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FESURV - UNIVERSIDADE DE RIO VERDE

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

INTRODUÇÃO EM INSPEÇÃO TÉCNICA PREDITIVA POR INFRAVERMELHO -

TERMOGRAFIA

JOÃO COELHO DOS SANTOS NETO

Orientador: Prof. Esp. CARLOS EDGAR PENARANDA LLANOS

Monografia a apresentada à Faculdade de

Engenharia Mecânica da Fesurv - Universidade
de Rio Verde, como parte das exigências para
obtenção do título de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

RIO VERDE – GOIÁS/2012

 ii

FESURV UNIVERSIDADE DE RIO VERDE

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

INTRODUÇÃO EM INSPEÇÃO TÉCNICA PREDITIVA POR INFRAVERMELHO -

TERMOGRAFIA

JOÃO COELHO DOS SANTOS NETO

Esta monografia foi julgada adequada para a obtenção do grau de BACHAREL EM

ENGENHARIA MECÂNICA e aprovada em sua forma final.

_______________________________________________
Prof. Esp. Carlos Edgar Penaranda Llanos
Orientador

____________________________________ ____________________________________
Prof. Dr. Warley Augusto Pereira Prof. Esp. Ronaldo Lourenço Ferreira
1º membro da banca 2º membro da banca

____________________________________
Prof. Ms. Giancarllo Ribeiro Vasconcelos
Diretor da Faculdade de Engenharia Mecânica

RIO VERDE – GOIÁS/ 2012

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Dedico este trabalho aos meus pais:

Meramato Coelho dos Santos e Gizelly Aparecida dos Santos e
aos meus irmãos.
Eles sempre me incentivaram e apoiaram em minha vida acadêmica.
 iv

AGRADECIMENTOS

Neste momento, expresso meus sinceros agradecimentos a todos que de certa forma direta ou
indiretamente colaboraram para realização deste trabalho. Dentre esses, há alguns a quem
faço meus agradecimentos especiais:
Ao meu orientador Carlos Edgar por acreditar no sucesso deste trabalho;
Aos meus amigos de engenharia que sempre estiveram próximo me incentivando e apoiando;
Ao engenheiro mecânico César Granzzotto, por suas dicas onde proporcionou grandes
conhecimentos para realização do trabalho;
A todos os docentes que muito contribuíram com conhecimento, incentivo e amizade no
decorrer do curso.
 v

Consigo calcular o movimento dos corpos celestiais,

mas não a loucura das pessoas
Isaac Newton
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RESUMO

NETO, J. C. S. Introdução em inspeção técnica preditiva por infravermelho -

termografia. 29f. Monografia (Graduação em Engenharia Mecânica) – FESURV -
Universidade de Rio Verde, Rio Verde, 2012.

Atualmente a busca por excelência nos processos produtivos, qualidade na produção e

redução de custos faz com que as empresas busquem novos métodos de manutenção e
inspeção cada vez mais eficientes. Dessa forma, um dos métodos que vem revolucionando a
manutenção preditiva é o de análise termográfica, por ser um método de manutenção barata e
ter um vasto campo de aplicação, além de ser muito eficiente e ter a vantagem de ser
executado durante o processo produtivo. A termografia é uma excelente ferramenta de
manutenção preditiva no ramo industrial, onde detecta defeitos em seus estágios iniciais e
evita paradas não planejadas, aumentando a segurança nas inspeções e aumentando o tempo
entre as paradas para manutenção e consequentemente, aumentando a confiabilidade processo
e reduzindo custos.

PALAVRAS-CHAVE

Controle, temperatura e alimento

Orientador: Prof. Ms. Carlos Edgar Penaranda Llanos

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ABSTRACT

NETO, J. C. S. Introduction to Infrared Inspection predictive technique - thermography.

29f. Monograph (Undergraduate Mechanical Engineering) - FESURV - University of Rio
Verde, Rio Verde, 2012.

Currently the search for excellence in manufacturing processes, production quality and
reduced costs makes companies seek new methods of inspection and maintenance more
efficient. Thus, one method that has revolutionized predictive maintenance is to
thermographic analysis, as a method of maintaining expensive and have a broad scope, and is
very effective and have the advantage of being executed during the production process.
Thermography is an excellent tool for predictive maintenance in the business industrial,
which detects defects in its early stages and prevent unplanned downtime, increasing safety
on inspections and increasing the time between maintenance shutdowns and thereby
increasing reliability and reducing process costs.

KEYWORDS

Control, temperature and food

Advisor: Prof. Ms. Carlos Edgar Penaranda Llanos

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Métodos de manutenção planejada ......................................................................... 13

Figura 2 – Evolução dos termovisores ..................................................................................... 20
Figura 3 – Espectro eletromagnético ........................................................................................ 22
Figura 4 – Diagrama de detecção de uma câmera termográfica............................................... 23
Figura 5 – Termograma de acoplamento e mancais ................................................................. 23
Figura 6 – Termogramas de disjuntores e conectores .............................................................. 24
Figura 7 – Termogramas de muflas, barramentos e transformador de corrente ....................... 25
 ix

LISTA DE SIGLAS

FPA Focal Plane Array

kg quilograma
ONS Organismo de Normalização Setorial
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ηm nanômetro
mm milímetro
MCC manutenção centrada na confiabilidade
NBR Norma Brasileira
FMEA Failure Mode and Effects Analysis
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SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................. viii

LISTA DE SIGLAS .................................................................................................................. ix
RESUMO .................................................................................................................................. vi
ABSTRACT ............................................................................................................................. vii

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 11
1.1 Objetivo .............................................................................................................................. 11
1.2 Estrutura do trabalho ......................................................................................................... 11

2. MANUTENÇÃO ................................................................................................................. 12
2.1 Conceito de manutenção ..................................................................................................... 12
2.2 Confiabilidade da manutenção ........................................................................................... 16

3. TERMOGRAFIA ................................................................................................................. 19
3.1 Histórico da termografia ..................................................................................................... 19
3.2 Técnica preditiva ................................................................................................................ 21
3.3 Dispositivo termográfico infravermelho ............................................................................ 21
3.4 Considerações finais ........................................................................................................... 26

4. CONCLUSÃO ...................................................................................................................... 27

REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 28
 11

1. INTRODUÇÃO

Este trabalho foi desenvolvido diante da necessidade em adquirir conhecimento

sobre uma das manutenções preditivas existentes: a termografia, onde visa prolongar a
eficiência operacional dos sistemas, pois com a realização da inspeção termográfica evita-se
prejuízo com a antecipação do defeito.
A apresentação de imagens térmicas tornou-se numa das mais valiosas ferramentas
de diagnóstico de manutenção preditiva. Através da detecção de anomalias, muitas vezes
invisíveis a olho nu, a termografia permite ações corretivas tomadas antes que uma ocorra no
sistema.
Os dispositivos para detecção das prováveis falhas tornaram-se típicas de uso por
empresas industriais, pois são fáceis de usar e geram imagens de alta resolução em tempo real.
A termografia é uma técnica que não demanda muitos equipamentos, principalmente
os de dimensões exageradas, por isso é muito usada no campo de trabalho. Permite programar
a troca do equipamento defeituoso com antecedência numa data ou horário em que não haja
operação, dessa forma, evitando prejuízos com a pausa do processo.
Os benefícios globais desta manutenção têm potenciado substancialmente a
produtividade das fábricas em geral. Entre os benefícios, reduz os custos variáveis que
representam as reparações inesperadas, bem como o tempo de inatividade dos equipamentos.

1.1 Objetivo

O presente trabalho tem por objetivo apresentar conceitos de uma técnica preditiva que
se utiliza de radiação infravermelha, que é conhecida como termografia, onde aliada como
ferramenta de manutenção utilizada na indústria.

1.2 Estrutura do trabalho

O presente trabalho foi estruturado e organizado para conter quatro blocos:

introdução, revisão bibliográfica, desenvolvimento e conclusão.
 12

2. MANUTENÇÃO

No panorama da gestão da manutenção, a ação preditiva surge como uma forma mais
apurada de programar intervenções nos equipamentos. Incide no acompanhamento do
desempenho da máquina/equipamento através da avaliação de indicadores para a definição do
momento exato da intervenção de manutenção.

2.1 Conceito de manutenção

O termo manutenção está relacionado diretamente com sua própria definição que é
manter os equipamentos, instalações e instrumentos operando o mais possível das condições
iniciais do seu projeto.
Para Souza (2009), os objetivos básicos da manutenção estão sempre relacionados
com a produção e operação e para a que a manutenção exerça as suas atividades com
eficiência, confiabilidade, eficácia e com baixos custos, é necessário que sejam estabelecidas
diretrizes associadas aos seus objetivos.
Para Slack et al. (2002), a manutenção é o termo utilizado para abordar a forma pela
qual as organizações tentam evitar falhas, cuidando de suas instalações físicas, onde o autor
enfatiza que a manutenção é uma parte importante da maioria das atividades de produção, e
afirma ainda que, em algumas operações as atividades de manutenção serão responsáveis por
parte significativa do tempo e da atenção da gerência de produção.
Filho (2000) apresenta em sua obra algumas definições importantes:

A manutenção é uma função empresarial, da qual se espera o controle constante das

instalações assim como conjunto de trabalhos de reparo e revisão necessários para
garantir o funcionamento regular e o bom estado de conservação das instalações
produtivas, serviços e instrumentações dos estabelecimentos.
Todas as ações necessárias para que um item seja restaurado ou restaurado de modo
a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.
Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão,
destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar
uma função requerida.
 13

Para Siqueira (2005), a missão da manutenção torna-se mais complexa quando

confrontada com métodos tradicionais de gestão. A insuficiência de atitudes proativas comuns
nesta área, soma-se a execução desnecessária de atividades preventivas ou insuficiência de
técnicas preditivas. A ausência de tratamento das causas fundamentais das falhas conduz às
frequentes repetições dos problemas e de erros humanos, com consequência direta na
produção ou qualidade do produto de processo. A falta de instruções das práticas corretas,
com alegação insuficiente para as tarefas, resulta em programas de manutenção às vezes
desnecessário.
A manutenção possui diversas maneiras de classificar seus métodos, sendo que, uma
das maneiras mais usuais é enfocando a manutenção planejada e não planejada.
A manutenção não planejada consiste na correção de falha após sua ocorrência, onde
nesta política a perda inesperada do desempenho do equipamento pode acarretar perdas de
produção, da qualidade do produto e elevados custos indiretos da manutenção. A manutenção
não planejada é estritamente corretiva.
A manutenção planejada pode ser entendida como aquela cujo conjunto de ações
leva a uma diminuição ou eliminação da perda de produção, minimização do custo e tempo de
reparo.
Segundo Patton (1994), a manutenção planejada pode ser divida em: manutenção
corretiva, preventiva, e por melhorias. A Figura 1 mostra além desta classificação, a
subdivisão da manutenção.

Fonte: Patton, 1995

Figura 1 – Métodos de manutenção planejada

A manutenção corretiva segundo a NBR–5462 (1994), o termo manutenção corretiva

pode ser definido como a manutenção efetuada após a ocorrência de uma falha, destinada a
recolocar um item em condições de executar uma função requerida.
 14

Já para Pinto e Nasif (1999), a manutenção corretiva corresponde também àquela

efetuada quando um defeito ou desempenho diferente do planejado ocorrer em um
equipamento. Este tipo de manutenção, geralmente provoca custos elevados, pois a falha
imprevista pode ocasionar perdas de produção e queda de qualidade do produto. As
interrupções são quase sempre mais delongadas e a insegurança exige estoques elevados de
peças de reposição com aumentos nos custos de manutenção.
A Manutenção Preventiva é a substituição de peças ou componentes antes que
atinjam a idade em que passam a ter risco de quebra. A base da manutenção preventiva é o
conhecimento estatístico da taxa de defeito das peças, equipamentos ou sistemas ao longo do
tempo.
A definição da NBR–5462 (1994) para a Manutenção Preventiva é “manutenção
efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritivos, destinada a
reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”.
O objetivo da manutenção preventiva é obter a utilização máxima do equipamento
nas atividades de produção, com a apropriada redução do tempo de máquina parada e custos
da manutenção. A adoção de medidas tais como: determinar padrões que permitam avaliar a
eficiência da manutenção, planejar com antecedência, assegurar a disponibilidade da mão de
obra e recursos, etc é relatado na obra de Antoniolli (1999), onde também afirma que essas
medidas permitem a identificação e a correção de defeitos nas máquinas e instalações,
evitando assim as interrupções da linha de produção.
A maioria dos programas de manutenção preventiva nas indústrias baseia em
intervenções periódicas em intervalos de tempo fixos. Nos momentos de intervenção são
feitos ensaios e verificações para identificar e corrigir falhas e defeitos, se encontrados. Nem
sempre a intervenção é necessária e, além disto, é comum que as periodicidades adotadas não
levem em conta as plenas possibilidades operativas dos equipamentos. Nestes casos há mais
paradas para manutenção do que seria necessário, que para Siqueira (2005), uma das metas de
todo grupo de manutenção é tornar mínima a relação entre custos e benefícios.
A manutenção preditiva pode ser considerada como uma forma evoluída da
manutenção preventiva. Com o aperfeiçoamento da informática. Por meio de
acompanhamento ordenado das variáveis que indicam o desempenho dos equipamentos,
define-se a necessidade de efetuar uma intervenção, onde privilegia a disponibilidade máxima
do equipamento, pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento em
funcionamento, obtendo assim a condição considerada fundamental para a aplicação da
manutenção preditiva.
 15

A manutenção preditiva é o conceito mais moderno de manutenção em que se

acompanha o comportamento de determinados elementos do equipamento. Para Pinto e Nasif
(1999), a manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificações de parâmetro
de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
A manutenção centrada na confiabilidade é uma metodologia que determina as ações
de manutenção dos equipamentos, conjuntos e instrumentos baseadas em critérios de
confiabilidade intrínsecos das funções do equipamento e de seus periféricos na análise das
falhas e seus efeitos.
A manutenção centrada na confiabilidade segundo Souza (2009), tem como objetivo,
a otimização dos custos e da eficiência da manutenção que levam a um alto nível de
segurança do processo, dos profissionais, do meio-ambiente e das instalações.
Para Barboza (2009), a MCC é a aplicação de um método estruturado para
estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento, onde
começa identificando a funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu
contexto operacional identificando os modos de falha e as causas prováveis onde detalha os
efeitos e as consequências da falha. Isto permite avaliar a criticidade das falhas e onde se pode
identificar consequências significativas que afetam a segurança, a disponibilidade ou custo. A
metodologia permite selecionar as tarefas adequadas de manutenção direcionadas para os
modos de falha identificados.
A MCC é um método que analisa quando a manutenção é tecnicamente factível e
efetiva. Permite elevar a eficiência da manutenção, preservando as funções do sistema, através
da utilização da técnica de Análise de Modos e Efeitos de Falhas – FMEA, gerando um plano
integrado de manutenção que eleve a qualidade e a produtividade das empresas (XENOS,
1998).
Uma das características da MCC é fornecer um método estruturado para selecionar
as atividades de manutenção, para qualquer processo produtivo. O método é formado por um
conjunto de passos bem definidos, os quais precisam ser seguindo em forma sequencial para
responder as questões formuladas pela MCC e garantir os resultados desejados.
A MCC propõe inúmeros benefícios, onde se pode destacar os seguintes:

 preservar as funções dos equipamentos, com a segurança requerida;

 restaurar sua confiabilidade e segurança projetada, após a deterioração;
 aperfeiçoar a disponibilidade;
 minimizar o custo do ciclo de vida;
 16

 atuar conforme os modos de falha;

 realizar apenas as atividades que precisam ser feitas;
 agir em função dos efeitos e consequências da falha;
 documentar as razões para escolha das atividades.

Estas características e objetivos devem ser perseguidas através de um programa de

manutenção que, simultaneamente, colete informações necessárias para a melhoria da
confiabilidade das funções desejadas. Destaque-se, entretanto, que não cabe a este plano ou às
funções da manutenção corrigir deficiências nos níveis inerentes de confiabilidade e
segurança dos equipamentos e estrutura, mas apenas minimizar sua deterioração e restaurar
aos níveis inerentes ao projeto, alertando as equipes de projeto quando estes níveis não mais
atenderem aos requisitos dos usuários.
Complementando as formas básicas de manutenção corretiva, preventiva e preditiva,
novas técnicas de tratamento de falhas surgiram e foram rapidamente absorvidas pela
engenharia de manutenção. Muitas delas são relacionadas ao monitoramento da condição
funcional dos equipamentos, sem a necessidade de desmonte ou desativação do item para
inspeção.

2.2 Confiabilidade da manutenção

O termo confiabilidade representa uma garantia de bom funcionamento ao longo da

vida útil de equipamentos e/ou dispositivos sem apresentar nenhum tipo de falha. A
confiabilidade é uma medida na qualidade dos serviços aplicados a estes equipamentos e/ou
dispositivos.
A confiabilidade para Sotskov (1972) é definida como “a propriedade de um artigo
(peça, componente, elemento, aparato, sistema) de cumprir as funções pré-fixadas, mantendo
seus índices de exploração nos limites estabelecidos, para regimes e condições de exploração
determinados, durante um intervalo de tempo requerido ou horas de trabalho necessárias”.
Uma unidade de processo confiável é aquela que:
 opera de forma estável e num ritmo ou taxa de produção (velocidade) muito
próxima à sua capacidade máxima sustentável;
 pára poucas vezes durante uma campanha devido a falhas de seus componentes;
 quando pára, volta logo a funcionar;
 17

 sofre poucos episódios de produção do tipo “produto fora de especificação”;

 funciona de forma segura, sendo desprezível a frequência de acidentes de
processo envolvendo equipamentos e instalações, pessoas e o meio-ambiente.

A Confiabilidade, definida em função da taxa de falha (λ), pode ser escrita em uma
expressão exponencial da seguinte forma:

(1)
C(t) = e-λt

t = intervalo de tempo considerado

e = logaritmo Neperiano
λ = taxa de falha

A procura de formas de projetos, construção e operação de sistemas que não

apresentem falhas, ou que as apresentem de forma previsível, levaram a desenvolver os
conceitos de confiabilidade. Estudos de engenharia de confiabilidade permitem, através da
análise de riscos e falhas, melhor planejamento da operação e manutenção de equipamentos e
sistemas, reduzindo gastos, além de diminuição de estoques de peças sobressalentes e perda
de produtos decorrente de paradas nas linhas de produção.
Um sistema de manutenção adequado reduz os gastos significativamente, nesse
sentido, a confiabilidade é fator estratégico na prevenção de falhas, evitando o que se chama
"não confiabilidade", que ocorre quando um equipamento ou sistema apresenta falha, o que
gera custos, muitas vezes inesperados. E é justamente esse alto custo da não confiabilidade
que motiva soluções de engenharia para controlá-lo e reduzi-lo.
Barboza (2009), afirma que, uma das práticas que vem sendo adotada pelas empresas
de classe mundial, como forma de garantir a sua competitividade e a sua perpetuação no
mercado, é a prática da metodologia da manutenção centrada em confiabilidade.
Em resumo, uma cultura de confiabilidade faz com que o objetivo principal do
departamento de manutenção seja não fazer manutenção. Na busca da melhoria nas empresas,
sistemas e equipamentos, várias atividades estratégicas são utilizadas no sentido de aumentar
a confiabilidade dos sistemas, por exemplo:
 manutenções preventivas;
 manutenções preditivas;
 manutenção produtiva total;
 18

 transporte seguro;
 substituição de componentes de predeterminado tempo de uso;
 redundância (equipamento reserva);
 melhoria de projeto;
 projeto robusto;
 diminuição no numero de componentes;
 melhoria de técnicas de produção;
 FMEA;
 melhoria de qualidade.
 19

3. TERMOGRAFIA

A termografia infravermelha é a ciência que abrange o uso de aparelhos óticos

eletrônicos para detectar e medir radiação e relacioná-la com a temperatura da superfície. É
uma das técnicas de inspeção, chamada de técnica de manutenção preditiva, definida como
uma atividade de monitoramento adequada para fornecer dados satisfatórios para uma boa
análise.
As técnicas termográficas na maioria das vezes incidem na aplicação de tensões
térmicas no objeto e medição da distribuição da temperatura da superfície, onde estende a
visão humana através do espectro infravermelho.
Profissionais que atuam no setor de manutenção industrial dentro das plantas têm
reconhecido a técnica de como uma das ferramentas mais versáteis que proporcionam
condições de acompanhamento mais eficazes na atualidade. A termografia infravermelha
melhora a capacidade de uma empresa em termos de prevenção da falha do equipamento e
deve ser incluída no plano de manutenção como técnica preditiva antes de uma paralisação
dispendiosa à indústria por causa de danos aos equipamentos.

3.1 Histórico da termografia

Termografia é a técnica que alarga a visão humana pelo meio do espectro

infravermelho. O infravermelho é uma frequência eletromagnética naturalmente emitida por
qualquer corpo, com intensidade proporcional à sua temperatura. As imagens técnicas
chamadas de termogramas, que em resumo, permitem a visualização da distribuição de calor
na região focalizada auxiliam para determinar diagnósticos.
A tecnologia justaposta à termografia teve seu início com o descobrimento da
radiação infravermelha, em 1800, por Sir William Herschel, mas o grande desenvolvimento
da termografia foi decorrência do interesse militar que, na II Guerra Mundial, já empregava
equipamentos de visão noturna, mísseis guiados pelo calor e o primeiro “scanner” de linha. A
comercialização de câmeras térmicas teve início apenas em meados da década de 60 com o
foco fundamental voltado para as áreas médica e elétrica. No início da década de 70, chegou
 20

ao Brasil o primeiro termovisor, sendo que, nessa época, as câmeras térmicas eram enormes,
pesadas e precisavam de nitrogênio líquido para o resfriamento do detector (Santos et all,
2005).
Desde a década de 70 até os nossos dias, rápidos avanços na tecnologia foram
observados. Detectores de resfriamento criogênico evoluíram para os resfriados eletricamente
e, em seguida, para detectores sem resfriamento. Os sistemas de varredura óptico/mecânicos
foram supridos pela tecnologia de Focal Plane Array (FPA) e o peso que nos anos 70 chegava
próximo dos 40 kg, diminuiu para menos de 1kg. As leituras de temperatura passaram a ser
mostradas diretamente no monitor da câmera e a sensibilidade térmica aumentou
espantosamente. Atualmente, as câmeras térmicas são portáteis, podem ser acopladas ao
computador e possuem softwares para análise das imagens, facilitando, ainda mais, a
aplicação da termografia em vários sistemas industriais. A Figura 2 mostra a evolução dos
termovisores, onde (a) detector resfriado a nitrogênio líquido, sistema de varredura
óptico/mecânico, peso total de 37 kg – (b) detector resfriado eletricamente, sistema de
varredura óptico/mecânico, peso de 6,1 kg – (c) detector não resfriado, FPA (Focal Plane
Array), peso de 2,7 kg – (d) Detector não resfriado, FPA (Focal Plane Array), peso de 2,0 kg.

(a) (b) (c) (d)

(d)
(d) (d)
(d)

Fonte: Santos, 2006

Figura 2 – Evolução dos termovisores
 21

No Brasil foi criada no ano de 2005 uma norma para estabelecer procedimentos de
inspeção dentro do Organismo de Normalização Setorial (ONS 58) credenciado pela ABNT, a
comissão de estudos CE 58:000.11, responsável pela elaboração das normas Brasileiras de
termografia.

3.2 Técnica preditiva

Desde que a maioria das fábricas de manufatura e de processo baseiam-se em

equipamentos que detenham eletricidade, a manutenção preditiva baseada em temperatura é a
técnica muito utilizada na maioria dos programas de gerência de manutenção.
Segundo Almeida (2007) os gastos de manutenção correspondem à parte principal
dos custos operacionais totais de todas as plantas industriais de manufatura e de produção.
Dependendo da indústria específica, os custos de manutenção podem representar entre 15% a
30% do custo dos bens produzidos.
A termografia trata-se de um meio que visa melhorar a produtividade, a qualidade do
produto, o lucro, e a efetividade global do processo. A manutenção preditiva é uma filosofia
ou maneira que usa a classe operacional real do equipamento e sistemas da planta industrial
para aperfeiçoar a operação total, onde as atividades de manutenção são programadas na hora
certa.
A manutenção preditiva também conhecida como manutenção condicionada, faz-se
atuação com base em modificação de parâmetros de condição ou desempenho (Pinto e Xavier,
2001).
Para Filho (2002), a manutenção preditiva permite garantir uma qualidade de
serviços desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de
meios de supervisão centralizados.
Existem várias definições para a manutenção preditiva, no entanto, pode ser definida
a manutenção que indica a necessidade de intervenção com base no estado do equipamento.

3.3 Dispositivo termográfico infravermelho

Uma câmera termográfica é um dispositivo que detecta energia infravermelha

(calor), converte em sinal eletrônico produzindo imagens em padrão tv/vídeo e executando
cálculos de temperatura.
 22

O infravermelho é uma radiação que atua em uma frequência, além da capacidade

humana de visão, ou seja, é invisível aos nossos olhos. Ela é liberada de todos os corpos que
emitem calor e tem esse nome por estar depois da cor vermelha no espectro de cores,
descoberto por Isaac Newton em 1666 (Revista Brasileira de Ensino de Física, 1996).
A radiação infravermelha são ondas de comprimento de 1 mm até 700 ηm e,
portanto, não visíveis para o olho humano, considerado radiação não ionizante, não tendo
efeitos danosos ao ser humano.
Dentro do espectro eletromagnético, a Figura 3 mostra a radiação infravermelha onde
está localizada entre a região de radiação visível e a região de radiação de microondas. Essas
regiões são divididas arbitrariamente, dependendo dos artifícios utilizados para produção e
detecção da radiação.

Fonte: Santos, 2006

Figura 3 – Espectro eletromagnético

O calor detectado por uma câmera termográfica pode ser quantificado ou medido de
forma muito concisa, não apenas monitorar o comportamento térmico, mas também
identificar e avaliar a gravidade dos problemas de aquecimentos. Inovações recentes tais
como, tecnologia de detectores, imagem visual integrada, funcionalidade automática e
desenvolvimento de software, oferecem soluções mais produtivas para inspeções
termográficas.
A câmera termográfica é o fundamental instrumento de uma inspeção termográfica,
que através dela a radiação infravermelha emitida pelo objeto é detectada e convertida em
imagem visível e em leituras de temperatura. A Figura 4 ilustra a detecção.
 23

Fonte: Santos, 2006

Figura 4 – Diagrama de detecção de uma câmera termográfica

Todos os sistemas geram energia térmica durante a operação normal, o que permite a
geração térmica infravermelho, onde se pode avaliar a condição de funcionamento. Esse calor
excessivo pode ser gerado por fricção, refrigeração ou outro problema. Para dispositivos
mecânicos, uma quantidade excessiva de atrito pode ser causada pelo desgaste,
desalinhamento ou em condições de lubrificação indevida. Estas aplicações mecânicas, a
termografia infravermelha é mais útil para localizar uma área problemática e indicar qual a
causa raiz do superaquecimento. O calor é geralmente produzido dentro de um componente
que não é visível diretamente para a câmera. Esse calor deve realizar-se através do material e
se apresentar como um padrão sobre a superfície do objeto para que a câmera infravermelha
possa detectar isso conforme mostra a Figura 5.

Fonte: Instronic
Figura 5 – Termograma de acoplamento e mancais

Para os sistemas elétricos, na maioria dos componentes integrantes, o aumento da

resistência ôhmica decorrente de mau contato, oxidação ou corrosão gera um aumento de
temperatura, onde durante a inspeção termográfica, serão detectadas e gravadas essas
 24

alterações térmicas que podem comprometer não só o componente, mas todos os sistemas
envolvidos e processos dependentes.
A detecção termográfica de um componente elétrico defeituoso baseia-se na
identificação de uma anomalia térmica no sistema, que na maioria dos casos essa anomalia é
uma elevação de sua temperatura em função de um aumento anormal de sua resistência
ôhmica. Dessa forma, um componente defeituoso se apresenta como um ponto quente em
comparação com o ambiente ou outros componentes similares em bom estado.
Os componentes mais frequentemente inspecionados são: conectores, chaves
seccionadoras, barramentos, fusíveis, grampos, disjuntores, bancos de capacitores,
transformadores de corrente e de potência, etc, conforme mostra as Figuras 6 e 7.

Fonte: Fluke
Figura 6 – Termogramas de disjuntores e conectores
 25

Fonte: Fluke
Figura 7 – Termogramas de muflas, barramentos e transformador de corrente

A quantidade de calor irradiado por uma superfície é determinada pela eficiência

com que esta superfície emite energia. Às vezes isto pode ser um pouco confuso, onde
superfícies de baixa emissividade, tais como os metais, não só emitem energia de forma
ineficiente, mas também refletem o calor ao seu redor.

A emissividade é uma propriedade de superfície que determina a capacidade dessa

superfície em emitir radiação. Os valores de emissividade vão de zero a um, pode variar com
a qualidade da superfície, com o comprimento de onda, com o formato do objeto, com a
temperatura e com o ângulo de visão, (Epperly et all, 1997).
Uma das grandes vantagens da termografia é a realização da inspeção sem a
interrupção ao processo produtivo, isto é, com os equipamentos em pleno funcionamento. As
normas de segurança devem ser aplicadas no momento das inspeções, onde à área a serem
 26

inspecionadas devem ser rigorosamente observadas. Um cuidado especial deve ser tomado
quando existe a necessidade de abertura de painéis e a aproximação de equipamentos
energizados, situações em que o termografista expõe o executante ao risco.

3.4 Considerações Finais

As câmeras termográficas ou termovisores se tornaram ferramentas essenciais na

detecção de anomalias nas instalações de magnitude elétrica ou mecânica. O diagnóstico na
resolução de problemas e manutenção eficiente para os profissionais é extremamente
importante para as indústrias. A análise termográfica é amplamente usada em vários
segmentos da indústria, pois sua gama de aplicação é muito vasta.
4. CONCLUSÃO

A termografia infravermelha tem uma função importante na solução de problemas

relativos à condição dos equipamentos, que são detectados anormalidades antes que
provoquem paralisações parciais ou de um processo. É uma técnica de inspeção não destrutiva
que se fundamenta na detecção e interpretação da radiação térmica emitida pelos
equipamentos inspecionados.
É uma excelente ferramenta de monitoramento de condição que pode contribuir
muito para a redução dos custos de manutenção na indústria, onde permite ser executada com
os equipamentos em funcionamento sem a necessidade de desligá-los, com isso evitando
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