FASE 3:

NORMAS Y ESPECIFICACIONES DE EMPAQUE

 El cliente cuenta con normas de empaque que deben incorporarse a las especificaciones del empaque de los
productos.
 SI no cuenta con especificación, el diseño debe asegurar la integridad de los productos.

Envase: Recipiente que tiene contacto con el producto para envasarlo y protegerlo. Sirve para contener, proteger,
manipular las mercancías en cualquier fase del proceso productivo.

Tipos:

1. Primario: Aquel que está en contacto con el producto.

2. Secundario: Contiene al empaque primario y brinda protección, facilita la manipulación para su
aprovisionamiento en estantes, o como medio de presentación.
3. Terciario: Puede agrupar varios empaques para la manipulación o transporte.

 El diseño de empaque debe asegurar que las características se mantendrán sin cambios en el empaque, tránsito y
desempaque.
 Debe tener compatibilidad para el manejo de materiales.

REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD DEL PRODUCTO-PROCESO.

 Debe revisar la administración de calidad de la planta de manufactura, cualquier control debe actualizarse en el
manual de calidad.
 Oportunidad para mejorar el sistema de calidad existente por entradas de clientes, equipos y experiencias.
 Calidad es la satisfacción que se ofrece al consumidor evaluado por el cumplimiento de las expectativas y
cumplimiento de las normas.
 Sistema de calidad: Conjunto de requisitos para dar cumplimiento a estándares, diseñados para controlar,
evaluar el proceso operativo.
 Aseguramiento de calidad: Acciones planificadas para dar confianza al producto y servicio ligados al diseño,
planeación, distribución, servicio post-venta.
 Sistema de aseguramiento de calidad: Revisión de contrato, especificaciones técnicas, control de insumos,
evaluación de capacitación, inspección y prueba y sistema documental.
 Sirve para decir lo que se hace, hacer lo que se dice, informar responsabilidad, informar a clientes y auditorias.
 Implantar: Definición de política de calidad, ejercer la calidad, diseñar el modelo de aseguramiento, certificación.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO.

 Representación del flujo de proceso actual.

 Usado para analizar fuentes de variación de máquinas, materiales, métodos y mano de obra desde el principio
hasta el final del proceso de manufactura.
 Enfatiza el impacto de las fuentes de variación.
 Analiza el proceso más que pasos individuales.

DISTRIBUCION DE PLANTA

 Corresponde a la disposición de instalaciones de la empresa.

 Debe desarrollarse para determinar la aceptabilidad de puntos de inspección, control, ayudas visuales, áreas de
almacenamiento.
 FASE 3:
2

 Objetivos: Integrar factores, circulación del trabajo, utilización de todo el espacio, seguridad en los trabajadores,
deberá optimizar el viaje-movimiento, manejo de materiales y facilitar el flujo de materiales en piso.
 Principios básicos: Satisfacción y seguridad, integración de conjunto, distancia mínima recorrida, circulación de
materiales, espacio cúbico, flexibilidad.
 2 tipos: Por procesos o por producto.
 Factores que afectan: Material, maquinaria, hombre y movimientos.

MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS.

 Técnica analítica para desplegar la relación entre parámetros del proceso y estaciones de manufactura.
 Identifica relaciones que existen entre causas, procesos, métodos, objetivos.
 Se utiliza en funciones críticas, establecer características de calidad, componentes críticos, objetivos de
fiabilidad
 Diagrama causa-efecto: Herramienta analítica que indica relación de causas que influencian.
 Análisis de variaciones: Análisis que simula la construcción de ensamble y examina tolerancias, parámetros,
What if…

AMEF DE PROCESO.

 Identifica las fallas en procesos y en productos, evalúan efectos, causas y elementos.

 Tipos: Producto (fallas de diseño), proceso (Etapas del proceso para prevenir) y sistemas (diseño de software
para fallas)
 Deberán conducirse durante la planeación de la calidad.
 Análisis y revisión de un proceso nuevo para anticipar, resolver o monitorear problemas potencias del proceso
para un producto nuevo.

 Pasos
1. Desarrollar mapa del proceso: Describir cada etapa y su secuencia.
2. Formar equipo de trabajo y documentar: Deben tener conocimientos del producto-proceso y tener habilidades.
3. Determinar pasos críticos: Fallas que afecten la salud de clientes o pongan en riesgo la calidad.
4. Determinar fallas potenciales: Identificar fallas que pudieran ocurrir o que hayan ocurridos.
5. Indicar causas de fallas y evaluar la ocurrencia: Se debe dar un valor numérico a la frecuencia de la falla.
6. Indicar controles para fallas: Indicar con valor numérico la posibilidad de detectar fallas.
7. Obtener prioridad de cada falla: El número de riesgo potencial es número del 1-100 indicando la prioridad de
mejora y prevención de cada falla para eliminarla.
8. Acciones preventivas.

PLAN DE CONTROL DE PREPRODUCCIÓN.

 Descripción de mediciones dimensionales, pruebas de materiales y funcionalidad después de prototipos y antes

de producción.
 Planes de reacción utilizados para controlar la variación de proceso-producto
 Deberá incluir controles de producto para implementarse en el proceso de producción.
 Propósito es la contención de conformidades potenciales: Inspecciones más fuertes, puntos de chequeo en
proceso, evaluaciones estadísticas, auditorias, prueba de errores.
 FASE 3:
3

INSTRUCCIONES DE PROCESO.

 Deberán asegurar instrucciones entendibles, con detalle al personal de operación desarrollando: AMEFs, Planes
de control, dibujos de ingeniería, desempeño, materiales, diagrama del flujo de proceso, layout.
 Las instrucciones se deben exhibir con parámetros como velocidad de la máquina, alimentaciones, tiempo ciclo.

ANALISIS DE SISTEMAS DE MEDICION.

 Este incluye responsabilidades para exactitud, reproducibilidad de gages y correlaciones de estos.

 Método para determinar si es un sistema de medición es aceptable, evalúa método de ensayo, instrumentos de
medición.
 MSA: Conocer la calidad de mediciones y grado de control de actividades.
 Determinar operadores, seleccionar piezas, numerarlas, mediciones aleatorias
 Estabilidad (Variaciones de mediciones en un periodo de tiempo), Repetibilidad (Precisión de medidas y
variación)
 Métodos: Rango, promedio, ANOVA.

ESTUDIO PRELIMINAR DE HABILIDAD DEL PROCESO.

 Debe asegurar el desarrollo de un plan preliminar.

 Los planes de control sirven como base para habilidades del proceso.

SOPORTE DE LA ADMINISTRACION

 Deberán programar revisiones formales, diseñadas para reforzar el compromiso de la administración.

 Informar a la administración el status del programa.