LE RETRAITEMENT EN PLACE

DES

CHAUSSEES ANCIENNES

GUIDE TECHNIQUE

DRCR LPEE

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 SOMMAIRE

1- Les objectifs et domaines d’emploi

2- Les différents types de retraitements en place

3- Les études de retraitements en place des chaussées

4- L’exécution des travaux

5- Les contrôles

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1- Les objectifs et domaines d’emploi

1-1- Introduction

Pour la remise en état des routes, deux techniques sont utilisables :

- Le rechargement de l’ancienne chaussée par une couche ou plusieurs

couches dont l’épaisseur totale dépend de l’importance du déficit
structurel constaté.

- Le retraitement en place du corps de la chaussée existante.

La première technique, relative au rechargement de l’ancienne chaussée, est la

plus classique, et a été suffisamment développée et codifiée par le Manuel de
renforcement des chaussées revêtues édité par la DRCR.

La seconde technique, relative au retraitement des chaussées en place n’a fait

l’objet que d’un développement sommaire dans le document cité ci-dessus.

Le présent guide a pour objet de présenter la méthodologie à appliquer pour

étudier, réaliser, et assurer la qualité du retraitement en place des anciennes
chaussées.

1-2- Objectifs :
Le retraitement des chaussées en place est une technique destinée à recréer, à
partir d’une chaussée dégradée, une structure homogène et adaptée au trafic à
supporter. Ce retraitement en place est donc une forme de recyclage. Sa
particularité est de réemployer les matériaux de l’ancienne chaussée sans les
déplacer. L’opération de recyclage consiste à fractionner ou decohesionner le
corps de chaussée de la chaussée existante, ou une partie de ce dernier, et à

3
incorporer un liant (hydraulique ou hydrocarboné) et éventuellement un
correcteur granulométrique et de les mélanger intimement in-situ jusqu’à
l’obtention d’un matériau homogène. On réalise ainsi après réglage et
compactage une nouvelle assise de chaussée destinée à recevoir soit une couche
de surface soit d’autres couches de chaussée si le niveau du trafic le justifie.

1-3- Avantages de la technique :

Le retraitement en place offre des avantages économiques et écologiques.

a- Avantages techniques

Le retraitement en place d’une chaussée permet de renforcer une chaussée

ancienne fatiguée, déformée et inadaptée au trafic qu’elle supporte. Ce
retraitement in-situ restitue donc une homogène et stable.

b-Avantages économiques

Le retraitement en place permet de renforcer une ancienne chaussée dégradée

tout en réutilisant les matériaux en place. L’apport des granulats et leur transport
est réduit au minimum.
L’absence de transport de granulats contribue également à la
préservation du réseau routier situé au voisinage du chantier.

c-Avantages écologiques

La réutilisation des matériaux en place limite l’exploitation des gisements de

granulats. Ceci contribue à préserver l’environnement.

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 1- 4- Domaines d’emploi :
Le retraitement en place est applicable pour les chaussées des catégories
suivantes :

- Catégorie 1 : Les chaussées entièrement souples à couche de base

en grave non traitée (minimum 15 cm) avec couche de surface en
enduit superficiel ou en enrobés bitumineux de faible épaisseur (3
à 4 cm) .

- Catégorie 2 : Les chaussées souples à couche de base en grave non

traitée avec couche de surface en enrobés bitumineux d’épaisseur
moyenne ( 5 à 7 cm).

- Catégorie 3 : Les chaussées à forte épaisseur bitumineuse

(épaisseur moyenne supérieure à 8 cm ) .

Le retraitement en place concernera suivant la catégorie étudiée, soit la

couche de grave non traitée ( avec la couche de surface d’épaisseur faible),soit la
couche de grave non traitée avec la couche de surface bitumineuse d’épaisseur
moyenne, soit tout ou partie de la couche bitumineuse des chaussées de la
catégorie 3.

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2- Les différents types de retraitement en place :
Il existe deux techniques de retraitement de chaussées en place :

-Le retraitement à chaud ( thermorégénération)

-Le retraitement à froid

2-1 –Le retraitement à chaud

2-1-a- Objet :
Ce type de retraitement consiste à un recyclage à chaud, in-situ, de la chaussée
existante. Il concerne les chaussées de la catégorie 3 qui présentent des
épaisseurs bitumineuses supérieures ou égales à 7 cm. L’épaisseur retraitée varie
de 4 à 8 cm. Ce type de retraitement comprend :
-Le préchauffage de la chaussée bitumineuse existante. Cette opération est
assurée par des machines pré chauffeuses.
-La décohésion des enrobés existants après chauffage.
-L’ajout de bitume ou d’un liant régénérant, et éventuellement d’un
correcteur granulométrique.
-Le malaxage de l’enrobé bitumineux ancien, décohesionné, et de ses
ajouts.

-Le régalage et le réglage des enrobés bitumineux traités.

Les quatre dernières opérations : décohésion, ajout des liants, malaxage et

réglage sont réalisés par une machine spéciale appelé Decohesionneur-
Malaxeur-Finisseur (DMF).

-Enfin, l’opération de compactage du tapis en enrobés bitumineux traités.

Ce compactage est réalisé par des compacteurs classiques.

Lorsqu’une correction granulométrique est prévue, le répandage des granulats

d’ajout est en général réalisé par des camions gravillonneurs situés devant les
machines préchauffeuses.

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 2-1 -b-Critères de choix :

Les critères de choix d’une technique de retraitement dépendent du type de

structure de chaussée et du type du problème rencontré à savoir un problème de
surface ou un défaut de structure. Dans le cas d’un retraitement in-situ à chaud,
le critère de choix essentiel est l’insuffisance des performances des couches
bitumineuses supérieures. Cette insuffisance peut être due soit à :

- Des désordres de fatigue qui se présentent sous forme de

fissurations.
- Des déformations comme le fluage ou l’orniérage.
- Un décollement d’interface entre deux couches d’enrobés
bitumineux.

L’objectif recherché est le suivant :

- La réhabilitation de la (ou des) couche supérieure bitumineuse.

- L’amélioration de l’état de collage de l’interface entre deux
couches bitumineuses, dans le cas ou un défaut de collage existe.
- La réduction de l’épaisseur d’un renforcement lourd sur un tapis
décollé en assurant un bon fonctionnement de la structure.

Le matériau obtenu après retraitement nécessite, systématiquement, la mise en

place d’une nouvelle couche de roulement en enrobés bitumineux. L’épaisseur
de cette nouvelle couche de couche dépend du déficit structurel qui subsiste
après retraitement in –situ. Elle peut être éventuellement de faible épaisseur
(BBM – BBTM -ou ECF).

Dans le cas ou l’épaisseur retraitée est suffisamment importante (7 à 8 cm),la

couche retraitée peut jouer le rôle de couche de base dans le cadre d’une
opération de renforcement intégrant un retraitement in-situ à chaud.

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2-2 – Le retraitement à froid à l’émulsion :

2-2- a- Objet :

Le retraitement in-situ à froid à l’émulsion, consiste à recycler tout ou partie

d’une chaussée avec de l’émulsion de bitume, régénérante ou non, avec ou sans
apport complémentaire de granulats.

Ce type de retraitement comporte les phases suivantes :

1- Les couches superficielles, vieilles, de la chaussée existante, font l’objet

d’une opération de fraisage. La granularité du fraisât sera de type 0/25
mm ou 0/30 mm selon les performances recherchées.

2- Les matériaux fraisés font ensuite l’objet, in-situ, d’un ajout d’eau afin
d’assurer une bonne dispersion du liant d’ajout dans le fraisât.

3- Le fraisât ainsi humidifié fait l’objet d’une opération d’ajout d’émulsion

de bitume et de malaxage. Si le niveau de trafic le nécessite l’émulsion
de bitume peut être de type régénérante.

Les trois opérations citées ci-dessus sont en général réalisées par une
machine spéciale.

4 -Le fraisât traité à l’émulsion de bitume fait ensuite l’objet d’un répandage
à l’aide d’un finisseur ; Ce finisseur peut éventuellement être intégré à la
machine spéciale citée ci dessus. L’alimentation de la machine de répandage
se fait à l’aide d’un élévateur de cordon.. L’utilisation de la niveleuse pour le
répandage du matériau traité n’est tolérée que pour les routes à faibles trafics
(classes T 4 et T 3 ).

5- Le compactage du matériau traité avec des compacteurs de puissance

suffisante.

6 -Dans la majorité des cas, un scellement de surface à l’aide d’un enduit de

cure à base d’une émulsion gravillonnée (2/4,4/6 ou 2/6), est réalisée après

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 l’opération de compactage. La mise en place de cet enduit de cure est
nécessaire si le risque de pluie forte existe, elle est facultative par temps
chaud et sec. Le délai de livraison de la couche traitée à la circulation est de
3 h au minimum.

7-La réalisation, le plus tard possible, de la couche de roulement (enduit

superficiel ou enrobé bitumineux ) afin de laisser le temps au produit retraité
de mûrir. Le délai minimale est de 10 jours en saison chaude et sèche,ce délai
est de 15 jours dans le cas contraire.

2-2-b- Types de chaussées concernées :

Ce type de retraitement concerne :

-Les chaussées de la catégorie 1,entièrement souples, avec couche de base

en grave non traitée, et avec une couche de surface en enduit superficiel ou en
enrobés bitumineux de faible épaisseur (<4 cm).

-Les chaussées de la catégorie 2, qui sont de type souple, avec une couche
de surface bitumineuse d’épaisseur qui varie entre 5 et 7 cm..

-Les chaussées de la catégorie 3, qui présentent une forte épaisseur

bitumineuse.

2-2-c- Classification et critères de choix

des retraitements in-situ à froid à l’émulsion de
bitume :

Les critères à prendre en compte pour le choix d’une technique de retraitement

à froid, in-situ, à l’émulsion, dépendent :

-Du type de la structure de chaussée.

-De la nature des dégradations.
-Du niveau de trafic.

Compte tenu de ces éléments on distingue trois classes de retraitement in-situ à

froid et à l’émulsion. Ces classes sont les suivantes :

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 CLASSE 1
RETRAITEMENT EN PLACE DES ASSISES EN
GRAVES NON TRAITEES

Type de chaussée:
Le traitement in-situ est réalisé sur les chaussées de la catégorie 1. La couche
de surface est de faible épaisseur (3 à 4 cm) constituée d’une succession
d’Enduits Superficiel, ou d’un enrobé bitumineux très fissuré ou faïencé. La
couche de base existante en grave non traitée d’épaisseur minimale 15 cm. Cette
couche de base peut être hétérogène de point de vue qualité et épaisseurs.
La partie retraitée est constituée de l’assise (ou partie de l’assise) en grave non
traitée et de la couche de surface de faible épaisseur. Cette partie retraitée fait
l’objet de l’opération de fraisage. Il à pour objectif l’amélioration des
caractéristiques mécaniques et géométriques de la chaussée.

Type de dégradations :
Elles se présentent sous forme de déformations et de fissurations d’amplitudes
variables.

Volume de trafic : Trafic faible à moyen des classes T 4 –T 3 -et T 2.

Objectif du traitement :
-La réfection de la couche de base existante en grave non traitée, en retraitant,à
froid, in-situ, à l’émulsion de bitume, 8 à 15 cm de la grave non traitée existante
en couche de base .
-L’amélioration des caractéristiques mécaniques de l’assise. Ce matériau peut
aussi intégrer un ajout d’un ou plusieurs matériaux comme correcteurs de
granularité ( Sable, gravillons, Grave non traitée ) des matériaux existants.
-L’amélioration de l’uni.
-L’amélioration du profil en travers.

Commentaire :
La couche de base retraitée recevra une couche de surface en Enduits
superficiels, en Enrobés coulés à froid ou en Enrobés bitumineux.

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 CLASSE 2
RETRAITEMENT EN PLACE D’UNE GRAVE NON
TRAITEE ET D’UN ENROBE BITUMINEUX

Type de chaussée

Le traitement in-situ à froid et à l’émulsion est effectué sur les chaussées de la

catégorie 2. Ces chaussées comportent une couche de surface en enrobés
bitumineux d’épaisseur comprise entre 5 et 7 cm, fissuré, et une couche de base
en grave non traitée d’épaisseur minimale 10 cm.

Type de dégradations

Fissurations et faïençages de la couche de surface bitumineuse. Eventuellement

présence de déformations.

Volume de trafic

Trafic de classe T 2 -T 1

Objectif du retraitement

Le retraitement in-situ est réalisé avec une émulsion de bitume classique ou

régénérante ou éventuellement avec un mélange émulsion et ciment. Ce
retraitement concerne l’épaisseur bitumineuse et une partie de la couche en
grave non traitée sous-jacente. Le matériau retraité constituera une couche de
base nouvelle de la chaussée. Cette couche de base recevra une nouvelle couche
de surface en enrobés bitumineux dont l’épaisseur dépendra du reliquat de
déficit structurel à résorber. L’épaisseur de la couche retraitée variera entre 5 et
12 cm.. L’objectif essentiel étant :
-La réfection de la couche de base ou de liaison
-L’élimination des fissures.

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 CLASSE 3
RETRAITEMENT DES MATERIAUX
BITUMINEUX

Type de la chaussée

Les chaussées de la catégorie 2 ( à épaisseur bitumineuse moyenne comprise

entre 5 et 7 cm ) et de la catégorie 3 (à épaisseur bitumineuse en surface >8
cm).

Type de dégradations

Fissuration ou faïençage de la couche bitumineuse de surface.

Volume de trafic

Classe de trafic : T 2- T 1 – T 0.

Objectif

Réfection de la couche de surface bitumineuse existante pour lui faire jouer le

rôle de couche de liaison ou d’assise traitée. La profondeur de retraitement doit
intégrer l’interface entre deux couches bitumineuses. La profondeur de
retraitement varie entre 5 et 12 cm. Le retraitement in-situ à froid se fera en
émulsion de bitume régénérante avec éventuellement ajout de matériaux
correcteurs de granulométrie ( fillers, sables, gravettes ).
L’objectif essentiel étant :
- La réfection de la couche de base ou de liaison d’un futur renforcement
- L’élimination des fissures dans les couches bitumineuses.
-L’élimination des interfaces décollées entre couches bitumineuses
-L’amélioration des caractéristiques mécaniques des couches bitumineuses
existantes.

Commentaire

La couche traitée recevra une couche de surface en enrobés bitumineux dont

l’épaisseur dépend du déficit structurel subsistant.

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2-3- Retraitement in-situ à froid avec un liant
hydraulique :
Le retraitement in-situ à froid peut se faire aussi avec un liant hydraulique. Ce
liant hydraulique peut être un ciment ou un liant spécial routier. Le liant est la
plupart du temps répandu par une machine spéciale devant la machine de
retraitement proprement dite. Les conditions d’application de ce type de
retraitement in-situ sont les suivantes :

Types de la chaussée :

Ce type de retraitement in-situ s’applique sur les chaussées de la catégorie 1.

Ces chaussées présentent un corps de chaussée en grave non traitée et une
couche de surface de faible épaisseur (<4 cm) constituée d’un enduit superficiel
ou d’un enrobé bitumineux.
.

Types de dégradations :

La chaussée présente une insuffisance structurelle. Cette insuffisance peut se

présenter sous forme de déformations ou de faïençages.

Trafic :

Classes :Toutes classes de trafic.

Objectif :

Le retraitement in-situ concerne une épaisseur de 15 à 30 cm. Y compris la

couche de surface. L’objectif est le renforcement structurel de la chaussée par
reconstruction de l’assise pour recevoir une nouvelle couche de roulement ou
une couche de base. Ce renforcement par création d’une nouvelle assise
hydraulique peut se faire avec ou sans matériau d’apport.
L’objectif essentiel étant :
-L’amélioration des caractéristiques mécaniques de l’assise
-L’amélioration de l’uni.

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3-Les études de retraitements en place des chaussées
revêtues :

Le retraitement en place des chaussées revêtues nécessite au préalable une

étude approfondie au niveau d’un itinéraire donné. Cette étude, qui nécessite
généralement des délais longs, à pour objectif de :

-Vérifier la faisabilité de la solution de retraitement en place.

-Définir le mode de retraitement.

-Déterminer les caractéristiques mécaniques du matériau retraité.

3 -1- Cas d’un retraitement à chaud :

L’étude consiste à réaliser les quatre activités suivantes :

a- Activité 1 : Une inspection visuelle de l’itinéraire étudié et

exploitation des données disponibles
Elle a pour objectif de :
- Définir les zones homogènes de point de vue structures et dégradations
- D’avoir une idée suffisamment précise sur les causes de dégradations.

b- Activité 2 : Une auscultation par carottage

Cette campagne d’auscultation à pour objet de définir :

- Les épaisseurs des couches d’enrobés et l’état de collage au niveau des
interfaces des différentes couches.
- La nature et la granulométrie des granulats des enrobés en place.
- Les densités en place des enrobés existants.
- Les teneurs en liants.
- Les caractéristiques du bitume en place : Pénétration et température
bille et anneau.

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 c- Activité 3 : Une étude de formulation au laboratoire

Elle a pour objectif de déterminer les paramètres de

traitement qui sont :
-La profondeur de traitement. Cette profondeur ne doit pas s’arrêter au
niveau d’une interface décollé.
-La nature et la quantité des ajouts qui sont :

 Le bitume
 Le liant régénérant
 Les granulats (éventuellement)
 Les gravillons laqués (éventuellement)
 Les fibres (éventuellement)
-Les caractéristiques de l’enrobé après recyclage :
La granulométrie
La teneur en liant
Les caractéristiques du liant régénéré qui sont : la
pénétration et la T.B.A.
Les caractéristiques mécaniques : Duriez ( résistance à la
compression à sec et après immersion , compacité Duriez ) et Marshall (
stabilité , compacité, fluage)
.

d- Activité 4 : La vérification de la nouvelle structure de la chaussée

Cette vérification sera effectuée en tenant compte du niveau

de trafic (volume et agressivité) et de la structure obtenue après
thermorégénération.

Le rapport d’étude de retraitement doit contenir :

- les données du relevé visuel
- les données d’auscultation par carottage
- les résultats des études de formulation réalisées au laboratoire
- et l’étude de vérification de la nouvelle structure de la chaussée.

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 3- 2 -Cas d’un retraitement in-situ à froid à
l’émulsion de bitume :
L’étude de retraitement comprend trois phases qui sont :

Phase 1 : L’auscultation de la chaussée et l’exploitation des données

disponibles.
Phase 2 : L’étude de laboratoire.
Phase 3 : L’étude de conception.

Le contenu détaillé est décrit ci-après.

Phase 1 -Auscultation de la chaussée et exploitation des données

disponibles

Elle consiste à déterminer :

- Les sections de chaussées homogènes de point de vue trafic, structures,

et dégradations.

- La réalisation de sondages pour connaître avec précision les structures

en place. Le nombre de sondages est plus important que pour une étude
classique de renforcement. La distance maximale entre deux sondages
ne doit pas dépasser 500 ml ; Cette distance peut être réduite, si
nécessaire, jusqu’à 100 ml.
Dans le cas d’une chaussée de catégorie 2 et 3 ( épaisseur bitumineuse
supérieure ou égale 5 cm ) les sondages sont remplacés par des
carottages dans les matériaux traités aux liants hydrocarbonés.

- La réalisation systématique, dans les sondages effectués, de

prélèvements d’échantillons au niveau des couches concernées par la
future opération de retraitement in-situ.

- Pour le retraitement de classe 3, la réalisation d’un essai de fraisage

(cet essai est très souhaitable, mais n’est pas toujours possible au stade
de l’étude, avant adjudication du marché de travaux)

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 Phase 2 -L’étude de laboratoire

Elle consiste à réaliser les activités suivantes :

- Activité 1 : La caractérisation des matériaux prélevés dans le cadre de

l’opération d’auscultation de la phase 1. Cette caractérisation des
matériaux permettra de conclure si le retraitement in-situ à l’émulsion
de bitume peut être envisagé ou non.

- Activité 2 : L’étude de formulation des mélanges.

Les caractéristiques à rechercher pour le matériau retraité sont celles

d’une grave émulsion pour les classes 1 et 2 de retraitement in-situ..

Pour le retraitement de classe 3 les performances à obtenir au laboratoire

sont les suivantes :

 Teneur en liant vieilli : 3,5 à 5,9 %

 Dureté du liant vieilli : ( pas trop dur et pas trop mou)
Pénétrabilité moyenne > 15 et pénétrabilité
minimale>10.
Température TBA moyenne <75 °C et température
TBA maximale <80 °C
D max. du fraisât < 25 mm.
 Dosage en émulsion à base de liant régénérant : 2 à 3 %
Teneur en eau totale :4à7%
Dosage en liant résiduel total : 5 à 7 %
Compacité Duriez LCPC : 88 à 93 %
Résistance à la compression simple à 14 j et 18 °C : > 50
bars
Rapport immersion-compression ( après 7 j de cure et 7 j
d’immersion ) : > 0,65.
Compacité PCG 100 girations : >80 %.

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 Phase 3 : L’étude de conception

Elle consiste à :

Définir les modalités de retraitement qui sont :

-l’épaisseur du retraitement
-la correction granulaire éventuelle pour les retraitements à froid et à
chaud

-le type du liant et son dosage ( émulsion régénérante ou non pour les
traitements à froid, liant régénérant pour le traitement à chaud)
-Les dosages en eau d’ajout pour les retraitements à froid
-La nature du produit de cure et son dosage. Le produit de cure est en
général une émulsion de bitume cationique.
-La définition du délai de mûrissement pour les retraitements à froid, ce
délai est à respecter avant la mise en place de la couche de surface.Il varie en
général entre 10 j et 21 j et ce suivant les conditions météo.
-La nature de la couche de surface
-La définition du profil en travers type.
-Le phasage des travaux.

IL est nécessaire de respecter les règles suivantes :

- ne pas laisser des zones avec des fonds de couche non traités
- Procéder toujours au retraitement jusqu’à l’interface des couches
bitumineuses pour éviter après retraitement la présence de couches
décollées entre-elles.

Modéliser la structure et procéder à un dimensionnement. A titre

indicatif les modules à prendre en compte sont les suivants :
- Classe 1 : 15 000 bars (1500 Mpa)
- Classe 2 : 25 000 bars (2500 Mpa)
- Classe 3 : 30 000 bars (3000 Mpa)

La couche de surface à adopter est la suivante :

Pour un traitement de classe 1 ou 2

-Enduit superficiel (ES)

-Enrobé coulé à froid (ECF)
-Enrobé bitumineux souple classique (EB)
-Enrobé bitumineux mince ( BBM)
-Enrobé bitumineux très mince (BBTM)

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Pour un traitement de classe 3

-Enrobé bitumineux souple classique (EB)

-Enrobé bitumineux mince (BBM)
-Enrobé bitumineux très mince (BBTM)

3-3- Cas d’un retraitement in-situ avec un

Liant Hydraulique :

Comme pour les études de retraitement in-situ à l’émulsion de bitume, l’étude

de retraitement in-situ à base d’un liant hydraulique à pour objectif de :
-vérifier la faisabilité du retraitement
-définir le mode de retraitement
-déterminer les caractéristiques mécaniques du matériau retraité par une
étude de formulation au laboratoire.
-dimensionner la structure de la chaussée en tenant compte de l’apport de
l’opération de retraitement in-situ.

1- Vérification de faisabilité du retraitement :

Elle consiste à réaliser les activités citées ci-dessous.

La reconnaissance de la chaussée. Cette reconnaissance comprend
-L’historique de la route, notamment les différentes
opérations d’entretien
-Le relevé visuel des dégradations

-Une campagne d’auscultation qui comprend l’exécution

d’une campagne de sondages. La distance entre sondages ne doit pas
dépasser 500 m. Les épaisseurs des couches doivent être bien cernées
ainsi que la géométrie du profil en travers.
 Le prélèvement d’échantillons représentatifs au niveau de la grave
non traitée.Les prélèvements sont à effectuer au niveau de l’ensemble des
sondages effectués.
 La caractérisation des matériaux prélevés par des essais
d’identification (granularité, propreté, teneurs en eau, présence éventuelle
d’éléments susceptibles d’empêcher la prise de ciment )

Les conclusions de cette étude de faisabilité doivent préciser si la technique du

retraitement in-situ aux liants hydrauliques est envisageable ou non.

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 2 -définition du mode de retraitement

Elle consiste à préciser les éléments suivants :

L’épaisseur de la couche à retraiter.

Nécessité ou non d’une correction granulaire.
Il est à noter qu’une correction granulaire peut se faire par :
-concassage du matériau en place
-écrêtage
-apport de matériaux
-la combinaison de deux ou trois des solutions ci-dessus
mentionnées.
Choix et dosage du correcteur granulaire éventuel. Ce correcteur peut
être un :
-un filler propre
-un sable fillérisé ou non
-une gravette d/D
-une grave 0/D
Choix du mode de retraitement :
-au ciment si IP< 12 ou VB< 2,5
-mixte chaux-ciment si IP>12 ou VB>2,5
Dosage des liants : Chaux de 0,5 à 2 %
Ciment de 3 à 6 %.
Dosage en eau , et ce compte tenu des teneurs en eau naturelles in-situ et
de la teneur en eau optimale PROCTOR modifié déterminée au
laboratoire.

Choix des matériels de retraitement en place. Ces matériels concernent

toutes les opérations qui composent le retraitement en place ; à savoir :
-Le défonçage de l’ancienne chaussée
-La remise en profil
-la correction granulaire éventuelle
-L’épandage du ciment
-L’humidification éventuelle
-Le malaxage ( dont la puissance du matériel dépend du Dmax )
-Le réglage et le compactage
-La réalisation de la protection ou de la couche de surface.

20
 3-étude de formulation

Elle consiste à préciser les points suivants :

-Déterminer les dosages en eau pour le retraitement
-Déterminer le dosage en ciment à incorporer au matériau à traiter. Ce
pourcentage varie entre 3 et 6 % .
-Déterminer les caractéristiques mécaniques du matériau traité au ciment.
Ces caractéristiques sont :

_ Le couple résistance à la traction directe R t et Module de

déformation du matériau Et mesurées à 28 j (pour les trafics supérieurs ou égales
à T 2.

_ Les essais de poinçonnement CBR pour estimer la

sensibilité du matériau traité à l’immersion, l’essai de fendage brésilien et
l’essai de compression à 28 j (pour les trafics T 4 et T 3)

-Déterminer le délai de maniabilité du matériau traité avec et sans ajout de

retardateur de prise. Cette étude se fera par mesure de la chute de la masse
volumique Proctor Modifié en fonction du temps ou par mesure de la vitesse de
propagation du son sur des éprouvettes confectionnées au vibrocompresseur
LCPC.

4- Dimensionnement de la structure de chaussée :

Le dimensionnement se fait en deux étapes qui sont :

- Le choix de la couche de surface
- Le dimensionnement de l’assise traitée

 Le choix de la couche de surface se fera en fonction du trafic de la

façon suivante :
Trafic de classe T 5, T 4, T 3 : Enduit superficiel bicouche ou ECF
Trafic de classe T 3, T 2 : Enrobé bitumineux BBM 0/10 0/14
(4 cm) ou EB 0/10 (5 cm)
Trafic T 1 : Enrobé bitumineux EB 0/10 ( 6 cm)
Dimensionnement de l’assise :
Il se fera en tenant compte des caractéristiques mécaniques
obtenues au laboratoire. La méthode de vérification à utiliser est basée
ou bien sur le catalogue de structure de chaussée neuve en assimilant le
matériau traité selon le cas à une GVC ou une GAC (1 ou 2) ou bien sur
un modèle de calcul de mécanique de chaussée qui permet de prendre en
compte les caractéristiques mécaniques réelles obtenues au laboratoire.

21
 Dans le cas ou la structure proposée s’avère insuffisante, il sera
nécessaire de reconsidérer le mode de retraitement. Les solutions à
envisager sont alors les suivantes :
-L’apport de matériau nécessaire pour obtenir l’épaisseur nécessaire
exigée par les méthodes de dimensionnement
-L’augmentation du dosage du ciment. D’où la nécessité de
travailler à plusieurs dosages lors de l’étude au laboratoire car ces études
sont longues à réaliser.
-Eventuellement l’augmentation de l’épaisseur de la couche de
surface bitumineuse quand ceci est possible. Dans ce dernier cas il faut
faire tenir compte du risque de l’orniérage sous fort trafic dans les zones
à climat chaud.

4-L’exécution des travaux

4-a : La planche d’essais

La conduite d’un chantier de retraitement in situ à chaud ou à froid nécessite

le recours à une planche d’essai. Cette planche d’essais, qui doit être
réalisée pour tous les chantiers quelle que soit leur importance, a pour
objectif de :
-mettre au point la technique de défonçage ou de fraisage et vérifier la
granularité du fraisât.
-vérifier l’exactitude de reconnaissance de la géométrie et de la nature de
la structure en place.
-appliquer le processus de retraitement et vérifier son efficacité,
notamment :

l’enchaînement des différentes phases de travail

la qualité du fractionnement ou de l’ecrétage quand ces

opérations sont prévues par le retraitement
vérifier le niveau de la teneur en eau global et ceci a pour
but :
-adapter la vitesse d’avancement du train de chauffage dans
le cas d’un retraitement à chaud
-adapter l’apport d’eau aux conditions réelles du chantier
dans le cas d’un retraitement à froid à l’émulsion de classe 1

22
 et 2 et aussi dans le cas d’un retraitement aux liants
hydrauliques.
Vérifier la fiabilité de la méthode d’apport de liant (
hydrocarboné ou hydraulique), et de correcteur granularité
dans le cas d’un retraitement in situ à froid. La précision du
matériel d’épandage de liant hydraulique et répandage
d’émulsion sont également à vérifier.
Vérifier la qualité de malaxage dans le cas de tous les types
de retraitements,et ce au niveau de toute l’épaisseur à
retraiter.
Vérifier l’efficacité du compactage.

4-b : Le retraitement in-situ à chaud

L’exécution des travaux de retraitement à chaud se fait par un matériel

spécifique de recyclage in situ, qui se présente sous forme d’un atelier composé :
- De machines de préchauffage pour chauffer l’enrobé en place ( en
général 4 à 5 machines de 50 mètres carrés chacune ).
- D’une machine D.M.F qui réalise : La décohésion de l’enrobé existant,
le malaxage et la mise en œuvre du tapis d’enrobé bitumineux recyclé
(rôle de finisseur).
- De compacteurs ( pneus et vibrants )
L’atelier peut contenir éventuellement un gravillonneur, qui dans le cas où une
correction de granularité est prévue, étale les gravillons devant les machines de
préchauffage.
L’exécution des travaux se déroule de la manière suivante :
-La mise en place par le gravillonneur du correcteur granulométrique
éventuel.
-Le préchauffage de la chaussée bitumineuse existante. Cette opération est
assurée par les machines préchauffeuses. La température à atteindre est de
160°C.La vitesse d’avancement du train de chauffage doit être réglée en
fonction de :
 La température de l’enrobé bitumineux existant qui dépend des
conditions météo.
 L’épaisseur de retraitement.
 L’existence éventuelle d’eau infiltrée dans les vides des enrobés
bitumineux et/ou niveau des interfaces décollées entre couches
bitumineuses.

23
 -La décohésion des enrobés existants après chauffage. Cette opération se
fait par la machine D.M.F.L’outil de décohésion est une fraiseuse à axe
horizontal. La profondeur de décohésion doit correspondre à l’épaisseur de
retraitement.
-L’ajout de bitume ou d’un liant régénérant et ce conformément aux
conclusions de l’étude de laboratoire.
-Le malaxage de l’enrobé bitumineux ancien, décohesionné, et de ses
ajouts.

-Le régalage et le réglage des enrobés bitumineux traités par la poutre

finisseuse intégrée.
-Le compactage est réalisé par le matériel habituellement utilisé pour les
travaux de renforcement. Il est recommandé de combiner les compacteurs à
pneus lourds et les compacteurs vibrants.

4-c : Le retraitement in-situ à froid à l’émulsion

4-c- : Les opérations élémentaires

Une opération de retraitement in-situ à froid à l’émulsion comporte un
certain nombre opérations élémentaires. Chaque opération élémentaire peut être
exécutée par un matériel spécifique. Cependant la plupart de ces opérations
spécifiques peuvent être réalisées avec un matériel unique de reconditionnement
des chaussées. Le détail de ces opérations élémentaires ainsi que le matériel à
utiliser sont décrits ci-après.

Travaux préparatoires
L’objectif des travaux préparatoires est d’améliorer les conditions de
drainage interne et superficiel. Cette opération permet d’assurer un bon
déroulement de l’opération de retraitement par une maîtrise de la teneur en
eau pendant les travaux et aussi pendant l’exploitation de la route. Ces
travaux préparatoires consistent en :

-Le curage des fossés et des ouvrages de rétablissement des écoulements.

-L’aération des chaussées trop humides.
-La mise en place d’accotements avec tapis drainants.

Défonçage
Cette opération a pour objectif de decohesionner l’ancienne chaussée afin de
pouvoir traiter avec les engins courants. Cette opération doit se faire sans
désorganiser le support sous-jacent.

24
Le défonçage des chaussées souples ( sans enrobés épais ) dans des
retraitements de classe 1 ou 2 se fera avec :
-La niveleuse ( dans le cas où la couche de surface est en enduits
superficiels ou en enrobés bitumineux très faïencé ).
-Le chargeur avec défonçeur
-Le bouteur avec défonçeur ( dans le cas ou la couche de surface
bitumineuse est peu faïencée )
En ce qui concerne le retraitement de classe 3, cette opération est remplacée
par une opération de fraisage exécutée par le matériel spécifique de
reconditionnement.

Remise au profil
Cette opération peut s’avérer nécessaire dans le cas d’apport de matériaux
granulaire en surface. Le matériel à utiliser est la niveleuse ou le finisseur.

Correction granulaire
La correction granulaire peut consister en :
-L’apport de matériaux : qui a pour objectif de corriger la granularité et
éventuellement les autres caractéristiques de dureté ou de propreté.
-L’apport de matériaux manquants : qui a pour objectif de respecter les
contraintes d’épaisseur.
Le matériel à utiliser dans ces deux cas peut être : La niveleuse, le
répandeur gravillonneur ou le finisseur.
-Le concassage qui pour objectif de réduire la granularité des matériaux
de la chaussée existante.
Le matériel à utiliser est le concasseur mobile ou éventuellement le
matériel agricole dans le cas de matériaux en calcaire tendres ou en
encroûtements calcaires.

-L’écrêtage qui a pour objectif d’éliminer les gros éléments .

Le matériel à utiliser est le matériel agricole ou éventuellement à la main

Epandage de liant
Le liant hydrocarboné à base d’émulsion de bitume crée et augmente la
résistance à long terme.
Le matériel à utiliser est en général la rampe à liants.

Humidification
Cette opération a pour objectif d’amener le matériau à sa teneur en eau
optimale pour le compactage et pour assurer un mouillage suffisant des
granulats traités.

25
 Le matériel à utiliser est la rampe à eau à jets fins avant le retraitement bien
la pulvérisation d’eau dans le malaxeur.

Réglage
Cette opération a pour objectif d’amener la chaussée à sa cote définitive et
lui donner un uni longitudinal et transversal acceptable.
Cette opération nécessite le recours à la niveleuse.

Compactage
Le matériel à utiliser est :
-Le rouleau vibrant lourd ( M1/L>25 Kg/cm )
-Le compacteur à pneus lourd ( P > 5 t / roues )
La compacité à atteindre doit être supérieure ou égale à 95 % de la densité
LCPC.

Couche de protection ou couche de surface

Cette couche a pour objectif :
-D’éviter la dessiccation de l’assise
-D’éviter l’entrée d’eau dans le matériau traité
-Permet la livraison à la circulation.
Le matériel à utiliser est le matériel courant pour la réalisation des couches
de surface en enduit superficiel.
Il est à noter que la mise en place d’une couche de surface définitive en
enduits superficiels ou en enrobés bitumineux doit être différée pendant 15
jours pour permettre le mûrissement du matériau retraité à l’émulsion de
bitume.

4-c- : Le matériel à utiliser

Le matériel utilisé peut appartenir à l’un des trois types suivants :

-Type 1( pour les retraitements de classe 1):

Le matériel spécifique pour :
- Les travaux préparatoires pour améliorer le drainage de la chaussée
- Le défonçage :bouteur et niveleuse
- L’apport de liant : rampe de répandage de l’émulsion
- L’humidification : la rampe à eau à jets fins
- Le malaxage en place : malaxeur à arbre horizontal, rotobêche
- Le réglage : niveleuse
- Le compactage : compacteurs à pneus lourds (P> 5 T) et rouleaux
vibrants lourds (M1/L > 25 Kg/ cm)
- La réalisation de la couche de protection : matériel courant pour la
réalisation de l’enduit superficiel

26
 -Type 2 ( pour les retraitements de classe 2 et 3)
Le matériel moderne de reconditionnement des chaussées constitué d’un seul
bloc.

4-d : Le retraitement in-situ aux liants hydrauliques

4-d- : Les opérations élémentaires

Une opération de retraitement in-situ aux liants hydrauliques doit être

réalisée dans des conditions météo favorables. En effet il est nécessaire
d’éviter la mise en œuvre en temps de pluie. Il faut également assurer un
arrosage continu du matériau retraité par temps sec et chaud jusqu’à la pose
de l’enduit de protection.
Toutes les opérations élémentaires qui concernent le matériau après épandage
de liant et jusqu’au compactage doivent être réalisées dans le délai de
maniabilité.
Comme pour une opération de retraitement à froid à l’émulsion,une
opération de retraitement in-situ aux liants hydrauliques comporte un certain
nombre opérations élémentaires. Chaque opération élémentaire peut être
exécutée par un matériel spécifique. Cependant la plupart de ces opérations
spécifiques peuvent être réalisées avec un matériel unique de reconditionnement
des chaussées. Le détail de ces opérations élémentaires ainsi que le matériel
utilisable sont décrits ci-après.

Travaux préparatoires
L’objectif des travaux préparatoires est d’améliorer les conditions de
drainage interne et superficiel.. Ces travaux préparatoires consistent en :

-Le curage des fossés et des ouvrages de rétablissement des écoulements.

-L’aération des chaussées trop humides.
-La mise en place d’accotements avec tapis drainants.

Défonçage
Cette opération a pour objectif de decohesionner l’ancienne chaussée afin de
pouvoir traiter avec les engins courants. Cette opération doit se faire sans
désorganiser le support sous-jacent.
Le défonçage des chaussées souples ( sans enrobés épais ) se fera avec :
-La niveleuse ( dans le cas où la couche de surface est en enduits
superficiels ou en enrobés bitumineux très faïencé ).

27
 -Le chargeur avec défonçeur
-Le bouteur avec defonçeur ( dans le cas ou la couche de surface
bitumineuse est peu faïencée )

Remise au profil
Cette opération peut s’avérer nécessaire dans le cas d’apport de matériaux
granulaire en surface. Le matériel à utiliser est la niveleuse ou le finisseur.

Correction granulaire
La correction granulaire peut consister en :
-L’apport de matériaux : qui a pour objectif de corriger la granularité et
éventuellement les autres caractéristiques de dureté ou de propreté.
-L’apport de matériaux manquants : qui a pour objectif de respecter les
contraintes d’épaisseur.
Le matériel à utiliser dans ces deux cas peut être : La niveleuse, le
répandeur gravillonneur ou le finisseur.

-Le concassage qui pour objectif de réduire la granularité des matériaux

de la chaussée existante. Cette opération est rarement utilisée sauf dans le
cas de matériaux tendres.
Le matériel à utiliser est le concasseur mobile ou éventuellement le
matériel agricole dans le cas de matériaux en calcaire tendres ou en
encroûtements calcaires. Le recours à une fragmentation par passages
successifs d’engins à chenilles peut être retenu.
-L’écrêtage qui a pour objectif d’éliminer les gros éléments .
Le matériel à utiliser est le matériel agricole ou éventuellement cette
opération peut se faire à la main dans le cas de chantiers de faible
importance.

Epandage de liant
Le liant hydraulique crée et augmente la résistance à long terme. Les liants à
utiliser sont :
-la chaux : à raison de 0,5 à 2 % en poids sec du sol pour un traitement au
préalable si la VB du matériau en place dépasse 2,5. La chaux à pour
objectif de floculer la fraction argileuse et diminuer la teneur en eau si
nécessaire.
-Le ciment : à raison de 4 à 6 % ( suivant l’étude de laboratoire)
Le retraitement à la chaux et le retraitement au ciment doivent être réalisés
dans la même journée.

Le matériel à utiliser est en général l’épandeur à liant. Pour les petits chantiers
l’apport de liant par sacs est possible, et dans ce dernier cas la répartition des

28
sacs doit être calculée en fonction de la largeur de la chaussée, de l’épaisseur
à traiter et du dosage retenu par l’étude de laboratoire.
La maîtrise de la dispersion des dosages en liant au niveau du profil en long et
au niveau du profil en travers est très importante pour la réussite du chantier.
L’épandeur à utiliser doit être de type volumétrique ou pondéral et doit être
asservi à la vitesse d’avancement. La maîtrise du dosage de liant impose les
critères suivants de qualification des épandeurs :
-L’homogénéité longitudinale de l’épandage, qui est appréciée par le
coefficient de variation longitudinal ( CVL)
-L’homogénéité transversale appréciée par le coefficient de variation
transversal ( CVT)
Trois classes existent pour chaque critère, à savoir :

classe
3 2 1
critère
L Homogénéité
longitudinale CVL  5 5 < CVL  10 10 < CVL  15
d’épandage du
liant ( en %)
T Homogénéité
transversale CVT  10 10 < CVT  20 20 < CVT  30
d’épandage du
liant ( en % )

Pour les trafics de classe T0 : utiliser le matériel de classe LT 33

Pour les trafics de classes de trafic supérieures ou égales à T3: Utiliser au
moins le matériel de classe LT 22.
Pour les trafics de classes inférieures ou égales à T4 : Toutes les classes de
matériel citées ci-dessus sont utilisables.
L’épandage manuel de ciment ( utilisation des sacs ) ne peut être retenu que
pour les petits chantiers et sous trafic de classe inférieure ou égale à T 4.

Humidification
Cette opération a pour objectif d’amener le matériau à sa teneur en eau
optimale pour le compactage et pour atteindre les résistances escomptées à
long terme.
Le matériel à utiliser est la rampe à eau à jets fins avant le retraitement ou
bien la pulvérisation d’eau dans le malaxeur.

29
Malaxage
Cette opération est très importante pour l’homogénéisation des matériaux
retraités sur toute l’épaisseur et aussi en largeur. Lorsque le travail est réalisé
par bandes jointives, il est nécessaire de travailler par recouvrement de 20
cms au minimum. Le matériel doit être puissant.
Le matériel à utiliser est : Le rotobêche ou le malaxeur pulvérisateur à rotor
horizontal. La qualification des malaxeurs se fait en prenant en compte les
critères suivants : l’homogénéité du mélange, la précision dans l’épaisseur de
retraitement, la puissance mobilisée, la possibilité d’injection d’un liquide (
eau, etc.)

Classe 3 2 1
Critère
H homogénéité du homogénéisation Homogénéisation Homogénéisation
mélange traité dans le sens dans l’épaisseur très limitée
transversal et traitée
dans l’épaisseur
traitée
E épaisseur de Coefficient de Coefficient de Coefficient de
retraitement variation de variation de variation de
l’épaisseur l’épaisseur l’épaisseur
inférieur à 5 % inférieur à 5 % supérieur à 5 %
avec une
fonction
supplémentaire
P puissance du P > 70 KW/M 35 < P < 70 P< 35 KW/M
rotor KW/m
I injection de Possible et possible Pas de possibilité
liquide asservie à la
vitesse

En dehors du matériel de reconditionnement qui est utilisable dans tous les

cas de trafic,le matériel de malaxage à utiliser suivant les classes de trafic est
le suivant :

Pour les trafics de classe T0 : utiliser le matériel de classe HEPI 3332

Pour les trafics de classes de trafic supérieures ou égales à T3: Utiliser au
moins le matériel de classe HEPI 2221
Pour les trafics de classes inférieures ou égales à T4 : Toutes les classes de
matériel citées ci-dessus sont utilisables.

30
Réglage
Cette opération a pour objectif d’amener la chaussée à sa cote définitive et
lui donner un uni longitudinal et transversal acceptable.
Cette opération est très délicate à réaliser dans le cas d’un retraitement au
liants hydrauliques car elle doit être réalisée dans le délai de maniabilité du
matériau retraité. Ce délai de maniabilité doit être déterminé par une étude de
laboratoire. En général ce délai ne dépasse pas les 4 heures.
Le matériel à utiliser est la niveleuse ou la raboteuse. Cette opération de
réglage doit être réalisée après un premier compactage partiel ( 70 % de
l’énergie de compactage). Les matériaux en excès qui font l’objet de
décapage doivent être évacués et ne doivent pas être réutilisés pour boucher
les trous.

Compactage
Cette opération doit être réalisée immédiatement après l’opération de
malaxage.
Le matériel à utiliser est :
-Le rouleau vibrant lourd ( M1/L>25 Kg/cm ) pour un premier compactage à
raison de 4 à 10 passes.
-Le compacteur à pneus lourd ( P > 5 t / roues ) pour achever le compactage
Les compacités à atteindre doivent être supérieures ou égales à 95% OPM.
Le nombre de passes de chaque compacteur sont à déterminer au niveau de la
planche d’essais qui doit être systématiquement réalisée en début de chantier.
L’opération de compactage doit être obligatoirement achevée dans le délai de
maniabilité autorisé par le ciment utilisé.

Couche de protection ou couche de surface

Cette couche a pour objectif :
-D’éviter la dessiccation de l’assise
-D’éviter l’entrée d’eau dans le matériau traité
-Permet la livraison à la circulation.
Cette couche de protection doit être réalisée immédiatement avec un produit
de cure après achèvement des travaux de la journée. Le produit de cure à
utiliser est une émulsion de bitume cationique à 65% de bitume, dosée à 1
Kg/mètre carré. Cette émulsion doit présenter un pH>4. Il est aussi
nécessaire de procéder à un gravillonnage juste après application du produit
de cure.
Le matériel à utiliser est le matériel courant pour la réalisation des couches
de surface en enduit superficiel.

31
 4-d- : Le matériel
Le matériel utilisé peut appartenir à l’un des trois types suivants :

-Type 1 pour les chaussées à faible trafic (T5 –T4 –T3) :

Le matériel d’origine agricole ( charrues à disques, rotobêches).

-Type 2 pour les classes de trafic moyen à fort ( T5 –T4 –T3 –T2 –T1 –
T0) :
Le matériel spécifique pour l’épandage et le malaxage en place ( épandeurs,
pulvimixers). La classe de chaque matériel doit être adaptée à la classe de
trafic et ce conformément à ce qui a été présenté ci-dessus.
Il est à noter que pour un trafic de classe T0, il est recommandé de travailler
avec le matériel spécifique de reconditionnement des chaussées qui permet,
en plus d’une maîtrise de l’épandage et du malaxage,

-Type 3 recommandé pour les trafics forts (T1- T0 et plus)

Le matériel moderne de reconditionnement des chaussées ( Type ARC par
exemple) constitué d’un seul bloc.

5- Le contrôle des travaux

5-a : Le retraitement in-situ à chaud

Le contrôle concerne :
-La qualité des matériaux d’ajout ( granulats d’apport, liant régénérant d’ajout )
-La qualité du produit recyclé à chaud
-La qualité de compactage

Qualité des matériaux d’ajout :

Le contrôle est à réaliser au niveau des granulats d’apport ( tous les 1000 mètres
cubes une identification complète : Granularité, propreté et dureté ) et au niveau
du liant régénérant ( viscosité ) .
Qualité du produit recyclé à chaud :
Le contrôle est réalisé suivant les cadences suivantes :
- Analyse granulométrique et Extraction de liant ( tous les 500 Tonnes
recyclées)

32
 - Pénétration du liant récupéré après extraction..
- Essai Marshall avec mesure de stabilité et fluage ( tous les 500 T)
- Essai Duriez avec mesure des résistances à la compression avant et
après immersion ( tous les 1000 T )

Qualité du produit en place:

-Température du produit recyclé ( une mesure à faire derrière la machine
de reconditionnement au moins une fois toutes les heures )
-Profondeur de recyclage pour s’assurer de l’épaisseur recyclée ( même
cadence que pour la mesure de la température )

Contrôle de compactage :
Par exécution d’une campagne de carottage comme pour les matériaux
bitumineux classiques.
Le jugement de la qualité de compactage se fait par comparaison de deux
populations de carottes. Une première population réalisée avant traitement
in-situ, et la seconde réalisée au niveau des mêmes points que la première
Le taux de compactage en chaque point doit être supérieur à celui obtenu
lors de la première campagne.

5-b : Le retraitement in-situ à froid à l’émulsion

5-b- : Cas des traitements de classe 1 et 2 :
Les paramètres à contrôler sont :
- La qualité du matériau à traiter :
Pour éventuellement réadapter le traitement. Ce contrôle est à réaliser tous
les 5000 mètres carrés et consistera en :
Une analyse granulométrique.
La détermination des Limites d’Atterberg.
La mesure de la teneur en eau.
- La qualité du matériau correcteur :
A raison d’une identification tous les 1000 mètres cubes et consistera en :
Une analyse granulométrique
La mesure de la propreté ( IP, ES, VB )
La dureté ( Los Angeles, Micro-deval humide )
- Le dosage du liant :
Il a pour objectif de contrôler la régularité du répandage de l’émulsion de
bitume et le respect des dosages retenus par l’étude de laboratoire. Ce
contrôle est réalisé tous les 5000 mètres carrés, par la méthode dite « à la
bâche ».

33
 - L’épaisseur du malaxage :
Par mesure de la profondeur de traitement derrière la machine de
reconditionnement ou le malaxeur. Cette mesure est réalisée tous les 1000
mètres carrés.

- La qualité du matériau après traitement à l’émulsion :

Les paramètres à contrôler concernent le dosage en liant résiduel, les
caractéristiques mécaniques DURIEZ du matériau traité. Ce contrôle est à
réaliser toutes les 1000 Tonnes.

Dosage en liant résiduel total ( 3,5 à 4,5 % )

Compacité Duriez LCPC ( >85 % )
Résistance à la compression simple à 15 j et 18 °C à sec ( >
30 bars )
Rapport immersion-compression ( après 8 j de cure à sec et
7 j d’immersion ) ( Rh/Rs : > 0,55 )

- La qualité du compactage :
Par exécution d’une campagne de mesure de densités après une période
de mûrissement de 15 jours au minimum. La compacité à atteindre doit
être supérieure ou égale à 100 % de la densité Duriez LCPC pour 95 %
des points de mesure.

- La qualité et le dosage du produit de cure :

Le dosage est déterminé par la méthode « à la bâche » à raison d’une
mesure tous les 5000 mètres carrés.

5-b- : Cas des traitements de classe 3 :

Le contrôle concerne les points suivants :

- La qualité du matériau correcteur éventuel :

A raison d’une identification tous les 1000 mètres cubes et consistera en :
Une analyse granulométrique
La mesure de la propreté ( IP, ES, VB )
La dureté ( Los Angeles, Micro-deval humide )

34
 - L’épaisseur du traitement :
Par mesure de la profondeur de traitement derrière la machine de
reconditionnement. Cette mesure est réalisée tous les 1000 mètres carrés.

- La qualité du matériau pendant et après traitement à l’émulsion :

à raison d’un contrôle tous les 1000 Tonnes.
 Granularité du Fraisât : (D max. du fraisât < 25 mm.)
Dosage en liant résiduel total par essai d’extraction (5 à 7%)
Essai Duriez
-Compacité Duriez ( 88 à 93 % )
-Résistance à la compression simple à 14 j et 18 °C ( >
50 bars )
-Rapport immersion-compression après 7 j de cure et 7
j d’immersion ( > 0,65 )

- La qualité et le dosage du produit de cure :

Le dosage est contrôlé à raison d’un essai tous les 5000 mètres carrés. Le
dosage est déterminé par la méthode dite à la bâche.
- La qualité du compactage :
Par exécution d’une campagne de carottage après une période de
mûrissement de 15 jours au minimum. La compacité à atteindre doit être
supérieure ou égale à 100 % de la densité Duriez LCPC pour 95 % des
points de mesure. Aucune densité ne doit être inférieure à 95 % LCPC

5-c : Le retraitement in-situ à froid aux liants

hydrauliques
Les paramètres à contrôler sont :
- La qualité du matériau à traiter :
Pour éventuellement réadapter le traitement. Ce contrôle est à réaliser tous
les 5000 mètres carrés et consistera en :
Une analyse granulométrique.
La détermination des Limites d’Atterberg.
La mesure de la teneur en eau.
- La qualité du matériau correcteur :
A raison d’une identification tous les 1000 mètres cubes et consistera en :
Une analyse granulométrique
La mesure de la propreté ( IP, ES, VB )
La dureté ( Los Angeles, Micro-deval humide )

35
- Le dosage du liant :
Il a pour objectif de contrôler la régularité de l’épandage et le respect des
dosages retenus par l’étude de laboratoire. Ce contrôle est réalisé tous les
5000 mètres carrés, par la méthode dite « à la bâche ».

- L’épaisseur du malaxage :
Par mesure de la profondeur de traitement derrière la machine de
reconditionnement ou le malaxeur. Cette mesure est réalisée tous les 1000
mètres carrés.
- Les teneurs en eau :
Par mesure de la teneur en eau du mélange granulats/ciment tous les
1000 mètres carrés avec au moins trois mesures par jour. Cette teneur en
eau doit être comprise entre W opt-1 et Wopt.
- Le recouvrement des bandes :
Par jugement visuel. Le recouvrement doit être supérieur ou égal à 20
cms.
- L’homogénéité du mélange traité dans l’épaisseur de la couche :
Doit être réalisée tous les 1000 mètres carrés. Le jugement sera réalisé de
façon visuelle en fonction de la couleur du mélange liant/granulats.
- La qualité du compactage :
Par mesures de densités dans le délai de maniabilité à raison d’une
mesure tous les 1000 mètres carrés. La compacité à atteindre doit être
supérieure ou égale à 95% OPM.
- La qualité et le dosage du produit de cure :
Le dosage est déterminé par la méthode « à la bâche ». La mesure du
dosage est à effectuer tous les 5000 mètres carrés.

36