobro y la relación crudo-vapor.
Características geológicas del reservorio y de los fluidos.
El campo se encuentra 20 km hacia el sur, costa afuera de la Republica
Democrática del Congo. La estructura es un anticlinal cortado por una falla. Los
reservorios son someros (entre 200 a 500 metros de profundidad) y están
compuestos por rocas como calizas limolíticas o dolomíticas. La prueba piloto para
implementar la técnica se realizó en los yacimientos de calizas limolíticas, las
cuales contienen la mayor cantidad de crudo y se poseen 50 metros de espesor.
La estratigrafía del área seleccionada varía entre limolitas, desde poco
consolidadas a muy compactas pero fracturadas y calizas compactas. La
permeabilidad de los yacimientos considerados se ubica desde 0,1 a 5 md hasta
50 md. El crudo presente resulta ser subsaturado, cuyo punto de burbuja es 333,6
lpc. Relación gas petróleo disuelto (Rs) de 266 PCN/BN, viscosidad de 100 cp y de
22°API.
Con la aplicación del método desde marzo de 1985, se buscó aprovechar la
inyección de vapor para la vaporización de las fracciones más livianas de crudo, la
expansión térmica del crudo y la reducción de la viscosidad del crudo. En
condiciones de laboratorio, utilizando núcleos limolíticos saturados a condiciones
adiabáticas de yacimiento, se logró recuperar el 84,5 por ciento del crudo con una
temperatura de inyección de 459°F y una presión de 450 lpc. Basándose en los
resultados de esta prueba, se instalaron dos sistemas de inyección con cinco
pozos cada uno (4 productores y 1 inyector), con un espaciamiento de 130 metros
entre los pozos. Se esperaba que la zona calentada cubriera una vasta área, de
manera de poder aprovechar al máximo los efectos de expansión, vaporización y
el mantenimiento de presión. El área escogida tenía bajo buzamiento para evitar la
segregación del vapor, bajas relaciones agua-crudo y gas-crudo y bajas tasas de
recobro. Se construyeron dos plataformas para albergar los equipos de generación
de vapor y de perforación. Durante la aplicación de la prueba, la producción de
crudo y su análisis, el corte de agua, temperatura y presión fueron medidas
regularmente. La tasa de inyección de vapor fue de 513 bbl/d. En las primeras
etapas no se notó cambio alguno en las condiciones del yacimiento, sin embargo
el 70 por ciento del vapor inyectado era producido en pozos de formaciones
adyacentes, evidenciado por el aumento en el corte de agua de esos pozos. Luego
de 5 meses de implementación, se registró el incremento de la producción de 63 a
284 bbl/d, al mismo tiempo el corte de agua aumentó de 10 a 50 por ciento y la
relación gas petróleo disminuyó, la temperatura de fondo de pozo aumentó de 30 a
90 °F y la salinidad del agua de formación disminuyó, lo que evidenció el
desplazamiento del vapor dentro del yacimiento. Las conclusiones a las que se
llegaron con el estudio fueron:
La aplicación de la inyección continua de vapor es una solución original para
aumentar la cantidad de crudo recuperado en lugar del uso del recobro primario, a
pesar de las dificultades que presenta el yacimiento (yacimiento costa afuera,
somero, heterogéneo y agotado). Los problemas técnicos (espaciamiento
apropiado entre los pozos, perforación y cementación de zonas agotadas y
 fracturadas, unidades de bombeo adaptadas a pozos inclinados, producción de
vapor con agua de mar) fueron solucionados. Como resultado final la inyección de
vapor pudo ser implementada como mecanismo de recobro mejorado en los
yacimientos del Campo Emeraude, ya que esta mejoró la tasa de producción de
crudo, incrementándola casi cuatro veces. Actualmente empresas operadoras
como Perenco Oil and Gas, continúan desarrollando esta tecnología para el
aprovechamiento del campo.
Recobros esperados
El recobro generado por esta técnica se ubica entre 50-60 por ciento, con valores
que pueden llegar al 75 por ciento.
Costos asociados
La implementación de estos planes de manera económicamente rentable depende
principalmente de la relación vapor-crudo durante el proceso, la cual puede ser
estimada con anticipación. Un proyecto de inyección de vapor debe ser capaz de
pagar por su inversión y generar un retorno aceptable de la inversión. En la
actualidad estos proyectos resultan ser costosos debido a un tercio crudo
recuparado es utilizado para generar el vapor necesario.
Conclusiones
El uso de métodos térmicos de recobro mejorado es un opción común en campos
donde los yacimientos han agotado su energía y necesitan ser estimulados para
recuperar las reservas restantes que poseen. Debido a la facilidad de la técnica y a
su amplia aplicación resulta en un mecanismo aprovechable frente a otras
metodologías. La inyección continua de vapor permite aumentar la tasa de
producción de los reservorios donde se implementa y por lo general arroja
resultados satisfactorios y los mayores recobros en métodos probados de recobro
mejorado. Es importante el conocimiento de las condiciones geológicas de las
formaciones y de las propiedades de los fluidos para el diseño del mejor programa
de inyección.
Debido a su impacto en la reducción de la viscosidad, esta técnica emplea como
buenos candidatos a reservorios con crudos pesados y extrapesados, muy
abundantes en Venezuela y futuros contenedores de las mayores reservas a ser
explotadas.
Referencias
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