El tamaño de grano tiene un significativo efecto en las propiedades mecánicas de

los materiales cristalinos; la reducción del tamaño de grano incrementa la

resistencia del material, favoreciendo el desempeño en aplicaciones de alta
exigencia mecánica (Courtney, 2000). Cuando se habla de propiedades mecánicas
en materiales con tamaño de grano inferior al micrómetro, denominados ultrafinos
UFG (Ultra Fine Grain) y materiales con tamaño de grano inferior a 100 nm
denominados nanocristalinos (NC), necesariamente se debe referir a los trabajos
hechos a mediados del siglo anterior por Hall (1951) y Petch (1953), quienes de
manera separada establecieron una relación entre límite elástico, σy y el tamaño
de grano (ecuación 1) :

La ecuación 1 es denominada relación de Hall-Petch, donde σ0 se interpreta como

el esfuerzo de fricción necesario para mover una dislocación no bloqueada a lo
largo de un plano de deslizamiento dependiendo en gran medida de la
temperatura, deformación y el nivel de aleación o impurezas del material. Este
esfuerzo se ve incrementado en función de una constante K que, si bien depende
del material, es independiente de la temperatura y el diámetro medio del grano
(D) (Dieter, 1988). Adicional-mente, teniendo en cuenta la relación entre dureza y
resistencia a la tracción, H = (2,5 a 3) a0(Courtney, 2000). La relación Hall -Petch
puede expresarse en términos de dureza como:

Aunque la ecuación 2 es ampliamente aceptada en materiales cristalinos con

tamaños de grano superiores al micrómetro, desde el relevante trabajo de
Chokshi et al. (1989) varios resultados experimentales muestran que esta relación
no es tan evidente para materiales UFG y NC. El concepto de apilamiento de
dislocaciones ha sido la explicación de la relación Hall-Petch. Sin embargo, al
considerar un nivel fijo de esfuerzo, cuando el tamaño de grano disminuye el
número posible de dislocaciones apiladas decrece, ya que este número es función
del esfuerzo aplicado y de la distancia a la fuente (Dieter, 1988). Para un tamaño
de grano crítico no es posible referirse al concepto de apilamiento de dislocaciones
para explicar el flujo plástico, de tal forma que la relación Hall-Petch no explicaría
el comportamiento mecánico del material (Meyers et al., 2006; Pande y Cooper,
2009).
Este trabajo describe la obtención y caracterización mecánica de una aleación de
hierro 0,6% C con estructura de tamaño de grano UFG y NC. Se hace un estudio
de sus propiedades mecánicas mediante ensayos de dureza y su relación con el
tamaño de grano, siempre desde la perspectiva de la relación de Hall-Petch. El
trabajo compara los resultados obtenidos con los hallados en diferentes fuentes
bibliográficas y se analizan las posibles razones de desacuerdo entre autores
cuando se habla del comportamiento mecánico del hierro y el acero con tamaños
de grano en el rango UFG y NC.

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 Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecánica de el
carburo de silicio se usa para desgastar materiales de baja resistencia a la tracción, como la fundición de
hierro y aluminio, y los abrasivos de alumina en virtud de su gran tenacidad, se usan sobre materiales de
gran resistencia a la tracción, como el acero

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55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.

 Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia mecánica

de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una
resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB. Aplicaciones: Ejes, elementos de
maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

 Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia mecánica

de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de
90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones. Aplicaciones: Ejes y
elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosión,
transmisiones, etc.

 Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecánica de

70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite,
alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.
La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinel
Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a
400 Brinell.
El titanio grado cuatro muestra la mayor resistencia de todos los grados de titanio brinell 200

WC 2600 VH

cobalto

Dureza - Vickers 170 320

Abrasivos para el pulido metalográfico

Físicamente, un abrasivo metalográfico ideal debe de poseer una dureza relativamente alta; la forma
externa de las partículas debe ser tal que presenten numerosas y agudas aristas y vértices cortantes;
las partículas, si se rompen durante su uso, deben hacerlo en forma de que se produzcan nuevas
aristas y vértices cortantes; por ultimo, la naturaleza del abrasivo debe de ser adecuada para permitir
una buena clasificación de las partículas por tamaños mediante levigación, después de que se haya
realizado una buena pulverización.
Polvo de diamante. El abrasivo que más se aproxima al ideal es el polvo de diamante no adulterado y
bien clasificado. Se ha empleado mucho en el pasado para preparar probetas de aleaciones muy duras,
tales como carburos sinterizados de volframio o boro y recientemente se ha extendido su uso, con gran
éxito, para el pulido de las aleaciones y metales más comunes.

Para el pulido intermedio o preliminar de las probetas metalográficas, en aquellos casos en que tal
operación se realiza, se emplea como abrasivo el alúndum (óxido de aluminio fundido) y, a veces,
carborundo (carburo de silicio) o carburo de boro, todos en un grado de finura de 500 a 600 mallas. Se
emplean en forma de suspensión acuosa, que se añade al paño que recubre al disco de la pulidora.
Oxido de magnesio. Es el abrasivo que suele recomendarse para el pulido final de los metales blandos,
tales como el aluminio, magnesio y otros, o para sustituir a la alúmina en el pulido de las fundiciones y
otros materiales relativamente duros.

La técnica adecuada para el empleo del óxido de magnesio en el pulido final consiste en poner un
apequeña cantidad de polvo fresco y seco sobre el paño de pulir colocado en el disco de la pulidora,
añadir agua destilada en cantidad suficiente para formar una pasta clara, y luego trabajar esta pasta
con la yema d los dedos, extendiéndola y embebiéndola en las fibras del paño. Después de esta carga,
y durante el pulido posterior, se mantiene húmedo el paño por adición de agua destilada.

Alúmina.
La alúmina (óxido de aluminio) es, probablemente, el abrasivo más satisfactorio y universal desde el
punto de vista metalográfico. El comercio lo proporciona en forma de pastas o suspensiones acuosas.
La alúmina existe en tres formas cristalográficas distintas: alfa, beta y gamma. De ellas, la alfa y la
gamma son las más empleadas como abrasivos.
Algunos tipos de polvo seco de alúmina, aunque se adquieren como legivados, es preciso volver a
legivarlos para obtener la debida la debida finura y uniformidad de las partículas. La levigación
consiste, sencillamente, en suspender una cantidad pequeña de alúmina en agua limpia, empleando un
vaso alto adecuado. Después de agitar bien se deja sedimentar de 1 a 10 minutos, con lo que se
separan las partículas gruesas, luego se sifona el líquido que sobrenada, que constituye una suspensión
del abrasivo fino. El sedimento se puedo volver a levigar, para obtener suspensiones de alúmina
ligeramente más gruesas, o se desprecia.

Una alúmina ideal para el pulido metalográfica se puede preparar de la siguiente manera: se parte de
hidróxido de aluminio, que se convierte en alúmina calentando, durante 2 horas y a una temperatura
de 925 a 1100°C, una capa de polvo de unos 50mm de altura y no apisonada, sino suelta. Después se
deja enfriar hasta la temperatura ordinaria, y el polvo obtenido se leviga en porciones de 100 a 150 g,
que se suspenden en 1000cc de agua, preferiblemente destilada. El tiempo de levigación necesario
para obtener una suspensión muy fina es de unos 10 min; este tiempo puede incrementarse a 15 o 20
min si se desea una suspensión de partículas excepcionalmente finas, tales como las requeridas para el
pulido de metales blandos como el aluminio, plomo, estaño, etc.
Otros abrasivos. Además de los abrasivos citados anteriormente, también el óxido de cromo y el óxido
de hierro (rojo de joyeros) se han empleado con éxito en el pulido metalográfico. El rojo de joyeros,
sin embargo, tiene propensión a hacer fluir el metal superficial, y aunque proporciona una superficie
extraordinariamente pulimentada, tal superficie no es la necesaria y característica del pulido
metalográfico.

Existe gran posibilidad de abrasivos para efectuar el último pulido. En tanto que muchos
harán un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la forma gama del óxido de
aluminio alumina( para pulir materiales ferrosos y de los basados en cobre, y óxido de serio
para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para pulido final qu e se
emplean a menudo son la pasta de diamante, óxido de cromo y óxido de magnesio oxido de
hierro polvo de diamante y

el carburo de silicio se usa para desgastar materiales de baja resistencia a la tracción, como la fundición de
hierro y aluminio, y los abrasivos de alumina en virtud de su gran tenacidad, se usan sobre materiales de gran
resistencia a la tracción, como el acero

 Aceros alumina
 Aluminio alumina legivada u oxido de magnesio
 Cobre suspension en agua de alumina u oxido de mg
 Wc polvo de diamante de 2.5u y el final 2u
 Fundiciones la experienxia ha comprado que el mgo pesado es un abarsivo mas adecuado
que la alumina levigada provocando menos arranque de grafito rayas finas y una
superficie pulida mucho mas brillante