Fecha: 27 de Julio de 2009

SECCIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE Código:

CONTROL DE CALIDAD CMI-MYC-CCA-PE-005
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Título: Procedimiento Especifico para la inspección con líquidos penetrantes.

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Rev. 00. Documento Nuevo, Se cambia el código

del documento por fusión de Gerencias MCA-GIC,
documento anterior MYC-CCA-PE-009.

Jefe de Control de Calidad Gerente de CMI

1. Objetivo.
Establecer los lineamientos necesarios para la inspección con Líquidos Penetrantes.

2. Alcance.
Es Aplicable a todos los trabajos que se realicen por medio de la técnica de Líquidos Penetrantes visibles
de remoción con solvente, de acuerdo al código aplicable y a los requisitos de diseño o del cliente.

3. Documento de referencia
• Contrato Vigente entre el cliente y Cotemar.
• Orden de Trabajo.
• CMI-MYC-OPE-PG-001 Procedimiento general para la transmisión de información para ejecución.
• CMI-MYC-OPE-PG-002 Procedimiento general para ejecución de actividades.
• CMI-MYC-PLN-PG-003 Procedimiento general para planeación a corto plazo.
• ASME “Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos” Sección V.
• ASNT “Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos”.
• ASNT-TC-1A. Practica Recomendada, “Sociedad Americana de pruebas no destructivas”.
• Código ASME, Sección V, artículo 6/Addenda 2002. "Examen con líquidos penetrantes".
• Código ANSI/ ASME B31.3, capitulo VI-2002. "Examinación con líquidos penetrantes".
• Código ASME, Sección VIII, apéndice 8 ADDENDA 2002. Código de recipientes a presión. "Métodos
para pruebas por líquidos penetrantes".
• Código AWS D.1.1 Secc. 6 Parte D-1998. “Sociedad Americana de Soldadura".
• A.S.T.M. Estándar. E-165 - 2001. "Método de inspección con líquidos penetrantes".

4. Definiciones
• PDN: Prueba No Destructiva
• Propuesta técnica económica (PTE): Planeación de un proyecto o trabajo a efectuar que contiene;
actividades, tiempo y recursos (equipo, personal y materiales), fichas técnicas y dibujos del proyecto.
• Técnica de Líquidos Penetrantes (PT): La inspección por Líquidos Penetrantes es empleada para
detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados.
• Inspección Visual (VT): La inspección visual es la observación directa de la superficie con o sin la
ayuda de instrumentos de medición mecánica y con o sin la ayuda de amplificadores ópticos o
electrónicos.
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5. Lineamientos y Obligaciones de Seguridad Industrial.

• Respetar las reglas básicas de seguridad de la compañía.
• Verificar que no se emprenda ninguna actividad a menos que exista un permiso de trabajo con
riesgo que ampare esta actividad y que este validado para ese día, además se debe de contar con
el certificado de prueba de gas.
• Se deberá contar con equipo contra incendio apropiado y en condiciones optimas de operación.
• La persona del departamento de seguridad asignado al área de trabajo deberá realizar
inspecciones de gases, acatando los resultados en el certificado de prueba de gas.
• En el caso de líquidos penetrantes, la frecuencia más alta de la luz ultravioleta emitida por el bulbo
de arco de mercurio puede ser dañina produciendo quemaduras que son perjudiciales al ojo por lo
que no se deberán exponer a la luz ultravioleta por períodos largos de tiempo.
• Cuando se manejan soluciones ácidas y alcalinas el personal deberá guardar las precauciones
pertinentes así como usar el equipo adecuado.
• Cuando se manejan materiales tóxicos se deberá tener la suficiente ventilación.
• Se deberá tener cuidado con el manejo y almacenamiento de los líquidos penetrantes. en el lugar
donde se almacenen, la temperatura no debe exceder de 51° C.
• Se deberá revisar periódicamente que los cristales de los filtros no se encuentren rotos o dañados,
con el fin de evitar que pase radiación de luz ultravioleta.

6. Desarrollo del Procedimiento.

6.1 Entregar información para ejecución
El Ingeniero de Operaciones debe entregar al Ingeniero de Control de Calidad la información técnica
necesaria para ejecutar las actividades de inspección. Estas deberán contemplarse en el Plan de
Inspección, la información requerida es la siguiente:
• Isométricos con la identificación de las juntas a inspeccionar.
• El tipo de inspección que aplicará a las soldaduras
• Porcentaje de inspección dependiendo de los requerimientos normativos o del cliente.

Cualquier cambio en la información anterior, es responsabilidad del Ingeniero de Operaciones notificar al

Ingeniero de Control de Calidad para considerar los cambios en sus inspecciones.

6.2 Ejecutar inspección visual

Es responsabilidad del Ingeniero de Control de Calidad realizar la inspección visual como lo establece el
procedimiento específico para la inspección visual de soldadura (CMI-MYC-CCA-PE-002).

Si los resultados de la inspección no son satisfactorios, es responsabilidad del Ingeniero de Operaciones

coordinar y supervisar las actividades de reparación de las soldaduras de acuerdo al instructivo (CMI-
MYC-EST-IT-002) Instructivo para la eliminación de defectos de soldadura.

6.3 Gestionar permiso de trabajo con riesgo

El Ingeniero de Operaciones es responsable de gestionar el permiso de trabajo con riesgo para llevar a
cabo las pruebas no destructivas que apliquen para la inspección.
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6.4 Validar permiso de trabajo con riesgo

El subcontratista de PND es responsable de validar el permiso de trabajo con riesgo para llevar a cabo la
actividad de inspección de Líquidos Penetrantes (PT) para la inspección.

6.5 Coordinar inspección

El Ingeniero de Control de Calidad verifica que se realicen las pruebas a las soldaduras de acuerdo a lo
planeado por el Ingeniero de Operaciones, para esto debe solicitar a la empresa subcontratada de PND
mediante el formato de solicitud de pruebas no destructivas (CMI-MYC-CCA-FO-012) la ejecución de las
actividades de inspección el cual debe contener toda la información necesaria, así como coordinarse con
los inspectores de PND para la ejecución de las actividades, de acuerdo a lo establecido en el plan de
inspección (CMI-MYC-CCA-FO-011).

6.6 Ejecutar inspección

Es responsabilidad del Subcontratista de PND realizar las inspecciones de acuerdo a lo siguiente:

6.6.1 Personal
El personal que desarrolle cualquier técnica de PND debe estar calificado y certificado de acuerdo con la
norma ASNT-TC-1A.

El desarrollo de la prueba lo debe hacer un técnico calificado nivel I como mínimo. Solo un técnico
certificado nivel II o III deberá hacer las determinaciones de aceptabilidad de las indicaciones de la
inspección.

6.6.2. Materiales
El Inspector debe contar con el siguiente material.
a). Trapos y/o papel libre de pelusa.
b). Cepillo de alambre.
c). Escalímetro con dimensiones mínimas de 1/16”.
d). Vernier.
e). Flexómetro.
f). Termómetro.
g). Líquidos Penetrantes, los Líquidos Penetrantes que se utilizaran serán los que se indican en la
Tabla I Materiales a emplear.
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TABLA 1. Materiales a emplear

Si no se cuenta con las marcas aquí mencionadas, pueden utilizarse similares establecidas por contrato o
planos de diseño.

Si la superficie a ser examinada es demasiado grande para determinar la inspección en un tiempo de 30

minutos, se recomienda hacer la inspección por partes.

Se debe efectuar la limpieza posterior a la inspección, cuando los residuos del penetrante puedan
interferir con el proceso siguiente al combinarse con otros factores en servicio, produciendo corrosión en
la pieza inspeccionada.
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6.6.3. Preparación de la Superficie

En general se pueden obtener resultados satisfactorios cuando la superficie tiene un acabado normal de
soldadura, laminado, fundición o forja, pero en algunos casos se puede requerir una preparación mediante
pulidor o maquinado, cuando la superficie presenta irregularidades que pueden encubrir o ser confundidas
con discontinuidades. Antes de la inspección deberá verificarse que todas las superficies a examinar y una
franja de al menos 1 pulgada (25 mm) para cada lado se encuentren secas y libres de grasa, escamas,
suciedad, escoria, chisporroteo de soldadura y cualquier otro agente que pudiera interferir con los
resultados de la prueba.

Puede ser usados métodos o agentes de limpieza típicos como los detergentes, solventes orgánicos,
soluciones de desincrustación, y removedores de pintura.

6.6.4. Rango de Temperaturas Estándar.

Como una técnica estándar, la temperatura del penetrante y la superficie de la parte a ser procesada no
deberán estar debajo de 50°F (10°C) ni sobre 125°F (52°F) en el periodo de la examinación. Se permitirá
un calentamiento local o enfriamiento si parte de la temperatura proporcionada permanece en el rango de
50°F a 125°F (10°C a 52°C) durante la examinación.

6.6.5. Limpieza previa

La limpieza será efectuada utilizando el removedor sobre la superficie a inspeccionar y luego tallando
vigorosamente con un trapo limpio, avanzando en pequeñas secciones para evitar la evaporación del
removedor. Una vez concluida esta limpieza se dejara secar por un tiempo de al menos 3 minutos.

Para el caso de líquidos lavables con agua, se debe de limpiar con detergentes biodegradables,
procediendo a eliminar el exceso del agua sobre la pieza.

• Para el caso de Líquidos Penetrantes Fluorescentes.

Antes de utilizar la lámpara de luz ultravioleta, se deberá de determinar la intensidad de la luz con un
medidor calibrado después de haber estado encendido al menos 10 minutos. A 15” de la lámpara se
coloca el medidor calibrado. La intensidad no debe ser menor a 2000 mW/cm².

6.6.6. Aplicación del Penetrante

El penetrante se aplica sobre la superficie limpia y seca por cualquier método que la humedezca
totalmente, por ejemplo: inmersión, rociado, con brocha, etc. la superficie debe cubrirse totalmente para
permitir que mediante la acción capilar, el penetrante se introduzca en las discontinuidades.

6.6.7. Tiempo de Penetración

El penetrante se aplicará por brocha o aerosol, el tiempo de penetración será de acuerdo con la tabla
T-672 del ASME Secc. V Artículo 6 la cual se muestra a continuación como TABLA II (tiempos de
penetración. lo anterior considerado para un rango de temperaturas de 50°F a 125°F (10° a 52°C).
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TIEMPO DE
TIPO DE
MATERIAL FORMA PENETRACION
DISCONTINUIDAD
(MINUTOS)
Aluminio, Magnesio, Porosidad, juntas frias,
Acero, Bronce, Titanio falta de fusión, grietas
Vaciados y Soldadura 5
y aleaciones de altas (todas formas)
temperaturas
Traslapes, grietas
Materiales labrados,
Herramientas para (todas formas)
protuberancias, forjas, 10
todos tipos Faltas de fusión,
placas
porosidad
Plásticos Todas formas Grietas 5
Vidrio Todas formas Grietas 5
Cerámica Todas formas Grietas 5

TABLA II. Tiempos de penetración.

6.7. Realizar Remoción del exceso de penetrante.

Después que el tiempo de penetración haya transcurrido, el exceso de penetrante será removido, primero
limpiando con un trapo limpio o papel absorbente humedecido con solvente, repitiendo esta operación
hasta que la mayoría de los rastros de penetrante hayan sido removidos. Para minimizar el retiro de
penetrante de las discontinuidades, deberá tener cuidado y evitar el uso de exceso de solvente. Se
prohíbe aplicar el solvente directamente en la pieza siendo examinada.

El secado después de la aplicación del solvente orgánico debe ser por evaporación normal en un tiempo
no menor a 5 min.

• Para el caso de líquidos lavables con agua:

El exceso de penetrantes se elimina directamente lavando con agua. Es importante controlar esta
operación para evitar el sobrelavado y con ello remover el penetrante de las discontinuidades.
La presión del agua del lavado no debe ser mayor de 40 PSI (240 Kpa) y la temperatura debe estar entre
10°C y 38°C. Se deberá emplear un chorro basto de agua. Cuando no sea posible disponer de sistemas
de rociado, se puede eliminar el exceso de penetrante empleando paños empapados con agua, con los
cuales se talla suavemente la superficie.

6.8. Aplicar el revelador.

Después de la remoción del exceso de penetrantes y ya que la superficie de inspección esté seca, se
aplicará el revelador en suspensión no acuosa cuando se empleen penetrantes de color contrastante en
cualquier tipo de superficie; o penetrantes fluorescentes en superficies tersas.
El revelador debe ser aplicado lo antes posible después del retiro del penetrante; el intervalo de tiempo no
deberá exceder lo establecido en este procedimiento y se realizará de acuerdo a lo siguientes pasos:
a). Agitar fuertemente el revelador.
b). Aplicar el revelador a una distancia de aproximadamente 12” con un ángulo de aproximadamente 45°
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c). Aplicar varias manos de revelador, deberá tener cuidado que la capa de revelador no quede muy
gruesa ya que podría enmascarar las indicaciones.

6.9. Verificar el Tiempo de Revelado.

El tiempo de revelado será de acuerdo con la tabla T-672 del ASME Secc. V Articulo 6, la cual se presenta
en el punto 6.6.7, como Tabla II. Tiempo de Penetración.

6.10 Realizar Interpretación.

La interpretación final será hecha de 7 a 60 minutos después que los requisitos de la TABLA II hayan sido
cubiertos. Si el sangrado hacia fuera no altera los resultados de la examinación, periodos más largos de
tiempo serán permitidos. Si la superficie a examinar es bastante grande para concluir por completo la
examinación dentro del tiempo establecido, la examinación será realizada en incrementos.

• Caracterización de las Indicaciones.

El tipo de discontinuidades son difíciles de evaluar si el penetrante difunde excesivamente dentro del
revelador. Si esta condición ocurre, observe de cerca la formación de las indicaciones durante el uso del
revelador para caracterizar y determinar el grado de las indicaciones.

En el penetrante de contraste de color, el revelador forma una capa blanca razonablemente uniforme. Las
discontinuidades son indicadas en la superficie por el sangrado del penetrante hacia fuera que es
normalmente de un color rojo profundo que mancha el revelador. Las indicaciones de un color rosa claro
pueden indicar una limpieza excesiva. Limpieza inadecuada puede dejar un fondo excesivo, haciendo la
interpretación difícil. Se requiere una luz con intensidad mínima de 100 fc (1000 Lx) para asegurar que la
sensibilidad sea la adecuada durante la examinación y evaluación de las indicaciones.

Cuando se trate de Líquidos Penetrantes fluorescentes, el proceso es esencialmente el mismo, con la

excepción de que el examen es realiza usando una luz ultravioleta, luz llamado negro.
El examen se realizará de la siguiente manera:
a. Se llevarán a cabo en una zona oscura.
b. El examinador se oscureció en el área de al menos 1 minuto antes de realizar el examen para permitir
sus ojos se adaptan a la visualización oscuro. Si, el examinador usa anteojos o lentes, no se fotosensible.
c. El negro luz será permitido para calentar un mínimo de 5 minutos antes de su uso o de la medición de
la intensidad de la luz ultravioleta emitida.
d. La intensidad de la luz El negro se medirá con un medidor de luz negro. Un mínimo de 1000 en W/cm2
la superficie de la parte objeto de examen se requerirá. El negro, la intensidad de la luz se medirá por lo
menos una vez cada 8 horas, y siempre que la estación de trabajo es cambiado.

6.11 Verificar el Dimensionamiento.

El dimensionamiento de las indicaciones se hará directamente en la pieza bajo inspección, no en la
indicación del sangrado, esto se hará inmediatamente después que la discontinuidad comience a sangrar
en el revelador.
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6.12. Aplicar el tipo de Evaluación.

Para la evaluación de los materiales se utilizan los siguientes códigos:
• Todas las indicaciones en tubería de proceso y de servicio deben ser evaluadas en estricto apego a la
tabla del Anexo A, Criterio del código ASME B31.3.
• Todas las Indicaciones en Acero estructural deben ser evaluadas en estricto apego a la tabla del
Anexo B, Criterio del código AWS D.1.1.
• Todas las Indicaciones en recipientes a presión deben ser evaluadas en estricto apego a la tabla del
Anexo C, Criterio del código ASME Secc. VIII.
• Todas las Indicaciones en tubería fabricada por API-1104 deben ser evaluadas en estricto apego a la
tabla del Anexo D.

Las discontinuidades en la superficie serán indicadas por el sangrado del penetrante; sin embargo, las
irregularidades localizadas en la superficie debido a marcas de maquinado o a otras condiciones pueden
producir indicaciones falsas. Áreas con amplia pigmentación pueden enmascarar indicaciones de
discontinuidades y serán inaceptables, estas áreas serán limpiadas y reexaminadas.

Nota: Es inaceptable indicaciones como grietas y/o indicación lineal.

6.13. Realizar Post-limpieza.

Al final de la inspección y evaluación se hará la limpieza de las áreas examinadas, tallando con un trapo,
papel, estopa o brocha para quitar los rastros de revelador.

6.14 Elaborar reporte preliminar de inspección

El Subcontratista de PND debe elaborar un reporte preliminar de inspección en borrador y entregárselo al
Ingeniero de Control de Calidad para su revisión. La elaboración del reporte es de acuerdo al
procedimiento del Subcontratista.

6.15 Evaluar resultados

El Ingeniero de Control de Calidad debe evaluar los resultados asentados en el reporte de PND, la
evaluación debe realizarla de acuerdo a la normatividad aplicable y a la técnica de inspección empleada.

6.16 Realizar modificaciones

En el caso de que exista algún cambio en el reporte de PND, el Subcontratista de PND realiza las
modificaciones de los datos adicionales al resultado obtenido al reporte, de acuerdo a lo indicado por el
Ingeniero de Control de Calidad.

6.17 Generar reporte de inspección final

Si no existen cambios en el reporte de PND, el Subcontratista genera el reporte final para que sea validado
por el Ingeniero de Control de Calidad.
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6.18 Validar reporte de inspección

El Ingeniero de Control de Calidad debe evaluar y asegurarse que los datos contenidos en el reporte de
inspección sean correctos de acuerdo al programa de trabajo, para esto debe colocar un sello de
"Inspeccionado" y su firma.

El reporte de PND debe ser entregado al Ingeniero de Operaciones para su seguimiento de autorización
(Firmas Correspondientes).

Una vez validado el Reporte de PND, el Ingeniero de Control de Calidad debe registrar los datos de la
inspección en el formato de registro de soldaduras inspeccionadas (CMI-MYC-LPS-FO-001) o Reporte de
Inspección de elementos estructurales (CMI-MYC-EST-FO-001).

6.19 Entregar registro de inspección al cliente

Una vez que los reportes de inspección son validados por el Ingeniero de Control de calidad, el Ingeniero
de Operaciones debe entregar los reportes al Cliente para su firma de enterado y/o aceptación. Estos
registros se deberán integrar al sistema informático y a su vez resguardarlos para ser integrados al reporte
final una vez que la obra se haya completado al 100%.

7 Registros
• Reportes de Inspección de PND
• Registro de soldaduras inspeccionadas (CMI-MYC-LPS-FO-001)
• Reporte de Inspección de elementos estructurales (CMI-MYC-EST-FO-001)
• Plan de inspección (CMI-MYC-CCA-FO-011)
• Solicitud de pruebas no destructivas (CMI-MYC-CCA-FO-012)
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Anexo A .Criterio de aceptación del código ASME B31.3. Para soldadura en tubería de proceso y servicio.

Tabla 341.3.2.- Métodos de evaluación y Criterios de aceptación para soldaduras.

TIPO DE
IMPERFECCION

Filete (nota 3)
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Título: Procedimiento Especifico para la inspección con líquidos penetrantes.

Anexo B Criterio del de aceptación del código AWS D.1.1. Para soldaduras de aceros estructurales
CONEXIO
CONEXIONES CONEXIONES NES
CATEGORIA DE LA DISCONTINUIDAD Y CRITERIO DE INSPECCION NO NO TUBULAR
TUBULARES TUBULARES ES
ESTATICAME CICLICAMENT (TOTALME
NTE E CARGADAS NTE
CARGADAS CARGADA
S)
(1) PROHIBICION DE GRIETA
LA SOLDADURA NO DEBERA TENER GRIETAS. X X X
(2) FUSION SOLDADURA METAL BASE
FUSION TOTAL DEBERA EXISTIR ENTRE CAPAS ADYACENTES DE METAL DE SOLDADURA Y ENTRE EL
X X X
METAL DE SOLDADAURA Y EL METAL BASE.
(3) SECCION TRANSVERSAL DE CRATER
TODOS LOS CRATERES DEBERAN SER RELLENADOS TOTALMENTE EN LA SECCION TRANSVERSAL
DE LA SOLDADURA, EXCEPTOEN LOS EXTREMOS DE LA SOLDADURA DE FILETE INTERMITENTES,
X X X
FUERA DE SU LONGITUD EFECTIVA.
(4) PERFILES DE SOLDADURA
LOS PERFILES DEBERAN ESTAR CONFORME A 5.24 (VER ANEXO B) X X X
(5) TIEMPO DE INSPECCION
LA INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA EN TODOS LOS ACEROS DEBERA INICIAR INMEDIATAMENTE
DESPUES QUE ESTA SE HA CONCLUIDO Y SE HA ENFRIADO A LA TEMPERATURA AMBIENTE. EL
CRITERIO DE ACEPTACION PARA ACEROS ASTM A514, A517, A 709 GRADO 100 Y 100 W, ESTARAN
X X X
BASADOS EN LA INSPECCION VISUAL EJECUTADA A NO MENOS DE 48 HORAS DESPUES DE
TERMINADA LA SOLDADURA.
(6) FALTA DE MATERIAL DE APORTE
EL TAMAÑO DE UNA SOLDADURA DE FILETE CONTINUA, PUEDE SER MENOR QUE EL TAMAÑO
NOMINAL ESPECIFICADO (L) SIN CORRECCION POR LAS SIGUIENTES CANTIDADES (U):

L U
TAMAÑO NOMINAL DE LA SOLDADURA in (mm) FALTA DE MATERIAL DE APORTE PERMISIBLE
DE L, in (mm)
≤3/16 (5) ≤1/16 (2)
¼ (6) ≤3/32 (2.5) X X X
≥ 5/16 (8) ≤1/8 (3)

EN TODOS LOS CASOS LA PORCIÓN DE FALTA DE MATERIAL DE APORTE NO DEBE EXCEDER EL 10%
DE LA LONGITUD DE LA SOLDADURA.
EN LAS SOLDADURAS PATIN-ALMA EN VIGAS “I”, LA FALTA DE MATERIAL DE APORTE ESTA
PROHIBIDO EN LOS EXTREMOS EN UNA LONGITUD IGUAL A 2 VECES EL ANCHO DEL PATIN.
(7) SOCAVACION
(A) PARA MATERIALES MENORES A 1” (25.4 mm) DE ESPESOR, LA SOCAVACION NE DEBERA EXCEDER
DE 1/32” (1 mm), EXCEPTO QUE UN MAXIMO DE 1/16” (1.6 mm) ES PERMITIDO PARA UNA LONGITUD
ACUMULADA DE 2” (50 mm) EN CUALQUIER 12” (305 mm). PARA MATERIAL IGUAL O MAYOR QUE 1” DE
ESPESOR, LA SOCAVACION NO EXCEDERA DE 1/16”. PARA CUALQUIER LONGITUD DE SOLDADURA. X
(B) EN ELEMENTOS PRIMARIOS, LA SOCAVACION NO SERA MAYOR QUE 0.01” (0.25 mm) DE
PROFUNDIDAD CUANDO LA SOLDADURA ES TRANSVERSAL AL ESFUERZO DE TENSION BAJO
CUALQUIER CONDICION DE CARGA DISEÑADA LA SOCAVACION NO DEBERA SER MAYOR QUE 1/32” (1
mm) DE PROFUNDIDAD PARA TODOS LOS OTROS CASOS. X X
(8) POROSIDAD
(A) LA COMPLETA PENETRACION DE LA SOLDADURA EN JUNTA A TOPE, TRANSVERSAL AL
ESFUERZO DE TENSION, NO DEBERA TENER POROSIDAD VISIBLE. PARA TODAS LAS OTRAS
SOLDADURAS DE RANURA Y DE FILETE, LA SUMA DE LA POROSIDAD TUBULAR VISIBLE DE 1/32” (1
mm) O MAYOR EN DIAMETRO NO DEBERA EXCEDER 3/8” (10 mm) EN CUALQUIER PULGADA LINEAL DE X
SOLDADURA Y NO EXCEDERA ¾” (19 mm) EN CUALQUIER LONGITUD DE SOLDADURA DE 12” (305 mm).
(B) LA FRECUENCIA DE LA POROSIDAD TUBULAR EN SOLDADURAS DE FILETE NO EXCEDERA UNA EN
CADA 4” (100 mm) DE LONGITUD DE SOLDADURA Y EL DIAMETRO MAXIMO NO EXCEDERA DE 3/32” (2
mm) EXCEPCION: PARA SOLDADURAS DE FILETE CONECTANDO REFUERZOS A VIGAS, LA SUMA DE
LOS DIAMETROS NO EXCEDERA ¾” (19 mm) EN CUALQUIER LONGITUD DE SOLDADURA DE 12” (305 X X
mm).
( C ) LA COMPLETA PENETRACION DE LA SOLDADURA EN JUNTA A TOPE, TRANSVERSAL AL
ESFUERZO DE TENSION, NO DEBERA TENER POROSIDAD TUBULAR. PARA TODAS LAS OTRAS
SOLDADURAS DE RANURA, LA FRECUENCIA DE LA POROSIDAD TUBULAR NO EXCEDERA DE UNA EN
4” (100 mm) DE LONGITUD Y EL DIAMETRO MAXIMO NO EXCEDERA DE 3/32” (2 mm).

NOTA: UNA “X” INDICA APLICABILIDAD PARA EL TIPO DE CONEXIÓN: UN AREA SOMBREADA INDICA NO APLICABILIDAD.
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Anexo C. Criterio del de aceptación del código ASME Secc. VIII

Para soldaduras en recipientes a presión

• Para recipientes a presión de acuerdo con ASME SECC. VIII.

Los criterios de aceptación estarán de acuerdo con ASME SECC. VIII. Estos criterios son exclusivos para
soldaduras de recipientes a presión y deberán aplicarse a menos que otros criterios más estrictos sean
especificados para estos tipos de soldaduras o aplicaciones de acuerdo a las escritas del cliente.

Todas las superficies a ser examinadas estarán libres de:

• Indicaciones lineales relevantes mayores que 1/16”.
• Indicaciones redondeadas relevantes mayores que 3/16”.
• Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en línea separadas por 1/16” o menos de extremo
a extremo.

Anexo D. Criterios de Aceptación API 1104.

Para soldaduras en tuberías de conducción de hidrocarburos y derivados.

Los siguientes criterios de aceptación de acuerdo con API 1104, sección 9 “Estándares de aceptación para
pruebas no destructivas”, son exclusivos para soldaduras en tuberías de conducción de hidrocarburos y
deberán aplicarse a menos que otros criterios más estrictos sean especificados para estos tipos de
soldaduras o aplicaciones de acuerdo a las escritas del cliente.

Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16” deberá ser clasificada como no relevante.

Las indicaciones relevantes deberán ser inaceptables cuando exista cualquiera de las siguientes
condiciones:
• Las indicaciones lineales evaluadas como fractura cráter o estrella y que excedan de 5/32” de longitud.
• Las indicaciones lineales evaluadas como fracturas, diferentes a las fracturas cráter o fracturas
estrella.
• Las indicaciones lineales evaluadas como fusión incompleta que excedan de 1” de longitud total en 12”
continuas de soldadura, o el 8% de la longitud de la soldadura.
• El tamaño de un poro individual que exceda de 1/8”.

El tamaño de un poro individual que exceda el 25% del espesor nominal de la pared más delgada de la
soldadura.
• La suma de diámetros de la porosidad agrupada en cualquier longitud continúa de 12” de soldadura,
que exceda de 1/2”.
• Un poro individual entre porosidad agrupada que exceda de 1/16” en tamaño.