Vous êtes sur la page 1sur 89

Liste des figures

Figure 1 : étapes de la préparation de l’oxyde de manganèse ............................................................... 20


Figure 2: La préparation du dioxyde de manganèse à l’étape de lixiviation. ........................................ 20
Figure 3: La préparation du dioxyde de manganèse à l’étape d’oxydoreduction. ................................. 20
Figure 4: effet de granulométrie sur le rendement de lixiviation du Mn2+ ............................................ 26
Figure 5: Effet de la concentration d’acide sur le rendement de lixiviation du Mn2+ ........................... 27
Figure 6: effet de la température sur le taux des Mn2+ réduits ............................................................. 28
Figure 7: effet du rapport S/L sur le taux de lixiviation de manganèse ................................................. 29
Figure 8: Effet du temps d’agitation sur le taux de lixiviation du manganèse ...................................... 30
Figure 9: Effet de la quantité d’ions chlorures sur le taux de manganèse récupéré .............................. 31
Figure 10: Diagramme E-pH du manganèse ......................................................................................... 32
Figure 11: Effet de la température sur la teneur en Mn ......................................................................... 33
Figure 12: L’organigramme du procédé du premier essai ..................................................................... 34
Figure 13: L’organigramme du procédé d’extraction de MnO2 en utilisant l’acide sulfurique à l’étape
de lixiviation et l’eau oxygéné à l’étape de lixiviation. ......................................................................... 37
Figure 14: Diagramme E-pH de l’eau oxygénée ................................................................................... 41
Figure 15: diagramme de pH du manganèse ......................................................................................... 42
Figure 16: Organigramme proposé pour la valorisation des rejets de pyrolusite d’IMINI (Maroc) ..... 44

ENSMR 1
Liste des Tableaux

Tableau 1.1: Production minière dans le monde [1] ................................................................................ 5


Tableau 1.2 : Réserve minière dans le monde [1] ................................................................................... 7
Tableau 1.3 : Production mondiale en 2010 de ferromanganèse et Silicomanganèse ............................. 7
Tableau 2.1 : composition chimique du produit brut [1] ....................................................................... 19
Tableau 2.2 : les essais pour la réalisation du modèle ........................................................................... 23
Tableau 2. 3 : les caractéristiques du modèle ........................................................................................ 24
Tableau 2. 4 : Les performances du modèle .......................................................................................... 24
Tableau 2.5: les valeurs optimales à l’étape de lixiviation .................................................................... 25
Tableau 2. 6: Effet de la granulométrie sur le rendement de lixiviation du Mn2+ ................................. 26
Tableau 2. 7: Effet de la concentration d’acide sur le rendement de lixiviation ................................... 27
Tableau 2. 8: résultats de l’effet de la température sur le taux des Mn réduits ..................................... 28
Tableau 2. 9: Résultats de l’effet du rapport solide/liquide ................................................................... 29
Tableau 2. 10: Effet du temps d’agitation sur le rendement de lixiviation............................................ 29
Tableau 2. 11: Effet de la quantité d’ions Cl- ajoutée sur le rendement de lixiviation ......................... 30
Tableau 2. 12: Résultats de l’effet de la température sur la teneur en Mn ............................................ 32
Tableau 3. 1 : Valeurs optimales de l’extraction de dioxyde de manganèse ........................................ 49
Tableau 3. 2: le résultat du bilan de la matière ...................................................................................... 52
Tableau 3. 3: Les dimensions des chicanes du réacteur R01................................................................. 58
Tableau 3. 4: Les dimensions des tubulures du réacteur R01 ............................................................... 62
Tableau 3. 5 : Les dimensions des chicanes du réacteur R02................................................................ 64
Tableau 3. 6: Les dimensions des tubulures du réacteur R02 ............................................................... 65
Tableau 3. 7: Les dimensions du filtre T02 ........................................................................................... 72
Tableau 3. 8: Le cout du réacteur R01 .................................................................................................. 73
Tableau 3. 9: Le cout du réacteur T02 ................................................................................................... 74
Tableau 3. 10: Le cout du filtre F01 ...................................................................................................... 75
Tableau 3. 11: Le cout des trois filtres-presses ..................................................................................... 76
Tableau 3. 12: Le cout du tank T01....................................................................................................... 77
Tableau 3. 13: Le cout du tank T02....................................................................................................... 78
Tableau 3. 14: Le cout du tank T03....................................................................................................... 79
Tableau 3. 15: Les résultats de l’évaluation économique ...................................................................... 81

ENSMR 2
Sommaire

Introduction générale ............................................................................................................................. 2


CHAPITRE 1 : GENERALITES ET BIBLIGRAPHIE .......................................................................... 4
I. Manganèse au Maroc ................................................................................................................ 4
II. Minerai dans le monde .......................................................................................................... 5
1. Types de minerais .................................................................................................................. 5
2. Productions minières ............................................................................................................. 5
3. Mines importantes dans le monde........................................................................................ 6
4. Principaux producteurs dans le monde :............................................................................. 6
5. Commerce international : ..................................................................................................... 7
6. Réserves de minerais dans le monde.................................................................................... 7
III. Production d'alliages de manganèse .................................................................................... 7
1. Productions d’alliages de manganèse dans le monde ......................................................... 7
2. Producteurs d’alliages de manganèse dans le monde : ...................................................... 8
IV. Technologie de récupération de dioxyde de manganèse .................................................... 8
1. Méthode physique.................................................................................................................. 8
2. Gazométallurgie..................................................................................................................... 8
2.1. Décomposition dans un arc à haute intensité .................................................................. 8
2.2. Volatilisation de chlore...................................................................................................... 8
3. Procédés hydrométallurgiques ............................................................................................. 9
3.1. La définition et les étapes de l’hydrométallurgie ............................................................ 9
3.2. Définition de la lixiviation comme une étape essentielle de l’hydrométallurgie .......... 9
3.3. Procédés hydrométallurgiques ....................................................................................... 10
3.3.1. Système de lixiviation acide ........................................................................................ 11
3.3.2. Système à dioxyde de soufre et dioxyde d’azote ....................................................... 12
3.3.3. Systèmes à ammoniac .................................................................................................. 13
4. Hydrométallurgie des minerais silicatés ............................................................................ 14
4.1. Melt-Quench-Leach......................................................................................................... 14
4.2. Lime Clinkering ............................................................................................................... 14
V. Utilisations de MnO2............................................................................................................... 15
1. Consommations du manganèse .......................................................................................... 15
2. Sidérurgie ............................................................................................................................. 15
3. Autres utilisations ................................................................................................................ 16
CHAPITRE 2 : TECHNIQUES EXPERIMENTALES ET MODELISATION ................................... 19
I. Préparation de l’oxyde de manganèse ................................................................................... 19

ENSMR 3
1. Composition des déchets ..................................................................................................... 19
II. Optimisation des paramètres de lixiviation du minerai MnO2 en utilisation la méthode
de régression linéaire....................................................................................................................... 21
1. Approche de la méthode de régression linéaire ................................................................ 21
2. Modélisation du procédé de production de dioxyde de manganèse ................................ 22
3. Détermination de l’optimum pour un taux de lixiviation de 100 % ............................... 25
III. Analyse de la sensibilité de chaque paramètre influençant le taux de lixiviation .......... 26
1. La sensibilité de la granulométrie ...................................................................................... 26
2. La sensibilité de la concentration molaire d’acide sulfurique H2SO4 ............................. 27
3. La sensibilité de la température ......................................................................................... 28
4. La sensibilité du Rapport solide/liquide (S/L) .................................................................. 28
5. La sensibilité du temps de lixiviation ................................................................................. 29
6. Effet de la concentration des ions chlorures ..................................................................... 30
IV. Opération d’oxydoréduction en milieu aqueux ................................................................ 31
1. Choix du pH ........................................................................................................................ 31
2. La sensibilité de la température ......................................................................................... 32
V. Résultats et discussions ........................................................................................................... 33
1. Description du premier essai en utilisant l’acide chlorhydrique à l’étape de lixiviation
33
2. Description du deuxième essai en utilisant l’acide sulfurique et le NaCl à l’étape de
lixiviation ...................................................................................................................................... 37
3. Description de l’essai dont laquelle on utilise une quantité de l’acide sulfurique
seulement pour extraire le manganèse de minerai traité ......................................................... 40
4. La discussion des différents résultats : .............................................................................. 42
CHAPITRE 3 : DIMENSIONNEMENT ET EVALUATION ECONOMIQUE DE L’UNITE
INDUSTRIELLE................................................................................................................................... 46
I. Un traitement métallurgique plus rentable du minerai d’IMINI ....................................... 46
1. Le procédé hydro-métallurgique utilisé en détail ............................................................... 46
2. Bilan de matière globale ....................................................................................................... 48
II. Dimensionnement des tanks de stockage de l’unité industrielle ......................................... 52
1. Dimensionnement d’un tank de stockage du mélange de minerai et de l’eau T01 ........... 52
1.1. Motivation du choix d’un tank de stockage de la pulpe ................................................. 52
1.2. Calcul des dimensions du tank T01 .................................................................................. 53
2. Dimensionnement du tank de stockage de l’acide sulfurique T02 ..................................... 54
2.1. Motivation du choix du tank de stockage de l’acide sulfurique ..................................... 54
2.2. Calcul des dimensions du tank T02 .................................................................................. 54
3. Calcul des Dimensions du tank de stockage de l’eau oxygénée T03 .................................. 55

ENSMR 4
3.1. Motivation du choix du tank de stockage de H2O2 .......................................................... 55
3.2. Calcul des dimensions du tank de l’eau oxygénée .......................................................... 56
III. Dimensionnement des réacteurs de l’unité industrielle ....................................................... 57
1. Calcul des dimensions d’un réacteur de lixiviation R01 ...................................................... 57
1.1. Motivations du choix du réacteur R01 ............................................................................. 57
1.2. Calculs et dimensionnement du réacteur R01 ................................................................. 57
2. Calcul des dimensions du réacteur d’oxydoréduction R02 ................................................. 62
2.1. Motivations du choix du réacteur d’oxydoréduction ...................................................... 62
2.2. Calcul des dimensions du réacteur d’oxydoréduction .................................................... 62
IV. Dimensionnement des filtres de l’unité industrielle ............................................................. 66
1. Calcul des dimensions d’un filtre des impuretés F01 .......................................................... 66
1.1. Motivation du choix.......................................................................................................... 66
1.2. Détermination de la surface du filtre à pression constante F01 ..................................... 67
2. Calcul des Dimensions d'un filtre-presse à plateaux membranes ...................................... 70
2.1. Motivation du choix.......................................................................................................... 70
2.2. Volume du filtre presse .................................................................................................... 70
2.3. Dimensionnement des pompes d'alimentation du filtre presse .................................... 72
V. Evaluation des investissements de l’installation ................................................................... 73
1. Réacteur de lixiviation R01 ................................................................................................... 73
2. Réacteur d’oxydoréduction R02 ........................................................................................... 74
3. Filtre des impuretés F01 ....................................................................................................... 75
4. F02 A, B, C & D : filtres-presses pour la récupération du dioxyde de manganèse ............. 76
5. Tank de stockage du minerai T01 ......................................................................................... 77
6. Tank de stockage d’acide sulfurique T02 ............................................................................. 78
7. Tank de stockage d’eau oxygénée T03 ................................................................................ 79
8. Cout total de l’usine.............................................................................................................. 79
9. Les résultants d’évaluation économique ............................................................................. 80
Conclusion ........................................................................................................................................ 82
Conclusion générale ............................................................................................................................ 84

ENSMR 5
Introduction générale

Introduction générale

ENSMR 1
Introduction générale

Introduction générale

Le développement socio-économique au Maroc ne peut se faire que par la


valorisation de ses ressources naturelles. Parmi ces ressources nous citons les ressources
minières tels que les phosphates, les minerais de manganèse, du plomb, du zinc, d’argent, du
cuivre …..

Le Maroc est l’un des pays au monde qui exploite des gisements de Manganèse
naturels. De part leur composition chimique, ces minerais renferment toujours des traces de
nombreux éléments métalliques dont la silice, le plomb et le baryum.

La valorisation du minerai de l’oxyde de manganèse pour préparer les dérivés de


manganèse tels que Mn métal, MnO2, KMnO4, MnCl2, MnSO4, donne une valeur ajoutée à
cette richesse nationale, elle se fait par la voie hydro métallurgique.

Cette technique sera exploitée dans ce travail, qui consistera d’une part à réaliser des
essais par voie hydrométallurgique en utilisant l’acide sulfurique et l’hypochlorite de sodium
en ajustant le pH avec de la soude afin de déterminer les conditions optimales pour une
récupération efficace, et d’autre part de proposer un procédé efficace et rentable pour
l’entreprise.

Dans ce document nous présentons les résultats obtenus. L’organisation est structurée en
trois chapitres : le premier chapitre donne un aperçu général sur le dioxyde de manganèse
dans le monde et particulièrement au Maroc. Le deuxième chapitre porte sur la détermination
des valeurs optimales de chaque facteur influençant l’étape de lixiviation et celle de
l'oxydoréduction ainsi que l’analyse des résultats des essais. Le troisième chapitre est
consacré au dimensionnement des appareils de l’unité industrielle et l'évaluation technico-
économique.

Notre objectif à travers toutes ces tâches est d’établir une complémentarité entre les
connaissances théoriques et la pratique industrielle.

ENSMR 2
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

CHAPITRE 1 :
GENERALITES ET BIBLIOGRAPHIES

ENSMR 3
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

CHAPITRE 1 : GENERALITES ET BIBLIGRAPHIE

I. Manganèse au Maroc

Le Maroc recèle des réserves importantes de manganèse qui se trouvent principalement


dans les gisements d’IMINI. Le manganèse enrichi de la mine d’IMINI est reconnu à l’échelle
mondiale.
Le manganèse utilisé sous forme d’alliages ferreux sert principalement à améliorer les
caractéristiques mécaniques de l’acier à savoir la dureté, la rigidité, la résistance à l’usure et la
corrosion.
Les alliages les plus importants sont :
 Le ferromanganèse (30 à 80% du manganèse, 7 à 8% du carbone).
 La fonte spiegel (moins de 25% de manganèse et 5% du carbone).

Parmi les alliages non ferreux du manganèse on trouve :


 Bronze au manganèse (manganèse, étain, cuivre et zinc) résistant à la corrosion de
l’eau de mer et donc utilisé dans les pales des hélices des bateaux et dans les
torpilles.
 La manganine (manganèse, cuivre et nickel) dont la conductivité électrique varie peu
avec la température et qui, sous forme de fils, sert aux mesures électriques de
précision.
Le manganèse forme des composés, en particulier un grand nombre d’oxydes :
 Le dioxyde de manganèse MnO2 est utilisé comme dépolarisant dans les batteries à
pile sèche, ainsi que dans la préparation du Chlore, l’Iode et les huiles pour peinture et
vernis.
 Les oxydes de manganèse servent aussi à colorer ou à décolorer le verre : FeO et
Fe2O3 sont responsable de la couleur verte du verre. Celle-ci peut être supprimée par
l’ajout de certaines quantités de dioxyde de manganèse qui oxyde FeO et Fe2O3.
 Le sulfate de manganèse MnSO4 est le produit de la réaction de l’acide sulfurique et le
dioxyde de manganèse. C’est un sel utilisé dans le coton de teinture.
 Les manganates de sodium et de potassium (NaMnO4 et KMnO4) ont une couleur
pourpre foncée et sont obtenus par oxydation des sels de manganèse acidifiés, ils sont
utilisés comme oxydants et comme désinfectants.

ENSMR 4
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

 Le manganèse est utilisé aussi dans l’industrie des produits cosmétiques.


Le manganèse a d’importantes utilités industrielles. Mais, malheureusement le manganèse
marocain est exporté à 100%.

II. Minerai dans le monde

1. Types de minerais

Le bioxyde de Manganèse de couleur noir à brun, appelé dioxyde de Manganèse ou Oxyde de


Manganèse (IV) est de formule MnO2.

La teneur moyenne de l'écorce terrestre est de 0,1 %.

Types de minerais :

 pyrolusite (MnO2) : Oxyde naturel de manganèse.


 Psilomélane : Oxyde hydraté naturel de manganèse observé généralement en
concrétions à structures en zones concentriques ou en agrégats microcristallins.
 Haussmannite (Mn3O4)
 Rhodochrocite (MnCO3) : Carbonate de manganèse, de structure rhomboédrique.
 Rhodonite (MnSiO3).

Les minerais dits métallurgiques qui ont des teneurs qui dépassent 35 % de Mn sont
destinés à la fabrication d'alliages. Les minerais riches ont des teneurs supérieurs à 44 % de
Mn qui peuvent atteindre 57 %. Les minerais ferrifères qui ont des teneurs comprises entre
10 et 35 % de Mn et les minerais manganifères qui sont des minerais de fer riches en Mn (5 à
10 %), sont employés pour ajuster la teneur en manganèse des fontes produites au haut
fourneau.

2. Productions minières

En 2010, en milliers de tonnes de Mn contenu dans les minerais.

Tableau 1.1: Production minière dans le monde [1]


Chine 2 800 Inde 1 100
Australie 2 400 Brésil 830
Afrique du Sud 2 200 Ukraine 580
Gabon 1 400 Mexique 210
Source : USGS

ENSMR 5
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

Dans le monde : 14,8 millions de tonnes de Mn contenu dans 47 millions de tonnes de


minerai, c’est-à-dire un pourcentage de 31,5% de Mn dans les minerais.

3. Mines importantes dans le monde

- Groote Eylandt, dans le Territoire du Nord, en Australie : la mine de manganèse à haute


teneur, la plus importante au monde, à ciel ouvert, est exploitée par GEMCO.

- En Afrique du Sud : dans le bassin du Kalahari avec les mines, à ciel ouvert de Mamatwan
et souterraine de Wessels et les mines souterraines de Nchwaning et Gloria.

- Au Gabon, la mine de manganèse de Moanda, produit un minerai de teneur élevée avec une
moyenne de 48 %. Le minerai, extrait à ciel ouvert.

- Au Brésil, à Carajas (état de Para), en Amazonie, Vale exploite la mine Azul avec des
réserves de 43,3 millions de tonnes de minerai à 41,1 % de Mn.

4. Principaux producteurs dans le monde :


Les principaux producteurs dans le monde en 2010 :

- BHPBilliton (Australie) : 6,1 millions de tonnes de minerai dont 3,4 millions de tonnes en
Australie et 2,7 millions de tonnes en Afrique du Sud.

- Comilog (Eramet) (Gabon) : production de 3,2 millions tonnes de minerai, dans la mine de
Moanda.

- Assmang Ltd (Afrique du Sud) : 3,1 millions de tonnes de minerai.

- Anglo American : La production, est de 3 millions de tonnes de minerai.

- Vale (Brésil) : 2,4 millions de tonnes de minerai avec des réserves, au Brésil, de 52,5
millions de tonnes de minerai à 38,2 % de Mn.

- Ghana Manganese Company (Ghana) : la capacité de production est 1,8 million tonnes.

- Consolidated Minerals Ltd (CML) (Australie) : la production est 961 000 tonnes de
minerai à 47,4% de Mn. Les réserves sont de 12,4 millions de tonnes de minerai.

ENSMR 6
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

5. Commerce international :

Principaux pays exportateurs : Gabon, Afrique du Sud, Australie, Brésil…

Principaux pays importateurs : Chine : 11,5 millions de tonnes de minerai en 2010, Japon,
États-Unis (490 000 tonnes de Mn contenu en 2010), Norvège, Royaume-Uni, Italie …

6. Réserves de minerais dans le monde

Les minerais riches (MnO2 > 44 %) : en milliers de tonnes de Mn contenu.

Tableau 1.2 : Réserve minière dans le monde [1]


Ukraine 140 000 Inde 56 000
Afrique du Sud 120 000 Gabon 52 000
Brésil 110 000 Chine 44 000
Australie 93 000 Mexique 4 000
Source : USGS

Dans le monde : 630 millions de tonnes.

III. Production d'alliages de manganèse

Cette production est directement liée à celle de l'acier la consommation moyenne de


manganèse étant de 10 kg par tonne d'acier. A l'exception du Japon qui a développé
l'introduction directe, en sidérurgie, de minerai de manganèse, l'apport de manganèse est
réalisé, sous forme métallique, à l'aide d'alliages.

1. Productions d’alliages de manganèse dans le monde

En 2010, la production mondiale d'alliages de manganèse est de 14,6 millions de tonnes


dont 8,7 millions de tonnes de silicomanganèse, 3,3 millions de tonnes de ferromanganèse
carburé et 1,5 million de tonnes de ferromanganèse affiné.

Tableau 1.3 : Production mondiale en 2010 de ferromanganèse et Silicomanganèse

ferromanganèse Silicomanganèse
Chine 2 100 000 tonnes 4 500 000 tonnes
Ukraine 362 000 tonnes 894 000 tonnes
Afrique du Sud 610 000 tonnes 260 000 tonnes
Brésil 340 000 tonnes 350 000 tonnes
Norvège 215 000 tonnes 200 000 tonnes
Australie 125 000 tonnes 140 000 tonnes

ENSMR 7
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

La production de manganèse métal est de l'ordre de 1,3 million de T/an. Cette


production est réalisée à 95 % en Chine, par électrolyse, le reste en Afrique du Sud.

2. Producteurs d’alliages de manganèse dans le monde :

- Eramet : Deuxième producteur mondial de minerais d’alliages de manganèse pour la


fabrication de l’acier et premier producteur mondial de dérivés chimiques du manganèse.

- BHPBilliton : production de 583 000 t d'alliages de manganèse

- Vale : production de 475 000 t d'alliages de manganèse, en 2008.

IV. Technologie de récupération de dioxyde de manganèse

1. Méthode physique
Les méthodes d’enrichissement physique telles la flottation, la décantation ou la
séparation magnétique, si applicables, seraient les plus simples et les moins chères à mettre
en œuvre pour récupérer le dioxyde de manganèse. L’étude des gisements pauvres a permis de
constater que les grains sont tellement liés à d’autres éléments qu’ils ne sont pas assez libérés
quand broyés jusqu’à une certaine granulométrie.

2. Gazométallurgie
Plusieurs travaux ont porté sur la faisabilité de la récupération du manganèse par
gazométallurgie, procédé où le manganèse est vaporisé puis récupéré sous forme de
condensat. Les principales méthodes développées sont résumées ci-dessous :

2.1. Décomposition dans un arc à haute intensité


Le minerai contenant du silicate de manganèse est chauffé avec du carbone dans un arc
jusqu’à une température entre 7000°C et 10000°C. Le manganèse, le silicium et l’oxygène
sont vaporisés en tant qu’atomes et se recombinent pour reformer MnO et SiO2 à mesure que
la vapeur refroidit. Le condensat est récupéré dans un collecteur de poussière et traité par
hydrométallurgie.

2.2. Volatilisation de chlore


Le minerai est chauffé avec HCl ou CaCl2 pour volatiliser le manganèse sous forme de
MnCl2. Les vapeurs produites sont alors traitées par voie hydrométallurgique.

ENSMR 8
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

L’implémentation de ces procédés n’a jamais dépassé le stade des expérimentations. Le


coût d’un tel procédés est faramineux ce qui l’empêche d’être attractif.

3. Procédés hydrométallurgiques

3.1. La définition et les étapes de l’hydrométallurgie


L'hydrométallurgie est une technique d'extraction des métaux qui comporte une étape où
le métal est solubilisé pour permettre sa purification. C'est un procédé de traitement des
métaux par voie liquide, d'où le nom d'hydrométallurgie. Elle consiste à mettre en solution les
différents métaux contenus dans un minerai ou un concentré afin de les séparer pour les
valoriser.

Un procédé hydrométallurgique typique est composé des opérations suivantes :

 Lixiviation ou dissolution : Elle est réalisée à l'aide d'un acide, tel que l'acide sulfurique,
d'un oxydant, tel que le chlore, d’une base, d’un complexant ou en utilisant l’eau. Les
métaux en solution sont sous forme ionique.
 Purification : séparation des différents métaux entre eux. La phase de purification est
réalisée par différentes techniques : extraction par solvant, cémentation, précipitation. Le
choix d'une de ses techniques est conditionné par l'élément à séparer, sa quantité et par la
"chimie" utilisée : voie sulfate, voie chlorure, voie ammoniacale…
 Electrolyse : Il est utilisée, une fois obtenu une solution pure pour récupérer cet élément
sous forme "métal".

Les procédés hydrométallurgiques permettent d'obtenir un important degré de pureté des


métaux que les autres procédés métallurgiques, tels que la pyrométallurgie. Ils ont aussi
l'avantage d'être moins énergivores.

Les différents métaux traités par hydrométallurgie sont le zinc, le nickel, le cuivre,
le cobalt, l'uranium, le chrome, le manganèse, le lithium…

3.2. Définition de la lixiviation comme une étape essentielle de


l’hydrométallurgie

La lixiviation est le processus de séparation à partir de substances insolubles par


dissolution dans l'eau ou un autre solvant.

Le mélange de substances est mis dans un récipient approprié, avec le solvant, puis
laissé reposer jusqu'à ce qu'à l’obtention d’un solide, lequel est ensuite aspiré à partir du

ENSMR 9
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

résidu. Ce processus est répété aussi souvent que nécessaire, jusqu'à ce que la quantité désirée
de matière soluble a été éliminée. Parfois, le mélange est placé dans des paniers ou sur des
grilles, qui sont en suspension dans les réservoirs d'eau. La solution étant plus dense que le
solvant, coule au fond, et de l'eau relativement libre de matière dissoute est ainsi constamment
mise en contact avec la substance à lessiver. La substance insoluble reste sur la grille ou dans
les paniers.

Lorsqu'on le souhaite, le matériau soluble peut être récupéré de la solution par


évaporation ou précipitation. Extraction est le terme habituellement utilisé quand un solvant
autre que l'eau est utilisée dans lixiviation.

3.3. Procédés hydrométallurgiques

Les minerais dont le composé principal est MnO2 sont insolubles dans l’acide nitrique ou
l’acide sulfurique, mais sont réduits par l’acide chlorhydrique, le dioxyde de soufre ou le
dioxyde d’azote en chlorure, sulfates ou nitrates de manganèse solubles. Le MnO2 peut être
réduit en MnO en le brûlant avec de l’hydrogène ou du monoxyde de carbone entre 400°C et
500°C et avec du charbon entre 750°C et 1000°C. Le MnO est assez soluble dans des
solutions diluées d’acide. Si le soufflage est fait dans des conditions optimales, tout le
manganèse est réduit en MnO soluble. Le produit doit être refroidit en absence d’air afin
d’éviter toute ré-oxydation.

Les carbonates de manganèse se comportent de façon similaire à MnO. Les oxydes de


manganèse intermédiaires, Mn2O3 et Mn3O4 se comportent de façon similaire à MnO2, ils sont
insolubles dans l’acide nitrique ou sulfurique mais sont réduit en des composés solubles dans
l’acide chlorhydrique. Ils peuvent être convertis en MnO par réduction dans un four à haute
température.

Le manganèse dissout peut être récupéré par plusieurs méthodes. Les solutions de nitrates
de manganèse, après avoir été évaporées jusqu’à une composition correspondant
approximativement à Mn(NO3)2.6H2O se décomposent en MnO2, NO2 et vapeur d’eau quand
le chauffage est maintenu. Les solutions de manganèse sont chauffées jusqu’à 60°C pour
précipiter le manganèse sous forme de MnCO3. L’hydroxyde ou le carbonate de manganèse
peut être précipité des solutions de sulfates ou de chlorures par ajout d’ammoniac, de
carbonate d’ammonium ou de carbonate de sodium. La chaux peut aussi être utilisée pour
récupérer le carbonate de manganèse de la solution de chlorures, mais son utilisation pour les
solutions de sulfates n’est pas faisable car le gypse précipiterait simultanément. La chaux peut

ENSMR 10
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

être utilisée si la solution de sulfates de manganèse est d’abord traitée par du chlorure de
calcium pour former le chlorure de manganèse et précipiter le gypse formé. Dans plusieurs
procédés le sulfate de manganèse est cristallisé puis calciné à 1050°C pour former l’oxyde de
manganèse et le dioxyde de soufre. En général, les précipités formés doivent être portés à une
température de 1300°C et agglomérés pour servir la production du ferromanganèse.

Les procédés les plus développés sont détaillés ci-dessus :

3.3.1. Système de lixiviation acide

Les solutions diluées d’acide nitrique, sulfurique ou chlorhydrique dissolvent le MnO et


les carbonate de manganèse dans les minerais. L’acide chlorhydrique dissout également le
MnO2, mais la moitié forme le chlore gazeux qui doit être récupéré. L’acide sulfurique est
ajouté pour précipiter le calcium et le baryum en tant que sulfates.

Les systèmes à acide sulfurique : La solution purifiée peut être soit évaporée puis cristallisée
pour donner des cristaux de sulfates de manganèse monohydrates, soit cuite dans un tank à
200°C, à cette température, les sulfates de manganèse sont juste légèrement solubles et
précipitent majoritairement. Les sulfates de manganèse se décomposent en Mn3O4 et SO2 en
chauffant à 1150°C, mais des substances collantes peuvent alors se former. Le dioxyde de
soufre doit être récupéré et converti en acide sulfurique, l’oxyde de manganèse doit être
aggloméré pour servir à la production de ferromanganèse.

Les procédés à l’acide nitrique : Le lixiviat purifié est évaporé jusqu’à une composition
correspondant approximativement à Mn(NO3)2 et 6H2O, lorsqu’on applique un chauffage
supplémentaire la solution se décompose en MnO2, NO2 et en vapeur d’eau. En présence
d’air, le dioxyde d’azote et la vapeur d’eau réagissent avec l’oxygène pour former l’acide
nitrique qui est recyclé.

Les procédés à l’acide chlorhydrique : Le lixiviat purifié est neutralisé au carbonate d


sodium afin de former une solution de chlorure de sodium et précipiter le carbonate de
manganèse. Le carbonate de manganèse est décomposé et aggloméré par chauffage, la
solution de sel est soit jeté, soit évaporé puis recyclé pour former l’acide chlorhydrique et le
carbonate de sodium. Alternativement, le lixiviat peut être chauffé jusqu’à une composition
correspondant approximativement à MnCl2 et 6H2O, puis hydrolysé à 800°C pour former
l’oxyde de manganèse et l’acide chlorhydrique.

ENSMR 11
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

Le séchage, la réduction à haute température, l’évaporation, la cristallisation, la


décomposition thermique et l’agglomération sont aussi énergivore que l’étape de production
d’acide nitrique ou chlorhydrique. Les problèmes de corrosion sont communs mais sont les
plus sévères avec l’acide chlorhydrique. Les problèmes de pollution et les coûts associés aux
mesures préventives ou correctives sont significatifs dans les trois systèmes d’acide et
spécialement avec l’acide nitrique.

3.3.2. Système à dioxyde de soufre et dioxyde d’azote

Le dioxyde de manganèse est facilement dissout en passant un courant de dioxyde de


soufre ou d dioxyde d’azote à travers une suspension aqueuse de minerai à température
ambiante. En ajoutant de l’oxygène au flux de gaz, suffisamment d’acide est produit in-situ
pour dissoudre n’importe quel composé divalent de manganèse. Les basses températures sont
favorisées pour diminuer les pertes de dioxyde de souffre et de dioxyde d’azote, pour produire
l’acide nécessaire et, quand le dioxyde de soufre est utilisé, minimiser la formation de poly
thionates. Ces derniers ont tendance à contaminer les cristaux de sulfate de manganèse
récupéré du lixiviat et interfèrent sérieusement avec l’étape de décomposition thermique en
causant la fusion partielle des cristaux. La séparation des impuretés et les traitements
ultérieurs sont les mêmes que ceux avec l’acide sulfurique ou l’acide nitrique.

L’avantage majeur des systèmes avec dioxyde de soufre ou dioxyde d’azote sur ceux à
l’acide est que la réduction du minerai à haute température n’est pas nécessaire. Un autre
avantage important est que le dioxyde de soufre ou le dioxyde d’azote résultant de la
décomposition des sulfates de manganèse ou des nitrates de manganèse n’a pas besoin d’être
convertie acide pour être recyclé. Cependant, la consommation d’énergie pour la dispersion
du gaz est plus importante en comparaison à celle d’une agitation simple pour la lixiviation à
l’acide, et des espaces clos sont requis. Les problèmes liés aux impuretés, la corrosion ou la
pollution sont à peu près les même que ceux des systèmes à l’acide.

Un système alternatif au dioxyde de soufre opérant sous des conditions favorisant la


formation de dithionate -S2O6- a été testé par le bureau des mines américain. Dans ce
procédé, le dioxyde de soufre est passé à travers une suspension de minerais dans du
dithionate de calcium (CaS2O6) pour dissoudre le manganèse et précipiter les sulfates de
calcium avec la gangue. Le dioxyde de soufre forme majoritairement des sulfates, mais les
paramètres sont ajustés pour produire suffisamment de dithionate pour remplacer les pertes.
Après séparation du résidu insolubles, le lixiviat réagit avec la de la chaux pour précipiter

ENSMR 12
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

l’hydroxyde de manganèse et régénérer le dithionate de calcium pour l’étape de lixiviation. La


décantation et la filtration sont très lentes. Les dosages sont très importants, jusqu’à 1 Kg de
chaux et 0.75 Kg de soufre par Kg de manganèse récupéré.

Une autre variante du procédé au dioxyde de soufre développée par l’U.S Bureau of
Mines est les procédés au dioxyde de soufre à haute température. Dans ce procédé, les
minerais contenant de l’oxyde de manganèse ou des minerais carbonatés réagissent avec le
dioxyde de soufre dans un four à 600°C. Les minerais sont transformés en sulfates de
manganèse, stables à cette température. Les sulfates de fer et les poly-thionates ne se forment
pas à cette température. Après refroidissement, le calcinât est lixivié à l’eau. Les impuretés
solubles sont alors précipités, le lixiviat est séparé des impuretés insolubles, et les cristaux de
sulfates de manganèse sont récupérés et traités tel que dans le système à l’acide sulfurique. Si
le minerai contient beaucoup de fer, le minerai peut subir une réduction dans un four à haute
température pour convertir le fer en oxyde magnétique afin de le récupérer ultérieurement par
séparation magnétique ou par flottation. Pour les minerais à haute teneur en calcaire, la
quantité de dioxyde de soufre nécessaire eut être importante.

3.3.3. Systèmes à ammoniac

Les systèmes au sulfate de calcium et à l’ammonium dissolvent le manganèse dans les


calcinât réduit. Les problèmes de corrosion dans le premier système sont similaires à ceux des
systèmes à l’acide, mais les équipements en fer, en acier doux et en aluminium sont
utilisables dans le système à l’ammonium carbamate.

Dans le système au sulfate d’ammonium, le calcinât est lixivié à contre-courant à une


température d’environ 90°C dans une solution à 10% de sulfates d’ammonium. Le manganèse
est dissout, et l’ammoniac est libéré, recueilli et utilisé dans l’étape suivante pour précipiter
l’hydroxyde de manganèse. L’hydroxyde de manganèse et le résidu de la lixiviation sont, tous
les deux, difficile à laver et filtrer, causant des pertes d’ammoniac importantes. La difficulté
de la récupération de l’ammoniac contenu dans le résidu de la lixiviation pose de sérieux
problèmes de pollution.

Dans le système à l’ammonium, le calcinât est lixivié à température ambiante en absence


d’air dans une solution à 18 M d’ammoniaque et 3 M de dioxyde de carbone. Le manganèse
est dissout sous forme de complexe relativement instable. Après séparation liquide-solide, le
résidu est lavé puis passé à travers un courant de vapeur pour récupérer l’ammoniac et le
dioxyde de carbone. Le chauffage du lixiviat jusqu’à 60°C aboutit à la décomposition rapide

ENSMR 13
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

du complexe manganeux et la précipitation du carbonate de manganèse, qui est aggloméré


pour la production de ferromanganèse ou bien utilisé pour la production de divers composés
chimiques manganeux. La filtration et le lavage du précipité carbonaté et du résidu de la
lixiviation sont plus facile que dans le système au sulfate d’ammonium, mais consomment
encore beaucoup d’énergie. Ce procédé est le seul applicable aux minerais riche en carbonate
de calcium car c’est le seul procédé où le lixiviat n’est pas acide.

Le cuivre, le nickel et le cobalt, si présent dans le minerai sont dissouts ave le manganèse
dans la solution ammoniacal concentrée utilisée dans le procédé à l’ammonium. Ils peuvent
être retenus lors de la précipitation des carbonates de manganèse et récupérés ultérieurement.
Selon leurs concentrations, il pourrait être difficile de laver le produit manganeux final afin de
le débarrasser de ces métaux.

4. Hydrométallurgie des minerais silicatés

Il est parfois difficile d’extraire le manganèse de certains minerais silicatés en utilisant


seulement la voie hydrométallurgique. Le manganèse peut être rendu extractible en utilisant
certaine méthodes pyrométallurgiques. Deux telles méthodes, la décomposition dans un arc
haute intensité et la vaporisation par le chlore ont déjà été cité. Deux autres méthodes sont
détaillées ci-dessus :

4.1. Melt-Quench-Leach

Le minerai est fondu dans des conditions réductrices dans un four électrique, le laitier
produit est alors trempé dans un courant d’eau. Le refroidissement rapide fait que le
manganèse devient soluble dans les solutions acides. Dans les test de l’U.S Bureau of Mines
utilisant un minerai contenant 29% de manganèse, la récupération de manganèse a été porté
de 50% avant ce traitement thermique, aux environs de 92%. Ces solutions traitées diffèrent
des lixiviats habituels dans le fait qu’elles contiennent moins de fer, de phosphore et de
métaux lourds mais contiennent significativement plus de silice. Même si la silice peut être
enlevée par ajout de chaux, cela peut aboutir à des problèmes de gélification.

4.2. Lime Clinkering

Dans ce procédé, le minerai mélangé au calcaire et à la silice dans les proportions


requises pour former CaO.2SiO2 et 3CaO.P2O5 est chauffé dans un four à ciment à 1350°C
pour former le clinker. Le manganèse est alors rendu soluble dans l’acide et l’ammonium
carbamate en le réduisant à haute température. Le clinker contient deux phase, l’une contenant
ENSMR 14
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

CaO, SiO2, et l’autre sous forme de spinelle (une roche) contenant la majeur partie du
minerais. Le spinelle étant considérablement plus stable par rapport aux oxyde de manganèse
supérieurs, elle exige une température supérieure pour la réduction le manganèse en MnO,
avec pour résultat, qu’une grande partie du fer présent est réduite en FeO, qui est aussi
soluble. Ce qui fait qu’il n’y a presque pas de changement du rapport de la quantité de
manganèse à celle de fer dans le lixiviat, et si ce rapport dans le minerai est moins que le
minimum requis pour être dans les normes spécifiées, des étapes spécifiques doivent être
mises en œuvre pour se débarrasser de l’excès de fer.

V. Utilisations de MnO2

1. Consommations du manganèse

Dans le monde, en 2009, la consommation de manganèse a été 12,4 millions de


tonnes, soit le 4ème métal le plus utilisé après le fer, l'aluminium et le cuivre, devant le zinc. La
répartition de la consommation a été 7,4 millions de tonnes de silicomanganèse, 4,2 millions
de tonnes de ferromanganèse carburé et 0,8 million de tonnes d'alliages raffinés. La Chine
représente 60 % de la consommation mondiale.

2. Sidérurgie

Le manganèse, introduit à l'étape du haut fourneau, est pour sa plus grande partie
oxydé et ne se retrouve pas dans la fonte. Le manganèse doit être ajouté en aciérie, lors de
l'affinage de la fonte. Il a longtemps joué un rôle essentiel de désoxydant (en complément
du silicium) et de désulfurant. Ces rôles sont actuellement réduits (30 % des ajouts de Mn) au
bénéfice de celui d'élément d'alliage (70 % des ajouts de Mn). Le manganèse abaisse la
température de transformation de l'austénite en ferrite et permet ainsi d'éviter l'accumulation
de cémentite aux joints de grains. Il joue aussi sur la structure de la perlite, en apportant de la
dureté à l'acier. Ainsi, la présence de manganèse dans les gisements de fer exploités par
Sparte dans la Grèce ancienne est l'une des causes de la supériorité de son armement.

La majeure partie des aciers contiennent de 0,15 à 0,8 % de Mn, soit une
consommation moyenne de 6 kg/T d'acier. Le manganèse contenu dans l'acier final ne
représente qu'environ 1/3 du manganèse consommé : les 2/3 du manganèse introduit sont
perdus par oxydation et se retrouvent, principalement, dans les scories.

ENSMR 15
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

Les aciers inoxydables contiennent environ 1 % de Mn (dans certains cas jusqu'à 4 et


même 16 %). Les aciers inoxydables de la série 200, contenant moins de nickel, sont de plus
en plus employés en remplacement des aciers des séries 300 et 400. Leur teneur en
manganèse est de 9 % au lieu d'environ 1 % pour ceux des séries 300 et 400.
Les aciers laminables à haute résistance mécanique, de 1 à 1,8 %, pour fabriquer des
oléoducs, des coques de navire… Les aciers à haute limite élastique, de 0,7 à 1,6 % de
Mn. L'acier Hadfield, non magnétique et très résistant à l'abrasion, contient 12 à 14 % de Mn
et 1,25 % de C : il est irremplaçable pour les croisements de voies ferrées.
L'allègement des véhicules automobiles est réalisé, en partie, en faisant appel à des aciers à
"haute résistance" qui contiennent environ 0,9 % de Mn au lieu des 0,4 % des aciers
traditionnels employés dans ce secteur d'application.

3. Autres utilisations

Métallurgies non ferreuses, piles, catalyseurs, céramiques, pharmacie...

- Alliages d’aluminium : la présence de manganèse renforce leur résistance à la corrosion. Ces


alliages sont employés, par exemple, dans la fabrication de boîtes-boissons.

- Alliages de cuivre : Mn est utilisé pour désoxyder et améliorer leurs propriétés mécaniques
et de moulage. L'alliage Cu : 84 %, Mn : 12 %, Ni : 4 % a une résistivité invariante en
fonction de la température.

- Fongicide sous forme de manganèse-éthylène bisdithiocarbamate (Mn-EBDC), élément actif


principal du maneb, 200 000 tonnes de maneb sont consommées par an dans le monde.

- Piles sèches : 2ème débouché important du manganèse (sous forme d'oxyde). Dans les piles
salines ou alcalines, MnO2 est utilisé au pôle + en présence de carbone qui augmente la
conductibilité électrique. Il joue un rôle de dépolarisant car, étant plus oxydant que H3O+, il
évite la formation, par électrolyse, de H2 qui formerait autour de l'électrode + une couche
isolante et ainsi polariserait et arrêterait la pile.

Le dioxyde de manganèse utilisé doit être actif électrochimiquement à des teneurs de


75-95 %, et contenir des ions Mn4+, Mn3+, des groupements acides et de l'eau. MnO2 actif
peut être naturel (dioxyde NMD extrait au Gabon, au Ghana, au Brésil, en Chine, au Mexique,
en Inde) ou artificiel (obtenu par synthèse chimique (dioxyde CMD) ou électrolytique

ENSMR 16
Chapitre 1 : Généralités et bibliographies

(dioxyde EMD destiné aux piles alcalines)). Le dioxyde naturel le plus courant est la
pyrolusite (structure b) qui n'est pas active mais peut être rendue active (dioxyde AMD).
Dans le cas des piles salines cylindriques, l'axe de la pile est constitué d'un crayon de graphite
plongeant dans l'aggloméré MnO2-carbone. Le pôle -, en Zinc, constitue le boîtier.
En France, la consommation d'énergie provenant de piles est de 2 à 3 106 kWh (les centrales
électriques thermiques et hydrauliques fournissent près de 5 1011 kWh).
La production mondiale de dioxyde synthétique (EMD et CMD) est de l'ordre de 300 000 t de
dioxyde/an à part égale entre les 2 types. La Chine possède 59 % et les Etats Unis 17 % des
capacités mondiales de production de dioxyde EMD.

- Élaboration du permanganate de potassium : le procédé électrochimique a supplanté le


procédé chimique (oxydation du manganate par le chlore).
1ère étape : oxydation de la pyrolusite, par le dioxygène de l'air, en présence de potasse :

MnO2 + 1/2 O2 + 2 OH- –––> MnO42- + H2O

2ème étape : électrolyse de la solution de manganate (200 g/L), en présence de KOH, à 60°C.
Les ions MnO42- sont oxydés, à l'anode, en ions MnO4-. Les anodes sont en acier recouvert
de Ni. Les cathodes, en acier, sont gainées d'un revêtement poreux (en PVC, par exemple). La
consommation est de 0,8 à 0,9 kWh/kg. Le permanganate est obtenu par cristallisation après
refroidissement de la solution. La production mondiale est d'environ 40 000 T/an, la Chine
étant un important exportateur.

Le permanganate de potassium est un oxydant puisant, un bactéricide et un algicide. Il


est utilisé dans la purification de l’eau potable, le traitement des eaux usées et la
désodorisation des rejets d'usines (peinture, conditionnement du poisson…).

ENSMR 17
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

CHAPITRE 2
Techniques expérimentales et modélisation

ENSMR 18
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

CHAPITRE 2 : TECHNIQUES EXPERIMENTALES ET


MODELISATION

Introduction
Le procédé de production de dioxyde de manganèse par voie hydrométallurgique fait
intervenir plusieurs facteurs dont l’influence est déterminant. Dans ce chapitre, nous avons
étudié l’influence de chaque paramètre et déterminé l’optimum pour chacun d’eux.

I. Préparation de l’oxyde de manganèse

1. Composition des déchets


La composition moyenne de ces déchets est décrite dans le tableau 2.1 :

Tableau 2.1 : composition chimique du produit brut [1]


Composé concentration (%)
MnO2 54,62
SiO2 20,53
BaO 3,8
CaO 2,72
Al2O3 1,9
MgO 1,75
K2O 1,18
Fe2O3 1,05
Na2O 0,16
P2O5 0,09
TiO2 0,09
Pb 1,98
Cu 0,07
Zn 0,05
Co 0,03
S 0,02
Zr 0,01
Ni 0,01
P.F (900 °C) 9,21

ENSMR 19
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Procédé d’élaboration :
Dans cette étude, la préparation de l’oxyde de manganèse est composée de deux étapes
essentielles :

 Etape de lixiviation en utilisant l’acide sulfurique et le sel NaCl.


 Etape d’oxydoréduction en utilisant H2O2 ou l’eau oxygénée.

Minerais
Minerisde NaCl Solution de Mn2+ H2O2 ou ClO- MnO2 pur
54,62 % de
MnO2
H2SO4 NaOH
Lixiviation Oxydoréduction
Figure 1 : étapes de la préparation de l’oxyde de manganèse

Bouillie de minerai
P-3
filtre

Mélange (Eau +
H2SO4+NaCl)
Réacteur batch
Gateau(SiO2,NaSO4,BaSO4….)

Filtrat qui contient Mn

Figure 2: La préparation du dioxyde de manganèse à l’étape de lixiviation.

Deuxième filtre
Eau
oxygénée
Filtrat de
Filtrat de deuxième
première filtration
filtration

Réacteur
d’oxydoréduction Dioxyde de
manganèse
solide

Figure 3: La préparation du dioxyde de manganèse à l’étape d’oxydoreduction.

ENSMR 20
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

II. Optimisation des paramètres de lixiviation du minerai


MnO2 en utilisation la méthode de régression linéaire

1. Approche de la méthode de régression linéaire

Dans le but d’atteindre des niveaux élevés en matière de rendement dans le lixiviat, il est
judicieux d’introduire un passage sur la notion de la méthode de régression linéaire qui va
mettre en relief son importance dans les études d’optimisation des facteurs de performances.
(Précipitation, filtration, oxydoréduction …..)

En statistiques et en économétrie, un modèle de régression linéaire est un modèle


de régression d'une variable expliquée sur une ou plusieurs variables explicatives dans lequel
on fait l'hypothèse que la fonction qui relie les variables explicatives à la variable expliquée
est linéaire dans ses paramètres.

Formellement, on modélise la relation entre une variable aléatoire Y et un vecteur de


variables aléatoires X. De manière générale, le modèle linéaire peut s'écrire de la manière
suivante :

Le terme Y désigne la variable expliquée. Le vecteur X désigne l'ensemble des variables


explicatives : (X1, X2, ….., Xk). La variable aléatoire α désigne le terme d'erreur. Elle est
parfois appelée perturbation.

On suppose qu'on dispose de données sur les variables Y,X1,X2,……Xk. On cherche à


estimer le vecteur a des paramètres : (a1,a2,…..,ak). La régression est dite linéaire parce qu'elle
impose une forme fonctionnelle linéaire dans les paramètres du modèle.

Le modèle de régression linéaire est souvent estimé par la méthode des moindres carrés.
Bien qu'ils soient souvent présentés ensemble, le modèle linéaire et la méthode des moindres
carrés ne désignent pas la même chose. Le modèle linéaire désigne une classe de modèles qui
peuvent être estimés par un grand nombre de méthodes, et la méthode des moindres carrés
désigne une méthode d'estimation. Elle peut être utilisée pour estimer différents types de
modèles.

ENSMR 21
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Le modèle de régression linéaire a de nombreuses applications pratiques. Il permet


notamment de faire des analyses de prédiction. Après avoir estimé un modèle de régression
linéaire, on peut prédire quel serait le niveau de Y pour des valeurs particulières de X.

Il permet également d'estimer l'effet d'une variable sur une autre en contrôlant par d'autres
facteurs. Par exemple, dans le domaine des sciences de l'éducation, on peut évaluer l'effet de
la taille des classes sur les performances scolaires des enfants en contrôlant par la catégorie
socioprofessionnelle des parents ou par l'emplacement géographique de l'établissement.

2. Modélisation du procédé de production de dioxyde de manganèse

Le procédé de production de dioxyde de manganèse comprend principalement deux


opérations : la lixiviation et l’oxydoréduction. Afin de créer un modèle pour nous permettre
de choisir les paramètres optimaux pour le dimensionnement de notre usine, nous avons
utilisé les résultats des essais réalisés dans le cadre de la thèse du professeur DARMANE,
auxquels nous avons ajouté les essais relatifs à la concentration d’acide sulfurique et d’ions
chlorure utilisées. Dans le chapitre suivant, nous avons utilisé les résultats obtenus dans ce
chapitre pour dimensionner notre unité.

Le professeur Yassine DARMANE dans la dite thèse a été étudié l’influence du rapport
S/L, de la granulométrie, de la température, du temps de séjour et de l’acide chlorhydrique
que nous avons remplacé avec l’acide sulfurique et les ions chlorures sur le taux de
récupération du manganèse.

Les essais que nous avons utilisés sont illustrés dans le tableau 2.2 :

ENSMR 22
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Tableau 2.2 : les essais pour la réalisation du modèle


Granulométrie H2SO4 Température Rapport S/L temps Cl Taux
56 2,85 70 90 60 22,4 87
125 2,85 70 90 60 22,4 86
250 2,85 70 90 60 22,4 82
450 2,85 70 90 60 22,4 75
125 2,22 70 90 60 22,4 66
125 2,9 70 90 60 22,4 90
125 3,2 70 90 60 22,4 98
125 3,9 70 90 60 22,4 99,5
125 3,2 50 90 60 22,4 80
125 3,2 60 90 60 22,4 90
125 3,2 70 90 60 22,4 96
125 3,2 80 90 60 22,4 98,5
125 3,2 70 80 60 22,4 99
125 3,2 70 85 60 22,4 98
125 3,2 70 90 60 22,4 97
125 3,2 70 95 60 22,4 96
125 3,2 70 90 30 22,4 94
125 3,2 70 90 45 22,4 96
125 3,2 70 90 60 22,4 98
125 3,2 70 90 75 22,4 95
125 3,2 70 90 60 10 80
125 3,2 70 90 60 15 88
125 3,2 70 90 60 20 98

Nous avons utilisé 85 % des données pour construire notre modèle et nous avons
réservé les 15 % restants pour le test de celui-ci. Les essais réservés pour le test sont : 1, 2, 3
et 16.

ENSMR 23
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Les commandes exécutées par le logiciel R sont les suivantes :


split=sample.split(taux$Taux,SplitRatio=0.85)
train=subset(taux,split==TRUE)
test=subset(taux,split==FALSE)
model=lm(Taux~.,data=train)
summary(model)
pred=predict(model,newdata=test)
SSE=sum((test$Taux-pred)^2)
SST=sum((test$Taux-mean(test$Taux))^2) 1-
SSE/SST

Les caractéristiques du modèle obtenu sont illustrées dans le tableau 2.3 :

Tableau 2. 3 : les caractéristiques du modèle


Coefficient Pr(>|t|) Appréciation
Ordonnée à l’origine -19.55 0,7621
Granulométrie (µm) -0,0379 0,0281 Facteur influent
%H2SO4 (mol/l) 21,4 0,0001 Facteur le plus influent
Température 0,6357 0,0066 Facteur très influent
S/L -0,2 0,7569
Temps de séjour 0,0072 0,9565
%Cl- 1,0579 1,0579 Facteur très influents

Les performances du modèle sont illustrées dans le tableau 2.4 :

Tableau 2. 4 : Les performances du modèle


Essais Taux réel % Taux modélisé %
Essai 1 87 89,95
Essai 2 86 87,33
Essai 3 82 82,85
Essai 13 99 96,82

Avec notre modèle, on trouve

Cette valeur est une très bonne valeur, on peut dire donc, en toute confiance, que notre modèle
est fiable.

ENSMR 24
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

3. Détermination de l’optimum pour un taux de lixiviation de 100 %

Pour déterminer les valeurs optimales des facteurs influencés sur le taux de lixiviation, on
utilise l’équation déterminée sur R tout en proposant des contraintes qui prennent en compte
la réalité :

 L’équation reliant le taux de lixiviation et les facteurs influencés sur la lixiviation est
la suivante :

 Les contraintes :

125 µm < X1 < 250 µm

2, 2 mol/L < X2 < 3, 2 mol/L

50 °C < X3 < 80 °C

85 g/l < X4 < 100 g/l

45 min < X5 < 75 min

5 g/l < X6 < 25 g/l

Pour résoudre ce système, nous allons utiliser l’algorithme du gradient réduit généralisé en
utilisant une estimation quadratique.

On obtient les valeurs suivantes, qui seront fixé pour étudier l’étape de lixiviation :

Tableau 2.5: les valeurs optimales à l’étape de lixiviation


X1 (Granulométrie en µm) 125
X2 (Concentration d’H2SO4 en M) 3
X3 (Température de lixiviation en °C) 80
X4 (Rapport solide/liquide en g/l) 85
X5 (Temps de lixiviation en min) 60
X6 (concentration des ions chlorures en g/l) 25

ENSMR 25
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

III. Analyse de la sensibilité de chaque paramètre influençant le


taux de lixiviation
La lixiviation est favorisée par plusieurs paramètres et limitée par d’autres. Dans la
présente étude nous déterminerons l’influence des plus importants de ces paramètres.

1. La sensibilité de la granulométrie
Une série de quatre de échantillons de différentes granulométries a été préparée en vue de
réaliser la lixiviation de MnO2 une concentration acide de 3,2 M, une température de 70°C
avec un rapport solide/liquide 90g/l, pendant une heure.

Les résultats de cette opération sont représentés sur le tableau 2.6 et la figure 4:

Tableau 2. 6: Effet de la granulométrie sur le rendement de lixiviation du Mn2+


Tranche granulométrique (µm) Taux de lixiviation Mn %
56 87
125 86
250 82
450 75

Effet de la granulométrie
88
Taux de lixiviation Mn %

86
84
82
80
78
76
74
0 60 120 180 240 300 360 420
Tranche granulométrique (µm)

Figure 4: effet de granulométrie sur le rendement de lixiviation du Mn2+

Le taux de manganèse réduit est inversement proportionnel à la taille des grains. En effet,
nous observons une courbe plongeante à partir de la tranche des 125µm.

ENSMR 26
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

La fragmentation du minerai permet d’augmenter la surface disponible pour l’attaque de


l’acide sulfurique.

2. La sensibilité de la concentration molaire d’acide sulfurique H2SO4


Les résultats obtenus dans les conditions précitées (T = 70°C, S/L = 90 g/l, t = 1 h) sont
décrits sur le tableau 2.7 et la figure 5 :

Tableau 2. 7: Effet de la concentration d’acide sur le rendement de lixiviation


Concentration H2SO4 (M) Taux de lixiviation Mn (%)
2,22 66
2,9 90
3,2 98
3,9 99,5

Effet de la concentration d'acide


110
Taux de lixiviation Mn %

100

90

80

70

60
2 2,5 3 3,5 4
Concentration de l'acide sulfurique (M)

Figure 5: Effet de la concentration d’acide sur le rendement de lixiviation du Mn2+

Nos investigations ont aussi démontré l’influence de la concentration molaire de l’acide


sulfurique sur le taux de manganèse transféré à la phase aqueuse. Ces résultats ont permis
d’observer que ce taux passe de 66 % à 2,2 M, à 98 % à 3,2 M. A 3,9 M, le transfert de
manganèse à la phase aqueuse est total, mais les limites imposées par une consommation
d’énergie optimale. C’est pour cette raison nous avons posé le contrainte de la concentration
inférieur ou égale 3,2 M.

ENSMR 27
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

3. La sensibilité de la température
Le tableau 2.8 et la figure 6 présentent les résultats de la température sur le rendement
de lixiviation à une concentration de l’acide de 3.2, une durée d’une heure, le rapport S/l
de 90 g/l et une granulométrie entre 56 µm et 125 µm :

Tableau 2. 8: résultats de l’effet de la température sur le taux des Mn réduits


Température de lixiviation (°C) Taux de lixiviation Mn %
50 80
60 90
70 96
80 98,5
90 99,5

Effet de la température
100
95
Taux de lixiviation Mn %

90
85
80
75
70
65
40 50 60 70 80 90 100

Température de lixiviation (°C)

Figure 6: effet de la température sur le taux des Mn2+ réduits

L’étude de l’influence de la température a permis l’observation de l’augmentation du taux


de manganèse réduit de 80% à 50°C, à 99.5% à 90°C. A cette température, l’évaporation du
chlore devient importante ce qui limite sa récupération. La température optimale est 70°C
permettant de réduire 98% du manganèse.

4. La sensibilité du Rapport solide/liquide (S/L)

Le rapport solide/liquide a lui aussi, fait l’objet d’expériences. Nous avons étudié
l’influence de ce rapport entre 80 et 100 g/l afin de déterminer le rapport solide/liquide
adéquat, dans les conditions optimales (T = 70 °C, t = 1 h, H2SO4 = 3.2 M et une
granulométrie entre 56 µm et 125 µm). Celui-ci dépend du solide à traiter, du type de solution
employée et de l’agitation.

ENSMR 28
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Les résultats de ces essais sont exprimés sur le tableau 2.9 et la figure 7 :

Tableau 2. 9: Résultats de l’effet du rapport solide/liquide


Rapport S/L (g/l) Taux de lixiviation Mn (%)
80 99
85 98
90 97
95 96
100 94

Effet du rapport solide/liquide


100

99
Taux de lixiviation Mn %

98

97

96

95

94

93
75 80 85 90 95 100 105
Rapport solide/liquide (g/l)

Figure 7: effet du rapport S/L sur le taux de lixiviation de manganèse

A 85 g/l, l’acide Sulfurique 3,2 M dissout complètement le manganèse.

5. La sensibilité du temps de lixiviation

Les résultats obtenus sont exprimés sur le tableau 2.10 et la figure 8 :

Tableau 2. 10: Effet du temps d’agitation sur le rendement de lixiviation


Temps de lixiviation (min) Taux de lixiviation Mn (%)
15 88
30 94
45 96
60 98
75 95
90 93

ENSMR 29
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Effet du temps
99
Taux de lixiviation Mn %

97

95

93

91

89

87

85
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temps de lixiviation (min)

Figure 8: Effet du temps d’agitation sur le taux de lixiviation du manganèse

Nos résultats démontrent que le taux de manganèse réduit passe à 88 % dans les 15
premières minutes, on observe alors une augmentation du taux de manganèse réduit qui passe
par un maximum à t=60min (98%) et diminue ensuite avec l’augmentation du temps de
lixiviation. La diminution des performances de la lixiviation peut être due à la précipitation de
sels insoluble et l’adsorption du dioxyde de manganèse sur ceux-ci.

6. Effet de la concentration des ions chlorures


En gardant les autres paramètres fixes à leurs valeurs optimales déterminées lors du
paragraphe précédant, on fait varier la quantité d’ions chlorures tout en relevant le taux de
récupération :

Tableau 2. 11: Effet de la quantité d’ions Cl- ajoutée sur le rendement de lixiviation
Quantité d’ions Cl- Taux de récupération en %
10 80
15 88
20 98

ENSMR 30
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

100

95

90

85

80

75

70
0 5 10 15 20 25
quantité des ions chlorures dans 200 ml en g

Figure 9: Effet de la quantité d’ions chlorures sur le taux de manganèse récupéré

IV. Opération d’oxydoréduction en milieu aqueux


Après filtration de la suspension et séparation des sels insolubles (silice, PbSO4,
BaSO4….), on ajoute une quantité de NaOH pour augmenter le pH de cette solution afin
d’ajouter une quantité de l’eau oxygénée ou l’eau de javel au filtrat jusqu’à cette dernière
devient noire. Dans cette étape, les principaux paramètres qui régissent la réaction
d’oxydoréduction sont étudiés séparément. Parmi ceux-ci, le pH et la température
d’oxydation.

1. Choix du pH

Le comportement et l’action de l’oxydant dépendent fortement du pH du milieu, d’où


l’importance de ce paramètre dans cette étape.

Nous avons pris pH = 5 c’est-à-dire un pH maximum pour passer de Mn2+ à MnO2 car le
milieu est acide à la fin de cette réaction on trouve pH = 2.

ENSMR 31
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Figure 10: Diagramme E-pH du manganèse

2. La sensibilité de la température
Des essais ont été effectués à différentes températures en vue d’améliorer le rendement de
cette réaction. L’influence de la température sur la réaction d’oxydoréduction a été étudiée à
25°C, un rendement de 99 % a été obtenu avec pH = 5.

Voila le tableau 2.12 et la figure 11 qui expriment l’influence de la température sur la


teneur en manganèse :

Tableau 2. 12: Résultats de l’effet de la température sur la teneur en Mn


Température °C Teneur en Mn %
25 34
30 33
40 32,5
50 32

ENSMR 32
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Effet de la température
34,5

34
Teneur en Mn %

33,5

33

32,5 Effet de la température

32

31,5
20 25 30 35 40 45 50 55
Température °C

Figure 11: Effet de la température sur la teneur en Mn

Nous observons une légère diminution de la teneur du solide avec la température. Ceci est
du surtout à la décomposition de l’oxydant sous l’effet de la chaleur créée automatiquement
par l’augmentation de la température. C’est pour cette raison, nous avons choisi de travailler
avec La température ambiante.

V. Résultats et discussions

1. Description du premier essai en utilisant l’acide chlorhydrique à


l’étape de lixiviation
Lors du premier essai nous avons ajouté une solution d’acide chlorhydrique sur la
quantité de 20 g de minerai avant de chauffer à 70°C pendant une heure. Dans les premières
minutes, on observe un violent dégagement gazeux qui s’avère être le dioxyde de carbone issu
de la décomposition de CaCO3. La solution est noir mais change de couleur et devient jaune
après 30 min. Après une heure de chauffage, on filtre la solution obtenue après lui avoir
donné suffisamment de temps pour refroidir et décanter la partie solide.

Le dosage du solide obtenu après la filtration de la pulpe de l’étape de lixiviation à


l’acide fluorhydrique (HF) nous permet de savoir la quantité de silice dans le minerai. Au
filtrat, on ajoute de l’acide sulfurique pour précipiter le calcium. On effectue une deuxième
filtration pour séparer le solide du filtrat. De la soude NaOH est ajoutée à la solution obtenue

ENSMR 33
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

pour augmenter le pH jusqu’à atteindre pH = 5. Le manganèse est alors récupéré par filtration
puis séché à 120 °C.

Voila l’organigramme qui permet de décrire toutes les opérations unitaires de ce


procédé et les réactifs s’ajoutant à chaque étape de cet essai :

20 g de Minerai de 19 %
en Mn

HCL Cl2

Première filtration

Solution (Mn2+, Ca2+,


5,29 g de solide Pb2+, Ba2+…..)
contient une quantité
H2SO4
importante de SiO4
Dosage par HF
Deuxième Na+ ,ClO-
filtration
SiO2 pur NaOH

Solide (8,71g) (CaSO4, Solution de Mn2+


plus des traces de PbSO4
et BaSO4….)
H2O2 ou ClO-
NaOH
Troisième filtration

MnO2 pur (3,76g)

Figure 12: L’organigramme du procédé du premier essai

 Etape de lixiviation :
La lixiviation de pyrolusite (MnO2) par l’acide chlorhydrique est basée sur la réaction
suivante pour la préparation du chlore.

ENSMR 34
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

2NaCl + MnO2 + 4 HCl 2Na+ + Mn2+ + 4Cl- + Cl2 + 2 H2O


Les réactions partielles de la réaction précédente sont décrites ci-dessous :
MnO2 + 4 H+ + 2e- Mn2+ + 2H2O
4 HCl 4H+ + 4Cl-
2NaCl 2Na+ + Cl2 + 2e-
Les paramètres qui régissent cette équation sont la concentration de l’acide, la
température, la granulométrie, le rapport solide/liquide et le temps de contact. D’autres
éléments, tels que la vitesse d’agitation et la pression, pouvant influencer cette étape ont été
gardés inchangés durant toutes les opérations.

Les chlorures, présents dans la solution de lixiviation provenant des sels de sodium,
participent à la réduction des oxydes de manganèse avec les chlorures de l’acide. La
conclusion retenue de ces essais est que les deux types de chlorures n’ont pas le même effet.
Celle-ci peut être expliquée en prenant en compte la réaction chimique exprimant la
lixiviation du manganèse dans l’acide chlorhydrique :

MnO2 + 4 H+ + 4 Cl- MnCl2 + 2 H2O + Cl2

Apres l’ajout de V1 = 200 ml de HCl de M1 = 6,4 mol/l sur 20 g de rejet d’IMINI à


une température de T = 70 °C pendant une heure et aussi d’après l’opération de filtration.

Nous avons obtenu S1 = 5,29 g de solides S1 et un filtrat F1.

 la molarité M de l’acide chlorhydrique :

Avec : CHCl = 36 % : concentration massique de HCl.

ρHCl = 1,19 g/cm3 : la densité de l’acide chlorhydrique.

MHCl = 36,5 g/mol : la masse molaire de HCl.

A.N :

 Le volume VHCl de l’acide chlorhydrique :

A.N :

ENSMR 35
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

 Le volume Ved de l’eau distille a ajouté :

A.N :
Nous avons pris 0,397 g de S1 et nous l’attaquons par HF, et d’après l’évaporation nous
obtenons 0,283 g de SiO2 dans cette quantité de 0,397g.

L’équation de dosage de silice est :


SiO2 + 6HF H2SiF6 + 2 H2O
 La quantité de SiO2 pur S1’ dans le solide S1 :

A.N :
Nous avons ajouté sur le premier filtrat une quantité de H2SO4, et d’après une
précipitation, et une deuxième filtration, on obtient un solide S2 et un filtrat F2.

Le solide S2 contient une quantité très important de CaSO4 blanc : S2 = 8,71 g

 la quantité de CaCO3 (SCaCO3) équivalente a cette quantité (S2) :

A.N :
Une quantité de NaOH est ajouté sur le deuxième filtrat pour augmenter le pH de la
solution de Mn2+. Après, on ajoute une quantité de H2O2 sur le même filtrat jusqu’à que ce
dernier devient noire et après une précipitation et une filtration nous obtenons le solide S 3 de
MnO2 cherché.

Mn2+ + H2O2 MnO2 + 2 H+

 La quantité de MnO2 à trouver est : S3 = 3,76 g

Le pourcentage de récupération de MnO2 par rapport au minerai :

 Le bilan massique a cet essai :

ENSMR 36
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

2. Description du deuxième essai en utilisant l’acide sulfurique et le


NaCl à l’étape de lixiviation
Lors du deuxième essai, 34 ml de H2SO4 et 76 g de NaCl ont été ajoutés à 21,94 g de
minerais de 54 % de manganèse puis chauffés à 70°C pendant une heure. La solution noire
devient vert foncé après chauffage. La silice et le gypse sont éliminés par filtration. De l’eau
oxygénée (ou l’eau de javel) est ajouté à pH = 5 pour former le MnO2 solide. La solution est
alors filtrée puis ce deuxième filtrat est séché à 120°C.

21,94 g de Minerai de
54 %

H2SO4 et NaCl

10,63 g de solide Solution de Mn2+


(SiO4, CaSO4, Cl2 gaz NaOH
BaSO4 ……..)
Dosage par HF H2O2 ou ClO-

Deuxième filtration
Na+,ClO-
SiO2 pur

MnO2 pur (11,21g)

Figure 13: L’organigramme du procédé d’extraction de MnO2 en utilisant l’acide


sulfurique à l’étape de lixiviation et l’eau oxygéné à l’étape de lixiviation.

 Etape de lixiviation :
La lixiviation de pyrolusite (MnO2) par l’acide sulfurique est basée sur la réaction
suivante :

MnO2 + 2H2SO4 + 2NaCl Mn2+ + 2H2O + 2SO42- + 2Na2+ + Cl2

ENSMR 37
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Les réactions partielles de la réaction précédente sont décrites ci-dessous :

MnO2 + 4 H+ + 2e- Mn2+ + 2H2O

H2SO4 4H+ + 2SO42-

2NaCl 2Na+ + Cl2 + 2e-

Les paramètres qui régissent cette équation sont la concentration de l’acide, la


température, la granulométrie, le rapport solide/liquide et le temps de contact.

 La molarité M de l’acide sulfurique :

H2SO4 + 2 Cl- 2 HCl + SO42-

Et comme, nous avons la molarité de HCl est de 6,4 mol/l

Alors :

 La quantité de matière nH2SO4 de l’acide sulfurique :

Avec : VT = 200 ml : le volume totale a ajouté sur le minerai

A.N :

 La masse mH2SO4 de l’acide chlorhydrique :

Avec: MH2SO4 = 98 g/mol: masse molaire de l’acide chlorhydrique

A.N :

 Le volume VH2SO4 de l’acide chlorhydrique :

Avec: ρH2SO4 = 1,83 g/cm3 : la masse volumique de l’acide chlorhydrique.

A.N:

 La masse mNaCl de NaCl :

ENSMR 38
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Avec : MNaCl = 58,5 g/mol : la masse molaire de NaCl.

M1 = 6,4 mol/l : la molarité de NaCl.

A.N :

Apres l’ajout de VH2SO4 = 34,27 ml de H2SO4 de molarité M = 3,2 mol/l et une


densité ρH2SO4 = 1,83 g/cm3 sur 21,94 g de rejets d’IMINI de 54% en manganèse à une
température de 70 °C pendant t = 1 heure et aussi d’après l’opération de la première filtration,
nous avons obtenus 9,8 g de solides S1 (silice, gypse et des autres impuretés solides…...) et
un filtrat F1.

 Le volume de l’eau distille a ajouté:

Ved = VT - VH2SO4 = 165, 73 ml

 Etape d’oxydoréduction :

L’eau de javel est un mélange des ions hypochlorites (ClO-) et des ions chlorures (Cl-).
Dans un milieu acide, les ions hypochlorites qui appartient au couples ClO-/Cl2 sont réduits en
chlore (Cl2) gazeux (réaction 2), tandis que les chlorures qui appartient au couple Cl2/Cl- sont
oxydés en chlore gazeux (réaction 3) d’où le faible rendement d’oxydation dans ces milieux.

(2) 2ClO- + 4H+ + 2e- Cl2 + 2H2O

(3) 2Cl- Cl2 + 2e-

(4) Cl2 + Mn2+ + 2H2O 2Cl- + MnO2 + 4H+

 La masse mMnO2 de MnO2 trouvé d’après la deuxième filtration :

 Le taux d’extraction de MnO2 :

 Bilan de matière global :

ENSMR 39
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

3. Description de l’essai dont laquelle on utilise une quantité de l’acide


sulfurique seulement pour extraire le manganèse de minerai traité
Lors de l’extraction du manganèse, il est nécessaire de travailler avec un excès de solvant
car le MnO2 n’est pas le seul constituant du minerai consommant l’acide sulfurique. La teneur
du minerai en MnO2 est 54%, soit 10, 8 g.

 Etape de lixiviation :
Les réactions partielles de la réaction de lixiviation sont décrites ci-dessous :

MnO2 + 4 H+ + 2e- Mn2+ + 2H2O

H2SO4 4H+ + 2SO42-

2NaCl 2Na2+ + Cl2 + 2e-

Donc, la transformation a lieu selon la réaction suivante :

Pour transformer tout l’oxyde de manganèse en Mn2+, on doit déterminer la quantité


d’acide sulfurique nécessaire.

 La quantité d’acide sulfurique nécessaire :

L’équation nous dit qu’il faut 2 moles de H2SO4 pour attaquer 1 mole de MnO2.

Soit :

 La quantité stœchiométrique de sel :

 Etape de lixiviation des essais précédents :


Toutefois, l’acide sulfurique est aussi consommé par les impuretés présentes dans le
minerai, ce qui justifie son utilisation en excès. Ce qui nous amène à utiliser un nombre de
moles de sel équivalent. Lors de notre essai, nous allons utiliser 6,4 moles [H+]/L, quantité
déterminée lors d’essai précédents.

ENSMR 40
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

La quantité d’acide sulfurique à ajouter est alors:

Soit :

De même, la quantité de sel est donnée par la même formule :

Après 2 heures de chauffage, la couleur de la solution devient jaune verdâtre. Après


refroidissement, la filtration permet d’obtenir 7,15 g de précipité dans lequel on trouve 3,85 g
de silice après le dosage du solide qui contient SiO2 par l’acide fluorhydrique (HF), soit une
teneur en silice de 19 %. On prend 102 ml des 190ml auxquels de la soude est ajoutée pour
ramener le pH à 5.

 Etape de l’oxydation :

Ensuite, de l’eau oxygénée est utilisée comme réducteur pour réduire les ions Mn2+ en
MnO2 solide selon la réaction suivante :

Figure 14: Diagramme E-pH de l’eau oxygénée

ENSMR 41
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Figure 15: diagramme E-pH du manganèse

H2O2 est ajoutée jusqu’à ce que la solution prenne une couleur sombre. Cette solution
est filtrée une deuxième fois. Le gâteau récupéré est alors séché pour récupérer le MnO2.
Cette méthode nous permet d’obtenir 1,88 g de MnO2 à pH=5.

4. La discussion des différents résultats :

Les différentes manipulations ont démontré différents résultats. Ceci montre que les
performances des différentes opérations mises en jeu sont sensibles aux paramètres étudiés.

Toutes les manipulations ont permis de fixer le taux de silice à 20 %.

Les manipulations ont démontré les performances l’acide sulfurique utilisé comme
solvant en présence de sel (NaCl) comparé avec celui utilisé dans la première manipulation.
Ces manipulations ont démontré une forte dépendance du taux de récupération au pH. Lors de
la dernière manipulation, les performances ont diminué de 100 % lorsque les réactifs sont en
excès, à 68% lorsque des proportions stœchiométriques ont été utilisées. Ceci démontre assez
bien l’influence de la stœchiométrie et l’importance d’avoir un excès de réactifs, car les
impuretés présentes dans le minerai ont aussi tendance à consommer l’acide. Lorsque le sel
est trop en excès, la deuxième manipulation a permis de démontrer que les performances

ENSMR 42
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

diminuent et le taux de récupération est faible par rapport à celui obtenu avec l’utilisation de
quantité moindre.

Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons étudié la technique d’hydrométallurgie qui contient deux
étapes essentielles la lixiviation et l’oxydoréduction, mais ces deux étapes ont influencé par
plusieurs paramètres tels la granulométrie, la concentration de l’acide sulfurique, le temps de
lixiviation, le rapport solide/liquide, la température de lixiviation et la quantité des ions Cl-.

Comme nous avons déterminé l’optimum de chacun de ces paramètres en utilisant un


logiciel R, en obtenant des résultats qui seront les données de la suite des procédés et
exactement l’étape de lixiviation.

L’organigramme proposé pour la valorisation des rejets de pyrolusite d’IMINI est


illustré sur la figure 16 :

ENSMR 43
Chapitre 2 : techniques expérimentales et modélisation

Produit brut

Broyage et calibration (125 µm)

Cl2
NaOH Lixiviation H2SO4 (3,2 M) et NaCl

Séparation S/L

NaOH Conditionnement à pH = 5

Oxydation H2O2 ou ClO-

Séparation S/L

Lavage

Séchage

MnO2 brut

Figure 16: Organigramme proposé pour la valorisation des rejets de pyrolusite d’IMINI
(Maroc)

ENSMR 44
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

CHAPITRE 3
Dimensionnement et évaluation
économique de l’unité industrielle

ENSMR 45
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

CHAPITRE 3 : DIMENSIONNEMENT ET EVALUATION


ECONOMIQUE DE L’UNITE INDUSTRIELLE

Introduction
Après la sélection des réactifs les plus adaptés à la matière première ; la concentration
de la solution de lixiviation, la température et le temps de lixiviation, ou toute autre méthode
de récupération (séparation solide/liquide, extraction aux solvants, filtration), etc., et ceci dans
l'objectif d'optimiser les contraintes économiques de la mise en œuvre du procédé. Nous
avons dimensionné des appareils de l’installation qui dépendent des plusieurs paramètres en
se basant sur des choix convenable puis nous avons évalué économiquement notre unité
industrielle.

I. Un traitement métallurgique plus rentable du minerai


d’IMINI
L’hydrométallurgie est un procédé métallurgique par lequel des métaux sont extraits d'un
minerai, au moyen de réactifs chimiques, dans un milieu à haute température, puis séparés
pour produire un concentré ou un produit intermédiaire. Ce procédé récupère un plus haut
pourcentage du métal contenu dans le minerai, est plus respectueuse de l'environnement, et
utilise moins d'énergie que le plus traditionnel traitement.

L’hydrométallurgie permet de traiter rentablement des minerais d’IMINI à faible teneur


en manganèse. L'unité industrielle que nous allons étudier permet d’extraire le manganèse en
deux étapes nécessaires. La première opération est la lixiviation par l'acide sulfurique de
molarité de 3,2 M et le NaCl à 70°C pendant une heure et la deuxième opération est
l’oxydation par l’eau oxygénée à pH = 5.

1. Le procédé hydro-métallurgique utilisé en détail

Ce procédé consiste essentiellement à faire subir les différents traitements au minerai


réduit en pulpe par l'ajout d'eau, en utilisant une solution d'acide pour extraire le manganèse.

ENSMR 46
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

 Etape 1 :

L'unité de préparation du minerai est située tout près de la mine. Le minerai de pyrolusite
est mélangé avec de l'eau, criblé et broyé pour former une boue, appelée pulpe. Cette pulpe
est acheminée vers l'usine de traitement par un tuyau.

 Etape 2 :

Le minerai mis en pulpe est injecté en discontinu dans un réacteur batch avec un mélange
de NaCl, l’eau et de l'acide sulfurique. La lixiviation revient à « laver » le minerai avec l'acide
dont le rôle de l'acide est de dissoudre certains métaux qui sont ainsi extraits du minerai solide
et transférés dans la solution liquide. La haute température dans le réacteur est (70 °C) permet
d'accélérer cette opération et donc de traiter une plus grande quantité de minerai. La pulpe
« lixiviée » contient des solides (principalement de baryum, plomb et de silice) et une solution
liquide où se retrouve le métal dissous dont le manganèse.

 Etape 3 :

La pulpe lixiviée est refroidie passe par un circuit de filtration qui vise à séparer les
résidus solides et le filtrat qui contient le métal cherché. Le solide contient également d'autres
métaux – baryum, plomb, silice–, considérés comme des impuretés, puisque non récupérés,
ainsi que l'acide sulfurique non consommé au cours de la lixiviation et la solution sera oxydée
par H2O2 dans un deuxième réacteur.

 Etape 4:

La solution obtenue est de pH très faible, donc nous avons ajouté la soude NaOH pour
augmenter le pH jusqu’à pH = 5, ensuite on ajoute l’eau oxygéné dans un réacteur continu
avec une grande vitesse d’agitation jusqu’à ce que la solution prenne une couleur sombre.

 Etape 5:

La solution qui sera obtenue à la sortie du réacteur sera dirigée vers un filtre pour séparer
le solide MnO2 et la solution.

ENSMR 47
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

 Etape 6:

Le solide est chauffé dans un sécheur. Les particules de dioxyde de manganèse ainsi
formées se présentent sous la forme de granulés sphériques, constitués de couches
successives, rondes et solides.

 Etape 7:

Tout au long du procédé, malgré le recyclage d'une partie des rejets, des solutions liquides
contenant différentes « impuretés » métalliques et des résidus solides sont produits. Les rejets
liquides et solides sont acheminés séparément vers leur propre unité de traitement pour une
neutralisation finale. Cette étape consiste à neutraliser les acides et à précipiter les métaux
encore dissous en quantités minimes dans la solution afin d'abaisser leur concentration sous le
niveau acceptable pour l'environnement, tel que dicté par la réglementation.

- Résidus liquides : Une partie de l'acide sulfurique restant doivent être neutralisés par
l'ajout de pulpe de calcaire et de chaux pour donner principalement du gypse. Le rejet
liquide, une eau « minéralisée » est rejetée en mer par un tuyau diffuseur.
- Résidus solides : Les résidus solides sont neutralisés de la même façon que les résidus
liquides, par l'ajout de chaux et de calcaire. Il est prévu que ce résidu minier neutralisé
serve à combler les fosses minières au fur et à mesure de l'exploitation, pour les
recouvrir ensuite de latérite non utilisée et de terre végétale et procéder à la
réhabilitation végétale.

2. Bilan de matière globale

 Nomenclature du bilan de matière

: Débit volumique liquide à l’intérieur du réacteur de lixiviation

: Débit massique d’acide sulfurique

: Débit massique de NaCl

: Masse molaire de l’acide sulfurique

: Masse molaire de NaCl

: Concentration molaire de l’acide sulfurique

ENSMR 48
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

: Concentration de NaCl

: Débit volumique de l’acide sulfurique

: Densité de l’acide sulfurique

: Densité du mélange de lixiviation

: Densité du filtrat

dg : Densité du gâteau

 Nos données

L’unité que nous allons dimensionner traitera 70 T/h de minerai avec une teneur de 54 %
en Mn. Les résultats de nos expériences montrent que les conditions optimales d’extraction du
manganèse sont dans le tableau 3.1:

Tableau 3. 1 : Valeurs optimales de l’extraction de dioxyde de manganèse


Paramètre Valeur
Ratio S/L 90 g/l
CH2SO4 3.2 mol/l
CNaCl 3.2 mol/l
Température 70 °C
Temps de lixiviation 1h

Pour une quantité de 21,84 g de minerai, on a eu 10,63 g de précipité insoluble dans la


solution de lixiviation. Les 11,21 g restants sont donc en solution, la mesure du volume de
cette solution permet de mesurer un volume de 190 ml. Auxquels l’ajout de 5 ml de H2O2
permet de récupérer une quantité optimale de dioxyde de manganèse.

Le minerai a une densité de 5 g/cm3, pour qu’il soit transportable a travers les
pipelines on fixe la densité de la suspension à 1,7 g/cm3, ce qui fait qu’on doit ajouter une
quantité X d’eau donnée par :

ENSMR 49
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Le volume liquide nécessaire pour avoir une lixiviation optimale avec un rapport S/L de 90g/l
est :

Dans le réacteur, pour un débit de 70 T de minerai par heure, on aura besoin donc d’un
débit volumique liquide de 777 m3/h.

Avec une concentration molaire de 3,2 mol/l, la quantité d’acide sulfurique à ajouter est :

Soit un volume, sachant que l’acide sulfurique a une densité :

Le volume d’eau à ajouter est alors :

Le débit de pulpe compte déjà pour 66 m3/h d’eau. Le débit à ajouter dans le réacteur est
donc :

Avec une concentration de 3.2 mol/l, La quantité de sel à ajouter :

La densité de la suspension dans le réacteur est alors :

ENSMR 50
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Avec les 21,84 g que nous allons utiliser dans notre expérience, nous avons récupéré
10,63 g de solide insolubles. Dans les 70 T/h, la quantité de solide sec insoluble serait :

Donc, 36,08 T/h se dissout dans la solution de lixiviation.

Avec notre solution de 90 g/l, nous avons obtenu un lixiviat de 190 ml. Ce qui fait que :

Le volume du filtrat pour une capacité de 70T/h est :

Le reste, 119 m3/h, dont 112 3/h constitueront l’humidité du gâteau.

La densité du filtrat est alors :

Pour 20g de minerai lors de nos expériences, on a eu besoin de 5ml d’eau oxygénée de densité
1,44 g/cm3.

Pour 70T/h :

Ce qui fait qu’on aura besoin de :

Lors de nos expériences, sur les 21,84 g de minerai, nous avons récupéré 11,21g de MnO2.
Le dioxyde de manganèse récupéré lors de l’opération d’oxydoréduction sera alors :

ENSMR 51
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Résultat du bilan:
Pour 70 T/h de minerai à traiter avec un rapport Solide/Liquide de 90 g/l, on aura
besoin d’une solution de 777 m3/h. avec une concentration de 3,2 mol/l, la quantité de H2SO4
à ajouter est de 243,911 T/h ce qui fait 133,28 m3/h. Avec la même concentration, nous
aurons besoin de 144,35 T/h de NaCl. Tout ceci fait que nous aurons besoin de 644, 49 m 3/h
d’eau. Nous obtiendrons alors 33,92 T/h de précipité avec une humidité de 112 m 3/h et un
lixiviat de 665 m3/h avec 36,08 T/h du minerai dissout.

Voila le tableau qui résume tout les résultats du bilan d’extraction du manganèse :

Tableau 3. 2: le résultat du bilan de la matière


appareils Débit (T/h) Débit (m3/h) Densité (g/cm3)
R01 La pulpe H2O 66 66 1.7
Minerai 70 14
Solvant H2O 578 578 1.35
H2SO4 243.9 133
NaCl 144 --
Total 1101 791 1.39
F01 Filtrat Solide dissout 36,08 7,22 1.42
Solvant 919 665
Gâteau Précipité 33,92 -- ---
humidité 112 112
Total 1101 797
R02 Lixiviat 956 672 1.42
H2O2 25.2 17.5 1.44
F02 gâteau 36 7,2 5
D01 MnO2 séché 36 7,2 5

II. Dimensionnement des tanks de stockage de l’unité


industrielle

1. Dimensionnement d’un tank de stockage du mélange de minerai et de


l’eau T01
1.1. Motivation du choix d’un tank de stockage de la pulpe

Le tank T01 est destiné au stockage du mélange de minerai et de l’eau afin d’être
utilisé dans l’étape de lixiviation et la suite des procédés. L’acier ordinaire est le matériau
utilisé pour la construction du tank.

ENSMR 52
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Le mélange étant non inflammable peut être mis en communication avec l’air, donc on
adopte une structure d’un tank atmosphérique cylindrique à fond plat et à toiture conique
soutenu par des poteaux.

1.2. Calcul des dimensions du tank T01

 L’autonomie τ :

L'autonomie de fonctionnement est fixée par des règles de gestion d'entreprise, notamment
celles de la gestion des stocks, mais peut dépendre également de la politique commerciale. Le
choix de l’autonomie est une étape importante dans la détermination de la capacité du tank
étudié. Pour le Tank T01 elle est comprise entre 2 et 15 jours:

2jours < τ < 7 jours

 Le volume utile Vu et le volume réel Vr:

 Le volume utile est déterminé par :

Q : le débit de la pulpe (m3/h).

τ : l’autonomie (h).

 Le volume réel est égal à :

VR = β * Vu

β est un coefficient de sécurité, qui implique le fait que le volume réel doit être toujours
supérieur au volume utile calculé pour éviter le problème de débordement.
En pratique :

1.05 < β < 1.12

 Calcul du diamètre et de la hauteur :

Les proportions géométriques de construction peuvent en principe être quelconques.


En pratique on invoque souvent le critère : Hu = α Du.

Avec : 0.8< α < 1

ENSMR 53
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

On a :

4* *Q
Donc : Du  3
*

On prend : τ = 7 jours = 168 heures, =1,12 et α = 1

A.N :

2. Dimensionnement du tank de stockage de l’acide sulfurique T02


2.1. Motivation du choix du tank de stockage de l’acide sulfurique

Le tank TO2 est prévu pour le stockage de l’acide sulfurique utilisé comme matière
première dans l’étape de lixiviation. Le problème principal de ce stockage est celui de la
corrosion. Ce qui nécessite l’utilisation d’un tank en acier revêtu par du caoutchouc de 5 mm
d’épaisseur.

L’acier sulfurique à la température ambiante est un liquide très stable thermiquement,


inexplosible et inflammable. Il conviendra alors de lui attribuer un stockage atmosphérique.

2.2. Calcul des dimensions du tank T02

 L’autonomie :

L’autonomie est un critère primordial de calcul or les dimensions du tank sont


principalement déterminées par sa capacité.

La capacité du réservoir (volume utile) est déterminée par :

Avec : Q : le débit de sortie de l’acide sulfurique en (m3/h)

τ : l’autonomie (h)

 pourcentage du vide :

0.1< β< 0.2

 Rapport de H sur D :
0,9 < α < 1,5

ENSMR 54
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

 Hauteur et diamètre

Pour des raisons de sécurité, il sera tenu en compte d’un volume vide inférieur à 20 % du
volume utile du tank.
D’où le volume réel du tank :

Avec β : le pourcentage du vide.

𝜋
Donc :

En fonction des paramètres précédents le diamètre s’écrit :

D’où le diamètre de ce tank :

On prend : τ = 7 jours, = 1, 1 et α = 1,25

A.N :

Donc :

3. Calcul des Dimensions du tank de stockage de l’eau oxygénée T03


3.1. Motivation du choix du tank de stockage de H2O2

Le tank est prévu pour le stockage du solvant utilisé dans l’opération d’oxydoréduction.
Le problème principal de ce stockage est celui de la toxicité du produit et plus qu’il est nocif.
Donc toutes les mesures de sécurité doivent être prises en compte lors de son stockage sous
pression pour assurer l’isolation du solvant de l’atmosphère.

Le choix du matériau de construction doit être aussi compatible avec la solution stocké,
c’est pourquoi le polyéthylène ou l’aluminium est convenable pour le stockage de l’eau
oxygénée.

ENSMR 55
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

3.2. Calcul des dimensions du tank de l’eau oxygénée

 L’autonomie :

L’anatomie est un critère primordial de calcul or les dimensions du tank sont


principalement déterminées par sa capacité.

La capacité du réservoir (volume utile) est déterminée par :

Avec : Q : le débit de sortie de l’eau oxygénée en (m3/h)

τ : l’autonomie en (h)

 pourcentage du vide :

0.1< β< 0.15

 Rapport de H sur D :
1.2 < α < 2

 Hauteur et diamètre :

Pour des raisons de sécurité, il sera tenu en compte d’un volume vide inférieur à 15 % du
volume utile du tank.

D’où le volume réel du tank :

Avec β : le pourcentage du vide.


Ce volume réel peut s’écrire autrement comme la somme du volume d’un cylindre et
celui des têtes choisies de formes ellipsoïdales :
𝜋 𝜋

𝜋
Soit

En fonction des paramètres précédents le diamètre s’écrit :

On prend : τ = 7 jours, = 0,1 et α = 1,5

ENSMR 56
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

A.N :

Donc :

III. Dimensionnement des réacteurs de l’unité industrielle

1. Calcul des dimensions d’un réacteur de lixiviation R01


1.1. Motivations du choix du réacteur R01

La connaissance de la température d'entrée des réactifs, de la pression et les


concentrations des différentes espèces présentes est nécessaire pour la spécification d'un
réacteur.

Pour le réacteur R01, le RPA à fond bombé a été choisi vu sa simplicité de control et
de construction, et parce que le fond courbé permet de consommer significativement moins
d’énergie qu’un fond plat. Un revêtement de polyéthylène est prévu sur l’ensemble des parois
internes pour atténuer les problèmes de corrosion dû à l’utilisation de l’acide sulfurique.

1.2. Calculs et dimensionnement du réacteur R01

1.2.1. Volume réactionnel

Les dimensions du réacteur sont principalement déterminées par sa capacité. Or la


détermination rigoureuse de cette dernière dépend du temps de séjour.
La capacité du réacteur (volume utile) est déterminée par :

Avec : Q : le débit de liquide (le mélange) entrant à la cuve (m3/h)

τ : temps de séjour (h)

Pour des raisons de sécurité, on prendra en compte un volume mort égale à 10 % du


volume réel du tank. Pour cela, on posera

Lors de nos essais τ a été fixé à 1 heure. Le minerai a une densité de ρ1 = 5 T/m3, avec
un débit massique m1 de 70 T/h, le débit volumique du minerai est :

ENSMR 57
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Le débit de la solution contenant la suspension est 777 m3/h, le débit volumique de la


pulpe est alors :

Le volume du réacteur est alors :

Nous avons choisi un réacteur de forme cylindrique avec D = 1,1*H car cette
configuration nous offre un design optimal :

1.2.2. Chicanes

A l’exception des très hautes valeurs du nombre de Reynolds, les chicanes sont
indispensables pour éviter une rotation de la suspension semblable à celle d’un corps unique
où les différentes molécules ne sont pas mélangées et où leur disposition initiale n’est pas
perturbée. Les dimensions des chicanes sont données dans le tableau 3.3 en fonction du
diamètre du tank d’agitation et leurs valeurs sont calculées pour notre cas, D= 11 m

Tableau 3. 3: Les dimensions des chicanes du réacteur R01


Grandeur Symbole Formule Valeur(m)
Largeur L 0.92

Longueur L 1,85

Hauteur H 11

La hauteur des chicanes est telle que celles-ci sont éloignées du fond du réacteur,
d’une distance correspondant à la moitié du diamètre des aubes, jusqu’au niveau du liquide.
Dans le cas des suspensions, les chicanes sont espacées des parois d’une distance
correspondant au sixième de leur largeur. Cela correspond, dans notre cas, à un espacement de
15,28 cm. Le nombre optimal de chicanes à mettre en place est 4. 6 chicanes sont légèrement
plus performantes, alors que 3 sont significativement moins efficaces.

ENSMR 58
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

1.2.3. Roue

Une roue en rotation dans un fluide transmet à celui-ci une quantité de mouvement à
travers l’application d’une contrainte de cisaillement. L’écoulement peut tendre vers deux cas
limites : soit radial soit un axial. Les roues sont classées selon le type d’écoulement dominant,
ais dans la plupart des cas, à cause des chicanes et de la réflexion du fluide en mouvement sur
les parois du tank, l’écoulement est mixte.

Parce que les performances des différentes roues ne sont pas solidement basées sur des
critères quantitatifs, le choix d’un design adéquat est souvent un exercice de jugement.

Notre choix a porté sur la turbine à pales inclinées à 45, car c’est l’un des plus
intensivement étudié avec d’assez de corrélations qui donnent d’assez bons résultats, c’est
aussi une forme appropriée à la majorité des fluides même assez visqueux, jusqu’à 100 000
cP. Ce design permet un écoulement aussi bien dans la direction radiale qu’axiale. C’est aussi
un design qui permet d’optimiser la consommation énergétique.

Un agitateur fonctionne comme une pompe délivrant un certain débit volumétrique à


chaque vitesse de rotation et correspondant à une certaine puissance. La puissance
consommée dépend aussi bien de la géométrie de la roue que des caractéristiques du fluide en
question. Le type d’écoulement et le degré de turbulence sont des aspects clé de la qualité du
mélange.

On choisira, dans notre cas un diamètre des pales , situé à

du fond de la cuve.

1.2.4. Temps de mélange

Le temps de mélange est un critère important dans le design d’un agitateur et critique pour
les performances d’un réacteur. Cette partie a pour objectif de s’assurer que le temps de
mélange est dans les normes et ne constitue pas un facteur limitant pour l’efficacité du
réacteur.

Certaines grandeurs sont liées par des quantités adimensionnelles, dont les plus
importants :

Reynolds number:

Power number:

ENSMR 59
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Dimensionless bend time:

Pumping number:

Avec: d : diamètre de la roue

D : diamètre du tank

N : vitesse de rotation

P : puissance consommée

Q : débit volumique

S : densité

tb : temps de mélange

µ : viscosité

Les nombres de puissance, de débit et le temps de mélange adimensionnel sont


significativement corrélés avec le nombre de Reynolds lorsque celui-ci est bas, mais cette
dépendance n’est pas validée lorsque le nombre de Reynolds dépasse 10 000.

La vitesse de rotation a été fixée à 30 tr/min.

Pour calculer le nombre de Reynolds, on utilise le système d’unité international. Tous calculs
faits, on trouve :

Ce qui correspond à (Voir annexe 3) cela correspond à un temps de


mélange :

Le débit de pompage, volume qui passe effectivement dans l’agitateur peut être déduit
du nombre de pompage. Le diagramme suivant nous permet d’estimer ce nombre en fonction
de Reynolds, nous avons D/d = 3 :

Nous pouvons lire que pour notre valeur du rapport du diamètre des pales à celui du
tank, à partir d’une certaine valeur, le nombre du débit de pompage stagne à : (voir
annexe 3).

ENSMR 60
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Nous pouvons voir que cette valeur est : Pour notre cas, cette valeur est
largement dépassée, d’où la valeur de Np= 0.74 (voir annexe 3).

Le calcul donne :

Ce débit est celui qui est mixé effectivement dans l'agitateur. Ainsi, le volume

réactionnel est mixé n fois avant de quitter le réacteur. . Soit un temps de

mélange

Cette valeur est en accordance avec celle déduite de l’abaque donnant le temps de
mélange adimensionnel en fonction de Reynolds.

Le temps de mélange est dans les bonnes normes :

1.2.5. Puissance requise

Le diagramme suivant donne le nombre de puissance en fonction de Reynolds pour six


différents design, le courbe 6 correspond à celui qu’on a choisi :

A partir de : on remarque que le nombre de puissance stagne à : (voir


annexe 3), ce qui est valide pour notre cas. Le nombre de puissance est un paramètre
adimensionnel qui permet de mesurer la puissance requise pour une bonne homogénéisation:

Avec : S : la densité du fluide

P : la puissance requise (HP)

g: l’accélération de la pesanteur

N : la vitesse de rotation (rpm)

d: le diamètre des pales (inches)

ENSMR 61
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

1.2.6. Tubulures

Le réacteur R01 reçoit deux courants et il en sort un seul. Le tableau 3.4 donne le diamètre
des tubulures pour ne pas dépasser une vitesse de 0.1 m/s :

Tableau 3. 4: Les dimensions des tubulures du réacteur R01


Débit (m3/h) Diamètre (cm)
Pulpe 80 55
Solvant 711 160
Lixiviat 791 170

1.2.7. Revêtement

Un revêtement de 6mm d’épaisseur en polyéthylène est prévu sur les parois internes du
réacteur pour protéger le réacteur contre l’agressivité des réactifs mises en jeu.

Cela fait que le volume de PPE nécessaire pour le revêtement est :

2. Calcul des dimensions du réacteur d’oxydoréduction R02


2.1.Motivations du choix du réacteur d’oxydoréduction

Notre choix pour la réaction d’oxydoréduction et de précipitation du dioxyde de


manganèse a porté sur un CSTR pour sa simplicité de calcul et de manipulation pour d’assez
bonnes performances.

2.2.Calcul des dimensions du réacteur d’oxydoréduction

2.2.1. Volume réactionnel

Pour récupérer 36 T des 36,1 T de manganèses dissout, on a besoin de dimensionner un


réacteur avec un taux de conversion de 99 %. Le réacteur qu’on va utiliser est de type CSTR
pour sa simplicité et sa facilité de manipulation.

Les performances de ce type de réacteur obéissent à la loi suivante :

ENSMR 62
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Avec : V : volume du réacteur en m3

F : débit molaire des ions Mn2+

X: taux de conversion

r : cinétique de la réaction

Pour récupérer 36 T, on calcul l’intégral entre X0=0 et X1=0,99.

La cinétique de la réaction obéit à la loi :

Avec : K : la constante cinétique de la réaction d’oxydation des ions Mn2+ :

C0 : concentration des ions Mn2+ :

Tout calcul fait, on trouve :

On a

Le volume et le diamètre du réacteur sont donc :

Ce qui nous fait un tems de séjour :

2.2.2. Chicanes

Les chicanes sont indispensables pour réaliser un bon mélange. Elles empêchent le
tourbillonnage de la solution comme un seul corps unique en permettant un bon mixage des
différentes zones du mélange.

Les règles de dimensionnement des chicanes sont citées dans le paragraphe traitant le
dimensionnement du réacteur R01.

ENSMR 63
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Tableau 3. 5 : Les dimensions des chicanes du réacteur R02


Grandeur Symbole Formule Valeur(m)
Largeur L 0.8

Longueur L 1,6

Hauteur H 9

Le nombre de chicanes dans R02 est 4. La solution est totalement homogènes et ne


contient pas de particules en suspension : après le passage à travers le filtre, la solution est
homogènes et tous les solides sont dissouts. Dans ce cas, il n’y a pas besoin de ménager un
espace entre les chicanes et les parois du réacteur.

2.2.3. Roue

La turbine à six pales inclinées à été choisi comme médias d’agitation pour ses
performances.

Le diamètre des pales :

2.2.4. Temps de mélange

Les données pour R02 sont :

Pour ces valeurs des paramètres, on a . Sur l’abaque donant le temps de

mélange adimensionnel en fonction de Reynolds, on lit (voir annexe 3), ce


qui donne un temps de mélange :

Sur l’abaque du nombre de pompage en fonction de Reynolds, on lit (voir


annexe 3).

Ce qui fait un débit de pompage :

ENSMR 64
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Le débit du premier filtrat est 672 m3/h

Alors le volume réactionnel est complètement mélangé : Fois

Soit un temps de mélange :

Ceci est en accord avec le calcul précédent.

2.2.5. Puissance requise

Le nombre de puissance : (voir annexe 3)

Cela correspond à

2.2.6. Tubulures

Il y a en tout trois conduites reliées au réacteur R02, deux pour les réactifs et un pour le
produit.

Tableau 3. 6: Les dimensions des tubulures du réacteur R02


Débit’m3/h) diamètre(m)
Lixiviat 665 1.55
H2O2 17.5 0.22
Produit 682.5 1.6

2.2.7. Revêtement

Afin de protéger les parois contre l’agressivité de l’eau oxygénée, un revêtement en PE de


6 mm d’épaisseur est appliqué jusqu’au niveau du liquide. Le volume total de PE est :

ENSMR 65
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

IV. Dimensionnement des filtres de l’unité industrielle

1. Calcul des dimensions d’un filtre des impuretés F01

1.1. Motivation du choix

Le choix d'un procédé de filtration qui dépend en partie de la phase et d’une autre partie
de la valeur. Pour la phase liquide, la qualité et la valeur du filtrat sont augmentés pour des
filtres-presses, filtres à sable dont la pression est adaptée pour cette filtration. Si l'on désire la
phase solide, les filtres sous vide et les filtres rotatifs sous vide sont souhaitables.

Notre choix a porté sur le filtre à tambours rotatifs car c’est l’un des plus performants pour
filtrer des suspensions telles que la nôtre. Sa simplicité fait qu’il est assez bien étudié et
facilement maîtrisable.

Pour les minerais et les minéraux finement broyés, la filtration ultrafine est le plus
rentable et plus efficace qui permet l’élimination d’une majorité des particules solides
contenues dans un liquide en utilisant des filtres a tambour rotatifs.

Le tambour est composé de cellules indépendantes et est revêtu d’une toile filtrante tendue
sur un support perforé en métal, ébonite ou plastique. Le tambour est immergé
partiellement dans une auge alimentée en produit à filtrer. Les cellules sont reliées en bout
d’arbre à une valve de distribution par une araignée de tuyauteries. Cette valve communique
elle-même avec une pompe à vide par l’intermédiaire du ballon de séparation de filtrat, et
avec un compresseur.

Pendant la rotation lente du tambour, les cellules sont immergées à tour de rôle dans
l’auge. Sous l’action du vide, le liquide traverse la toile filtrante, et les sédiments se déposent
en gâteaux sur la toile. Le tambour continuant son mouvement de rotation, le gâteau émerge et
reste maintenu à la surface de la cellule sous l’action de la dépression régnant dans ce secteur.
L’air aspiré à travers le gâteau entraîne une grande partie du liquide d’imprégnation. Lorsque
le compartiment se présente devant le couteau racleur, l’action du vide cesse et la valve de
distribution envoie de l’air comprimé, à contre-courant, facilitant le dérochage du gâteau.

Le déchargement du gâteau est réalisé par différents systèmes dont le choix dépend de
la nature, de la contexture et de l’épaisseur du gâteau. Il s’effectue par:

 Couteau racleur, pour des épaisseurs de gâteau supérieures à 5 mm

ENSMR 66
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

 Ficelles, pour des gâteaux de bonne compacité, non collants et d’épaisseur inférieure à 5 mm.
 Rouleau enleveur, pour des sédiments fins de nature très collante et dont l’épaisseur de la
couche est égale ou inférieure à 5 mm
 Toile sortante, qui convient particulièrement pour des solides fins et colmatant.

1.2. Détermination de la surface du filtre à pression constante F01

Dans le cas d'un filtre à tambour rotatif sous vide, une fraction seulement de la surface
totale est immergée dans la suspension initiale et donc est effective. Il est possible tout de
même de calculer directement la surface totale du filtre en appliquant l'équation suivante :

Avec : η (Pa.s) : viscosité dynamique du filtrat.

α (m/kg) : résistance spécifique.

W (kg/m3) : masse du gâteau déposée.

q (m3/s) : débit de filtrat.

Rs (m-1) : résistance du support.

Δ P (Pa) : perte de charge.

Ω (m2) : surface totale du filtre.

ψ (-) : fraction de la surface totale du filtre qui est immergée dans la suspension.

N (tr/s) : vitesse de rotation du tambour.

Cette formule provient de l'équation classique de la filtration à pression constante où


nous remplaçons t par le temps effectif de filtration ψ/N. Cela correspond à la durée lors de
laquelle un point en surface du tambour est immergé dans la suspension et donc se charge
progressivement en gâteau.

ENSMR 67
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Il est nécessaire de calculer plusieurs paramètres afin d'appliquer cette formule :

 Résistance spécifique α :

Avec : ϵ = 0,4 (fixé) : porosité du gâteau (-).

hk = 5 (fixé) : constante de Kozeny ∼ 4 à 5 (-).

dp = 125 µm : diamètre des particules (m).

ρs = 2200 kg/m3 : masse volumique de silice (kg/m3).

A.N :

La résistance spécifique a un bon ordre de grandeur car elle est proche de celle de billes de
verre de 100 µm de diamètre, c'est-à-dire de particules qui ont une taille relativement proche
des cristaux que l'on a produit dans le cristallisoir. (Voir annexe 1)

 Masse de gâteau déposée (séché) par unité de volume de filtrat w :

: Masse de gâteau séché par unité de volume de filtrat.

Avec : m = 4,32 : le coefficient d'humidité ou le rapport de la masse du gâteau humide sur la


masse de gâteau séché

ρ=1,42 T/m3: la masse volumique du liquide

s : la teneur massique de la suspension en matières solides:

Avec : M : la masse de produit sec M=33920 kg.

S : la masse de suspension S = 1102,68 T/h.

ENSMR 68
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

 ψ, la fraction effective de la surface totale

ψ = θ (2π) = 0,25 avec un angle d'immersion du tambour θ de 90°C

Il faut également fixer des paramètres:

 Rs = 107 m-1 (ordre de grandeur pour différents types de support) (Voir annexe 1).
 ΔP = 0,7.105 Pa (vide établi à 0,3.105 Pa)
 N = 100 tr/h

D’où : Ω = 10 m2

Nous pouvons vérifier le résultat en calculant seulement la surface du filtre immergée


dans l'auge avec l'équation classique de filtration à pression constante (attention, la surface
calculée correspond à la surface immergée qui correspond à la surface totale dans le cas d'un
filtre plan) :

En prenant V=t*q avec t = 1 heure

A.N : Ω = 2,52 m2

Dans le cas du tambour rotatif, seulement 1/4 de la surface totale est effective soit
10/4 ∼ 2,5 m2, résultat que l'on retrouve ici avec l'équation générale applicable pour tout type
de filtre.

Maintenant que la surface du filtre est connue, il suffit de choisir un filtre à tambour rotatif
approprié chez un fournisseur. D'après les données constructeurs de Estruagua, on choisit le
filtre Série 2 Modèle RMS 900.146 dont le diamètre (D) du cylindre est de 1,48 m et de
longueur (L) 2,15 m.

Le périmètre du tambour mesure: P = π × D = 4,65 m

Donc la surface du tambour mesure: S = P×L = 10 m2. Cette surface est la surface filtrante
qu'il nous faut pour la filtration. Ce filtre convient donc bien à notre procédé.

ENSMR 69
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

2. Calcul des Dimensions d'un filtre-presse à plateaux membranes


2.1. Motivation du choix

Pour la filtration des minerais se composent comme des boues la filtration est très lente
est traitée dans des filtres à pression ou des centrifugeuses de sédimentation.

 Avantages du Filtre presse

La technologie du filtre-presse permet d'obtenir la meilleure efficacité lors d’une


déshydratation mécanique. Ce sont des appareils robustes et fiables, à maintenance réduite,
aux coûts d’investissement et d’exploitation modestes, aucun réglage n'est nécessaire, leur
consommation d’énergie et de réactif est faible.
• Main d’œuvre minimum, siccité obtenue maximale, filtrat clair
• Adapté aux différents modes de traitements des effluents : physico-chimiques, biologiques,
électrofloculation…
• Grande souplesse d’exploitation, adaptation aux changements de produits et aux variations
de production.

2.2. Volume du filtre presse

Calcul à partir de nos données permettant de dimensionner le filtre-presse et la pompe


d'alimentation, selon le schéma suivant :

Soient :

 V : volume de boue à déshydrater par jour (litre)

V = volume de filtrat + volume de H2O2 + volume de NaOH

Avec le volume de NaOH sera négligé devant le volume de filtrat et le volume de H2O2.

A.N: V = 691, 5 m3/h = 16 596 000 l/j

 Ci : concentration de la boue ou le rapport solide liquide en (g/l)

On a : Qs = quantité de MnO2 dans le minerai

A.N : Qs = % MnO2 * quantité de minerai = 0,5462*70 = 38,23 T/h = 7,65 m3/h

ENSMR 70
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Et on a : Ql = quantité de filtrat + quantité de H2O2 – quantité de MnO2 dans le minerai

A.N : Ql = 683,85 m3/h

Alors : Ci = 56 g/l = 56 kg/m3

Pour le calcul d'un filtre-presse, nous avons besoin de connaître la quantité de matière
séché journalière à déshydrater = Ms en kg

 Résultat de la déshydratation :

Sf : siccité des gâteaux produits en % (sec / humide) = 70 %

ρ : masse volumique des gâteaux (kg/l) = 5 T/m3 = 5 kg/l

Volume journalier Vj de gâteaux produits :

 Volume Vf d'un filtre-presse :

Le filtre-presse réalise bien souvent plusieurs cycles par jour (N).


Cela dépend du temps de cycle Tc (heures) et de la durée d'exploitation Te (heures) du filtre-
presse.

On prend : Tc = 15 min et Te = 24 h (Voir annexe 2)

Le nombre de cycle par jour :

Dans notre cas, on doit utiliser trois filtres-presses.


Soit (n) le nombre de filtres-presses à utiliser : n=4

Donc :

Ces filtres-presses sont équipés de plateaux chambrés généralement en polypropylène.

ENSMR 71
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Comprenant des filtres-presses équipés de plateaux de 250*250, 500*500, 630*630


mm. Cette gamme de filtres-presses a été spécialement conçue pour déshydrater les boues
provenant d’unités de traitement de surface ou de toute autre production en faible quantité
(atelier pilote).

Tableau 3. 7: Les dimensions du filtre T02


Dimensions Nbr maxi Surface Volume
Désignation 2
plateaux (mm) de plateaux filtrante (m ) maxi (l)

207 250*250 10 0.85 98

212 500*500 50 21 290

211 630*630 70 47 658

2.3. Dimensionnement des pompes d'alimentation du filtre presse

 Données :

Vf : Volume du filtre-presse en (litres) = 690 l

Sf : Siccité du gâteau obtenu = 70 %

Ci : Concentration de la boue en (g/l) = 56 g/l

ρ : Masse volumique des gâteaux en (kg/l) = 5 kg/l

Tc : Temps total d'un cycle de filtration = 0,25 h

Le volume hydraulique total à passer par cycle est donné par l'équation :

56 813 l = 56,81 m3

Dans ce cas la pompe est le plus souvent du type centrifuge et le débit suivra la courbe
de la pompe en fonction du colmatage du filtre-presse dont on réalise simplement un
remplissage rapide.

ENSMR 72
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

V. Evaluation des investissements de l’installation


1. Réacteur de lixiviation R01
Le premier réacteur a une capacité de 791 m3, soit 25 918 US gallons, le tableau 3.8
représente les différents coûts associés aux différentes tâches lors de son installation :

Tableau 3. 8: Le cout du réacteur R01


Coefficient Coût ($)
Achat(1998) 806725

Installation 0,2 161345

Matériel 0,06 48403,5


Fondations
Labor 1,33 64376,655
Matériel 0,05 40336,25
Structure
Labor 0,5 20168,125
Matériel 0,03 24201,75
Construction
Labor 1 24201,75
Matériel 0,03 24201,75
Isolation
Labor 1,5 36302,625
Matériel 0,07 56470,75
Instrument
Labor 0,4 22588,3
Matériel 0,09 72605,25
Electricité
Labor 0,75 54453,9375
Matériel 0,035 28235,375
Piping
Labor 0,5 14117,6875
Matériel 0,005 4033,625
Peinture
Labor 3 12100,875
Matériel 0,05 40336,25
Agitation
Labor 0,8 32269

Le prix du polyéthylène est de 1300 $/T avec une densité de 0.95 g/cm3.

ENSMR 73
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

L’agitateur travaille avec une puissance de 8500 W, soit 11,5 Chevaux, cela
correspond à un investissement de : moteur et engrenages compris.

2. Réacteur d’oxydoréduction R02


Ce réacteur a un diamètre de 9,6 m correspondant à un volume de 694 m3, soit
183 216 US.gal. Le tableau 3.9 représente la répartition des coûts entre l’achat et les
différentes tâches à l’installation :

Tableau 3. 9: Le cout du réacteur T02


Coefficient Cout($)
coût(1998) 166413
Installation 0,2 33283
Matériel 0,06 9985
Fondations Labor 1,33 13280
Matériel 0,05 8320
Structure Labor 0,5 4160
Matériel 0,03 4992
Construction Labor 1 4992
Matériel 0,03 4992
Isolation Labor 1,5 7490
Matériel 0,07 11650
Instrument Labor 0,4 4660
Matériel 0,09 14977
Electricité Labor 0,75 11233
Matériel 0,035 5824
Piping Labor 0,5 2912
Matériel 0,005 832
Peinture Labor 3 2496
Matériel 0,05 8320
Agitation Labor 0,8 66567
Revêtement 630

ENSMR 74
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

La puissance de l’agitateur de R02 est soit . Cela correspond à


un investissement de , moteur et engrenages compris.

Le coût d’investissement pour le réacteur R02 :

3. Filtre des impuretés F01


F01 est un filtre à tambours rotatifs, son coût est détaillé dans le tableau 3.10 :

Tableau 3. 10: Le cout du filtre F01


coefficient Coût
Achat(1998) 60000
Installation 0,15 9000
Fondations Matériel 0,06 3600
Labor 1,33 4788
Structure Matériel 0,05 3000
Labor 0,5 1500
Construction Matériel 0,03 1800
Labor 1 1800
Isolation Matériel 0,03 1800
Labor 1,5 2700
Instrument Matériel 0,07 4200
Labor 0,4 1680
Electricité Matériel 0,09 5400
Labor 0,75 4050
Piping Matériel 0,035 2100
Labor 0,5 1050
Peinture Matériel 0,005 300
Labor 3 900
Agitation Matériel 0,05 3000
Labor 0,8 2400

Soit un coût total :

ENSMR 75
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

4. F02 A, B, C & D : filtres-presses pour la récupération du dioxyde de


manganèse
F02 A, B, C & D sont trois filtre presse de surface totale 47 m2 dont le coût est détaillé dans
le tableau 3.11 pour un seul filtre :

Tableau 3. 11: Le cout des trois filtres-presses


Coefficient Coût($)
coût(1998) 101306
Installation 0,2 26978
Matériel 0,06 6070
Fondations Labor 1,33 8073
Matériel 0,05 5058
Structure Labor 0,5 2529
Matériel 0,03 3035
Construction Labor 1 3035
Matériel 0,03 3035
Isolation Labor 1,5 4552
Matériel 0,07 7081
Instrument Labor 0,4 2832
Matériel 0,09 9105
Electricité Labor 0,75 6828
Matériel 0,035 3540
Piping Labor 0,5 1770
Matériel 0,005 505
Peinture Labor 3 1517
Matériel 0,05 5058
Agitation Labor 0,8 4046

Le coût des trois filtres est :

ENSMR 76
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

5. Tank de stockage du minerai T01


Le coût du tank T01 est détaillé dans le tableau 3.12 :

Tableau 3. 12: Le cout du tank T01


coefficient Coût
Achat(1998) 700000
Installation 0,2 140000
Matériel 0,06 42000
Fondations Labor 1,33 55860
Matériel 0,05 35000
Structure Labor 0,5 17500
Matériel 0,03 21000
Construction Labor 1 21000
Matériel 0,03 21000
Isolation Labor 1,5 31500
Matériel 0,07 49000
Instrument Labor 0,4 19600
Matériel 0,09 63000
Electricité Labor 0,75 47250
Matériel 0,035 24500
Piping Labor 0,5 12250
Matériel 0,005 3500
Peinture Labor 3 10500
Matériel 0,05 35000
Agitation Labor 0,8 28000

Soit un coût total :

ENSMR 77
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

6. Tank de stockage d’acide sulfurique T02


T02 est le tank de stockage de l’acide sulfurique. Son coût est détaillé dans le tableau 3.13 :

Tableau 3. 13: Le cout du tank T02


coefficient Coût
Achat(1998) 1050000
Installation 0,2 210000
Fondations Matériel 0,06 63000
Labor 1,33 83790
Structure Matériel 0,05 52500
Labor 0,5 26250
Construction Matériel 0,03 31500
Labor 1 31500
Isolation Matériel 0,03 31500
Labor 1,5 47250
Instrument Matériel 0,07 73500
Labor 0,4 29400
Electricité Matériel 0,09 94500
Labor 0,75 70875
Piping Matériel 0,035 36750
Labor 0,5 18375
Peinture Matériel 0,005 5250
Labor 3 15750
Agitation Matériel 0,05 52500
Labor 0,8 42000

ENSMR 78
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

7. Tank de stockage d’eau oxygénée T03


Le coût du tank d’eau oxygénée est détaillé dans le tableau 3.14 :

Tableau 3. 14: Le cout du tank T03


coefficient Coût
Achat(1998) 200000
Installation 0,2 40000
Fondations Matériel 0,06 12000
Labor 1,33 15960
Structure Matériel 0,05 10000
Labor 0,5 5000
Construction Matériel 0,03 6000
Labor 1 6000
Isolation Matériel 0,03 6000
Labor 1,5 9000
Instrument Matériel 0,07 14000
Labor 0,4 5600
Electricité Matériel 0,09 18000
Labor 0,75 13500
Piping Matériel 0,035 7000
Labor 0,5 3500
Peinture Matériel 0,005 1000
Labor 3 3000
Agitation Matériel 0,05 10000
Labor 0,8 8000

8. Cout total de l’usine


Le coût de l’usine est la somme des coûts de ses composantes. L’usine de fabrication de
dioxyde de manganèse aurait couté en 1998 :

ENSMR 79
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Le cout de l’usine en 2014 est :

On prend: i=7%

9. Les résultants d’évaluation économique

L’investissement global en limite des unités de fabrication I1 est 21,8 millions $.

Les services généraux représentent 40% de I1:

L’ingénierie compte pour 21% de I1 :

Pour le stock des pièces de rechanges, on doit réserver 10% de la valeur de I1 :

Les frais du contracteur comptent pour 40% de I1 :

Les charges initiales représentent 10% de la valeur de I1 :

Les intérêts intercalaires représentent 20% de la valeur de I1 :

Les frais de démarrage comptent pour 10% de I1 :

Le capital amortissable est :

Le fond de roulement représente 30% de I1 :

L’amortissement sur 10 ans est équivalent à :

Les dépenses annuelles sont constituées de la consommation de 820 Kg/h de vapeur BP à


5$/T et de 60*8000KWh à 0,14 $/KWh, l’acide sulfurique à 200 $ /T et l’eau oxygénée à
500$/T :

Avec une production de 36T/h cela nous fait un prix de revient :

ENSMR 80
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

En fixant le prix de vente de la tonne de MnO2 à 2000 $/T, le chiffre d’affaire est alors :

Soit un bénéfice brut de :

Avec une taxe de 40%, cela fait un bénéfice net de :

On a alors

Le temps de retour sur investissement est alors :

Le tableau 3.15 résume les résultats de l’évaluation économique :

Tableau 3. 15: Les résultats de l’évaluation économique


Capital amortissable Investissement en limite des 21,2
unités de fabrication (M$/an)
Autres investissements 30,74
(M$/an)
Total (M$/an) 51,94
Fond de roulement (M$/an) 6,36
Coût opératoire Dépenses annuelles (M$/an) 491,1
Amortissement (M$/an) 5,19
Total (M$/an) 496,3
Prix de revient ($/T) 1728
Prix de vente ($/T) 2000
Chiffre d’affaire (M$/an) 574,4
Bénéfice brut (M$/an) 78
Bénéfice net (M$/an) 46,84
Amortissement sur 10 ans 5,19
CFW (M$/an) 52
POT (ans) 1

ENSMR 81
Chapitre 3 : Dimensionnement et évaluation économique de l’unité industrielle

Conclusion

Le dimensionnement des appareils est basé sur la motivation du choix de chaque


équipement en analysant leur géométrie et leur matériau à utiliser. Lorsque l’appareil est
adéquat en calculant leur dimension et leur cout à partir des données des procédés
industrielles.

ENSMR 82
Conclusion générale

CONCLUSION GENERALE

ENSMR 83
Conclusion générale

Conclusion générale

Les essais réalisés dans le cadre du doctorat du professeur DARMANE, en plus de


ceux qu’on a réalisé au sein du laboratoire d’hydrométallurgie de l’ENSMR, nous ont permis
de modéliser le procédé de production de dioxyde de manganèse pour déterminer les
paramètres influents et leurs valeurs optimales, ceci dans le but de pouvoir dimensionner une
unité de production économique et rentable.

Le travail réalisé nous permis de déterminer un procédé permettant la production de


dioxyde de manganèse et de dimensionner les unités nécessaires en utilisant la voie
hydrométallurgique. L’usine est tout à fait rentable, on peut dire donc que la voie
hydrométallurgique constitue une voie prometteuse pour la production de dioxyde de
manganèse.

Ceci peut aboutir au développement de toute une industrie cruciale pour l’économie
marocaine tout en contribuant à la réduction du taux de chômage, ce qui ne pourrait qu’avoir
des retombées bénéfiques sur la société marocaine.

ENSMR 84