Estudio de Caso N°1 Acondicionamiento de Gas Natural PDF

INGENIERIA Y SIMULACION DE PROCESOS EN LA INDUSTRIA DE
HIDROCARBUROS
Estudio de Caso N°1 Acondicionamiento de Gas Natural
Se debe tratar el Gas Natural en la Planta de Gas Churiqui proveniente de 2 pozos del
campo Vibora de tal manera de especificar el punto de rocío, el contenido de CO2 y
contenido de agua para su posterior venta.
El objetivo es obtener un gas tratado que cumpla con las especificaciones de venta al
Brasil, según se detalla en la siguiente tabla.
PARAMETRO UNIDAD VALOR
Dew point maxima @ 640 psig °F 32

Máxima cantidad de agua lb/MMSCF 5.9
HHV min @ 60ºF y 14.696 psia BTU/Sft3 1033.8
Porcentaje molar max. CO2 % 2
Porcentaje molar max. N2 % 2
Porcentaje molar max. CO2 + N2 % 3.5
Las corrientes de gas se alimentan a una unidad de Ajuste de Dew Point. El hidrocarburo
líquido es enviado a un tren de fraccionamiento donde se recupera el GLP (Gas Licuado de
Petróleo).
Ing. Christian Viladegut

Marzo 2015
1. Las condiciones de la corriente de alimentación en el manifold de entrada se
detalla en la siguiente tabla:
Tabla N°1
DATOS UNIDAD Manifold
Temperatura °F 148
Presión psig 1130
Caudal MMSCFD 90
Composición
%molar
(Base Seca)
C1 86.66
C2 5.52
C3 1.78
IC4 0.38
Nc4 0.57
iC5 0.33
nC5 0.24
C6 0.36
C7 0.32
C8 0.29
C9* 0.08
C10* 0.027
C11* 0.012
C12* 0.008
C13* 0.001
C14* 0.002
N2 0.52
CO2 2.9
TOTAL 100
2. El contenido de agua libre es:
WGR = 15 bll/MMscf
3. Los componentes C9* al C14*, son componentes hipotéticos y deberán ser

caracterizados previamente. Sus propiedades se encuentran detalladas en la
siguiente tabla.

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Tabla N°2
Peso Densidad
Componente NBP (°F)
Molecular (lb/ft3)
C9* 288,0 121 47,7
C10* 330,4 134 48,6
C11* 369,0 147 49,2
C12* 407,0 161 49,9
C13* 441,0 175 50,6
C14* 475,5 190 51,3
4. Antes de caracterizar los componentes hipotéticos se deberán añadir los

componentes puros y asignarles un modelo termodinámico. Abrir un nuevo caso
de simulación e ir a “Component List” y añadir una nueva lista de componentes.
3
1
5. Añadir los componentes del C1 al C8 de la Tabla N°1. Luego ir a Fluid Package y

asignar “Peng Robinson” como modelo termodinámico.
6. Ir al entorno de simulación para definir el sistema de unidades con el que

trabajaremos en este caso. En el menú principal ir a “Home” y seleccionar “Unit

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Sets”. Como base trabajaremos en el Sistema “Field”, pero se modificaran algunas
unidades en función las variables del ejercicio.
7. En “Available Unit Set” seleccionar el Sistema “Field”. Copiar este set de unidades y
cambiar el nombre a “Ejercicio 2”.
8. Modificar las siguientes unidades:
Molar Flow: MMscfd

Pressure: psig
9. Volver al entorno básico “Properties” y a “Component List-1” y en “Select”

seleccionar “Hypothetical”
10. En “Methods” seleccionar “Create and Edit Hypos”, luego seleccionar “New Hypo” 6
veces (el número de componentes hipotéticos). Cambiar nombre a los asignados
en la Tabla N°1

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11. Completar las celdas con los datos de la Tabla N°2 y luego seleccionar “Estimate
Unknown” para que calcule las propiedades faltantes.
12. Seleccionar los componentes hipotéticos y añadirlos a la lista “Component List-1”.

Completar la lista con los demás componentes puros de la Tabla N°1, incluir el
agua.
13. Una vez definido el “Fluid Package” ingresar al entorno de simulación y con F4
activar la paleta.
14. Instalar una corriente de materiales y nombrarlo Manifold e ingresar los datos de la
Tabla N°1 (Composición; Presión; Temperatura; Flujo Molar)

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15. La corriente de gas debe mezclarse con una corriente de agua de acuerdo al WGR.
Para la corriente de agua considerar las condiciones de presión y temperatura de
las corrientes de gas.
Resulta de multiplicar el Caudal

de Gas de la Tabla inicial por la
relación WGR. 90 MMscfd * 15
bll/MMscf = 1350 Bpd.

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16. Mezclar las corrientes para generar la corriente de ingreso a la planta, llamarla
“Gas Húmedo”
17. Para utilizar una corriente independiente de las de mezcla instalaremos una
corriente de materiales y copiaremos la información de “Gas Húmedo”
18. Instalar la corriente de materiales y llamarla “G-1”. Hacer clic en el botón “Define
from Other Stream” para transferir la información. Seleccionar la corriente “Gas
Humedo” y dar “Ok”.
1
3
19. Para ajustar la temperatura de Rocío debemos separar los hidrocarburos licuables.
Para ello debemos enfriar la corriente a un grado que la temperatura de rocío a la
presión de 640 psig verifique la especificación. El ajuste se realizara en una Unidad
de Ajuste de Dew Point que consiste básicamente en etapas de enfriamiento y
separación. El CO2 se eliminara en una Unidad de Endulzamiento con Aminas (no
se simulara una unidad de endulzamiento, simplemente se utilizara una Operación
Unitaria que represente una unidad de endulzamiento) y el Agua en la misma
unidad de Ajuste de Dew Point por inyección de Glycol.
20. Antes de ingresar a la Unidad de Ajuste de Dew Point, los líquidos libres de la
corriente de gas deben ser separados. Previa la separación, la G-1 será enfriada en
un aeroenfriador (AE-1) hasta una temperatura de 100°F.

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21. De la paleta instalar un Aeroenfriador. Este requiere de la siguiente información
para que pueda resolverse:
 Corriente de Entrada y Salida (Conexiones)

 NO requiere una corriente de energía
 Presión a la Salida o Caída de Presión (mas común)
 Coeficiente Global de Transferencia (UA), Caudal de Aire o Temperatura Salida
(mas común)
 Temperatura Aire
Ingresar la siguiente información:
Parámetro AE-1
Caída de Presión 5 psi
Temperatura Ambiente 82 °F
Temperatura Salida (Proceso) 100°F
Corriente de Entrada G-1
Corriente de Salida G-2
En “Connections” introducir
las corrientes de entrada (G-
1) y salida (G-2)

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En “Parameters”
 Mantener el modelo en “Air Cooler
Simple Design”
 Introducir 5 psi de caída de presión
 Introducir 82 °F Temperatura Ambiente
22. En la pestaña “Performance” se pueden ver los resultados.
23. Abrir la corriente G-2. Se puede ve las condiciones de las tres fases involucradas;
propiedades y composiciones.

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24. Instale un Separador Trifasico para separar las fases involucradas (Gas/HC
Liquido/Agua). Al ser un separador flash solo se requiere especificar la corriente de
entrada y las corrientes de salida.
25. Con “Show Table” (botón derecho sobre cada corriente), muestre la presión,
temperatura flujo molar y caudales (líquidos)

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26. En esta primera etapa de separación un % de Hidrocarburos licuables ya fue
separado. Vamos a verificar cual es la temperatura de Rocio de la corriente G-3.
Como la referencia es 640 psig, vamos a crear una corriente auxiliar de cálculo a la
cual transferiremos la composición.
27. Instale una corriente. Llámela “Calculo DP”, copie la composición de la corriente G-
3 y anote la presión de 640 psig y Vap Frac = 1.
El resultado da un Punto
de Rocio de 113 °F. No
cumple con especificación
de venta.
28. Ahora determinaremos el contenido de agua en la corriente G-3. El contenido de

agua en la especificación de venta esta expresada en [lb agua / MMscf Gas]. Para
determinar el contenido de agua en estas unidades debemos realizar un cálculo
auxiliar, dividiendo el “Flujo Masico de Agua” entre el caudal total de gas en G-3.
Para ello utilizaremos una herramienta llamada “Spreadsheet” con el mismo
concepto que una planilla Excel.
29. Vamos a la paleta e instalamos el “Spreadsheet”. Esta herramienta te permite

importar variables de la simulación y realizar cálculos aritméticos como una planilla
Excel. Para nuestro calculo necesitamos exportar el flujo masico de agua y el flujo
molar de gas. Seguir los pasos indicados a continuación.

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1
3 4
30. Cambiamos la celda a “B2”

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31. Vamos a la pestaña “spreadsheet” y anotamos:
32. Seguimos los mismos pasos y exportamos el Flujo Molar de la corriente G-3 y la
instalamos en la celda “B3”.

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33. Ahora en la celda “B4” realizamos el siguiente calculo: =(B2*24)/B3. El resultado
nos da el contenido de agua.
El resultado da un
contenido de agua de 54.
No cumple con
especificación de venta.

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34. Utilizando las herramientas ya aprendidas y los balances de Materia & Energia
Determinar:
a) La Curva de Fases de la corrientes: G-3 y L-1.

b) Los siguientes parámetros para la corriente G-3:
a. Punto Crícondentermico (Temp. Máxima)

b. Punto Cricondenbárico (presión máxima)
c. Temperatura de Burbuja a 6000 Kpa
d. Punto de Rocío a 500 psia
e. Temperatura para una mezcla 50% vapor a 1100 psia.
c) La carga Térmica del Aeroenfriador (AE-1) en (MMBTu/hr) y R.

el flujo masico de aire (lb/hr)
d) El diámetro de tubería requerida para las corrientes G-3 y L-1. Utilizar la

herramienta (Utility – Pipe Sizing ).
R. G-1
L-1
e) Las dimensiones del separador (V-1). Utilizar la herramienta (Utility – Vessel Sizing
). Considerar tiempos de residencia de: 5 min.
35. El gas que sale del separador (G-3) tiene un Punto de Rocío elevado (113°F) y un
contenido de CO2 de 2.9%. Es así que esta corriente debe ser enfriada aun más y
debe reducirse el contenido de CO2 a un 2%. Como la diferencia es de solo 0.9%
no conviene pasar todo el gas por la unidad de endulzamiento. Se pasará un % del
caudal total y el resto se bypaseara. A la corriente de gas que ingrese a la unidad
de endulzamiento se le reducirá el contenido de CO2 a un 0% de tal manera que
cuando se mezcle con la corriente que se bypasea el contenido de CO2 especifique
en un 2%.
36. Además al existir incompatibilidad entre los modelos “Amine” y “Peng Robinson” lo
que se hará es simular la unidad de endulzamiento por separado y en este caso se
utilizara una operación unitaria denominada “Component Splitter” en el cual el
contenido de CO2 se reducirá a 0%.
37. De la Paleta instale una Te en la simulación y divida la corriente G-3 en partes

iguales (50%) en un principio.

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En “Connections” ingrese
las corrientes G-4 y G-5
como corrientes de salida
En “Parameters” ingrese
razones de flujo de 0.5 en
las corrientes G-4 y G-5
38. De la paleta instale la operación “Component Splitter” . En la pagina de

“Connections” conecte G-4 como la corriente de entrada y “CO2”, “G-6” como
corrientes de salida.

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39. En “Parameters” seleccionar “Use Stream Flash Specifications” ya que la corriente
de CO2 y Gas de salida estarán en condiciones diferentes. Ingresar una
temperatura y presion de CO2 de 60°F y 5 psig. 1100 psig la corriente G-6 (Se esta
asumiendo una caída de presión de 15 psi en la unidad de endulzamiento)

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40. En “Splits” asignar una fracción de “1” al CO2 y “0” a los demás componentes. De
esta manera el total de CO2 entrando al “Component Splitter” será separado de la
corriente de gas.
41. De esta manera se ha eliminado el 100% del CO2 de la corriente G-6.

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42. Ahora mezclamos la corriente que sale del “Component Splitter” (G-6) con la
corriente by-paseada (G-5). Antes instalamos una válvula para ajustar la presión
en G-5. Una vez conectadas las corrientes ir a “Parameters” en el mezclador y
seleccionar “Equalize All”. De esta manera la presión en G-5A y la caída de presión
en la valvula se ajustan.
43. Verificamos el contenido de CO2 en la corriente resultante (G-7). La mezcla da

1.47%, por debajo del contenido máximo permitido.
44. Para especificar el contenido de CO2 al valor de venta (2.0% molar) debemos
ajustar el flujo de la corriente G-4 (la razón de flujos en la derivación TEE-1) . Para
ello se utilizara una herramienta de Hysys denominado “Adjust”.

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45. De la paleta instale la herramienta y ábrala.
Variable a “Ajustar”.
Razón de Flujo en la
Derivación (Tee-1)
Variable “Meta”.
Fracción Molar de CO2
en la corriente G-7
Valor Meta : 0.02
46. En “Adjusted Variable” buscar la Razón de Flujo en la TEE-1
3 4
2 1
47. En “Target Variable” buscar la Fracción Molar de CO2 en la corriente G-7

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4
48. En “Specified Target Value” asignarle un valor de “0.02” y empezar a iterar con el
botón “Start” (corresponde a 2% molar de CO2).
49. Verificar que el contenido de CO2 en la corriente G-7 sea “0.02” fracción molar.
50. Entonces la herramienta ajusto la Razón de Flujos de la TEE-1 a 0.31 para G-4.

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51. Una vez ajustado el contenido de CO2 la corriente de gas puede ingresar a la
Unidad de Ajuste de Dew Point. Esta consistirá básicamente de un Intercambiador
Gas/Gas (E-100); un intercambiador Gas/Gasolina (E-300); un Chiller (CH); una
Válvula Joule Thompson y un Separador Frio (V-200A). La corriente gaseosa del
separador intercambia calor con el E-100 y la corriente liquida con el E-300.
52. Instalar una Te divisora y generar dos corrientes, una para alimentar el
intercambiador Gas/Gas (90%) y otra para alimentar el intercambiador
Gas/Liquido. Estos equipos tienen la finalidad de enfriar el gas entrante y calentar
el gas tratado e hidrocarburo liquido producido.
En “Connections”
se definen las
corrientes de
entrada y salida.

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53. La corriente G-8 alimentará el intercambiador Gas/Gas (E-1) y la corriente G-8 el
intercambiador Gas/Liquido (E-2). Para ambos se utilizara un intercambiador de
Tubo y Coraza.
54. Instalar en ambos casos un intercambiador Tubo y Coraza. En ambos casos la

corriente de Gas ingresara por los tubos.
55. En “Connections” asignamos las corrientes de entrada (G-8) y salida (G-10) de lado
de tubos. Como aun no se ha generado la corriente de gas tratado, dejamos
pendiente la asignación de las corrientes de entrada y salida del lado de la coraza.

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56. En “Parameters” ajustamos el modelo de intercambio de calor a tipo “weighted” y
consideramos caídas de presión de 7 psi y 5 psi del lado de los tubos y coraza
respectivamente.

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Se tienen las siguientes opciones para el modelo de intercambio:
End Point Model:
 Se basa en la ecuación Q = UA Ft (LMTD).

 Se asume que U y calores específicos son constantes a lo largo del intercambiador
 Las curvas de calor son lineales
 Se utiliza cuando no hay cambio de fases
Weighted Model:
 Se utiliza cuando existe cambio de fase en alguno de los lados

 Las curvas de calor son no-lineales
 Las curvas se dividen en intervalos y se realiza un balance de energía en cada
intervalo.
Steady State Rating Model:
 Hace las mismas consideraciones que el End Point Model

 Puede ser utilizado cuando se dispone de la geometría del intercambiador
57. Como aun no se conoce la corriente del gas tratado especificaremos una
temperatura de 70°F a la salida del intercambiador E-1, para definir la corriente de
salida (G-10). Este valor será ajustado mas adelante.
El intercambiador aún no
ha quedado especificado
pero sí la corriente de
salida por lo que se puede
continuar con la
simulación hasta generar
la corriente de gas tratado
58. Hacemos lo mismo para el intercambiador E-3, en “Connections” asignamos las

corrientes de entrada (G-9) y salida (G-11.) de lado de tubos. En “Parameters”
ajustamos el modelo de intercambio de calor a tipo “weighted” y consideramos
caídas de presión de 7 psi y 5 psi del lado de los tubos y coraza respectivamente.
Para definir la corriente de salida (G-11) asignamos una temperatura de 80°F
(inicial)
59. Las dos corrientes se mezclan antes de continuar enfriando en el Chiller (el
enfriamiento es necesario para condensar Hidrocarburos licuables). El Chiller es un
intercambiador de calor que utiliza un fluido refrigerante que por evaporación
absorbe calor del fluido de proceso.

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60. Instale un mezclador y un enfriador de utilidades “Cooler” y llamarlo “Chiller”. Al
ser un intercambiador de utilidades solo cuenta con una corriente de procesos y
una corriente de energía (Carga Térmica). Abra el “Cooler” y en “Connections”
asigne la corriente de entrada (G-12); la corriente de salida (G-13) y la corriente
de energía (Q-CH). Considere una caída de presión de 7 psi.
61. Como aun no se conoce la temperatura adecuada de enfriamiento, se asumirá un

valor de 20 °F , el cual será ajustado mas adelante.
62. Los líquidos condensados se separan en un separador de baja temperatura (V-2),

mientras el gas es retornado al intercambiador Gas/Gas para pre-enfriar una
fracción de la alimentación. El líquido es retornado al intercambiador Gas/Liquido
para pre-enfriar la otra fracción de la alimentación

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63. Asignar corrientes de salida G-15 en el intercambiador E-1 y L-3 en el
intercambiador E-3.
64. Una vez definida la corriente de gas frió ajustar las especificaciones del E-1 y E-2
de tal manera que el Min Approach no sea mayor a 12 F.

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65. Para determinar el punto de rocío de la corriente G-15 (gas de venta) instalaremos
una corriente auxiliar, llamada “Calculo DP” a la cual transferiremos la composición
de la corriente G-15 a través de la herramienta “Balance” que sirve para transferir
y actualizar información de una corriente a otra
66. De la paleta instala una corriente y llámela “Calculo DP”. También instale la función
“Balance”. Ingresa al entrono y en “Conections” asigne la corriente G-15 como
ingreso y Calculo-DP como salida.
67. En “Parameters” elegimos la opción “Component Mole Flow” para transferir solo la
composición molar

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68. En la corriente “Calculo DP” ingresa una presión de 640 psig y un VapFrac = 1 y el
simulador calculara la temperatura de Dew Point.
69. La temperatura del Chiller deberá ser ajustada hasta que la temperatura del punto
de rocío del gas tratado cumpla con la especificación del gasoducto. Utilizar la
operación Adjust para realizar el ajuste. De la paleta instale la herramienta y
ábrala. En “Adjusted Variable” buscar la Temperatura de la corriente G-13 (salida
del Chiller).
70. En “Target Variable” buscar la temperatura de la corriente “Calculo DP”. En

“Specified Target Value” asignar un valor meta de 30°F

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71. En “Parameters” incrementar el # de iteraciones a 50. Una vez completada la
información iniciar el ajuste con “Start”. La temperatura a la salida del Chiller se
ajustó a 5.5°F.
72. Verificar que los demás parámetros hayan especificado. Utilizar la herramienta
“Spreadsheet” para calcular el contenido de agua y el poder calorífico en las
unidades de la tabla de especificación.
73. Hasta esta etapa no se ha tomado en cuenta la presencia de agua en la corriente

de gas y el riesgo de formación de hidratos. Utilizando la herramienta (Hydrate
Formation Utility) determinaremos si habrá formación de hidratos y a que
temperatura. Trabajaremos con la corriente G-7 de ingreso a la unidad de DP.
74. Ingrese al entorno de la corriente G-7, vaya a “Attachments/Analysis” y añada la

utilidad “Hydrate Formation”.

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El resultado indica que NO
habrá formación de
Hidratos a las condiciones
de P y T de la corriente G-
7
75. En “Performance” podremos ver a qué condiciones de P y T se espera tener

formación de hidratos para la composición de ingreso.
El resultado indica que a

la presión de la corriente
G-7 se espera tener
formación de hidratos a
partir de los 63°F
76. Otra manera de ver las condiciones de formación de hidrato es a través de la curva
de fases. En el mismo “Attachements/Analysis” añadir la utilidad “Envelope” y
active la opción “Hydrate”.

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77. Para evitar la formación de hidratos (que se daría ya en el intercambiador Gas/Gas)
instalar en la simulación una corriente de una solución de Glycol con las siguientes
características:
Parámetro
Nombre MEG
Tipo Equipo Corriente de Materiales
Monoetilenglycol (EGlycol) 75% (peso)
Agua 25 % (peso)
Presión 1250 psig
Temperatura 80°F (estimado a ser
ajustado más adelante)
Punto de inyección Ingreso DP
Caudal inicial 1 gpm (estimado a ser
ajustado más adelante)
78. Debe volver al entorno básico (Properties) y añadir el Monoetilenglycol en la lista

de componentes (EGlycol). Vuelva al entorno de simulación y especifique la
corriente MEG.
79. Instalar una válvula aguas abajo de la corriente MEG con la finalidad de ajustar la
presión más adelante.
80. Las corrientes G-7 debe ser cortada para instalar el mezclador. Conecte las
corrientes G-7 y MEG-1 al mezclador. En “Parameters” seleccione la opción
“Equalize All”.

Marzo 2015
81. Verificamos nuevamente la formación de hidratos. Seguimos los pasos de los
puntos 74 y 75 en la corriente G-10.
El resultado indica que NO

habrá formación de
Hidratos a las condiciones
de P y T de la corriente G-
10 (Salida del E-1)

Marzo 2015
Con la inyección del gpm
de solución la temperatura
de formación de Hidratos
disminuyo a 17°F
82. Ajustar el caudal de solución de glycol requerido para cumplir con la especificación
del gas de venta y eliminar la probabilidad de formación de hidratos.
CORRIENTES LIQUIDAS
83. Las corrientes liquidas provenientes de los separadores V-1 y V-2 son ricas en C3+.
A manera de ejercicio (con la finalidad de especificar diferentes tipos de columnas)
configuraremos un tren de fraccionamiento para producir GLP y Condensado. El
tren consistirá en dos columnas: una torre De-etanizadora y una De-butanizadora.
84. Los productos líquidos deberán cumplir con las siguientes especificaciones de
venta:
a) Gas Licuado de Petróleo (GLP)

TVR Psia 80 (min) – 180 (max)
%C2 % molar 2 (max)
%C5+ % Vol 2 (max)
b) Condensado

RVP Psia 7 (min) – 12 (max)

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85. Inicialmente las columnas se configuraran con las siguientes presiones que
después se ajustaran en función del requerimiento de carga térmica de cabeza y
fondo.
PRESION
COLUMNA DE CABEZA
(psig)
De-Etanizadora 200
De-Butanizadora 150
86. La corriente Liquida (L-1) proveniente del V-1 es despresurizada a 285 psig. Para
ello instale una válvula y especifique la presión de salida. La expansión producirá
una corriente vapor que deberá separarse. Instale un separador trifasico (V-8). La
corriente gaseosa (GR-1) rica en metano y etano será recomprimida mas
adelante. La corriente liquida (L-5) alimentara la torre de-etanizadora
87. La corriente Liquida (L-3) proveniente del V-2 es despresurizada también a 225
psig. Para ello instale una válvula y especifique la presión de salida.
88. Para que la presión en L-6 sea la misma que L-4 se utilizara la herramienta “SET”
Instale la función “SET” e introduzca los siguientes parámetros.
Parámetro SET-1
Variable Meta Corriente L-6
Fuente Corriente L-4

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Multiplicador (pendiente) 1
Valor de Inicio 0 psia
3
2
89. La expansión producirá una corriente vapor que deberá separarse. Instale un
separador trifasico (V-3). La corriente gaseosa (GR-2) rica en metano y etano será
recomprimida mas adelante. La corriente liquida (L-7) alimentara la torre de-
etanizadora.

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90. La corriente L-5 se precalienta con el producto de fondo antes de ingresar a la
torre deetanizadora. La corriente se calienta hasta 110 °F y tiene una caída de
presión de 5 psi. Como aún no se conoce la corriente de fondo se hará el balance
del lado de tubos, dejando pendiente la instalación del lado de la coraza.
91. Como solo nos interesa despojar el C1 y C2 y la corriente L-7 puede fungir como
reflujo externo, para la Deetanizadora instale una torre solo con reboiler.
Complete la hoja de “Conexiones” con la siguiente información:
Conexión
Nombre Deetanizadora
Numero de Etapas 10
Alimentación L-7 1
Alimentación L-8 8
Corriente de Tope GR-3
Corriente de Fondo L-9
Calor Rebolier QRD

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92. Una vez completada la hoja 1 de “Conexiones” continuar a la tercer hoja, donde se
debe especificar el perfil de presión en la torre. Considerar una presión en el
cabeza de 200 psig y una caída de presión en la torre de 5 psi. (P reboiler = 210
psig). Considerar una caída de presión en el reboiler de 5 psi.
93. Termine de configurar la página de conexiones de la columna (pag 4 y 5). Al ser

opcionales no ingrese ningún dato.

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94. Una vez concluida la configuración verifique el perfil de presiones en “Parameters”
95. La convergencia de la torre se logra a través del balance de materia. En la hoja de

“Diseño” especificar en “Monitor” el flujo masico de metano y etano (aprox.) que
ingresa a la torre.

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96. Ir a “Performance” y ver el resultado de la simulación con los grados de libertad
introducidos.

Marzo 2015
97. Una vez la torre converja, cambiar en “Monitor” la especificación de la columna a:
Monitor
Contenido Max. de C2 en la 1%
corriente L-9

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2

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98. En el “Column Environment” se puede ingresar al entorno de la columna y ver a detalle su
configuración y los resultados.
99. Una vez generada la corriente de fondo (L-9) completar la especificación del
intercambiador E-3. (caída de presión lado coraza 3 psi). Instalar la operación
lógica “Recycle” (Al ser la corriente de ingreso al intercambiador el producto de la
torre)

Marzo 2015
100. Especificar un Minimum Approach de 12 F. Comparar la carga térmica del
reboiler QRC antes y después del ajuste.

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101. La corriente liquida del intercambiador E-3 (L-11) alimentará la debutanizadora
donde se separan las gasolinas del GLP.
102. Como la debutanizadora opera a 150 psig, despresurizar la corriente L-11 a 165
psig, instalando una válvula.
103. La corriente L-12 se precalienta con el producto de fondo antes de ingresar a la

torre debutanizadora. La corriente se calienta hasta 280 °F y tiene una caída de
presión de 5 psi. Como aun no se conoce la corriente de fondo se hará el balance
del lado de tubos, dejando pendiente la instalación del lado de la coraza. (Idem E-
4)
104. Para la debutanizadora instale una torre con condensador y reboiler.
105. Complete la hoja de “Conexiones” con la siguiente información:
Conexión
Nombre Debutanizadora
Numero de Etapas 15
Alimentación L-13 10
Tipo de Condensador Condensación
Total
Corriente de Tope GLP
Corriente de Fondo L-14
Calor Condensador QCB
Calor Reboiler QRB

Marzo 2015
106. La torre opera a una presión de cabeza de 150 psig (P condensador = 145
psig). Se estima una caída de presión de 5 psi en la columna (P Reboiler = 160
psig. (Considerar caídas de presión de 5 psi en el condensador y reboiler).
107. La convergencia de la torre se logra a través del balance de materia. En la

hoja de “Diseño” especificar en “Monitor” el flujo masico de propano y butanos
(aprox.) y una relación de reflujo de 1.0.
108. Una vez la torre converja, cambiar en “Monitor” la especificación de la

columna a:
Monitor
TVR max. En la corriente L-14 12 psia
Contenido Max. de C5+ en la 2% vol
corriente GLP
Para especificar el contenido de C5+ en la corriente de GLP seguir los pasos del punto 97.
Para especificar la TVR seguir los siguientes pasos.

Marzo 2015
2
5
4

Marzo 2015
109. Al final el monitor debería quedar asi:
110. En “Performance” ver el resultado de la simulación.
111. En “Attachements/Analysis/Cold Properties” verificar que la TVR del GLP y

Condensado este dentro especificación.

Marzo 2015
112. Una vez generada la corriente de fondo (L-14) completar la especificación
del intercambiador E-5. Al igual que el intercambiador E-4 instalar una operación
“Recycle” y ajustar el Minimum Approach en el E-5 a 12°F. Comparar la carga
térmica del reboiler QRB antes y después del ajuste.
113. El condensado producido debe ser enfriado y despresurizado a la

temperatura y presión de almacenamiento (100°F/20 psia). Para ello instale un
aeroenfriador y una válvula e introduzca la siguiente información.
Parámetro AC-2 Parámetro VLV

Corriente de Entrada L-16 Corriente de Entrada L-17
Corriente de Salida L-17 Corriente de Salida L-18
Delta P 5 psi Presión Salida 20 psia
Temperatura Aire 82°F

Marzo 2015
114. Para determinar el numero de etapas, reflujo minimo y etapa de alimentación
se utilizará el “Shortcut Column”.
La Shortcut Column desarrolla los cálculos no rigurosos para torres simples con el
método Fenske-Underwod.
Con el método de Fenske se calcula el número mínimo de platos y el de

Underwood calcula la relación de reflujo mínima.
Con la Shortcut Column se estiman además: los flujos de vapor y líquido en la

sección rectificadora y despojadora, el Qcondensador y Qrehervidor, plato de
alimentación óptimo y número de platos ideal.
115. De la Paleta instale una corriente de materiales, llamela L-13A y copie las
variables de la corriente L-13 .
116. De la Paleta instale el “Shorcut Column”. Complete la hoja de “Conexiones”

con la siguiente información:
Conexión
Nombre DeBut
Corrientes de Alimentación L-13ª
Destilado D
Fondo B
Carga Térmica Condensador QC
Carga Térmica Reboiler QR
Top Product Phase (reflujo total) Liquid

Marzo 2015
117. En “Parameters” definir el componente liviano en el fondo (nC4) y el
componente pesado en el destilado (i-C5). Como valores iniciales asignar: nC4 =
0.06 (necesario para cumplir con la TVR) ; i-C5 = 0.02.
118. Definimos la presión del condensador en 145 psig y la presión en el reboiler

en 160 psig (Igual que el calculo riguroso)
Con las presiones

definidas Hysys
calcula la Relación
de Reflujo Mínima
119. Asignamos una relación de reflujo externa de: R = 1.3 x Rm = 1.8. Con este
valor la torre converge.

Marzo 2015
120. En Performance vemos los resultados
N° Etapas
Ideales
Etapa Optima de
Alimentación
121. El numero de etapas fue calculado para una relación de reflujo de R=1.3.
Utilizando la utilidad “Case Study” vamos a determinar el número de etapas para
diferentes relaciones de reflujo. Abrir la utilidad “Case Studies” del menú y añadir
un nuevo caso.
122. En el entorno del “Case Studies” seleccionamos las variables a estudiar

Marzo 2015
2
1
123. Seleccionar las siguiente variables
a. Etapas Teóricas (Actual Trays)

b. Reflujo Externo (External Reflux)
c. Etapa optima de alimentación
d. Carga Térmica del Condensador
e. Carga Térmica del Reboiler
 Las variables independientes son aquellas que variaran en el estudio de caso.

 Las variables dependientes son el resultado del monitoreo

Marzo 2015
124. Selecciona y definir los limites de la relación de Reflujo Externo, con un
intervalo de 0.2. Una vez definidos los limites iniciar la evaluación.
125. En “Results” se pueden ver los resultados de la evaluación, en tabla y

grafico.

Marzo 2015
Hasta una Relación de Reflujo de 2.5 se observa una disminución significativa del
numero de etapas. En este sentido para este problema se considerará.
Numero de Etapas Ideales: 10

Etapa de Alimentación: 7
Relación de Reflujo: 2.5
126. Las corrientes de Gas Residual (GR-1, GR-2, Gr-3) deben ser comprimidas y
recirculadas a la entrada. Como las tres corrientes están prácticamente a la misma
presión instale un mezclador y un compresor e introduzca la siguiente información.
Parámetro Mezclador
Corrientes de Entrada GR-1, GR-2 y GR-3
Corriente de Salida GR-4
Antes despresurice las corrientes GR-1 y GR-2 a la presión de GR-3 (la menor) utilizando válvulas.
En el mezclador aplique “Equalize All”
Parámetro Compresor K-1

Corriente de Entrada GR-4
Presión de Salida 1300 psig (después se
ajustará)
Eficiencia Adiabática 80%
Corriente de Energía (Trabajo) W-K1

Marzo 2015
127. El gas al ser comprimido incrementa su temperatura y debe ser enfriado.
Para ello instale un aeroenfriador e introduzca la siguiente información.
Parámetro AC-3
Corriente de Entrada GR-5
Delta P 5 psi
Temperatura Aire 82°F
Temperatura de Salida 150°F
128. La corriente GR-6 debe ser recirculada al ingreso de la planta. Para ello
instale la operación lógica “Recycle” e introduzca los siguientes datos
Parámetro Función Reciclo

Corrientes de Entrada GR-6
129. Para mezclarlo con la corriente de ingreso instale un mezclador e introduzca

la siguiente información. Antes debe cortar la corriente de ingreso de gas a la
planta G-1.
Parámetro Mezclador
Corrientes de Entrada G-1, GR-7
Corriente de Salida G-1A

Marzo 2015
TRAY SIZING
Hysys cuenta también con la utilidad “Tray Sizing Utility” que simplifica
significativamente el diseño mecánico de una columna de destilación. El usuario puede
realizar diseños preliminares a torres especificando información referida a las
bandejas, internos, downcomers y baffles.
130. Para efectos del ejercicio dimensionaremos los internos de la de-butanizadora.

Como el caudal es muy pequeño la utilidad determinará un diámetro de la columna
menor a 1 pie y recomendara utilizar empaque. Para evitar esto clonaremos la de-
butanizadora y trabajaremos con mayores caudales.
131. Para clonar la columna, márquela y haga click en el botón derecho del mouse y
seleccionar “Clone Selected Objects”
132. Luego copiar la corriente de alimentación L-13. Ingresar al entorno de la

corriente L-13-1 (clonada) e incrementar el caudal a 3000 Bpd

Marzo 2015
133. Ir al menú principal y en “Home/Equipment Sizing” selccionar la opción “Tray
Sizing” y aparecerá el entorno de la utilidad.

Marzo 2015
El “Tray Sizing Utility” tiene dos modos de calculo:
 Design : Permite realizar un diseño basado en el flujo de liquido y vapor en la torre.

Especificaciones disponibles de diseño para secciones de bandeja y relleno incluyen: el tipo
de internos, caídas de presión máximas permitidas y la máxima inundación permitida. Para
bandejas también se incluye especificaciones como: la carga máxima del baffle y la máxima
acumulación de liquido en el downcomer.
 Rating: En este modo, Hysys permite realizar evaluaciones basadas en un diámetro de
torre especificada y una configuración de bandejas definido. Si se desea alguna de las
dimensiones pueden no especificarse y Hysys automáticamente calcula los valores
pendiente. Para evaluar una sección con empaque solo se requiere conocer el diámetro de
la columna
La utilidad solo esta disponible para columnas con flujos Vapor-Liquido. No se aplica para columnas
con flujo Liquido-Liquido.
134. Se trabajara con la Debutanizadora (clonada). Para seleccionarla seguir los

siguientes pasos:
2 5
4
3
135. Hysys permite al usuario seleccionar varias secciones de la torre en vez de la

columna completa. Esto permite dimensionar Side Strippers independientemente de la
Columna principal o dos secciones de diferente diámetro en una misma torre. En este caso
añadimos la sección completa con el botón “Add Section”

Marzo 2015
136. Hysys realiza el diseño considerando algunos parámetros por default como el tipo
de interno de la columna; altura entre bandejas; altura del baffle, espesor de la bandeja y
otros. Estos parámetros pueden ser modificados a criterio del usuario.
137. En la pagina de Diseño “ Design-Setup “ se tiene la siguiente información:
 Section Start – End: Indica la etapa de inicio y final. Estas se pueden cambiar con el
boton de opciones
 Interno: Por default Hysys utiliza la bandeja perforada (Sieve) pero se pueden
seleccionar las siguientes:

Marzo 2015
Las secciones de bandeja Perforada, Valvulada o Bubble Cup tienen parámetros de
configuración comunes y diferentes dependiendo el tipo de bandeja. Estos parámetros
pueden ser especificados en la pagina “Spec” y “Tray Internal”
Cada tipo de bandeja utiliza diferentes métodos de calculo:
i. El cálculo de bandejas valvuladas se basa en los manuales de diseño de Glitsch,

Koch y Nutter.
ii. El cálculo de bandejas perforadas se basan en el manual de válvulas para el layout
de las bandejas y correlaciones de Treybal (Mass-Transfer Operations) para
cálculos de caída de presión, lloriqueo y arrastre.
iii. El cálculo de bandejas de burbujeo (Bubble Caps) se basan en los métodos
descritos en libro “Design of Equlibrium Stage Processes” de Bufford D. Smith
Las secciones de empaque o relleno utilizan las correlaciones de Robbins o Sherwood-

Leva-Eckert (SLE) para el calculo de de caída de presión y retención de líquidos. En la
pagina “Spec” se puede seleccionar Robbins o SLE como correlación.
 El Método por default es “Design” pero se puede cambiar a “Rating” en la pagina

“Spec”.
 Active: Cuando el checkbox es seleccionado los valores calculados en la utilidad son
aplicados a los cálculos de la columna en el caso de simulación. Mas de una seccion
puede ser activada.
 Design Limit: Indica la especificación de diseño limitante. Son cinco especificaciones

de diseño:
iv. Diámetro Mínimo
v. Caída de Presión
vi. Inundación (Flooding)
vii. Carga a Baffle (Weir Loading) para bandejas solamente
viii. Downcomer backup
 Etapa Limitante: Indica la etapa en la que el diseño esta cerca de cumplir con las
especificaciones limites. En el caso de bandejas existen dos limitantes: la que esta
cerca de exceder la especificación de diseño y la que satisface el área del downcomer.
138. Los resultados preliminares se pueden observar en la pestaña “Performance”

Marzo 2015
 Numero de Pasos (Flow Paths): El numero de veces que el liquido cruza la bandeja; la
mayor parte son de un solo paso.
 Máxima Inundación (Max Flooding): La inundación es una condición inestable que

implica una acumulación excesiva de líquido dentro de la torre. El valor máximo
recomendado de inundación es del 85% para servicios normales y 77% para sistema de
vacío y requerimientos caída de presión baja.
 Máxima Acumulación en el Downcomer (Maximum Downcomer Backup):

Representa la máxima cantidad de liquido retenido en el downcomer que puede tolerar la
columna antes que la inundación ocurra.
 Máxima Carga del Bafle (Maximum Weir Loading): Mide la cantidad de liquido que
fluye por el Bafle. Valores de 60 – 120 USGPM/ft son típicos
 Caídas de Presión: Estimada la caída de presión total sobre la sección y la máxima caída
de presión por etapa.
139. Vamos a cambiar el diseño eligiendo bandejas del tipo valvuladas. Para ello vamos a crear
una nueva sección en la página “Design – Setup” . En “Internals” cambiamos a “Valve” El
cálculo es inmediato.

Marzo 2015
140. Realizar un cambio de diseño mas eligiendo Empaque (relleno). Para ello volvemos a crear
una nueva sección en la Pagina “Design – Setup” . En “Internals” cambiamos a “Packed”
El calculo es inmediato.
141. En la pestaña “Performance” vemos los resultados.

Marzo 2015

Estudio de Caso N°1 Acondicionamiento de Gas Natural PDF

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INGENIERIA Y SIMULACION DE PROCESOS EN LA INDUSTRIA DE

Estudio de Caso N°1 Acondicionamiento de Gas Natural

PARAMETRO UNIDAD VALOR

Dew point maxima @ 640 psig °F 32

Ing. Christian Viladegut

2. El contenido de agua libre es:

3. Los componentes C9* al C14*, son componentes hipotéticos y deberán ser

Ing. Christian Viladegut

4. Antes de caracterizar los componentes hipotéticos se deberán añadir los

5. Añadir los componentes del C1 al C8 de la Tabla N°1. Luego ir a Fluid Package y

6. Ir al entorno de simulación para definir el sistema de unidades con el que

Ing. Christian Viladegut

8. Modificar las siguientes unidades:

Molar Flow: MMscfd

9. Volver al entorno básico “Properties” y a “Component List-1” y en “Select”

Ing. Christian Viladegut

12. Seleccionar los componentes hipotéticos y añadirlos a la lista “Component List-1”.

Ing. Christian Viladegut

Resulta de multiplicar el Caudal

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

 Corriente de Entrada y Salida (Conexiones)

Ingresar la siguiente información:

Ing. Christian Viladegut

22. En la pestaña “Performance” se pueden ver los resultados.

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

28. Ahora determinaremos el contenido de agua en la corriente G-3. El contenido de

29. Vamos a la paleta e instalamos el “Spreadsheet”. Esta herramienta te permite

Ing. Christian Viladegut

30. Cambiamos la celda a “B2”

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

a) La Curva de Fases de la corrientes: G-3 y L-1.

a. Punto Crícondentermico (Temp. Máxima)

c) La carga Térmica del Aeroenfriador (AE-1) en (MMBTu/hr) y R.

d) El diámetro de tubería requerida para las corrientes G-3 y L-1. Utilizar la

37. De la Paleta instale una Te en la simulación y divida la corriente G-3 en partes

Ing. Christian Viladegut

38. De la paleta instale la operación “Component Splitter” . En la pagina de

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

41. De esta manera se ha eliminado el 100% del CO2 de la corriente G-6.

Ing. Christian Viladegut

43. Verificamos el contenido de CO2 en la corriente resultante (G-7). La mezcla da

Ing. Christian Viladegut

Valor Meta : 0.02

46. En “Adjusted Variable” buscar la Razón de Flujo en la TEE-1

47. En “Target Variable” buscar la Fracción Molar de CO2 en la corriente G-7

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

54. Instalar en ambos casos un intercambiador Tubo y Coraza. En ambos casos la

Ing. Christian Viladegut

Ing. Christian Viladegut

End Point Model:

 Se basa en la ecuación Q = UA Ft (LMTD).

 Se utiliza cuando existe cambio de fase en alguno de los lados

Steady State Rating Model:

 Hace las mismas consideraciones que el End Point Model

58. Hacemos lo mismo para el intercambiador E-3, en “Connections” asignamos las

Ing. Christian Viladegut