FACENS – ENGa MECANICA

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO VIII – CONFORMAÇÃO MECANICA

PROF. LUIS O. BELLIO

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO VIII

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECANICA

EXTRUSÃO

TREFILAÇÃO
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EXTRUSÃO

Na extrusão o material é forçado através de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de
dentes. Formas resultantes: Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser
produzida por extrusão. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados tem seção
transversal constante. Características: dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a
frio ou a quente, em altas temperaturas. Cada tarugo é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão
como um processo semi-contínuo. O produto é essencialmente uma peça semi- acabada. A extrusão pode ser
combinada com operações de forjamento, sendo neste caso denominada extrusão fria.
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Produtos mais comuns: quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de várias seções transversais e
formas arquitetônicas. Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como
maçanetas, trancas e engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em operação combinada com forjamento pode gerar
componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte. Materiais:
Aluminio, cobre, aço, magnésio e chumbo são os materiais mais comumente extrudados.
O equipamento básico de extrusão é uma prensa hidráulica. É possível controlar a velocidade de operação e o curso. A
força pode ser mantida constante para um longo curso, tornando possível a extrusão de peças longas, e aumentando a taxa
de produção
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Prensas hidráulicas verticais são geralmente usadas para extrusão a frio. Elas tem usualmente menor capacidade daquelas
usadas para extrusão a quente, mas ocupam menos espaço horizontal. Prensas excêntricas são também usadas para
extrusão a frio e por impacto, e são indicadas para produção em série de pequenos componentes. Operações de múltiplos
estágios, onde a área da seção transversal é progressivamente reduzida, são efetuadas em prensas especiais.
No processo básico, denominado direto um tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e forçado através de uma abertura de
matriz através de um pistão hidráulico. A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. A extrusão também pode
ser indireta, hidrostática ou por impacto.
Destacam-se os métodos mais usuais:
-Extrusão Indireta (reversa, invertida) : a matriz se desloca na direção do tarugo
-Extrusão Hidrostática: o diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é preenchida por um fluido . A pressão
é transmitida ao tarugo através de um pistão. Não há fricção nas paredes da câmara.
-Extrusão Lateral : o material do tarugo é forçado através de abertura lateral da câmara.Os eixos do punção e da peça tem
diferentes direções ( ângulo reto).

EXTRUSÃO A FRIO

Desenvolvida nos anos 40 é o processo que combina

operações de extrusão direta, indireta e forjamento. O
processo foi aceito na indústria particularmente para
ferramentas e componentes de automóveis , motocicletas,
bicicletas, acessórios e equipamento agrícola. O processo
usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas.
Os tarugos menores que 40mm de diâmetro são cisalhados
e tem suas bordas ajustadas por retificação. Diâmetros
maiores são usinados a partir de barras, com comprimentos
específicos. Embora componentes extrudados a frio sejam
em geral mais leves, fabricam-se componentes de até 45 kg
e com comprimentos de até 2m.
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Vantagens em relação a extrusão a quente

-Melhores propriedades mecânicas resultantes do encruamento, desde que o calor gerado pela deformação não recristalize o metal
-Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma operação posterior de acabamento
melhor acabamento superficial, devido em parte pela não existência de camada de óxido, desde que a lubrificação seja eficiente
-Eliminação do pré-aquecimento do tarugo
-Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos. Alguma máquinas são capazes de produzir mais de 2000 partes por
hora.
Desvantagens
-A magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta, especialmente para trabalhar peças de aço. A dureza do punção
varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.

EXTRUSÃO A QUENTE

É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade a
temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias.

Características
A extrusão a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta
temperatura:
O degaste da matriz é excessivo.
O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não-uniformes.
O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido ( exceto quando aquecido em atmosfera
inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas características de fricção e
pode gerar um produto de pobre acabamento superficial.
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas
mencionados acima:
Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode ser
pré-aquecida.
Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida através do uso
de uma placa, com diâmetro inferior ao da câmara, posicionada sobre o pistão. Ao
extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica contendo a camada de óxido permanece " colada
" à parede da câmara. Com isto elimina-se a presença de óxidos no produto. A casca é
posteriormente removida da câmara.
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Os diferentes tipos de matrizes tem suas características classificadas abaixo.

Linhas gerais para um projeto adequado são mostradas na figura abaixo. Destacam-se: procurar simetria da seção transversal,
evitar cantos vivos e mudanças extremas nas dimensões dentro da seção tansversal.

Os materiais para matrizes de extrusão a quente são usualmente aços ferramenta para trabalho a quente. Revestimentos
como zirconia podem ser aplicados para prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para produção de tubos e
barras.
Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente lubrificante para aço, aço inox, metais e ligas para altas
temperaturas. No processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A pastilha atua como um
reservatório de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a extrusão. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a
fricção da interface câmara-tarugo.
Para metais com tendênca a aderir à parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino de metal macio e de baixa
resistência, como cobre ou aço doce. O procedimento é denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar um
superfície de baixa fricção o tarugo fica protegido contra contaminação do ambiente, e vice-versa no caso de material tóxico
ou radioativo.
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Dependendo das condições e do material extrudado podem ocorrer vários tipos de defeitos, que afetam a resistência e
qualidade do produto final.
Os principais defeitos são:
-Trinca superficial : ocorre quanto a temperatura ou a velocidade é muito alta. Estas causam um aumento significativo da
temperatura da superfície, causando tricas e rasgos. Os defeitos são intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de
alumínio, magnésio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados
reduzindo-se a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura do tarugo.
-cachimbo: o tipo de padrão de fluxo mostrado na figura c mostrada anteriormente ( rever) tende a arrastar óxidos e
impurezas superficiais para o centro do tarugo, como num funil. Este defeito é conhecido como defeito cachimbo ( ou rabo
de peixe) . O defeito pode se estender até um terço do comprimento da parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O
defeito pode ser minimizado alterando-se o padrão de fluxo para um comportamento mais uniforme., controlando a fricção
e minimizando os gradientes de temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes
da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais.

-Trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta
de flecha ou chevron. O defeito é atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central , similar à situação da região
de estricção em um corpo em ensaio de tração. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o crescimento
da fricção e da relação de extrusão . Este tipo de defeito também aparece na extrusão de tubos.
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Trefilação
Introdução
O que é: a trefilação é uma operação em que a matéria-prima é estirada através de uma matriz em forma de canal
convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma força trativa aplicada do lado de saída da matriz. O escoamento plástico
é produzido principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o material. Forma resultante:
simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não obrigatória. Condições térmicas: normalmente a frio. Uso -
produtos mais comuns:

Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:

- sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO)(fig.a)
- com mandril passante (fig.b)
- com plug (bucha) interno (fig. c)
- com bucha flutuante (fig.d)
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Vantagens:
O material pode ser estirado e reduzido em secção transversal mais do que com qualquer outro processo;
A precisão dimensional obtenível é maior do que em qualquer outro processo exceto a laminação a frio, que não é aplicável às bitolas
comuns de arames;
A superfície produzida é uniformemente limpa e polida;
O processo influi nas propriedades mecânicas do material, permitindo, em combinação com um tratamento térmico adequado, a
obtenção de uma gama variada de propriedades com a mesma composição química.
A fieira é o dispositivo básico da trefilação e compõe todos os equipamentos trefiladores

Material: os materiais dependem das exigências do processo (dimensões, esforços) e do material a ser trefilado.
Os mais utilizados são:
Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) – widia,
Metal duro,etc. (figura abaixo)
Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)
Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)
Ferro fundido branco
Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados)
Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)
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Um dos usos mais corriqueiros da trefilação é a produção de arames de aço. Por esta razão especificam-se abaixo
algumas das principais características deste processo.
Etapas do processo
Os passos a percorrer são discriminados no esquema abaixo . Observe que a trefilação propriamente dita é
precedida por várias etapas preparatórias que eliminam todas as impurezas superficiais, por meios físicos e
químicos.

Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente)

Descarepação: - Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento. Química (decapagem): com HCl ou H2S04
diluídos.
Lavagem: em água corrente
Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca(OH)2 a 100°C a fim de neutralizar resíduos de ácido, proteger a
superfície do arame, e servir de suporte para o lubrificante de trefilação.
Secagem (em estufa) - Também remove H2 dissolvido na superfície do material.
Trefilação - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e trefilação a úmido.
Tratamentos térmicos dos arames
Depois da trefilação os arames são submetidos a tratamentos térmicos para alívio de tensões e/ou obtenção de
propriedades mecânicas desejadas. Abaixo, os principais tratamentos utilizados Recozimento: Indicação: principalmente
para arames de baixo carbono Tipo: subcritico, entre 550 a 650°C Objetivo: remover efeitos do encruamento.
Patenteamento: Indicação:aços de médio a alto carbono (C> 0,25 %) Tipo: aquecimento acima da temperatura crítica
(região g) seguido de resfriamento controlado, ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550°C. Objetivo: obter
uma melhor combinação de resistência e ductilidade que a estrutura resultante (perlita fina ou bainita) fornece.
Análise da trefilação de arames
Carga de trefilação Para cada passe de trefilação, a carga necessária pode ser estimada pela seguinte expressão:
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OBSERVAÇÕES: 1- Em trefiladoras múltiplas o arame pode ficar sujeito a uma pequena tração à ré a partir da segunda
trefila; com isto a tensão de trefilação st aumenta, mas a pressão na interface da matriz com o metal cai, diminuindo o
desgaste da fieira:

2 - Para cada redução dada existe um valor ótimo do ângulo de trefilação, a*, que é aquele que minimiza a carga e
conseqüentemente o trabalho total de trefilação, Wt.
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Modos especiais de deformação na trefilação a - Se o ângulo de abordagem da trefila é superior a um certo valor crítico acr1
ocorre um cisalhamento interno no material, separando-se uma zona que adere fieira e forma uma falsa matriz (ZONA
MORTA) através da qual prossegue a trefilação. Tem-se que:
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a zona morta formada não adere à fieira e sim desliza para trás (DESCASCAMENTO): a camada superficial da peça se
destaca e o núcleo da mesma deixa de se deformar, atravessando a trefila com velocidade de saída igual à de entrada.

Veja na figura as condições de fluxo em relação aos ângulos críticos.

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Podem resultar:
- de defeitos na matéria prima (fissuras,lascas, vazios, inclusões);
- do processo de deformação.
Exemplo de defeito: Trincas internas em ponta de flecha ("chevrons") - veja figura abaixo

Quando a redução é pequena e o ângulo de trefilação é relativamente grande (tipicamente, quando D/L > 2)
a ação compressiva da fieira não penetra até o centro da peça. Durante a trefilação as camadas mais
internas da peça não recebem compressão radial, mas são arrastadas e forçadas a se estirar pelo material
vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ação direta da fieira. Tal situação (deformação
heterogênea) gera tensões secundárias trativas no núcleo da peça, que pode vir a sofrer um trincamento
característico, em ponta de flecha. A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito
empregando-se uma fieira de menor ângulo (a), ou então aumentando-se a redução no passe (em outra
fieira com saída mais estreita)