Instalación, Operación y Mantenimiento

D10-991-2400C

Modelos:
D10 y G10

W0215B

1204 Chestnut Avenue, Minneapolis, MN 55403 Tel: (612) 332-5681 Fax: (612)
332-6937 Línea gratuita de fax [sólo en EE.UU.]: (800) 332-6812 e-mail
www.hydra-cell.com/metering: sales@wannereng.com

W0214B
Contenido D / G10
Página

Especificaciones ................................................. ......................... 2

Dimensiones ................................................. ............................ 4

Instalación ................................................. .............................. 5

Mantenimiento ................................................. ......................... 11

Servicio (Fin de fluidos) ............................................. ................... 12

Servicio (Fin hidráulico) ............................................. ...........dieciséis

Solución de problemas ................................................. ................... 20

Partes ................................................. ..................................... 21

Kits ................................................. ...................................... 26

Garantía ................................................. ............................... 28

D / Especificaciones del G-10

Caudal máximo 8,8 gpm (33,4 l / min) Temperatura del fluido

Presión máxima psi 1500 (103 bar): Metallic Jefes metálicos: 250 ° F (121 ° C) - consulte a la fábrica para

No metálicos: 350 psi (24 bar) temperaturas superiores a 160 ° F (71 ° C)

No metálicos Heads: Polipropileno: 120 ° F (49 ° C);

Capacidades de flujo @ 1000 psi Model (69 bar)
PVDF y Celcon: 140 ° F (60 ° C) - consulte a la
gpm rpm I / min
fábrica para temperaturas superiores a 120 ° F (49
D / G10-X 1450 8.1 30.6
° C)
D / E-G10 1750 8.8 33.4
D / G10-S 1750 6.0 22.7 Los sólidos de tamaño máximo 500 micras

D / I-G10 1750 4.0 15.0 Puerto de entrada D-10: 1 pulgada NPT G-10:

Capacidades de flujo @ 1500 psi Model (103 bar) BSPT 1 pulgada

gpm rpm I / min Puerto de descarga D-10: 3/4 pulgada NPT G-10:
D / G10-X 790 4.26 15.1 3/4 pulgadas BSPT
D / E-G10 790 3.87 14.7 Diámetro del eje 7/8 pulgada (22,2 mm)
Entrega @ 1500 psi Modelo (103 bar) eje de rotación Reverse (bidireccional)
gal / rev litros / rev
Aspectos Rodamientos de rodillos cónicos
D / G10-X 0,0054 0,0205
Capacidad de aceite 1.1 cuarto de Estados Unidos (1,04 litros)
D / E-G10 0,0049 0,0186
Peso Jefes metálicas: 48 lbs (21,8 kg) Heads no
Entrega @ 1000 psi Modelo (69 bar)
metálicos: 35 lbs (15,9 kg)
gal / rev litros / rev
D / G10-X 0,0056 0,0211 El cálculo de los caballos de fuerza
D / E-G10 0,0051 0.0191
D / G10-S 0,0034 0,0130 requeridos (kW) *
D / I-G10 0,0023 0,0086
15 x rpm gpm x psi
Presión máxima de descarga + = HP motor eléctrico *
Jefes metálicos: 1000 psi (69 bar) @ 1450 rpm (D / G10-X) 1000 psi (69 bar) 63.000 1460

@ 1750 rpm (D / G10-E, S, I) 1500 psi (103 bar) @ 790

rpm (D / G10- X)
15 x rpm l / min x bar
Jefes no metálicos: 250 psi (17 bar) Polipropileno + = KW motor eléctrico *
84428 511
350 psi (24 bar) PVDF

Presión de entrada máx * rpm es igual rpm eje de la bomba. HP / kW de potencia se requiere la aplicación.
Metálico: 250 psi (17 bar)
No-metalico: 50 psi (3,5 bar) Cuando se utiliza una unidad de frecuencia variable (VFD) calcular el CV o kW a la

velocidad máxima de la bomba mínimo y que se selecciona en que el CV correcta o

motor kW. Tenga en cuenta que los fabricantes de automóviles típicamente régimen

nominal del factor de servicio a 1,0 cuando se opera con un VFD.

2 DG10-991-2400C
 D / Especificaciones del G-10

Neta de succión positiva - NPSHr

7

1750
6
D / G-10-XD /

1450
G-10-ED /
G-10-SD /
G-10-I
5

NPSHr (metros de agua)

NPSHr (pies de agua)
4

Actuación
10.0 37.9 0
00
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 4 8 12 16 20 24
W0235A
Revoluciones por minuto

9.0 34.1

G10-X

100 psi (7 bar) 500 psi (34 bar) 1000

8.0 psi (69 bar) 1500 psi (103 bar) D / 30.3

G10-X

7.0 26.5

G10-ED /

6.0 22.7
Galones por minuto

Litros por minuto

5.0 18.9

1500 psi (103 bar) D / G10-X

D / G10-SD /

4.0 15.1

D / I-G10
3.0 11.4

2.0 7.6

1.0 3.8

0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
W0236A
Revoluciones por minuto
Nota: presión de entrada de Postive requerido con membranas de PTFE.

3 DG10-991-2400C
D / G10 Dimensiones
Los modelos con cabeza de la bomba Metálico Pulgadas (mm)

Latón de hierro

fundido

316 de acero inoxidable de aleación

de níquel (Serie C)

Ø 7.25
(184.2)

Salida D10: 3/4" NPT

G10: 3/4" BSPT

9.42
(239.2)
Entrada D10: 1" NPT
G-10: 1" BSPT
. 19
(4,8) 2.25
(57.2)

2.44
Ø 0.87 (61.8)
(22.2)
1.13 4.27
(28.6)
(108.3)

. 750
(19.05)

W0527A
1.86
(47.3)
1.72 2.06 3.00 4.36 4.97
(43.6) (52.3) (76.2) (110.8) 4X 0,406 X 0,750 (126.2)
(10,31 X 19,05)
11.14 6.25
(283.0) (158.8)

Los modelos con cabeza de la bomba no metálica Pulgadas (mm)

PVDF
polipropileno
Ø 7.25
Celcon (184.2)

. 97
(24.7)
Salida D10: 3/4" NPT
G10: 3/4" BSPT
. 50
(12.7)

9.42
(239.2)

Entrada D10: 1" NPT

. 19 G-10: 1" BSPT
(4,8) 2.25
(57.2)

2.44
Ø 0.87 (61.8) . 56
(22.2) (14.3)
4.27
(108.3)

. 750
(19.05)

W0528A
2.56 . 48
(65.1) (12.2)
1.72 2.06 3.00 5.06 4.97
(43.7) (52.3) (76.2) (128.6) 4X 0,406 X 0,750 (126.2)
(10,31 X 19,05)
11,84 6.25
(300.8) (158.8)

4 DG10-991-2400C
D / Instalación G10

Precauciones de seguridad

Observaciones generales

Estas instrucciones de seguridad / instalación contienen información fundamental y

notas de precaución y se deben mantener a disposición de todos los asociados a la
operación de la bomba. Por favor, lea a fondo antes de la instalación, la conexión
eléctrica y puesta en marcha de la unidad. Es imperativo que todas las demás
instrucciones de funcionamiento relativas a los componentes de las unidades
individuales se siguen.

Estas instrucciones de seguridad / instalación no toman en cuenta las regulaciones

locales. El operador debe garantizar que dichas normas son observadas por todos,
incluyendo el personal encargado de la instalación.

Cada bomba debe ser etiquetado por el usuario final para advertir de cualquier peligro que el proceso
del sistema puede producir; por ejemplo, productos químicos corrosivos o de proceso caliente etc.

Todo el personal involucrado en la operación, mantenimiento, inspección y montaje de

la bomba deben ser plenamente cualificado para llevar a cabo el trabajo.
responsabilidades del personal, competencia y supervisión deben estar claramente
definidas por el operador. En la medida en que si el personal en cuestión no está ya en
posesión del requisito saben, se deben proporcionar formación e instrucción apropiada.
Además, el operador es responsable de asegurar que el contenido de las instrucciones
de funcionamiento están completamente entendidos por todo el personal responsable.

Al instalar una bomba de Hydra-Cell en conjunción con un motor o motor y el controlador de

frecuencia los manuales pertinentes deben ser referidos a la compatibilidad electromagnética.
La instalación debe ser conforme a la norma EN 61800 y EN 60204, según corresponda.
Todas las instrucciones de seguridad de este manual y todas las regulaciones de salud y de
seguridad locales pertinentes deben ser seguidas.

Se debe prestar atención al peso de la bomba antes de intentar levantar

manualmente o seleccionar el equipo de elevación adecuado.

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D / Instalación G10
Precauciones del equipo Ubicación
Ubicar la bomba tan cerca de la fuente de alimentación como sea posible. Instalarlo en un espacio
De suministro de fluido adecuado. Para evitar la cavitación y el fallo de la bomba prematura,
limpio iluminado en el que será fácil de inspeccionar y mantener. Deje espacio para comprobar el
asegúrese de que la bomba va a tener un suministro adecuado de líquidos y que la línea de
nivel de aceite, el cambio de aceite, y la eliminación de la cabeza de la bomba (colector, la placa
entrada no se vea dificultada. Consulte “Tuberías de entrada”.
de válvula y elementos relacionados).

Desplazamiento positivo. Esta es una bomba de desplazamiento positivo. Para

evitar graves daños en el sistema, si la línea de descarga nunca se bloquea,
instalar una válvula de descarga de aguas abajo de la bomba. Consulte “Tubería
de descarga”. Un manómetro adecuado y calibrado debe ser instalado en la línea
de descarga cerca de la cabeza de la bomba.
Montaje
El eje de la bomba puede girar en cualquier dirección. Para evitar la vibración, montar la bomba y el
motor de forma segura sobre una base rígida nivel. En un sistema de transmisión por correa, alinear

las poleas con precisión; mala alineación desechos caballos de fuerza y ​acorta la vida de la correa y

Guardas de seguridad. Instalar dispositivos de seguridad adecuados sobre todas las el cojinete. Asegúrese de que las correas estén correctamente apretados, según lo especificado por

poleas, correas y acoplamientos. Siga todos los códigos y reglamentos relativos a la el fabricante de la correa.

instalación y funcionamiento del sistema de bombeo.

En un sistema de transmisión directa, alinear los ejes de precisión. A menos que se

Válvulas de cierre. Nunca instale válvulas de cierre entre la bomba y la presión de
descarga del regulador, o en la línea de derivación del regulador.
Condiciones de congelación. Proteger la bomba de la congelación. Ver también la sección
de Mantenimiento.
especifique lo contrario por el fabricante del acoplamiento, máximo desalineamiento paralelo
no debe exceder de 0,015 pulg. (0,4 mm) y la desalineación angular debe ser mantenido a 1
° máximo. El alineamiento adecuado extiende la vida útil de los cojinetes de acoplamiento,
bomba, ejes y de apoyo. Consulte al fabricante de acoplamiento para tolerancias de
alineación exactas.

Bomba de trabajo. El cuerpo de la bomba se convertirá en caliente durante el

Drive acoplamientos, correas y poleas deben ser de diseño adecuado, correctamente dimensionado,
funcionamiento incluso si el líquido que se bombea está frío. Consulte a la fábrica para las
equipado, y clasificado para la carga máxima requerida. En un sistema de acoplamiento cerrado,
siguientes situaciones:
capa el eje del motor liberalmente con anti-adherente.
• aplicaciones de temperatura extremos - por encima de 160 ° F (71 ° C) o por debajo de 40
° F (4,4 ° C)
La bomba, el motor y los componentes relacionados deben estar conectados a tierra adecuadamente.
• Presión de alimentación de las bombas

• aplicaciones de fluidos viscosos o abrasivos

• problemas de compatibilidad química

• temperaturas ambiente de agua caliente - por encima de 110 ° F (43 ° C)

• Condiciones en las que la bomba de aceite puede superar los 200 ° F (93 ° C) debido a
una combinación de temperaturas calientes ambiente, la temperatura de fluido caliente, y
la carga de caballos de fuerza completo - un refrigerador de aceite pueden ser necesarios

Regulador de
presión

presión

Descarga
Deflector Línea

Indicador de

W0571B

deSucción
derivación

Presión de vacío Entrada al

Calibre tanque

Línea Línea

6 DG10-991-2400C
D / Instalación G10
Manguera y enrutamiento
Tuberías de entrada (succión RSS)
Tamaño de la línea de aspiración al menos un tamaño más grande que la entrada de la bomba, y
PRECAUCIÓN: Al bombear a temperaturas superiores a 160 ° F (71 ° C), se debe
de modo que la velocidad no excederá 1-3 pies / seg (0,3 a 0,9 m / s): Para tubo en mm: Velocidad
prestar atención a la curva de presión de vapor del líquido. Puede ser necesario un (m / seg) = 21,2 x LPM / Pipe ID 2

sistema de alimentación por presión. No suministre más de una bomba de la misma

Para tubos en pulgadas: Velocity (ft / s) = 0,408 x GPM / Pipe ID 2
línea de entrada. Con membranas de PTFE, la entrada debe estar inundada.
Mantener la línea de aspiración lo más corta y directa posible. Se recomienda un
máximo de 1 m (3 pies).

Instalar llaves de drenaje en los puntos bajos de la línea de succión, para permitir el drenaje en
condiciones de congelación.
Proporcionar para la instalación permanente o temporal de un indicador de vacío para
controlar la succión de entrada. Para mantener el máximo flujo, asegurar el sistema de la
NPSHa excede el NPSHr de la bomba.
Utilice una manguera flexible y / o juntas de dilatación para absorber la vibración, expansión o
contracción.
Si es posible, mantenga el nivel de la línea de succión. No tiene ningún punto alto para recoger el
vapor a menos que se ventilan estos puntos altos. Para reducir la turbulencia y la resistencia, no
utilice codos de 90 °. Si vueltas son necesarias en la línea de succión, utilice codos de 45 ° o los
arreglos amplias curvas en el tubo de entrada flexible. Si se utiliza una válvula de bloqueo,
asegúrese de que esté completamente abierta para que el flujo de la bomba no está restringido. La

tanque de suministro abertura debe ser de al menos el mismo diámetro que el ID de fontanería de entrada. Instalar la
tubería soporta cuando sea necesario para aliviar la tensión en la línea de entrada y para
Use un tanque de suministro que es lo suficientemente grande como para dar tiempo a que el aire
minimizar la vibración.
atrapado en el fluido de escapar. El tamaño del tanque debe ser de al menos dos veces el caudal de la
bomba máxima.

Aislar la bomba y el soporte de motor del tanque de suministro, y apoyarlos por

separado.

Instalar una línea de entrada separado del depósito de suministro a cada bomba. Instalar las líneas de

entrada y de derivación de modo que desembocan en el depósito de suministro por debajo del nivel de

agua más bajo, en el lado opuesto del deflector de la línea de succión de la bomba.

No utilice un colador o filtro de línea en la línea de succión menos que se garantice el

mantenimiento regular. Si un filtro de línea se utiliza en el sistema, instalarlo en la línea de
entrada al tanque de suministro. Debe tener un área de flujo de libre de al menos tres veces
el área de flujo libre de la entrada. Para reducir la aireación y la turbulencia, instalar una
placa deflectora completamente sumergida para separar los líquidos entrantes y salientes.

Instalar un interruptor de vórtice en el depósito de suministro, sobre el puerto de salida a la bomba.

Colocar una tapa sobre el tanque de suministro, para evitar que objetos extraños caigan en
ella.

7 DG10-991-2400C
D / Instalación G10
Tuberías de entrada (presión de alimentación) Las pérdidas por fricción

El cálculo de las pérdidas por fricción en tuberías de succión

Proporcionar para la instalación permanente o temporal de un indicador de vacío / presión
para controlar el vacío de entrada o la presión. La presión en la entrada de la bomba no
debe exceder de 17 bar (250 psi); si se pudiera llegar más alto, instale una presión de
entrada regulador reductor. No suministre más de una bomba de la misma línea de
entrada.
Cuando siguiendo las recomendaciones anteriores (bajo “Tuberías de entrada”) para la manguera de
mínimo / ID tubo y longitud máxima, las pérdidas por fricción en la tubería de succión son
insignificantes (es decir, Hf = 0) Si está bombeando un fluido similar al agua.

Al bombear fluidos más viscosos tales como aceites lubricantes, selladores, adhesivos, jarabes,
Cálculos de entrada barnices, etc., las pérdidas por fricción en la tubería de aspiración pueden llegar a ser
significativa. Como Hf aumenta, la NPSH disponible (NPSHD) disminuirá, y se producirá
Cabeza de aceleración cavitación. En general, las pérdidas de fricción aumentan con el aumento de la viscosidad,
El cálculo de la aceleración de la cabeza aumenta la longitud de la línea de aspiración, el aumento de caudal de la bomba, y la
disminución de diámetro de la línea de aspiración. Los cambios en el diámetro de succión de
Utilice la siguiente fórmula para calcular las pérdidas de carga de aceleración.
línea tienen el mayor impacto en las pérdidas por fricción: un aumento del 25% en la succión de
Restar esta cifra de NPSHa, y comparar el resultado con el NPSHr de la bomba
la línea de pérdidas cortes de diámetro en más de dos veces, y un aumento del 50% reduce
Hydra-Cell. Ha = (L x V x N x C) ÷ (K x G) donde:
pérdidas por un factor de cinco veces. Consulte con la fábrica antes de bombear fluidos
viscosos.

Ha = cabeza de aceleración (ft de líquido)

Reducción al mínimo de la cabeza de aceleración y las pérdidas por fricción
L = longitud real de la línea de succión (ft) - no equivalente longitud V = velocidad del
Para minimizar la cabeza aceleración y las pérdidas por fricción:
líquido en la línea de succión (ft / sec)
• Mantenga las líneas de entrada de menos de 1 m (3 pies) de largo.

)
0.408 • Utilice una manguera de entrada de al menos un tamaño mayor que el tamaño del orificio de
o V = GPM (
Pipe ID 2 entrada de la bomba.

• Utilice una manguera flexible, no plegable de aspiración y / o juntas de expansión para

N = RPM del eje de manivela
C = constante determinada por el tipo de bomba - Use 0.066 para D /
G03, M03, M23, G13, D / G10, D / G04 y G25 bombas H /. Utilice 0,04 para D
/ G35 y D / bombas G15. Utilice 0,628 para F / G20 / 21/22 bombas.
absorber las vibraciones, expansiones y contracciones.
• Minimizar accesorios (codos, válvulas, tes, etc.)
• Utilice un estabilizador de succión en la entrada.

K = Constante para compensar compresibilidad del fluido - uso:

1,4 para el agua-de aireado o caliente; 1,5 para la mayoría de los líquidos; 2,5 para los
hidrocarburos con alta compresibilidad G = constante gravitacional (32,2 ft / sec 2)

8 DG10-991-2400C
D / Instalación G10
Cabeza de succión positiva neta
Tubería de Descarga
La NPSHa debe ser igual o mayor que NPSHr. Si no, la presión en la entrada de
Nota: Consulte a la fábrica antes de la distribución de dos o más bombas
la bomba será más baja que la presión de vapor de la fluidos y cavitación se
juntos.
producirá.

Cálculo NPSHa Manguera y enrutamiento

Utilice la siguiente fórmula para calcular el la NPSHa: la NPSHa = Utilice la ruta más corta, más directo para la línea de descarga. Seleccionar tubería o manguera

Pt + Hz - Hf - Ha - Pvp donde: con presión laboral Puntuación de al menos 1,5 veces la presión máxima del sistema. Ejemplo:

Seleccionar un 1,500-psi
manguera WP-nominal para los sistemas a ser operados a presión 1000 psi-calibre.
Pt = presión atmosférica

Hz = Vertical distancia de líquido de la superficie para bombear línea central (si el líquido está por debajo
de la línea central de la bomba, la Hz es negativo) Hf = pérdidas por fricción en la tubería de succión Ha
= cabeza aceleración en aspiración de la bomba
Utilice aproximadamente 6 pies (1,8 m) de tubo flexible entre la bomba y la tubería rígida para
absorber la vibración, la expansión o contracción. bomba de soporte y de la tubería de forma
independiente. línea de descarga Tamaño de modo que la velocidad de fluido no será superior a

2-3 m / seg (8-10 ft / sec): Para tubo en mm: Velocidad (m / seg) = 21,2 x LPM / Pipe ID 2

Pvp = presión de vapor absoluta de líquido a la temperatura de bombeo

notas: Para tubos en pulgadas: Velocity (ft / sec)

• En buenas prácticas, la NPSHa debe ser de 2 pies (0,6 m) de más de NPSHr.

)
GPM
o V = 0,408 (
Pipe ID 2
• Todos los valores se expresan en pies de líquido.

Nota: Bombas con cabeza de bombeo no metálico se limitan a 17 bar (250

Presión atmosférica a distintas alturas psi) Valor máximo de presión de trabajo.

Presión altitud Presión altitud

(pie) (Ft de H 2 O) (pie) (Ft de H 2 O)
0 33.9 1500 32.1 Regulación de la presión
500 33.3 2000 31.5 Instalar regulador de presión o de descarga en línea de descarga.
1000 32.8 5000 28.2 presión Bypass no debe exceder el límite de presión de la bomba. regulador de tamaño para que,

cuando está completamente abierta, será lo suficientemente grande como para aliviar la plena capacidad

de la bomba sin la sobre presión del sistema. Localiza regulador tan cerca como sea posible de la bomba

y por delante de cualquier otro válvulas.

Ajuste la válvula reguladora de presión a no más de 10% con respecto a la presión de

trabajo máxima de sistema. No exceda la presión nominal del fabricante de la bomba o
regulador. Ruta de la línea de derivación al tanque de suministro, no a la línea de succión
(para reducir la posibilidad de turbulencia y cavitación dentro de la bomba). Si la bomba se
puede ejecutar por un largo tiempo con la descarga cerrada y derivación de fluido, instale un
protector térmico en la línea de derivación (para evitar la acumulación de temperatura
severa en el líquido desviada). La seguridad, la válvula de regulación de presión debe
comprobarse el funcionamiento correcto en una base regular.

PRECAUCIÓN: Nunca instalar válvulas de cierre en la tubería de derivación o entre la

bomba y el regulador de presión o válvula de alivio.

Proporcionar para la instalación permanente o temporal de manómetro para controlar la presión

de descarga en la bomba. Para una protección adicional del sistema de instalación de la válvula

de alivio de seguridad en la línea de descarga aguas abajo del regulador de presión.

9 DG10-991-2400C
D / Instalación G10
Antes de la primera puesta en
Antes de encender la bomba, asegúrese de que:
• Todas las válvulas de cierre están abiertas, y la bomba tiene suministro adecuado de fluido.
• Todas las conexiones están apretadas.
• El aceite está en el nivel correcto para el modelo de la bomba; D / G10 -. ¼ en (6 mm) de la parte
inferior de la abertura de llenado. D / G04, G / H25, D / G15, D / G35 -. ¼ en (6 mm) por encima
de la superficie de fundido en el depósito de aceite superior.
F / G20 / 21/22 - El depósito de aceite debajo del diafragma depósito está
completamente lleno. Nota: El depósito se llena y se sella en la fábrica. Si no está
seguro acerca del nivel de aceite, retire la tapa y levante lentamente el diafragma.
Consulte el Procedimiento de servicio # 6, “llenado y sellado del depósito de
aceite”, en la Sección de Servicio Fluid-End.
D / G03 - El nivel de aceite debe ser 3/4 de (20 mm) de la parte superior del puerto de llenado..
• La válvula de alivio en la salida de la bomba se ajusta de modo que la bomba
comience a presión mínimo.
• Todas las poleas y correas están correctamente alineados, y los cinturones se tensan de
acuerdo con la especificación.
• Todas las poleas y correas tienen guardias de seguridad adecuadas.
• Asegúrese de que los materiales de construcción de la bomba son compatibles
con el líquido que se bombea.
10
Procedimiento de arranque inicial
1. Encienda motor de la bomba.
presión de entrada 2. Comprobar o vacío. Para mantener el máximo flujo, el vacío de admisión
no debe superar los 180 mm Hg a 21 ° C (7 pulg. De Hg a 70 ° F). La presión de entrada no
debe exceder de 17 bar (250 psi).
3. Esté atento a cualquier ruido errático y buscarse un flujo inestable.
4. Si el sistema tiene esclusa de aire y la bomba no se ceba:
a. Apague la alimentación.
segundo. Eliminar medidor de presión o tapón de ajuste en la salida de la bomba tee (consulte
la ilustración dibujo en la parte frontal de esta sección).
Nota: El líquido puede salir de este puerto cuando se retira el tapón. Proporcionar un
recipiente de recogida adecuado para el vertido de líquidos, si es necesario. El fluido
saldrá de este puerto cuando se pone en marcha la bomba, por lo que recomendamos
que conecte las tuberías adecuada desde este puerto para que el líquido no se
pulveriza o se pierde. Utilizar mangueras y accesorios con calificación de alta presión
desde este puerto. Tomar todas las precauciones de seguridad para asegurar el
manejo seguro del fluido que se bombea.
do. Jog sistema de encendido y apagado hasta que el líquido procedente de este puerto está libre
de aire.
re. Apague la alimentación.
mi. Retire las tuberías que se instaló temporalmente, y volver a instalar el
manómetro o el enchufe.
5. Ajuste el regulador de presión de descarga a presiones de funcionamiento y de
derivación deseadas. No exceda la presión máxima de la bomba.
6. Después se ajusta el regulador de presión, ajuste de válvula de alivio de seguridad a 7 bar (100 psi)
superior a la presión de funcionamiento deseada. Para comprobar esta configuración, ajuste
regulador de presión con descarga hacia arriba hasta que la válvula de alivio se abre. Siga las
recomendaciones de Paso 4b Nota para el manejo de fluido que vendrá de válvula de alivio.
7. Restablecer regulador de presión de descarga a la presión del sistema deseada.
8. Proporcionar la línea de retorno de la válvula de alivio para suministrar tanque, similar a la línea de
derivación del regulador de presión.
DG10-991-2400C
D / Mantenimiento G10
Nota: Los números entre paréntesis son los números de referencia en las Al cambiar, quitar el tapón tapón de vaciado (34) en la parte inferior de la bomba de manera
ilustraciones de despieces que se encuentran en este manual y en la sección todo el aceite y los sedimentos acumulados se drene.
de partes.
PRECAUCIÓN: No gire el eje de transmisión, mientras que el depósito de aceite está vacía.

Diario Compruebe la presión de entrada o aspire periódicamente con un indicador. Si el vacío en la entrada de

Comprobar el nivel de aceite y la condición del aceite. El aceite está en el nivel correcto la bomba excede 7 pulg. De Hg (180 mm Hg), comprobar el sistema de tubería de entrada para

para el modelo de la bomba; bloqueos. Si la entrada de la bomba se encuentra por encima del tanque de alimentación, compruebe el

D / G10 -. ¼ en (6 mm) de la parte inferior de la abertura de llenado. D / G04, G / H25, D / G15, D / nivel de suministro de fluido y reponer si es demasiado baja.

G35 -. ¼ en (6 mm) por encima de la superficie de fundido en el depósito de aceite superior.

PRECAUCIÓN: Proteja la bomba se congele. Consulte también el “Procedimiento

F / G20 / 21/22 - El depósito de aceite debajo del diafragma depósito está de apagado”.
completamente lleno. Nota: El depósito se llena y se sella en la fábrica. Si no está
seguro acerca del nivel de aceite, retire la tapa y levante lentamente el diafragma.
Consulte el Procedimiento de servicio # 6, “llenado y sellado del depósito de
aceite”, en la Sección de Servicio Fluid-End.
Procedimiento de apagado Durante las
temperaturas de congelación
D / G03 - El nivel de aceite debe ser 3/4 de (20 mm) de la parte superior del puerto de llenado..
Tomar todas las precauciones de seguridad para asegurar el manejo seguro del
fluido que se bombea. Proporcionar sumideros adecuados para el drenaje de
fluido y el uso de fontanería adecuada de orificios de drenaje, etc., al lavar la
Use la apropiada Hydra-aceite para la aplicación (en contacto con Wanner Ingeniería bomba y el sistema con un anticongelante compatible.
en caso de duda).

PRECAUCIÓN: Si está perdiendo aceite, pero no ve ninguna fuga externa,
o si el aceite se decolora y contaminado, uno de los diafragmas (20)
puede estar dañado. Consulte la sección Servicio Fluid-End. No haga
funcionar la bomba con un diafragma dañado.
1. Ajustar la presión de descarga de la válvula de regulación de modo bomba funciona bajo presión
mínimo. Detenga la bomba.
2. tanque de suministro de drenaje; abrir ninguna grifos de drenado en la tubería del sistema y
recoger drenaje; quitar el tapón (3) del colector y recoger drenaje.

PRECAUCIÓN: No deje el aceite contaminado en la carcasa de la bomba o salir de
la carcasa vacía. Eliminar el aceite contaminado tan pronto como se descubrió, y
reemplazarlo con aceite limpio.
3. grifos de drenado Cerrar en la tubería del sistema y reemplazar el enchufe múltiple.
4. Llenar el tanque de alimentación con suficiente anticongelante para llenar las tuberías del sistema y de
la bomba.

Nota: Desconecte la línea de retorno de la instalación del tanque de suministro y

conectarlo a un depósito separado.

periódicamente 5. Arranque la bomba y permitir que se ejecute hasta que el sistema se llena con anticongelante.

Cambiar el aceite después de las primeras 100 horas de funcionamiento, y entonces, de acuerdo con
Nota: Si el sistema tiene una bolsa de aire y la bomba no se ceba, siga el
las siguientes directrices.
paso 4 del procedimiento de arranque inicial para limpiar el aire.
Horas entre cambios de aceite @ Varios Proceso
temperaturas de los líquidos 6. Cuando la mayoría de anticongelante está fluyendo desde la línea de retorno del sistema, detenga la

bomba. Conecte el sistema de cable de retorno al tanque de suministro y hacer circular el

<90 ° F <139 ° F <180 ° F
anticongelante por un período breve.
Presión RPM (32 ° C) (60 ° C) (82 ° C)
7. También es buena práctica para cambiar el aceite en extremo hidráulico antes de su
Cabeza de la bomba metálica
almacenamiento durante un período prolongado. Esto eliminará cualquier condensación
<650 psi (45 bar) <1,200 6000 4500 3000
acumulada y el sedimento del depósito de aceite. Drenar y rellenar extremo hidráulico
<1,800 4000 3000 2000
con apropiado Hydra-Oil y operar la bomba durante un período corto para asegurar un
<1,000 psi (69 bar) <1,200 4000 3000 2000 funcionamiento suave.
<1,800 2000 1500 1000
No metálicos cabeza de la bomba
<250 psi (17 bar) <1,200 4000 3000 -
<1,800 2000 1500 -

Nota: la viscosidad del aceite mínima para la lubricación extremo hidráulico apropiado
es 16-20 CST (80-100 SSU).

Nota: El uso de un refrigerador de aceite se recomienda cuando el fluido de proceso y / o

aceite final hidráulico excede 180 ° F (82 ° C) para los modelos de cabeza de la bomba
metálico o cuando el aceite final hidráulico excede 180 ° F (82 ° C) para no metálicos
bombear modelos de cabeza.

11 DG10-991-2400C
D / Servicio G10 (Fin de fluidos)
Nota: Los números de referencia entre paréntesis se muestran en el Fin del fluido Lista
2. Inspeccionar las válvulas (10-15, 39)
de piezas.
Los tres de entrada y tres conjuntos de válvulas de salida son idénticos, pero se enfrentan a
En esta sección se explica cómo desmontar e inspeccionar todas las piezas que fácilmente-
direcciones opuestas. Inspeccionar cada válvula como sigue:
de final fluido de la bomba.
a. Compruebe el retén del resorte (15), y reemplazar si están desgastados.
Precaución: El desmontaje de la unidad hidráulica de la bomba debe ser realizado
NOTA: Si su bomba tiene una cabeza de bomba no metálica habrá una arandela de
solamente por un técnico cualificado. Para obtener ayuda, póngase en contacto
plástico de amortiguación (39) en la parte inferior de cada asiento. Inspeccionar
con Wanner Ingeniería (612-332-5681) o el distribuidor en su área.
cada uno de desgaste o grietas y reemplace si es necesario.

segundo. Compruebe resorte de la válvula (13). Si más corto que el nuevo resorte, reemplace
(No estire manantial de edad.)
do. La válvula de retención (12). Si tienen excesivo desgaste, reemplace.
1. Retirar colector (6), placa de válvula Nota: Si la bomba tiene retenes de resorte de plástico, hay un sello tetra

(16) (O-anillo plano, 14) entre retenedor (15) y el asiento de válvula (11).

a. Retire los seis tornillos (4) y seis arandelas (5) alrededor de colector (6). No quitar el perno (25)
re. Eliminar asiento de válvula (11) y la junta tórica (10). Un extractor de asiento está incluido en el
o un perno (29) instalado a través de parte posterior de carcasa de cilindro (24).
kit de herramientas Wanner. En placas de válvula de hierro fundido, tener cuidado de no

romper la cresta de metal alrededor de ranura de la junta tórica. Inspeccionar asiento de la

segundo. Utilice 3/8-in. (10-mm) hex Allen llave para quitar el perno central (1) y la arandela (2). válvula para el desgaste, y sustituir si es necesario. Una nueva junta tórica debe ser instalado.

PRECAUCIÓN: No gire el eje de accionamiento de la bomba mientras que el distribuidor y la

mi. Vuelva a instalar los conjuntos de entrada y válvula de salida:
placa de válvula están fuera de la bomba, excepto cuando la eliminación de diafragmas o
• puertos de la válvula limpias y hombros con tela de esmeril, y lubrique
nuevo arranque las células hidráulicos.
con gel lubricante gel o petróleo.
do. Retire la placa de colector (6), y el apoyo (42) [cabeza de la bomba no metálicos
• Instalar la junta tórica (10) en el asiento de válvula (11).
solamente.] Placa de válvula (16) permanecerá en carcasa de cilindro (24).
• Válvulas de admisión (3 válvulas de centro en la ilustración a continuación).
retención de insertos de resorte (15) en la placa de válvula (16). A continuación, inserte el
re. Inspeccionar colector (6) para la deformación o el desgaste alrededor de los puertos de entrada y
resorte (13), la válvula (12), y el asiento de válvula (11). Si la bomba tiene retenes de
salida. Si el desgaste es excesivo, sustituir el colector. Para comprobar si el colector está
resorte de plástico, instale junta tórica plana Tetra (14) entre el retén del muelle y asiento
deformado, eliminar las juntas tóricas (7,8,9) y coloque regla a través de ella. Si deformado,
de válvula. Inserte amortiguación arandela (39), si se incluye en su conjunto de válvula.
sustituya.

• Válvulas de salida (3 válvulas exteriores en la siguiente ilustración).

Inserte amortiguación arandela (39), si se incluye en su conjunto de válvula. Inserte
asiento de válvula (11), la válvula (12), el resorte (13), y el retenedor de resorte
(15). Si la bomba tiene el plastico retenes de resorte, instale junta tórica plana Tetra
(14) entre el retén del muelle y asiento de válvula. Si la bomba tiene metal retenes
de resorte en válvulas de salida, se posicionan ellos para una pierna no apunta
hacia el centro de la bomba (Véase la ilustración a continuación).

Válvula de retención Orientación

En la placa de la válvula

INCORRECTO: piernas
retenedores apuntando
hacia el centro de la
bomba.

CORRECTO:
piernas detenedor
45 grados fuera del
centro de la bomba.
placa de válvula (16)
W0237A

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D / Servicio G10 (Fin de fluidos)

3. Comprobar y cambiar los

diafragmas (20)
Si es necesario para diafragmas de servicio, retirar dos tornillos de cabeza socket- (41)
que la placa de válvula de seguridad (16) al cilindro de fundición (24). Inspeccionar la
placa de válvula el mismo que el colector en el Párrafo 1, etapa d.

a. Levante diafragma (20) por un borde, y gire eje de la bomba ( utilizar el rotador eje
desde el Kit de herramientas de Wanner) hasta que el diafragma se detiene. Esto
expondrá agujeros transversales mecanizados en el eje del émbolo detrás del
diafragma.

segundo. Inserte abrazadera del émbolo ( del Kit de herramientas Wanner) mediante
uno de los agujeros transversales mecanizadas para sujetar diafragma hacia arriba. No retire
la herramienta hasta nuevo diafragma está instalado en el paso f continuación.

do. Retire el tornillo (17), la junta tórica (18) y seguidor (19) en el centro del
diafragma (20).
re. Retire el diafragma (20), e inspeccione cuidadosamente. Un diafragma dañado
generalmente indica un problema del sistema de bombeo. Sustituir únicamente el
diafragma, no va a resolver el problema más grande. Inspeccionar diafragma para
siguiente:

• Punción. Por lo general causada por un objeto extraño en el líquido aguda.

• El diafragma se apartó de tornillo central o desde los lados del cilindro. Por lo
general causada por el líquido de ser congelado en la bomba o por un exceso de
presión de la bomba.

• El diafragma se va endureciendo y la pérdida de flexibilidad. Por lo general

causada por el bombeo de líquidos que es incompatible con el material del diafragma.

• borde del diafragma masticado de distancia. Por lo general causada por el sistema de
sobre-presurización.

mi. Inspeccionar émbolo (21) para cualquier superficies ásperas o bordes. Hacer
no eliminar émbolo de eje de émbolo. Las superficies lisas y bordes como
sea necesario con papel de lija o lima fina.
PRECAUCIÓN: Si un diafragma se ha roto y el material extraño o ha entrado agua
en el depósito de aceite, no haga funcionar la bomba. Comprobar todos los
diafragmas, a continuación enjuagar el depósito completamente (como se describe
a continuación) y vuelva a llenar con aceite nuevo. Nunca deje que la bomba de pie
con material extraño o agua en el depósito, o con el depósito vacío.

F. Instalar nueva membrana (20) (o uno de edad, si no dañado), lado de caballete a cabo.

gramo. tornillo Clean (17) y remover todo el aceite de ella. Aplicar local de tornillos de
resistencia media para atornillar. Vuelva a instalar el tornillo y el seguidor (19), y la
nueva junta tórica (18). Apretar a 18 in-lbs (2,0 Nm).

h. Repetir el procedimiento anterior de inspección (y la sustitución, según sea

necesario) con otros dos diafragmas.

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D / Servicio G10 (Fin de fluidos)

4. Contaminante al ras del extremo 5. Las células de cebado hidráulicos

hidráulico Nota: Proporcionar primer aceite para bombas equipadas requiere presión de ser
aplicada a los diafragmas. Esto se puede hacer de forma manual, con la presión de
cabeza del sistema, o con aire a presión si está disponible. Revisar todos los
(Sólo si un diafragma se ha roto)
métodos siguientes para determinar el procedimiento más adecuado.
a. Retire la tapa de latón (34) y permitir que todo el aceite y contaminar a
drenar.
Método 1 (presión de cabeza del sistema Menos de 2 psi)
segundo. Llenar el depósito con disolvente compatible. gire manualmente eje de la bomba para
hacer circular el disolvente y drenaje compatible. Disponer del fluido contaminado a. Instalar placa de válvula (16), pero sin las válvulas de salida instalados (o bien
correctamente. eliminar válvulas de salida; dejar asientos instalados) sobre carcasa de cilindro

PRECAUCIÓN: Si usted tiene un diafragma de EPDM, o si el aceite de calidad (24). Apretar los dos tornillos de cabeza socket- (41).

alimentaria se encuentra en el depósito, no utiliza queroseno o disolventes. En

cambio, al ras con el mismo lubricante que se encuentra en el depósito. segundo. Llenar el depósito con la correcta Hydra-aceite para llenar el puerto.

do. Con puntero romo (extremo del borrador de lápiz), llegar a través de cada puerto de

do. Repita el paso b. procedimiento de lavado. válvula de salida y empuje del diafragma (20) hacia atrás. Nota burbujas de aire que

re. Llenar el depósito con aceite nuevo y girar manualmente eje de la bomba para hacer circular sale en el puerto de llenado de aceite. Ahora gire el eje de 1/2 de vuelta.

aceite. Vaciar el aceite.

mi. Vuelva a llenar el depósito con aceite nuevo. Si aparece aceite lechoso, todavía hay re. diafragmas Repetir deprimente (20) y el eje de rotación (aproximadamente de 4 a 6 veces) hasta

contaminante en el depósito. Repita los pasos cyd hasta que aparezca limpia de aceite. que no hay burbujas de aire más escapan y el aceite se ha reducido aproximadamente 1
pulgada (25 mm) de la tapa de orificio de llenado. células hidráulicos ahora están preparados.
Reemplazar la tapa de llenado de aceite (27) y la junta tórica (26).

mi. Instalar los conjuntos de válvula de salida en cada puerto de la válvula de salida. Ver la lista de
partes para orden de montaje correcta. Si es necesario, la bomba de punta (cabeza hacia
arriba) para mantener la válvula (12) centrado sobre el asiento de válvula (11) y permitir de
retención de válvula (15) para encajar en el puerto de descarga.

F. Instalar colector (6) y la instalación completa.

Método alternativo 1 (presión de cabeza del sistema

Menos de 2 psi)
a. Con la bomba horizontal, y el extremo de cabecera líquido extraído, llenar el depósito con
correcta Hydra-aceite para llenar puerto.

segundo. Tener colector para el aceite que se fuga desde detrás de los diafragmas durante el
purgado. Atrapar el petróleo y disponer de forma adecuada. No vuelva a utilizar el aceite.

do. Todo el aire en el aceite dentro del pistón hidráulico detrás de los diafragmas (20) debe ser
obligado a salir girando eje (y el bombeo del pistón). Un eje de rotor está incluido en el Kit de
herramientas de Hydra-Cell. Mantener la presión sobre diafragmas mientras gira el eje hasta
sin burbujas libre flujo de petróleo proviene de detrás de todos los diafragmas. Mantener el
nivel de aceite en el depósito. No permita que el nivel de aceite sea menor que el depósito.

re. Antes de petróleo se acabe diafragmas últimos (20), fije rápidamente placa cargada de
válvula (16) con los tornillos de cabeza hueca (41). No apriete los tornillos por completo.
Deja brecha entre la placa de la válvula y la carcasa de cilindro (24). A su vez el eje gira
2-3 para terminar forzando la salida de aire detrás de los diafragmas. células hidráulicos
ahora están preparados. Terminar placa de la válvula de apriete con dos tornillos de
cabeza hueca (41) y añadir colector de la bomba (6).

mi. Limpiar el exceso de aceite de alrededor de la cabeza de la bomba.

F. Comprobar que el nivel de aceite es de 1 pulgada (25 mm) de la tapa de orificio de llenado.

gramo. Reemplazar la tapa de llenado de aceite (27) y la junta tórica (26) y la instalación completa.

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D / Servicio G10 (Fin de fluidos)
Método 2 (presión de cabeza mayor de 2 psi)
Este método simple y limpio de cebado Hydra-células requiere una presión de cabezal de
entrada de al menos 5 pies (1,5 m) o 2 psi (0,14 bar). Se requiere que la fuente de presión
para mantener los diafragmas espalda mientras el pistón se mueve con el fin de forzar la
salida del aire.
a. Completamente montar la bomba y llene el depósito con correcta
Hydra-aceite al orificio de llenado.
segundo. Cuando se utiliza la presión de carga del tanque para cebar,
instale la bomba de nuevo en el sistema y conecte la línea de suministro del tanque a la
entrada de la bomba. línea de descarga de la bomba puede estar conectada en este
momento, pero final de la línea debe ser abierta para permitir que el aire pase hacia fuera.
do. Girar lentamente eje de la bomba con la mano y el reloj para las burbujas que salen de la
abertura de llenado del depósito de aceite. Esto tomará varias rotaciones; cuando no hay más
burbujas salen y el nivel del depósito ha caído alrededor de 1” (25 mm), se ceban células
hidráulicos.
re. Reemplazar la tapa de llenado de aceite (27) y la junta tórica (26) y la instalación completa.
mi. Cuando se utiliza aire comprimido para cebar, insertar
manguera de aire limpio a la bomba de entrada y restringir salida de la bomba. Girar
cuarto de vuelta del eje y luego aplicar la presión de aire en el colector de ejercer
presión sobre los diafragmas (20). Esto forzará el aire hacia fuera de pistones dentro.
Observe por burbujas en abertura del depósito. Repita para varias rotaciones hasta que
no hay burbujas de aire más salen y el nivel del depósito ha caído alrededor de 1” (25
mm). células hidráulicos ahora están preparados.
F. Reemplazar la tapa de llenado de aceite (27) y la junta tórica (26) y la instalación completa.
15
6. Placa de válvula Reinstall (16),
colector (6),
Nota: Utilice el tornillo de cabeza (29) que sobresale a través de la pieza de fundición del
cilindro en la posición 10:00 para localizar la placa de válvula en la pieza de fundición del
cilindro. Coloque el “agujero ciego” en la placa de válvula sobre este tornillo.
a. Con conjuntos de válvula instalados como se describe anteriormente, vuelva a instalar la placa
de válvula (16) en la carcasa de cilindro (24). Volver a comprobar que agujero ciego es de
más que sobresale el perno en posición 10 en punto. Instalar dos tornillos de cabeza hueca
del casquillo (41) y la placa de válvula segura al cilindro de colada.
segundo. Vuelva a instalar las juntas tóricas (7,8,9) en el lado posterior del colector (6). Use un
gel de vaselina o lubricante compatible para mantenerlos en su lugar.
do. Vuelva a instalar colector (6) sobre la placa de válvula (16). Sé tapón de drenaje Seguro (3)
está instalado en el colector.
Nota: en las bombas con cabeza no metálico, placa de soporte de la posición (42) en el
colector con los puertos y orificios de los pernos alineados correctamente.
re. pernos inserto (4) y las arandelas (5). Apretar a mano.
mi. Vuelva a instalar el perno central (1) con la arandela (2), y el par a 45 ft-lbs (60 Nm).
F. Alternativamente apriete seis tornillos perimetrales (4). Torque a 45 ft-lbs (60 Nm).
gramo. Vuelva a comprobar todos los tornillos están bien apretados.
DG10-991-2400C
D / Servicio G10 (hidráulica End)
Nota: Los números entre paréntesis son los números de referencia en las
1. Retire alojamiento de la bomba
ilustraciones de despieces que se encuentran en este manual y también en la
sección de partes. a. Retire el cabezal de la bomba, y los diafragmas, como se indica en la Sección de
Servicio Fluid-End.
PRECAUCIÓN: No desmonte la unidad hidráulica de la bomba a menos que
segundo. Vaciar el aceite de carcasa de la bomba mediante la eliminación de tapón de drenaje (34).
usted es un mecánico experto. Para obtener ayuda, póngase en contacto con
Wanner Ingeniería (TEL 612-332-5681 o 612-332-6937 FAX) o el distribuidor en do. Conjunto final ic hydraul de la bomba hacia abajo, sobre la vivienda Cil inder

su área. (24), sobre la superficie lisa, limpia.

re. Revise el eje de rebabas cortantes. Alisar las rebabas, para evitar que las juntas de
PRECAUCIÓN: Los dos pernos (29 o 25) que se atornillan a través de la parte
vivienda cicatrización (64) cuando se desmonta la bomba.
posterior de la carcasa en la carcasa de cilindro (24) mantienen la carcasa a la
mi. Retire los pernos (29 o 25) que la vivienda seguro para alojamiento del cilindro. muelles de
carcasa de la bomba. No retire ellos, excepto en la reparación de la unidad
retorno del pistón (50) forzarán carcasa de cilindro y el alojamiento aparte.
hidráulica.

Nota: Los siguientes procedimientos de servicio se refieren varias veces para el Kit de
Nota: Al volver a montar después, tenga en cuenta que un tornillo (29) es
herramientas Wanner (P / N A03-175-1101). Instamos encarecidamente que no intente
1/4 de (5 mm) más largo que el otro (25).. El perno más largo debe ser
reparar la unidad hidráulica de la bomba sin necesidad de utilizar las herramientas de
instalado en la posición 10:00 de la carcasa de cilindro (24).
este kit (disponible en Wanner o con su distribuidor local).

F. Levante alojamiento (30).

gramo. Inspeccionar leva y los cojinetes (62), y pista de cojinete en la parte trasera de la carcasa de la
bomba. Si los rodamientos están picados o vinculante, o si se usa la raza vivienda, reemplazan a
los dos.

W0213

(25)

dieciséis DG10-991-2400C
D / Servicio G10 (hidráulica End)
2. Desmonte los pistones
a. Con carcasa de la bomba eliminado (véase más arriba), gire unidad y configurarlo en una superficie
plana, lado del pistón hacia abajo.
segundo. Con diafragmas eliminan (ver Fluid-End Sección Service), vuelva a insertar el tornillo
seguidor (17) en el agujero en uno de los émbolos de válvula (54). Tap tornillo ligeramente con
el martillo y el émbolo (21) debe deslizarse fuera émbolo de la válvula (54).
conjunto de pistón hidráulico (50-59) ahora se puede desmontar. Inspeccione todas las partes, y
reemplazar todas las juntas tóricas y cualesquiera otras partes que están desgastados o dañados.
do. Repita el paso b. para pistones restantes.
Nota: Cuando vuelva a montar el pistón hidráulico, utilizar nuevos émbolos
(21). Son de ajuste a presión sobre los émbolos de válvula (54) y no son
reutilizables.
3. Vuelva a montar pistones
a. Caída de bola (58) en cada abertura en el fondo del conjunto del pistón (59).
segundo. Inserte la arandela de retención (57) y la junta tórica (56) para mantener las bolas en su lugar.
do. émbolo inserto de válvula (54) en el cilindro de válvula (55). Deslizar resorte (53) sobre el
émbolo, en el interior del cilindro de la válvula.
re. Inserte la junta tórica (52) en el retén de resorte (51).
mi. Slide montado cilindro de válvula, el émbolo, y el resorte (53-55) en el retén de
resorte (51).
F. Deslizar conjunto de cilindro y retención completa (51-55) en el conjunto de
pistón (59).
gramo. Inserte muelle de retorno (50) en el conjunto de pistón, amplia terminar primero. Este es el
ajuste apretado, y la mejor forma de hacerlo girando hacia la izquierda en la primavera.
h. Repita el procedimiento anterior para los otros dos pistones.
17
4. Vuelva a montar el alojamiento de la bomba y la
carcasa del cilindro
Nota: Inspeccionar los sellos del eje (64) antes de continuar. Si
Se ven dañados de alguna forma, sustituirlos (quitar golpeando a cabo desde
el interior de la carcasa de la bomba). Ambos sellos deben ser reemplazados
al mismo tiempo. Limpiar el orificio de la carcasa con tela de esmeril o
ScotchBrite ™.
a. Coloque carcasa de cilindro (24) boca abajo sobre una superficie plana.
segundo. Insertar montado pistones (50-59) en la caja del cilindro. todos los orificios de extremo de
los pies de los pistones deben apuntar hacia el centro de la vivienda.
do. Nota ubicación del anillo exterior de orificios de alojamiento del cilindro y en brida de la
carcasa de la bomba (en particular, los agujeros donde se instalarán los pernos (29) y (25)).
re. Soporte de montaje de árbol de levas (62) en la carcasa de cilindro (24).
PRECAUCIÓN: El cojinete piloto debe estar anidada correctamente en la pista
de cojinete durante el montaje. Si desalineado, el cojinete será dañado y la
bomba fallará dentro de las primeras horas de funcionamiento.
mi. El uso de vaselina o grasa para retenerlo, instalar la junta tórica (65) y la carcasa de corredera
(30) hacia abajo sobre el eje. Estar seguro de agujeros en la vivienda y el alojamiento del
cilindro están correctamente alineados.
F. Instalar dos pernos de montaje de la caja de herramientas, arandelas y tuercas en los
pernos roscados, pero no apriete todavía. Es posible que desee insertar dos o más tornillos
(4) en los orificios sin rosca de carcasa carcasa y el cilindro para ayudar a alinear las piezas.
gramo. Alternativamente apretar las tuercas de los pernos prisioneros de montaje para extraer
uniformemente carcasa hacia abajo para alojamiento del cilindro. Asegúrese junta tórica (65) se
mantiene en su lugar.
Además, a medida que apretar las tuercas sigue visitando la alineación del eje girando el eje (el
uso de los rotadores en el kit de herramientas Wanner). Si el eje comienza a unirse y convertirse
en difícil de girar, retroceder las tuercas y vuelva a alinear el eje. Cuando la vivienda es apretado
contra la carcasa de cilindro, debe ser capaz de girar el eje suavemente.
h. Después de carcasa de la bomba y la carcasa de cilindro están juntos, insertar el perno (25) con la
arandela de seguridad (5) (en la posición 4 en punto) a través del alojamiento de la bomba y en la
carcasa del cilindro. Repetir con perno (29) en 10 posición en punto. Apriete de manera uniforme y
a continuación, quitar los pernos prisioneros de montaje.
yo. Gire el eje de nuevo para comprobar su alineación.
DG10-991-2400C
D / Servicio G10 (hidráulica End)
5. Vuelva a colocar los sellos del eje
a. Aplicar fina capa de grasa en la herramienta protector del sello (parte del kit de herramienta de
Wanner). Deslizar ambos sellos en la herramienta, con el lado del resorte de las juntas hacia el
extremo abierto de la herramienta.

Aplicar una capa de grasa entre los sellos y la prensa más pesado juntos.

segundo. Aplicar una capa de Loctite ® Sellador de tubos de alto rendimiento

con PTFE, o un producto comparable, a la superficie exterior de ambos sellos y la
superficie de la abertura en la carcasa de la bomba donde las focas descansarán interior.

do. Aplicar la película fina de grasa al eje de accionamiento. Corredera de la herramienta protector del
sello (con dos juntas) sobre el extremo de eje.

re. Corredera de la herramienta de sellado de inserción (de Tool Kit Wanner) durante herramienta
protector del sello, y de prensa sellos completamente en su lugar. herramienta Tap con mazo suave
para asentar firmemente juntas.

6. Ajuste Cam Shaft juego libre

a. Remover tres tornillos de fijación (22) del alojamiento del cilindro (24), y limpiarlos.

segundo. Inserte el perno central (1) en el orificio en el centro del alojamiento del cilindro. Convertirlo en
mover teniendo la placa (61) y la taza de ajuste apretado contra el cono del rodamiento.

do. Volver a cabo de centros del perno dos vueltas completas, a continuación, vuelva de nuevo hasta que
quede apretado contra la placa (61) de ajuste.

re. Volver a cabo el perno central exactamente 1/4 de vuelta.

mi. Con mazo de plástico (o mazo regular y la tabla de madera) para evitar daños al eje,
extremo rap del eje 3 o 4 veces. Esto proporcionará aproximadamente 0,006 pulg.
(0,15 mm) juego axial en el eje.
F. Aplicar roscas removible a la rosca de tres tornillos de fijación de limpiar (22).

Tornillo de tres tornillos de ajuste (22) en la caja de cilindro hasta que hagan contacto placa
(61) de ajuste del cojinete.

gramo. Retire el perno central (1).

18 DG10-991-2400C
D / Servicio G10 (hidráulica End)
7. Instalar los émbolos
Nota: Si los émbolos (21) se han eliminado de los émbolos de válvula (54), no
reutilice ellos. Instalar otros nuevos en su lugar.

a. Girar eje de la bomba por lo pistón está en posición de punto muerto superior.

segundo. Coloque el émbolo en el extremo del tornillo expuesta de herramienta de guía de émbolo (Kit
de Herramientas de Wanner). lado de mayor diámetro del émbolo debe cara de herramienta.

do. Tornillo de la guía (con el émbolo) en el émbolo de válvula (54) hasta que quede apretado.

re. Mantenga mango inferior solo de guía, y gire la manija superior doble para forzar el émbolo
para asentar en el émbolo de la válvula. Esto es de ajuste a presión. Cuando se instala, el
émbolo debe ser apretada contra el hombro de émbolo de la válvula.

Nota: No retire la guía del pulsador hasta que se instale el diafragma

(véase más adelante).
mi. Instalar diafragma como se describe abajo, a continuación, repetir el procedimiento para otros
dos émbolos y los diafragmas.

8. Diafragmas Reinstale
a. Con la herramienta de guía de émbolo todavía atornillado en émbolo de la válvula (54), tire de émbolo
de la válvula hasta transversales agujeros en émbolo de la válvula están expuestos.

segundo. Inserte diafragma llave Allen (de Tool Kit Wanner), a través del agujero superior
- para mantener el émbolo (21) lejos de la carcasa del cilindro. Esto también
mantener émbolo de la válvula gire cuando se está instalando diafragma.

do. Place diafragma (20) en el émbolo (21) de cresta lateral hacia fuera.

re. Centro de seguidor de diafragma (19) en el diafragma.

mi. Coloque la junta tórica (18) en el tornillo seguidor (17).

F. Aplicar pequeña cantidad de roscas a las roscas del tornillo seguidor.

gramo. Introduzca el tornillo seguidor (con la junta tórica) a través de seguidor de diafragma
(19) y el diafragma (20), y el tornillo en su émbolo de la válvula (54).

h. Mantenga abrazadera del émbolo, y el seguidor de par tornillo a 18 pulgadas-libras (2,0 Nm).

yo. Repetir el procedimiento anterior para los émbolos y los diafragmas de otros dos
cilindros.
j. Llenar el depósito con aceite nuevo y cebar la bomba, como se indica en la sección
Servicio Fluid-End.

9. Vuelva a montar el cabezal de la bomba

Volver a montar la cabeza de la bomba como se indica en Fluid-Sección de fin de servicio.

19 DG10-991-2400C
D / Solución de problemas G10

Problema Causa probable Solución

Ninguna energía. Fuente de alimentación correcta de acuerdo con los requerimientos del motor.

/ Disparó el disyuntor fusible Reemplazar / restablecer, eliminar la sobrecarga del circuito.

fundido.

acoplamiento del eje de la bomba no está en su Instalar hardware de acoplamiento adecuado (véase la lista de piezas).

lugar.
Motor / bomba
sobrecarga de corriente - motor. El motor no está clasificado para las condiciones de funcionamiento de la bomba - la instalación correcta del motor.
no funciona:
sobrecarga térmica - motor. Motor sin clasificar para la bomba y / o condiciones ambientales de funcionamiento - enfriamiento de alimentación o

instalar motor adecuado.

Defectuoso motor de accionamiento / controlador. Reparación / sustitución.

motor defectuoso. Reparación / sustitución.

Bajo nivel de líquido en el tanque de suministro (si Llene el tanque.

se utiliza de bajo nivel de cierre).

tanque de suministro de vacío. Llene el tanque.

Pérdida de cebado Vuelva a cebar usando el procedimiento de puesta en marcha inicial.

línea de entrada o filtro obstruido. limpiar los escombros y al ras, o reemplazar.

presión de alimentación inadecuada en la entrada Aumentar la presión de suministro, elevando el nivel del líquido en el tanque, elevando el tanque, o la presurización

de la bomba. del tanque de succión.

línea de entrada demasiado restrictiva. Aumentar diámetro de la línea de entrada y / o disminuir la longitud de línea de entrada.
No hay entrega
La viscosidad del fluido demasiado alto. Reducir la viscosidad si es posible (por calor o por algún otro medio). Aumentar diámetro de la línea de entrada y / o
disminuir la longitud de línea de entrada. Aumentar la presión de suministro.

Vapor de bloqueo / cavitación. Aumentar la presión de entrada. Disminuir la temperatura del fluido.

válvulas de la bomba mantienen abiertas o limpiar los escombros y al ras, o cambiar (consulte el Servicio de Fin de fluidos)

desgastados.

alivio del sistema de accionamiento de la válvula. Ajuste la válvula de alivio, o la reparación, limpie o reemplace con una nueva válvula de alivio.

Revisar todas las causas probables y soluciones en el problema 2 No Reparto a domicilio anteriormente. fuga (s) de aire en la

línea de entrada. Localizar todas las fugas y reparación.

Sistema de contrapresión demasiado baja. Ajuste de nuevo la válvula de presión de ajuste más alto. Instalar de nuevo la válvula de presión si
ninguno en el sistema.

las características del fluido bombeado Monitor de suministro de la temperatura del tanque para determinar si el fluido es demasiado caliente (que conduce a la

cambiaron. cavitación) o demasiado frío (aumentando la viscosidad del fluido). Estabilizar la temperatura en el nivel adecuado para resolver
Entrega demasiado
un problema. Compruebe si hay aire atrapado en el sistema de suministro de fluido.
baja y / o
Errático
la presión de suministro de entrada cambia. Monitor de presión de alimentación de entrada (en la bomba) para determinar si es demasiado baja,

causando una condición de hambre / cavitación. Estabilizar la presión en el nivel adecuado para resolver un
problema.

estado del aceite en extremo hidráulico de la bomba Comprobar el nivel de aceite - si es baja para evaluar la fuente de la fuga. Consulte a la fábrica para el servicio de la unidad

cambia. hidráulica.

Cambiar el aceite según las pautas recomendadas en la sección de mantenimiento.

Sistema de contrapresión demasiado baja. Ajuste de nuevo la válvula de presión de ajuste más alto. Instalar de nuevo la válvula de presión si

Entrega demasiado ninguno en el sistema.

alta y / o la presión de suministro de entrada cambia. Monitor de presión de alimentación de entrada (en la bomba) para determinar si es demasiado alta,
Errático. causando una condición “flujo a través”. Estabilizar la presión en el nivel adecuado para resolver un problema.

20 DG10-991-2400C
D / G10 partes de extremo Fluid

Cabeza de la bomba metálica No metálicos cabeza de la bomba

Conjunto de la válvula de
retención con Metal

retención de plástico

con el conjunto de la válvula de

17

18

19
20

21

22
37
W0019A

35

24
5

25

34
32 33

27 26

30

45 44
29 5
46

21 DG10-991-2400C
D / G10 partes de extremo Fluid
Árbitro.
Número de pieza Nº Descripción
1 G10-081-2010 tornillo, Cap, soc-hd, M12, 70 mm 1,3 ... 1
G10-081-2017 tornillo, Cap, soc-hd, M12, 102 mm 2,4 .. 1 2 G10-084-1010
Lavadora, plana, SST ............................... 1
3 D10-038-2017 Plug, Hastelloy ® do 1,2 ............................ 1
D10-038-2210 Plug, latón 1 ........................................ 1 D10-038-2211 Plug, acero
inoxidable 316 1,2 .................................. 1 G10-038-2017 Plug, Hastelloy ® do 3,4
............................ 1 G10-038-2211 Plug, acero inoxidable 316 3,4 ................................. 1 4
G10-024-2011 tornillo, Cap, soc-hd, M10, 80 mm 1,3 .. 6
G25-024-2010 tornillo, Cap, soc-hd, M10, 120 mm 2,4 . 6 5 G25-048-2010
Lavadora, Split bloqueo .............................. 8
6 D10-004-1002 Manifold, 316 SST, NPT ...................... 1
D10-004-1008 Manifold, Brass, NPT .......................... 1
D10-004-1017 Manifold, Hastelloy ®, NPT ................... 1
D10-004-1029 colector, 2205, SST, NP ..................... 1
D10-004-1034 colector, de hierro fundido, TNP ..................... 1
D10-004-1050 Manifold, polipropileno ...................... 1
D10-004-1051 colector, Celcon ® ............................... 1 D10-004-1053 Manifold,
PVDF .................................. 1
G10-004-1002 colector, de acero inoxidable 316, BSPT .................... 1
G10-004-1008 Manifold, latón, BSPT ........................ 1
G10-004-1017 Manifold, Hastelloy ®, BSPT ................. 1
G10-004-1029 colector, 2205, SST, BSPT ................ 1
G10-004-1034 colector, de hierro fundido, BSPT .................. 1
G10-004-1050 Manifold, polipropileno, BSPT .......... 1
G10-004-1051 Manifold, Celcon, BSPT ...................... 1
G10-004-1053 Manifold, PVDF, BSPT ........................ 1
7 D10-083-2110 O-ring, perno Center, Buna-N ................ 1
D10-083-2111 O-ring, perno Center, FKM ..................... 1
D10-083-2112 O-ring, perno Center, neopreno ............ 1
D10-083-2113 O-ring, perno Center, EPDM .................. 1
D10-083-2118 O-ring, perno Center, PTFE .................. 1
8 D11-073-2120 junta tórica, el colector interno, Buna-N ........... 1
D11-073-2121 junta tórica, el colector interno, FKM ............... 1
D11-073-2122 junta tórica, el colector interno, neopreno ....... 1
D11-073-2123 junta tórica, el colector interno, EPDM ............. 1
D10-073-2118 junta tórica, el colector interno, PTFE ............. 1
9 D11-074-2120 junta tórica, el colector externo, Buna-N 1,3 ...... 1
D11-074-2121 junta tórica, el colector externo, FKM 1,3 ........... 1 D11-074-2122
O-ring, neopreno colector Outer 1,3 ... 1 D11-074-2123 junta tórica, el colector
externo EPDM 1,3 ......... 1 D10-074-2118 junta tórica, el colector externo, PTFE
1,3 ......... 1 D10-109-2110 junta tórica, el colector externo, Buna-N 2,4 ...... 1
D10-109-2111 junta tórica, el colector externo, FKM 2,4 ........... 1 D10-109-2112
O-ring, neopreno colector Outer 2,4 ... 1 D10-109-2113 junta tórica, el colector
externo EPDM 2,4 ......... 1 D10-109-2118 junta tórica, el colector externo, PTFE
2,4 ......... 1 10 D10-035-2110 O-ring, asiento de válvula, Buna-N ................. 6
D10-035-2111 O-ring, asiento de válvula, FKM ...................... 6
D10-035-2112 O-ring, asiento de válvula, neopreno ............. 6
D10-035-2113 junta tórica, la válvula de asiento, EPDM ................... 6
D10-035-2118 Asiento de la válvula O-ring, PTFE .................... 6
11 D10-020-1010 asiento de válvula, 17-4 SST, HT .................... 6
1 D10 metálico. 3 G10 metálico.
2 D10 no metálicos. 4 G10 no metálicos.
Cantidad/ Árbitro. Cantidad/
Bomba Número de pieza Nº Descripción Bomba
El asiento de válvula D10-020-1011, 316 SST ........................... 6
El asiento de válvula D10-020-1016, carburo de tungsteno ............. 6
El asiento de válvula D10-020-1017, Hastelloy ® C ..................... 6
El asiento de válvula D10-020-3300, Ceramic ........................... 6
12 D10-021-1011 válvula, Nitronic ® .................................... 6
D10-021-1015 válvula, 17-4 SST, HT ............................ 6
D10-021-1016 válvula, carburo de tungsteno ...................... 6
D10-021-1017 válvula, Hastelloy ® C .............................. 6
D10-021-3300 válvula, Ceramic .................................... 6
13 D10-022-3116 Válvula Spring, 17-7 SST, HT ................. 6
Resorte de válvula D10-022-3117, Elgiloy ® .......................... 6 D10-022-3123
Válvula Spring, Hastelloy ® C .................. 6
Tetra Seal 14 D10-092-2110, Buna-N .............................. 6
Sello Tetra D10-092-2111, FKM .................................. 6
Sello Tetra D10-092-2112, neopreno .......................... 6
D10-092-2113 Tetra sello, EPDM ................................ 6
Sello Tetra D10-092-2118, PTFE ................................ 6
15 D10-023-1010 de retención, el resorte de la válvula, 17-7 SST, HT ...... 6
D10-023-1017 de retención, el resorte de la válvula, Hastelloy ® C ...... 6
D10-023-2310 de retención, el resorte de la válvula, Celcon ® ......... 6 D10-023-2326 de
retención, el resorte de la válvula, Nylon 6 ..............
D10-023-2327 de retención, el resorte de la válvula, polipropileno 6 D10-023-2328 de
retención, el resorte de la válvula, PVDF ............. 6
16 D10-003-1011 válvula de placa, Brass .............................. 1
D10-003-1012 válvula de placa, 316 SST .......................... 1
Válvula D10-003-1019 Plate, hierro fundido ......................... 1
Placa de válvula D10-003-1027, Hastelloy ® ....................... 1 D10-003-1029 placa
de válvula, 2205, SST ....................... 1
Válvula D10-003-1032 Plate, Brass, RP ........................ 1
D10-003-1033 válvula de placa, 316 RP ............................. 1
Válvula D10-003-1036 Plate, hierro fundido, RP .................. 1
Placa de válvula D10-003-1037, Hastelloy ® C, RP .............. 1
D10-003-1038 válvula de placa, 2205 SST, RP ................. 1
Válvula D10-003-1050 Plate, polipropileno ................ 1
Placa de válvula D10-003-1051, Celcon ® .......................... Válvula 1
D10-003-1053 Plate, PVDF .............................. 1
Válvula D10-003-1060 Plate, polipropileno, RP .......... 1
Válvula D10-003-1061 Plate, Celcon, RP ...................... 1
Válvula D10-003-1063 Plate, PVDF, RP ........................ 1
17 D10-030-2010 tornillo, Flat-hd, SST, 3/8 en. ................. 3
D10-030-2011 tornillo, Flat-hd, Hastelloy ® C, 3/8 en. ..3
18 D10-047-2110 junta tórica, seguidor, Buna-N .................... 3
D10-047-2111 junta tórica, seguidor, FKM ......................... 3
D10-047-2112 junta tórica, seguidor, neopreno .................. 3
D10-047-2113 junta tórica, seguidor, EPDM ...................... 3
D10-047-2118 junta tórica, seguidor, PTFE ....................... 3
19 D10-017-1010 Seguidor, 316 SST ............................... 3
D10-017-1011 Seguidor, Hastelloy ® C ......................... 3
20 D10-018-2312 diafragma, neopreno ......................... 3
D10-018-2313 diafragma, EPDM .............................. 3
D10-018-2315 diafragma, FKM ................................. 3
D10-018-2320 diafragma, Buna-N ............................ 3
D10-018-2325 diafragma, Aflas ................................. 3
D10-018-2348 diafragma, PTFE .............................. 3
21 D10-016-1010 émbolo ........................................... 3 .....
22 DG10-991-2400C
D / G10 partes de extremo Fluid
Árbitro. Cantidad/
Número de pieza Nº Descripción Bomba

22 G10-082-2010 Tornillo de fijación, 10 mm .............................. 3

24 K10-002-1020 cilindro de alojamiento ................................ 1

Asamblea de la cubierta del cilindro K10-002-1220 A1
K10-002-1242 Cargado alojamiento del cilindro, neopreno A4
K10-002-1243 Cargado cilindro de alojamiento, EPDM A4
K10-002-1244 Carcasa de cilindro cargado, Buna-N A4
K10-002-1245 Cargado alojamiento del cilindro, FKM A4
K10-002-1246 Cargado cilindro de alojamiento, PTFE A4

25 G10-089-2011 tornillo, Cap, hex-hd, 38 mm ............... 1

27 D03-039-1030 Cap con la junta tórica, relleno de aceite ........................ 1

29 G10-087-2011 tornillo, Cap, hex-hd, 45 mm ............... 1

30 Revestimiento de la bomba G10-001-1150 A2 ................................ 1

Asamblea de la cubierta de la bomba G10-001-1250 A3 ............... -

32 D10-076-2250 Plug, Soc-hd, 1/4 en. ........................... 2

33 D10-077-2250 Nipple, latón, 1/4 pulg. .......................... 1

34 D10-078-2250 Cap, latón, 1/4 pulg. .............................. 1

35 D10-025-1010 Base ........................................... ......... 1

37 G10-029-2010 tornillo, Cap, hex-hd, 25 mm ............... 4

39 D10-125-2320 Lavadora, Dampening, Celcon ® 2,4 ......... 6
D10-125-2327 Lavadora, Dampening, polipropileno 2,4 .. 6 D10-125-2328
Lavadora, Dampening, PVDF 2,4 ........... 6 41 G10-088-2010 tornillo, Cap,
soc-hd, 30 mm ............... 2
Plate 42 D10-100-1010 Soporte 2,4 .................................. 1 44 G10-106-2350 Junta, tapa

..................................... 1
45 G10-105-1050 cubierta / placa de identificación ................................ 1

46 G03-088-2010 tornillo, 20 mm ...................................... 4

1 D10 metálico. 3 G10 metálico.

2 D10 no metálicos. 4 G10 no metálicos ..

A1 Ensamblaje de la Carcasa del cilindro incluye una carcasa (24), teniendo,

placa de ajuste (61), la junta tórica (60), y tornillos de fijación (22).

A2 Carcasa de la bomba incluye un alojamiento (30), tapa, junta, y

empulgueras.
A3 Ensamblaje de la Carcasa de la bomba incluye un alojamiento (30), de drenaje de aceite /

tapones (32, 33, 34), la cubierta, la junta, tornillos, y etiquetas (66,67).

A4 Carcasa de cilindro cargado incluye partes finales de fluidos (17 - 22)

y partes hidráulicas End (50 - 61).

23 DG10-991-2400C
Partes D / G10 hidráulico End

24

60

61

50

62

51

52
63

53

54

64
55

56

sesenta y cinco
57

58

59

Cantidad por pistón: 4

W0021A

24 DG10-991-2400C
Partes D / G10 hidráulico End
Árbitro. Cantidad/
Número de pieza Nº Descripción Bomba

50 D10-019-3110 Spring, de retorno del pistón ........................... 3

51 K10-042-1010 Retenedor, Spring ................................. 3

52 C23-009-2110 O-anillo, cilindro de válvula, Buna-N .......... 3

53 K10-045-3110 Spring, válvula de manga .......................... 3

54 K10-044-1010 válvula del émbolo ..................................... 3

55 K10-043-1010 Cilindro, Valve .................................... 3

56 D10-034-2110 O-ring, Buna-N .................................... 3

57 D10-041-1010 Lavadora, retenedor de bola ........................... 3

58 D10-015-3010 bola ........................................... ........ 12

59 Pistón K10-014-1210 A5 ............................. 3 60 D25-035-2110 junta tórica,

Teniendo placa de ajuste, Buna-N ..1 61 D10-012-1010 cojinete Ajuste Plate
.................... ... 1
62 D10-007-1210 (X) conjunto de leva, 8 gpm @ 1450 rpm A6 ....................................
-
D10-007-1211 (I) conjunto de leva, 4 gpm @ 1750 rpm A6 ....................................
-
D10-007-1212 (S) conjunto de leva, 6 gpm @ 1750 rpm A6 ....................................
-
D10-007-1214 (E) conjunto de leva, 8 GPM @ 1750 rpm A6 ....................................
-
63 D10-085-2210 ......................................... Key, Eje ... 1
64 D10-031-2110 Seal, Buna-N ...................................... 2
65 D10-037-2110 O-ring, Carcasa de la bomba, Buna-N ........... 1

66 D10-111-2401 Etiqueta, Precaución, la congelación ...................... 1

67 D10-111-2402 Etiqueta, Precaución, comprobar el aceite ..................... 1

A5 Asamblea pistón incluye: pistones, pie de pistón, el anillo de retención,

y artículos (50-58).
A6 Conjunto de leva incluye: leva, eje, placa oscilante, y
aspectos.

25 DG10-991-2400C
Piezas kit adaptador D / G10
Bomba D10 / Kit adaptador del motor

Para 56C-145TC NEMA C-Face Motors (kit adaptador Parte No. A04-001-1200) Para 182-215TC

NEMA cara C Motors (kit adaptador Parte No. A04-002-1200)

Kit adaptador G10 bomba / motor

Para IEC 80-95 B5 brida Motors (Kit Adaptador N ° de A04-003-1200) para IEC 100-112 B5

brida Motors (Kit Adaptador N ° de A04-004-1200)

74

75

Sólo G10 Versión

77
W0374C

75

76

73

68
72

Árbitro A04-001-1200 1 A04-002-1200 1

Sin descripción A04-003-1200 2 A04-004-1200 2 Cantidad / Kit

68 Bomba / Motor adaptador A04-032-1050 1 A04-033-1050 1 1

A04-032-1051 2 A04-033-1051 2 1

72 Tornillo de la tapa, soc-hd G10-089-2010 G10-089-2010 4

73 Arandela de seguridad, Split G25-048-2011 G25-048-2011 4

74 Tornillo, Cap, D03-068-2010 1 M10-110-2000 1 4

hex-hd A04-046-2010 2 A04-043-2010 2 4

75 Arandela de seguridad, D10-048-2010 1 M10-111-2000 1 4

División A04-044-2010 2 M10-111-2000 2 8

76 Nut, hex A04-047-2010 2 A04-045-2010 2 4

77 Key, Corto A04-085-2210 A04-085-2210 1

1 D10.
2 G10.

26 DG10-991-2400C
Juegos de piezas de repuesto D / Serie G10
Pedir piezas de repuesto KIT DE: Un kit de piezas de repuesto contiene 11 dígitos que corresponden a las opciones de diseño especificados por el cliente.

21 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Orden
Contenido del kit
Código Descripción dígitos
designador kit
1-3 Bomba de configuración D10
Número de pieza Descripción * Cantidad KDV
Para todas las bombas D10 1,2

G10 Para todas las bombas del G-10 3,4 D10-018 -___ Diafragma 3 • •
4 Kit de designación K D10-047 -___ O-ring, Seguidor 3 • •
Kit completo de Fin de fluidos
D10-074 -___ O-anillo, el colector externo 1,3 1 • • •
re Kit de diafragma
D10-109 -___ O-anillo, el colector externo 2,4 1 • • •
V Kit de válvula
D10-073 -___ O-ring, colector interior 1 • • •
5-6 Cabeza de la bomba Versión 52

Bomba metálica versión de la cabeza 1,3

D10-083 -___ O-ring, perno Center 1 • • •
55 No Metálicos-bomba versión de la cabeza 2,4 D10-035 -___ Junta tórica, el asiento de la válvula 6 • •
7 Diafragma y junta tórica de material E D10-020 -___ Asiento de válvula 6 • •
EPDM D10-021 -___ Válvula 6 • •
GRAMO FKM D10-022 -___ Resorte de válvula 6 • •
J PTFE
D10-092 -___ sello Tetra ** 6 • •
PAG neopreno
T Buna-N D10-023 -___ Retenedor, Muelle de la válvula 6 • •
8 Asiento válvula de material C D10-125 -___ Lavadora, Dampening 2,4 6 • •
Cerámico A01-113-3400 Roscas 1 • •
re Carburo de tungsteno
H Acero inoxidable 17-4 PH
S Acero inoxidable 316
T Hastelloy C * Últimos cuatro dígitos de los números de pieza con -___ se refieren a material específico de la construcción.
X No se incluye en el kit de diafragma
* * No se incluye con retenes de los muelles metálicos. 1,3
9 Válvula de material C
Hydra-Cell ® es una marca comercial registrada de Wanner Engineering, Inc. Kel-Cell ® es una
Cerámico
marca comercial registrada de Wanner Engineering, Inc. Celcon ® es una marca registrada de
re Carburo de tungsteno
la empresa Celanese. Elgiloy ® es una marca comercial registrada de Elgiloy Limited
F Acero inoxidable 17-4 PH Partnership Hastelloy ® C es una marca registrada de Haynes International, Inc. Nitronic ® 50
norte Nitronic ® 50 es una marca comercial registrada de AK Steel Corporation
T Hastelloy ® do
X No se incluye en el kit de diafragma

10 Muelles de válvula E

Elgiloy ®
H 17-7 acero inoxidable PH
T Hastelloy ® do
X No se incluye en el kit de diafragma

11 Válvula de resorte Retenedores C

Celcon ®
H 17-7 acero inoxidable PH 2,4
METRO PVDF
PAG polipropileno
T Hastelloy ® do 2,4
Y Nylon
X No se incluye en el kit de diafragma

1 D10 metálico. 3 G10 metálico.

2 D10 no metálicos. 4 G10 no metálicos ..

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Garantía D / G10

Garantía limitada
Wanner Engineering, Inc. se extiende al comprador original de equipos
fabricados por él y que lleva su nombre, una garantía limitada de un año
desde la fecha de compra contra defectos de materiales o mano de obra,
siempre que esté instalado el equipo y operado de acuerdo con el
recomendaciones e instrucciones de Wanner Engineering, Inc. Wanner
Engineering, Inc. reparará o reemplazará, a su opción, las piezas
defectuosas sin cargo si dichas partes se devuelven con gastos de
transporte prepagados a Wanner Engineering, Inc., 1204 Chestnut
Avenue, Minneapolis, Minnesota 55403.

Esta garantía no cubre:

1. Los motores eléctricos (si los hay), que están cubiertos por las
garantías separadas de los fabricantes de estos componentes.

2. El desgaste normal y / o daños causados ​por o relacionados a la abrasión, la

corrosión, el abuso, negligencia, accidente, instalación defectuosa o la manipulación de
una manera que perjudica el funcionamiento normal.

3. Los costos de transporte.

Esta garantía limitada es exclusiva, y es en lugar de cualquier otra garantía

(expresa o implícita), incluyendo la garantía de comerciabilidad o garantía de
idoneidad para un propósito particular y de los pasivos no contractuales incluidos
los pasivos de productos basados ​en la negligencia o responsabilidad estricta.
Cada tipo de responsabilidad por los daños y perjuicios directos, especiales,
incidentales o consecuentes y se excluye expresamente negada.

1204 Chestnut Avenue, Minneapolis, MN 55403 TEL: (612)

332-5681 FAX: (612) 332-6937 FAX TELÉFONO GRATUITO [sólo
en EE.UU.]: (800) 332-6812 www.hydra-cell.com

correo electrónico: sales@wannereng.com

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