CAMBIADORES DE CALOR.

Los Cambiadores de calor, junto con las bombas, constituyen uno de los
equipos más empleados en la industria. Su nombre se utiliza en todos los
equipos que son usados para el propósito de transferencia de calor de un
fluido caliente a un fluido frío, bajo una amplia gama de condiciones de
temperatura y presión.

Dentro de estos equipos se encuentran:

 Enfriadores.
 Calentadores.
 Generadores de vapor.
 Recuperadores de calor.
 Evaporadores.
 Enfriadores a baja temperatura.
 Precalentares.
 Condensadores

No se consideran a los equipos calentadores a fuego directo.

En todos estos equipos enlistados anteriormente, los fluidos son separados

por una pared limitante, la cual tiene dos objetivos:

 Mantener los fluidos separados.

 Permitir el flujo de calor del fluido caliente al frío.

Un intercambiador típico es el radiador del motor de un automóvil, en el que el

fluido refrigerante, calentado por la acción del motor, se refrigera por la
corriente de aire que fluye sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del motor

1
volviendo a circular en el interior del mismo. Simon Singh (1998) describe los
diferentes tipos de intercambiadores de calor.

Transmisión de calor por conducción

La conducción de calor es un proceso de transferencia de energía térmica que

tiene lugar en los medios materiales entre regiones de diferente temperatura.
Cuando las moléculas absorben energía térmica vibran alrededor de sus
posiciones medias, aumentan la amplitud de la vibración y, por lo tanto,
aumentan su energía cinética. La conducción puede darse en cualquier estado
de agregación de la materia, pero no en el vacío.

Una teoría ampliamente aceptada sugiere que la transferencia de calor por

conducción es debida, por una parte a la transmisión de las vibraciones entre
moléculas adyacentes, y por otra parte al movimiento de los electrones libres,
transportando energía. Esta teoría es acorde con que los materiales que son
buenos conductores de calor, también suelen ser buenos eléctricos.

Transmisión de calor por convección .

Cuando un fluido circula en contacto con un sólido, por ejemplo por el interior
de una tubería, existiendo una diferencia de temperatura entre ambos, tiene
lugar un intercambio de calor. Esta transmisión de calor se debe al mecanismo
de convección.

El calentamiento y enfriamiento de gases y líquidos son los ejemplos más

habituales de transmisión de calor por convección. Dependiendo de si el flujo
del fluido es provocado artificialmente o no, se distinguen dos tipos: convección
forzada y convección libre (también llamada natural). La convección forzada
implica el uso de algún medio mecánico, como una bomba o un ventilador,
para provocar el movimiento del fluido. Ambos mecanismos pueden provocar
un movimiento laminar o turbulento del fluid

El mecanismo más común por el cual el calor es transferido, es el de

convección forzada, ya que ambos fluidos están usualmente bajo flujo
forzado aunque el calor se transfiera a través de la pared limitada por
conducción.

2
En nuestro país México, estos equipos se fabrican de acuerdo a las
necesidades de la industria, no así en los Estados Unidos y en otras partes
del mundo, en los cuales los equipos son estándar , de varias capacidades
a los cuales el diseñador se tiene que ajustar.

CONSIDERACIONES GENERALES.

Los cambiadores de calor, son parte integrante de un proceso, lo que debe

tenerse en cuenta para su diseño, evitando el diseño como si fuera un
equipo aislado.

En todo proceso industrial se utilizan diversos tipos de cambiadores de calor,

de los cuales los más importantes son los siguientes:

1.- Cambiadores de calor de doble tubo o tubos

concéntricos.
Este tipo consta de dos tubos concéntricos con el fluido circulando por el
interior de la tubería y el otro por el anillo anular formado en la concentridad
de los tubos.

Estos equipos generalmente se diseñan en longitudes efectivas de 12, 15 y 20

pies de longitud. La longitud efectiva es la distancia en cada uno de los
tramos sobre la que ocurre la transferencia de calor.

Con mayores longitudes de más de 20 pies, el tubo interior se flexiona , lo

que ocasiona una mal distribución de calor.

La desventaja principal es que si se requieren mas superficie de

transferencia de calor se requiere de varios cambiadores de calor, lo que
ocuparía espacios considerables.

2.- Cambiadores de calor de placas.

3
En un principio este equipo se desarrolló para uso en las plantas
pasteurizadoras, después se encontró que es una excelente solución para
muchas otras aplicaciones, dentro de una variedad de diferentes industrias,
y se utiliza para calentamiento, enfriamiento y recuperación de calor.

Estos equipos consisten de un serie de placas empaquetadas generalmente

iguales, alineadas y sostenidas arriba y abajo por barras guía entre dos tapas
rígidas o bastidores ensamblados juntos mediante tornillos o por un elemento
compresor hidráulico.

Existe entre las placas un espacio libre para el paso del fluido, y estas se
mantienen separadas a causa de las corrugaciones o protuberancias. Los
fluidos circulan alternadamente entre el espacio interno, de un orificio en un
extremo de la placa, al orificio correspondiente en el otro extremo. El calor es
transferido de esta forma a través de la superficie de la placa.

4
Este equipo es fácil de limpiar, ya que el pequeño volumen requerido y la
elevada turbulencia aunada a la ausencia de depósitos garantiza que los
métodos de limpieza química sea efectiva y si se requiere limpieza
mecánica, se haría muy fácilmente ya que todas las partes que están en
contacto con los fluidos son accesibles..

En estos equipos igualmente, se puede aumentar o reducir el número de

placas , dando gran flexibilidad de operación para diferentes capacidades ,
otras de sus ventajas es que ocupa muy poco espacio.

3.-Cambiador de calor de espiral.

Este tipo de equipo fue diseñado inicialmente para la industria de la
celulosa, en la cual había frecuentes casos de incrustación y corrosión,
posteriormente se utilizó en la industria química y de los alimentos.

La superficie de intercambio está formada por un ensamble de dos placas

largas, espaciadas y enrolladas sobre un centro abierto, para formar un par de
pasajes concéntricos por donde circulan los dos fluidos. El espacio entre las
placas se mantiene por medio de espaciadores soldados sobre ambas
chapas.

El cuerpo espiral puede llevar dos tapas de tal manera que se obtengan tres
diferentes arreglos en el flujo:

a).- Ambos fluidos circulan en forma espiral. En este arreglo, los fluidos
circulan usualmente en contracorriente

b).- Un fluido circula en forma de espiral y el otro en forma axial a través de la

espiral.

c).- Un fluido en espiral y el otro en una combinación de espiral y axial.

En general, los intercambiadores de calor de espiral, son equipos de los

denominados compactos, en los que se mantienen grandes superficies en un
pequeño volumen; ocupan muy poco espacio y requieren de poco
mantenimiento.
Ver figura que se da a continuación:

5
4.- Cambiador de Calor de lamella.
Esta es una variación del intercambiador de calor tradicional de tubos y
envolvente, siendo su principal diferencia que los tubos son planos en vez de
redondos. Consiste en una batería de láminas ( que en un intercambiador de
calor de tubos y envolvente sería el haz de tubos )y una envolvente circular.

6
5.- Cambiadores de calor enfriados por aire.
Este tipo de equipos consiste de un haz de tubos aletados o serpentines,
rolados o soldados a un cabezal. En este tipo de cambiador, el fluido de
proceso va por el interior de los tubos y el aire a flujo cruzado va por el
exterior de ellos.

7
6.- Cambiador de calor de tubos y envolvente.

Este tipo se derivó del de doble tubo y es el más ampliamente usado. La

superficie de calentamiento consiste en un número de tubos espaciados,
encerrados en una coraza circular con un fluido circulando dentro de los tubos
y el otro fuera de ellos. Este tipo de cambiador de calor es el que se vera en
el presente curso.

DESCRIPCION DE PARTES Y COMPONENTES

Un cambiador de calor de tubos y envolvente, está compuesto normalmente

de tres partes:

Envolvente
Haz de tubos
Cabezales

Estas partes son las que utiliza para su clasificación el código TEMA (
Tubular Exchangers Manufacturers Assosiation ). Que se muestran la figura
No.1 .Utilizando esta clasificación, un cambiador de calor queda definido por la
combinación de siglas distintivas de cada elemento, por ejemplo, un cambiador

8
de espejo fijo con bonete, envolvente de un solo paso y cabezal de retorno se
designa por las letras BEM, como el que se muestra en la figura No. 10-1B.

a).- clasificación según su construcción .

Según las necesidades del proceso, los intercambiadores de calor de tubos y

envolvente se construyen en variadas formas. En las figuras números 10-1A
,10-1C; 10 -1D y 10- 1E, se ilustran varios tipos de cambiadores de calor de
tipos y envolvente.

1.- Espejos Estacionarios.

Este tipo de cambiador de calor de tubos y envolvente , consiste de un

número de tubos, rolado en cada extremo dentro del espejo circular y
arreglado en una sección transversal circular. El haz de tubos está
completamente cerrado dentro del cuerpo cilíndrico, el tipo más simple de
construcción, se muestra en la figura No 10.B, en este tipo los tubos son
rolados o soldados dentro de los espejos y éstos junto con las mamparas y
tirantes forzan el haz de tubos; el cuerpo que envuelve el haz de tubos es
soldado en la cara interior de los espejos que también sirve como brida para
fijar los dos cabezales o carretes. Estos son cilindros del mismo diámetro del
cuerpo y se extienden lo suficiente para acomodar las boquillas en el cabezal,
tapas de diferentes tipos son soldadas a estas extensiones.

En este tipo de construcción, no es accesible el exterior de los tubos ya que

la envolvente y los espejos son soldados. La unidad no puede ser limpiada
manualmente o mecánicamente desde el exterior, esta puede ser limpiada
por el procedimiento de limpieza química.

Este tipo no esta provisto para expansiones térmicas diferenciales, entre los
tubos y la envolvente, durante la operación, por lo cual es necesario tomar
en cuanta esto, ya que de otra forma se desarrollaran esfuerzos térmicos
que pueden llevar al equipo a deformaciones, lo que se puede evitar
utilizando juntas de expansión en la envolvente, lo que permite al cuerpo
expanderse con la elongación de los tubos. En algunas ocasiones para
prevenir posible contaminación debido a una fuga de un fluido a otro, se
utilizan espejos dobles.. Debido a un esfuerzo térmico repetido, un tubo puede
desunirse del orificio del espejo. Con fluidos de alta presión en los tubos, una
fuga por el canal puede contaminar el fluido del cuerpo y crear un serio
problema. Para prevenir esto, se utiliza el doble espejo y el espacio entre los
dos se abre a la atmósfera, con lo cual se detectaría la fuga de inmediato.

2.- TUBOS EN “U”

Este tipo de construcción ofrece varias ventajas sobre el de espejos fijos,

pues el cuerpo y el cabezal pueden ser destornillados del espejo estacionario;
y el haz de tubos removido debido a su forma de horquilla lo que permite
inspección de la parte exterior de los tubos, además de que los tubos son
libres de expanderse debido a su forma, ver la figura No. 10-1D y 10-1K.

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Como los tubos pueden dilatarse libremente, se elimina la necesidad del
cabezal flotante, la tapa del cabezal, la brida de la envolvente y la tapa
removible de esta última, lo cual proporciona un ahorro. Se pueden instalar
mamparas en forma convencional ya sea en arreglo cuadrado o triangular. El
diámetro más pequeño el cual se puede doblar un tubo sin deformar su
diámetro exterior en un doblez en “U” es de 3 a 4 veces el diámetro exterior
del tubo, eso significa que es necesario omitir algunos tubos en el centro del
haz.

Algunas veces los cambiadores de calor de tubos en “U” son usados

únicamente para fluidos muy limpios y no pueden ser usados cuando se
espera una incrustación dentro de los tubos. Comúnmente se utilizan para
condensar vapor dentro de los tubos.

3.- Cabezal Flotante.

Este tipo de cambiador de calor figura No.10-1ª y B.3.2.b, tiene un espejo

que es libre de moverse hacia atrás y adelante en respuesta a los cambios
de temperatura, lo cual elimina muchas veces los problemas de expansión
diferencial. Un cabezal esta formado por la tapa del cuerpo y el espejo
flotante. El interior de los tubos se construye para una limpieza accesible,
destornillándose y removiendo la tapa del cuerpo, el cabezal flotante y la brida
del canal.

3.1.- Cabezal flotante tipo “T”

La desventaja de utilizar este tipo de cambiador de calor es simplemente

de geometría, ya que para asegurar la tapa del cabezal flotante es
necesario atornillarla dentro de la envolvente de los tubos, y los tornillos
requieren el uso de espacio donde sería posible insertar gran número de
tubos. El atornillador no únicamente reduce el número de tubos sino que
también provee de una canalización de flujo no deseable entre el haz de
tubos y envolvente.
3.2.- Cabezal Flotante tipo “S”

Con este tipo se evitan las objeciones del “T” , ya que este utiliza un anillo
seccionado para sujetar el espejo al cabezal flotante, aunque esta
manufactura es relativamente cara, tiene un gran número de ventajas
mecánicas.

En general este tipo de cambiadores de calor de cabezal flotante son

utilizados cuando se manejan líquidos incrustante y/o corrosivos.

b).- Cuerpo.

Es la parte que envuelve al haz de tubos, de ahí el nombre de envolvente,

en el inciso anterior se muestran varios tipos de estos, normalmente los
cuerpos de hasta 24” de diámetro se fabrican de tubo de cero y los
mayores son rolando placa del material adecuado. El espesor de la pared se
calcula aplicando el código ASME sección VIII , pero normalmente, para

10
envolventes con diámetro interior de 12 a 24 pulgadas inclusive, el espesor
de 3/8” es satisfactorio para presiones hasta de 300 psig.

c).- Tubos.

Para poder transferir calor, el material del tubo debe poseer buenas
propiedades conductivas. La transferencia de calor se desplaza en el tubo
de caliente a frío lo cual resulta en una expansión térmica diferente a cada
temperatura, causando tensiones térmicas. A esto se le suma la tensión
causada por las altas presiones de los propios fluidos. Para minimizar el
deterioro, como la corrosión, el material del tubo también debe ser
compatible con los fluidos por largos períodos de tiempo en las
condiciones operativas particulares (temperatura, presión, pH, etc). Todos
estos requisitos requieren una selección cuidadosa basada en la
conductividad, resistencia a la corrosión y calidad de los mismos. Los
metales mas utilizados son aleaciones de cobre, acero inoxidable, acero
carbono, titanio, hastelloy, inconel y níquel. La elección incorre cta del
material del tubo puede resultar en una fuga a través del tubo causando
una contaminación cruzada y posible pérdida de presión.

El haz de tubos puede estar formado por tubos lisos o aletados,

normalmente en la mayoría de los casos son utilizados tubos lisos, ya que los
tubos aletados, generalmente se utilizan en los equipos donde interviene
algún gas del lado de la envolvente, para algunos condensadores y cuando
se tienen líquidos viscosos..

Los materiales de los tubos pueden ser varios, como son:

Acero al carbón.
Acero inoxidable de varios tipos.
Cobre.
Admiralty
Aleación cobre-níquel 70-30.
Aluminio-Cobre.
Aluminio
Latón.

Se puede obtener una gran variedad de espesores de pared según las

presiones a las que se vaya a trabajar. El espesor de la pared está definido

11
por el calibre Birminham para alambre, que en la práctica se le conoce como
calibre BWG para tubos de intercambiadores de calor o condensadores. En
la tabla No. 10 se muestran los diferentes tamaños de tubos, los cuales
los más empleados son de ¾” y 1” de diámetro exterior.
Cuando se espera tener incrustación dentro de los tubos, se recomienda
utilizar tubos de ¾” o mayores, ya que tubos de diámetros menores son
imprácticos para la limpieza mecánica.

12
d).- Espejos.

Es una de las partes más importantes de un cambiador de calor ya que

separa a los dos fluidos y en ellos van sujetos los tubos. La mayoría de los
cambiadores de calor utilizan un disco sencillo como espejo.

13
Los barrenos para los tubos, no pueden taladrarse muy cerca uno del otro ya
que una franja muy estrecha de metal entre tubos adyacentes debilita los
espejos.

e).- Cabezales.

En la figura No.10-1G se muestran los tipos más empleados en la industria.

La selección del cabezal, depende del uso que se le quiera dar.

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Los cabezales de espejo fijo son muy económicos, pero tiene muchas
desventajas. Tales como: No son accesibles para limpieza del lado exterior
de los tubos, no tiene protección contra la dilatación del metal.

El cabezal de un cambiador de tubos en “U” es también de construcción

económica y se utiliza en diseños para alta presión en el que la alta presión
se encuentra en el interior de los tubos.

El tipo de cabezal flotante, es empleado mucho en la industria petrolera

debido a su fácil acceso y a que compensa las dilataciones entre tubos y
envolvente, sin embargo debido a esto puede haber puntos de fuga, por lo
que se limita su uso a presiones menores de 56 kG/cm 2 ó 70 kG/cm2.

Los cabezales sirven para que el fluido que va por los tubos penetre al equipo
por las boquillas y se dirija hacia los tubos para salir al otro cabezal y
abandonar la unidad por la otra boquilla. Cuando se tienen más pasos en
los tubos, un cabezal sirve como cabezal de retorno y el otro lleva las dos
boquillas, las de entrada y salida del equipo.
Ventajas de los cabezales flotantes:
a).- El has de tubos puede removerse para limpieza mecánica exterior de los
tubos y para inspección.
b).- Tubos rectos reemplazables y con facilidad de limpieza sin necesidad de
remover el haz.
c).- El cabezal flotante absorbe la expansión diferencial entre tubos y
envolvente.
d).- Facilidad de ensamble e inspección en sus partes.

Limitaciones.
1).- Alto costo.
2).- El empaque interno en la cubierta del cabezal flotante tiene el peligro de
mezclar los dos fluidos por falla del empaque, por lo que estos equipos están
limitados a presiones debajo de 600 psig.

15
f).- Mamparas y soportes.

Es muy importante en el comportamiento de un cambiador de calor, ya que

se logran coeficientes de calor más altos cuando el fluido se mantiene en
estado de turbulencia. Esta se obtiene fuera de los tubos usando mamparas
que hacen que el fluido circule a través de la envolvente a ángulos rectos con
el eje de los tubos. Las mamparas tienen dos propósitos: dirigir el fluido del
lado de la envolvente, soportar a los tubos y prever vibraciones.

16
El espacio mínimo entre mamparas, en la mayoría de los casos es
generalmente de 1/5 parte del diámetro de la envolvente pero no menor que
50.8 mm ( 2 pulgs ) , y la mayor distancia entre mamparas usualmente no es
mayor que una distancia igual al diámetro interior de la envolvente, aunque
algunas veces esta limitada por la necesidad de un adecuado soporte para
los tubos.

El comportamiento del lado de la envolvente de un cambiador de calor,

depende de la efectividad del contacto del fluido con los tubos como un
resultado de la mampara empleada.

El corte de la mampara determina la velocidad del fluido entre la mampara y

la pared de la envolvente, el espaciamiento determina la velocidad del flujo
cruzado y paralelo que afecta la transferencia de calor y las caídas de
presión.. A menudo el lado de la envolvente esta limitado a valores bajos de
caídas de presión, por lo que el patrón de la mampara se debe ajustar para
cumplir con estas condiciones y al mismo tiempo proveer la máxima
transferencia de calor. Ver figuras números10-14A ; 10-14B ; 10-16 y 10-
17A

Los barrenos para el paso de los tubos en las mamparas generalmente

son 1/32” mayor que el diámetro exterior de los tubos.

Existen varios tipos de mamparas en la envolvente que son:

 Mamparas segmentadas.
 Mamparas tipo corona y disco.
 Mampara tipo ventana.
 Mampara longitudinal.
 Mampara tipo orificio.

17
g).-Placas de partición

Son mamparas que están colocadas dentro de los cabezales y retornos para
dirigir el flujo a través de los tubos en la posición debida para una buena
transferencia de calor.

Las mamparas en el cabezal y retornos de un cambiador de calor

generalmente van soldadas y el arreglo puede variar dependiendo del número
de pasos por los tubos requeridos por la unidad, el cual generalmente se ajusta
a que sea el mismo en cada paso. La práctica en la construcción limita el
número de pasos por los tubos de 8 a 10. Usualmente es más conveniente
una segunda unidad en serie con menos pasos.

18
El arreglo de los pasos depende de la localización de las boquillas de entrada
y salida y del patrón de flujo en la envolvente.

h).- Tirantes y tubos espaciadores.

Los tirantes son empleados para sostener las mamparas en su lugar, con la
ayuda de tubos espaciadores como se muestra en la figura No.10-19B,
que consisten de un pasador, atornillado al espejo y un cierto número de
tramos de tubo, que puede ser comercial o para cambiador de calor,
colocado sobre los tirantes para tener las mamparas fijas.

Diagrama más simplificado:

i).- Boquillas.

Son las partes de los cambiadores de calor que sirven de enlace con los
demás equipos por medio de la tubería. Otras boquillas, además de las

19
que conectan a los cambiadores de calor canaliza a las demás partes del
proceso y que son frecuentemente utilizadas son las siguientes:

 Válvula de seguridad.
 Drenajes.
 Venteo.
 Instrumentación.

j).-Mamparas deflectoras o placas de choque.

Se encuentran localizadas en el área de entrada del fluido al cambiador de

calor, hacia dentro de la envolvente y por encima del haz de tubos. Ver
figura B.3.1.c .Sirven para evitar que partículas sólidas suspendidas o
corrientes de altas velocidades erosionen los primeros tubos y para distribuir
el flujo de entrada.

20
k).-Junta de expansión.

La diferencia de temperaturas y de coeficientes de dilatación, causa

problemas de expansión diferencial entre los tubos y la envolvente, para
eliminar este problema, se pueden utilizar varios tipos de juntas de
expansión.

o Tapas planas
o Tapas abombadas.
o Envolvente abocinada.
o Tapas formadas.
o Juntas tipo campana.

FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DE CAMBIADORES DE CALOR

DE TUBOS Y ENVOLVENTE.

Las dos variables del proceso que tienen mayor influencia en el tamaño y por lo
tanto en el costo de un cambiador de calor son;

1.- Las caídas de presión disponibles en ambas corrientes.

2.-La diferencia media de las temperaturas entre las dos corrientes.

Otras variables que son de importancia son las propiedades físicas de las
corrientes, la localización de los fluidos en el cambiador y el arreglo de la
tubería, para que los tubos entren y salgan.

1.- CAIDA DE PRESION ∆P.

La selección de caídas de presión óptimas, involucra considerar el proceso

como un todo, por experiencia se sabe que caídas de presión grandes dan por

21
resultado cambiadores de calor mas pequeños, pero el ahorro en inversión se
hace a expensas de los gastos de operación. Solo tomando en cuanta la
relación entre los costos de inversión y operación, se puede calcular la ∆P mas
económica.

Las caídas de presión disponibles pueden variar de unos cuantos mmHg

trabajando a vacío hasta decenas de Lbs/pulg. 2 en procesos de alta presión.

En algunos casos no es práctico utilizar toda la ∆P disponible debido a que las

altas velocidades resultantes pueden causar problemas de erosión.

A continuación se muestra una lista de ∆P razonables para varios niveles de

presión.

NIVELES DE PRESION ∆P RECOMENDABLES

Sub-atmosfera 1/10 de la presión absoluta

DE 1 A 10 PSIG ½ De la presión manométrica de

operación.

De 10 psig en adelante 5 psi y mayor.

Un diseño para caídas de presión más pequeños son generalmente

antieconómicos.

En algunos casos, velocidades de 10 a 15 Ft/seg. Ayudan a reducir la

incrustación, pero a tales velocidades la ∆P puede variar de 10 a 30 psig , por
lo tanto el diseño se deberá ajustar a los requerimientos del proceso.

DIFERENCIA MEDIA DE TEMPERATURAS

Las temperaturas de entrada y de salida de los fluidos del proceso y los

niveles de temperatura de los fluidos de servicio, se seleccionan normalmente
en las primeras etapas del diseño de la planta. En estas etapa se debe
tomarse en cuanta el efecto de la diferencia media de temperaturas en el costo
del cambiador debido a que el nivel de temperaturas en la transferencia de
calor tiene una gran influencia en el área de transmisión de calor requerida.

Cuando se eligen los niveles de temperatura, se debe tomar en cuenta que

una temperatura mayor del medio de calentamiento o menor de enfriamiento
produce mayores diferencias medias de temperaturas; si estas diferencias son
excesivas puede ocurrir que se produzcan incrustaciones, descomposición
del producto y/o precipitación de materiales.

Aunque no existen reglas específicas para determinar la aproximación (

diferencia entre las temperaturas de entrada y salida de los distintos líquidos )
que sea mayor. A continuación se incluyen algunas que ayudaran a fijar la
diferencia de temperaturas, terminales para varios tipos de cambiadores de

22
calor; cualquier desviación de estas limitaciones generales se deberá justificar
económicamente por medio de un estudio de alternativas.

1).- La mayor diferencia de temperaturas debe ser de 20°C cuando menos.

2).- La menor diferencias de temperaturas debe ser de 5°C como mínimo.

Cuando se esté intercambiando calor entre dos corrientes del proceso la
diferencia de temperaturas mínima deberá ser de 20°C como mínimo.

3).- Cuando se enfría una corriente de proceso con agua, la temperatura de

salida del agua no deberá exceder la temperatura de salida de la corriente del
proceso, si el cambiador tiene un paso en la envolvente y más de un paso en
los tubos.

4).- Cuando se enfría o condensa un fluido, la temperatura del medio de

enfriamiento debe de ser cuando menos 5°C mayor que el punto de
congelación del fluido enfriado o condensado.

5).- Para enfriamiento de reactores se debe de mantener una diferencia de

temperaturas de 10 a 15 ° C entre la temperatura de reacción y la
temperatura del medio de enfriamiento para permitir mejor control de la
reacción.

C.- TIPOS DE FLUJO

En un cambiador de calor teniendo un solo paso en el envolvente y un paso en

los tubos de transferencia de calor, se puede hacer en paralelo ó en
contracorriente y la dirección relativa de los fluidos afecta la diferencia media
logarítmica de temperaturas.

23
 Δt2= T1 – t2 Δt2= T1 – t1
Δt1 = T2 – t1 Δt1 = T2 – t2

El cálculo del MLDT se efectúa por medio de la siguiente fórmula:

𝑡2 −𝑡1 𝑇1 −𝑇2
𝑃= 𝑅=
𝑇1 −𝑡1 𝑡2 −𝑡1

Con los valores de P y R de determina el valor de “F” el cual se obtiene de

graficas se proporcionan en los apuntes.

a) ∆t1 = (90-20)°C = 70 ∆t1 = (90 – 40 ) = 50°C

b) ∆t2= (50 – 40 ) = 10 ∆t2 = ( 50 – 20 ) 30°C

70  10 50.30
c) ∆tm =  30.3 ∆tm =  39.5
70 50
ln ln
10 30

Se puede ver en el ejemplo que hay ventaja térmica a contracorriente, excepto

cuando un fluido se está condensando o evaporando con un proceso
isotérmico.

24
En flujo paralelo el fluido caliente no puede ser enfriado a la temperatura de
salida del fluido frío, de esta forma la habilidad del flujo en paralelo para
recuperar calor es limitada. Sin embargo, hay casos en los cuales el flujo en
paralelo trabaja mejor como cuando enfrían líquidos viscosos debido a que se
puede obtener un mayor coeficiente de calor.

El flujo en paralelo se puede preferir cuando existe la posibilidad de que el

fluido mas caliente pueda alcanzar su punto de congelación.

D) PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS.

Localización: Los datos de propiedades físicas de los fluidos deberán ser tan
exactos como sea posible, pero debido al hecho de que la mayoría de las
propiedades físicas de mezclas se calculan y estiman, no se ha insistido en
determinar las verdaderas temperaturas de películas, y se considera que los
datos de propiedades físicas a las temperaturas promedios de los fluidos son
suficientes. Para calcular cambiadores de calor de tubos y envolvente se
necesitan datos de: Calor específico ; densidades, conductividad térmica y
viscosidad.

1.- Corrosión: Se necesitan menos aleaciones costosas o componentes con

clad-steel cuando el fluido corrosivo va por dentro de los tubos.

2.- Incrustación : Esta puede ser disminuida poniendo el fluido incrustante del
lado de los tubos, para permitir mejor control de la velocidad, el incremento de
velocidades tiende a disminuir la incrustación, los tubos rectos se pueden
limpiar fácilmente sin mover el haz de tubos y se puede hacer la limpieza
química con más facilidad en el lado de los tubos.

3.- Temperatura: Cuando debido a altas temperaturas se necesitan aleaciones

especiales, se necesitan menos componentes de aleación especial cuando el
fluido caliente va por los tubos.

4.- Presión: Si se coloca la corriente de alta presión del lado de los tubos se
tendran menos componentes de alta presión.

5.- Caída de Presión: Para la misma caída de presión se obtiene coeficientes

de transferencia de calor mayores en el lado de los tubos. Cuando un fluido
tenga una caída de presión muy pequeña se deberá poner en el lado de los
tubos.

6.- Viscosidad: Se obtienen mayores velocidades y mayor transferencia de

calor, si se pone el fluido viscoso del lado de la envolvente.

7.- Fluidos tóxicos y letales : Generalmente el fluido tóxico se pone del lado
de los tubos debiendo usarse doble espejo para minimizar la posibilidad de
fuga.

25
8.- Flujo: Poniendo el fluido con flujo menor del lado de la envolvente se
obtiene un diseño más económico. Existe turbulencia del lado de la envolvente
a velocidades mas bajas que del lado de los tubos.

E.- TAMAÑO DE LOS TUBOS Y ARREGLO.

Diámetro del tubo y longitud.

Los diseños de tubos pequeños (5/8 a 1 “ ) son más compactos y más

económicos que los de diámetro grande, aunque estos últimos pueden ser
necesarios cuando la ∆P disponible del lado de los tubos sea pequeña, o
exista gran posibilidad de incrustación.

El tamaño del tubo más pequeño usado normalmente en la industria es de 5/8”,

aunque existen aplicaciones especiales en que se utilizan tubos de ½” , 3//8” ó
de ¼” de diámetro , los tubos de 1” son los utilizados cuando se espera que
exista incrustación debido a que los tamaños más pequeños son imprácticos
para ser limpiados mecánicamente.

Debido a que la inversión por unidad de área de transferencia de calor es

menor para cambiadores largos con diámetros de la envolvente relativamente
pequeños, las restricciones con respecto a la longitud de los tubos son
mínimos, siendo las longitudes comárcales de 8,10,12,14,16,18 y 20 pies.

Arreglo:

Los tubos pueden tener arreglo triangular, cuadrado o rómbico.

26
El arreglo triangular da mejores coeficientes del lado de la envolvente y da
más área de transferencia de calor para el mismo diámetro, mientras que los
arreglos cuadrado y romboidal son utilizados cuando se requiere limpieza
mecánica del lado de la envolvente.

Los arreglos cuadrado y romboidal dan menores ∆P aunque coeficientes más

bajos que el arreglo triangular.

MAMPARAS EN LA ENVOLVENTE.

El camino que toma el fluido del lado de la envolvente depende del tipo y
arreglo de las mamparas. En algunos casos la dirección del flujo afecta
grandemente el funcionamiento del cambiador de calor, mientras que en otros
es relativamente sin importancia. Generalmente la dirección del flujo es
menos importante cuando se tiene un vapor condensado ó cuando el
coeficiente del lado de la envolvente es mucho mayor que el del lado de los
tubos..

Las mamparas tienen dos propósitos principales: dirigir el fluido en el

envolvente a través de un camino determinado y soportar los tubos para evitar
la vibración. Las mampara son llamadas algunas veces soportes de los tubos ,
cuando este es el propósito principal. Los tres tipos de mamparas más
comunes son las siguientes :

1.- Mamparas Segmentadas: Este tipo proporciona un alto grado de

turbulencia y buena transferencia de calor, debido principalmente a que dirige
el fluido sobre los tubos en forma transversal, a menos que el fluido que va
del lado de la envolvente este condensándose y se utilizan mamparas con
corte horizontal para reducir la acumulación de depósitos en el fondo de la
envolvente . Las mamparas con corte vertical son utilizadas para los
condensadores para permitir al fluido condensado correr libremente hacia la
salida sin cubrir una cantidad excesiva de tubos.

27
El corte de las mamparas segméntales se expresa como porcentaje del
diámetro . Un corte del 20% es el optimo ya que proporciona la mayor
transmisión de calor para una caída de presión dada..

DISTRIBUCION DE FLUJO

Cuando se tienen grandes flujos de vapor o de líquidos frecuentemente se

requiere de cinturones de distribución de líquido del lado de la envolvente.
Tales cinturones ( los cuales son secciones unidas al envolvente ), permitan al
fluido entrar en el arreglo para permitir mejor distribución de flujo.

Para obtener un buen coeficiente de transmisión de calor de lado de la

envolvente se debe reducir o eliminar el de flujo, el claro entre los tubos
exteriores y el interior de la envolvente constituye una zona que permite el By-
pass del líquido.

Aunque también existe alguna fuga de del líquido a través de los barrenos de
los tubos en las mamparas, estos pueden ser reducidos usando tolerancias
mas cerradas, que no afectan el coeficiente de transmisión de calor..

DISPOSITIVO DE SELLO O BLOQUEO.

Generalmente se ponen soleras a todo lo largo de la pared de la envolvente

haciendo sello entre los tubos exteriores y la envolvente, En algunas ocaciones
los tirantes que sirven para sujetar las mamparas, se ponen lo mas pegado
posible a la envolvente a fin de bloquear al flujo entre los tubos y la envolvente.

28
Para evitar el flujo de líquido en los espacios donde no hay tubos cuando el
cambiador es de más de un paso se ponen tubos de mayor diámetro cerrados
en sus extremos para tapar el paso del fluido y así se obliga al líquido a pasar
por el haz de tubos.

TIPOS DE CAMBIADORES DE CALOR

DESIGNACION DEL TIPO DESCRIPCION

FTS ESPEJOS FIJOS-HAZ DE TUBOS NO REMOBIBLE
PFH CABEZAL FLOTANTE COMPACTO-HAZ REMOBIBLE
IFH CABEZAL FLOTANTE INTERNO –HAZ REMOBIBLE
UB “U” –HAZ DE TUBOS REMOBIBLE

Cada tipo en particular tiene sus ventajas y limitaciones , los cuales deben ser
discutidos antes del diseño y construcción.

Los cambiadores de calor pueden ser diseñados y fabricados para los

siguientes servicios.

CONDENSADORES. (Atmosféricos, a vacío o a presión).

a) Total Condensación ( con o sin sub-enfriamiento del condensado ),

esencialmente para vapores saturados puros.
b) Parcial Condensación, para separar una mezcla de vapores saturados.
c) Condensación del producto y sub-enfriamiento del condensado con
deshumidificación de gases no condensables presentes en
proporciones variables.
d) Enfriamiento de gases, desobrecalentamiento o sobre calentamiento de
vapores antes de condensación tomando lugar en cualquiera de los tres
casos arriba mencionados.

29
INTERCAMBIADORES DE CALOR.

Los intercambiadores de calor son utilizados para la transferencia del calor

sensible de calor sensible entre dos fluidos cuando no hay cambio de estado,
en las siguientes combinaciones: Líquido-Líquido, Gas-Gas y Gas-Líquido. Las
combinaciones de calentamiento o enfriamiento o principalmente para la
recuperación de calor.

Algunos intercambiadores de calor están referidos como calentadores o

enfriadores cuando el principal propósito es para enfriar o calentar siempre
aunque un cambio de estado no ocurre. Por ejemplo evaporación o
condensación no ocurre.

CALENTADORES

Un calentador se usa para transferir calor de un vapor o un aceite térmico a un

fluido en circulación.

EVAPORADORES.

El uso de unidades tubulares como tipo de efecto exterior, para tubos largos (
efecto termo-sifón ), o para tipos horizontales ( circulación forzada ) ,
evaporadores, condensación de vapor, este suministrando el calor de
vaporización, normalmente son empleados.

ENFRIADORES

Varios fluidos son enfriados por la evaporación de un gas refrigerante ( freon

, amoniaco, etc. ) en un lado de la pared del tubo de retención y extrayendo el
calor del fluido circulante del otro lado de la pared.

REACTORES

Equipos de un paso en la envolvente y en los tubos ( diseño estándar ) ,

normalmente pueden ser utilizados para vapor en fase catalítica, con
reactores con tubos llenos con un catalizador.

Unidades tubulares de multipasos estándar pueden también ser usados como

reactores continuos en fase liquida. La mezcla reactiva pasa a través de los
tubos y el medio de calentamiento o enfriamiento en el lado de la
envolvente.

PLICACIONES ESPECÍFICAS.

Sería impráctico listar cada posible ejemplo de uso de intercambiadores de

calor de tubos y coraza, pero en la tabla número xx, se dan las posibles
combinaciones en los procesos industriales.

30
COMBINACIONES DE MATERIALES PARA LA FABRICACIONES.

COMBINACION DEMATERIALES PARA CAMBIADORES DE CALOR

PARTE DEL CAMBIADOR 1 2 3 4 5 6 7
AC. AL AC. AL AC. AC. AC. AL
ENVOLVENTE C. C. INOX INOX C. AC. AL C. AC. AL C.
BAFLES,TIRANTES Y AC. AL AC. AC. AC. AC. AL NO
ESPACIADORES C. INOX INOX INOX C. AC. AL C. FERR.
AC. AC. AC. AC. AL AC. AL
CABEZALES INOX INOX INOX C. C. AC. AL C. AC. AL C.
AC. AC. AC. AC. AC. AL NO
ESPEJOS INOX INOX INOX INOX C. AC. AL C. FERR.
AC. AC. AC. AC. AC. AL NO NO
TUBOS FLUX INOX INOX INOX INOX C. FERR. FERR.

a).- CLASIFICACION DE CAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS Y

ENVOLVENTE SEGÚN SU USO.

En la industria se utilizan muchos tipos de equipos para la transferencia de

calor y son clasificados según el uso que se les de dentro del proceso.

Enfriador ( Chiller ).

Enfría un fluido a una temperatura menor que la que se obtendría si se

utilizara agua de torre como medio de enfriamiento. Este tipo de equipo
utiliza un refrigerante ya se a freón o amoniaco .

Condensador.

Condensa un vapor o mezcla de vapores solos o en presencia de un gas

inconfesable.

Condensador Parcial.

Condensa vapores hasta un punto bastante alto para proveer una diferencia
de temperaturas suficiente para precalentar una corriente fría del fluido del
proceso. De esta forma se ahorra calor y se elimina la necesidad de utilizar
un precalentador por separado.

Condensador final.

Condensa los vapores hasta la temperatura final de almacenamiento,

aproximadamente 32° C utilizando agua como medio de enfriamiento, lo cual
significa que el calor transferido es perdido del proceso.

Enfriador ( Cooler ).

31
Enfría líquidos o gases utilizando agua como medio de enfriamiento, por lo
que también el calor transferido e perdido del proceso.

Cambiador.

Calienta un fluido frío utilizando un fluido caliente, el cual se enfría , nada del
calor transferido es perdido, lo que determina la eficiencia de la transferencia
de calor. Es la capacidad con que el fluido frío recoge calor aprovechable
del fluido caliente.

Calentador.

Imparte calor sensible a un líquido o a un gas por medio de vapor

condensado.

Rehervidor.

Generalmente se utiliza conectado al fondo de una torre fraccionadora ; este

proporciona el calor necesario para la destilación. El medio de calentamiento
puede ser vapor o un fluido caliente del proceso.

Generador de vapor.

Genera vapor para usarse en cualquier parte de la planta, utilizando el alto

nivel calorífico del alquitrán, aceite pesado o gas. Existe también otro tipo que
también genera vapor, solamente que el medio de calentamiento es un gas
caliente producido en una reacción química.

Vaporizador.

Es similar a un calentador, únicamente que en este se vaporiza una parte

del líquido.

Combinados.

Estos equipos son en los que se llevan a cabo varias funciones. Enfría
vapores sobrecalentados hasta su punto de saturación, para luego
condensarlos y por último enfriarlos. Aunque en algunas ocasiones solo se
llevan a cabo dos de estas tres funciones.

CONSIDERACIONES PREVIAS

La operación de intercambio de calor puede efectuarse en diferentes equipos

de transmisión, muy diferentes unos de otros, pero diseñados para la misma
función y de acuerdo con los mismos fundamentos de diseño. En de decidir
cual de todos estos diseños, es el más ventajoso, se debe tener en cuenta
todos los puntos tratados anteriormente.

En el presente curso se utilizará la combinación de dos métodos, uno para

obtener el dimensionamiento del equipo, caída de presión y el coeficiente de

32
película del lado de los tubos y el otro para obtener el coeficiente de película
y caída de presión del lado de la envolvente, y con ambos obtener el
coeficiente global de transferencia de calor, de diseño y limpio.

En general, el problema a resolver será el cálculo del área de transferencia de

calor “A” . Para obtenerla es preciso el conocimiento del coeficiente global de
transferencia de calor “U”.

El método de cálculo a seguir, será la suposición de un valor de este

coeficiente “U”, encontrando un área de transferencia de calor determinada y
la comprobación posterior del valor supuesto, hasta obtener la convergencia.

Si la suposición del coeficiente no está muy ajustada a la realidad, el método

señalado puede obligar a repetir el cálculo varias veces hasta conseguir el
diseño adecuado. Por o que una buena estimación de este coeficiente
puede representar un ahorro considerable de tiempo.

Lo anterior requiere de experiencia, por ello existen diferentes tablas mas o

menos confiables, con valores aproximados de estos coeficientes, según la
naturaleza de los fluidos. En la tabla del punto 6.1 se encuentran algunos
valores.

METODO SEIDER & TATE ( KERN ) .

Este se utiliza para obtener el pre-dimensionamiento del equipo, el coeficiente

individual de transferencia de calor y la caída de presión para el lado de los
tubos.

SECUENCIA DE CALCULO Y DISEÑO DE UN CAMBIADOR DE CALOR.

OBJETIVOS DEL DISEÑO.

Antes de empezar a describir la secuencia de actividades necesarias para el
diseño de un intercambiador, es recomendable recordar los
objetivos que deberán cumplir con el diseño del mismo.
1. el intercambiador deberá tener el mínimo costo posible y cumplir
con los requerimientos mencionados.
2.-respetar las especificaciones de ingeniería y códigos estipulados, así como
las limitaciones establecidas en las dimensiones máximas del equipo (longitud,
diámetro, peso), ya que muchas veces las facilidades con que cuentan las
plantas son limitadas, por ejemplo; grúas de baja capacidad, escaso equipo y/o
personal de mantenimiento, poco espacio para instalar el equipo o para
almacenar partes de repuesto, etc. estos criterios son importantes tenerlos en
mente durante el desarrollo del diseño porque ellos controlan las decisiones
que se puedan tomar en un momento dado. también hay que tener presente
que el intercambiador tendría o deberá tener una vida útil igual o menor a la de
la planta, y que esta puede ser de 5 a 20 años.

Desarrollo del diseño.

33
La estructura lógica del diseño de un intercambiador es mostrar en la figura
No. 1 la parte central de esta estructura puede ser realizada indistintamente por
métodos manuales o de computadora.
Sin embargo:

a).- En principio, el equipo debe cumplir con los requerimientos de proceso. es

decir, debe efectuarse el cambio deseado de temperaturas en las corrientes de
proceso involucradas, dentro de los valores de caídas de presión disponibles y
a la vez cumplir con periodos de operación continua, dichos periodos están
sujetos a los programas de mantenimiento establecidos.

b).- El intercambiador debe resistir las condiciones de operación de la planta.

esto incluye esfuerzos mecánicos en la instalación, arranque, paros, operación
normal, emergencias, mantenimientos, esfuerzos térmicos inducidos por
choques térmicos, y estar libre de vibraciones. el equipo deberá resistir la
corrosión originada por las corrientes de proceso y servicio (así como las
ambientales). lo cual no depende exclusivamente de la selección de material
si no también del diseño mecánico del equipo. otro factor importante en el
diseño, consiste en evitar dentro de lo posible una incrustación acelerada de
los equipos, lo cual puede minimizarse diseñando los intercambiadores con
altas velocidades en los fluidos manejados, dentro de los límites máximos de
velocidad recomendables y caídas de presión disponibles.

c).- El intercambiador debe ser de fácil mantenimiento, lo cual implica el

seleccionar una configuración que permita la limpieza (por dentro y/o fuera de
tubos), y el reemplazo de tubos, y cualquier otro componente que pueda ser
especialmente vulnerable a la corrosión, erosión o vibración. este requerimiento
debe estar de acuerdo también con la disponibilidad de espacio.

La parte más importante de este proceso, queda fuera del control de la

computadora, como son la identificación del problema, la selección de
elementos de diseño, y el análisis de resultados.

34
SE REQUIEREN LOS SIGUIENTES DATOS:

CONDICIONES DE PROCESO.

Fluido Caliente:

T1 ; T2 ; W ; Cp ; s ; µ ; K ; Rd ; y ∆P .

Fluido Frio : t1 ; t2 ; w ; cp ; s ; µ ; k ; ∆P.

Donde:

T1 es la temperatura de entrada en °F.

T2 es la temperatura de salida en °F

W es el gasto del fluido en Lbs/Hr.

Cp es el calor específico en BTU/Lb°F.

S es la densidad relativa que es adimensional.

K es la conductividad térmica eb BTU/Hr ( Ft2 ) ( °F/Ft ).

∆P es la caída de presión disponible en Psig.

35
µ es la viscosidad en Lb/Hr-Ft.

NOTA

Las propiedades de los fluidos deberán calcularse a la temperatura media de

cada corriente.

SECUENCIA DE CALCULO PARA EL DISEÑO TERMODINAMICO DE UN

CAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS Y ENVOLVENTE.

1..-Llenar el formato de este procedimiento con los datos disponibles de

los fluidos

Servicio
Fluido Caliente Frio Unidades
Nombre el Fluido
Entrada Salida Entrada Salida
ρ Densidad) Lb/Ft3 Densidad
T emperatura °F temp. Entrada
P.M. Lb/Lbmol Peso Mol.
W Lb/Hr Gasto Másico
Cp BTU/(Lb°F) Calor Especifico
S Gravedad Espec.
µ cp Viscoidades
k BTU/Hr*Ft2*°F/Ft Cond. Termica
Rd Lb-Ft°F/BTU Factor ensucia
∆P Psig Caída de P
P Psig Presión
λ BTU/Lb Calor Latente

1.1.- Determinar de que lado va uno de los líquidos, ya sea dentro de los tubos
o por el exterior de ellos.

ANALISIS TUBOS CORAZA

GASTO MASA MAYOR MENOR
CORROSIÓN .MAYOR MENOR
VISCOSIDAD MENOR MAYOR
INCRUSTACION .MAYOR MENOR
TEMPERATURA MAYOR MENOR
PRESIÓN DE OPERACIÓN .MAYOR MENOR
TOXICO Y LETAL MAYOR .MENOR
P --- ---

Para determinar que fluido debe ir en la envolvente y cual fluido por los
tubos, se deben considerar los factores siguientes:

1.- Corrosión ( por dentro de los tubos ).

2.-Incrustación ( por lado de los tubos ).

36
3.-Temperatura, si hay altas temperaturas el fluido mas caliente debe ir
dentro de los tubos.
4.- Presión ( por dentro de los tubos ).
5.-Caída de presión: para la misma caída de presión se obtienen coeficientes
de transmisión de calor mayores en el lado de los tubos.
Cuando un fluido tenga una caída de presión muy pequeña, se deberá
ponerse en el lado de los tubos.
6.- Viscosidad: se obtienen mayores velocidades y mayor transferencia de
calor si se pone el fluido más viscoso del lado de la envolvente.
7.-Fluidos tóxicos y letales: Generalmente el fluido tóxico se pone del lado de
los tubos.
8.- Flujo : Poniendo al fluido con flujo menor del lado de la envolvente, se
obtiene un diseño más económico. Debido a que existen turbulencias del lado
de la envolvente a velocidades más bajas que del lado de los tubos.

2.- Se debe calcular cual es la carga térmica que se va a

intercambiar.

Q = Wt * Cpt * ∆Tt = We * Cpe * ∆Te……………….formula 1a.

Q = Wv * λv + Wlíq * Cpliq * ( T1 – T2 )………..…formula 1b

Donde:

W2, W 1 es el gasto masa en los tubos y la envolvente en Lb/Hr.

Cpt, Cpe es el calor específico del fluido en los tubos y en la envolvente en
BTU
.
Lb *  F

∆Tt, ∆Te son las temperaturas promedio del fluido en los tubos y en la
envolvente, respectivamente en °F.

Lb
Wv, W liq es el gasto masa del vapor y del liquido en .
Hr
BTU
Cpliq es el calor especifico del liquido en .
Lb *  F
T1 y T2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido.
BTU
λ Es el calor latente del vapor en
Lb

3.- Calculo de la diferencia media logarítmica de las temperaturas

LMTD
t  t 2
LMTD = 1 ………………formula 2
t1
ln
t 2

Donde:

37
∆t1 - ∆t2 es la diferencia de temperaturas entre ambos fluidos en cada
extremo del cambiador de calor en °F.

En ocasiones este valor resulta difícil de calcular ya que en ciertos casos, la

temperatura de alguno de los fluidos no obedece a una variación con respecto
al calor transmitido por lo que deben seguirse métodos de calculo por zonas
para establecer una diferencia media de temperaturas ponderadas.

4.- Obtener el valor de corrección Ft debido al número de pasos usando

las gráficas 10 – 30A a la 10- 30 F. se debe analizar el valor de corrección y
eliminar los cambiadores que tengan un valor menor de Ft de 0.85.

t 2  t1 T1  T2
P= formula 3 y R= formula 4
T1  t1 t 2  t1

5.- Calculo de la diferencia media de temperaturas efectiva MLTD

LMTDc = LMTD * Ft………………………formula 5

6.-Encontrar el área de transferencia de calor “A” mediante la suposición

del coeficiente global de transferencia de calor utilizando los valores mostrados
en la tabla 10 - 12 ó 10-15 o en las tablas del punto 6.1.

Q
A= …………………formula 6
U D * LMTDC

6.1.- Usando la tabla para el COEFICIENTE GLOBAL DE

TRANSFERENCIA DE CALOR, estime una UD de Diseño.

ENFRIADORES
FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO UD TOTAL
Agua Agua 250-5004
Metanol Agua 250-5004
Amoniaco Agua 250-5004
Soluciones Acuosas Agua 250-5004
Sustancias Orgánicas Ligeras 1 Agua 75-150
Sustancias Orgánicas Medias2 Agua 50-125
Sustancias Orgánicas Pesadas 3 Agua 5-75
Gases Agua 2-50
Agua Salmuera 100-200
Sustancias orgánicas Ligeras Salmuera 40-100

38
 CALENTADORES
FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO UD TOTAL
Vapor DE Agua Agua 200-7004
Vapor de Agua Metanol 200-7004
Vapor DE Agua Amoniaco 200-7004
Vapor DE Agua Soluciones Acuosas
Vapor DE Agua Menos de 2.0 cp 200-700
Vapor DE Agua Más de 2.0 cp 100-5004
Vapor DE Agua Sustancias orgánicas Ligeras 50-100
Vapor DE Agua Sustancias Orgánicas Medias 100-200
Vapor DE Agua Sustancias Orgánicas pesadas 6-60
Vapor DE Agua Gases 5-504

INTERCAMBIADORES
FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO UD TOTAL
Agua Agua 250-5004
Sustancias Acuosas Soluciones Acuosas 250-5004
Sustancias orgánicas Ligeras Sustancias orgánicas Ligeras 40-75
Sustancias Orgánicas Medias Sustancias Orgánicas Medias 20-60
Sustancias Orgánicas pesadas Sustancias Orgánicas pesadas 10-40
Sustancias Orgánicas pesadas Sustancias Orgánicas Ligeras 30-60
Sustancias orgánicas Ligeras Sustancias orgánicas Pesadas 10-40

Notas:
1 Las sustancias orgánica ligeras son fluidos con viscosidades menores de 0.5
centipoices e incluyen benceno, tolueno, etanol, metil-etil-ceton, gasolina, kerosen y
nafta.
2 Las sustancias orgánicas medias tienen viscosidades de 0.5 a 1.0 centipoices e
incluyen kerosén, strawoil, gasoil Caliente, aceite de absorbedor caliente, y algunos
crudos.

3.- Sustancias orgánicas pesadas tienen viscosidades mayores de 1.0 centipoices e

incluyen gasoil frío, aceites lubricantes, petróleo combustible , petróleo crudo reducido,
breas y asfaltos.

4 Factor de obstrucción 0.001.

5 Caída de presión de 20 a 30 psig.

6 Estas tasas están influenciadas grandemente por la presión de operación.

1
Haciendo una analogía con los conceptos hidráulicos y eléctricos, puede
Ud
ser clasificado como la resistencia total al flujo de calor y es igual a la suma de
las resistencias individuales que se oponen al flujo de calor y que son la

39
resistencia de la pared metálica y las películas que se forman en cada lado
de la pared del tubo. Y son las siguientes:

1 1 1 1 1 1
     ó también.
Ud ho hi kw ko ki
lw lo li

1 1 1 Lw Lo Li
    
Ud ho hi kw ko ki

Donde:

BTU
ho = Coeficiente de película en del lado exterior de los tubos.
Hr * Ft 2 *  F
BTU
hi = Coeficiente de película en del lado interior de los tubos.
Hr * Ft 2 *  F
kw BTU
= conductancia de calor a través de la pared del tubo en
Lw Hr * Ft 2 *  F

BTU
k = Conductividad térmica de la pared del tubo .
Hr * Ft 2 *  F
L = espesor de la pared del tubo en pies.

ko
= Conductancia de calor a través de depósitos extraños en el lado
Lo
exterior del tubo.
ki
= Conductancia de calor a través de depósitos extraños en el lado interior
Li
de los tubos.

Estos espesores de película varían de caso en caso.

Los coeficientes de película ho y hi están disponibles de datos
experimentales. Datos aproximados de coeficientes de película para agua en
el interior de los tubos en flujo turbulento se pueden obtener de la grafica de
COEFICIENTES DE PELICULA DE TRANSFERENCIA DE CALOR. También
se tienen rangos promedio de coeficientes de película para muchos
compuestos y están disponibles para que los ingenieros puedan aproximarse
a un tamaño de equipo con estimaciones preliminares (ver tabla No 3 al final
de este documento ).

7.- Fijar las características de los tubos de acuerdo a los criterios expuestos
en la teoría expuesta, seleccionando la longitud “L” , diámetro nominal “d” ,
arreglo y espesor de la pared ( BWG ). ( apoyarse en la tabla 10.

8.- Obtener el número de tubos “Nt”

40
 A
Nt = ………………..formula 7
ae * L

pie 2
Donde ae es el área exterior por unidad de longitud del tubo ( ), este
pie
dato se obtiene de la tabla 10-3 ( 10 de los apuntes ).

9.- Cálculo del área de flujo por los tubos “ af “ .

N t * a´ f
af = …………………………formula 8.
144 * n

Donde :

a´f es el área de flujo por tubo en pies2.

n es el número de pasos por los tubos.

El número de pasos por los tubos “n” se fija de acuerdo a la caída de presión
permisible y el procedimiento es:

Suponer un valor ( 1,2,4,6 u 8 pasos ). Sí la caída de presión es mayor que

la permitida, suponer un valor de número de pasos menor. Pero tomando en
cuanta que se debe aprovechar lo más que se pueda la caída de presión
permisible y de esta manera obtener cambiadores de calor económicos.

10.- Obtener el diámetro interior de la envolvente “Di” y el diámetro

límite de los tubos “ Dotl” de la tabla No 4 de los apuntes.

11.- Cálculo de la masa velocidad “ Gt”.

W
Gt = …………………..formula 9.
a´ f

12.- Cálculo de la velocidad “v”.

Gt
V= ……………………..formula 10
3,600 * 

Donde:

Lb
ρ es la densidad del fluido en
pie 3
El valor de la velocidad estará en función de la caída de presión disponible.
Pero en el caso de que se utilice agua por dentro de los tubos ( muy común ) ,

41
 pies
como mínimo se tendrá una velocidad de 3 , para evitar la incrustación y
seg
pies
como máximo una de 10 para evitar la erosión .
seg

13.- Cálculo del número de Reynolds “ NRet”.

d i * Gt
NRet = ………………formula 11


Donde:
Lb
µ es la viscosidad del líquido en .
pie * Hr
14.- Obtener el factor de Colburn “ JH “ de la figura 10-47 (
anexo F ).

15.-Calculo del coeficiente individual de película por el lado de

los tubos “hio”.

* Pr 3 * t ………………….formula 12
k 1
hi = J H *
di

hio hi d i
 *
t t d o …………………………formula 13

Donde:
di = diámetro interior de los tubos en pulgs.
BTU
k es la conductividad térmica del fluido en
F
Hr * pie 2 *
pie
Cp * 
Pr es el número de Prandtl = .
k
0.14
  
Φt es el factor de corrección por la variación de la viscosidad =   .
 w 
Lb
µ es la viscosidad del fluido evaluada a la temperatura media en .
pie * Hr
µw es la viscosidad del fluido evaluada a la temperatura de la pared Tw en
Lb
.
pie * Hr

42
El factor Φt se puede tomar igual a la unidad cuando no haya gran variación
de viscosidad el valor de hio se puede obtener de la figura 25 ( marcada
como la figura 25 en los apuntes ), cuando se utilice agua.

16.- Calculo de la temperatura de pared Tw .

Cuando el fluido caliente esta dentro del tubo.

* Tm  t m  ……………………. formula 14

hio
Tw = t m 
hio  hs
* Tm  t m  …………………….formula 15
hs
Tw = Tm 
hio  hs

Cuando el fluido caliente va por fuera de los tubos.

* Tm  t m  ……………………formula 16.

hs
Tw = t m 
hio  hs

* Tm  t m  …………………….formula 17
hio
Tw = Tm´
hio  hs
Donde:
tm , Tm son las temperaturas promedios para el fluido de los tubos y
envolvente en °F.
BTU
hs es el coeficiente individual de película para la envolvente en .
Hr * pie 2 *  F

17.- Cálculo de la caída de presión para el lado de los tubos “∆PT”.

a).-Obtener el factor de fricción “f” de la figura 26.

b).- Caída de presión en la sección recta “ ∆Pt”

f * Gt 2 * L * n
∆Pt = ………………..formula 18.
5,22 *1010 * d i * s * t

c).- Caída de presión en el retorno “∆Pr”

4 * n * v 2 62.5
∆Pr = * …………………………formula 19
s * 2g 144

d).- caída de presión total en los tubos “∆PT”.

“∆PT = ∆Pr + ∆Pt………………………………..formula 20.

Donde:

s = Gravedad específica del fluido.

pie
g es la aceleración de la gravedad en
Hr 2

43
CALCULO DEL COEFICIENTE INDIVIDUAL DE PELICULA PARA LA
ENVOLVENTE Y CAIDA DE PRESION.

METODO KERN.

1.- Cálculo del área de Flujo “Ae”

Di * C´*B
Ae = en pies2.
144 * Pt

Donde:

Di = Diámetro interior de la envolvente en pies.

Pt = Pitch ,paso entre tubos ( Pitch ), en pulgadas.
C´= Claro entre tubos en pulgadas.
B = Distancia entre mamparas en pulgadas.

C´= Pt – do

En este paso se tiene que suponer la distancia entre mamparas, pudiendo

empezar con la distancia mínima permitida dependiendo de la ∆P disponible.

2.- Cálculo de la masa velocidad en la envolvente.

We Lb
Ge = en
Ae Hr * pie 2

3.- Cálculo del número de Reynolds “NRe”

De * Ge
NRe =
e

Donde.

44
De es el diámetro equivalente en pulgadas.

Diámetro equivalente lado de la coraza.

Por definición, el radio hidráulico corresponde al área de un circulo equivalente
al área de un canal no circular y consecuentemente en un plano a ángulos
rectos a la dirección del flujo. El radio hidráulico empleado para correlacionar
los coeficientes de la coraza para un haz de tubos que tiene deflectores, no es
el verdadero radio hidráulico. La dirección del flujo en la coraza es en parte a
lo largo y en parte al ángulo recto al eje mayor de los tubos del haz. El área de
flujo a ángulos rectos respecto al eje mayor es variable de hilera a hilera. Un
radio hidráulico basado en el área de flujo a través de cualquier hilera, no
podría distinguir entre un arreglo en cuadro o un arreglo triangular. Para poder
obtener correlaciones simples combinando tanto el tamaño como la cercanía
de los tubos y su tipo de arreglo, se logra una excelente correlación si el radio
hidráulico se calcula a lo largo en lugar de a través del eje mayor de los tubos.
El diámetro equivalente para la coraza se toma entonces, como cuatro veces
el radio hidráulico obtenido por el arreglo dispuesto en el cabezal de tubos.( ver
figura ) donde el achurado cubre el área libre para arreglo en cuadro.

Para arreglo en cuadro

4 * Arealibre
De = en pies,
Perímetrohumedo

4 * ( Pt 2  0.785 * do 2 )
de  en pulgadas.
 * do
Donde:
PT es el espaciado de los tubos, en pulgadas.
do es el diámetro exterior del tubo en pulgadas

Para arreglo triangular, mostrado en la figura, el perímetro húmedo del

elemento corresponde a medio tubo.

45
 1 2 
1  * * do 
4 * ( PT * 0.86 PT   2 )
2  4 
 
de =
  en pulgadas
1
* * do
2

Podría parecer que este método de evaluar el radio hidráulico y el diámetro

equivalente, no distingue entre porcentajes relativos de flujo a ángulo recto al
flujo axial, esta apreciación es correcta. Es posible , usando la misma coraza,
tener igual masa velocidad, diámetros equivalentes y números de Reynolds ,
usando una cantidad de fluido mayor y un espaciado también mayor de los
deflectores o una cantidad pequeña de fluido y menor espaciado en los
deflectores, aún cuando las proporciones de flujo a ángulo recto a flujo axial
difieran. Aparentemente, donde el rango de espaciado de los deflectores esta
restringido entre el diámetro interior y un quinto del diámetro interior de la
coraza, la importancia del error no es tan grande que permita su correlación.

Como por ejemplo.

Compute el diámetro equivalente de lado de la coraza para tubos de ¾” D.E. en

un arreglo en cuadro de 1” de Pitch.

4 * (12  0.785 * 0.75 2 )

de =  0.95 p lg .
3.14 * 0.785

0.95
De =  0.079 pies
12

4.-Obtener el factor de Colburn “JH”

Con l figura 10-47 ANEXO “F” se entra con el número de Reynolds.

5.- Calcular el coeficiente de Película “hs”

1
k  Cp *  e  3
hs = JH * *  * e
De  k 

1
hs k  cp *  e  3
 JH * * 
s De  k 

para valores de µ<1.0 cp y el valor µe se considera igual a 1

46
Cuando se tienen fluidos con viscosidades mayores a 1 se procede como
sigue:

6.- Calculo de la temperatura de pared Tw .

Cuando el fluido caliente esta dentro del tubo.

* Tm  t m  ……………………. formula 14

hio
Tw = t m 
hio  hs
* Tm  t m  …………………….formula 15
hs
Tw = Tm 
hio  hs

Cuando el fluido caliente va por fuera de los tubos.

* Tm  t m  ……………………formula 16.

hs
Tw = t m 
hio  hs

* Tm  t m  …………………….formula 17
hio
Tw = Tm´
hio  hs
Donde:
tm , Tm son las temperaturas promedios para el fluido de los tubos y
envolvente en °F.
BTU
hs es el coeficiente individual de película para la envolvente en .
Hr * pie 2 *  F
Se pueden obtener las Tc y tc que son las temperaturas calóricas de la
corriente caliente (Tc) y de la corriente fría (tc).

Tc = T2 + Fc * ( T1 – T2 )………………………..A

tc = t1 + Fc * (t2 – t1 )…………………………….a

Tc y tc pueden ser sustituidas por Tm y tm respectivamente, y ya con las Tw

y tw y con estos valores obtener las propiedades de los fluidos que están
intercambiando calor.
El valor de Fc se obtiene de la grafica No. 17 ( que se proporciona ), pero
primero se requiere el valor de Kc, mismo que se calcula por medio de la
siguiente formula:

∆𝑡𝑐 𝑇2 −𝑡1 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑖𝑎

= ………C
∆𝑡ℎ 𝑇1 −𝑡2 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Con esta relación en la grafica No. 17 se obtiene Kc y en la misma grafica el

valor de Fc.

7.-Obtención de Φt y Φs
0.14 0.14
     
Φt =   y Φs =  
 w   w 

47
8.- Corregir los coeficientes de película por Φt y Φs

9.- Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor

limpio Uc.
1 Lb
Uc = en
1 1 1 Hr * pie 2 *  F
 
hio hs hw

t
hw = debido a que este valor es generalmente pequeño, se desprecia.
k

t es el espesor de pared del tubo en pies

BTU
k es la conductividad térmica del material del tubo en
F
Hr * pie 2 *
pie

Por lo que:
hio * hs BTU
Uc = en
hio  hs Hr * pie 2 *  F

10.- Cálculo del factor de incrustación “Rd”

Uc  DD Hr * pie 2 *  F
Rd = en
Uc *U D BTU

El valor de Uc siempre debe ser mayor que el valor de UD debido a que en el primero
no se considera el ensuciamiento.
El valor de Rd normalmente se encuentra entre 0.001 y 0.005.
Si el valor calculado de Rd es menor al requerido o mucho mayor ( ±5% ), suponer otro
valor de UD hasta obtener la convergencia, aunque cabe mencionar que debe antes
calcularse la ∆P, ya que si esta rebasa el valor permisible habría que variar la distancia
entre mamparas, por lo que podría verse afectado el valor de Uc y por lo tanto el de
Rd.

11.- Cálculo de la caída de presión “∆Pe”.

f ´*Ge 2 * Di * ( N  1)
Ps = en Psig.
5.22 *1010 * De * s * s

f´ es el factor de fricción para la envolvente figura 29( pag.944 del KERN).

48
(N+1) es el número de veces que el fluido cruza el haz de tubos.

CONDENSADORES

Cuando se tiene condensación de vapores mezclados se utiliza el método

GLOYER, este método se utiliza para calcular el coeficiente individual de
película para el lado de la envolvente y caída de presión para el mismo
lado..

En los últimos 25 años se han visto grandes avances en el diseño de

condensadores de tubos y envolvente, y hasta el día de hoy, ya se tiene un
método completo, que fue ideado originalmente por Gloyer en 1937, y se
publicó 1950, después de 13 años de aplicaciones satisfactorias en la
práctica comercial.

El método está basado en considerar que la condensación no siempre se

lleva a cabo isotérmicamente y en analizar el equipo en el punto medio.

DATOS NECESARIOS

1.- Tipo de servicio.

2.-Naturaleza de los vapores y/o líquidos.
3.- Cantidad total de flujo entrando al condensador, así como las cantidades
de líquido y vapor a la entrada y salida del condensador.
4.-Peso molecular de vapores y líquidos.
5.-Gravedad específica y viscosidad a la entrad y a la salida.
6.- Calor especifico del vapor y el líquido,
7.-Calor latente de los vapores condensados.
8.- Temperaturas a la entrada y a la salida.
9.-Presión de operación y caída de presión permitida.
10.-Carga de calor.

Este método junto con el de Seider y Tate, da el cálculo térmico completo de

cambiadores de calor de tubos y envolvente.

SECUENCIA DE CALCULO.

1.- Análisis del equipo en el punto medio, para los diferentes casos que se
puedan presentar:

49
El balance de materia se hará para el caso “d” ya que comprende todas las
variantes de cálculo.

BALANCE GLOBAL DE MATERIA.

WV1+WL1 = WV2+WL2+WC………………………Formula 44

Balance de material en el punto medio.

WC
WLM = WL1 + …………………………….Formula 45
2

WC
WVM = WV2 + …………………………Formula 46
2

WV2 = WV1 – WC ……………………………….Formula 47

2,.Cálculo De la fracción de área ocupada por el líquido y

vapor en el punto medio Fl y FV.

50
 1 5
1 WVM  V  9  9
 *  *  l   1 …………………….Formula 48
Fl WLM   l   V 

FV = 1 – Fl……………………………………………..…Formula 49

Fl es la fracción de área de flujo ocupada por el líquido.

FV es la fracción de área de flujo ocupada por el vapor.
WLM, WVM son los gastos de líquido y vapor en el punto medio del equipo en
Lb
.
Hr
Lb
ρL y ρV Son las densidades del líquido y vapor en .
pie 3

μL y μV son las viscosidades del líquido y vapor en centipoise.

3.- Evaluación de “T” ( factor de corrección debido al

comportamiento no lineal de la condensación a lo largo del
equipo ).

TMT = t1  t 2 ………………………………….Formula 50.

2

T1  T2
TME = ………………………………..Formula 51.
2

T1--------T2 T1----------TME TME----------T2 .

TMT---TMT TMT---------TMT TMT-------TMT

(T1  TMT )  (T2  TMT ) (T1  T2 )

MTD1 =  …………..Formula 52.
(T1  TMT ) (T1  TMT )
Ln Ln
(T2  TMT ) (T2  TMT )

(T1  TMT )  (TMT  TMT ) (T1  TME )

MTD2 =  …….Formula 53.
(T1  TMT ) (T1  TMT )
Ln Ln
(TME  TMT ) (TME  TMT )

(TME  TMT )  (T2  TMT ) (TME  T2 )

MTD3 =  ……. formula 54.
(TME  TMT ) (TME  TMT
Ln Ln
(T2  TMT ) (T2  TMT )

51
 1,000
MTD1
T= ……………………………………………….Formula 55.
750 250

MTD 2 MTD3

Donde:

TMT, TME son los promedios aritméticos de las temperaturas de entrada y

salida por la envolvente y los tubos, respectivamente. En °F.

Cuando el valor de este factor es mayor que la unidad, la curva de

condensación es cóncava hacia abajo ( como la mayoría de los sistemas de
condensación ), por lo que se utilizará “T”. Sí el valor es menor que la unidad,
1
las curva de condensación será cóncava hacia arriba, utilizándose .
T

4.- Cálculo del LMTD por intervalos.

LMTD intervalos = T * LMTD logarítmica ……………………..Formula 56.

5.- determinación del factor λ , el cual modifica el valor del

gasto real de vapor condensante en el intervalo.

El valor de este factor se logra a partir de la figura No. 48 que relaciona a:_

Tentrada T1  t 2

Tsalida T2  t1

Sí la condensación es total y no hay vapor a la salida considerar 60 como

abcisa.

Lb
Vapor  a  la  entrada
WV1 Hr

WV2 Lb
vapor  a  la  salida
Hr

6.- Cálculo de las áreas de flujo; a través del corte de la

mampara NFA y entre mampara y mampara XFA.
NFA = ( 0.785*Di2 -0.785*do2*Nt) ic …………………….Formula 57.
Di

XFA = (Di – NCθ *do)*B………………………………………….Formula 58.

Para Pitch en cuadro y triangular:

52
 Dotl  do
NCθ =  1 …………………………………………………….Formula 59a
PP
Para Pitch triangular rotado:

Dotl  do
NCθ = 1 …………………………………………Formula 59b.
P

Donde:
Di es el diámetro interior de la envolvente en pulg.
Do es el diámetro exterior de los tubos flux en pulg.
Nt es el número de tubos.
B es la distancia entre mamparas en pulg.
NCθ es el número de hileras verticales.
Dotl es el diámetro límite de los tubos en pulgs.
ic es el corte de la mampara en pulg. A menudo es expresado como un
ic
porcentaje de este .
Di
PP es el arreglo de los tubos perpendicular a la dirección del flujo en pulgs.
P es el arreglo normal de los tubos ( Pitch ) en pulgs.

7.- Masas velocidades, tanto para el flujo longitudinal GL como

para el transversal a los tubos GT.
WV1 * 
GL = ……………………………………….Formula 60.
25 * NFA * Fv

WV1 * 
GT = ……………………………………………..Formula 61.
25 * XFA * Fv

8.- Cálculo de los números de Reynolds para el flujo

longitudinal y transversal NReL y NReT.

124 * Deq * GL
NReL = …………………………….Formula 62.


124 * do * GT
NReT = ………………………………Formula 63.
V

Donde:
Eeq. Es el diámetro equivalente en pulg , Tabla siguiente:
μv es la viscosidad media del vapor Lb
.
Pie  Hr
Do es el diámetro exterior de los tubos en pulg.

53
9.-Encontrar los factores de transferencia de calor, longitudinal
y transversal JL y JT debido a la influencia del número de
Reynolds. ( Figura No. 49 ).

10.- Cálculo de los coeficientes de transferencia para ambos

flujos.

JL * CpV * GL
HL = 2
………………………….Formula 64.
3
0.00028 * (Pr v)

JT * CpV * GT
HT = 2
……………………………..Formula 65 .
3
0.00028 * (Pr v)

Donde:
BTU
Cpv es el calor especifico del vapor en .
Lb *  F
Cpv * V
Prv es el número de Prandtl = .
Kv
BTU
Kv es la conductividad térmica del vapor en .
Hr * pie * F

11.- Calculo del coeficiente promedio de la fase gaseosa “

Hpr”.
ic ic
Hpr = (1.5* * HL )  (1  1.5 * ) *HT………………………Formula 66.
Di Di

12.- Cálculo del coeficiente efectivo de la fase gaseosa “Hef”.

QWVM = WVM * Cpv * (T1-T2)………………………Formula 67.

QWV2 = WV2 * Cpv* (T1 – T2 )…………………Formula 68.

 QW VM 
Hef =  Hpr   * T …………………….Formula 69.
 A * (T1  T2 ) 

Donde:

BTU
QWVM es el calor sensible cedido por el vapor en el punto medio en .
Hr
BTU
QWV2 es el calor sensible cedido por el vapor que no condensa en .
Hr
A es el área de transferencia de calor en pies2.

54
13.- calculo del coeficiente ponderado. “Hpon”.

QW VM  QW V 2
Hpon = …………………………………..Formula 70.
QW VM QW V 2

Hef Hpr

14.- Calculo de la caída de temperatura en la fase gaseosa

“ΔTV” utilizando la ecuación de Fourier.

QWVM  QWV 2
ΔTV = …………………………………………..Formula 71.
A * Hpon

15.- Obtener el factor de corrección “ΔTR” ( debido a la caída de

temperatura ) al coeficiente de transferencia de calor “UD”.
LMTDi  DTV
ΔTR = …………………………………………Formula 72.
LMTDi

16.- Coeficiente de película para el condensado, “Hcon”.

Las propiedades utilizadas son evaluadas a la temperatura de película del

condensado “ Tp”.

a).- Tp = Tpr - LMTD *U D ………………………………………..Formula 73.

Hcon * 2

b).- Tpr = T1  T2 …………………………………………………..Formula 74.

2

El valor de la temperatura promedio puede ser usado para evaluar las

propiedades físicas aceptablemente sin tener un error muy grande.

c).- Obtener el número de Prandtl para el condensado “Prc”.

Cpliq *  liq * 2.42

Prc = ………………………………………………..Formula 75.
K liq

d).- Obtener la masa velocidad del condensado “C”.

WC
C= ………………………………………………………………..Formula 76.
NC´*L

Lb
Donde WC es la masa del condensado en .
Hr
L es la longitud de los tubos en pies.

55
e).- Obtener el número de Reynolds para el condensado.

C
NRec = 1.65 * ………………………………………………Formula 77.
 liq
Donde :
μliq en Cp.
f).- Con el valor del número de Reynolds y el número de Prandtl del
condensado se obtiene el factor Jc de la figura No. 50.

g).- Cálculo del coeficiente de condensación efectivo “ Hcon”.

2
 GrSpliq 
3
Hcon = Jc*Kliq*6,540*   ……………………………………Formula 78.
  liq 

Donde:

μliq en Cp.

17.- Calculo del coeficiente Global de transferencia de calor UD

de diseño.

1
UD = ……………………………………….Formula 79.
1 1 t
  Rd 
Hcon hio K

Donde:
BTU
hio es el coeficiente de película para el lado de los tubos en .
Hr * pie 2 *  F
Hr * pie 2 *  F
Rd es el factor de incrustación o ensuciamiento en .ver tabla
BTU
No. 2.

a).- Corrección del coeficiente global de transferencia de calor debido a la

caída de temperatura.

UD = Uc * DTR…………………………..Formula 80.

Se compara el valor de “U” supuesta con la calculada, sí el valor varía ±5%

suponer otro valor hasta encontrar la convergencia.

b).- Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio.

56
 1
UL = ……………………………………….Formula 81.
1 1 t
 
hio Hcon k

Para este valor, no se toma en cuenta el factor de ensuciamiento Rd.

CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION PARA LA

ENVOLVENTE.
1.- Cálculo del número de mamparas “Nb”.

12 * ( L  3Db )
Nb =  1 ………………………………………..Formula 82.
B

Donde:

Db es el diámetro de las boquillas en la envolvente en pulg.

2.- Encontrar el factor de fricción “f” con el número de Reynolds “NReT” en la

figura 51.

3.- Cálculo del número de hileras en la sección de flujo

cruzado “R”.
ic
R = NTΦ* ( 1-2 * ) * 1.2 ……………………………………….Formula 83.
Di

Dotl  do
NTΦ = +1……………………………………………….Formula 84.
P

Donde:

NTΦ es el número de hileras horizontales.

P es la distancia entre centros de tubos adyacentes, sobre el eje horizontal.

4.- Cálculo de la caída de presión en la zona de la ventana (

corte ) “ ΔPC”.

GL2
ΔPC = ………………………………………………..Formula 85.
4,650 *  vap

Donde
Lb
ρvap es la densidad media del vapor en
pie 3

57
5.- Cálculo de la caída de presión en la sección de flujo
cruzado “ΔPT”.

f * GT 2 * R
ΔPT = ……………………………………………Formula 86.
2,320 *  vap
6.- Cálculo de la caída de presión total en la envolvente.

∆PT = ( ΔPC + ΔPT ) * (Nb + 1 )…………………………….Formula 87.

Sí este valor es mayor que el permitido se debe escoger otra longitud de de

tubos, ya que no se puede variar el corte y distancia de las mamparas, porque
generalmente se toma el mayor valor permitido para estos parámetros ( 46%
corte y B = Di ) para condensadores, y si variaran estos, lo único que se
lograría es aumentar el valor de la caída de presión.

Sí no es posible obtener una caída de presión menor que la permitida

variando la longitud de los tubos, lo más conveniente es utilizar un
condensador con envolvente de flujo dividida, el cual como su nombre lo indica
divide el flujo en dos partes y consecuentemente la caída de presión.

NOMENCLATURA.

BTU
Q = CARGA TÉRMICA ( ).
Lb
Lb
Wt = gasto masa en los tubos ( ).
Hr
Lb
We = gasto masa en la envolvente ( ).
Hr

BTU
Cpt = calor específico del fluido en el fluido de los tubos ( ).
Lb F

BTU
Cpe = Calor específico del fluido en la envolvente ( ).
Lb F

∆Tt = Temperatura promedio del fluido en el lado de los tubos ( °F ).

∆Te = temperatura promedio del fluido en el lado de la envolvente ( °F ).

Lb
Wv = Gasto masa del vapor ( ).
Hr
Lb
Wliq. = Gasto masa del líquido ( ).
Hr
BTU
Cp liq = calor específico del líquido ( ).
Lb *  F

T1 = temperatura de entrada del fluido ( °F ).

58
T2 = Temperatura de salida del Fluido ( °F ).

∆t1 y ∆t2 diferencia de temperaturas entre ambos fluidos en cada extremo

del cambiador de calor.

LMTD diferencia medias logarítmicas de temperaturas.

pie 2
ae = área exterior por unidad de longitud del tubo ( ).
pie

L = Longitud del tubo ( pies ).

d = diámetro nominal del tubo ( pulg ).

a´f = área de flujo para el tubo ( pie2 ) .

n = número de pasos por los tubos,

Lb
ρ = densidad del fluido ( ).
pie 3
lB
Gt = masa velocidad. ).
Hr * pie 2

pies
V = Velocidad ( ).
seg

Di = Diámetro interior de la envolvente ( pies ). ( ver tabla No 4 )

Dotl = diámetro límite de los tubos ( ver tabla No 4 ) .

Lb
µ = viscosidad del líquido ( )
pie * Hr
di = diámetro interior de los tubos ( pulg ).

BTU
k = conductividad térmica del fluido ( ).
2 F
Hr * pie *
pie

Cp * 
Pr = Número de Prandtl =
k

0.14
  
Φt = factor de conversión por variación de viscosidad =  

 w

59
 Lb
µ viscosidad del fluido evaluada a la temperatura media ( )
Hr * pie

Lb
µw = viscosidad del fluido evaluad a la temperatura de pared Tw ( ).
Hr * pie

Tw = temperatura de la pared ( °F ).

tm = temperatura promedio para el fluido en el aldo de los tubos ( °F ).

Tm = Temperatura promedio para el fluido en la envolvente ( ° F ).

BTU
hs = coeficiente individual de película para la envolvente ( ).
Hr * pie 2 *  F

gr. sp. = gravedad específica.

g = aceleración de la gravedad ( pie / Hr ).

t = espesor de la pared del tubo ( pies ).

BTU
k = conductividad térmica del material del tubo ( ).
2 F
Hr * pie *
pie
k´ = factor de fricción para la envolvente ( ver figura 31-A ).

( N+1 ) número de veces que el fluido cruza el haz de tubos.

PITCH PARA ARREGLO EN CUADRO ESTANDAR

TAMAÑO DEL TUBO PITCH ( Ss ) SEPARACION METALICA

FLUX “D” ENTRE TUBOS
5/8 “ 7/8” ¼
¾” 1” ¼

60
 1” 1-1/4” ¼

PITCH PARA ARREGLO TRIANGULAR ESTANDAR

TAMAÑO DEL TUBO PITCH ( St ) SEPARACION METALICA
FLUX “D” ENTRE TUBOS
5/8 “ 13/16” 3/16”
¾” 1” ¼
1” 1-1/4” ¼

TABLA No 3 COEFICIENTES DE PELICULA APROXIMADOS ( hi ó ho ).

Sin cambio de estado Coeficientes de película aproximados

BTU/Hr*ft2*°F
Agua 300 a 2,000
Gases 3 a 50
Solventes orgánicos 60 a 500
Aceites 10 a 120

Condensación Coeficientes de película aproximados

BTU/Hr*ft2*°F
Vapor de Agua 1000 a 3000
Solventes orgánicos 150 a 500
Aceites ligeros 200 a 400
Aceites pesados (vacío) 20 a 50
Amoniaco 500 a 1000

Evaporación Coeficientes de película aproximados

BTU/Hr*ft2*°F
Agua 800 a 2000
Solventes orgánicos 100 a 300
Amoniaco 200 a 400
Aceites ligeros 150 a 300
Aceites pesados 10 a 50

TABLA PARA EL DIAMETRO EQUIVALENTE LADO DE LA ENVOLVENTE

PARA VARIOS ARREGLOS DE TUBOS.

61
DIAMETRO EXT. DEL PITCH en pulg. DIAM. EQUIVALENTE
TUBO pulg. De pulg.
½ 5/8 Triangular 0.36
½ ¾ Triangular 0.74
¾ 15/16 Triangular 0.55
3/4 1.0 Cuadrado 0.95
¾ 1 Triangular 0.73
1 1-1/4 Triangular 0.72
1-1/4 1-9/16 Triangular 0.91
1-1/2 1-7/8 Cuadrado 1.48
1-1/2 1-3/4 Cuadrado 1.88
1-1/2 1-7/8 Triángulo 1.08
1_3/4 1-15/16 Cuadrado 0.72
1-3/4 1 Cuadrado 0.95
1 1-1/4 Cuadrado 0.99
1-1/4 1-9/16 Cuadrado 1.23

TABLA No. 5 ( ARREGLO DE TUBOS (PARALELO Y NORMAL

AL TUBO )
do (pulgadas ) P´ ( pulgadas ) Pp ( pulgadas ) Pn ( pulgadas )
5/8 13/16 en triángulo 0.704 0.406
¾ 15/16 en triángulo 0.814 0.469
¾ 1 .0 en cuadro 1.000 1.000
¾ 1.0 en diamante 0.707 0.707
¾ 1.0 en triángulo 0.866 0.500
1 1-1/4 en cudro 1.250 1.250
1 1-1/4 en diamante 0.884 0.884
1 1-1/4 en triángulo 1.082 0.625

METODO BELL O DELAWERE.

62
Este método se emplea para calcular el coeficiente individual de
transferencia de calor para una sola fase, del lado de la envolvente y la
caída de presión para el mismo lado.

Para el cálculo del coeficiente individual del lado de los tubos, el método
tradicional de KERN es satisfactorio.

En términos generales, este método supone que las características de

transferencia de calor y caída de presión del lado de la envolvente, son
iguales a aquellas correspondientes a un banco de tubos ideal en la sección
de flujo cruzado del cambiador, modificado por la distorsión del flujo normal
introducido por las mamparas y la presencia de fugas y desviaciones a
través de los claros requeridos por la construcción mecánica.

Un banco ideal de tubos, es aquel en el que el flujo del fluido es

perpendicular a los tubos, como se ve en la siguiente figura.

Ya en la práctica la dirección real que sigue un fluido dentro de la envolvente,

dista mucho de ser la de un banco de tubos ideal, ya que las mamparas no
están íntimamente unidas a los tubos, ni a la envolvente, lo que hace que se
formen corrientes parásitas, como se muestra en la siguiente figura.

63
Estas corrientes recorren un camino más corto, que se traduce en :

1.- Una disminución del coeficiente individual de transferencia de calor como

consecuencia de un decremento de la velocidad de flujo.

2.- Un deficiencia en la fuerza directriz ( diferencia de temperaturas ), que

traé consigo una disminución en la transmisión de calor.

Este método ofrece la ventaja de que se pueden cambiar uno o más de los
parámetros geométricos, para que el cambiador cumpla con las condiciones
requeridas.

Considera la siguiente división de los regímenes de flujo:

0 < Re < = 100 Régimen Laminar

100 < Re < = 4000 Régimen de transición
4000 < Re Régimen turbulento.

Datos necesarios.- Se asume que se conocen o pueden ser estimados los

siguientes datos:

 El gasto del fluido de lado de la coraza.

 Las temperaturas de entrada y salida.
 Las propiedades físicas del fluido.
 La caída de presión permisible.

Aunado a lo anterior, se considera que se tienen las siguientes

dimensiones del equipo.

 Diámetro exterior de los tubos.

 Arreglo geométrico de los tubos.
 Diámetro interno de la envolvente.
 Diámetro límite de los tubos del banco.
 Longitud efectiva de los tubos.
 Corte de las mamparas.

SECUENCIA DE CALCULO.

64
a).-.- Cálculo de los parámetros geométricos.

1.- Obtener el arreglo de los tubos paralelo y normal al flujo Pp y Pn

como se indica en la tabla No. 5.

2.- Número de hileras de tubo en la sección de flujo cruzado “ Nc”.

  ic 
Di * 1  2 *  
Nc =   Di  ……………………………Fórmula No.21.
Pp

Donde:
Di es el diámetro de la envolvente en pulgs.
ic es el corte de la mampara en pulgs A menudo esta expresado como un
ic
porcentaje de este corte ( ).
Di
Pp es el arreglo de los tubos paralelo a la dirección del flujo. Distancia entre
los centros de los tubos de hileras adyacentes a la dirección dirección del
flujo en pulgs.

3.- Fracción de los tubos totales en la zona de flujo cruzado “Fc” Se

puede obtener también de la figura No 34.

1   Di  2ic  1  Di  2ci   Di  2ci 

Fc=*   2 * 
 

 * sen cos   1
  2(cos ) *  
 Dotl   Dotl   Dotl 
……………..Fórmula 22.

Donde :
Todos los ángulos deben estar en radianes.
Dotl es el diámetro límite de los tubos en pulgs.

4.- Número de hileras efectivas de tubos, sometidas a flujo cruzado

en cada ventana “NCW”

0.80 * ic
NCW = ……………………………….Fórmula No. 23.
Pp

5.- Area de la zona de flujo cruzado “Sm”:

Para arreglo triangular:

 Dotl  do 
Sm = B  Di  Dotl  * ( P  do) ……………..Fórmula No. 24.
 P 
Para arreglo cuadrangular:

 Dotl  do 
Sm = B *  Di  Dotl  * ( P  do) ………..Fórmula No. 25.
 Pn 

65
Donde:
B es la distancia entre mamparas adyacentes en pulgs.
P es el arreglo de los tubos, distancia entre centros en pulgs.
do es diámetro exterior de los tubos.
Pn es el arreglo de los tubos normal al flujo en pulgs.

6.- Fracción del área de la zona de flujo cruzado disponible para flujo
desviado ( By-Pass) “ Fbp”.

( Di  Dotl ) * B
Fbp = ……………………………….Fórmula No 26.
Sm

7.- Area de fuga entre tubos y mamparas, para una mampara “ Stb” :


Stb = * (2 * Tol * do  Tol 2 ) N T * (1  Fc) ……………..Fórmula No. 27.
8

1 1
Tol = pulg. Tol = pulg.
32 64

B = 36 pulgs. B = 36 pulgs.

Este valor esta basado en el código de construcción TEMA , el cual

1
especifica un claro de pulg. Entre tubos y mamparas. Variará sí la
32
construcción del equipo lo vuelve mayor o menor, o sí es obstruido debido a
la incrustación.
Para una mampara.

Stb = 0.0245*do*Nt*(1+Fc)………………………..Fórmula No. 27b.

8.- Area de fuga entre mampara y la envolvente “Ssb”.

Para una mampara:

Di * sb  ic 
Ssb = *   cos 1 (1  2 * ) ……………..Fórmula No. 28.
2  Di 

ic
El término cos 1 (1  2 ) debe darse en radianes.
Di

El valor de Ssb se puede obtener de la figura No. 35, que está basada en la
clasificación “R” del código TEMA que especifica:

Di en pulgs. δsb (claro entre coraza y

mamparas)
8 – 13 0.100
14 -17 0.125
18 -23 0.150

66
24 -39 0.175
40 -54 0.225
55- 0.300

Estos valores son para envolventes construídas de tubo comercial. Para

envolventes roladas hay que añadir 0.125”, ya que las envolventes de tubo
están limitadas a diámetros menores de 24 pulgs.

9.- Area de flujo a través de la ventana “Sw” .

Se obtiene de la diferencia del área total de la ventana “Swq” y el área

ocupada por los tubos en la ventana “Swt”.

Sw = Swg – Swt …………………………………Fórmula No. 29.

Di 2   1 ic   ic ic 2  
Swg =  cos (1  2 )  (1  2 ) * 1  (1  2 )   …Fórmula No.30.
4   Di   Di Di  
Swg puede ser obtenida de la figura No. 36.

Nt
Swt = * (1  Fc) *  * do 2 …………………….Fórmula No. 31.
8

10.- Diámetro equivalente de la ventana “Dw”

( Solamente para flujo laminar Re < = 100 ).

4 * Sw
Dw = …………………..Fórmula No. 32.
 
  * Nt * (1  Fc) * do  Di *  b
2

Donde:
θb es el ángulo de corte de la mampara y está dado por :

θb = 2 * cos 1 (1  2
ic
) ……………………..Fórmula No. 33.
D

b).- CALCULO DEL COEFICIENTE INDIVIDUAL DE

TRANSFERENCIA DE CALOR DEL LADO DE LA
ENVOLVENTE.

1.- Número DE Reynolds del lado de la envolvente.

12 * do * W
NRes = ……………………….Fórmula No. 34
 b * Sm

Donde:

67
 Lb
W es el gasto masa del fluido en la envolvente en .
Hr
Lb
µb es viscosidad del fluido en evaluada a la temperatura del seno
pie * Hr
del fluido. Cuando la viscosidad es menor de 1 centipoices y el rango y
diferencia de temperatura son moderados. Esta propiedad se puede evaluar
con la media aritmética aceptablemente.

2.- Encontrar el factor “Jk” para un banco ideal de tubos usando la

figura No. 37.

3.- Calcular el coeficiente individual de transferencia de calor.

2
0.14
144 * W  k  3  
hk = Jk * Cp * *   *  b  ……….Fórmula No. 35.
Sm  Cp *    w 

Donde:
Lb
µw es la viscosidad en evaluada a la temperatura de la pared.
pie * Hr
0.14
 b 
El factor   puede tomarse como 1 cuando no haya una gran variación

 w
de esta.
BTU
k es la conductividad térmica del fluido en .
F
Hr * pie 2 *
pie

4.-Encontrar el factor de corrección “Jc” por efecto de la

configuración de la mampara en la figura No. 38.

5.-Encontrar el factor de corrección “Jt” por el efecto de fuga en las

mamparas en la figura No. 39.

Ssb Ssb  Stb

y
Ssb  Stb Sm

6.-Encontrar el factor de corrección “Jb” por el efecto producido por

el By-Pass .
Nss
En la figura No. 40 , en función de “Fbp” y .
Nc
Donde

Nss es el número de fajas de sello. Estas se utilizan para evitar

desviaciones de flujo normal cuando haya claros por falta de tubos en la
periferia. Figura No. 41.

Di<20” Di<42” Di>42”

68
 Cabezal flotante Tipo “S” 2 4 6
Cabezal flotante tipo “T” 4 4 6

Espejos fijos normalmente no se requiere.

7.- Número de mamparas “Nb”.

12 * L´
Nb = 1 …………………………Fórmula No. 36
B

Donde L´= L - 3Db……………………..…Fórmula 36b.

Donde :

Db es el diámetro de la boquilla en la envolvente en pies.

L´ es la longitud efectiva de los tubos en pies.

8.- Encontrar el factor de corrección “ Jr” debido al gradiente adverso de

temperatura para números de Reynolds menores de 100, ya que para
números de Reynolds mayores de 100 el factor es igual a la unidad. Figuras
Nos. 42 y 43.

9.-Calcular el coeficiente individual de transmisión de calor del lado de la

envolvente.

hs = hk*Jc*Jt*Jb*Jr…………………………….Fórmula No. 37.

10.- Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor UD.

1
UD = …………………………….Fórmula No. 38.
1 1 t
  Rd 
hs hio k
Donde:
t es el espesor de la pared del tubo.

Se compara el valor de UD supuesta con la calculada, sí el valor varía ±5%,

se debe suponer otro valñor hasta encontrar la convergencia.

11.- Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio.

1
UL = …………………………………..Fórmula No. 39.
1 1 t
 
hio hs k

Para este valor no se toma en cuenta el factor de ensuciamiento “Rd”.

69
C).- CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION POR EL LADO DE LA
ENVOLVENTE.

1.- Determinar el factor de fricción “fk “ para un banco ideal de tubos:

Para arreglos triangulares y cuadrangulares rotados, usar la figura No. 44;

para arreglos cuadrangulares en línea utilícese la figura No. 45.

2.- Obtener la caída de presión para la sección ideal de flujo cruzado.

0.14
f * W 2 * Nc   w 
Pbk  0.69 *10 * k6
*   …………Fórmula No. 40.
 * Sm 2  b 

Donde:

Lb
ρ es la densidad del fluido en .
pie 3
3.- Cálculo de la caída de presión ideal para la sección de l ventana “
∆Pwk”.

Para NRes > ó = a 100

W 2 * (2  0.6 Nwc)
7
∆Pwk = 0.75 *10 * …………………..Fórmula No. 41.
Sm *  * Sw

Para NRes < 100.

 bw  Ncw B  W2
∆Pwk= 0.75 *10 6 * *    0.345 * 10 6
*
Sm * Sw *   P´do Dw 2  Sm * Sw * 
.Formula No. 42.

4.- Encontrar el factor de corrección “R1” por efecto de fugas en mamparas

con la figura No. 46, las curvas mencionadas no se extrapolan para otros
valores.

5.-Encontrar el factor de corrección “Rb” debido a las corrientes de By-

Pass, usando la figura No. 47.

6.- Calcular la caída de presión “∆Ps” del lado de la envolvente.

∆Ps = Nb  1 * Pbk  * Rb  Nb * Pwk * R1  2 * Pbk * Rb * 1  Nwc 

 Nc 
….Fórmula No. 43.

Sí el valor de la caída de presión rebasa el permitido habrá que variar

alguno de los parámetros geométricos ( distancia entra mamparas, corte de

70
mamparas, etc. ) y repetir el cálculo hasta obtener el valor dentro de lo
permitido.

COMPROBACION SI UN CAMBIADOR EXISTENTE PUEDE UTILIZARCE

EN EL PROCESO .

Algunas veces nos van a pedir en donde estemos prestando nuestros

servicios como ingenieros, la posibilidad de utilizar en cambiador de calor
ya existente en un proceso, con el fin de no comprar uno nuevo, por lo que
tenemos que analizar sí las características del cambiador ya existente son
las adecuadas en la nueva posición dentro del proceso.

Cuando todas las fórmulas pertinentes se utilizan para calcular la

adaptabilidad de un intercambiador existente para ciertas condiciones del
proceso, esta investigación se llama apreciación de un cambiador. Hay tres
puntos muy importantes en la apreciación de la adaptación de un
intercambiador existente para un nuevo uso.

1.-¿ Que coeficiente Uc puede lograrse por los dos fluidos como resultado
de su flujo y sus coeficientes de película individuales hio y ho ¿.

2.- Del balance de calor Q = W*Cp* ( T 1 – T2 ) = w* cp * ( t2 – t1 ), del área

conocida “A”, y de la diferencia verdadera de temperatura para las
temperaturas del proceso, se obtiene un valor de diseño o coeficiente de
obstrucción UD. UC debe exceder a UD suficientemente, de manera que el
factor de obstrucción, que es una medida del exceso de superficie, permita
la operación del intercambiador por un periodo de servicio razonable.

3.-La caída de presión permitida para las dos corrientes no debe excederse.

Cuando estas condiciones han sido alcanzadas, el intercambiador en

existencia es apropiado para las condiciones del proceso, para las que ha
sido apreciado. Al iniciar los cálculos el primer punto a atacar es
determinar sí el flujo caliente o frío deberá pasar por la coraza o
envolvente.
No hay una regla rápida para esto. Una corriente puede ser grande y la otra
pequeña, el espaciado de los deflectores puede ser tal que en cierta vez el
área del flujo del lado de la coraza as sea grande. Afortunadamente
cualquier selección se puede corroborar intercambiado las dos corrientes y
viendo que arreglo da los mayores valores de Uc sin exceder la caída de
presión permitida. Particularmente y en preparación para métodos
posteriores hay alguna ventaja, sin embargo, de empezar los cálculos por el
lado de los tubos, y será conveniente establecer este hábito. Los pasos
detallados para apreciar un intercambiador de calor se dan en seguida. Los
subíndices “s” y “t” se utilizan para hacer una distinción entre coraza y
tubos, y para éste método se supone que el flujo caliente estará fluyendo
por el interior de la coraza. Colocando como siempre el flujo caliente a la
izquierda, se retiene el método común de calcular el MLDT.

CALCULO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR 1-2 EXISTENTE.

71
 Condiciones de proceso requeridas.

FLUJO CALEINTE: T1, T2, W, Cp, s, μ, k, Rd, ΔP.

Flujo frío: t1, t2, w, cp, s, μ, k, Rd, ΔP.

Para el intercambiador se deben conocer los siguientes datos:

Lado de la coraza Lado de los tubos.

Di Número y longitud.
Espaciado de los deflectores DE, BWG, y arreglo
Pasos Pasos.

( 1 ).- Balance de calor

Q = W*Cp* (T1 – T2 ) = w*cp*( t2 – t1 ).

( 2 ).- Diferencia verdadera de temperaturas Δt:

Aquí se debe corregir la MLDT como ya lo vimos, calculando R y P, con lo

cual obtenemos el factor de corrección y con este valor corregimos el valor
de MLDT, así obtenemos el valor ya corregido de MLDT.

( 3 ).- Obtención de las temperatura calóricas, Tc y tc.

Cálculo por el lado de los tubos.

(4).- Área de flujo at:

Área de flujo por tubo a´t, se obtiene de la tabla 10 ( proporcionada en los

apuntes ).

𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠∗á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜/𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑁𝑡 ∗𝑎´𝑡

𝑎𝑡 = = en pies2.
𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 144∗𝑛

𝑤 𝐿𝑏
(5).-Masa Velocidad, 𝐺𝑡 = 𝑒𝑛
𝑎𝑡 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2

(6).- Obtención de “di” de la tabla No. 10 en pies.

𝐿𝑏
Obtenga μ a tc en = cp* 2.42
𝐹𝑡∗𝐻𝑟

𝑑𝑖∗𝐺𝑡
𝑁𝑜𝑅𝑒𝑡 =
𝜇
(7).-Obtener jH de la gráfica 24.

72
 𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
(8).- A la tc obtener cp en y, k , en °𝐹
𝐿𝑏∗°𝐹 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2 ∗
𝐹𝑇

1
𝑐𝑝∗𝜇 3
Calcule: ( 𝑘 )

1
𝑘 𝑐𝑝∗𝜇 3
(9).- ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ∗ ∗ ( 𝑘 ) ∗ ∅𝑡
𝑑𝑖

ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝑑𝑖
(10).- = ∗
∅𝑡 ∅𝑡 𝑑𝑒

(11).- Obtenga tw del cálculo (g) por el lado de la envolvente.

𝜇 0.14
Con el valor de tw se obtiene μw y se calcula ϕt =(𝜇 ) con la grafica No. 24.
𝑤

ℎ𝑖𝑜
(12).- Coeficiente corregido: ℎ𝑖𝑜 = ∗ ∅𝑡
∅𝑡
(13).-Coeficiente total limpio Uc:

ℎ𝑖𝑜 ∗ℎ𝑜
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 +ℎ𝑜
(14).-Coeficiente total de diseño UD:
Obtenga la superficie externa por pie lineal (a´´) de la tabla 10 proporcionada
en los apuntes, ( esta marcada como ae ).
Área de transferencia de calor:

A = a´´*L*Nt en Ft2.
𝑄 𝐵𝑇𝑈
𝑈𝐷 = en
𝐴∗∆𝑃 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2 ∗°𝐹

(15).- Factor de obstrucción Rd:

𝑈𝐶 −𝑈𝐷 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2 ∗°𝐹
𝑅𝑑 = en
𝑈𝐶 ∗𝑈𝐷 𝐵𝑇𝑈
NOTA: Sí Rd iguala o excede al factor de obstrucción requerido, continúe con
la caída de presión.

CALCULO POR EL LADO DE LA CORAZA.

(a).-Área de flujo as:

𝐷𝐼∗𝐶´∗𝐵
as= en pies2.
144∗𝑃𝑇
(b).- Masa Velocidad Gs.

73
 𝑊 𝐿𝑏
Gs = en
𝑎𝑠 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2

(c).- Obtenga el De (diámetro equivalente ) por medio de la gráfica 28 o calcule

con la formula:
𝜋𝑑2
4∗(𝑃𝑇2 − 4 𝑜 )
𝐷𝑒 = en pulg.
𝜋∗𝑑𝑜
𝐿𝑏
Obtenga μ a Tc en = Cp* 2.42
ℎ𝑟∗𝑝𝑖𝑒

𝐷𝑒 ∗𝐺𝑠
NoRes =
𝜇

(d).-Por medio de la gráfica No. 28 obtener el valor de jH.

𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
(e).- A la temperatura Tc obtener Cp en y el valor de k en °𝐹
𝐿𝑏∗°𝐹 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2 ∗
𝐹𝑡
1
𝑐𝑝∗𝜇 3
Calcule ( )
𝑘
1
𝑘 𝐶𝑝∗𝜇 3
(f).- Calculo de ho: ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 ∗ ∗ ( ) ∗ ∅𝑠
𝐷𝑒 𝑘

(g).- Calculo de la temperatura de la pared del tubo tw:

ℎ𝑜
∅𝑠
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜 ∗ (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 )
+
∅𝑡 ∅𝑠
𝜇 0.14
(h).- A tw obtenga el valor de μw y calcule ϕs = ( )
𝜇𝑤

ℎ𝑜 ∗∅𝑠
(i).- Corrija por medio de la siguiente fórmula: ℎ𝑜 =
∅𝑠

CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION POR EL LADO DE LOS TUBOS.

1.- Para el NRet calculado con la fórmula dada en el en el punto No. 6 , por
medio de la gráfica 26 se obtiene el valor de “f”.

2.- Cálculo de la ΔPt:

𝑓∗𝐺 2 ∗𝐿∗𝑛
∆𝑃𝑡 = 5.22∗10𝑡10 𝐷∗𝑠∗∅
𝑡

3.- Cálculo en el lado de retorno ΔPr:

74
 4∗𝑛 𝑉2 62.5 𝐿𝑏
∆𝑃𝑟 = ∗ ∗ 𝑒𝑛
𝑠 2∗𝑔´ 144 𝑝𝑢𝑙𝑔2

4.- Cálculo de la caída total:

ΔPt = ΔPt + ΔPr en psig.

CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION POR EL LADO DE LA ENVOLVENTE.

a.- Para el NoRes calculado en el punto ( c ), obtenga el valor de f mediante la

gráfica 29 .

b.- Número de cruces ( N+1 ).

12∗𝐿
(𝑁 + 1) =
𝐵
c.-.Cálculo de la caída de presión en la envolvente:

𝑓∗𝐺𝑠2 ∗𝐷𝑠 ∗(𝑁+1)

∆𝑃𝑠 = en psig
5.22∗1010 ∗𝐷𝑒 ∗𝑠∗∅𝑠
Al realizar los cálculos nos daremos cuenta si el equipo esta “sobrado”, “
escaso”, o cumple con las condiciones de proceso, a saber:

1.- QDISPONIBLE > Q REQUERIDO El equipo esta sobrado.

2.- QDISPONIBLE < Q REQUERIDO El equipo esta escaso
3.- QDISPONIBLE = Q REQUERIDO El equipo cumple con las cond. del proc.

O bien para cada caso respectivamente, se tiene que en función de “U”:

1.- UCALCULADA > USUPUESTA REAL

2.- UCALCULADA < USUPUESTA REAL
3.- UCALCULADA = USUPUESTA REAL

POR LO QUE RESPECTA A CAIDA DE PRESION.

SI:
1. Pi CALCULADA > Pi PERMISIBLE EL EQUIPO NO CUMPLE
Po CALCULADA > Po PERMISIBLE HIDRAULICAMENTE.

2.- Pi CALCULADA ≤ Pi PERMISIBLE EL EQUIPO CUMPLE

Po CALCULADA ≤ Po PERMISIBLE HIDRAULICAMENTE

en pocas palabras con el rating únicamente se establece si el equipo

cumple o no cumple con las condiciones de proceso especificas.

DISEÑO
el diseño de un intercambiador de calor solo se encuentra especificadas las
condiciones de proceso (carga térmica, flujos, temperaturas, presiones,
factores de ensuciamiento, y caídas de

75
presión permisibles, principalmente) y se deberá determinar la geometría
optima del intercambiador, tomando como base las especificaciones de
proceso. esto significa que el diseñador, (numero, longitud y diámetro de tubos,
diámetro y tipo de envolvente,
geometría de los bafles, etc.), de tal forma que estos parámetros cumplan tanto
térmica como hidráulicamente con el servicio deseado. para encontrar estos
parámetros, el diseñador tiene que
establecer tentativamente una geometría dada, y realizar un rating de la misma;
si esta no cumple con el servicio, se modifica a criterio del diseñador y se
evalúa nuevamente. este procedimiento se repetirá tantas veces como sea
necesaria, hasta encontrar un arreglo tal que
cumpla con las condiciones de proceso (ver fórmulas).

PROBLEMA.1
Se requiere condensar 58,420 Lb/Hr de una mezcla de hidrocarburos,
utilizando agua a 90°F como medio de enfriamiento. Todas las condiciones
de operación así como las propiedades de los fluidos y demás datos, se
muestran en la siguiente tabla.

76
Servicio Con densación de vapores de Hidrocarburs
Fluido Caliente Frio Unidades
Nombre el Fluido Hidrocarburos agua
Entrada Salida Entrada Salida
ρ Densidad) 0.233 Lb/Ft3 Densidad
T emperatura 281 266 90 115 °F temp. Entrada
P.M. 121 121 18 18 Lb/Lbmol Peso Mol.
W 58,420 58,420 Lb/Hr Gasto Másico
Cp 0.48 0.594 BTU/(Lb°F) Calor Especifico
S 0.643 0.995 0.992 Gravedad Espec.
µ 0.007 0.22 0.764 0.59 cp Viscoidades
k 0.0135 BTU/Hr*Ft2*°F/Ft Cond. Termica
Rd Lb-Ft°F/BTU Factor ensucia
∆P Psig Caída de P
P 4 50 Psig Presión
λ 125.63 BTU/Lb Calor Latente

1.1.- Determinar de que lado va uno de los líquidos, ya sea dentro de

los tubos o por el exterior de ellos.

ANALISIS TUBOS CORAZA

GASTO MASA agua hidrocarburos
CORROSIÓN .hidrocarburos agua
VISCOSIDAD agua hidrocarburos
INCRUSTACION .agua hidrocarburos
TEMPERATURA hidrocarburos agua
PRESIÓN DE OPERACIÓN .agua hidrocarburos
TOXICO Y LETAL hidrocarburos agua.
P --- ---

De acuerdo al análisis de la tabla anterior, el agua debe ir

por el interior de los tubos flux.

SECUENCIA DE CÁLCULO.

2.-Cálculo de la carga térmica.

Q = Wv * λv + Wlíq * Cpliq * ( T1 – T2 )………..…formula 1b

Sustituyendo.

Q = 58,420* 125.63 + 58,420*0.594*(281-266)

Q =7´860,000 BTU
Hr
Cálculo del Gasto masa del agua de enfriamiento.

77
Q = Wt * Cpt * ∆Tt………………………Fórmula 1a

Despejando y Sustituyendo

7,860,000
Wt =
1 * (115  90)
Lb
Wt = 314,400
Hr
3.-Cálculo de la diferencia media logarítmica de
temperaturas.

t1  t 2
LMTD = ………………formula 2
t1
ln
t 2
Sustituyendo.

(281  115)  (266  90)

LMTD = (281  115)
Ln
(266  90)

LMTD = 170.95°F

Obtención del Factor de corrección Ft.

t 2  t1 T1  T2
P= formula 3 y R= formula 4
T1  t1 t 2  t1
Sustituyendo.

(115  90) (281  266)

P= = 0.13 ; R= = 0.6
(281  90) (115  90)
Ft se obtiene de la gráfica No 24 y tiene un valor:
de Ft = 0.995.

5.-Cálculo de la diferencia media de temperaturas

corregida.

LMTD = LMTD * Ft……………… Fórmula 5.

Sustituyendo.

78
LMTDc = 170.95 * 995

LMTDc = 170°F

Cálculo del factor “T”

TMT = t1  t 2 ………………………………….Formula 50.
2
Sustituyendo.

90  115
TMT = TMT = 102.5°F. lado del los tubos.
2

T1  T2
TME = ………………………………..Formula 51.Lado de la envolvente.
2
Sustituyendo

281  266
TME = TME = 273.5°f por el lado de la
2
envolvente.

(T1  TMT )  (T2  TMT ) (T1  T2 )

MTD1 =  …………..Formula 52.
(T1  TMT ) (T1  TMT )
Ln Ln
(T2  TMT ) (T2  TMT )
Sustituyendo.

281  266
MTD1 = MTD1 = 170.94°F.
281  102.5
Ln
266  102.5

(T1  TMT )  (TMT  TMT ) (T1  TME )

MTD2 =  …….Formula 53.
(T1  TMT ) (T1  TMT )
Ln Ln
(TME  TMT ) (TME  TMT )
Sustituyendo.

281  273.5
MTD2 = MTD2 = 174.72°F.
281  102.5
Ln
273.5  102.5

(TME  TMT )  (T2  TMT ) (TME  T2 )

MTD3 =  ……. formula 54.
(TME  TMT ) (TME  TMT
Ln Ln
(T2  TMT ) (T2  TMT )
Sustituyendo.

79
 273.5  266
MTD3 = 273.5  102.5
MTD3 = 167.22°F.
Ln
266  102.5

1,000
MTD1
T= ……………………………………………….Formula 55.
750 250

MTD 2 MTD3
Sustituyendo.

10000
170.94
T= 750 250
T = 1.01°F.

174.72 167.22
7.- Cálculo del LMTD por intervalos:
LMTDi = LMTDc*T Fórmula 56

Sustituyendo:
LMTDi = 170 * 1.01 T = 171.7°F

8.-Cálculo del área de transferencia de calor.

Con el apoyo de las tablas anteriores para los valores de

UD ( Coeficiente Global de Transferencia de Calor ), se
supone un valor de:
BTU
UD = 104
Hr * pie 2 *  F
Q
A= …………………formula 6
U D * LMTDC
Sustituyendo:
A = 7,860,000
104 * 171.7
A = 440 pies2.

POR EL LADO DE LOS TUBOS.

80
1.- Se seleccionan tubos de ¾ de pulg. de diámetro
calibre 16 BWG, longitud de 10 pies, con arreglo en cuadro
y pitch de 1 pulg.

2.- Cálculo del número de tubos.

A
Nt = ………………..formula 7
ae * L

Sustituyendo.
440
Nt = . Nt = 224 tubos.
0.1963 *10

ae se obtiene de la tabla No 10 de los apuntes.

3.- Cálculo del área de flujo por los tubos.

N t * a´ f
af = …………………………formula 8.
144 * n
Sustituyendo.

224 * 0.302
af =
144 * 2

af = 0.2348 pies2.
a´f se obtiene de la tabla No 10 de los apuntes.

4.- Obtención del diámetro interior de la envolvente ( Di ) y el

diámetro límite de los tubos ( Dotl ) apoyados con la tabla No
4 y/o ANEXO E.

Di = 19-1/4”
Di = 19.24 pulg.

Dotl = 18 pulg.

5.- Cálculo de la Masa Velocidad

81
 W
Gt = ………………………………….Fórmula No, 9.
af
Sustituyendo

314,440 Lb
Gt = Gt = 1,339,182 .
0.2348 Hr * pie 2

6.-Cálculo de la Velocidad.

Gt
V=
3,600 * 
Sustituyendo.

1,339,182 pies
V= V=6
3,600 * 61.96 seg

7.- Cálculo del Número de Reynolds.

di * Gt
NRet =

Sustituyendo
NRet = 0.62 *1,339,182 NRet = 42,232.
12 * 2.42 * 0.677

8.- Obtención del coeficiente individual de transferencia de

calor para los tubos. De la figura No. 25 ( pagina 940 del KERN).

BTU
hio = 1,400 .
Hr * pie 2 *  F
9.- Cálculo de la Caída de Presión.

a).- Primero se obtiene el factor de Fricción con el NRet. ( con la

figura No.26 pagina 941 del KERN ).

f = 0.00018

b).- En la sección recta

f * Gt 2 * L * n
∆Pt = ………………..formula 18.
5,22 *1010 * d i * s * t
Sustituyendo.

82
 0.00018 * 1,339,182 * 10 * 2 * 12 Lb
∆Pt = ∆Pt = 2.66
5.22 * 1010 * 0.62 * 1.0 * 0.9 puñg 2

c).- Sección Retorno

4 * n * v 2 62.5
∆Pr = * …………………………formula 19
s * 2g 144
Sustituyendo.

4 * 2 * 62 62.5 Lb
∆Pr = * ∆Pr = 1.96 .
0.9 * 2 * 32.2 144 pu lg 2

d).-Caída de Presión Total.

∆PT = ∆Pr + ∆Pt………………………………..formula 20.

Sustituyendo

Lb
∆PT = 2.66 + 1.96 = 4.62 .
pu lg 2

PARA EL LADO DE LA ENVOLVENTE:

1.- Cálculo del gasto del vapor y del líquido en el punto medio
del equipo.
WC
WVM = WV2 + Fórmula 46.
2

Sustituyendo.

58,420 Lb
WVM = 0 + WVM = 29,210 .
2 Hr

WC
WLM = WL1 + Formula 45.
2
Sustituyendo.

58,420 Lb
WLM = 0 + WLM = 29210 .
2 Hr
2.- Cálculo de la fracción de área ocupada por el líquido.

83
 1 5
1 WVM  V  9  9
 *  *  l   1 …………………….Formula 48
Fl WLM   l   V 
Sustituyendo

1 5
1 29,210  0.007  9  40.19  9
 *  *  1
Fl 29,210  0.22   0.233 

1
= 12.92 Fl = 0.07758
Fl

Fv = 1 – Fl Formula 49.

Sustituyendo.

Fv = 1- 0.07758 Fv = 0.9224.

3.- Obtención del Factor λ.

Apoyados en la figura 48 y con las siguiente relaciones.

Tentrada T1  t 2

Tsalida T2  t1
Tentrada 281  115 166
 = = 0.94
Tsalida 266  90 176

Se considera como condensación Total , por lo que el valor de “X” es de 60.

Dotl  do
NCθ =  1 …………………………………………………….Formula 59ª
PP
Pp es el arreglo de tubos perpendicular al flujo en pulg.

Sustituyendo.

18  0.75
NCθ =  1 …………… NCθ = 18.25 hileras verticales
1

ic
NFA = ( 0.785*Di2 -0.785*do2*Nt) …………………….Formula 57.
Di
Sustituyendo.

NFA = (0.785*19.252 – 0.785*0.752*224)*0.46

84
ic, es el corte que se le hace a las mamparas

NFA = 88.31 pulg2.

XFA = (Di – NCθ *do)*B………………………………………….Formula 58.

B es la separación que debe haber entre las mamparas.

XFA = ( 19.25 – 18.25*0.75)*16

XFA = 88.2 pulg2.

5.- Cálculo de las masas velocidades.

WV1 * 
GL = ……………………………………….Formula 60.
25 * NFA * Fv

Sustituyendo.

58,420 * 0.58 Lb
GL = GL =16.63
25 * 88.31 * 0.9224 pie * Hr

WV1 * 
GT = ……………………………………………..Formula 61.
25 * XFA * Fv

Sustituyendo
58,420 * 0.58 Lb
GT = GT = 16.65
25 * 88.2 * 0.9224 pie * Hr

6.- Cálculo del Número de Reynolds.

124 * Deq * GL
NReL = …………………………….Formula 62.

Sustituyendo

124 * 0.95 * 16.63

NReL = NRel = 279,859
0.007

124 * do * GT
NReT = ………………………………Formula 63.
V
Sustituyendo.

124 * 0.75 * 16.65

NReT = NReT = 221.207.
0.007

85
7.- Obtención de los factores de transferencia de calor. En la
figura No. 49, se obtienen los datos.
JL = 0.023 JT = 0.024

8.- Cálculo de los coeficientes de transferencia.

JL * CpV * GL
HL = 2
………………………….Formula 64.
3
0.00028 * (Pr v)

Sustituyendo
0.023 * 0.48 *16.63 BTU
HL = HL = 919
2
Hr * pie 2 *  F
0.00028 * (0.600) 3

Cpv *  v
Prv =
kv
Prv es el número de Prandtl
BTU
Kv es la conductividad térmica del vapor en
Hr * pie * F
BTU
Cpv es el calor específico del vapor en .
Lb *  F
Lb
μv es la viscosidad media del vapor en
Hr  pie
JT * CpV * GT
HT = 2
……………………………..Formula 65
3
0.00028 * (Pr v)

0.024 * 0.48 *16.65 BTU

HT = Ht = 963.85
2
3
Hr * pie 2 *  F
0.00028 * (0.600)

9.- Cálculo del coeficiente promedio.

ic ic
Hpr = (1.5* * HL )  (1  1.5 * ) *HT………………………Formula 66.
Di Di
Sustituyendo

Hpr = (1.5* 0.46 *164.65)  (1  1.5 * 0.46) *166.98

BTU
113.61 + 51.76 = 165.37 .
Hr * pie 2 *  F

86
10.- Cálculo del coeficiente efectivo.

QWVM =WVM*Cpv*( T1 - T2 ) Fórmula No. 67.

BTU
QWVM = 29,210 * 0.48 * ( 281 – 266 ) QWVM = 210,312 .
Hr

 QW VM 
Hef =  Hpr   * T …………………….Formula 69.
 A * (T1  T2 ) 
Sustituyendo:

 210,312  BTU
Hef = 93.5  * 1.01 Hef = 125.36 .
 440 * 15  Hr * pie 2 *  F

11.- Cálculo del coeficiente ponderado.

QW VM  QW V 2
Hpon = …………………………………..Formula 70.
QW VM QW V 2

Hef Hpr
Sustituyendo

210,312  0 BTU
Hpon = Hpon = 125.36
210,312

0 Hr * pie 2 *  F
125.36 165.37
12.- Cálculo de la caída de temperatura.

QWVM  QWV 2
DTV = …………………………………………..Formula 71.
A * Hpon
Sustituyendo.
21o,312  0
DTV = DTV = 3.8°F.
440 * 125.36

13.- Obtención del factor de corrección. debido a la caída de

temperatura.
LMTDi  DTV
DTR = …………………………………………Formula 72.
LMTDi
Sustituyendo.

171.7  3.8
DTR = DTR = 0.97.
171.7

14.- Cálculo del número de Prandtl.

87
 Cpliq *  liq * 2.42
Prc = ………………………………………………..Formula 75.
K liq
Sustituyendo

0.594 * 0.22 * 2.42

Prc = Prc = 3.72.
0.085

15.- Cálculo de la masa velocidad del condensado.

WC
C= ………………………………………………………………..Formula 76.
NC´*L
Sustituyendo

58,420
C= C = 320.1.
18.25 * 10

16.- Cálculo del número de Reynolds para el condensado.

C
NRec = 1.65 * ………………………………………………Formula 77.
 liq
Donde :
μliq =Cp.
320.1
NRec = 1.65 * NRec = 2,400.
0.22

17.- Obtención del Factor Jc ( utilizando la figura 50 ).

Jc = 0.34.

18.- Cálculo del coeficiente de Condensación.

2
 GrSpliq 
3
Hcon = Jc*Kliq*6,540*   ……………………………………Formula 78.
  liq 
Sustituyendo
2
 0.643  3 BTU
Hcon = 0.34*0.085*6,540*  Hcon = 386 .
 0.22  Hr * pie 2  F

19.- Cálculo del coeficiente Global de transferencia de calor de

diseño.

1
UD = ……………………………………….Formula 79.
1 1 t
  Rd 
Hcon hio K

88
Donde:
BTU
hio es el coeficiente de película para el lado de los tubos en .
Hr * pie 2 *  F
Hr * pie 2 *  F
Rd es el factor de incrustación o ensuciamiento en .ver tabla
BTU
No. 2.

Sustituyendo

1 BTU
UD = UD = 136,8
1

1
 0.004 Hr * pie 2 *  F
386 1400

20.- Cálculo del coeficiente de transferencia de calor limpio.

1
UL = …………………………………………..Fórmula 39.
1 1 t
 
hio Hcon k

Para este valor no se toma en cuenta el factor de ensuciamiento Rd.

Sustituyendo
1 BTU
UL = UL = 302 .
1

1 Hr * pie 2 *  F
386 1400
21.-Corrección del coeficiente global de transferencia de calor.
UD = U * DTR…………………………..Formula 80.

Sustituyendo.

BTU
UD = 136.8 * 0.97 UD = 132.7
Hr * pie 2  F

El valor de UD supuesto fue incorrecto, por lo que hay que suponer un valor
más alto, y así obtener nuevamente el área de transferencia de calor.

22.- Cálculo del área de transferencia.

BTU
Sí U = 131
Hr * pie 2 *  F
7,860,000
A= A = 349.4 pies2.
131 * 171.7

89
23.- Cálculo del número de tubos.
349,4
Nt =  224tubos
0.1963 * 8

Se cambió la longitud de los tubos para obtener la misma cantidad de tubos

encontrada anteriormente, de esta manera, los valores de los demás
parámetros serán los mismos, ya que estos dependen del número de tubos.
Por lo que el valor del Coeficiente Global de Transferencia de calor de 131
BTU
es satisfactorio.
Hr * pie 2 *  F

CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION POR EL LADO DE LA

ENVOLVENTE.

1.-Cálculo del Número de Mamparas.

12 * ( L  3Db )
Nb =  1 ………………………………………..Formula 82.
B

Db es el diámetro de las boquillas de la envolvente en pulg.

Cálculo del diámetro de las boquillas.

Ft Ft
V = 8,000 = 133.33
min seg

Lb
Q = 58,420 = 31,257.51 GPM
Hr
0.408 * Q 0.408 * 31,257.52
d=   9.78 pu lg .
v 133.33

Db = 10 pulg.
Db = 8.333 pies.

Sustituyendo.

12 * (8  3 * 0.833)
Nb = 1 Nb = 3.12.
16
Nota: El valo de la velocidad se fija de acuerdo a los criterios que se
mencionan en los apuntes.

2.- Obtención del valor de fricción.

Con la gráfica No. 51..

90
El número de Re fue calculado con la formula 63 y fue de 221,207.

f = 0.0076.

3.- Cálculo del número de hileras en la sección de flujo

cruzado.

Dotl  do
NTΦ = +1……………………………………………….Formula 84.
P
Sustituyendo
18  0.75
NTΦ = +1 NTΦ = 18.25
1

ic
R = NTΦ* ( 1-2 * ) * 1.2 ……………………………………….Formula 83
Di
Sustituyendo
R = 18.25* ( 1-2 * 0.46) *1.2 R = 1.752

4.- Cálculo de la caída de presión en la zona de la ventana.

GL2
ΔPC = ………………………………………………..Formula 85.
4,650 *  vap
Sustituyendo.

16.632 Lb
ΔPC = DPC = 0.255
4,650 * 0.233 pu lg 2

5.- Cálculo de la caída de presión en la sección de flujo

cruzado.

f * GT 2 * R
ΔPT = ……………………………………………Formula 86.
2,320 *  vap
Sustituyendo.
0.0076 *16.65 2 *1.752 Lb
ΔPT = . DPT = 0.0068
2,320 * 0.233 pu lg 2

6.- Cálculo de la caída de Presión Total.

∆PT = ( DPC + DPT ) * (Nb + 1 )…………………………….Formula 87.

Sustituyendo.

91
 Lb
∆PT = ( 0.255 + 0.0068 ) * (3 + 1 ) ∆ PT = 1.048
pu lg 2

92