Pablo Diseño de Un Sistema Automático Mediante Lógica Cableada para Una Estación Elevadora de Aguas Residuales

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENE MORENO”
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA: INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
“DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO MEDIANTE LÓGICA CABLEADA

PARA UNA ESTACIÓN ELEVADORA DE AGUAS RESIDUALES”
POR: Pablo Ariel Mendoza Villa
Monografía presentada a la Carrera de Ingeniería Electromecánica de la Universidad

Autónoma Gabriel Rene Moreno, para optar por el título de Ingeniero
Electromecánico
Mayo 2017
Santa Cruz de la Sierra, Bolivia
DEDICATORIA
A mi madre por demostrarme que todo gran esfuerzo tiene su recompensa, ser mi
ejemplo de superación cada día, por depositar toda su confianza en mí y sobre
todo por darme todo su amor y apoyo incondicional.
A mi padre por estar siempre ahí, darme su ayuda, haberme hecho un hombre de
bien y guiarme por el buen camino.
A mi hijo que es la razón de superarme cada día.
A los miembros de mi familia que siempre estuvieron para apoyarme y brindarme

su confianza.
Pablo Ariel Mendoza V. i

ÍNDICE
Contenido
1. Introducción. ................................................................................................... 1
2. Antecedentes. ................................................................................................. 2
3. Planteamiento y Justificación. ...................................................................... 3
3.1. Formulación del problema. ..................................................................... 3
3.2. Justificación técnica y económica. ........................................................ 3
4. Objetivos. ........................................................................................................ 4
4.1. Objetivo General....................................................................................... 4
4.2. Objetivos Específicos. ............................................................................. 4
5. Marco Teórico. ................................................................................................ 4
5.1. Implementación del sistema automático. .............................................. 4
5.2. Descripción del sistema automático. ..................................................... 5
5.3. Sistemas Automatizados. ........................................................................ 6
5.4. Objetivo de la automatización. ................................................................ 6
5.5. Clases de automatización. ...................................................................... 6
5.6. Tipos de Automatización. ........................................................................ 7
6. Delimitación del trabajo. ................................................................................ 8
6.1. Delimitación temporal. ............................................................................. 8
6.2. Delimitación espacial o geográfica......................................................... 8
6.3. Delimitación de contenido. ...................................................................... 8
7. Metodología del trabajo.................................................................................. 9
7.1. Cronograma del trabajo. .......................................................................... 9
7.2. Metodología a utilizar............................................................................... 9
8. Fuentes de información. ................................................................................ 9
8.1. Fuentes primarias. ................................................................................... 9
8.2. Fuentes secundarias.............................................................................. 10
8.3. Otras. ....................................................................................................... 10
9. Desarrollo. ..................................................................................................... 10
9.1. Cálculos. ................................................................................................. 30
9.2. Simulación. ............................................................................................. 36
10. Conclusiones. ............................................................................................ 43
Pablo Ariel Mendoza V. ii

11. Recomendaciones. .................................................................................... 43
12. Bibliografía. ................................................................................................ 44
13. Anexos. ...................................................................................................... 44
Pablo Ariel Mendoza V. iii

1. Introducción.
El alto crecimiento poblacional afecta profundamente a las más grandes ciudades

del país, en especial la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, que cuenta con el mayor
índice de crecimiento poblacional de Bolivia.
La búsqueda de nuevas alternativas llevo al desarrollo urbanístico a escoger el

levantamiento y construcción de urbanizaciones privadas en terrenos fuera de la
ciudad, por tanto estas zonas alejadas de la ciudad presentan problemas en la oferta
de servicios básicos generando depósitos de aguas servidas y residuos sólidos. Sin
ningún tipo de tratamiento.
Las urbanizaciones que se encuentran fuera del rango de cobertura de la red de

alcantarillado sanitario presentan un problema claro de contaminación. Ya que estas
optan por la construcción de pozos sépticos poco profundos causando la
contaminación del suelo y de los acuíferos superficiales e intermedios.
El principal problema que ocasiona la no implementación de la red de alcantarillado

sanitario en estas urbanizaciones, es el transporte de las aguas residuales hasta la
planta de tratamiento, ya que al encontrarse alejadas y presentar una topografía
variable les es imposible el trasporte por gravedad.
La solución al problema es la implementación de una estación elevadora. Esta

estación elevadora permitirá la recepción de las aguas servidas proveniente de la
urbanización, y la elevara a una cota mayor para su trasporte a presión por medio
de tuberías.
El presente proyecto cuenta con una estación elevadora, de modo que el estudio se
enfocara en el diseño de un sistema automático, para una óptima operación de la
estación elevadora de aguas residuales. Tomando en cuenta las principales
característica de esta, en la que cuenta con dos bombas para la impulsión de las
aguas de 7.5 hp y un caudal medio de 10 l/s.
El diseño de este sistema automático, permitirá una operación alternada de las

bombas, es decir cada bomba funcionara por un periodo máximo de 12 horas,
trabajando una a la vez y en secuencia una después de la otra, siendo activadas
por sensores de nivel que detectaran el nivel óptimo de operación para su posterior
puesta en marcha. Logrando una operación autónoma de la estación elevadora de
aguas residuales las 24 horas al día, cumpliendo a cabalidad con el bombeo de los
diferentes caudales que se presentaran en las horas picos o de mayor demanda.
Pablo Ariel Mendoza V. 1

2. Antecedentes.
En la ciudad de Santa Cruz de la Sierra el área cubierta con alcantarillado, la red de

colectores, interceptores y emisarios, transportan las aguas residuales por gravedad
siguiendo dos direcciones; denominadas “Cuenca Oeste” y “Cuenca Este”.
Según, Gabriel Blanco (2007), en la Cuenca Oeste, la red de alcantarillado colecta

y trasporta las aguas residuales, hasta dos estaciones de bombeo ubicadas entre
la Radial 26 y Quinto anillo; estas mismas se denominan estaciones elevadoras B1
Y B2 respectivamente. De ambas estaciones se envían las aguas residuales a
través de conductos cerrados a las plantas de tratamiento denominadas Laguna
Norte 1 y Norte 2.
Según, Gabriel Blanco (2007), en la Cuenca Este las aguas residuales se

transportan por gravedad hasta la planta de tratamiento ubicada detrás del Parque
Industrial y que se denominan “Lagunas Este”. Las aguas residuales del Parque
Industrial se transportan por gravedad hasta una estación elevadora y de ahí por
gravedad hasta la planta de tratamiento para aguas industriales.
La red de alcantarillado colecta y transporta las aguas residuales por gravedad

(diferencia de nivel), hasta estaciones de bombeo ubicadas estratégicamente, estas
se denominan estaciones elevadoras, para luego enviar las aguas residuales a
través de conductos cerrados a las plantas de tratamiento.
Según, Gabriel Blanco (2007), actualmente se efectúa el transporte y tratamiento

de los efluentes cloacales correspondientes al 49% de la población del Área
Metropolitana de Santa Cruz de la Sierra. La población que no accede al
Alcantarillado Sanitario utiliza pozos sépticos y/o letrinas para el agua residual de
los inodoros y el resto de las aguas grises son vertidas a las cunetas de calles. Esta
situación pone en riesgo la salud de la población y constituye una amenaza para la
preservación de los acuíferos y el medio ambiente en general.
Debido a que la mayoría de las aguas servidas son todavía echadas al terreno a
través de soluciones in situ o similares, una parte considerable de los pozos poco
profundos están contaminados. Habiéndose encontrado posteriormente
concentraciones de varios contaminantes (nitratos, cloruros), previéndose que la
situación empeorará en el futuro. Por este motivo, se concluye que el proyecto en
cuestión es de suma importancia para la población habitante en la ciudad de Santa
Cruz, ya que con la implementación de este sistema se protegen las fuentes de
agua potable tanto del acuífero más superficial como del intermedio.

3. Planteamiento y Justificación.
En la urbanización “Santa Cruz de la Colina”, donde se encuentra la estación

elevadora de aguas residuales, presenta una topografía del terreno y distancias no
apropiadas para el transporte de estas aguas por medio de la gravedad, lo que
imposibilita que el flujo de las aguas residuales llegue hasta su destino final, debido
a los factores topográficos de la zona.
Para ello se cuenta con una estación elevadora de aguas residuales, el cual
necesita de una operación constante, ya que al presentar un caudal variable en
diferentes horas al día, requiere un monitoreo continuo, exponiéndose de esta forma
a posibles fallas por una mala operación.
3.1. Formulación del problema.
Uno de los principales inconvenientes que dificultan la operación de esta estación

elevadora es la variación de la demanda, es decir el caudal que recibirá esta planta
para su posterior impulsión, variara en diferentes horas al día, para ello se necesita
un monitoreo constante de los niveles de las aguas en la cámara de aspiración.
Para una óptima operación de la estación elevadora, es necesario contar con un

sistema automatizado. Ya que este puede monitorear constantemente los niveles
de las aguas, y operar de acuerdo a la demanda.
Una estación elevadora con un sistema automático para la operación de dos

bombas, y que este siempre trabajando de acuerdo a la demanda del flujo de agua
residual colectado, optimiza la operación y elimina las fallas por el factor humano.
3.2. Justificación técnica y económica.
La implementación de un sistema automático mediante lógica cableada,

proporciona un funcionamiento óptimo, ya que este trabajaría de acuerdo a la
necesidad, reduciendo costos en el consumo de energía.
El costo de inversión del sistema automático mediante lógica cableada es

notablemente inferior, a comparación de los otros sistemas de automatización que
existen.

4. Objetivos.
4.1. Objetivo General.
Diseñar un sistema de bombeo automático utilizando dos bombas, para la operación

de una estación elevadora de aguas residuales, aplicando lógica cableada.
4.2. Objetivos Específicos.
- Diseñar dos circuitos de mando mediante lógica cableada, que permita el

funcionamiento de las bombas, de manera automática y alternada cada 12
horas.
- Diseñar en el circuito de mando, la lógica cableada para el arranque

automático estrella-triangulo.
- Diseñar dos circuitos de fuerza, uno para cada motor, de modo que cumplan
con las ordenes provenientes del circuito de mando, para el arranque
automático estrella-triangulo y funcionamiento alternado.
- Realizar los cálculos respectivos, para lograr un adecuado dimensionamiento

de los diferentes dispositivos eléctricos que se utilizaran.
5. Marco Teórico.
Para alcanzar una eficiente y óptima operación de la Estación Elevadora de Aguas

Residuales, es imprescindible contar con un sistema automático, que realice la
operación de la manera más adecuada en todo momento.
5.1. Implementación del sistema automático.
El tipo de automatización correspondiente para este sistema, será la automatización

fija, debido a que se trata de una secuencia sencilla de operación, y no requiere de
flexibilidad alguna.
El automatismo se realizara utilizando la técnica de la lógica cableada, por ser la de

menor costo en comparación de otros sistemas de automatización, conveniente
para operar procesos únicos y ser sencillos de implementar.

5.2. Descripción del sistema automático.
El sistema automatizado que operara la estación elevadora, se realizara por medio

de la lógica cableada o lógica relé, esta constara de dos circuitos de mando
independientes pero comunicados entre sí y dos circuitos de fuerza, es decir cada
una de las bombas tendrá su propio circuito de mando y fuerza.
El sistema iniciara la operación poniendo automáticamente en marcha la bomba 1,

siempre y cuando cumpla con la condición dada por su boya, que será cuando esta
detecte el nivel de inicio en la cámara de aspiración.
La operación de la bomba 1, será ejecutada por el circuito de fuerza 1, según las

instrucciones de su circuito de mando 1, y empezara con un arranque automático
de su motor en estrella triangulo, y trabajara por un periodo de tiempo de 12 horas,
para luego detenerse.
Detenida la operación de la bomba 1, automáticamente se pondrá en marcha la

bomba 2. Para ello también debe cumplir la condición dada por su boya de nivel.
Esta bomba 2, realizara la misma operación que la bomba 1. Donde el circuito de

fuerza 2 iniciara la operación del motor de la bomba 2, siguiendo las instrucciones
de su circuito de mando 2. Estas igual serán el arranque automático en estrella
triangulo y trabajara por un periodo de tiempo de 12 horas, para luego detenerse y
activar la operación de la bomba 1.
De tal manera que se logra un funcionamiento alternado de cada bomba por

periodos de 12 horas, obteniendo así una operación continúa las 24 horas del día.
Existirá una tercera boya que será de emergencia, y se encargara de detectar un

nivel elevado de las aguas residuales en la cámara de aspiración (nivel de rebalse).
Estará comunicada con los dos circuitos de mando y cuando la boya detecte este
nivel, ambos circuitos de mando pondrán a trabajar sus bombas simultáneamente,
hasta que el nivel se reduzca y no sea detectado por la boya de emergencia.
Cada uno de los dos circuitos de mando, contara con una llave selectora, cuya
función será la de cambiar el modo de operación de las bombas, de automática a
manual y viceversa.
También se tendrá de un horometro colocado en cada circuito de mando, con el fin

de llevar un registro de la cantidad de horas trabajadas de cada una de las bombas.

5.3. Sistemas Automatizados.
Según, Danilo Tashiguano (2011), la automatización es un sistema donde se

trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por operadores humanos
a un conjunto de elementos tecnológicos. Generalmente un sistema automatizado
consta con dos partes principales:
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las maquinas
como motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera, etc.
La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programable),

aunque también se utilizan relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos
lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de fabricación
automatizado el autómata programable está en el centro del sistema. Este debe ser
capaz de comunicarse con todo los constituyente del sistema automatizado.
5.4. Objetivo de la automatización.
- Mejorar la productividad, reduciendo los costes del a producción y mejorando

la calidad de la misma.
- Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos

penosos e incrementando la seguridad.
- Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
- Mejorar la disponibilidad de los productos.
- Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera de grandes

conocimientos para la manipulación del proceso.
5.5. Clases de automatización.
Carlos Tutosaus (2009), afirma que existen tres distintas clases de automatización
que son:

- Automatización Fija, es un sistema en el cual la secuencia de las
operaciones de proceso (o ensamble) está determinada por la configuración
del equipo. Esta secuencia de operaciones usualmente es simple.
- Automatización Programable, en esta el equipo de producción es capaz de

cambiar la secuencia de operaciones para adaptarse a diferentes
configuraciones del producto. La secuencia de operaciones es controlada por
un programa, que es un conjunto de instrucciones codificadas de tal forma
que el sistema puede leerlas e interpretarlas.
- Automatización Flexible, es una extensión de la automatización

programable. Un sistema automatizado flexible es aquel que puede producir
una variedad de productos (o partes) con virtualmente ninguna pérdida de
tiempo para cambios entre un producto y el siguiente. No hay tiempo de
producción perdido mientras se reprograma el sistema y se cambia la
preparación física (herramientas, aditamentos, parámetros de las máquinas).
En consecuencia, el sistema puede producir varias combinaciones y
programaciones de productos, en lugar de requerir que se hagan en lotes
separados.
5.6. Tipos de Automatización.
Existen cinco formas de automatizar que son:
- El Control Automático de Procesos, se refiere usualmente al manejo de

procesos caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente
químicos y físicos); un ejemplo de esto lo podría ser el proceso de refinación
de petróleo.
- El Proceso Electrónico de Datos, frecuentemente es relacionado con los

sistemas de información, centros de cómputo, etc. Sin embargo en la
actualidad también se considera dentro de esto la obtención, análisis y
registros de datos a través de interfaces y computadores.
- La Automatización Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos

tales como: los sistemas de relevadores y compuertas lógicas; sin embargo
estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir algunos elementos de
programación como en el caso de los (PLC’S) o Controladores Lógicos
Programables.

- Control Numérico Computarizado, este tipo de control se ha aplicado con
éxito a máquinas de herramientas de control numérico.
- El Mayor Grado de Flexibilidad, en cuanto a automatización se refiere es

el de los robots industriales que en forma más genérica se les denomina
como “Celdas de Manufactura Flexible”.
El tipo de automatización a implementar será la automatización fija, realizada

mediante lógica cableada, ya que este será un proceso único, simple y cortó de
realizar, y no requiere de flexibilidad en el proceso, además esta opción es la que
demandara menor costo a comparación de otros sistemas de automatización.
6. Delimitación del trabajo.
6.1. Delimitación temporal.
El presente estudio para la elaboración del diseño del sistema automático mediante
lógica cableada, se realizó en un tiempo de 4 meses. Obteniendo en este lapso de
tiempo los datos de la estación elevadora y siendo válidos estos datos proyectados
por un tiempo de 10 años.
6.2. Delimitación espacial o geográfica.
El diseño del sistema automatizado se realizó para la estación elevadora de aguas

residuales de la urbanización “Santa Cruz de la Colina”. Ubicada en Santa Cruz de
la Sierra en la zona de las Colinas del Urubo, esta urbanización cuenta con un área
total de 689.308,30 m², donde la estación elevadora estará ubicada dentro de esta
área, en la coordenadas: 474689.00 m E, 8036573.00 m S, Zona 20 K.
6.3. Delimitación de contenido.
El estudio correspondiente se enfoca en la elaboración de un sistema automático

mediante la aplicación de la lógica cableada, para la óptima operación de esta
estación elevadora de aguas residuales.
Diseñar dos circuitos de mando y dos circuitos de fuerza, tomando en cuenta los
datos adquiridos por la estación elevadora como ser la potencia de los motores, tipo
de arranque, tiempo de operación de los motores y los niveles de operación y
rebalse de la cámara se aspiración.

7. Metodología del trabajo.
7.1. Cronograma del trabajo.
El cronograma de trabajo se hizo en función a la secuencia de actividades

realizadas para el diseño del sistema automático.
7.2. Metodología a utilizar.
La metodología utilizada en el proyecto fue analítica, ya que se requirió de varios

análisis para llegas a establecer un óptimo diseño. Descriptivo por qué inicialmente
se conocieron las variables a tomar en cuenta, y la información del modo de
operación, realizando con esto la descripción del proceso paso a paso para su
posterior diseño. Experimental, porque se trata de un sistema automático nuevo, sin
antecedentes previamente obtenidos. De tal forma que se probara por medio de la
simulación, el diseño más adecuado para una correcta operación.
8. Fuentes de información.
8.1. Fuentes primarias.
La información primaria para la elaboración del sistema automático de bombeo, fue

la obtenida en situ y otorgada por la urbanización. Esta información detallaba el tipo

de bomba y motor, las características de los motores eléctricos, las dimensiones de
las cámaras, los niveles de operación y rebalse de la cámara de aspiración, los
tiempos de operación de los motores y el caudal de las aguas servidas.
8.2. Fuentes secundarias.
La información secundaria fueron las adquiridas de la norma boliviana NB 777, las

hojas de datos de los elementos eléctricos que forman parte del circuito de fuerza y
mando.
8.3. Otras.
La otra fuente de información pero no menos importante fue la obtenida a través del
internet, en la que se obtuvo los principios para la elaboración de los circuitos de
mando y fuerza, los principios de funcionamiento de los distintos dispositivos
empleados en el sistema automático.
9. Desarrollo.
Para una adecuada comprensión del funcionamiento es necesario conocer la

estructura de una Estación Elevadora de Aguas Residuales.
Según Ariel Delgado (2013), indica que las Estaciones elevadoras generalmente
constan de 4 compartimientos que son: una Cámara de Rejas, una Cámara
Desarenadora, una Cámara de Aspiración, una Cámara Seca o de Bombeo. Otro
componente de la Planta es la tubería de impulsión que conduce el agua hasta su
disposición final.
Estructura general de una Estación Elevadora de Aguas Residuales.
Cámara de Rejas.
El primer obstáculo que deberá enfrentar el agua residual al entrar a la Planta

Elevadora es una Cámara de Rejas, la cual cumple el objetivo de impedir el paso
de sólidos en suspensión hacia el sistema de elevación, reteniendo todos aquellos
sólidos que superen la separación de los dientes de dichas rejas y que puedan
causar la obstrucción de los equipos de bombeo.
Ésta es una cámara de paso y no se produce acumulación parcial de agua en su

interior, el traslado del agua residual a través de ella es por medio de un canal

abierto, entonces actúa de forma similar a una cámara de inspección, en la cual las
aguas servidas circulan por acción de la gravedad y se proyecta de modo que se
impida la acumulación de arenas y demás materiales pesados.
La reja va ubicada dentro del canal. El canal posee una pendiente descendiente en
la dirección que circula el agua, debe ser recto y perpendicular a la reja, con la
finalidad de conseguir una distribución uniforme de sólidos en el flujo y en la reja.
Como ésta es la cámara de ingreso a la estructura de la Planta, dentro de ella se

instala una válvula para evitar el ingreso de agua, en las ocasiones que fuese
necesario.
Cámara Desarenadora.
Un desarenador convencional es un tanque construido con el propósito de

sedimentar partículas en suspensión por acción de la gravedad, éstas unidades
mantienen una velocidad que proporciona suficiente tiempo como para que
sedimenten las partículas en el fondo de la cámara.
En la Planta Elevadora la Cámara Desarenadora se construye para separar arenas,

la grava, cenizas, y cualquier otro material pesado cuya velocidad de sedimentación
o peso específico sea considerablemente superior al de los sólidos putrescibles
presentes en las aguas servidas. Ésta estructura se utiliza para proteger los
elementos mecánicos de la abrasión y el excesivo desgaste, y la reducción de
depósitos pesados en el interior de las tuberías de conducción, es por ello que se
ubica antes de los equipos de elevación.
El desarenador de la estación elevadora no elimina el 100% de las arenas, sino que

captura los sólidos descartables de mayor calibre solamente, su remoción del fondo
de la estructura se realiza generalmente mediante un camión con succión al vacío
o en forma manual. Para evitar que las arenas se acumulen en los vértices interiores
de la cámara se proyecta una bancada en todo su contorno inferior.
Como ésta es una cámara de acumulación, en forma parcial, y las aguas servidas
están en contacto directo con el interior de la cámara, consta con una tubería de
ventilación para la eliminación de los gases producto de la putrefacción.
La Cámara Desarenadora, y las demás, deben cumplir con la condición de

estanqueidad para evitar la contaminación de la napa de agua del sector donde
funcionará la estación elevadora.

Cámara de Aspiración.
En la cámara de aspiración se almacena el agua residual para su posterior

impulsión, Su correcto diseño es fundamental para el adecuado funcionamiento de
las bombas que aspiran el agua residual acumulada. Algunos de los problemas
debidos a un diseño incorrecto de la cámara de aspiración son, entre otros, la
pérdida de rendimiento de las bombas, vibraciones y acumulación de sedimentos
en el fondo de la cámara.
Las dimensiones de la cámara permitirán acumular un volumen suficiente como

para que los tiempos de parada de las bombas sean los adecuados y el número de
arranques no resulte excesivo. Téngase en cuenta que en caso de que las bombas
estén accionadas por motores eléctricos, la intensidad de corriente demandada por
éstos es considerablemente mayor durante el arranque que durante el
funcionamiento en régimen de operación, por lo que limitar el número de arranques
redundará en un consumo energético menor. A título orientativo, el tiempo entre
arranques suele oscilar entre 10 y 30 minutos.
Deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones en la cámara de

aspiración:
• La submergencia o cota de agua existente sobre la entrada a la tubería de

aspiración, deberá ser la suficiente como para que el NPSH (altura neta positiva en
la aspiración) disponible sea superior al requerido por la bomba, evitando problemas
de cavitación que derivarían del incumplimiento de esta condición. Del mismo modo,
deberá asegurar que no se formen vórtices, consecuencia de la prerrotación del
fluido en la cámara. Los vórtices son negativos para el funcionamiento de las
bombas por ser causa de entrada de aire en las mismas.
• No habrá zonas de remanso del fluido, pues ello facilitaría el sedimento de los
sólidos en suspensión y su acumulación en el suelo de la cámara.
• La energía cinética del fluido debe ser lo menor posible cuando éste alcance la
boca de aspiración de las bombas. Ello puede conseguirse mediante paredes
verticales situadas frente a la tubería de entrada a la cámara.
• Evitar formas que provoquen turbulencias e impidan que el agua sea conducida
de forma regular a la aspiración de las bombas.
• La cámara estará dotada de un venteo para los gases disueltos en las aguas
residuales.

Cámara seca o de bombeo.
La cámara seca aloja las bombas, tuberías de aspiración e impulsión, así como la
valvuleria y demás dispositivos necesarios para la impulsión de las aguas
residuales, normalmente se sitúa contigua a la cámara de aspiración.
Las bombas pueden colocarse en posición vertical u horizontal, según el tipo

seleccionado. La disposición vertical permite un aprovechamiento más eficiente del
espacio disponible aunque la altura de la cámara deberá ser mayor. El motor podrá
situarse encima de la bomba apoyado sobre un soporte o bien colocarse en un piso
inmediatamente superior de la cámara seca, dispuesto para tal fin. Esta segunda
opción supone un coste de construcción mayor pero presenta indudables ventajas
de cara al mantenimiento posterior de las bombas, pues no será necesario
desmontar el motor cuando se requiera efectuar reparaciones en las mismas.
Para su accionamiento poseen un sistema de control el cual arrancará y detendrá

las bombas en forma alternativa dependiendo del nivel de agua en el Pozo.
El volumen del pozo depende del caudal de entrada y las características de las
bombas, que condicionan el caudal de salida del pozo, se proyecta de manera tal
que se evite el potencial desarrollo de condiciones sépticas y producción de olores.
Sistemas de Control.
Los sistemas de control que poseen las Estaciones Elevadoras son automáticos y
manuales, los primeros se basan en el nivel de agua dentro del pozo de bombeo y
son generalmente flotadores, los controles manuales son adicionales para poder
activar o desactivar los mecanismos cuando ocurren emergencias o se realiza
mantenimiento.
Para proteger los elementos que componen los sistemas de control, que no se
ubican el pozo de bombeo y no deben estar expuestos a la intemperie, se emplea
generalmente un tablero de control metálico. En algunas Plantas el tablero de
control suele ubicarse dentro de una caseta de mando, la cual es una edificación
construida para efectos de proteger los equipos eléctricos, que controlan y
abastecen a las bombas.
Tuberías de Aspiración e Impulsión.
En la tubería de aspiración es necesario incluir una válvula de compuerta con el fin

de poder aislar la bomba para realizar las tareas de mantenimiento y reparación. El

extremo de la tubería consta de una campana de aspiración que facilita una
circulación regular del agua a la bomba.
Como se ha indicado anteriormente, el diámetro de esta tubería debe ser mayor que
el de la brida de descarga de la bomba, lo que hace necesario el empleo de juntas
de ampliación.
La tubería de impulsión debe constar además, de una válvula de compuerta que

junto con la situada en la tubería de aspiración, permita aislar la bomba en caso de
ser necesario por motivos de mantenimiento o reparación.
También debe haber una válvula de retención que impida que la tubería se quede
vacía cuando las bombas dejen de funcionar.
El tramo de la tubería de impulsión conectado a la brida de descarga de la bomba

debe estar colocado horizontalmente para evitar la sedimentación de los sólidos en
suspensión en el interior de la bomba.
La tubería de impulsión es la que recibe el agua residual descargada por la estación

de bombeo y la transporta a presión hasta el punto de evacuación, el cual puede
ser un alcantarillado que funcione por gravedad o una estación depuradora. La
longitud de la tubería de impulsión dependerá de las condiciones y ubicación que
presentan en terreno los puntos de recogida y entrega del sistema.
La conducción del agua por la tubería, al igual que el colector interceptor, es bajo
tierra con el fin de evitar cargas inadecuadas, choques, actos vandálicos e
incomodidad para la población en general. Esta tubería se instala a profundidades
menores que la de un colector común y a diferencia de éstos no posee cámaras de
inspección en su transcurso, por ser un conducto que trabaja a presión; sin
embargo, a la salida del conducto éste descarga a una cámara de inspección.

Esquema de la Estación Elevadora de Aguas Residuales.
Funcionamiento de una Estación Elevadora de Aguas Residuales.
Las aguas residuales que provienen de los distintos hogares, son colectadas y
transportadas por gravedad a través de ductos hasta la Estación Elevadora de
aguas residuales, al llegar a la estación de elevación pasa en primer lugar por la
Cámara de Rejas, esta cámara es la encargada de retener los sólidos en
suspensión de un determinado tamaño, este tamaño está dado por la separación
de los dientes de la reja. Los sólidos que superen la separación de los dientes de
la reja serán retenidos por esta, para evitar las obstrucciones en los equipos de
bombeo.
Luego de pasar por la cámara de rejas las aguas residuales seguirán circulando por
gravedad hacia la Cámara Desarenadora. La cámara tiene la función de sedimentar
partículas en suspensión por acción de la gravedad, Separa arena, grava, cenizas
y cualquier otro material pesado existente en las aguas residuales, protegiendo así
los elementos mecánicos de la abrasión y el desgaste.
Habiendo pasado por el desarenador, las aguas residuales pasan también por
gravedad a la Cámara de Aspiración, Que esta cámara no es más que un
contenedor que acumula el agua hasta un nivel adecuado para su posterior
evacuación a través de una tubería de aspiración.

En el otro extremo de la tubería de aspiración esta la Cámara Seca o Cámara de
Bombeo, donde se encuentran las bombas y el sistema de válvulas. Entonces las
aguas residuales son succionadas de la cámara de aspiración, por medio de las
tuberías de aspiración de las bombas. Cada una de estas tuberías de aspiración
cuenta con una válvula compuerta, con el fin de aislar la bomba para realizar las
tareas de mantenimiento y reparación, y en el extremo de la tubería consta de una
campana de aspiración que facilita una circulación regular del agua a la bomba.
Finalmente estas aguas son elevadas y trasportadas a presión a través de las

tuberías de impulsión, hasta su punto de evacuación. Cabe recalcar que las tuberías
de impulsión también cuentan con válvulas compuerta, que junto con las válvulas
situadas en las tuberías de aspiración, permitan aislar las bombas en caso de ser
necesario por motivos de mantenimiento o reparación. También contienen válvulas
de retención que impida que la tubería se quede vacía cuando cualquier bomba deje
de funcionar.
Generalmente el punto de evacuación final de las aguas residuales son las plantas
de tratamiento de aguas residuales, o en escasas ocasiones pueden ser llevadas
hasta otros sistemas de alcantarillado.
Elementos empleados en la lógica cableada.
a) Relés.
Relé térmico.
Los relés térmicos son los aparatos más utilizados para proteger los motores contra
las sobrecargas débiles y prolongadas. Se pueden utilizar en corriente alterna o
continua. Este dispositivo de protección garantiza:
- Optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en

condiciones de calentamiento anómalas.
- La continuidad de explotación de las máquinas o las instalaciones evitando
paradas imprevistas.
- Volver a arrancar después de un disparo con la mayor rapidez y las mejores
condiciones de seguridad posibles para los equipos y las personas.
Principio de funcionamiento.- Los relés térmicos poseen tres biláminas compuestas

cada una por dos metales con coeficientes de dilatación muy diferentes unidos
mediante laminación y rodeadas de un bobinado de calentamiento. Cada bobinado
de calentamiento está conectado en serie a una fase del motor. La corriente

absorbida por el motor calienta los bobinados, haciendo que las biláminas se
deformen en mayor o menor grado según la intensidad de dicha corriente. La
deformación de las biláminas provoca a su vez el movimiento giratorio de una leva
o de un árbol unido al dispositivo de disparo.
Si la corriente absorbida por el receptor supera el valor de reglaje del relé, las
biláminas se deformarán lo bastante como para que la pieza a la que están unidas
las partes móviles de los contactos se libere del tope de sujeción. Este movimiento
causa la apertura brusca del contacto del relé intercalado en el circuito de la bobina
del contactor y el cierre del contacto de señalización. El rearme no será posible
hasta que se enfríen las biláminas.
Este relé estará ubicado en el circuito de fuerza antes del motor, con el objetivo de
protegerlo de las posibles condiciones anómalas que se puedan presentar cuando
el motor esté operando.
Relé de protección falta de fase.
Estos relés fueron desarrollados para la protección de equipos eléctricos trifásicos,

estos no pueden funcionar cuando falta una de las fases de alimentación.
Trabajando bajo el principio de asimetría angular y modular entre las fases. Con
tamaño compacto, se puede colocar en espacios pequeños. Montado en caja de

plástico, tienen una alta resistencia a los golpes, vibraciones, además de tener un
carril DIN fácil sistema de sujeción o tornillos.
Principio de funcionamiento.- La unidad con las tres fases R, S y T, en secuencia,

después de que el procedimiento de ajuste es la alimentación, el relé de salida
conectará de sus contactos a la posición de trabajo (LED rojo). Cambiar a la posición
de reposo (LED rojo apagado) después de un tiempo de retardo de unos tres
segundos, si hay falta de fase por la asimetría angular o modular.
Modular Asimetría: es un marcado desequilibrio de los valores de tensión entre las

etapas, cada etapa tiene un valor de tensión. Se produce cuando hay un
desequilibrio de cargas entre fases.
Asimetría angular: Es un desplazamiento de fase diferente de 120 ° entre sí en un

sistema de tres fases. Se produce con la caída de una de las fases, dando como
resultado en una realimentación de tensión.
Diagrama de operación.
Este tipo de relés permitirá parar la operación de una bomba cuando exista la
ausencia o desequilibrio de una fase, siendo este dispositivo de mucha importancia
para la protección de los motores trifásicos, ya que generalmente un motor trifásico
se quema cuando opera solo con dos fases.
Relé temporizador de retardo a la conexión.
El relé Temporizador de retardo a la conexión, es un equipo cuyo contacto de salida,

actúa después de transcurrido un intervalo de tiempo seleccionado mediante un
potenciómetro (o regulador frontal del aparato si es electrónico).

Los temporizadores son frecuentemente utilizados en los centros de control de
motores, máquinas de envasado, control de procesos, espacios que necesitan una
iluminación temporal, etc… por su aplicación en multitud de procesos que son
susceptibles de ser automatizados de forma sencilla y autónoma, son óptimos para
conseguir grandes ahorros de energía.
Principio de funcionamiento.- El relé temporizado abre o cierra sus contactos en

función de un tiempo predeterminado que podemos regular. En este caso quien le
da corriente al circuito magnético para que desplace el eje principal es un “reloj”. El
mecanismo del reloj es variado, pudiendo ser mediante mecanismos electrónicos,
neumáticos, de relojería o térmicos.
Los relés pueden ser normalmente abiertos y normalmente cerrados. Esta definición
viene debido a la configuración de los contactos, los cuales pueden ser NA
(normalmente abiertos NO en inglés) y NC (normalmente cerrados). Los NA en
ausencia de tensión en la bobina del relé estarán abiertos, es decir que no dejarán
pasar intensidad aguas abajo. Por el contrario los NC estarán cerrados en ausencia
de tensión en al bobina. Cuando por la bobina circule tensión los contactos
normalmente abiertos se cerrarán y los normalmente cerrados se abrirán, es decir
cambiarán el estado inicial o normal.

Los relés temporizadores de retardo a la conexión serán los encargados de controlar
el tiempo de funcionamiento de los motores, haciéndolos trabajar solo por doce
horas para después dar la orden de detenerlo. Permitiendo así el funcionamiento
alternado de los motores por periodos de doce horas cada uno.
Relé temporizador estrella-triangulo.
Estos relés temporizadores estrella-triángulo se utilizan en circuitos de control,

arranque y de protección para todas las operaciones de conmutación que en las
que se utilicen relés temporizadores. Garantizan un alto nivel de funcionalidad y de
precisión de repetición de los ajustes del temporizador. Una salida de rele con
contactos invertidos garantiza una alta corriente de conmutación. Un switch de dos
posiciones que permite la selección de uno de los dos rangos de retardo de tiempo:
0.8 a 8 seg. o 6 a 60 seg, etc.
Principio de funcionamiento.- Una vez energizado, la luz indicadora verde U (Voltaje

aplicado) enciende. Los contactos 15-16 inmediatamente se mueven a la posición
cerrada. La cuenta regresiva del tiempo programado inmediatamente comienza.
Cuando el tiempo del retardo a transcurrido, los contactos 15-16 se abren y al mismo
tiempo comienza el lapso de 50ms, t2, después de lo cual los contactos 15-18 se
mueven a la posición cerrada. La luz indicadora amarilla R se enciende.
Desenergizado, Las luces indicadoras U y R se apagan, y después del tiempo de
reseteo de 250ms, el dispositivo está listo para un nuevo ciclo.

Este dispositivo permitirá automatizar el arranque de los motores, conmutando
automáticamente la combinación estrella triangulo, habiendo introducido
previamente el parámetro de retardo en el dispositivo, este permitirá el
funcionamiento inicial del motor con conexión estrella, pasado el tiempo establecido
conmutara sus contactos auxiliares desactivando la conexión estrella y activando la
conexión en triangulo.
b) Contactores.
Un contactor es un componente electromecánico que tiene por objetivo establecer

o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de fuerza o en el circuito de
mando. Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente eléctrica
de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser accionado a distancia, que
tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe
acción alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha
acción. Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada". En los esquemas
eléctricos, su simbología se establece con las letras KM seguidas de un número de
orden.
Principio de funcionamiento.- Al llegar corriente a la bobina, está que está formada

por un electroimán, atrae hacia sí el martillo arrastrando en su movimiento a los
contactos móviles que tirará de ellos hacia la izquierda. Esta maniobra se llama
"enclavamiento del contactor". Todos los contactos que estaban abiertos ahora
serán contactos cerrados, y el último que estaba cerrado ahora será un contacto
abierto. Cuando la bobina está activada se dice que el contactor está enclavado.
En el momento que dejemos de dar corriente a la bobina el contactor volverá a su

posición de reposo por la acción del muelle resorte, dejando los contactos como
estaban al principio, al tirar de ellos hacia la derecha.

Los contactores forman parte del circuito de mando y de fuerza. En el circuito de
fuerza estos cerraran y abrirán sus contactos de fuerza para permitir el trabajo de
los motores siguiendo la combinación de arranque programada, es decir la maniobra
que realizara el circuito de fuerza para el arranque de los motores en estrella
triangulo será realizada por los contactos de fuerza del contactor.
El circuito de mando será el encargado de mandar la señal para el enclavamiento

del contactor, y sus contactos auxiliares trabajaran como emisores de señal,
comunicando al circuito de mando que el contactor está en funcionamiento, evitando
la simultaneidad que se puede dar con otro dispositivo.
c) Disyuntores termomagnéticos.
Es un aparato capaz de interrumpir o abrir un circuito eléctrico cuando la intensidad

de la corriente eléctrica que por él circula excede de un determinado valor, o en el
que se ha producido un cortocircuito, con el objetivo de evitar daños a los equipos
eléctricos. A diferencia de los fusibles, que deben ser reemplazados tras un único
uso, el disyuntor puede ser rearmado una vez localizado y reparado el problema
que haya causado su disparo o desactivación automática.
Principio de funcionamiento.- Este dispositivo está diseñado con dos dispositivos

uno térmico y otro magnético, para detectar fallas por corto circuito y fallas por
sobrecargas.
El dispositivo térmico está compuesto por un bimetal calibrado por el que circula la
corriente que alimenta la carga. Cuando ésta es superior a la intensidad para la que
está construido el aparato, se calienta, se va dilatando y provoca que el bimetal se
arquee, con lo que se consigue que el interruptor se abra automáticamente. Detecta
las fallas por sobrecarga.
El dispositivo magnético tiene una bobina, un núcleo y una parte móvil. La intensidad
que alimenta la carga atraviesa dicha bobina, y en el caso de que ésta sea muy
superior a la intensidad nominal del aparato, se crea un campo magnético que es
capaz de arrastrar a la parte móvil y provocar la apertura del circuito de forma casi
instantánea. Detecta las fallas por cortocircuito que pueda haber en el circuito
eléctrico.

Disyuntor monofásico.
El disyuntor termomagnético monofásico estará ubicado al inicio del circuito de

mando, este funcionara como medida de protección del circuito aguas abajo y
también como un simple interruptor.
Disyuntor trifásico.
El disyuntor termomagnético trifásico estará ubicado en el circuito de fuerza, y este

será un elemento más de protección de los motores trifásicos, funcionando
también como un simple interruptor.
d) Boyas de nivel.
Es un dispositivo que, instalado sobre un tanque u otro recipiente en que hay

almacenamiento de sólidos o líquidos, permite discriminar si la altura o nivel que el
material o elemento almacenado alcanza o excede un nivel predeterminado. Al
producirse dicha condición, este dispositivo cambia de estado y genera una acción
que evita que el nivel siga subiendo.

La tecnología de medición de nivel bajo el sistema “flotador” es la tecnología más
simple, confiable y económica en el mercado. Para realizar una automatización de
bombas típica.
Principio de funcionamiento.- Cuando el nivel del líquido alcanza a la boya de nivel,

éste se inclina y el microruptor mecánico al interior cerrará o abrirá el circuito,
enviando la señal cuando este sobrepase un nivel determinado.
Se utilizara tres boyas de este tipo conectadas en el circuito de mando, cada bomba
tendrá su propia boya para su accionamiento, y la tercer bomba funcionara en caso
de emergencia.
Las boyas que permitirán el funcionamiento de las bombas estarán ubicadas en la

cámara de aspiración a un nivel de inicio o de operación, y la boya de emergencia
ubicada igual en esta cámara estará a un nivel más alto, el nivel de rebalse.
e) Llave selectora.
La llave selectora tiene la función de abrir o cerrar contactos de acuerdo a una

posición seleccionada de manera manual. Es simplemente un interruptor de dos o
más posiciones con contactos normalmente abierto y el otro normalmente cerrado,
cuando se cambia de posición manualmente estos contactos pasan de abierto a
cerrado y viceversa.

Este elemento formara parte del circuito de mando y su función será la de establecer
el modo de operación, estos dos tipos de modo serán el automático y el manual, en
el modo manual, para dar inicio al proceso se necesitara presionar el pulsador de
inicio, mientas que en el modo automático se activara solo.
De esta forma cada bomba se podrá operar de forma manual y automática, es útil
para casos en el que se necesite que una sola bomba opere por mantenimiento en
la otra bomba.
f) Pulsadores.
Un pulsador es un dispositivo utilizado para realizar cierta función por lo general son
activados, al ser pulsados con un dedo. Permiten el flujo de corriente mientras son
accionados. Cuando ya no se presiona sobre él vuelve a su posición de reposo.
Puede ser un contacto normalmente abierto en reposo NA o con un contacto
normalmente cerrado en reposo NC.
Principio de funcionamiento.- Funciona por lo general como un interruptor eléctrico,

es decir en su interior tiene dos contactos, al ser pulsado uno, se activará la función
inversa de la que en ese momento este realizando, si es un dispositivo NA
(normalmente abierto) será cerrado, si es un dispositivo NC (normalmente cerrado)
será abierto.

Ubicados en el circuito de mando, estos tendrán la función de detener la operación
de la planta cuando sea necesario, en caso de cualquier emergencia o suceso
imprevisto se tendrá un pulsador que paralizara toda la operación de la estación
elevadora de aguas residuales.
También cada bomba contara con dos pulsadores uno de inicio y otro de parada,
esto para cuando la operación esté en modo manual, permitiendo en este caso al
operador poder hacer funcionar la bomba que desee.
g) Horómetro electromecánico.
Es un dispositivo que registra el número de horas en que un motor o un equipo,

generalmente eléctrico o mecánico ha funcionado desde la última vez que se ha
inicializado el dispositivo. Estos dispositivos son utilizados para controlar las
intervenciones de mantenimiento preventivo de los equipos.
Principio de funcionamiento.- El horómetro es un dispositivo, con o sin

programación, que cuenta con un contador interno de tiempo, el mismo que se va
incrementando de acuerdo a la señal de entrada, la cual indica si el equipo se
encuentra en funcionamiento o no. Esta información es desplegada a través de un
visualizador.

Este elemento formara parte del circuito de mando, donde las bombas tendrán el
suyo propio. El horometro llevara un registro de las horas trabajadas por cada
bomba, esto permitirá saber las horas de funcionamiento que tiene cada bomba
para así poder hacer un cronograma de mantenimiento.
h) Cables.
Se llama cable a un conductor o conjunto de ellos generalmente recubierto de un

material aislante o protección, usados para el transporte de energía eléctrica, así
como para cualquier instalación de uso doméstico o industrial, el mejor conductor
es el cobre (en forma de cables de uno o varios hilos).
Cables flexibles.
El cable flexible es el conductor que está formado por varios hilos de cobre, dando
esta configuración su característica principal de flexibilidad.

Dependiendo de su sección estos estarán en los circuitos el de mando y fuerza, los
de mayor sección serán los del circuito de fuerza, y los de menor sección serán los
que se empleen en el circuito de mando.
i) Terminales.
Un terminal es el punto en que un conductor de un componente eléctrico, dispositivo

o red llega a su fin y proporciona un punto de conexión de circuitos externos.1 El
terminal puede ser simplemente el final de un cable o puede estar equipado con un
conector o tornillo. En teoría de circuitos, terminal significa punto donde
teóricamente se pueden hacer conexiones a una red. No se refiere necesariamente
a ningún objeto físico real.
Terminales pin.
Las terminales tipo pin sirven para alimentar eléctricamente accesorios con espacio
limitado en su punto de conexión, ideal para proteger puntas de cables y facilitar su
instalación.
Estos terminales tipo pin se utilizan específicamente para la conexión en bornes y

regletas en tableros, tomacorrientes y otros accesorios, donde existen limitaciones
de espacio para introducir el cable.
Estos terminales será el medio de conexión entre los cables y los elementos que
forman parte del circuito de mando como los relés, temporizadores, etc.
Instalados con el principal objetivo de tener una mejor conexión entre el cable y el
elemento eléctrico, además de facilitar la conexión.

Terminales de ojal.
Las terminales de ojal se utilizan para el ensamblaje y el mantenimiento de sistemas

eléctricos.
Estos terminales también estarán presente en el circuito de mando, pero con la

diferencia de que estos se colocaran en los cables de mayor sección.
j) Focos de señalización.
Los focos de señalización son utilizados como indicadores, ya sea de operación de

un dispositivo o falla de este. Como también indicador de la ejecución de un
determinado proceso.

Ubicados en el circuito de mando, estos focos indicaran el funcionamiento de una
determinada bomba, también se tendrá un foco que indicara una falla por falta de
fase y otro foco que indicara el estado del relé térmico.
9.1. Cálculos.
Potencia para el motor que acciona una bomba.
Q= 10 l/s = 0,010 m³/s

H= 40 m.
Donde:
Q=Caudal.
h=Altura.
η=Rendimiento mecánico.
d=Peso específico.
P= ((0,010 m³/s)*(10 m/s²)*(1000 kg/m³)*(40 m))/(0,75)
P= 5333,33 W
P= 5333,33 W*(1 hp/745,7W) = 7,15 hp → 7,5 hp.
Dimensionamiento de la sección del conductor para los motores.

La potencia de cada uno de los dos motores eléctricos es de 7,5 hp entonces:
P = 7,5 hp – 5593 W
V = 380 Vol.
Cos φ = 0,90
I = (5593)/(1,73*380*0,90) I = 9,44 A
Según la norma Boliviana (NB 777) “Diseño y Construcción de Instalaciones
Eléctricas Interiores en Baja Tensión”, en su capítulo 20.2.1 dice que los
conductores de conexión que alimentan a motores individuales deben estar
dimensionados para una intensidad no inferior al 125 % de la intensidad a plena
carga del motor.
Por tanto, la intensidad obtenida tendremos que multiplicarla por 1,25, quedando:

I = 9,44*1,25 I = 11,8 A
Esta será nuestra intensidad de cálculo para seleccionar los conductores de fase.
Cabe resaltar también que la Norma Boliviana “NB 777” nos indica en su capítulo
20.5 (Arranque Directo) que no se admitirá arranque directo, a plena tensión, en
motores asíncronos en jaula de ardilla de potencia mayor a 5 HP en 220 V o en 380
V, a fin de no perturbar el funcionamiento de sus redes de distribución.
Concluyendo de este modo que nuestro sistema de control tendrá que ser diseñado
con una configuración que cuente con el arranque triangulo-estrella, ya que nuestros
motores tendrán una potencia de 7.5 hp cada uno.
Dimensionamiento de la sección de los conductores del circuito de fuerza.

Tabla de secciones de los conductores.

Teniendo en cuenta que la intensidad de la línea calculada es 11,8 A y que vamos
a emplear conductores de cobre al aire libre, obtenemos un conductor de fase de
16 AWG, cuya intensidad admisible al aire libre es de 15 A y, por tanto, superior a
la intensidad de cálculo obtenida de (11,8 A).
Sin embargo, tomando en cuenta lo indicado por la norma NB 777 que en su capítulo
20.1 (Condiciones Generales de Instalación) nos dice que, los motores de más de
3 HP no deben alimentarse con conductores de sección inferiores a 4 mm2 (Nº 12
AWG) de cobre, por tanto, en este caso, la sección obtenida será de 12 AWG.
Dimensionamiento del disyuntor termomagnetico trifásico.
El dimensionamiento del disyuntor termomagnetico se realizó en base a la corriente

calculada de 11,8 A, y la sección del conductor de AWG 12.
Por lo tanto se seleccionó el disyuntor termomagnetico trifásico con una capacidad

de 20 A, para cada uno de los motores.
Dimensionamiento de los relés térmicos.
La selección del relé térmico adecuado para cada motor se realizara tomando en
cuenta la corriente calculada de 11,8 A. Según tabla del anexo 1.

El relé tripolar de protección térmica seleccionado corresponde al tipo LRD-16,
debido a que el dispositivo tiene una zona de reglaje comprendida entre 9 a 13
amperes. Este será ajustado en 12,5 A, adecuado para la protección del motor
eléctrico trifásico.
Cada motor eléctrico tendrá su relé térmico independiente en su circuito de fuerza,

instalando entonces 2 de estos relés térmicos con las mismas características.
Dimensionamiento de los contactores.
El dimensionamiento de los contactores se realizó partiendo de la primera variable

que es la corriente de empleo, en nuestro caso nuestra corriente es de 11,8 A, y la
tensión de empleo que es 380 voltios. Según tabla del anexo 2.
El contactor trifásico seleccionado fue el tipo LC1-D18, debido a que este trabaja
con tensiones hasta 440 V, y tiene una corriente asignada de empleo de 18 A,
indicado para poder operar con nuestra corriente de 11,8 A.
Cabe recalcar que para la operación de cada motor se necesitaran 3 contactores de

este tipo colocados en su circuito de fuerza respectivo. Teniendo en total 6
contactores con estas mismas características en el circuito de fuerza.
Dimensionamiento del relé falta de fase.
Para el dimensionamiento de este relé falta de fase también toma como primer
variable la corriente de operación y la tensión. Según tabla del anexo 3.
El relé tripolar para fases equilibradas seleccionado corresponde al tipo LR2-K0321,

debido a que el dispositivo tiene una zona de reglaje comprendida entre 10 a 14
amperes. Este será ajustado en 12,5 A, adecuado para la protección del motor
eléctrico trifásico.
Se instalaran dos de estos mismos relés tripolares para fases equilibradas, uno para
cada motor.
Dimensionamiento del relé temporizador de retardo a la conexión.
Para el dimensionamiento de este relé, se tomaron en cuenta las variables de

operación a las que estará sometido, las cuales son la tensión de 220 V, y el tiempo
de operación que es de 12 horas. Según tabla anexo 4.

Se seleccionó el relé temporizador de retardo a la conexión tipo CT-ERD.22, ya que
este trabaja con una tensión de 24-240 VCA, y cuenta con un rango de tiempo
programable de 0,05s a 100h.
Se instalaran dos de estos relés temporizador de retardo a la conexión, en cada uno

de los dos circuitos de mando, para el control del funcionamiento de los motores
eléctricos.
Dimensionamiento del relé temporizador estrella-triangulo.
El relé temporizador estrella-triangulo tiene la característica principal que opera en

un rango de tiempo corto, en nuestro caso excederá de 7 minutos, y con una
alimentación de 220 voltios. Según tabla anexo 5.
Se seleccionó el relé temporizador estrella-triangulo tipo CT-SAD.22, ya que este

trabaja con una tensión de 24-240 VCA, y cuenta con un rango de tiempo
programable de 0,05s a 10min.
Cada motor tendrá su relé temporizador estrella-triangulo en su respectivo circuito

de mando, para su arranque y puesta en marcha automático.
Dimensionamiento del horometro.
Para el dimensionamiento o selección del horometro adecuado, se requiere que

este dispositivo cumpla con la tensión de operación y la capacidad de contaje, que
en nuestro caso la tensión es de 220 V, y una capacidad de contaje con cifras de 4
o más dígitos. Según tabla anexo 6.
Se seleccionó el horometro tipo TAXXO 403 - 1773, ya que este opera con tensiones
de 220-240 V, y tiene una capacidad de contaje de 99999,99 horas.
Cabe recalcar que se instalaran dos dispositivos de este mismo tipo en cada circuito
de mando, con el objetivo de contabilizar las horas de trabajo que realizara cada
motor.
Dimensionamiento de las boya de nivel.
Las características a tomar en cuenta para el dimensionamiento de las boyas de

nivel son, la tensión de funcionamiento que es 220V, una longitud de 4 a 5 metros
del cable y la característica principal de operación en aguas residuales. Según tabla
anexo 7.

La selección adecuada de la boya de nivel fue la tipo 3883 500, esta cuenta con una
tensión de alimentación de 110-220V, tiene una longitud de 5 m, y es apta para las
mediciones de aguas residuales.
Se necesitaran tres boyas con estas mismas características, instalándose una a

cada circuito de mando de los motores, para ser la señal de puesta en marcha de
cada motor, y la tercera será una boya de emergencia, que esta será la que emitirá
la señal para la puesta en marcha de ambos motores al mismo tiempo.
Dimensionamiento de los focos de señalización.
La selección o dimensionamiento de los focos de señalización es simple, ya que

solo se requiere que tengan una tensión de operación de 220V, y tres colores
distintos, para los diferentes casos en el que estos se encenderán, que son:
Verde.- Señal que indicara el funcionamiento de un motor.

Amarillo.- Señal que indicara el accionamiento del relé térmico.
Rojo.- Señal que indicara accionamiento del relé falta de fase.
Tabla anexo 8.
Los focos de señalización seleccionados fueron los tipo, CL-523R, CL-523G y CL-
523Y, porque estos trabajan con una tensión nominal de 220V.
Se necesitaran 2 focos de señalización de cada tipo, haciendo un total de 6 focos

de señalización, para la instalación de 3 focos de distintos colores en cada circuito
de mando.
Dimensionamiento de la llave selectora.
Para la selección se toma en cuenta la tensión de trabajo que es 220V, y que sea
de 3 posiciones de conmutación con actuación fija. Según tabla anexo 9.
La llave selectora seleccionada fue la tipo XB4-BJ33, ya que esta trabaja con
voltajes de hasta 600V, y cuenta con tres posiciones de conmutación fijas.
Se instalaran dos dispositivos con estas mismas características, uno en cada

circuito de mando, esta realizara la selección del modo manual y automático.

Dimensionamiento de los pulsadores.
Para este dimensionamiento se tuvo en cuenta la tensión de operación de 220V, y

el tipo de contacto a utilizar, en nuestro caso los dos tipos “NC” y “NA”. Según tabla
anexo 10.
Se seleccionó los pulsadores tipo XB4-BA21 y XB4-BA42, estos tienen una tensión
máxima de operación de 600V, y de diferentes tipos de contactos, uno normalmente
abierto “NA” y el otro normalmente cerrado “NC”.
Se instalaran tres pulsadores de cada tipo, es decir tres pulsadores “NC” y tres
pulsadores “NA” y estarán ubicado en los dos circuitos de mando.
Dimensionamiento del conductor para el circuito de mando.
En el circuito de mando esta cableado de forma independiente para cada motor, es

decir cada motor tiene su propio circuito de control, estos se comunican uno a otro
por medio se las señales emitidas por los temporizadores, para lograr así el
funcionamiento alternado de los motores.
De modo que el dimensionamiento del conductor para el circuito de mando, estará

enfocado solo en uno de ellos, y este cálculo servirá para ambos.
El circuito de mando tendrá un consumo que oscilara de 10 a 15 amperios, por tanto

el conductor seleccionado será el 14 AWG. Ya que este tiene una capacidad de
corriente al aire libre de 20 A.
Dimensionamiento del disyuntor termomagnetico monofásico.
Para este dimensionamiento se tomara en cuenta la tensión de funcionamiento de

220 V. y la corriente de trabajo de máxima de 15 A. Según tabla anexo 11.
Por lo tanto la selección fue el disyuntor monofásico de 15 A. recalcando que se

necesitaran dos de estos mismos disyuntores con la misma característica, que
serán instalados cada uno al principio de su circuito de mando.
9.2. Simulación.
La simulación del sistema automático mediante lógica cableada, se realizó con el

Programa de Edición y Simulación de Esquemas de Automatismos Eléctricos

“CADe_SIMU”. Este un programa de diseño electrotécnico, con el que podemos
elaborar, diseñar y simular esquemas y diagramas eléctricos.
En este programa de simulación se diseñó el circuito de fuerza, que está dividido en

dos partes o dos circuitos independientes, cada circuito de fuerza está diseñado
para ejecutar las órdenes provenientes del circuito de mando, solo para un motor
eléctrico trifásico, es decir cada motor eléctrico tendrá su propio circuito de fuerza.
También se realizó el diseño del circuito de mando en dos partes independientes

pero comunicadas entre sí, donde cada circuito de mando se encargara de dirigir la
operación de cada motor eléctrico.
Una vez elaborado el diseño del sistema automático en el programa, se puso en

marcha la simulación, donde se pudo observar el correcto funcionamiento del
sistema automático perteneciente a la estación elevadora de aguas residuales.
Funcionamiento del sistema automático.
El sistema automatizado mediante lógica cableada está compuesto por dos circuitos
de mandos y por dos circuitos de fuerza, diseñados para realizar la operación del
proceso en dos modos, uno automático y el otro manual.
Para dar inicio al proceso es necesario primeramente cerrar los disyuntores que
energizaran los circuitos, los disyuntores monofásicos energizaran a los circuitos de
mando y los trifásicos a los circuitos de fuerza.
Una vez cerrado los disyuntores, se podrá poner en marcha el proceso mediante un
pulsador “NA” de inicio (start), que está ubicado en el circuito de mando 2, en este
mismo circuito existe otro pulsador “NC”, con la función de parada (stop).
A través de estos dos pulsadores se podrá dar inicio al proceso, como también parar
todo el proceso.
Para dar inicio al proceso automáticamente una vez presionado el pulsador de inicio
se deben cumplir dos condiciones, la primera es que la llave selectora esta
conmutada en el modo automático, y la segunda es que las boyas de nivel
correspondiente a cada circuito de mando, indiquen que el nivel de inicio está
activado.
Cumplidas estas dos condiciones y presionado el pulsador de inicio, el sistema

automático pondrá en marcha el motor 1, energizando primeramente el

temporizador con retardo a la conexión del circuito de mando 1, posteriormente
este activara mediante un relé al contactor K1, al horometro 1, y al temporizador
estrella triangulo 1.
Una vez activado este temporizador estrella triangulo 1, este energizara al contactor
K2, para después de pasado un tiempo determinado conmutar sus auxiliares y
energizar al contactor K3, y desenergizar al contartor K2, logrando realizar el
arranque automático en estrella triangulo.
De modo que el circuito de mando 1, permanecerá en este estado de operación por

12 horas, hasta que el temporizador con retardo 1 a la conexión sea activado.
Una vez activado este temporizador, enviara una señal que detendrá toda la
operación del circuito de mando 1, y a su vez una señal que dará inicio al circuito
de mando 2.
El circuito de mando 2, realizara la misma operación del circuito de mando 1, pero

esta será realizada solo para la puesta en marcha del motor 2, constara de los
mismos elementos que el circuito de mando 1.
Al realizar el mismo proceso, solo se esperara la señal del temporizador con retardo
a la conexión 2, para activar al circuito de mando 1, y este realizar la misma
operación.
Ambos circuitos de mando tendrán un ajuste que permitirá el funcionamiento al

mismo tiempo, y será activado por una boya de emergencia, esta boya de
emergencia estará a un nivel más elevado que el nivel de inicio, en la cámara de
aspiración, y se activara como medida de seguridad para evitar el rebalse de esta
cámara.
El funcionamiento manual, será colocado mediante la llave selectora de cada

circuito de mando, y la puesta en marcha de cada motor será sencilla, ya que cada
circuito tendrá un pulsador de inicio y otro de parada, de forma que para poner en
marcha un motor solo bastara presionar el pulsador de inicio y para detenerlo el
pulsador de parada, pudiéndose de este modo poner a los dos motores en
funcionamiento a la misma vez.
Cabe mencionar que cada circuito posee su propia protección independiente uno
de otro, como ser el disyuntor termomagnetico, el relé térmico, el relé falta de fase,
que ante cualquier falla estos dispositivos actuaran en su respectivo circuito de
mando, paralizando toda la operación.

A continuación se muestra por parte cada uno de los circuitos diseñados en el
programa de simulación “CADe SIMU”. Y el diagrama completo de todo el sistema
automatizado se muestra en el Anexo 12.
Esquema del circuito de mando para el motor 1.

Esquema del circuito de mando para el motor 2.

Esquema del circuito de fuerza para el motor 1.

Esquema del circuito de fuerza para el motor 2.

10. Conclusiones.
El sistema automatizado que se diseñó mediante el método de la lógica cableada

de esta estación elevadora de aguas residuales, otorga una mayor eficiencia a la
hora de operar dicha planta, ya que el sistema automático trabajara de acuerdo a la
demanda.
El control automático diseñado para este proceso, permitió la puesta en marcha

alternada de los motores, es decir el sistema automático pondrá en funcionamiento
a solo un motor por periodos de tiempo de 12 horas, para después de pasado este
tiempo poner en marcha el segundo motor por el mismo periodo de tiempo y detener
el que estaba funcionando, otorgándole así un funcionamiento continuo las 24 horas
del día.
Para puesta en marcha de cada motor de forma automática, se diseñó un circuito

de mando que lograra el arranque automático en estrella-triangulo, pudiéndose este
calibrar el rango de tiempo para la operación.
Este sistema automático también posibilita el funcionamiento simultáneo de ambos

motores, que solo será activado cuando el nivel de las aguas residuales en la
cámara de aspiración sobrepase el nivel de inicio y alcance el nivel de rebalse,
permitiendo así suplir los picos de demanda, y evitando así los posibles rebalses y
errores por el factor humano que puedan existir al momento de la operación de la
estación elevadora.
El control del tiempo de trabajo de cada motor se suma a las ventajas de este
sistema, ya que se llevara un registro del tiempo operación que realizara cada
motor, con la finalidad de programar tiempos de mantenimiento.
11. Recomendaciones.
El mantenimiento de todos los dispositivos utilizados en el sistema automático, debe

ser de carácter preventivo y debe llevarse un registro de las actividades de
mantenimiento realizadas, que incluya el tipo de daño presentado, las posibles
fallas, tiempo de reparación y medidas preventivas tomadas para disminuir su
ocurrencia.
Determinar la cantidad de horas de funcionamiento que deben tener los motores

antes de entrar en mantenimiento, llevando un registro de las horas trabajadas de
cada motor mostrada en los horometros.

Cumplir a cabalidad con los tiempos previstos en el cronograma de limpieza de las
cámaras de rejas y cámara desarenadora, para evitar posibles daños en las bombas
y por ende un mal funcionamiento.
A la hora de la implementación se debe tener en cuenta la correcta instalación de

las boyas de nivel, tomando en cuenta los niveles de inicio y rebalse respectivos
para la activación o cambio de estado.
Conocer o tener en cuenta la correcta secuencia de las fases, al momento de

realizar la instalación eléctrica de los motores eléctricos trifásicos, esto con el fin de
no cometer error alguno al momento de energizar.
12. Bibliografía.
- Norma boliviana “NB 777” Diseño y Construcción de Instalaciones Eléctricas

Interiores en Baja Tensión.
- Ariel D. Rogel. 2013. Ingeniería de Detalles de una Planta Elevadora de

Aguas Servidas de Capacidad Q=11,5L/s y H=6,0m. Tesis de grado, UAC,
Valdivia-Chile.
- Danilo Tashiguano. 2011. Automatización de una Maquina Planchadora Tipo

Maniqui Mediante un PLC para el Hospital Baca Ortiz. Tesis de grado, EPN,
Quito-Ecuador.
- Gabriel Blanco. 2007. Ampliación de la Capacidad de las Plantas de

Tratamiento de Aguas Residuales de Saguapac. Estudio de Impacto
Ambiental, Banco Mundial, Santa Cruz-Bolivia.
- Schneider Electric de Colombia SA. Manual electrotécnico Telesquemario.
- Schneider Electric. Catálogo Control Industrial. Capítulo 1 “Protección y

Control de Motores”.
- Schneider Electric. Catálogo Control Industrial. Capítulo 5 “Unidades de

Mando y Señalización”.
13. Anexos.

ANEXO 1.

ANEXO 2.

ANEXO 3.

ANEXO 4.

ANEXO 5.

ANEXO 6.

ANEXO 7.

ANEXO 8.

ANEXO 9.

ANEXO 10.

ANEXO 11.

Pablo Diseño de Un Sistema Automático Mediante Lógica Cableada para Una Estación Elevadora de Aguas Residuales

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENE MORENO”

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

“DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO MEDIANTE LÓGICA CABLEADA

POR: Pablo Ariel Mendoza Villa

Monografía presentada a la Carrera de Ingeniería Electromecánica de la Universidad

A mi hijo que es la razón de superarme cada día.

A los miembros de mi familia que siempre estuvieron para apoyarme y brindarme

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Según, Gabriel Blanco (2007), en la Cuenca Este las aguas residuales se

La red de alcantarillado colecta y transporta las aguas residuales por gravedad

Según, Gabriel Blanco (2007), actualmente se efectúa el transporte y tratamiento

Pablo Ariel Mendoza V. 2

En la urbanización “Santa Cruz de la Colina”, donde se encuentra la estación

3.1. Formulación del problema.

Uno de los principales inconvenientes que dificultan la operación de esta estación

Para una óptima operación de la estación elevadora, es necesario contar con un

Una estación elevadora con un sistema automático para la operación de dos

3.2. Justificación técnica y económica.

La implementación de un sistema automático mediante lógica cableada,

El costo de inversión del sistema automático mediante lógica cableada es

Pablo Ariel Mendoza V. 3

4.1. Objetivo General.

Diseñar un sistema de bombeo automático utilizando dos bombas, para la operación

4.2. Objetivos Específicos.

- Diseñar dos circuitos de mando mediante lógica cableada, que permita el

- Diseñar en el circuito de mando, la lógica cableada para el arranque

- Realizar los cálculos respectivos, para lograr un adecuado dimensionamiento

Para alcanzar una eficiente y óptima operación de la Estación Elevadora de Aguas

5.1. Implementación del sistema automático.

El tipo de automatización correspondiente para este sistema, será la automatización

El automatismo se realizara utilizando la técnica de la lógica cableada, por ser la de

Pablo Ariel Mendoza V. 4

El sistema automatizado que operara la estación elevadora, se realizara por medio

El sistema iniciara la operación poniendo automáticamente en marcha la bomba 1,

La operación de la bomba 1, será ejecutada por el circuito de fuerza 1, según las

Detenida la operación de la bomba 1, automáticamente se pondrá en marcha la

Esta bomba 2, realizara la misma operación que la bomba 1. Donde el circuito de

De tal manera que se logra un funcionamiento alternado de cada bomba por

Existirá una tercera boya que será de emergencia, y se encargara de detectar un

También se tendrá de un horometro colocado en cada circuito de mando, con el fin

Pablo Ariel Mendoza V. 5

Según, Danilo Tashiguano (2011), la automatización es un sistema donde se

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programable),

5.4. Objetivo de la automatización.

- Mejorar la productividad, reduciendo los costes del a producción y mejorando

- Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos

- Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.

- Mejorar la disponibilidad de los productos.

- Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera de grandes

5.5. Clases de automatización.

Pablo Ariel Mendoza V. 6

- Automatización Programable, en esta el equipo de producción es capaz de