1.4 Afino del Acero.

En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se

calientan a una temperatura de unos 950ºC. El coque caliente desprende monóxido de carbono,
igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico.
Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino se
efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyección por oxígeno
(soplado) y con horno eléctrico. En el primer método el afino del arrabio se efectúa dentro de un
gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una
temperatura de 1300 ºC se agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita
que el líquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez
terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El proceso con el convertidor es
muy rápido y dura alrededor de 20 minutos.
El método de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio,
insuflando oxígeno a gran presión, que permite una reducción rápida de los componentes
lográndose así un afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero; cabe
destacar que con este proceso se obtienen productos de calidad.

1.5 Procesos tecnológicos para la obtención del acero, hornos BOF, eléctricos, convertidores
Bessemer y Thomas.

Al obtenerse el hierro en su mayor pureza los principales procesos para transformarlo en material
útil son:
 Horno BOF: Mejor conocido como hornos básicos de oxigeno que se le inyecta oxígeno a presión,
con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la
inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto
horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y
es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época
la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor
Bessemer.
 Horno de arco eléctrico.
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados
para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o
inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad
siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica Estos equipos son los más utilizados en
industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la producción del acero es para un fin
determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
 Hornos Bessemer Y Thomas. Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de
línea ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba
del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.
Ilustración 11 Horno Bessemer y Thomas.